instituto politÉcnico nacional -...

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM), APLICADO EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA.

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

“MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM), APLICADO EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA”

JUAN ANTONIO TORIZ GARCÍA

DIRECTOR DE TESIS: M. en C. JOSÉ RUBÉN AGUILAR SÁNCHEZ

2009


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AGRADECIMIENTOS

Mama Sara, Papa Pancho, Tío Arturo son mi inspiración de por vida. Mamá (Profesora, Yolanda García Aguilar), Luis (Ingeniero, Luis Esteban Toriz García), El logro de la finalización de mi carrera profesional y mi formación personal es gracias a ustedes. Gracias por creer en mí y ser parte de mi vida, (Esposa y Licenciada, Claudia Ivette Parra Camacho).

Sin ti nada hubiera sido posible: “Señor de Chalma”


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ÍNDICE GENERAL I. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………….10 II. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………….121 III. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………123 I. Capítulo 1: GENERALIDADES 1.1.- El enfoque clásico del mantenimiento……………………………….14 1.2.- Funciones del Mantenimiento………………………………………….15 1.3.- Tipos de Mantenimiento………………………………………………....18 1.4.- El TPM (Mantenimiento Productivo Total)…………………………….19 1.5.- Diferencias sustanciales entre Mantenimiento y TPM……………..23 1.6.- Definición de la Conservación…………………………………………25 1.7.- Preservación………………………………………………………………. 26 1.8.- Preservación Periódica…………………………………………………..28 1.9.- Preservación Progresiva………………………………………………….29 1.10.- Preservación Total (Overhaul). ……………………………………….30 1.11.- Mantenibilidad y Fiabilidad de los Equipos………………………...33 1.12.- Mantenibilidad…………………………………………………………...34 1.13.- Fiabilidad………………………………………………………………….35 1.14.- Fiabilidad Ideal. …………………………………………………………36 1.15.- Fiabilidad en Serie. ……………………………………………………..37 1.16.- Fiabilidad en Paralelo. …………………………………………………38 1.17.- Índice ICGM. ……………………………………………………………..42 1.18.- Índice ICGM Simplificado. …………………………………………….44

II. Capítulo 2: PROPUESTA DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM.

2.1.- Secuencia para Implementar un Sistema TPM, a un Sterideal de Capacidad Variable. …………………………………………………………51 2.2.- El Proceso UHT. ……………………………………………………………51 2.3.- Esterilizador Tubular. ……………………………………………………..56 2.4.- Calentador Principal. ……………………………………………………58 2.5.- Válvulas de Contrapresión. ……………………………………………63 2.6.- Unidad de Limpieza y Alimentación. ………………………………..64 2.7.-Unidad Dosificadora. ………………………………………………….…69 2.8.- Homogenizador. …………………………………………………………70


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VI

III. Capítulo 3: IMPLEMENTACIÓN DEL TPM. 3.1.- Listado de Actividades para el Mantenimiento Mayor…………...86 3.2.- Criterios para la Elaboración del Código Máquina………………..87 3.3.- Criterios para la Elaboración del Código Trabajo………………….88 3.4.- Listado de Actividades para el Mantenimiento Mayor…………...89 3.5.- Listado de Refacciones – Mantenimiento Mayor…………………..93 3.6.- Listado de Actividades – Mantenimiento Anual……………………98 3.7.- Listado de Refacciones – Mantenimiento Anual………………….101 3.8.- Listado Mínimo para Almacén………………………………………..105 3.9.- Ordenes de Trabajo y Procedimientos……………………………...108

IV. Capítulo 4: COSTOS

4.1.-Costos……………………………………………………………………….114 ÍNDICE DE TABLAS.

Tabla 1.1.-…………………………………………………………………………..21 Tabla 1.2.-………………………………………………………………………......32 Tabla 1.3.-……………………………………………………………………….…..36 Tabla 1.4.-……………………………………………………………………….…..43 Tabla 1.5.-……………………………………………………………………….…..44 Tabla 1.6.-…………………………………………………………………………...47 Tabla 2.1.-…………………………………………………………………………...61 Tabla 3.1.-…………………………………………………………………………...87 Tabla 3.2.-…………………………………………………………………………...88 Tabla 3.3.-…………………………………………………………………………...92 Tabla 3.4-…………………………………………………………………………...97 Tabla 3.5.-………………………………………………………………………...101 Tabla 3.6.-. ……………………………………………………………………….104 Tabla 3.7.-. …………………………………………………………………….…107 Tabla 3.8.-.. ……………………………………………………………………….109


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VII

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1.-………………………………………………………………...............37 Figura 1.2.-………………………………………………………………………….37 Figura 1.3.-…………………………………………………………………………..38 Figura 1.4.-. ………………………………………………………………………..39 Figura 2.1.-………………………………………………………………………….53 Figura 2.2……………………………………………………………………………58 Figura 2.3……………………………………………………………………………60 Figura 2.4……………………………………………………………………………62 Figura 2.5……………………………………………………………………………64 Figura 2.6.-………………………………………………………………………….65 Figura 2.7.-………………………………………………………………………….66 Figura 2.8.-………………………………………………………………………….68 Figura 2.9.-………………………………………………………………………….69 Figura 2.11.-………………………………………………………………………..70 Figura 2.12. …………………………………………………………………………72 Figura 2.13.-………………………………………………………………………..74 Figura 2.14.-………………………………………………………………………..75 Figura 2.15.-………………………………………………………………………..76 Figura 2.16.-………………………………………………………………………..77 Figura 2.17.-………………………………………………………………………..78 Figura 2.18.-……………………………………………………………………..…79 Figura 2.19.-………………………………………………………………………..80 Figura 2.20.-………………………………………………………………………..82 Figura 2.21.-………………………………………………………………………..83 Figura 2.22.-………………………………………………………………………..84


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VIII

OBJETIVO

Proponer e implementar el desarrollo y aplicación del Total Productive

Maintenance (Mantenimiento Productivo Total), en las Industrias Alimenticias

como es el caso de la Industria lechera en su fase de Procesamiento y Envasado

de productos para consumo humano masivo, asimismo consolidar los beneficios

alcanzados con una política de cero paros por mantenimiento, con la utilización

de las diversas herramientas, procedimientos y metodologías existes

relacionadas con el TPM

JUSTIFICACIÓN

El abatimiento de tiempo y costo así como la eliminación de tiempos muertos por

paros imprevistos en Equipos Productivos debido al mantenimiento correctivo que

se presenta en las diversas industrias incluida la alimenticia, hacen que el

desarrollo ,implementación y aplicación del TPM sea de uso común en el futuro

inmediato

El TPM, más que una metodología es una cultura en la cual participan todos los

factores y actores de las diversas industrias del sector productivo donde es

factible aplicarse, no está limitada su implementación y es ampliamente

justificable su utilización.


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IX

ALCANCE

Lo descrito en la tesis es un desarrollo, aplicación e implementación del TPM,

específicamente en una Industria Alimenticia del Ramo Lechero, en el ámbito de

embasado de productos para consumo humano masivo, dentó de las normas de

higiene más estrictas para evitar riesgos innecesarios


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INTRODUCCIÓN.

Podemos decir que la leche es un alimento básico en la dite humana, por lo

que la producción de cada país destina fundamentalmente a satisfacer las

necesidades que se requiere, por la importancia de este rubro en marzo del

2006se me dio la oportunidad de integrarme al sector lechero específicamente

en el ramo del Proceso UHT, este proceso es el que se especializa en extender

la vida en anaquel de los productos que a diario se consumen en diferentes

tiendas departamentales, como son, Leche Blanca, Leche Chocolatada

(Cacao), Bebidas derivadas del Café, Crema, Yogurt, Postres, Pulpa de Fruta,

pero también, Sopas, Salsas, todo dependiendo de la necesidades del

Mercado

La esterilización en flujo, es un proceso que mata los microorganismos que

están presentes en los alimentos, productos lácteos y farmacéuticos, esto

significa elevar la temperatura del producto a más de 135° C, por un corto

periodo de tiempo, para que después se pase por un llenado aséptico en un

adecuado bote de cartón el cual proteja de cualquier factor externo la

activación de nuevos microorganismos.

La primera actividad que se me encomendó, fue la de proveer información en

nuestra oficina a los ingenieros de servicio en campo, esto era investigar y

analizar los diferentes números de parte de los que contaba la maquinaria en

general. Para eso tuve que aprenderme de memoria la localización de la

mayoría de los elementos mecánicos, eléctricos y electrónicos de los cuales

estaban conformados los Sterideales, Homogenizadores y Llenadoras asépticas

de nuestros diferentes clientes. Al irme adentrando en todos los factores que se

involucraban en este tipo de maquinaria especializada, empecé a notar una


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gran falta de atención en el mantenimiento que se, ofrecía a los clientes, esto

debido a que solamente, el Ingeniero de Servicio, podía hacer una lisa de

partes recomendadas para el mantenimiento de la maquinaria, esto

acarreaba diferentes problemáticas ya que estas listas, se retrasaban de

manera alarmante por qué no se contaba con el tiempo suficiente para que el

Ingeniero de servicio pudiera buscar los números de parte adecuados y todo el

desglose de sus elementos que solo podría encontrar en el Manual

correspondiente de la maquina. Otro inconveniente era que no había una guía

o una lista la cual pudiera ser utilizada por cualquier persona administrativa,

que determinara las partes de cambio esenciales para cada mantenimiento

según el tiempo de producción que tuviera la maquinaria.

Al indagar por información que pudiera resolver las Listas de refacciones

recomendadas para el mantenimiento de la maquinaria, encontré que el

Ingeniero Mario Leider, había propuesto una guía que determinaba un

mantenimiento por tiempo para cada maquinaria, pero desgraciadamente a

su salida se perdió toda la información que pudiera ayudar a retomar este

trabajo. Por suerte a México llego el Ingeniero Peter Heijman el cual tiene 28

años de experiencia en este ramo, al cual se le pidió su ayuda para crear

nuevamente estas listas que a la larga acortarían los tiempo de entrega de

refaccionamiento y disminuir el trabajo en oficina.

Para esto se tiene que tener en claro, cuales son los diferentes tipos de

mantenimiento y sobre todo saber cómo adecuarlos a las necesidades del

desgaste de los elementos mecánicos junto con los tiempos en los cuales debe

de hacerse este cambio sin afectar la vida útil de cada elemento. Tomando la

experiencia de cada una de las personas involucradas tanto en el diseño,


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12

operación y mantenimiento especializado de la maquinaria. Por todos estos

factores se tomo como plataforma los fundamentos del TPM, ya que en él se

consideran todos los puntos de opinión, de las personas involucradas, para

determinar los tiempos y formas correctas para el desarrollo de una buena

preservación de la maquinaria.


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13

CAPITULO

1

GENERALIDADES


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Capítulo 1 Generalidades.

1.1.- El Enfoque Clásico del Mantenimiento.

Mantenimiento Clásico

La definición de mantenimiento es el conjunto de acciones oportunas,

continúas y permanentes dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento

normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas, edificios, equipos y

accesorios. Un buen servicio de conservación de instalaciones y equipo, busca

reducir al mínimo las suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hace más

eficaz el empleo de dichos elementos y de los recursos humanos, a efecto de

conseguir los mejores resultados con el menor, costo posible. El mantenimiento

es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la confiabilidad o

la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del

mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, es aplicar un

adecuado plan de mantenimiento que aumente la vida útil de éstos

reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del

material.

El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y

operaciones orientadas a la conservación de un bien material y que nace

desde el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su

vida útil. Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a través de


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programas que corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijación de

fechas para realizarse cualquier actividad.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,

sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de

servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier

otro tipo de bien productivo. Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e

instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y todas sus instalaciones

auxiliares como agua potable, desagües, agua para el proceso, agua para

incendios, pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor con

sus correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de calor,

instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz, pararrayos, instalación

de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado y de

telefonía, equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinería.

1.2.- Funciones del mantenimiento.

Es el sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipo para disminuir las

posibilidades de daño y rotura, como controlar el costo directo del

mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia de tiempo, materiales,

hombres y servicio.

FUNCIONES PRIMARIAS.

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes enunciados

anteriormente.

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.


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• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

FUNCIONES SECUNDARIAS.

• Asesorar la compra de nuevos equipos.

• Hacer pedidos de herramientas, repuestos y suministros.

• Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

• Mantener los equipos de seguridad además sistemas de protección.

• Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

• Cualquier otro servicio delegado por la administración.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a

reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos

el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según

las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en

cuestión.

Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, podemos

clasificarlas en:

Fallas tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un

porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de

materiales, de diseño o de montaje. Se presentan normalmente en forma

repentina y pueden causar graves daños (circuito electrónico con soldaduras


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frías, pieza de sección resistente menor a la necesaria para soportar un

esfuerzo, rueda de un automóvil nuevo sin las tuercas correspondientes, etc.).

Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de fallas se

encuentra en franca regresión.

Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida

útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más

lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de

rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen

en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento

del aislamiento de un pequeño motor eléctrico, pérdida de flujo luminoso de

una lámpara incandescente, etc.).

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su aparición, por ejemplo, al

encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se

logra su encendido; una correa dentada de transmisión de un motor de

automóvil, que no se encuentra a la vista, funciona correctamente hasta que

arriba a su rotura.

Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipación a su producción,

como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en

buenas condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo

paulatina y continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el

producto, o como el caso de una correa de transmisión de una máquina de


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carpintería, la cual comienza a deshilacharse y a producir un golpeteo previo a

su rotura.

1.3.- Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento preventivo: servicios de inspección, control, conservación y

restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir

defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una

frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo.

Mantenimiento correctivo: servicios de reparación en ítems con falla; es decir

este mantenimiento se realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurrió.

Mantenimiento predictivo: servicios de seguimiento del desgaste de una o más

piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o

estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el

comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto

de cambio. El mantenimiento predictivo basado en la confiabilidad o la forma

sistemática de como preservar el rendimiento requerido basándose en las

características físicas, la forma como se utiliza, especialmente de cómo puede

fallar y evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de

mantenimiento (preventivas o correctivas).

Mantenimiento mejorativo o rediseños: consiste en la modificación o cambio

de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea de

mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.


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Mantenimiento selectivo: servicios de cambio de una o más piezas o

componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de

fabricantes o entidades de investigación.

1.4.- El TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en ingles)... tres palabras que

están comenzando a dominar el vocabulario del mantenimiento. ¿Será otro

programa tendencioso en la administración?

¿O un verdadero medio para mejorar la operación? Algunas organizaciones

tratarán TPM como solo un programa más o como uno de muchos intentos en

el “método sin sentido” de prueba y descarte. Pero la mayoría de las

organizaciones, están comenzando a ver TPM como lo que es – un medio

sistemático de mejorar la calidad, la entrega y reducir costos-. TPM se logra

consiguiendo que los dos mayores activos de la organización, la gente y el

equipo, trabajen conjuntamente.

Elementos del TPM.

TPM se compone básicamente de 5 elementos principales:

• Ingeniería de confiabilidad (diseño libre de mantenimiento)

• Mantenimiento autónomo (involucramiento del operador)

• Capacitación (incrementar las habilidades y conocimiento de los

operadores y el personal de mantenimiento)

• Excelencia de mantenimiento (servicio periódico, planeación,

programación y monitoreo de condiciones)

• Equipos de mejora del equipo (grupos de solución de problemas).


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TPM puede lograr más efectivamente lo que otros esfuerzos de mejoramiento

de calidad y mantenimiento no pueden. El éxito de TPM se debe a la sinergia

de todos esos elementos trabajando conjuntamente.

Metas y etapas del TPM.

Una vez que se han entendido los elementos de TPM y trabajan

conjuntamente, se deben definir metas y fases de desarrollo. Las metas de TPM

son acercarse hacia cero paros, cero defectos y menores costos. Para lograr

esas metas, se deben observar apropiadamente las tres etapas de la vida de

los equipos. La primera fase es la etapa de adquisición y puesta en marcha. Las

mejoras consisten en el diseño del mejor equipo posible, fabricarlo

correctamente, e instalarlo adecuadamente. El costo del ciclo de vida (lcc) se

puede reducir usando ingeniería de confiabilidad para diseñar los equipos

adecuadamente para tener confiabilidad y accesibilidad.

Se debe considerar la vida esperada de los componentes, la ergonomía del

uso por el operador, y la facilidad de accesibilidad para el mantenimiento del

equipo. Puesto que aproximadamente el 80-90 % del costo del mantenimiento

de una pieza de un equipo se determina por la forma en que fue diseñada y

fabricada, hay oportunidades enormes para reducir esos costos haciendo un

buen trabajo en el mismo y usando los conceptos de ingeniería de

confiabilidad. Es muy importante la información de los administradores y los

ingenieros y el trabajo conjunto con los operadores y el personal de

mantenimiento.


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La segunda etapa, la etapa operacional, tiene que ver con la operación y el

mantenimiento del equipo en la mejor manera posible. El mantenimiento

autónomo y a la capacitación juega papeles muy importantes en esta etapa.

La negligencia y el abuso se pueden minimizar asegurando que los operadores

tienes las mejores habilidades para operar y ajustar sus equipos. Además del

cuidado básico de su equipo, manteniéndolo limpio, bien lubricado y

físicamente seguro, el operador puede jugar un papel importante y activo

ayudando en la detección a pie de máquina buscando señales de deterioro.

Detectar y responder al deterioro en los equipos tempranamente puede

prevenir fallos muy graves.

La última fase, la etapa de desgaste, es el período cuando el desempeño del

equipo se ve afectado por el uso y deterioro. El efecto del deterioro se puede

minimizar usando mantenimiento preventivo y predictivo (ppm). Un buen

programa de mantenimiento preventivo proporciona servicio periódico al

equipo, de tal manera que los componentes se reemplazan cuando se

desgastan. La limpieza, lubricación, ajuste, inspección, reparación, reemplazo y

prueba pueden reducir el deterioro. El mantenimiento predictivo permite el uso

de tecnología para monitorear el desgaste. Conjuntamente con monitoreo de

humano (inspección a pie de de máquina por el operador), se puede

desarrollar una respuesta proactiva para prevenir fallas. El mantenimiento

correctivo es importante puesto que el diagnostico correcto y la reparación de

los problemas es elemento clave para minimizar los efectos del desgaste. Se

recomendaría usar equipos de mejoramiento de equipo (actividades de

pequeños grupos) con integrantes ínter funcionales durante todas las tres

etapas.


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El entrenamiento se aplica en las tres etapas para asegurar que todas las

personas involucradas en la operación y el mantenimiento y servicio de los

equipos este altamente calificado en las habilidades y el conocimiento. Parte

de la carga de trabajo de este equipo es ayudar a elevar y optimizar el

funcionamiento de los equipos obteniendo información y mejorando su

efectividad total de equipos. Aunque estos equipos de mejoramiento de

equipos son una parte integral del éxito de TPM y la vida total de los equipos, la

clave para el éxito de TPM es el soporte gerencial.

TPM no es un programa de mantenimiento, es un proceso del tamaño de la

planta que debe envolver a todos y cada uno. Mantenimiento es un jugador

clave en la producción, ingeniería y administración efectiva. Asimismo, todos

los niveles administrativos deben demostrar compromiso para proporcionar

recursos, tiempo, y paciencia para permitir que TPM tome efecto.

Muchas de las fallas de las máquinas no ocurren aleatoriamente; muchas fallas

son ocasionadas ya sea por deterioro o por una reducción en la condición de

operación, esta condición se puede, por lo general, observar o medir. La

habilidad para eliminar fallos viene del hecho de prevenirlos. Eliminar fallos

significa detecta señales de deterioro o reducción. Casi el 75 % de todos los

fallos se puede prevenir tendiendo al operador muy cerca de los equipos,

limpiándolos e inspeccionándolos regularmente. Los fallos se pueden prevenir

solo si podemos detectarlos en las primeras etapas de deterioro. Detectarlos

significa detectar cambios en las condiciones de operación u observando los

comentarios acerca de tendencias que apunten hacia futuros problemas el

restante 25 % de los fallos se puede detector por medio de el personal de


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mantenimiento, al realizar tareas de mantenimiento preventivo programadas y

aplicando tecnología de mantenimiento predictivo.

La tecnología moderna ha mejorada muchísimo nuestra habilidad para

monitorear condiciones críticas para ambos, diagnostico de fallas y predicción

de las mismas. Enfrentadas con el costo de inversión en activos más elevado y

el siempre creciente uso de tecnología de procesos más sofisticada, las

organizaciones están implementando agresivamente esas técnicas que

permiten la detección de fallas que impidan o degraden el funcionamiento.

Para lograr que el TPM trabaje exitosamente, debe haber una sinergia de los 5

elementos principales definidos y propiamente adaptados a las tres fases de

vida total.

La fuerza guía detrás de este proceso es la gente. TPM es un cambio lento de

cultura para conseguir que la gente haga las cosas correctas en el momento

correcto. Este cambio cultural complementa los cambios de actitudes, valores

y prioridades en las sociedades.

1.5.- Diferencias Sustanciales entre Mantenimiento y TPM.

Conservación.

Un concepto similar al que existe en la ecología para la conservación de los

recursos biológicos, debe aplicarse en la industria para la conservación de los

recursos físicos.


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Por lo regular, la idea que tenemos de la conservación es la de guardar

cuidadosamente o ser “avaro” con un recurso; sin embargo nada está más

alejado de la realidad, ya que la conservación trata de obtener la protección

de recurso y, al mismo tiempo, la calidad deseada del servicio que

proporciona este. Es por ello que los dos objetivos generales de la conservación

son:

1.- Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o

sistema de recursos, dentro de los parámetros esperados, durante su tiempo

programado de funcionamiento.

2.- Preservar, dentro de los límites económicos establecidos, el costo del ciclo

de vida (LCC) de los recursos de la empresa.

Con esto, además de obtener lo que deseamos en primer término (entregar a

nuestros clientes un producto adecuado en calidad, cantidad y tiempo

esperados), también se minimizan los costos de mantenimiento y de costo del

ciclo de vida de nuestros recursos (LCC) y maximizamos la disponibilidad de

estos.


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1.6.- Definición de la Conservación.

Tabla 1.1.- Taxonomía de la conservación.

La conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los

conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de

los recursos existentes en el hábitat humano y propicio con ello, el desarrollo

integral del hombre y de la sociedad.

La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la

preservación, la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es

el mantenimiento, que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos

recursos. Analicemos cada una de estas ramas:

Es importante notar la diferencia que existe entre estas dos ramas de la

conservación, ya que ambas se aplican a cualquier clase de los recursos

existentes en la naturaleza. Así, una máquina puede estar sujeta a trabajos de


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limpieza y lubricación, reparación o pintura, los cuales pueden ser catalogados

como labores de preservación si sirven para evitar que la máquina sea

atacada por agentes nocivos; sin embargo serán calificados como de

mantenimiento si son hechos para que ésta proporcione o continúe propor-

cionando un servicio de calidad estipulada. En otras palabras, mientras la

preservación se enfoca al cuidado del recurso, el mantenimiento se enfoca al

cuidado del servicio que proporciona dicho recurso.

Esta gran cantidad de trabajos de preservación, unida a los numerosos

trabajos de mantenimiento, es lo que ha logrado que el concepto se

universalice en la conservación de la empresa. En la práctica, cualquier

departamento de mantenimiento, por pequeño que sea, lleva a cabo trabajos

tanto de preservación (cuidado del recurso), como de mantenimiento

(cuidado del servicio que proporciona el recurso); por lo que estos

departamentos deberían llamarse Departamentos de conservación y, en caso

necesario, si el volumen e importancia de trabajos de preservación lo

aconsejan, dividir en dos sus funciones (preservación y mantenimiento). Éste

sería un buen paso, ya que ayuda a comprender la nueva filosofía: el servicio

es el que se mantiene, y el recurso, equipo, instalación o construcción) el que

se preserva.

1.7.- Preservación

El funcionamiento normal de cualquier sistema, máquina o equipo, tiende a

deteriorar más su estado físico. Para que éstos lleguen a cumplir su tiempo de

vida útil, es necesario pensar cuidadosamente cómo debe uno protegerles;


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27

por ejemplo, si se trata de un grupo eléctrico, veremos que, entre otras cosas,

necesita lubricación para disminuir el desgaste, limpieza para evitar daños

debidos al polvo y cambio de escobillas, valeros, etc. por desgaste; es decir,

hay que hacer una serie de trabajos que hacen posible que la máquina

regrese a su estado físico inicial. Otro ejemplo es un bosque, donde

necesitamos quitar los árboles muertos, viejos o caídos para plantar árboles

nuevos, además de otras labores como regar los árboles y fumigar. Por ello,

debemos analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear con

cuidado los trabajos que realizaremos (a esta labor se le llama preservación y

está dirigida exclusivamente al recurso y no al servicio que éste ofrece).

Preservación es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos

existentes. Existen dos tipos de preservación: la preventiva y la correctiva; la

diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya

ocurrido un daño en el recurso; por ejemplo, pintar una tolva recién instalada,

es un trabajo de preservación preventiva, pero este mismo trabajo se califica

como de preservación correctiva si fue hecho para repararla. En otras

palabras: preservación preventiva son los trabajos desarrollados en un recurso,

a fin de evitar su degeneración, o que sea atacado por agentes nocivos;

preservación correctiva son los trabajos de rehabilitación que han de

desarrollar un recurso cuando éste se ha degenerado o ha sido atacado por

agentes nocivos.

En la actualidad, la mayoría de las empresas tienen máquinas o recursos que

exigen muchas labores manuales de preservación, aunque con la introducción

de la electrónica y la informática, la automatización en algunas

organizaciones ha llegado a tal grado que dichas labores manuales se han


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minimizado; así podemos decir que el personal de mantenimiento está evo-

lucionando de un artesano puro, a un técnico artesano y, ahora, a un técnico

especializado en el uso de software, para el análisis de la Mantenibilidad y

fiabilidad que guardan los recursos a conservar.

Podemos considerar que en la mayoría de las organizaciones, sobre todo las

menos evolucionadas y cuyos recursos físicos exigen muchas labores de

preservación, es necesario que durante el ciclo de vida de cualquiera de

éstos, sean atendidos en su preservación por personas de hasta cinco niveles

de conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio, el

técnico, el especialista de taller y el especialista de fábrica (en el taller, debe

haber aparatos de prueba, refacciones y herramientas adecuadas para hacer

el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de preservación). Por estas

razones, la preservación se divide en periódica, progresiva y total.

1.8.- Preservación Periódica

Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar

donde está operando. La preservación periódica, a su vez, se divide en dos

niveles: el primero se refiere al nivel del usuario del recurso, y el segundo al de

un técnico medio.

a) Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera

responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operación y la atención

cuidadosa de las labores de preservación asignadas a su cargo (limpieza,

lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores).


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b) Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el

cual necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas

indispensables para poder proporcionarle al equipo los "primeros auxilios" que

no requieren de mucho tiempo para su ejecución.

Es conveniente referimos a las administraciones de comunicaciones eléctricas

y electrónicas, ya que las máquinas aquí empleadas tienen un alto grado de

evolución, con respecto a la mayor parte de la maquinaria que se utiliza en la

industria común de cualquier país; por eso, es fácil corroborar que en las

administraciones telefónicas estos trabajos de preservación son ejecutados, ya

sea por personal de producción, operación o mantenimiento, debido a la gran

automatización y versatilidad de los equipos, lo que ocasiona la necesidad de

técnicos con conocimientos y habilidades cada vez más enfocados al

software que al hardware de las máquinas, ya que la preservación en primero

y segundo nivel se sigue minimizando y el mantenimiento (al servicio), se debe

maximizar.

1.9.- Preservación Progresiva

Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y

reparados más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de

operación del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen

frecuentes labores artesanales, resulta económico para las empresas tener

personal y talleres propios que atiendan estos trabajos; en otras ocasiones,

cuando se necesita un trabajo de preservación más especializado, se prefiere

contratar talleres en áreas cercanas. Esta forma de preservación se divide en

tercero y cuarto nivel.


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e) Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con personal

de características de muy alta habilidad y destreza, en donde la mano de

obra es más importante que el trabajo de análisis.

d) Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres especia-

lizados, que realizan labores de preservación enfocada a áreas específicas de

la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o

eléctrica y trabajos de ingeniería civil eléctrica, entre otros).

1.10.- Preservación Total (Overhaul).

e) Quinto nivel. Éste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo

en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación,

reconstrucción o modificación. Labor que dependiendo del equipo, del

tiempo transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los

trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de preservación, es necesario

realizar en la mayor cantidad de sus partes, haciéndole una rehabilitación

total o un overhaul, según la expresión estadounidense.

En máquinas o equipos de alta tecnología, como los de comunicaciones, su

evolución ha originado que, después de instalar una central telefónica, du-

rante varios años no haya necesidad de hacer trabajos de preservación, sino

exclusivamente de mantenimiento, y éste se logra por lo general con la cons-

tante vigilancia del buen funcionamiento del software o, en ocasiones, con el

cambio de "tarjetas" que integran los sistemas, subsistemas o circuitos telefó-

nicos según sea el caso, las cuales son proporcionadas por el proveedor (por lo

regular vienen encapsuladas con materiales aislantes, tanto para mejorar su


.

31

preservación como para evitar la remoción o corrección de sus partes, pues

una reparación de estas tarjetas exige del personal de preservación una alta y

evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y laboratorios

muy avanzados y actualizados en una tecnología cambiante, que el pro-

veedor se ve obligado a seguir durante la búsqueda de su mercado); por ello,

esta labor de quinto nivel debe realizarse en las fábricas del proveedor y no en

los lugares de operación y conservación.

De esta forma, cada vez es más común que las administraciones telefónicas se

ven obligadas a operar en el escalón de preservación periódica (primero y

segundo nivel) si desean conservar un buen lugar en su mercado. De aquí se

desprende uno de los grandes beneficios de esta taxonomía, pues si es

comprendida a fondo, facilita la creación de la "mancuerna ideal" entre, por

ejemplo, proveedores de equipos y administraciones del servicio, en donde

cada uno atiende sus propios objetivos: los proveedores, proporcionan a las

administraciones el equipo ideal, sin problemas de preservación, y las

administraciones se dedican exclusivamente a la búsqueda del "eslabón" más

débil de la cadena de comunicaciones con el fin de reforzarlo buscando

constantemente la consecución de un servicio de alta calidad, que debe

proporcionar a sus usuarios.


.

32

Tabla 1.2.-Trabajos de conservación efectuados por proveedores y administraciones.

En otras palabras, en los recursos evolucionados, como los de comunicaciones,

ya se está viviendo lo óptimo de la conservación: el proveedor preserva y la

administración mantiene, por lo que entre ambos realizan la conservación del

recurso.

Es importante considerar que el tiempo de vida útil de estos equipos es

relativamente corto debido a los avances tecnológicos o demanda de servi-

cios nuevos o mejorados -que en la actualidad se tienen a nivel mundial-; esto

obliga al cambio frecuente de nuevos equipos y a una actualización

constante del personal de preservación, por lo tanto, cada vez es más difícil


.

33

que en equipos de alta tecnología se pueda tener el operario "mil usos" de

hace diez años, que se hacía cargo al mismo tiempo de la preservación y el

mantenimiento de cualquier recurso.

El plan de preservación periódica, para todo el ciclo de vida del recurso, ge-

neralmente está estudiado y recomendado por el fabricante del equipo; sólo

basta revisarlo y ajustarlo a nuestra realidad (clima, temperatura, polvo, hu-

medad, etc.); pero, desde el tercer nivel de preservación en adelante, es

necesario hacer un estudio económico para saber si es mejor comprar un

equipo nuevo, porque mejora la tecnología y la productividad, o reparar el

actual. Hoy es raro aceptar que se realice un cuarto o quinto nivel de pre-

servación debido a los rápidos avances tecnológicos que se tienen.

1.11.- Mantenibilidad y Fiabilidad de los Equipos.

Desde hace varios años se practican estudios y pruebas con objeto de

minimizar todas las funciones de conservación industrial, como el tiempo

dedicado al mantenimiento programable, los tiempos de paro, la cantidad de

refracciones o repuestos, la falla de conocimientos y habilidad del personal

que interviene en la máquina (instalación, operación y conservación) y en fin,

todo aquello que de una u otra forma tiene que hacerse para permitir que los

recursos sujetos a conservación continué operando satisfactoria y

económicamente durante todo su ciclo de vida (CCL) dentro de la calidad

esperada. Esto produce, como consecuencia, que los fabricantes y

diseñadores de equipos formen sus criterios de especificación y diseño

utilizando un conjunto de ciencias como administración, ingeniería y finanzas, y

a esta combinación se le llama “terotecnología” cuya aplicación trata de llevar


.

34

al máximo dos de los más importantes atributos que deben tener los activos fijos

de una empresa: su Mantenibilidad y su fiabilidad.

1.12.- Mantenibilidad

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los

equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es

ejecutado con éxito.

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo

siguiente:

1. Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su

minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.

2. Las herramientas necesarias para intervenir la máquina debe ser, en lo

posible, comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la

necesidad de tener una gran cantidad de herramientas, con los

consiguientes problemas de mano de obra y control complicados.

3. Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos

de tal modo, que no puedan ser intercambiados por error.

4. Las labores de operación y conservación pueden ser ejecutadas sin

poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo

funcionamiento dependa del primero.

5. El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan

mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se

interviene.


.

35

6. El equipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de auto

diagnóstico que permitan una rápida identificación de la causa de la

falla.

7. El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de

puntos de prueba y componentes que sean fácilmente vistos e

interpretados.

La Mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de

instalación, preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo

para ejecutar la conservación; la facilidad de acceso a los equipos; la

disponibilidad de refacciones, la eficacia de los equipos de prueba, etc. Está

en nuestras manos aumentar la optimización de los recursos de la empresa,

aumentando su Mantenibilidad.

1.13.- Fiabilidad.

Un concepto similar al de Mantenibilidad es el de confiabilidad o fiabilidad del

equipo. Para indicar que se tiene confianza en una persona, se dice que esta

es “confiable”; en forma parecida, para referirse a la confianza que se le tiene

a una máquina o a cualquier recurso físico se menciona que esta es “fiable”.

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es

decir, funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño

establecidos, en una determinada etapa de su vida y para un tiempo de

operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para

el fin y como la carga para la que fue diseñado.

Conforme un equipo está operando, su confiabilidad disminuye, es decir,

aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de preservación y


.

36

mantenimiento preventivo tienen la misión de diagnosticar y restablecer la

fiabilidad pérdida.

Mantenibilidad Fiabilidad Se necesita poco tiempo para

restaurar. Pasa mucho tiempo para fallar.

Existe alta probabilidad de completar La restauración.

Existe baja probabilidad de falla.

El tiempo medio para restauración es pequeño.

El tiempo medio entre fallas es grande

Se tiene alta tasa de restauración. Se tiene baja tasa de fallas.

Tabla 1.3.-Criterios entre Mantenibilidad y fiabilidad.

1.14.- Fiabilidad ideal.

El valor ideal de la fiabilidad es el 100%; con esto se señala que si un equipo es

100% fiable durante el tiempo determinado, este equipo sin ninguna duda está

trabajando durante ese tiempo considerado; por lo tanto:

Fiabilidad ideal=1

En la práctica, esta fiabilidad no existe, pues siempre hay la posibilidad de que

un quipo falle.

La no fiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto, es el

complemento de la fiabilidad:

Fiabilidad de un equipo = fiabilidad ideal – no fiabilidad del equipo

Si llamamos a la fiabilidad de un equipo F y a la no fiabilidad N, tenemos:

F = 1-N


.

37

1.15.- Fiabilidad en serie.

Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a continuación de

otro, por lo que el servicio pasa del primero al segundo y así sucesivamente;

como esta disposición, si cualquiera de los equipos deja de funcionar, se afecta

de inmediato el servicio.

Servicio Servicio

Enviado Recibido

Figura 1.1.-Equipos, máquinas o componentes conectados en serie.

Ejemplo de fiabilidad en serie. Cuando dos o más equipos se encuentran

proporcionando un servicio y están instalados en serie, según se muestra en la

figura; disminuyen su fiabilidad puesto que se comportan de una forma similar a

una cadena compuesta de varios eslabones, soportando una carga; en

cualquier momento, la cadena puede fallar a través del eslabón más débil.

La fiabilidad de un sistema con componentes en serie (Fss) es igual al producto

de las fiabilidades de sus componentes.

Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en

serie: a, b, c y d, cuyos valores de fiabilidad son Fa, Fb, Fc y Fd.

El valor de la fiabilidad del sistema en serie (Fss) es:

Fss = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99 = 0.86

Figura 1.2.-Fiabilidad de un sistema en serie.

Equipo I

Equipo II

Equipo III

Equipo a Fa= 0.98

Equipo b Fb= 0.91

Equipo c Fc= 0.97

Equipo d Fd= 0.99


.

38

Por ello, la fiabilidad de un sistema conectado en serie es menor con respecto

a la menor de cualquiera de sus componentes.

1.16.- Fiabilidad en paralelo.

Se le llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que está instalado

junto con otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal manera que si

cualquiera de ellos deja de funcionar, el servicio continúa suministrándose sin

pérdida de calidad.

Fss = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99 = 0.86

Fiabilidad de un sistema en serie.

Por ello, la fiabilidad de un sistema conectado en serie es menor con respecto

a la menor de cualquiera de sus componentes.

SERVICIO

Figura 1.3.-Equipos, máquinas o componentes conectados en paralelo.

Ejemplo de fiabilidad en paralelo. Cuando dos equipos están conectados en

paralelo (redundantes), están proporcionando al mismo tiempo el mismo

servicio, por lo que aumenta su fiabilidad debido a que se comportan en forma

Maquina I

Maquina II


.

39

similar a un cable compuesto de varios hilos, el cual está soportando una

carga. La fiabilidad disminuye conforme se van rompiendo los hilos, pero la

carga es soportada hasta que el ultimo hilo se rompe (el cable es más fiable

para sostener una determinada carga, mientras mayor numero de hilos tenga).

Supongamos que se tiene un sistema integrado por cuatro componentes en

paralelo: a, b, c y d; cuyos valores de fiabilidad son Fa, Fb, Fc y Fd.

Figura 1.4.-Fiabilidad de un sistema en paralelo.

La fiabilidad de un sistema con componentes en paralelo (Fsp) se calcula

restando de la fiabilidad ideal, la no fiabilidad del sistema (Nsp).

Equipo a Fa= 0.990 Na= 0.010

Equipo b Fb= 0.110 Nb=0.890

Equipo c Fc= 0.590 Nc= 0.410

Equipo d Fd= 0.240 Nd=0.760

Fsp Fsp= 1 - Nsp Fsp= 1 – 0.003 Fsp= 0.997


.

40

La no fiabilidad de un sistema con componentes en paralelo (Nsp) es igual al

no producto de las fiabilidades de cada uno de sus componentes.

Por ello, el valor de la no fiabilidad de un sistema en paralelo (Nsp) es:

Nsp = Na x Nb x Nc x Nd = 0.01 x 0.89 x 0.41 x 0.76 = 0.003

Como la fiabilidad de un sistema con componentes en paralelo es la respuesta

de la fiabilidad ideal (igual a 1), menos la no fiabilidad del sistema, entonces:

Fsp = 1 – Nsp = 1 – 0.003 = 0.997

Con esto podemos ver que la fiabilidad de un sistema conectado en paralelo

es mayor con respecto a la mayor de cualquiera de sus componentes.

Uso práctico de la fiabilidad.

Considerando lo anterior, se está en posibilidad de aplicar nuestros

conocimientos de fiabilidad en forma práctica

Como la máquina o recurso está compuesto por sistemas, los sistemas por

subsistemas, los subsistemas por equipos, los equipos por componentes, así

sucesivamente; y todos ellos intervienen de una u otra forma en proporcionar el

servicio comportándose como “eslabones” con respecto al suministro de este

(a veces en serie y, en ocasiones, en paralelo) solo se tiene que analizar cuales

se consideran que están debajo de la fiabilidad esperada – debido al tipo y

frecuencia de fallas que presentan – con el objetivo de poner otro equipo

(eslabón) o parte de este, en paralelo, para aumentar su fiabilidad. Esta


.

41

operación se facilita utilizando el enfoque zoom (acercamiento progresivo)

durante el análisis, su fabricación, las recomendaciones del fabricante, el tipo,

cantidad y frecuencia de fallas que ha tenido y, en fin, todo aquello que nos

muestre en forma práctica la fiabilidad del sistema.

Una vez terminado este análisis inicial, se continúa con los subsistemas y así

sucesivamente. Esto nos muestra que, para lograr una alta fiabilidad en el área

de responsabilidad, normalmente no es necesario duplicar máquinas

completas, sino solamente aquella parte o partes que muestres una baja

fiabilidad.

Esta es la verdadera labor de las personas dedicadas al mantenimiento; estar,

en primer lugar, analizando las quejas de los usuarios a fin de corroborar si

efectivamente existe alguna baja fiabilidad en la cadena de sistemas,

subsistemas, equipos y componentes, que forman los eslabones de la cadena

que proporciona el producto o servicio a los clientes; y en segundo, dedicarse

a la preservación derivada de los trabajos de mantenimiento.

Es útil recordar que la Mantenibilidad y fiabilidad que un equipo trae de

fábrica, puede malograrse en múltiples formas: por una mala instalación,

operación, preservación o mantenimiento; por eso es necesario estar

consientes de que cada una de ellas está pensada para asegurar, de acuerdo

con sus características, la calidad de servicio que debe proporcionar el recurso.


.

42

1.17.- Índice ICGM.

El índice ICGM (índice de clasificación para los gastos de conservación), que

en EUA se conoce como RIME (Ranking Índex for Maintenance Expenditure) y

sobre el cual tiene derechos reservados Ramond and Associates Inc., es una

herramienta que permite clasificar los gastos de conservación in-

terrelacionando los recursos sujetos a estos trabajos con la clase o tipo de

trabajo por desarrollar en ellos. Por ello, el índice ICGM se compone de dos

factores:

1. Código máquina: que identifica los recursos por atender (equipos, insta-

laciones y construcciones).

2. Código trabajo: que identifica cada tipo de trabajo por realizar en dichos

recursos.

El índice ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores. Por tanto,

tenemos:

Índice ICGM = Código máquina x Código trabajo

Asimismo, el índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien deli-

neadas:

• Jerarquización de la expedición de las labores de conservación de

acuerdo con su importancia relativa.

• Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de

conservación.


.

43

• Induce mediante el código máquina, en la clasificación de los equipos,

instalaciones y construcciones de la empresa, determinando si son vi-

tales, importantes o triviales, para definir la clase y cantidad de trabajo

de conservación que se les debe proporcionar.

Existen dos métodos para elaborar el índice ICGM en la empresa; el primero,

basado en estudios sobre los dos factores que lo forman (equipo y trabajo) de

forma que, para lo que corresponde al factor equipo, se consideran dentro de

éste los tres componentes, como se muestra a continuación:

Tabla 1.4

La multiplicación del resultado de estos tres componentes nos proporciona el

factor equipo. Por lo que respecta al factor trabajo, en éste se consideran

cinco componentes:


.

44

Tabla 1.5

La suma del resultado de estos componentes nos proporciona el factor

trabajo. Como anteriormente se explicó, el producto de los dos factores nos

proporciona el ICGM.

El segundo método es más simplificado en su elaboración y en esta ocasión lo

analizaremos más a fondo que el anterior, pues es el más práctico para la

mayoría de las empresas mexicanas.

1.18.- Índice ICGM Simplificado

Para establecer este índice en la empresa puede poner en práctica los si-

guientes pasos:

1. Se estructura un comité, compuesto por personas conocedoras de las


.

45

funciones de conservación, producción y finanzas, ya que estos tres criterios

deben tenerse presentes durante el tiempo que dure la elaboración del

sistema ICGM.

2. Se levanta un inventario universal, que contenga todo lo que debe ser

atendido para asegurar un funcionamiento adecuado de la empresa. Aquí se

anotarán todo tipo de máquinas, edificios, jardines, caminos de acceso y, en

suma, todos aquellos recursos físicos que integran a la empresa.

3. El comité lleva a cabo las juntas que sean necesarias, con el fin de analizar

cada una de las unidades contenidas en el inventario y asignarles un valor, de

acuerdo con su importancia relativa. Con esto se obtiene el código máquina.

Cuando se dice importancia relativa, se refiere a la importancia que para la

productividad y calidad del producto tiene el recurso analizado (equipo,

instalación o construcción) con respecto a los demás, clasificándolo con

puntuación del 1 al 10, por lo que el inventario se forma con diez grupos de

recursos, cada uno con diferente valor. No hay que olvidar que durante las

juntas de análisis del código máquina, cada integrante de, 1 comité deben

tener en mente factores como: rentabilidad del equipo, la relación que éste

tiene con respecto a otros, su grado de utilización .y, en fin, todo lo que ayude

a determinar el nivel de importancia del servicio que proporciona, con

respecto a los demás.

Con el objetivo de tener una idea más clara sobre el tercer paso, a con-

tinuación se muestra una tabla de criterios a seguir para la elaboración del

código máquina, que puede servir como guía durante las juntas de análisis

código máquina que lleve a cabo el comité.


.

46

Si se analiza esta tabla, se observa claramente que la calificación más alta se

asigna a los artículos que proporcionan el servicio más importante, del cual no

se puede prescindir; y que el comité que la elabore tiene que diseñarle de

acuerdo con las necesidades de la empresa, el tipo de recursos, sus procesos

de fabricación y, en suma, todo aquello que la singularice; ya que no se

tendrían resultados adecuados si se trata de adaptar una tabla código

máquina de una empresa a otra.

Criterios para la elaboración del código máquina.

código

maquina

concepto

10

Recursos vitales. Aquellos que influyen o cuya falla origina un problema de

tal magnitud que se deje de cumplir el objetivo vital de la institución y que

la alta dirección no está dispuesta a correr riesgos.

9

Recursos importantes. aquellos, que aunque se encuentran dentro del

objetivo de la institución, su función no es vital, pero sin ellos no puede

operar adecuadamente el objetivo final y además no existe material,

maquina o elemento redundantes o de reserva.

8 Recursos duplicados. Similares a los anteriores (9), pero de los cuales existe

reserva.

7

Recursos que intervienen en forma directa. Como dispositivos de medición

para control de calidad en el servicio, equipos de prueba, equipos para

manejo de materiales, y máquinas de inspección entre otros.

6

Recursos auxiliares sin reemplazo. Tales como equipos de aire

acondicionado de cualquier tipo, para áreas especiales, equipos móviles,

equipo para surtimiento de materiales en almacén.


.

47

5 Recursos auxiliares con reemplazo. Similares al punto anterior pero si tienen

reemplazo.

4

Recursos de embalaje y pintura. Como compresoras, inyectores de aire,

máquinas de pintura de acabado final, y todo aquello que no sea

imprescindible para el objetivo vital de la institución y de lo que, además

se tenga reemplazo.

3

Equipos generales. Unidades de transporte de materiales o productos,

camionetas de carga, unidades refrigeradora, equipos de recuperación

de servicios, etcétera.

2 Edificios y sistemas de seguridad. Alarmas, pasillos, almacenes, calles o

estacionamientos.

1

Edificios e instalaciones eléctricas. Todo aquello que no participa

directamente en el objetivo vital: jardines, campos deportivos, sanitarios,

fuentes, entre otros.

Tabla 1.6

Ahora que ya se sabe qué es el índice ICGM y su uso, vamos a suponer que en

una empresa se establece éste para atender los equipos, instalaciones y

construcciones en forma racional, y para evitar discusiones entre el personal de

producción. Ahora que ya han sido aceptados y autorizados por la alta

dirección los códigos que componen al ICGM.

Después de haber concluido el código máquina, el siguiente paso es

establecer un código trabajo, que pueda adaptarse según las necesidades de

cada empresa, como en la tabla que se muestra a continuación:


.

48

Criterios para la elaboración del código trabajo.

código

trabajo

descripción de trabajos

10

Paros: todo aquello que se ejecute para atender las causas de pérdida

del servicio de la calidad esperada, proporcionado por las máquinas,

instalaciones y construcciones, vitales e importantes: o aquellos trabajos

de seguridad a hechos para evitar pérdidas de vidas humanas o

afectaciones a la integridad física de los individuos.

9

Acciones preventivas urgentes: todo trabajo a eliminar los paros o

conceptos discutidos en el punto anterior (10), que pudieran seguir en

inspecciones, pruebas, avisos de alarmas etcétera.

8 Trabajos de auxilio o producción: modificaciones tendentes a modificar el

servicio o surgidas por cambio de producto o para mejorar el mismo.

7

Acciones preventivas no urgentes: todo trabajo tendente a eliminar a

largo plazo los paros o conceptos analizados en el punto (10); lubricación,

atención de desviaciones con consecuencias a largo plazo, trabajos

para eliminar o reducir la labor repetitiva, entre otros.

6

Acciones preventivas generales: todo trabajo tendente a eliminar paros,

acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no urgentes, y

donde se hayan visualizado posibles fallas.

5 Acciones rutinarias: trabajos en máquina o en equipos de repuesto, en

herramientas de conservación y en rutinas de seguridad.

4 Acciones para mejoría de la calidad: todo trabajo tendente a mejorar los

resultados de producción y de conservación.

3

Acciones ara la disminución del costo: todo trabajo tendente a minimizar

los costos de producción y conservación que no esté considerado en

ninguna de las anteriores categorías (mejora del factor de potencia

eléctrica en la fábrica, disminuir la temperatura de la caldera de

suministro del agua caliente en verano, etcétera).


.

49

2

Acciones de salubridad y estética: todo trabajo tendente a asegurar la

salubridad y conservación de muebles e inmuebles donde el personal de

limpieza, no pueda intervenir, debido a los riegos o delicadeza del equipo

por atender (pintura, aseo o desinfectación de lugares como subestación

eléctrica y salas de computación, entre otros).

1 Acciones de aseo y orden: trabajos de distribución de herramientas y

aseo de instalaciones del departamento de conservación.

Tabla 1.7

Cuando el comité termina el código máquina procede a hacer un listado

de los diferentes trabajos que el departamento de conservación tiene que

llevar a cabo: correctivo, preventivo, limpieza, auxilio a producción, hechura

de refacciones, etc., y en la misma forma que en el caso anterior, estos

trabajos se dividen en 10 grupos o códigos, cuidando de asignarles un valor

de 1 al 10, de acuerdo con la importancia que guardan con respecto a la

productividad. La tabla (Criterios a seguir para la elaboración del código

trabajo) sirve para facilitar el análisis del comité sobre este renglón


.

50

CAPITULO 2

PROPUESTA DE LA IMPLEMENTACIÓN

DEL TPM


.

51

Capitulo 2

Propuesta de la Implementación del TPM

2.1.- SECUENCIA PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA TPM, A UN STERIDEAL DE CAPACIDAD VARIABLE.

Generales

El objeto de la instalación Sterideal es el homogeneizar y esterilizar productos

líquidos de reducida viscosidad, en régimen de flujo, para su posterior

abastecimiento en condiciones estériles a una o varias máquinas llenadoras

asépticas. En este proceso es de esencial importancia que todos los elementos

que directa o indirectamente entran en contacto con el producto se mantengan

siempre estériles. Por eso, antes de darse acceso al producto, la instalación se

somete a aseptización y, al evacuarse éste, se procede a limpiar el conjunto con

sosa y ácido. El proceso completo (aseptización de la instalación, tratamiento del

producto y limpieza de la instalación) está controlado por una unidad de

regulación programable PLC Siemens Simatic S7, ubicada en el armario de mando

2.2.- El proceso UHT

El proceso se esterilización se denomina proceso UHT (a temperatura ultra-alta) en

los casos en que el producto es sometido en corriente continua a un tratamiento

térmico a una temperatura de >135°C durante muy corto tiempo, para ser

envasado seguidamente en régimen aséptico en un envase estéril, mientras que

el producto final ha sufrido un mínimo de alteraciones químicas, físicas y


.

52

organolépticas en relación con la intensidad del calentamiento que como mínimo

se requiere para la esterilización.

Quiere decirse que el producto final ha de haber sido sometido a un tratamiento

térmico bactericida suficiente, de modo que al mantenerlo durante 5 días a 30

±1°C no se origine putrefacción y que las eventuales alteraciones de sabor, olor,

color y también valor nutritivo sean mínimas. Aparte de la destrucción de micro-

organismos, se producen también otras transformaciones durante el

calentamiento de la leche, siendo las principales las siguientes:

• Inactivación de las enzimas

• Desnaturalización y formación de complejos

• Reacciones de Maillard

• Pérdidas de vitaminas

• Descomposición de aminoácidos

En base a los cambios bacteriológicos y físico-químicos se ha de determinar qué

proceso y que combinación de tiempo-temperatura son los que aportan los

mejores resultados para una serie de productos de diferente calidad inicial y de

diferentes características. Surge entonces la pregunta de cómo se pueden medir y

evaluar los diversos efectos, sobre todo los de un tratamiento térmico. El

conocimiento de esto nos ayuda a determinar cuál es la mejor forma de realizar el

proceso de esterilización.


.

53

Figura 2.1

El producto a esterilizar pasa al tanque de líquido (01), donde va instalado un

control de nivel (LT0101). El tanque de líquido permite la alimentación

ininterrumpida de producto o detergente a la bomba centrífuga (M0501), a una

presión hidrostática constante. A través de las válvulas V1601 y V1901 circula el

contenido del sistema o bien se descarga a la alcantarilla o a un tanque

neutralizador el detergente utilizado. La instalación dosificadora se encarga de

aportar las cantidades correctas de detergente y ácido durante las fases de la

limpieza química. Además, esta instalación tiene por objeto aportar al circuito una

cantidad adicional de agua en caso de que al aseptizar la totalidad de la

instalación decaiga demasiado la presión durante el enfriamiento estéril.

La bomba centrífuga tiene por finalidad conferir al circuito de producto la presión

necesaria antes de la bomba de alta presión (Homogenizador), ya que esta

bomba de alta presión no es del tipo autocebante (bomba de pistones).

El proceso de esterilización consta de las siguientes etapas:


.

54

• Precalentamiento del producto

• Calentamiento del producto a alta temperatura

• Enfriamiento del producto

En la instalación se incluye un recuperador térmico. Este trayecto permite, cuando

la instalación está a la temperatura adecuada, transferir calor desde el producto

ya esterilizado (que se ha de enfriar) al producto que accede a la máquina. El

recuperador consta de dos secciones. El primer intercambiador en esta zona

consta del módulo 07, la primera sección del recuperador y el módulo 09, la

segunda sección del recuperador. Entre la primera y segunda sección de

recuperación se encuentra el Homogenizador. Del transporte por el resto de la

instalación se encarga también el Homogenizador, el cual se compone de una

bomba de pistones (5 pistones) y dos órganos Homogenizador. Equipando el

Homogenizador con un motor de corriente continua se puede modificar la

capacidad de producción de acuerdo con las necesidades de la(s) llenadora(s)

aséptica(s).

En la segunda sección recuperadora, al igual que en la primera, el producto a

esterilizar es precalentado por el producto ya esterilizado, incrementándose su

temperatura. La segunda sección de recuperación (módulo 35), al igual que la

primera, se encarga de precalentar el producto a esterilizar, mediante cesión de

calor del producto ya esterilizado, con lo que la temperatura del producto

entrante aumentará en esta sección. Esta sección de recuperación es del

denominado tipo “seguro”, es decir, que no puede producirse mezcla del

producto entrante con el saliente. La transferencia del calor tiene lugar por medio

de agua en circulación. La presión en el circuito de producto es siempre superior a


.

55

la del agua en circulación. Esta sección de recuperación también puede

desconectarse parcialmente.

La esterilización propiamente dicha del producto tiene lugar en el calentador

principal (módulo 10). Aquí se calienta el producto hasta unos >135°C por medio

de vapor. La tubería del vapor en esta zona está formada por un serpentín con

derivaciones. Mediante válvula de condensado V1001 se puede modificar la

longitud del trayecto del circuito de vapor del calentador principal y, por tanto, la

superficie de transferencia térmica. De acuerdo con las señales emitidas por las

llenadoras, el regulador programable PLC de la caja de mando se encarga de

seleccionar la velocidad adecuada del motor de corriente continua y la longitud

pertinente del trayecto del calentador principal.

Después del enfriamiento por recuperación se encuentra el módulo 12: el

enfriador/calentador. Según las fases del proceso, este intercambiador térmico se

utilizará como enfriador o como calentador. Si la temperatura de salida de la

sección de recuperación no es lo suficientemente baja para lograr la temperatura

correcta de envasado, este intercambiador trabajará como enfriador. En las fases

del proceso en las que el módulo 12 actúa como enfriador, se seleccionará

alimentación de agua fría. En el sistema se ha previsto una llave manual de paso,

con la que se puede ajustar la cantidad de agua fría necesaria. El

calentador/enfriador se pone en servicio durante el pre esterilización de la

instalación y durante la fase de limpieza principal. Aquí se utiliza vapor de presión

controlada, procedente del circuito del calentador (módulo 10).


.

56

Válvulas de contrapresión.

El último módulo (13) es la válvula de contrapresión del proceso V1301, que se

encarga de mantener la contrapresión correcta en la instalación. Tras abandonar

el trayecto de enfriamiento, el producto es conducido a la(s) llenadora(s). La

válvula de estrangulación V1501 puede ajustarse en la forma que más convenga

para obtener en las llenadoras la presión requerida. Pasada ya la válvula

estranguladora, se produce un pequeño reflujo, retornando una cierta cantidad

de producto al tanque de alimentación. Este reflujo es regulable dentro de ciertos

límites.

2.3.- Esterilizador tubular

Uno de los componentes principales importantes de la Sterideal es el esterilizador

tubular o esterilizador de flujo.

Introducción

El diseño del aparato tubular está basado en las siguientes consideraciones:

• Exclusión del contacto directo entre el producto y el agente transmisor térmico.

• Construcción compacta de la instalación.

• Sistema recuperador térmico que aporte ahorro de energía.

El aparato tubular está formado por varios tubos arrollados en serpentín, los cuales

constituyen las siguientes secciones:

- primera sección de recuperación (módulo 7)

- segunda sección de recuperación (módulo 9)


.

57

- calentador principal (módulo 10)

- calentador/enfriador (módulo 12)

Los serpentines de las diversas secciones de tratamiento térmico van agrupados,

constituyendo una unidad altamente compacta. Según el modelo de instalación

y el trayecto de que se trate, los conductos tubulares se componen de dos o tres

tubos, dispuestos uno dentro del otro en forma concéntrico. El material utilizado es

inoxidable y de calidad especial. El producto circula en estas tuberías a

contracorriente con el vapor. Entre los distintos tubos va colocada una espiral

metálica, la cual asegura una separación regular entre los tubos a lo largo de

todo el trayecto. El conjunto del aparato tubular va alojado en una envuelta; en

la parte exterior de ésta se encuentran las bridas de conexión.

Para que el proceso de esterilización UHT se desarrolle de forma adecuada, es

preciso que los parámetros de tiempo/temperatura se mantengan dentro de los

límites de los valores B* y C*. La temperatura de esterilización es un valor

preestablecido, el cual se mantiene exactamente regulado a través del punto de

consigna del calentador principal:


.

58

Figura 2.2

Debido a que la capacidad de la instalación es variable, se pueden originar

importantes diferencias en el tiempo de permanencia del producto en la

instalación y, por consiguiente, en la carga térmica a que es sometido éste. Con el

fin de mantener el proceso dentro de la zona de esterilización UHT, se han

adoptado algunas medidas especiales en los módulos de la instalación, según se

indica en los apartados siguientes de estas instrucciones.

2.4.- Calentador principal

La esterilización propiamente dicha del producto tiene lugar en el calentador

principal (módulo 10). Aquí se calienta el producto hasta >135°C por medio de

vapor. La tubería del vapor en esta zona está formada por un serpentín con

derivaciones. Mediante válvula de condensado V1001 se puede modificar la


.

59

longitud del trayecto del circuito de vapor del calentador principal y, por tanto, la

superficie de transferencia térmica. De acuerdo con las señales de sincronización

emitidas por las llenadoras, el regulador programable PLC de la caja de mando se

encarga de seleccionar la velocidad adecuada del motor de corriente continua

y la longitud pertinente del trayecto del calentador principal. El regulador de la

temperatura de esterilización es del tipo de cascada.

Regulación del trayecto del calentador principal

En la instalación se ha incorporado un sistema de regulación variable de

La longitud del trayecto del calentador principal, lo que permite cumplir con las

exigencias que impone el proceso UHT a las distintas capacidades de producción.

• Una permanencia demasiado prolongada del producto en el calentador puede

ocasionar sobrecalentamiento de éste, lo cual afectará negativamente el sabor y

la apariencia del producto.

• Si el tiempo de permanencia es insuficiente, la esterilización no será completa,

de manera que se verá afectada la conservabilidad del producto.

El calentador principal de la Sterideal va dividido en 2 secciones de transferencia

térmica. Según la capacidad total necesaria, el calentador va equipado con

secciones de vapor conectadas en serie; circuito de producto siempre está

formado por una sola tubería ininterrumpida. Estas secciones se conectan y

desconectan automáticamente al efectuar cambios de capacidad. La longitud

del trayecto de calentamiento puede variarse también manualmente.


.

60

Figura 2.3

Si se cambia de capacidad total a media capacidad, por ejemplo debido a que

se ha parado una de las llenadoras, el tiempo de permanencia del producto en el

calentador principal (esterilizador) será el doble de lo normal. La carga térmica en

esta zona incluso será más del doble, ya que el porcentaje de recuperación

aumenta al disminuir la capacidad. Para evitar esta sobrecarga térmica sobre el

producto, se desconecta una parte del trayecto del calentador.

La conexión y desconexión de las diversas secciones del circuito de

calentamiento tiene lugar mediante la apertura o el cierre, respectivamente, de

las distintas válvulas neumáticas de condensado. La válvula de condensado es

del tipo de apertura por resorte y la válvula de vapor TCV10.01 del pre calentador

es del tipo de cierre por resorte. En caso de interrupción de la tensión, se cerrará


.

61

esta válvula y será evacuado condensado del calentador. La tubería de

condensado va provista de una válvula de purga para poder evacuar

condensado durante la puesta en marcha. En la tabla de abajo se indica la

posición de las válvulas de condensado.

Tabla 2.1

Al cerrarse una válvula de condensado, la sección de vapor correspondiente se

llenará de agua condensada, de manera que ya no podrá acceder más vapor a

ella. A consecuencia de esto, se reduce la superficie de calentamiento del canal

de producto. La parte desconectada hace las veces de conservador de calor y

su temperatura será la temperatura de salida de la segunda sección de

recuperación. Por otra parte, al abrirse una válvula de condensado, será

evacuada el agua condensada, de manera que penetrará vapor de nuevo en

esa sección y, por tanto, aumentará la superficie de calentamiento.


.

62

Figura 2.4

En la figura se muestra el trayecto de tiempo/temperatura del producto en una

Sterideal para las tres situaciones siguientes:

1 Capacidad total - trayecto completo de calentamiento

2 Media capacidad - trayecto completo de calentamiento

3 Media capacidad - medio trayecto de calentamiento

El trayecto del tiempo/temperatura en las situaciones 1 y 2 se explica por sí mismo;

el tiempo de permanencia a media capacidad es el doble, con lo que aumenta

la carga térmica. El trayecto de tiempo/temperatura en la situación 3 coincide

con el de la situación 2, salvo en el calentador principal, debido a que una parte

del mismo está desconectada. A consecuencia de esto, la temperatura en el

calentador es siempre en un momento determinado más baja que en la situación

2, de manera que también la carga térmica será más baja. En el gráfico está


.

63

representada la parte desconectada del calentador por medio de la línea

horizontal.

Sección de retención

Detrás del calentador principal se ha integrado en el sistema la sección de

retención de calor (o estabilizador térmico). Esta sección consta de un serpentín

mono tubular, de una longitud determinada, en el que el producto se mantiene a

la temperatura de esterilización. El tiempo de retención -o estabilización térmica-

es función de la capacidad de la instalación.

Calentador/enfriador

Después de la sección de enfriamiento por recuperación se encuentra el

calentador/enfriador (módulo 12). Según la fase del proceso, este intercambiador

térmico funcionará como enfriador o bien como calentador. En caso de que la

temperatura de salida del producto sea demasiado alta para el envasado, este

módulo funcionará como enfriador. En las fases del proceso en las que el módulo

12 funciona como enfriador, se selecciona suministro de agua fría. El

calentador/enfriador se activa durante la aseptización de la instalación y durante

la limpieza principal. El suministro de energía se obtiene por derivación del circuito

de presión de vapor para el calentador (módulo 10).

2.5.- Válvulas de contrapresión

El último módulo (13) del esterilizador tubular es la válvula de contrapresión V1301,

la cual se encarga de mantener la contrapresión correcta en la instalación. Esta

válvula va instalada detrás del calentador/ enfriador o del enfriador de agua


.

64

helada, en la parte superior del esterilizador tubular. Al final del trayecto de

enfriamiento, el producto es conducido a la(s) llenadora(s).

Figura 2.5

La válvula de presión de envasado V1501 se puede ajustar de forma que se

obtenga la presión correcta en las llenadoras. Detrás de esta válvula se produce

un ligero reflujo, de modo que retorne producto al tanque de líquido. Este reflujo

es ajustable dentro de ciertos límites. La válvula de presión de llenado va instalada

en la unidad nodriza. La presión de llenado puede ajustarse por medio de una

válvula reductora en la caja de mando.

2.6.- Unidad de limpieza y alimentación

La unidad de limpieza y alimentación de producto es el primer módulo del circuito

de proceso del Sterideal (módulo 1) y en ésta se encuentra el tanque de líquido. El


.

65

tanque de líquido lleva una sonda para la regulación del nivel del líquido a través

de LICA01.02. Asimismo, lleva un captador de nivel bajo LA01.01L. La unidad va

equipada, además, con una válvula de alimentación de agua V01.01, una

válvula de alimentación de producto V01.02, tres válvulas de drenaje V01.03,

V01.10 y V01.09 y dos válvulas para poder seleccionar producción o

limpieza/esterilización.

Figura 2.6


.

66

En el grupo de válvula V01.10 va integrado el punto de conmutación que permite

activar o desactivar el funcionamiento del sistema en circuito cerrado. El módulo

05 -la bomba centrífuga- se encarga del transporte del líquido y de suministrar la

presión inicial necesaria para el Homogenizador. Además, la bomba centrífuga

mantiene el sistema a la presión adecuada durante la circulación. El sistema lleva

asimismo un cuadro de conexión, provisto de dos codos, lo que permite el

funcionamiento del Sterideal en régimen autónomo independientemente del

suministro de producto desde la planta. Durante la aseptización o esterilización de

la instalación, el tanque hace las veces de depósito de expansión.

Figura 2.7

Desarrollo del proceso en la unidad de limpieza y alimentación


.

67

Enjuague

La instalación se somete a enjuague en la fase 1 y en las fases 14/19/20/

30/23/26/33 en el orden siguiente:

Enjuague de la instalación a través de V01.06, V01.07 y V01.10. Enjuague de la

tubería de alimentación de producto a través de V01.06, el cuadro de conexión

(S01.02) V01.09 y V01.02. Enjuague del tanque de líquido a través de V01.03 (sólo

en la fase 23, 30, 33 y 26). El tiempo de la primera etapa se ha de ajustar a

aproximadamente 1 vez el tiempo de recorrido del trayecto. Para poder lavar la

tubería de alimentación de producto se deberá disponer de agua “limpia” en la

válvula V01.05. Para el enjuague de la tubería de alimentación de producto se

evacua el producto a través de V01.09. Durante el enjuague de la instalación, en

las fases 23, 30 y 33, la válvula de drenaje debajo del tanque se encuentra abierta

hacia el sumidero.

Producción

Para poder continuar, hay que esperar al nivel bajo en el tanque de líquido.

Limpieza intermedia (fases 14 a 19)

Durante la limpieza intermedia, el tanque de líquido y la tubería de alimentación

de producto sólo se limpian con detergente. Durante la limpieza con ácido se

limpian la tubería de alimentación de producto ni el tanque de líquido. Durante la

limpieza se deberá aislar, por medio de dos codos de conexión, la unidad de


.

68

limpieza y de alimentación de producto del sistema de alimentación de producto

desde la planta. Ahora se puede limpiar el Sterideal independientemente del

sistema de alimentación de producto. Además, el sistema de alimentación de

producto se puede limpiar desde la planta. Mediante los sensores S01.01 y S01.02,

el PLC controla la posición correcta durante las distintas fases del proceso.

Figura 2.8

Limpieza principal

Durante la limpieza principal se limpian la tubería de alimentación de producto y

el tanque de líquido con detergente y con ácido. Hay 3 circuitos que se limpian

sucesivamente. La limpieza tiene lugar en el siguiente orden:

1 A través del punto de alimentación de producto del tanque de líquido

2 A través de la cabeza de aspersión del tanque de líquido

3 A través del punto de alimentación del producto

Los tiempos de limpieza para cada circuito se determinan por medio de

temporizadores ajustables.


.

69

Unidad Dosificadora

La unidad dosificadora, módulo 03, se encarga del bombeo del líquido y de

asegurar la concentración correcta de los detergentes. La unidad dosificadora

consta de una bomba de pistones con válvulas neumáticas de mariposa para la

dosificación de la sosa, el ácido y el agua. Esta bomba es accionada por un

motor trifásico regulado por frecuencia. El régimen de la bomba dosificadora

determina el caudal suministrado y, por consiguiente, también la concentración

de la solución detergente que circula por la instalación durante las distintas fases

de la limpieza.

En posición de descanso, la válvula V0304 se encarga de incomunicar la

Unidad dosificadora con la instalación, abriendo el paso hacia la alcantarilla.

Figura 2.9


.

70

2.8.- El Homogenizador

Para el transporte del agua, el producto y los líquidos detergentes en las distintas

fases del proceso en la instalación Sterideal UHT se ha incorporado en la zona de

calentamiento de la sección de recuperación una bomba de alta presión (el

Homogenizador).

Figura 2.10


.

71

Generalidades

La ubicación del Homogenizador (módulo 08) en el sistema Sterideal se ha

seleccionado teniendo en cuenta que en ese lugar reine la temperatura óptima

para la homogenización del producto (± 60° C). La bomba de alta presión

determina la capacidad de la instalación. Además, el producto es sometido a

homogenización por medio de uno o de dos válvulas de homogenización. El

Homogenizador tipo HL consta de los siguientes

Figura 2.11

Componentes principales:

• Bomba de alta presión, del tipo de pistones de un solo efecto, con tres o con

cinco pistones (20).


.

72

• La válvula de homogenización (47).

• Sistema hidráulico de excitación para la válvula u órgano de homogenización

(57).

• Sistema de accionamiento por medio de motor eléctrico con transmisión de

correa trapezoidal (72).

• Sistema de lubricación a presión (2).

• Sistema de lubricación/refrigeración por agua de los pistones (7).

• Amortiguador de pulsaciones en las tuberías de aspiración y de compresión (21,

opcional).

• Revestimiento y panel de mando.

Los componentes principales arriba mencionados se describen más

detalladamente en los apartados siguientes.

Seguro de presión

En el circuito de producto, detrás del Homogenizador, va instalado un dispositivo

de seguridad de presión para proteger el aparato tubular contra las presiones

superiores a la máxima admisible. Este dispositivo de

Figura 2.12


.

73

Seguridad, de tipo de resorte, posee una potencia fija En condiciones normales no

será activado este seguro; no obstante, a consecuencia de obturaciones en el

circuito por no atenerse a las instrucciones de limpieza, o bien porque no funcione

correctamente la válvula estranguladora de la presión de llenado, pueden

originarse subidas excesivas de la presión. En este caso, el producto se desbordará

al exterior a través de este dispositivo de seguridad.

Bomba de alta presión

La bomba consta de un bloque superior, un bloque inferior y, según la capacidad

del Homogenizador, 5 cilindros independientes con sus pistones y juntas de

estanqueidad. Entre el bloque superior y los cilindros de bombeo se encuentran las

válvulas de impulsión.

Entre el bloque inferior y los cilindros de la bomba se encuentran las válvulas de

aspiración. El bloque superior y el inferior van sujetos con pernos a los cilindros de

la bomba. Las juntas entre las válvulas y los bloques de la bomba son del tipo de

anillo tórico. En el extremo izquierdo del bloque superior va montado el órgano de

homogenización. Si se han instalado dos órganos de homogenización, el segundo

irá montado en el bastidor de fundición del Homogenizador. Para la estanqueidad

de los pistones en los cilindros de la bomba se utiliza una junta de prensaestopa.


.

74

Figura 2.13

Amortiguador de pulsaciones y chapa de seguridad

La tubería de aspiración del Homogenizador está provista de un amortiguador de

pulsaciones, el cual se encarga de amortiguar las pulsaciones de la presión. El

amortiguador está formado por un fuelle de caucho (B), que va colocado en un

alojamiento de malla (K). El fuelle se presuriza mediante aire comprimido hasta

aproximadamente el 60% al 80% de la presión en la tubería de aspiración. La

presión del fuelle puede controlarse en un manómetro del panel de mando del

Homogenizador. En este mismo panel se encuentra una válvula para el inflado del

fuelle (como las que se utilizan para neumáticos).


.

75

Figura 2.14

Para la protección del Homogenizador se ha previsto una chapa de seguridad en

el bloque superior. Esta chapa (10) se rompe si la presión sube demasiado. De

ocurrir esto, localice inmediatamente la causa y elimine la anomalía.

Válvula de homogenización

Uno de los requisitos que se pueden imponer a determinados productos lácteos

líquidos es el que éstos presenten una estructura homogénea. Un ejemplo es la


.

76

distribución homogénea de la grasa en la leche. La válvula de homogenización -u

órgano Homogenizador- consta de un asiento con un orificio estrecho,

denominado el lecho de homogenización (B), sobre el que es presionado el perno

Homogenizador (S). La presión sobre el perno tiene lugar por sistema

neumático/hidráulico.

Figura 2.15

La superficie de contacto del perno y del asiento va provista de un anillo anti

desgaste (R). Tanto el perno como el asiento están acabados con una capa anti

desgaste. También el anillo es de material a prueba de desgaste. La fuerza de

compresión de la válvula de homogenización es regulable por medio de un botón

situado en el panel de mando del Homogenizador.

Sistema de activación del órgano Homogenizador


.

77

El sistema de activación está formado por un grupo hidráulico doble con circuito

de tuberías y cilindros hidráulicos en los órganos de homogenización.

Figura 2.16


.

78

El grupo hidráulico va equipado con dos válvulas limitadoras de presión

proporcionales con amplificadores. Mediante dos potenciómetros en el panel de

mando del Homogenizador se pueden ajustar las válvulas limitadoras de presión.

De este modo se puede regular la presión hidráulica a los dos órganos de

homogenización y, por lo tanto, la presión de homogenización. El grupo hidráulico

va provisto, además, de un filtro de aceite y una mirilla de control del nivel del

aceite. La capacidad del grupo hidráulico es de 22,5 litros.

El accionamiento

El sistema de accionamiento en los Homogenizadores HL consta de un motor

eléctrico, que hace girar un eje intermedio a través de una transmisión de correa

trapezoidal. El motor va situado sobre un armazón común con el sistema tensor,

detrás del cárter del Homogenizador. El citado eje intermedio acciona el eje

cigüeñal de la bomba mediante un engranaje reductor.

Figura 2.17


.

79

Según el modelo de que se trate, pueden emplearse tres tipos de motores, a

saber:

• Trifásico (de capacidad fija)

• Trifásico de 2 velocidades (dos capacidades)

• De corriente continua, con (capacidad ajustable) capacidad regulable

Figura 2.18

La lubricación del Homogenizador tiene lugar con una bomba de engranaje,

accionada por un motor eléctrico independiente. En las páginas siguientes se dan

más detalles acerca del sistema de lubricación.


.

80

Sistema de lubricación

El sistema de lubricación de los Homogenizadores tipo HL está formado por una

bomba de engranaje con motor eléctrico embridado y un sistema de

conducciones, por el cual el lubricante es transportado bajo presión a los cojinetes

del cigüeñal y desde aquí a los cojinetes de la biela, a través del eje taladrador

del cigüeñal. Para regular la presión.

Figura 2.19


.

81

Necesaria de 3,5 bares en el cigüeñal y los cojinetes de la biela se utiliza una

válvula de rebose, la cual se encuentra abierta constantemente.

Las crucetas y los pasadores de éstas su lubrican con el aceite de detrás de la

válvula de rebose. La tubería situada después de la válvula de rebose lleva un

interruptor con medidor de caudal, el cual se encarga de desconectar el

Homogenizador cuando el caudal es inferior a 2,9 l/min. Este sistema funciona a

través del mando del motor. Al final de esta última tubería se encuentra la

segunda válvula de rebose, la cual se encarga de que sean lubricadas las

crucetas bajo una presión de 0,5 a 0,1 bar. Al poner en marcha el Homogenizador,

si el cárter no tiene suficiente aceite lubricante, la bomba de aceite aspirará aire;

a consecuencia de esto no se obtendrá la capacidad de lubricación necesaria y

tampoco podrá arrancar el motor principal. Para evitar esto, hay que efectuar un

control regular del nivel del aceite. La presión del lubricante puede controlarse en

un manómetro del panel de mando del Homogenizador. La tubería de aspiración

de la bomba de aceite lleva un filtro para la eliminación de las impurezas sólidas

en suspensión en el aceite. Este filtro se ha de limpiar convenientemente con

regularidad (véase el esquema de mantenimiento). Detrás de la bomba de aceite

se ha incluido en el sistema también un enfriador de aceite.

La alimentación del agua de refrigeración se abre automáticamente al ponerse

en marche el sistema de accionamiento. Algunos Homogenizadores llevan en el

cárter del aceite un elemento calefactor, provisto de termostato, el cual mantiene

la temperatura del aceite a un nivel constante (± 45°C) para evitar que se forme

condensado en éste. Mientras esté conectado el interruptor general funcionará el

elemento calefactor.


.

82

Figura 2.20

Sistema de agua de lavado/lubricación

El Homogenizador del tipo HL está equipado con un sistema de agua de

lavado/lubricación para los pistones. El sistema de lubricación cuenta con un

enfriador de aceite, en el que se utiliza agua como agente de enfriamiento. La

cantidad de agua de lavado/lubricación a los pistones se puede ajustar por

medio de una válvula manual (2). Para la lubricación y el enfriamiento de los

pistones, como también para eliminar los posibles residuos de producto, se

requiere un flujo constante y que no produzcan salpicaduras. La cantidad de

agua al enfriador se regula automáticamente por medio de una válvula


.

83

termostática (3). La temperatura ideal de servicio del aceite es de aprox. 45ºC. La

temperatura se ajusta mediante el botón regulador situado encima de la válvula

termostática. El botón regulador se ha de colocar en la posición 4. La temperatura

del aceite se mide después del enfriador de aceite. La válvula electromagnética 1

se encarga de cortar automáticamente el paso del agua al parar el

Homogenizador.

Figura 2.21

Caja de mando

La caja de mando alberga todos los componentes necesarios para que el

proceso se desarrolle automáticamente.


.

84

En la programación del PLC S7 se incluyen los circuitos de medición y de

regulación para la temperatura, como también la regulación de la presión para

aseptizar la instalación y limpiar la instalación y para esterilizar el producto.

Asimismo se dispone de un sistema de mando, independiente de la capacidad,

para el accionamiento (sólo para instalaciones de tipo “B”) del Homogenizador y

para la longitud del trayecto del calentador principal, con el fin de adaptar el

sistema a la demanda de producto de una o varias llenadoras. La caja de mando

dispone asimismo de interruptores para el arranque y la parada de los distintos

elementos de la instalación. En puntos críticos del circuito se han previsto

dispositivos de seguridad y de alarma.

Figura 2.22


.

85

CAPITULO 3

IMPLEMENTACIÓN DEL TPM


.

86

Capitulo3

Implementación del TPM

3.1.- Aplicación del TPM en un Sistema de Listado de Mantenimiento Anual y Mayor.

Al comprender las funciones y enfoques del Mantenimiento Productivo Total, (TPM)

y al entender la problemática de la falta de atención que se había generado en

tantos años de descuido, se tomo la decisión de ponerle punto final a ese lastre

que en efecto estaba repercutiendo en todos sentidos a Stork. Como guía de

estas acciones se adentraron a fondo cada uno de las representantes que

conformaban la empresa, dando sus puntos de opiniones para determinar y

adecuar los criterios para la elaboración del Código Máquina y Código Trabajo,

para que solo así, se determinara una Lista de Mantenimiento Anual y otra de

Mantenimiento Mayor (dos años), que involucrara los elementos mecánicos

Vitales, Importantes y triviales, que conforman la máquina para darle al cliente la

oportunidad de adecuarlo a sus tiempos de mantenimiento y sobre todo a todos

aquellos planes engorrosos en lo Administrativo que solamente alargaban el

tiempo de espera para la realización de un Mantenimiento.

Con la ayuda de todas las partes involucradas, como, Operadores, Ingenieros de

Mantenimiento en sitio, Especialistas por parte de Stork, y la Alta Gerencia de

ambas partes (Proveedor y Cliente), se logro con éxito determinar los siguientes

resultados.


.

87

3.2.- Criterios para la Elaboración del Código Máquina.

Código maquina

Concepto

10

Recursos vitales. Aquellos que influyen o cuya falla origina un problema de tal magnitud que se deje de cumplir el objetivo vital de la institución y que la alta dirección no está dispuesta a correr riesgos.

9

Recursos importantes. Aquellos, que aunque se encuentran dentro del objetivo de la institución, su función no es vital, pero sin ellos no puede operar adecuadamente el objetivo final y además no existe material, maquina o elemento redundantes o de reserva.

8 Recursos duplicados. Similares a los anteriores (9), pero de los cuales existe reserva.

7 Recursos que intervienen en forma directa. Como dispositivos de medición para control de calidad en el servicio, equipos de prueba, equipos para manejo de materiales, y maquinas de inspección entre otros.

6 Recursos auxiliares sin remplazo. Tales como equipos de aire acondicionado de cualquier tipo, para áreas especiales, equipos móviles, equipo para surtimiento de materiales en almacén.

5 Recursos auxiliares con reemplazo. Similares al punto anterior pero si tienen reemplazo.

4

Recursos de embalaje y pintura. Como compresoras, inyectores de aire, maquinas de pintura de acabado final, y todo aquello que no sea imprescindible para el objetivo vital de la institución y de lo que, además se tenga reemplazo.

3 Equipos generales. Unidades de transporte de materiales o productos, camionetas de carga, unidades refrigeradora, equipos de recuperación de servicios, etcétera.

2 Edificios y sistemas de seguridad. Alarmas, pasillos, almacenes, calles o estacionamientos.

1 Edificios e instalaciones eléctricas. Todo aquello que no participa directamente en el objetivo vital: jardines, campos deportivos, sanitarios, fuentes, entre otros.

Tabla 3.1


.

88

3.3.- Criterios para la Elaboración del Código Trabajo.

Código trabajo

Descripción de trabajos

10

Paros: Todo aquello que se ejecute para atender las causas de pérdida del servicio de la calidad esperada, proporcionado por las maquinas, instalaciones y construcciones, vitales e importantes: o aquellos trabajos de seguridad hechos para evitar pérdidas de vidas humanas o afectaciones a la integridad física de los individuos, sin olvidar la seguridad, indispensable para el buen funcionamiento de cualquier elemento.

9 Acciones preventivas urgentes: Todo trabajo a eliminar los paros o conceptos discutidos en el punto anterior (10), que pudieran seguir en inspecciones, pruebas, avisos de alarmas etcétera.

8 Trabajos de auxilio o producción: Modificaciones tendentes a modificar el servicio o surgidas por cambio de producto o para mejorar el mismo.

7

Acciones preventivas no urgentes: Todo trabajo tendente a eliminar a largo plazo los paros o conceptos analizados en el punto (10); lubricación, atención de desviaciones con consecuencias a largo plazo, trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, entre otros.

6 Acciones preventivas generales: Todo trabajo tendente a eliminar paros, acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no urgentes, y donde se hayan visualizado posibles fallas.

5 Acciones rutinarias: Trabajos en maquina o en equipos de repuesto, en herramientas de conservación y en rutinas de seguridad.

4 Acciones para mejoría de la calidad: todo trabajo tendente a mejorar los resultados de producción y de conservación.

3

Acciones para la disminución del costos: todo trabajo tendente a minimizar los costos de producción y conservación que no esté considerado en ninguna de las anteriores categorías (mejora del factor de potencia eléctrica en la fábrica, disminuir la temperatura de la caldera de suministro del agua caliente en verano, etcétera).

2

Acciones de salubridad y estética: todo trabajo tendente a asegurar la conservación de muebles e inmuebles donde el personal de limpieza, no pueda intervenir, debido a los riegos o delicadeza del equipo por atender (pintura, aseo o desinfectación de lugares como subestación eléctrica y salas de computación, entre otros).

1 Acciones de aseo y orden: trabajos de distribución de herramientas y aseo de instalaciones del departamento de conservación.

Tabla 3.2


.

89

3.4.- Listado de Actividades - Mantenimiento Mayor

Stork Maintenance System Equipo: Número de Máquina: 20355 Y 20356

Stork – Sterijuice Mantenimiento Mecánico: Mayor

ITEM Descripción Referencia

Resultado

Observaciones

1 Sterijuice 4.000-BC (Esterilizador) *Remplazo de todos los Orings

P 7-12 No es necesario cambiar los

Anillos Elásticos ni los Anillos Packing

2 Conjunto de Manómetro *Remplazo de todos los Orings P 7-20 *Verificación y Limpieza

5 Conjunto de Placa Rompible

*Remplazo de la Placa Rompible 50 Bar P 7-28

*Remplazo de Oring

8 Equipo de Aprovisionamiento *Remplazo de todos los Orings P 7-36 *Verificar que no existan fugas

2 Tanque de Flotador *Remplazo de todos los Orings P 7-42 *Verificación y Limpieza

2 Sensor de Nivel *Remplazo de todos los Orings P 7-46 *Verificación y Limpieza

2 Válvula de Estrangulación *Remplazo de todos los Orings P 7-48 *Verificación y Limpieza

10 Homogenizadora 3HL-05 P 7-52

*Reemplazo de Correas Trapezoidales

11 Conjunto de Armazón (Homogenizador)

P 7-56

*Cambio de Cojinetes

*Cambio de Casquillos de Cojinete

*Cambio del Cigüeñal Dependiendo del desgaste.

*Cambio Muñequilla de la Cruceta

*Cambio del cojinete de rodillos22313E

*Cambio del cojinete de rodillos21308CC

*Cambio del cojinete de rodillos22217E/W33

*Cambio de Anillo Interior de Sujeción D150

*Cambio de Anillo Exterior de Sujeción D40


.

90

*Cambio de Anillo Interior de Sujeción D40

*Cambio Tira Obturadora

*Remplazo de todos los Orings

*Cambio del Anillo Retenedor de Aceite

*Casquillo de Desgaste

12 Biela

P 7-64

*Cambio de las Chapas de Sujeción

*Cambio de los Casquillos de Cojinete

15 Junta de Pistones P 7-66

*Remplazo de todos los Orings *Cambio de Manguito

13 Conjunto de Cilindro de la Bomba

P 7-68

*Anillo


*Cambio del Prensa estopa

*Cambio del Juego de Empaquetaduras.

*Cambio del Anillo Salpicaduras *Cambio de los Pistones Dependiendo del desgaste.

15 Válvulas

P 7-70

*Cambio de Abrazaderas

*Cambio de los Muelles de Compresión

*Cambio de Válvulas


*Cambio del Anillo de Soporte

16 Órgano de Homogenización

P 7-72


*Cambio del Forro

*Cambio del Casquillo de Cojinete

*Cambio Perno de Homogenización

Depende del Producto Procesado y Estado

*Cambio del Anillo de Desgaste


*Cambio del Asiento de Homogenización


*Cambio de la Empaquetadura Shamban

*Cambio del Asiento Inferior del Muelle

2 Booster *Remplazo de todos los Orings P 7-84 *Verificación y Limpieza

17 Sistema de Lubricación *Cambiar el Elemento de Filtre P 7-88 *Verificar que no existan fugas

19 Conductos de Empalme P 7-102



.

91

*Verificar que no existan fugas

14 Conjunto de Bloque de Bomba

P 7-104


*Cambio de Placa Rompible 358 Bar

*Cambio de Fuella

20 Cuadro de Mando P 7-122

*Verificar que todos sus Elementos Funcionen

21 Válvula de Mariposa 2" *Cambiar Juego de Reparación.

22 Válvula de 2 1/2" *Cambiar Juego de Reparación.

23 Válvula 1 1/2" *Cambiar Juego de Reparación.






29 Válvula 1" *Cambiar Juego de Reparación.

23 Sistema Neumático *Verificar que no existan fugas

24 Sist. De Enfriamiento De Aceite de Carter

*Verificar su Estado

25 Termostato Mecánico Refrig. De Aceite

*Verificar funcionamiento y Regulación.

26 Aceite del Homogenizador

*Cambio completo y Limpieza del Carter

27 Amortiguadores de Aire (Fuelles)

*Inspección Derecha: 3Bar; Izquierda: 6Bar.

31 Protección Nivel Bajo - Tanque de Balance

*Verificar estado del Electrodo *Ajustar Bornera

32 Seguridad en Bomba Dosificadora *Verificar el Ajuste *Verificar el estado del Electrodo.

33 Seguridad Producto a Drenaje *Verificar el Ajuste *Verificar Estado del Electrodo


.

92

34 Válvulas de Esterilización

*Verificar con la Ayuda del OP20 (Activación

Manual) el Libre Movimiento.

*Verificar la Estanqueidad de los cabezales.

35 Tablero del Esterilizador

*Revisar si no existen Anomalías Visibles

36 Tablero del Tanque de Balance

Revisar si No Existen Anomalías Visibles

37 Reguladores de Presión de Aire *A Verificar Reg. Prox 2-3 Bar *B Verificar Reg. Prox 3-4 Bar

38 Regulador de Presión de Aire

*Verificar regulación de Contrapresión para

El agua de intercambio en el 2do. regenerador

40 PT100 - (P/I) *Verificar su Funcionamiento

41 Sensores Inductivos *Verificación *Remplazarlos si es Necesario

43 Fuente de Alimentación de 24VCD *Verificar tensión de Salida

*Control del calibre de los Fusibles

44 Tableros Eléctricos


*Limpieza de los Filtros de Ventilación

28 Ventilador del Motor Principal *Cambio de Filtro

revivificar corriente con respecto a lo nominal

29 Motor D.C. Del Homogenizador

verificar corriente con respecto a lo nominal

30 Colector Eléctrico *Controlar su estado y Limpieza

*Verificar el estado de los carbones

Tabla 3.3


.

93

3.5.- Lista de Refacciones – Mantenimiento Mayor.

LISTA DE REFACCIONES - Jumex Tulpetlac - Sterideal 4,000-BC No. de Máquina 20355 Y 20356 Mantenimiento Mayor ESTERILIZADOR TUBULAR

Pos Identificación Plano Cant Unidad Denominación

039 A2172319 2 Pza. O-RING 7,52 X 3,53 ETYLEEN

047 A2172332 30 Pza. ANILLO O 29.74 X 3.53

064 A2172390 4 Pza. O-RING 40,64 X 5,33 ETH.PROP

CONDUCTOS DE EMPALME


009 A2172336 2 Pza. O-RING 44,04 X 3,53 ETH. PROP


011 A2172386 1 Pza. O-RING



Conjunto de Placa Rompible


003 A2172387 1 Pza. O-RING

005 00137697 4P.0417.289 1 Pza. PLACA ROMPIBLE 50 BAR

EQUIPO DE APROVISIONAMIENTO



024 A2172390 4 Pza. O-RING 23,39 X 3,53 ETH,PROP


026 00131942 2 Pza. O-RING



.

94

Tanque de Flotador


009 A2172389 1 Pza. O-RING

Sensor de Nivel


007 A2172390 1 Pza. ANILLO

008 A2172262 2 Pza. ANILLO

Válvula de Estrangulación


011 A2172293 1 Pza. O-RING

MONTAJE MODULO A


016 J5470225 1 Pza. CORREASTRAPESOIDALES

CONJUNTO DE ARMAZÓN


006 00106884 3P.0573.812 6 Pza. COJINETE

007 00106882 3P.0573.810 3 Pza. CASQUILLO DEL COJINETE

008 00106883 3P.0573.811 3 Pza. CASQUILLO DEL COJINETE

015 00000702 4P.0417.108 3 Pza. MUÑEQUILLA DE LA CRUCETA

019 A3428405 1 Pza. COJINETE DE RODILLOS DE BARRIL D65



022 A0371150 1 Pza. ANILLO INTERIOR DE SUJECIÓN D150 DIN 472

023 A0370040 1 Pza. ANILLO EXTERIOR DE SUJECIÓN D40 DIN 471

036 A0371040 6 Pza. ANILLO INTERIOR DE SUJECIÓN D40 DIN 472

037 A2156741 5 Mts. TIRA OBTURADORA

040 A2172907 1 Pza. ANILLO O 133.02X2.62 VITON 70 GSH

041 A2172562 1 Pza. ANILLO O 59.99X2.62 VITON 70 SH

042 E2234506 1 Pza. ANILLO RETENEDOR DE ACEITE


055 P0620916 4P.0620.916 1 Pza. CASQUILLO DE DESGASTE


.

95

BIELA


003 00001064 4P.0573.813 3 Pza. CASQUILLO DE COJINETE

006 A0361109 6 Pza. CHAPA DE SUJECIÓN

TOTAL

CILINDROS DE BOMBA


002 A0371090 3 Pza. ANILLO INTERIOR DE SUJECIÓN

003 A2172601 3 Pza. ANILLO O 47.22 X 3.53 ETH.PROP

007 A2163490 6 Pza. MANGUITO N47-100

CILINDROS DE BOMBA


003 00000705 4P.0417.186 3 Pza. ANILLO


006 00155492 4P.0573.828 3 Pza. PRENSAESTOPA

009 00137598 4P.0417.185 3 Pza. ANILLO SALPICADURAS

012 00131924 4P.0402.834 3 Pza. JUEGO DE EMPAQUETADURAS

013 00113472 3P.0620.041 3 Pza. PISTÓN

014 A2172315 3 Pza. ANILLO O 64.77 X 2.62 PRO 2-153

CONJUNTO DE VÁLVULAS


001 00140181 4P.0437.312 6 Pza. ABRAZADERA

002 00135117 4P.0414.262 6 Pza. MUELLE DE COMPRESIÓN

003 A2172334 6 Pza. ANILLO O 44.04 X 3.53 ETH. PROP

004 00000704 4P.0417.167 6 Pza. ANILLO DE SOPORTE

005 A2172332 9 Pza. ANILLO O 37.69 X 3,53 ETH. PROP

006 00233601 4P.0437.689 6 Pza. VÁLVULA

007 00251269 4P.0620.129 6 Pza. ASIENTO DE VÁLVULA


.

96

ÓRGANO DE HOMOGENIZACIÓN



002 00000742 4P.0418.645 2 Mts FORRO

006 P0705527 4P.0705.527 1 Pza. JUNTA


009 A2172548 1 Pza. ANILLO O 37.77 X 2.62 VITON 70SH


015 A2172309 1 Pza. ANILLO O

018 00132604 4P.0408.136 1 Pza. EMPAQUETADURA SHAMBAN

025 A2150758 1 Pza. ANILLO

S 00155379 4P.0573.677 1 Pza. PERNO DE HOMOGENIZACIÓN

B 00122132 4P.0258.160 1 Pza. ASIENTO DE HOMOGENIZACIÓN

R 00122129 4P.0258.156 1 Pza. ANILLO DE DESGASTE

BOOSTER


009 A2172655 2 Pza. ANILLO O

010 A0370020 1 Pza. ANILLO EXTERIOR DE SUJECIÓN

011 00000752 4P.0418.816 1 Pza. FORRO

012 P0705724 4P.0705.724 1 Pza. JUNTA

014 A2172584 1 Pza. ANILLO O

017 A2172534 1 Pza. ANILLO O

019 A2172546 1 Pza. ANILLO O

SISTEMA DE LUBRICACIÓN


027 P0704317 4P.0704.317 1 Pza. ELEMENTO DE FILTRE



003 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53

005 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53

007 A2172288 1 Pza. ANILLO O 21.89X2.62 ETH.PROP

008 00137924 4P.0417.512 1 Pza. FUELLA

009 A2172332 1 Pza. ANILLO O


.

97

CONJUNTO BLOQUE DE BOMBA




006 A2172300 1 Pza. ANILLO O 40.95X2.62 COMP.B

009 00132181 4P.0406.275 1 Pza. PLACA ROMPIBLE

018 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53

020 00137924 4P.0417.512 1 Pza. FUELLA

027 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53

BUTTERFLY VALVE 2" 4P,0701,909 REPAIR KIT No. 00272334 (1 Jugo)

VALVE 2 1/2" 2P.0704.115 REPAIR KIT No. 4P.0586.852 (1 Jugo)

BOMBA M05.01 (4P.0706.763) The Mechanical Seal


001 1 Pza. SELLO MECÁNICO

LEROY SOMER 4P.0632.523


001 1 Pza. CARBON BRUSHES

Sensor de Temperatura


001 4P.0591.040 2 Pza. PT-100

Tabla 3.4


.

98

3.6.- Listado de Actividades - Mantenimiento Anual

Stork Maintenance System Equipo: Número de Máquina: 20355 Y 20356

Stork - Sterijuice Mantenimiento Mecánico: Anual

ITEM Descripción Referencia Resultado Observaciones

1 Sterijuice 4.000-BC (Esterilizador) *Remplazo de todos los Orings

P 7-12

No es necesario cambiar los Anillos

Elásticos ni los Anillos Packing

2 Conjunto de Manómetro *Remplazo de todos los Orings P 7-20 *Verificación y Limpieza

5 Conjunto de Placa Rompible

*Remplazo de la Placa Rompible 50 Bar P 7-28

*Remplazo de Oring

8 Equipo de Aprovisionamiento *Remplazo de todos los Orings P 7-36 *Verificar que no existan fugas

2 Tanque de Flotador *Remplazo de todos los Orings P 7-42 *Verificación y Limpieza

2 Sensor de Nivel *Remplazo de todos los Orings P 7-46 *Verificación y Limpieza

2 Válvula de Estrangulación *Remplazo de todos los Orings P 7-48

11 Conjunto de Armazón (Homogenizador) P 7-56

*Cambio del Anillo A2172551

15 Junta de Pistones

P 7-66


*Cambio de Manguito

13 Conjunto de Cilindro de la Bomba

P 7-68

*Anillo


*Cambio del Prensa estopa

*Cambio del Juego de Empaquetaduras.

*Cambio del Anillo Salpicaduras

*Cambio de los Pistones Dependiendo del desgaste.

15 Válvulas P 7-70

*Cambio de Abrazaderas


.

99

*Cambio de los Muelles de Compresión

*Cambio de Válvulas


*Cambio del Anillo de Soporte

16 Órgano de Homogenización

P 7-72


*Cambio del Forro

*Cambio del Casquillo de Cojinete

*Cambio Perno de Homogenización


*Cambio del Anillo de Desgaste


*Cambio del Asiento de Homogenización


*Cambio de la Empaquetadura Shamban

*Cambio del Asiento Inferior del Muelle

2 Booster *Remplazo de todos los Orings P 7-84 *Verificación y Limpieza

17 Sistema de Lubricación *Cambiar el Elemento de Filtre P 7-88 *Verificar que no existan fugas

19 Conductos de Empalme

P 7-102


*Verificar que no existan fugas

14 Conjunto de Bloque de Bomba

P 7-104


*Cambio de Placa Rompible 358 Bar

*Cambio de Fuella

20 Cuadro de Mando P 7-122

*Verificar que todos sus Elementos Funcionen

21 Válvula de Mariposa 2" *Cambiar Juego de Reparación.

22 Válvula de 2 1/2" *Cambiar Juego de Reparación.






28 Válvula 1 1/2"


.

100

*Cambiar Juego de Reparación.

29 Válvula 1" *Cambiar Juego de Reparación.

23 Sistema Neumático *Verificar que no existan fugas

24 Sist. De Enfriamiento De Aceite de Carter

*Verificar su Estado

25 Termostato Mecánico Refrig. De Aceite

*Verificar funcionamiento y Regulación.

26 Aceite del Homogenizador

*Cambio completo y Limpieza del Carter

27 Amortiguadores de Aire (Fuelles)

*Inspección Derecha: 3Bar; Izquierda: 6Bar.

31 Protección Nivel Bajo - Tanque de Balance

*Verificar estado del Electrodo *Ajustar Bornera

32 Seguridad en Bomba Dosificadora

*Verificar el Ajuste *Verificar el estado del Electrodo.

33 Seguridad Producto a Drenaje *Verificar el Ajuste *Verificar Estado del Electrodo

34 Válvulas de Esterilización

*Verificar con la Ayuda del OP20 (Activación

Manual) el Libre Movimiento.

*Verificar la Estanqueidad de los cabezales de

las Válvulas donde se encuentran los

Sensores de Posición.

35 Tablero del Esterilizador


36 Tablero del Tanque de Balance

Revisar si No Existen Anomalías Visibles

37 Reguladores de Presión de Aire *A Verificar Reg. Prox 2-3 Bar *B Verificar Reg. Prox 3-4 Bar

38 Regulador de Presión de Aire

*Verificar regulación de Contrapresión para

El agua de intercambio en el 2do.


.

101

Tabla 3.5

3.7.- Lista de Refacciones – Mantenimiento Anual.

LISTA DE REFACCIONES - Jumex Tulpetlac - Sterideal 4,000-BC No. de Máquina 20355 Y 20356 Mantenimiento Anual

ESTERILIZADOR TUBULAR



047 A2172332 30 Pza. ANILLO O 29.74 X 3.53






011 A2172386 1 Pza. O-RING





003 A2172387 1 Pza. O-RING


regenerador

40 PT100 - (P/I) *Verificar su Funcionamiento

41 Sensores Inductivos *Verificación *Remplazarlos si es Necesario

43 Fuente de Alimentación de 24VCD

*Verificar tensión de Salida

*Control del calibre de los Fusibles

44 Tableros Eléctricos


*Limpieza de los Filtros de Ventilación


.

102






026 00131942 2 Pza. O-RING


Tanque de Flotador


009 A2172389 1 Pza. O-RING

Sensor de Nivel


007 A2172390 1 Pza. ANILLO

008 A2172262 2 Pza. ANILLO

Válvula de Estrangulación


011 A2172293 1 Pza. O-RING




CILINDROS DE BOMBA




007 A2163490 6 Pza. MANGUITO N47-100


.

103

CILINDROS DE BOMBA


003 00000705 4P.0417.186 3 Pza. ANILLO





013 00113472 3P.0620.041 3 Pza. PISTÓN

014 A2172315 3 Pza. ANILLO O 64.77 X 2.62 PRP 2-153

TOTAL



001 00140181 4P.0437.312 6 Pza. ABRAZADERA





006 00233601 4P.0437.689 6 Pza. VÁLVULA

007 00251269 4P.0620.129 6 Pza. ASIENTO DE VÁLVULA




002 00000742 4P.0418.645 2 Mts FORRO

006 P0705527 4P.0705.527 1 Pza. JUNTA




015 A2172309 1 Pza. ANILLO O


025 A2150758 1 Pza. ANILLO





.

104

BOOSTER


009 A2172655 2 Pza. ANILLO O


011 00000752 4P.0418.816 1 Pza. FORRO

012 P0705724 4P.0705.724 1 Pza. JUNTA

014 A2172584 1 Pza. ANILLO O

017 A2172534 1 Pza. ANILLO O

019 A2172546 1 Pza. ANILLO O






003 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53

005 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53


008 00137924 4P.0417.512 1 Pza. FUELLA

009 A2172332 1 Pza. ANILLO O







018 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53

020 00137924 4P.0417.512 1 Pza. FUELLA

027 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53

BUTTERFLY VALVE 2" 4P,0701,909 REPAIR KIT No. 00272334 (1 Jgo)

VALVE 2 1/2" 2P.0704.115 REPAIR KIT No. 4P.0586.852 (1 Jgo)

Tabla 3.6


.

105

3.8.- Listado Mínimo para Almacén.

ISTA DE REFACCIONES - Jumex Tulpetlac - Sterideal 4,000-BC No. de Máquina 20355 Y 20356 Listado Mínimo

ESTERILIZADOR TUBULAR



047 A2172332 30 Pza. ANILLO O 29.74 X 3.53






011 A2172386 1 Pza. O-RING





003 A2172387 1 Pza. O-RING







026 00131942 2 Pza. O-RING


CILINDROS DE BOMBA




007 A2163490 6 Pza. MANGUITO N47-100


.

106

CILINDROS DE BOMBA


003 00000705 4P.0417.186 3 Pza. ANILLO





013 00113472 3P.0620.041 3 Pza. PISTÓN

014 A2172315 3 Pza. ANILLO O 64.77 X 2.62 PRP 2-153



001 00140181 4P.0437.312 1 Pza. ABRAZADERA





006 00233601 4P.0437.689 1 Pza. VÁLVULA

007 00251269 4P.0620.129 1 Pza. ASIENTO DE VALVULA

ORGANO DE HOMOGENIZACIÓN



002 00000742 4P.0418.645 2 Mts FORRO

006 P0705527 4P.0705.527 1 Pza. JUNTA




015 A2172309 1 Pza. ANILLO O


025 A2150758 1 Pza. ANILLO





.

107

BOOSTER


009 A2172655 2 Pza. ANILLO O


011 00000752 4P.0418.816 1 Pza. FORRO

012 P0705724 4P.0705.724 1 Pza. JUNTA

014 A2172584 1 Pza. ANILLO O

017 A2172534 1 Pza. ANILLO O

019 A2172546 1 Pza. ANILLO O






003 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53

005 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53


008 00137924 4P.0417.512 1 Pza. FUELLA

009 A2172332 1 Pza. ANILLO O







018 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53

020 00137924 4P.0417.512 1 Pza. FUELLA

027 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53

BUTTERFLY VALVE 2" 4P,0701,909 REPAIR KIT No. 00272334 (1 Jgo)

VALVE 2 1/2" 2P.0704.115 REPAIR KIT No. 4P.0586.852 (1 Jgo)

Tabla 3.7


.

108

3.9.- Ordenes de trabajo y procedimientos.

Con el fin de asegurar que se cumpla el programa mensual de conservación, se

deberá emitir oportunamente las órdenes de trabajo correspondientes, bajo los

siguientes formatos.

Para los recursos triviales nos sujetaremos a:

� Reporte de anomalías

� Conservación correctiva programada en trabajos tales como,

impermeabilización, pintura, balastros, lámparas, interruptores, e excepción

de recursos que forman parte de un sistema vital o importante.

Formas.

La forma de orden de trabajo que aparece en la figura conviene para cuadrillas

pequeñas y medianas, y se utiliza cuando es necesario estimar el costo de la

tarea, o cuando la autorización se deja abierta o pendiente durante un lapso

determinado para Llevar al cabo labores de rutina, como son inspecciones de

mantenimiento preventivo, lubricaciones, etcétera. En esta forma se pueden

emplear cifras de dos dígitos para designar el tipo de actividad, como se puede

apreciar en la siguiente tabla.


.

109

Regular número

Eléctrico número

Tipo de mantenimiento

04 14

Mantenimiento preventivo:

Engrasar, lubricar, revisar y ajustar; efectuar reparaciones menores mientras se revisa y ajusta. (Aquí se consideran

reparaciones menores las que no se llevan más de tres horas.)

05 15

Reparaciones:

Reparaciones de emergencia y otras, que tienen por objeto conservar equipo e instalaciones en buenas condiciones de

funcionamiento.

06 16 Trabajos mayores:

Renovación de maquinaria, equipo e instalaciones

07 17 Modificaciones o adiciones:

Modificación de maquinaria, equipo o instalaciones actuales.

08 18 Seguridad:

Eliminación de riesgos.

09 19 Fabricación:

Fabricación de partes o piezas para montaje.

Tabla 3.8

ORDEN DE TRABAJO

Fecha de

expedición

Fecha en que se necesita

Centro de

costo

Tipo de

Mantenimiento

Talón No.

Solicitado por

Aprobado por Lugar de trabajo Denominación del

equipo

Trabajo ejecutado por:

Nombre

Reloj No.

Horas

Calcu-

ladas

Horas

reales

Descripción del trabajo y materiales

utilizados

TOTAL

Fecha de terminación Supervisor


.

110

Un coordinador de MP encargado de tramitar la documentación del programa

respectivo sería de gran ayuda para el supervisor de mantenimiento, aun cuando

la fábrica fuese pequeña. Este empleado desempeñaría los papeles de

coordinador, oficinista, vigilante de ejecución, etcétera.

Se encargaría de anotar en las órdenes de trabajo la clase de servicio, por

número. Quienes tuvieran a su cargo la ejecución del quehacer seguirían

empleando el mismo número como parte del número de trabajo, corno en el

ejemplo siguiente:

71050-04 Inspecciones de mantenimiento preventivo.

31424-08 Guardas de seguridad para motor.

31426-07 Modificaciones a controles eléctricos.

1.- Órdenes de trabajo fijas:

a) Las órdenes de trabajo fijas, que amparan e! tiempo empleado en las

inspecciones de MP, deben ser expedidas el día primero de cada mes por el

coordinador de MP del departamento de ingeniería de fábrica, para el mes en

que el mantenimiento se carga a centros de costos separados, en lugar de al

departamento de ingeniería de fábrica. Se expedirá una orden de trabajo por

cada centro.

b) Cada semana el coordinador de mantenimiento debe proporcionar listas de

comprobación de mantenimiento preventivo, especificando las inspecciones

requeridas en toda la fábrica durante la siguiente semana.

c) El original de la orden de trabajo, junto con las formas de comprobación, serán


.

111

enviadas por el coordinador de MP al supervisor de área o al supervisor de

cuadrilla de mantenimiento designada al servicio de inspección.

d) Al terminarse las inspecciones o al final del turno de trabajo, el dependiente de

mantenimiento escribirá su nombre y las horas laboradas en la orden de trabajo,

poniendo ésta y la lista de comprobación en el casillero de tareas completadas o

no completadas, según sea el caso.

e) El supervisor de mantenimiento utilizará el original de la orden de trabajo para

encomendar la siguiente inspección preventiva, hasta que se llene la columna

correspondiente a horas laboradas. Entonces procederá a emitir una nueva

orden de trabajo (complementaria) para las siguientes inspecciones

programadas.

2.- Reparaciones:

a) Todo quehacer de reparación, incluyendo las emergencias, se autorizará

mediante una solicitud de mantenimiento separada, o por una orden de trabajo

expedida por el supervisor responsable.

b) La solicitud o la orden de trabajo que ampare toda clase de reparaciones,

salvo emergencias, será el documento en que se base el supervisor de

mantenimiento para encomendar la tarea. (De ordinario hay gente trabajando

ya en los casos de urgencia, cuando apenas se redacta la solicitud.)

c) El personal de mantenimiento anotará en el original de la orden de trabajo el

tiempo elaborado y los detalles de la fuerza efectuada que no aparezcan en las

instrucciones. Este original se colocará en el casillero de trabajo completado o no,


.

112

al terminar la tarea o al final del turno. (Si se girara una orden de trabajo fija para

las emergencias, sería difícil desmenuzar los costos de reparación por unidad de

maquinaria o equipo.)

3.- Composturas mayores; nueva construcción que abarca alteraciones y

adiciones, seguridad y fabricación:

a) Las órdenes para esta clase de trabajo serán expedidas por el supervisor

responsable, y en ellas se anotarán los costos originados.

b) El supervisor de mantenimiento utilizará el original de la orden de trabajo para

encargar la labor al personal de mantenimiento correspondiente, a efecto de

que sirva de base y autorización para la expedición de órdenes de trabajo

complementarias, cuando esto sea necesario, para correlacionar y encomendar

tareas a otras cuadrillas, y para proporcionar espacio en donde anotar las horas

laboradas.

c) El personal de mantenimiento utilizará el original de la orden de trabajo

primaria o de la complementaria, para registrar el tiempo (horas) laborado cada

día.

d) Al completarse la tarea o al final del turno, el personal de mantenimiento

colocará la orden de trabajo en el casillero que corresponda: de quehaceres

completados o no.


.

113

CAPITULO 4

COSTOS


.

114

Capitulo 4

Costos

Determinando los costos se puede identificar el beneficio el cual es determinado

por las horas de producción, en este caso será el Mantenimiento Mayor, ya que

de esta forma se involucrara al plan de mantenimiento adecuado a cada

empresa. Es de notar que los precios se encuentran en Euros, ya que es el tipo de

cambio que se utiliza, debido a su origen.

LISTA DE REFACCIONES - Jumex Tulpetlac - Sterideal 4,000-BC No. de Máquina 20355 Y 20356 Mantenimiento Mayor ESTERILIZADOR TUBULAR

Pos Identificación Cant Unidad Denominación PRECIO

UNITARIO PRECIO TOTAL

039 A2172319 2 Pza. O-RING 7,52 X 3,53 ETYLEEN 4.00 8.00

047 A2172332 30 Pza. ANILLO O 29.74 X 3.53 3.00 90.00

064 A2172390 4 Pza. O-RING 40,64 X 5,33 ETH.PROP 5.00 20.00 TOTAL 118.00




009 A2172336 2 Pza. O-RING 44,04 X 3,53 ETH. PROP 4.00 8.00


011 A2172386 1 Pza. O-RING 4.00 4.00

012 A2172390 1 Pza. O-RING 40,64 X 5,33 ETH.PROP 5.00 5.00


TOTAL 34.00


.

115




003 A2172387 1 Pza. O-RING 4.00 4.00

005 00137697 1 Pza. PLACA ROMPIBLE 50 BAR 40.00 40.00 TOTAL 44.00 EQUIPO DE APROVISIONAMIENTO




024 A2172390 4 Pza. O-RING 23,39 X 3,53 ETH,PROP 5.00 20.00


026 00131942 2 Pza. O-RING 3.00 6.00


TOTAL 61.00 Tanque de Flotador



009 A2172389 1 Pza. O-RING 6.00 6.00

TOTAL 6.00 Sensor de Nivel



007 A2172390 1 Pza. ANILLO 5.00 5.00

008 A2172262 2 Pza. ANILLO 7.00 14.00

TOTAL 19.00 Válvula de Estrangulación



011 A2172293 1 Pza. O-RING 4.00 4.00

TOTAL 4.00 MONTAJE MODULO A



016 J5470225 1 Pza. CORREAS TRAPESOIDALES 25.00 25.00

TOTAL 25.00


.

116




006 00106884 6 Pza. COJINETE 45.00 270.00

007 00106882 3 Pza. CASQUILLO DEL COJINETE 30.00 90.00

008 00106883 3 Pza. CASQUILLO DEL COJINETE 30.00 90.00

015 00000702 3 Pza. MUÑEQUILLA DE LA CRUCETA 24.00 72.00

019 A3428405 1 Pza. COJINETE DE RODILLOS DE BARRIL D65 80.00 80.00



022 A0371150 1 Pza. ANILLO INTERIOR DE SUJECIÓN D150 DIN 472 35.00 35.00

023 A0370040 1 Pza. ANILLO EXTERIOR DE SUJECIÓN D40 DIN 471 35.00 35.00

036 A0371040 6 Pza. ANILLO INTERIOR DE SUJECIÓN D40 DIN 472 35.00 210.00

037 A2156741 5 Mts. TIRA OBTURADORA 40.00 200.00

040 A2172907 1 Pza. ANILLO O 133.02X2.62 VITON 70 GSH 21.00 21.00

041 A2172562 1 Pza. ANILLO O 59.99X2.62 VITON 70 SH 13.00 13.00

042 E2234506 1 Pza. ANILLO RETENEDOR DE ACEITE 15.00 15.00

050 A2172551 3 Pza. ANILLO O 42.52X2.62 VITON 70 GSH 25.00 75.00

055 P0620916 1 Pza. CASQUILLO DE DESGASTE 31.00 31.00

TOTAL 1,397.00

BIELA



003 00001064 3 Pza. CASQUILLO DE COJINETE 120.00 360.00

006 A0361109 6 Pza. CHAPA DE SUJECIÓN 257.00 1,542.00

CILINDROS DE BOMBA



002 A0371090 3 Pza. ANILLO INTERIOR DE SUJECIÓN 13.00 39.00

003 A2172601 3 Pza. ANILLO O 47.22 X 3.53 ETH.PROP 12.00 36.00

007 A2163490 6 Pza. MANGUITO N47-100 120.00 720.00 CILINDROS DE BOMBA



003 00000705 3 Pza. ANILLO 56.00 168.00


006 00155492 3 Pza. PRENSAESTOPA 150.00 450.00

009 00137598 3 Pza. ANILLO SALPICADURAS 125.00 375.00

012 00131924 3 Pza. JUEGO DE EMPAQUETADURAS 260.00 780.00

013 00113472 3 Pza. PISTÓN 800.00 2,400.00

014 A2172315 3 Pza. ANILLO O 64.77 X 2.62 PRP 2-153 12.00 36.00

TOTAL 4,245.00


.

117




001 00140181 6 Pza. ABRAZADERA 340.00 2,040.00

002 00135117 6 Pza. MUELLE DE COMPRESIÓN 245.00 1,470.00

003 A2172334 6 Pza. ANILLO O 44.04 X 3.53 ETH. PROP 13.00 78.00

004 00000704 6 Pza. ANILLO DE SOPORTE 150.00 900.00

005 A2172332 9 Pza. ANILLO O 37.69 X 3,53 ETH. PROP 12.00 108.00

006 00233601 6 Pza. VÁLVULA 469.00 2,814.00

007 00251269 6 Pza. ASIENTO DE VÁLVULA 700.00 4,200.00

TOTAL 11,610.00





002 00000742 2 Mts FORRO 56.00 112.00

006 P0705527 1 Pza. JUNTA 23.00 23.00

008 00000453 2 Pza. CASQUILLO DE COJINETE 456.00 912.00

009 A2172548 1 Pza. ANILLO O 37.77 X 2.62 VITON 70SH 13.00 13.00


015 A2172309 1 Pza. ANILLO O 12.00 12.00

018 00132604 1 Pza. EMPAQUETADURA SHAMBAN 25.00 25.00

025 A2150758 1 Pza. ANILLO 12.00 12.00

S 00155379 1 Pza. PERNO DE HOMOGENIZACIÓN 1,400.00 1,400.00

B 00122132 1 Pza. ASIENTO DE HOMOGENIZACIÓN 1,110.00 1,110.00

R 00122129 1 Pza. ANILLO DE DESGASTE 900.00 900.00

TOTAL 4,554.00

BOOSTER



009 A2172655 2 Pza. ANILLO O 14.00 28.00

010 A0370020 1 Pza. ANILLO EXTERIOR DE SUJECIÓN 15.00 15.00

011 00000752 1 Pza. FORRO 12.00 12.00

012 P0705724 1 Pza. JUNTA 12.00 12.00

014 A2172584 1 Pza. ANILLO O 16.00 16.00

017 A2172534 1 Pza. ANILLO O 13.00 13.00

019 A2172546 1 Pza. ANILLO O 12.00 12.00

TOTAL 120.00


.

118




027 P0704317 1 Pza. ELEMENTO DE FILTRE 48.00 48.00




003 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53 12.00 12.00

005 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53 13.00 13.00

007 A2172288 1 Pza. ANILLO O 21.89X2.62 ETH.PROP 15.00 15.00

008 00137924 1 Pza. FUELLA 115.00 115.00

009 A2172332 1 Pza. ANILLO O 14.00 14.00

TOTAL 169.00






006 A2172300 1 Pza. ANILLO O 40.95X2.62 COMP.B 12.00 12.00

009 00132181 1 Pza. PLACA ROMPIBLE 79.00 79.00

018 A2172351 1 Pza. ANILLO D 98.02 X 3.53 12.00 12.00

020 00137924 1 Pza. FUELLA 115.00 115.00

027 A2172348 1 Pza. ANILLO O 88.5 X 3.53 13.00 13.00

TOTAL 273.00

BUTTERFLY VALVE 2" 4P,0701,909 REPAIR KIT No. 00272334 (1 Jgo) 545

VALVE 2 1/2" 2P.0704.115 REPAIR KIT No. 4P.0586.852 (1 Jgo) 545

BOMBA M05.01 (4P.0706.763) The Mechanical Seal



001 1 Pza. SELLO MECÁNICO 400 400


.

119

LEROY SOMER 4P.0632.523



001 1 Pza. CARBON BRUSHES 2580.00

2580.00

Sensor de Temperatura



001 2 Pza. PT-100 54.00 108.00

El monto total es de 29,602.00 Euros

Tomando el euro a 20.00 pesos por sus movimientos en los últimos meses.

El monto total es de 592,040.00 Pesos.

Esta cantidad es totalmente adecuada y sobre todo efectiva debido a que se

dejara prácticamente restablecida la maquinaria dando un suspiro a

mantenimiento y sobre todo no dará mayor problemática hacia la perfecta

implementación en TPM.


.

120

CAPITULO 5

CONCLUSIONES


.

121

Conclusiones.

La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos

da por acción tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero

para ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo

que está en juego de tras de un excelente sistema de mantenimiento.

Siendo a nivel industrial cómo de servicios, los costos, como la productividad, la

calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos

dependen en gran medida no sólo del buen funcionamiento de los equipos sino

del excelente funcionamiento que de ellos puedan obtenerse.

Todavía una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en

debida consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus

resultados económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el

mantenimiento de los equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de

los tiempos de preparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el

mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reducción en el consumo de

energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de control de

calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de sugerencias entre

otros.

Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y medianas

empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener. Un mejor

mantenimiento implica no sólo reducir los costos de reparaciones e

improductividad debido a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de


.

122

contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir

de “colchón” ante las fallas producidas.

Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como

también permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las

máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas, también evita la

polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes. Es tiempo de abrir las

fronteras del entendimiento racional hacia nuevos Horizontes, es tiempo de vencer

la tradicional resistencia al cambio. En conclusión, el TPM no pretende ser la

solución a todos los problemas de la empresa, no es la medicina mágica que

arreglará todo. Sin embargo, ayudará a maximizar la efectividad global de los

equipos, minimizará algunas pérdidas y por lo tanto ayudará a reducir costos que

son producidos por mermas, paradas, trabajos ineficientes, etc. Lo cual se

traducirá en ganancia para la empresa y a todos sus colaboradores. Finalmente,

se espera que este proyecto de investigación ayude a mejorar no sólo los

rendimientos sino que también sea de ayuda para llevar una mejor gestión y

motivar a todo el personal hacia la mejora continua.


.

123

Bibliografía.

TPM en industrias de proceso. R. Suzuki, Productividad total 1996.

La Gestión Eficaz, Giorgio Merli. Editorial Díaz de Santos 1997.

Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 2005

El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 2002

La Seguridad Industrial Su Administración - Grimaldi-Simonds - 2001.

Seguridad Industrial - Mc Graw-Hill - 2003.

instituto politÉcnico nacional -...

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