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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

EVALUACIÓN DEL TRATAMIENTO QUÍMICO EN LA PLANTA CATALÍTICA 2 EN LA REFINERÍA

“ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” CADEREYTA, NUEVO LEÓN.

T E S I S PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO QUÍMICO PETROLERO

P R E S E N T A

OMAR ACOSTA SANTIAGO

A S E S O R: DRA. MIRIAM NOEMÍ MORENO MONTIEL

MÉXICO, DF ABRIL 2014

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA EINDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE EVALUACiÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO

SECRETARIA DE

EDUCACiÓN PUBLICA

T·018·14 México, D. F., 21 de febrero del 2014.

Al C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación: OMAR ACOSTA SANTIAGO 2005320736 IQP 2005·2009

Mediante el presente se hace de su conocimiento que este Departamento acepta que la

C. Dra. Miriam Noemí Moreno Montiel, sea orientadora en el tema que propone usted desarrollar

como prueba escrita en la opción Tesis Individual, con el título y contenido siguiente:

"Evaluación del tratamiento químico en la planta catalítica 2 en la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa; Cadereyta, Nuevo León". .

Resumen. Introducción.

1.- Generalidades de la planta catalítica 2 y criterios de diseño.

11.- Descripción general del proceso. 111.- Fundamentación del tratamiento químico

y planteamiento de evaluación. IV.- Tratamiento químico en la planta y

parámetros de dosificación. V.- Evaluación del tratamiento químico. VI.- Análisis de resultados y recomendaciones.

Conclusiones. Bibliografía.

Se concede un pi zo máximo de un año, a partir de esta fecha, para presentarlo a revisión por el Jurado asignado.

Lic. Guillermo Alb Jefe del Departamento Evaluación y

Seguimiento Académico

c. c. p.- Control Escolar. GATA/rcr

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA EINDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO

SECRETARIA DE

EDUcAclON PUBLICA T·018·14 México, D. F., 21 de marzo del 2014.

Al C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación: OMAR ACOSTA SANTIAGO 2005320736 IQP 2005-2009 PRESENTE

Los suscritos tenemos el agrado de informar a usted, que habiendo procedido a revisar el

borrador de la modalidad de titulación correspondiente, denominado:

"Evaluación del tratamiento químico en la planta catalítica 2 en la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa; Cadereyta, Nuevo León".

encontramos que el citado Trabajo de Tesis Individual, reúne los requisitos para autorizar el Examen

Profesional y PROCEDER A SU IMPRESIÓN según el caso, debiendo tomar en consideración las

indicaciones y correcciones que al respecto se le hicieron.

Atentamente

/

Dra. Miriam Noemí Moreno Montíel Secretario

e.c.p.- Expediente GATA/rcr

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

RESUMEN

La refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa” se encuentra localizada en el Estado de Nuevo León, en el

municipio de Cadereyta Jiménez, a 36 Km al este de la Ciudad de Monterrey. Sus instalaciones

ocupan un área total de 612 hectáreas, que se encuentran estratégicamente situadas para cubrir las

necesidades de energéticos de los estados de Nuevo León, Coahuila, Chihuahua y en forma parcial

los estados de Durango, San Luis Potosí y Tamaulipas.

La refinería de Cadereyta cuenta actualmente con una capacidad de refinación de 270,000 barriles

de crudo por día.

Las plantas catalíticas No. 1 y 2 de la Refinería de Cadereyta, se emplean principalmente para la

producción de gasolinas de alto octanaje, además de la producción de gas residual que se adiciona

a la corriente de gas combustible de la refinería, propano-propileno, butano-butileno, Aceite Cíclico

Ligero (ACL), Aceite Cíclico Pesado (ACP), teniendo como carga una mezcla de gasóleos.

Debido a las cargas que ingresan a la planta, al realizarse el rompimiento catalítico de las cadenas

largas de hidrocarburo se libera una cantidad importante de compuestos de azufre contenidos

dentro de estas grandes cadenas, que al entra en contacto con el agua de proceso, bajo las

condiciones que pueden presentarse dentro de las líneas de proceso, generan compuestos

corrosivos para líneas y equipos, lo que reduce su vida útil, y con esto la rentabilidad de la planta

y de la refinería en general. Para evitar los problemas mencionados anteriormente se cuenta con

tratamientos químicos que retrasan esta problemática y prolongan la vida útil de los componentes

de la planta que son afectados por la formación de estos compuestos corrosivos.

Debido a la importancia de un tratamiento químico, es de similar importancia para la panta contar

una forma de conocer la efectividad real del tratamiento, para lo cual se deben realizan evaluaciones

periódicas que involucren diferentes parámetros de control, así como el monitoreo constante de la

dosificación de los aditivos. Como se puede apreciar en este trabajo hay deficiencias en cuanto los

equipos, y se tiene un desempeño aceptable de los aditivos químicos. Además, se tiene la

problemática dentro de la Sección Amina con el filtro de amina que debido a que se encuentra fuera

de operación, afecta los análisis de laboratorio, dando resultados con posibles interferencias

debidas a esta situación.



ÍNDICE

Página INTRODUCCIÓN………………………………………………………….…………………………… 1 1. GENERALIDADES DE LA PLANTA CATALÍTICA 2 Y CRITERIOS DE DISEÑO…………………………………………..…………………………………..………………..

3

1.1. GENERALIDADES………………..…………..………………………..………………… 3 1.2. CRITERIOS DE DISEÑO…………………..…………………………………………… 3 2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO………………………………………………. 7 2.1. SECCIÓN DE CARGA AL REACTOR…………………………..…………………… 7 2.2. SECCIÓN DE REACCIÓN-REGENERACIÓN…………………………………… 8 2.3. SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO PRIMARIO.…………………………….. 9 2.4. SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES………………………………… 12 2.4.1. COMPRESIÓN DE VAPORES…………………………………………………. 13 2.4.2. ABSORBEDORA FRACCIONADORA AE-T-5…………………………… 14 2.4.3. DESBUTANIZADORA AE-T-6………………………………………………… 16 2.4.4. DESPROPANIZADORA AE-T-7………………………………………………. 17 2.5. SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON DIETANOLAMINA…………………… 18 2.5.1. ENDULZADORA DE GASES AE-T-8………….……………………………. 19 2.5.2. ENDULZADORA DE NAFTA LIGERA AE-T-9…………………………. 19 2.5.3. REGENERADORA DE DEA AE-T-10………………………………………. 20 2.5.4. REDESTILACIÓN DE DEA…………………………………………………….. 21 2.6. SECCIÓN DE TRATAMIENTO CÁUSTICO OXIMER DE GAS LP………. 21 2.6.1. PRELAVADO…………………………………………………………………………. 22 2.6.2. EXTRACCIÓN………………………………………………………………………. 23 2.6.3. ELIMINACIÓN DE COS…………………………………………………………. 24 2.6.4. REGENERACIÓN DE SOSA…………………………………………………… 24 2.6.5. REPOSICIÓN DE SOSA Y MEA………………………………………………. 25 2.7. SECCIÓN DE TRATAMIENTO CÁUSTICO OXIMER DE GASOLINA CATALÍTICA………………………………………………………………..

26

2.7.1. ENDULZAMIENTO – REGENERACIÓN…………………………………. 26 3. FUNDAMENTACIÓN DEL TRATAMIENTO QUÍMICO Y PLANTEAMIENTO DE EVALUACIÓN……………………………………………………..

29

3.1. TRATAMIENTO QUÍMICO EN LA PLANTA…………………………………….. 30 3.1.1. INYECCIÓN DE ADITIVO IMP-IC-21………………………………………. 30 3.1.2. INYECCIÓN DE ADITIVO IMP-ICE-5 …………………………………….. 31 3.1.3. INYECCIÓN DE ADITIVO IMP-DAA-2……………………………………. 31 3.1.4. PUNTOS DE DOSIFICACIÓN…………………………………………………. 32



ÍNDICE

Página 4. PARÁMETROS DE DOSIFICACIÓN…….………………………………………………….. 34 4.1. DATOS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA………………………………………… 34 4.2. DATOS DE EVALUACIÓN DEL TRATAMIENTO QUÍMICO……………… 35 4.3. DOSIFICACIÓN RECOMENDADA………………………………………………….. 35 4.4. CÁLCULO DE DOSIFICACIÓN….……………………………………………………. 36 5. EVALUACIÓN DEL TRATAMIENTO QUÍMICO………………………………………. 39 5.1. PARÁMETROS COMPROMETIDOS..……………………………………………… 39 5.2. SEPTIEMBRE……………………………………………………………………………….. 40 5.3. OCTUBRE…………………………………………………………………………………….. 40 5.4. NOVIEMBRE………………………………………………………………………………… 41 5.5. DICIEMBRE………………………………………………………………………………….. 42 5.6. ENERO…………………………………………………………………………………………. 43 5.7. FEBRERO……………………………………………………………………………………... 44 6. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y RECOMENDACIONES……………………………. 45 CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………. 49 APÉNDICE 1……..………………………………………………………………………………………. 50 APÉNDICE 2………………………………………………………………………………..…………… 100 BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS…..…………………………………………………………. 113



~ 1 ~

Las Unidades de Craqueo Catalítico Fluido (FCC por sus siglas en inglés “Fluid Cracking Catalytic”)

siguen desempeñando un papel clave en los procesos de refinación como en el proceso de

conversión primaria. Para muchas refinerías, la Planta Catalítica es la clave para la rentabilidad ya

que una buena operación del proceso determina la competitividad en el mercado actual.

En 2006 se tenía aproximadamente 400 plantas catalíticas operando en todo el mundo. En 2007

las unidades de FCC en Estados Unidos procesaron un total de 5.3 mmbpd y las unidades en el

resto del mundo procesaron cerca del doble de esa cantidad. La mayoría de las unidades existentes

de FCC han sido diseñadas o modificadas por alguna de los principales licenciadores de tecnología:

1. Chicago Bridge & Iron Company (CB&I)

2. ExxonMobil Research and Engineering (EMRE)

3. Shell Global Solutions

4. Axens / Stone & Webster Process Technology (S&W)

5. Universal Oil Products (UOP)

6. Kellogg Brown & Root (KBR)

El propósito principal de una unidad de FCC es convertir fracciones del petróleo de alto punto de

ebullición (de 330° a 550°C) llamados gasóleos, a gasolina de alto número de octano y gas

combustible, mediante el rompimiento de largas cadenas de hidrocarburo.

INTRODUCCIÓN

Imagen 1.1 Sección Reacción-Regeneración de la Planta Catalítica No. 2 previo de la reconfiguración.



~ 2 ~

Por parte de Petróleos Mexicanos se tiene una Revisión de Resultados de forma anual, pero para

permitir un seguimiento más cercano al tratamiento, se sugiere realizar una Evaluación completa

del tratamiento de forma semestral, ya que una la evaluación semestral permitiría identificar y

atender de forma expedita las deficiencias del tratamiento y revenir posibles fallas en las líneas y

equipos.

Par dar cumplimiento con lo anterior, se debe identificar y evaluar los datos obtenidos de la

operación de la planta Catalítica No. 2 de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, así como datos

de laboratorio y ciertos criterios preestablecidos; para verificar que se controle y retrasen los

problemas de corrosión que se presentan en las secciones de fraccionamiento, compresión y amina

que se presentan en la planta FCC-2, con la inyección de inhibidores de corrosión adecuados para

cada punto crítico dentro de la planta, para prolongar su vida útil y tiempo de operación. Así como

para evaluar la efectividad del tratamiento con inhibidor de formación de gomas del proceso

Oximer en gasolina catalítica enviada a tanques de almacenamiento.



~ 3 ~

1.1 GENERALIDADES DE LA PLANTA

La unidad de Desintegración Catalítica Fluida (FCC) está diseñada para procesar 25,000 BPD de

gasóleo de vacío con el fin de producir gasolina catalítica de alto octano.

El diseño de la unidad se basó en el aprovechamiento de los equipos existentes provenientes de la

FCC de la ex-refinería de Azcapotzalco, que fue desmantelada y reubicada en Cadereyta, N.L,

modernizando el esquema de procesamiento, principalmente en la sección de Reacción-

Regeneración, orientado a maximizar el rendimiento de la planta a gasolina e incorporando

esquemas de ahorro de energía y de control de emisiones contaminantes.

La unidad es del tipo Presión balanceada en el reactor-regenerador, con flexibilidad operativa para

alcanzar altos rendimientos de gasolina y de olefinas C3-C4.

1.2 CRITERIOS DE DISEÑO

El criterio básico empleado para modernizar la unidad, fue modificar la sección de Reacción-

Regeneración, la cual fue realizada por la compañía Stone & Webster. La ingeniería básica y de

detalle del resto de las secciones de la planta las realizó el Instituto Mexicano del Petróleo (IMP).

Como criterio adicional se intentó reutilizar al máximo, en lo posible, el equipo de unidad que

operaba en la refinería de Azcapotzalco. Cuando hubo necesidad de remplazar un equipo por

limitaciones en su capacidad, se buscó adaptar un equipo existente con características similares a

las requeridas, que hubiera dejado de usarse en la misma unidad catalítica, o estuviera disponible

en dicha refinería, o en otros centros de trabajo de PEMEX. En caso de no encontrar ningún equipo

disponible, se procedería a diseñar o especificar uno nuevo.

Criterios generales de diseño:

Sección Reacción-Regeneración: La compañía S&W (Stone & Webster Engineering Corporation)

implementó el esquema de reactor tipo “Riser (tubo elevador del reactor)” externo con inyector de

carga de 6 boquillas, descartándose el arreglo antiguo Esso Modelo IV “Side to Side”. Permitiendo

así, rendimiento a gasolina: 62% vol. y C3-C4 36% vol. También permitió reducir en 50% la emisión

de SOx (Óxidos de Azufre), al considerar el uso de un aditivo que promueve la reducción del azufre

a H2S.

CAPÍTULO 1

GENERALIDADES DE LA PLANTA

CATALÍTICA 2 Y CRITERIOS DE

DISEÑO



~ 4 ~

Ya que la regeneración del catalizador se promueve con una oxidación completa, se implementó un

generador de vapor para recuperar el calor del efluente gaseoso.

Sección Fraccionamiento: Se mejoró la integración térmica con cambios de equipos y servicios,

implementando aerocondensadores para la reducción del consumo de agua de enfriamiento en la

corriente de domos de la Torre Fraccionadora, así como en la corriente de Fondos.

Debido a las limitaciones de capacidad presentadas por el acumulador de la Fraccionadora, se

adaptó un equipo de mayor capacidad.

Se redujo la producción de vapor de baja presión, cambiando equipos para producir vapor de media

presión en la sección de fondos de la Fraccionadora.

Sección de Recuperación de Vapores: Debido a las limitaciones en su capacidad para manejar los

nuevos flujos el acumulador de inter-etapa original fue sustituido por un recipiente existente, al

cual se le añadió una malla coalescedora para facilitar la separación de fases y prevenir el arrastre

de hidrocarburo en la corriente de gas.

Por limitaciones en área de transferencia se hicieron modificaciones en los siguientes equipos:

En el condensador de la primera etapa de compresión, se sustituyeron los cuerpos originales por 4

equipos existentes de mayor área.

Al enfriador de gas húmedo se le agregó un tercer cuerpo para aumentar el área de transferencia,

utilizando el equipo sobrante del condensador de la primera etapa.

Para mejorar la recuperación de propano-propileno se adicionó un paquete de agua helada y un

sub-enfriador de Aceite Esponja Pobre. En ambos casos se emplearon equipos nuevos.

En el condensador de la desbutanizadora se eliminó un cuerpo que era una modificación al diseño

original y se agregaron 2 equipos que corresponden a los cuerpos originales.

El precalentador de carga a la Despropanizadora se remplazó por un equipo existente de mayor

área.

Los cuerpos del condensador de la Despropanizadora fueron sustituidos por 2 equipos de mayor

área.

El rehervidor de la Despropanizadora original se sustituyó por un equipo nuevo de mayor tamaño.

El enfriador de fondos de la Despropanizadora, que originalmente es de tubos concéntricos se

remplazó por uno de tubos y envolvente de mayor área, para lo cual se adaptó un equipo existente.

Para el enfriador de Propano-Propileno, sustituyo el equipo original uno que había sido desechado.

Debido a limitaciones en la capacidad hidráulica de la torre se cambiaron los platos por otros de

mayor capacidad.

Sección de Recuperación de Vapores: Se incorporó una sección para recuperar a través de dos

circuitos el vapor de baja presión remanente y los condensados de baja y media presión, los cuales

se conocen como: limpio y aceitoso.



~ 5 ~

Sección de tratamiento con DEA: Para remover los productos de degradación presentes y mejorar

la vida útil de la solución, se adicionó el Filtro de Carbón Activado de DEA Pobre, para lo cual se

empleó un equipo nuevo.

Sección de Silos: Para manejar el agente de conversión que reduce la emisión de SOx a la atmósfera

se utilizó un silo adicional.

Se dejaron facilidades para tomar aire de transporte del soplador en caso de falla del compresor.

Secciones de Tratamiento Caustico Oximer: La Planta Catalítica utilizaba originalmente lavados

cáusticos para tratar las corrientes de propano-propileno, butano-butileno y gasolina. Debido a que

estos se consideran obsoletos, fueron sustituidos por los siguientes procesos que utilizan tecnología

IMP-Oximer:

-Tratamiento Cáustico Oximer de Gas L.P.

Para evitar la corrosión en la torre Despropanizadora y tratamiento por separado de las corrientes

de propanos y butanos, se optó por tratar la corriente global de gas L.P. después de la torre

desbutanizadora.

-Tratamiento Cáustico Oximer de Gasolina.

Este proceso no fue necesario reubicarlo, en él se procesa la corriente de gasolina después de su

estabilización. Se considera que la corriente no contendrá H2S, ya que este compuesto es eliminado

en la sección de tratamiento con DEA, se eliminó la etapa de prelavado en esta sección.

Los criterios particulares empleados en estas secciones se describen a continuación:

Capacidad

La unidad de Tratamiento Caustico Oximer de Gas L.P. opera con una capacidad normal de 8,586

BDP, de diseño de 10,000 BPD y un flujo mínimo de carga de 5,000 BPD.

Tipo de Carga

Las unidades Oximer procesan gas L.P. y la gasolina provenientes de la sección de Recuperación de

Vapores de la misma planta.

Tipo de Proceso

El proceso IMP-OXIMER está basado en el efecto de un catalizador órgano-metálico para promover

la oxidación de mercapturos a disulfuros en un medio alcalino, usando aire como fuente de oxígeno

a temperaturas y presiones bajas.

Integración

El gas L.P. tratado se envía por tubería a la Sección de Recuperación de Vapores.

La gasolina tratada se envía por tubería a los tanques de almacenamiento de producto con que

cuenta la refinería.

Todos los servicios auxiliares requeridos son proporcionados por la refinería.



~ 6 ~

Diagrama 1.1 “Diagrama de flujo de la planta catalítica No. 2 de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa”



~ 7 ~

2.1. SECCIÓN DE CARGA AL REACTOR

En la planta catalítica 2 normalmente se reciben 25,000 barriles por día (BPD) de gasóleo de vacío

proveniente de tanques de almacenamiento, a 2.5 Kg/cm2 y 70°C, además se tiene los arreglos

necesarios para recibir directamente de la unidad de vacío gasóleo caliente (188°C máximo), ya sea

una parte de la carga o el total. La carga en su condición normal (de almacenamiento) se recibe en

el Tanque de Carga al Reactor AE-D-3, manteniendo el nivel de este mediante un control en

cascada nivel-flujo de alimentación.

En caso de existir baja carga esta se complementa con carga caliente, directamente de la Unidad de

Vacío de las plantas Combinadas No. 1 y 2, para lo cual la válvula de control de flujo de carga que

procede de tanques de almacenamiento quedará totalmente abierta, realizándose en este caso un

control en cascada entre el nivel del tanque AE-D-3 y el flujo de gasóleo de la Unidad de Vacío de

las plantas Combinadas No. 1 y 2.

Para formar una atmósfera inerte sobre el líquido del tanque de carga AE-D-3 y para mantener la

presión requerida, se admite un flujo de gas combustible a control de presión.

Una pequeña parte de la corriente que sale del tanque AE-D-3 hacia el reactor se desvía para

utilizarse como aceite antorcha en el Regenerador AE-T-2 durante el arranque. Esta corriente tiene

un flujo intermitente y sale hacia la sección de Reacción a 0.80 Kg/cm2 manométricos y 70°C.

El resto de la corriente que sale del tanque AE-D-3 se manda por medio de la Bomba de Carga al

Reactor AE-P-6/A y se precalienta a 129°C con la recirculación de Aceite Cíclico Pesado (ACP) en

el Intercambiador de Alimentación al Reactor/Recirculación de ACP AE-EA-401 A, B. Dado que

el caso de carga caliente (gasóleo de la Unidad de Vacío) definió el diseño de este equipo y a que se

adaptó un equipo existente al servicio, es necesario controlar la temperatura efluente del fluido

caliente cuando se reciba carga normal, para conseguir lo anterior, se dispone de un control de

temperatura que deriva una fracción de la carga alrededor del cambiador.

Posteriormente, la carga intercambia calor con los fondos del fraccionador primario en el

Precalentador de Carga vs Recirculación de Fondos AE-E-3 A, B, de este equipo la carga sale a

219°C, esta temperatura se regula por medio de un control de temperatura que actúa sobre la

corriente de fondos de la Torre Fraccionadora AE-E-3.

CAPÍTULO 2

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL

PROCESO DE LA PLANTA

CATALÍTICA 2



~ 8 ~

A la salida del cambiador AE-E-3 A, B el gasóleo se succiona por la Bomba Booster de Carga al

Reactor A-GA-401/R, para enviarse a control de flujo al reactor AE-T-1, a 17.45 Kg/cm2 man. Y

219°C.

2.2. SECCIÓN DE REACCIÓN- REGENERACIÓN

Nota: Debido a que el Manual de esta Sección es propiedad de Stone & Webster, solo se presenta

un breve resumen de lo que consiste esta parte del proceso y se menciona algunos equipos de esta

sección.

En esta sección se efectúa la reacción de craqueo catalítico del gasóleo de vacío para obtener

gasolina de alto octano, así mismo, se efectúa la regeneración del catalizador agotado. Esta sección

está constituida por un tubo vertical reactor (RISER), un separador-agotador de catalizador (AE-

T-1), un regenerador (AE-T-2) Y líneas de transferencia e interconexión de catalizador con la

sección de silos de almacenamiento.

Tubo Vertical de Reacción (RISER).

La carga de gasóleo de vacío es finamente atomizada con vapor de dispersión e inyectada al RISER

mediante seis boquillas de 4" de Φ. El gasóleo entra a un anillo cabezal de 8" localizado alrededor

del RISER abajo de las boquillas de alimentación, este anillo cuenta con seis salidas dirigidas cada

una hacia las boquillas de alimentación, así mismo, el vapor de dispersión entra a un anillo cabezal

de 4" localizado alrededor del RISER y cuenta también con seis salidas dirigidas hacia las boquillas

de alimentación, el vapor de dispersión desempeña dos funciones:

La primera es asegurar que las condiciones de mezclado de catalizador-aceite en la zona de

inyección de alimentación sean las adecuadas, ayudando en la atomización y dispersión del

aceite.

La segunda es que el vapor de dispersión puede ser utilizado para ajustar el tiempo de

residencia, para el diseño del RISER el tiempo de residencia es de 2 segundos con una

velocidad de salida entre 50 y 70 ft/s. Velocidades arriba de 70 ft/s por largos periodos

deben ser evitados, debido a que se puede tener erosión.

Las gotas atomizadas inmediatamente hacen contacto con el catalizador fresco regenerado

vaporizándose instantáneamente. Las moléculas de aceite se mezclan íntimamente con el

catalizador, craqueándose para obtener productos ligeros valiosos. Adicionalmente se producen

subproductos como aceite lechado (residuo), gas combustible y coque; el diseño especial del

sistema de suministro asegura una máxima conversión del gasóleo a productos ligeros,

minimizando la formación de coque sobre el catalizador. El tiempo de residencia para el caso de

diseño es aproximadamente de dos segundos.



~ 9 ~

Separador -Agotador.

Después de reaccionar el gasóleo de vacío en el RISER, la mezcla de catalizador, vapor e

hidrocarburos productos, pasa a dos ciclones de separación gruesa instalados en paralelo.

Los ciclones liberan rápidamente al catalizador del vapor y los hidrocarburos producto, ya que

cuando entra la mezcla, comienzan a girar rápidamente en el barril del ciclón y debido a la inercia

y a la gravedad las partículas de catalizador son enviadas hacia la pared del cilindro, descendiendo

a través de la pierna inclinada del ciclón para pasar al separador, donde se introduce a la cama de

catalizador (fase densa).

Las piernas inclinadas de los ciclones entran con un ángulo de 45° al separador; en estas piernas se

inyecta vapor a dos diferentes niveles para asegurar un flujo suave del catalizador.

Los hidrocarburos craqueados y el vapor de agua, con una pequeña cantidad de catalizador salen

de cada ciclón a través de un tubo central, donde un ducto dirige los vapores hacia la fase diluida

del separador.

Los vapores que salen de los ciclones primarios pasan a los ciclones secundarios, las piernas

inclinadas de estos últimos cuentan con válvulas de descarga y están también sumergidos en la

cama del agotador (fase densa) para tener un sello positivo.

Finalmente los hidrocarburos producto, inertes, vapor y una mínima cantidad de catalizador fluyen

hacia una cámara plénum y de ahí hacia la sección de fraccionamiento primario donde serán

separados en varios productos.

2.3. SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO PRIMARIO

La corriente principal de alimentación a esta sección que proviene del reactor de la sección de

Reacción a 521°C, se alimenta al fondo de la Torre Fraccionadora AE-T-3, la cual consta de 20

platos de cachucha de 2 pasos en la parte superior y 10 platos de mampara de 4 pasos en la sección

de apagado. Estos últimos se utilizan para enfriar el efluente gaseoso del reactor que llega al fondo

de la torre, con la recirculación de fondos. Adicionalmente se dispone de dos agotadores de cuatro

platos tipo cachucha de un paso, cada uno, que puede utilizar vapor de baja sobrecalentado para

ajustar la temperatura inicial de ebullición de la nafta pesada y del Aceite Cíclico Ligero (ACL).

Haciendo la descripción del fondo hacia el domo se tiene que los fondos de la fraccionadora se

extraen de la misma a 349°C y se envían por la Bomba AE-P-5,A/B a tres diferentes partes del

proceso para ceder calor, la primera de ellas se utiliza para precalentar la carga a la Sección de

Reacción en el cambiador de calor AE-E-3 A, b, la segunda de estas se emplea como servicio de

calentamiento en el Rehervidor de la Desbutanizadora AE-E-13 A, B (en la Sección de

Recuperación de Vapores) y la tercera de estas, se enfría en el Recuperador de Calor AE-E-6

produciendo vapor de media presión. Se tiene la facilidad para desviar una porción de esta corriente

con objeto de controlar la temperatura del fondo de esta torre en 349°C.



~ 10 ~

Una alimentación de agua desaereada se suministra al Recuperador de Calor mediante un control

de flujo, el cual recibe señal en cascada de la relación de flujo de vapor generado y del nivel de la

caldereta. El vapor obtenido se envía a sobrecalentamiento fuera de L.B. (Límite de Batería).

Las tres corrientes después de enfriarse se unen obteniendo una temperatura de mezcla de 230°C

dividiéndose posteriormente en dos partes, una de ellas retorna a control de flujo a la torre

fraccionadora en la parte superior de la sección de apagado y la otra, que es el producto de fondos

sale a control de flujo en cascada con el control de nivel de fondos de la torre, para mandarse al

Aeroenfriador de Residuo AE-EC-403, donde se enfría hasta 82°C, y enviarse a L.B. como residuo

catalítico. En caso de requerirse se puede realizar una inyección de aceite cíclico ligero en dos

puntos, que son la entrada y salida del Aeroenfriador AE-EC-403, para que el residuo cumpla con

las especificaciones de combustóleo, si es que se desea.

Adicionalmente, se dispone de una corriente de vapor de agotamiento que se alimenta a control de

flujo por el fondo de la torre, cuando se requiere agotar la corriente de fondos, lo cual sucede cuando

hay mal funcionamiento en los platos mampara. Normalmente no se usa.

El ACP (Aceite Cíclico Pesado) proveniente de la tina de extracción colocada abajo del plato No. 3

de la torre AE-T-3 a 264°C, se impulsa por medio de la bomba AE-P-4/A a tres puntos diferentes:

Al plato No. 2

Al Rehervidor de la Torre Absorbedora-Fraccionadora

Al Precalentador de Carga.

El primero regresa a control de flujo en cascada con el control de nivel de la tina de extracción,

como líquido caliente al plato No. 2 de la misma fraccionadora; ocasionalmente una pequeña

porción de esta corriente se desvía como aceite de lavado para la recirculación de lodos al

convertidor.

La segunda corriente se envía como servicio de calentamiento a control de flujo en cascada con el

control de temperatura del Rehervidor de la Absorbedora-Fraccionadora AE-E-11 A, B, en la

Sección de Recuperación de Vapores.

La tercera corriente de ACP se utiliza para precalentar la carga en el cambiador AE-EA-4001 A,

B, enviándose a control de flujo. Adicionalmente, el control anterior recibe señal del flujo que se

manda al Rehervidor AE-E-11 A, B, de la sección de recuperación de vapores.

Para efectos de ajustar la temperatura de las corrientes de retorno de ACP a la torre fraccionadora

a 151°C, se tiene previsto un enfriamiento con agua (que normalmente no se requiere, en el

cambiador AE-E-5 y un controlador de temperatura que regula la cantidad de aceite pesador que

se desvía alrededor del enfriador, controlando de esta manera la temperatura a la salida del mismo.



~ 11 ~

Se dispone de una desviación de ACP para utilizarse como recirculación al reactor en caso de baja

carga o de requerirse ajustar el balance térmico en la Sección de Reacción-Regeneración, para ello,

la corriente se combina con gasóleo fresco de vacío y/o con gasóleo de almacenamiento que van al

tanque de balance de carga.

Un corte lateral de Aceite Cíclico Ligero (ACL) se extrae del plato No. 8 de la fraccionadora a 184°C

y se alimenta al plato superior del Agotador de ACL AE-T-4B, en donde se agota con vapor de baja,

el cual se alimenta a control de flujo. El flujo de ACL al agotador se regula acorde al nivel de líquido

en el fondo del mismo.

Los vapores producto del agotamiento salen por el domo del agotador y se regresan a la torre

fraccionadora a 172°C, por encima del plato No. 9.

El ACL producto se extrae a 152°C por el fondo del agotador y, con la Bomba de ACL AE-P-3, se

manda al Enfriador de ACL AE-E-4 A, B donde su temperatura baja a 49°C, posteriormente se

envía a control de flujo a L. B., a una presión de 4.9 Kg/cm2 man., una parte de esta corriente

ocasionalmente se puede usar para diluir el residuo de la fraccionadora.

Un corte lateral de nafta pesada se extrae a 155°C del plato No. 14 o alternativamente del plato No.

10 de la torre fraccionadora y se envía al Agotador de Nafta Pesada AE-T-4ª. El flujo de nafta

pesada al agotador de vapor de agotamiento se realiza a control de flujo por el fondo del recipiente.

Los vapores resultante del agotamiento salen por el domo del agotador a 148°C y regresan a la torre

fraccionadora por encima del plato No. 15.

El producto de nafta pesada sale a 132°C por el fondo del agotador y se envía por medio de la Bomba

de Nafta Pesada AE-P-2, al enfriador de Nafta Pesada AE-E-2 A, B, en donde se enfría a 38°C y

posteriormente se divide. Una corriente se envía a la parte superior de la Absorbedora AE-T-5 en

la Sección de Recuperación de Vapores como aceite esponja, la cual retorna como aceite esponja

rico al plato No. 16 de la torre fraccionadora a 3.8 Kg/cm2 ma., y 26°C. La segunda corriente se

envía como producto a control de flujo hacia L. B. a 7.95 Kg/cm2 man., y 38°C.

Se dispone de una desviación para enviar eventualmente nafta pesada hacia el Tanque de

Almacenamiento de DEA AE-T-K-1, en la Sección de Tratamiento con DEA.

A la línea de vapores del domo de la fraccionadora, la cual opera a 0.32 Kg/cm2 man., se une una

corriente normalmente sin flujo proveniente del Compresor de la Primera Etapa AE-C-3 de la

Sección de Recuperación de Vapores y la mezcla resultante se condensa parcialmente hasta 70°C

en el Aerocondensador de Domos de la Torre Fraccionadora Primaria AE-E-1 A-H, donde se

condensa parcialmente a la temperatura de 38°C, para alimentarse al Acumulador de la

Fraccionadora Primaria AE-D-4.



~ 12 ~

En la corriente de vapores del domo se tiene prevista una inyección de agua de proceso (flujo

intermitente) para remover las incrustaciones causadas por sales de amonio en los equipos de

condensación.

Adicionalmente se cuenta con una inyección de inhibidor de corrosión para evitar corrosión debida

a la presencia de compuestos ácidos.

Ocasionalmente, cuando la planta trabaje a baja capacidad se recibirá una corriente de gases

húmedos provenientes de las plantas combinadas 1 y 2 a 0.15 Kg/cm2 man., y 38°C; los cuales se

integran a la línea de entrada de gases del AE-D-4.

El gas húmedo que sale del acumulador de productos AE-D-4 se manda a la Sección de

Recuperación de Vapores a 0.11 Kg/cm2 man., y 38°C. La nafta ligera del fondo del separador se

envía por medio de la Bomba de Nafta Ligera AE-P-1/A y se divide en dos corrientes:

Una corriente se retorna como reflujo a la torre fraccionadora a control de flujo, que actúa

en cascada con un controlador de temperatura de los vapores que salen del domo de la

fraccionadora.

La segunda corriente se manda, a control de flujo en cascada con un control de nivel, a la

Sección de Recuperación de Vapores.

En el Acumulador también se decanta el agua amarga que resulta de la condensación del vapor

empleado en: Agotadores del Fraccionador Primario; Sección de Reacción-Regeneración; y en los

fondos de la Fraccionadora, en caso de que se alimente.

Normalmente la nafta ligera que se extrae del domo de la Fraccionadora Primaria AE-T-3, tiene

un punto final de ebullición de 200°C. Cuando se obtiene nafta de 220°C de punto final de

ebullición, no se produce nafta pesada a L. B. sin embargo, se debe extrae una corriente de aceite

de absorción (aceite esponja pobre) a través del agotador AE-T-4A, para usarlo como agente

absorbente en la Absorbedora Fraccionadora AE-T-5 de la Sección de Recuperación de Vapores.

2.4. SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES

La Sección de Recuperación de Vapores procesa el gas húmedo y la gasolina ligera inestabilizada

de la Sección de Fraccionamiento Primario, obteniéndose como productos una corriente de

propano-propileno, butanos-butilenos y gasolina estabilizada que va a almacenamiento.

Para facilitar la descripción de esta sección, se ha dividido en las siguientes partes:

COMPRESIÓN DE VAPORES

Esta sección consta de dos etapas de compresión. En la primera se proporciona energía a la

corriente de gas húmedo proveniente de fraccionamiento primario, para enviarse a la Sección de



~ 13 ~

Tratamiento con DEA. En la segunda se comprime el gas dulce que retorna, para alimentarse a la

Torre Absorbedora Fraccionadora, AE-T-5. La nafta ligera de la Sección de Fraccionamiento

Primario sigue una trayectoria muy similar a la de los gases. Primero se envía a endulzamiento con

DEA y después a la Torre AE-T-5.

ABSORBEDORA FRACCIONADORA AE-T-5

Esta torre consta de dos secciones: la sección superior (torre de absorción) y la sección inferior

(torre agotadora).

La torre absorbedora tiene la finalidad de recuperar el propano-propileno obtenido en la reacción

de desintegración catalítica, utilizando como agente de absorción una corriente de aceite esponja

proveniente de la sección de fraccionamiento. La corriente anterior se enfría a 16°C utilizando un

paquete de agua helada.

La función de la torre agotadora es asegurar que la corriente de fondos no contenga etano y ligeros.

DESBUTANIZADORA AE-T-6.

La torre Desbutanizadora tiene como finalidad estabilizar la gasolina proveniente de la torre

absorbedora, obteniéndose por el domo una corriente de gas L. P., la cual se utilizará como carga

en la torre despropanizadora. El producto de fondos posteriormente se divide en dos corrientes: un

se retorna a la torre absorbedora como reflujo, previo enfriamiento y la otra se envía a Tratamiento

Cáustico OXIMER.

DESPROPANIZADORA AE-T-7

LA Torre Despropanizadora AE-T-7 tiene como finalidad fraccionar la corriente de gas L.P. tratado

en la unidad OXIMER; los productos que se obtienen son: propano-propileno como destilado

líquido y butanos-butilenos como productos de fondos.

A continuación se describe más a fondo cada sección.

2.4.1. COMPRESIÓN DE VAPORES

El gas húmedo de la Sección de Fraccionamiento Primario se recibe a 0.07 Kg/cm2 y 38°C y pasa a

través del Separador del Compresor de la Primera Etapa AE-D-5 con el propósito de eliminar por

el fondo cualquier líquido que se hubiera arrastrado; el gas efluente de la parte superior se envía a

la succión del Compresor de la Primera Etapa AE-C-3. En caso de existir aumento de la presión en

la línea efluente del separador se enviará gas a desfogue.

La presión de alimentación al compresor y flujo de “antisurge” se regulan mediante una Unidad

Inteligente de Control (UIC). El gas sale de la primera etapa de compresión a 3.51 Kg/cm2 man., y

106°C y se une con las siguientes tres corrientes: nafta ligera proveniente de la Sección de

Fraccionamiento; agua de lavado proveniente de la Sección de Recuperación de Condensado; e

inhibidor de corrosión para evitar el ataque de ampollamiento por hidrógeno. La mezcla resultante

se condensa parcialmente a 38°C en el Condensador del Compresor de la Primera Etapa AE-E-8



~ 14 ~

A-D, antes de entrar al Acumulador de Interetapa AE-D-6, donde el vapor, hidrocarburos líquidos

y agua se separan.

Cuando exista líquido proveniente del fondo del separador AE-D-5 se unirá con la mezcla efluente

del cambiador AE-E-8 A-D por medio de la Bomba de Condensado de la Primera Etapa AE-P-

37/A.

El gas se envía a Kg/cm2 man., y 38°C al absorbedor AE-T-8, de la Sección de Tratamiento con

DEA. El hidrocarburo líquido (nafta) separado en el acumulador interetapa se envía por medio de

la Bomba de Nafta a Tratamiento con DEA AE-P-7 A/B a 18.35 Kg/cm2 man., y 38°C a la

Endulzadora de Nafta Ligera AE-T-9, de la Sección de Tratamiento con DEA. El agua amarga que

se decanta se envía a control de nivel de interfase al Tanque FA-901 del área de servicios.

La corriente de gases tratados que retorna de la Sección de Tratamiento con DEA se recibe a 2.0

Kg/cm2 man., y 43°C y antes de enviarse al Compreso de Segunda Etapa AE-C-4, se hace pasar por

el Separador del Compresor de la Segunda Etapa AE-D-7. En caso de existir líquido en el fondo

del AE-D-7, éste se enviará al AE-D-5. La nafta acumulada en este recipiente se envía en forma

intermitente por medio de la bomba AE-P-37ª hacia el efluente del AE-E-8 A-D.

La presión de alimentación al compresor y el flujo de “antisurge” se regulan por medio de una

Unidad Inteligente de Control (UIC). La descarga del compresor a 12.57 Kg/cm2 man., y 124°C se

condensa parcialmente a 38°C en el Enfriador de Gases Húmedos AE-E-9A, C.

Se han dejado facilidades para recibir en el Acumulador Interetapa AE-D-6 una corriente de gases

húmedos provenientes de la planta FCC No. 1 a 2.5 Kg/cm2 man., y 38°C. Se considera que los gases

podrán ser procesados cuando la planta trabaje a baja capacidad.

2.4.2. ABSORBEDORA FRACCIONADORA AE-T-5

La torre consta de dos secciones, la inferior tiene 43 platos de válvula de dos pasos y la superior

consta de 10 platos de cachucha de un paso.

La nafta enviada a tratamiento con DEA retorna de esta sección a 14.9 Kg/cm2 man., y 41°C, su

flujo se regula en forma automática mediante un controlador que recibe señal en cascada del

control de nivel del acumulador de Interetapa AE-D-6 y se alimenta normalmente al plato No. 22

de la Torre Absorbedora Fraccionadora AE-T-5, aunque también puede alimentarse en los platos

14 18. Esta corriente constituye una de las dos alimentaciones que tiene la torre.

El efluente del enfriador AE-E-9 A-C, representa la segunda alimentación a la Absorbedora

Fraccionadora AE-T-5, la cual se alimenta al plato 18, teniendo también flexibilidad para

alimentarse en los platos 10 y 14.



~ 15 ~

Esta corriente usualmente se introduce 4 platos abajo del punto de alimentación de la nafta, aunque

es posible introducir ambas corrientes en el mismo plato. Como producto de fondos se obtiene una

corriente de gasolina libre de etano y ligeros.

En el fondo de la torre absorbedora, la cual opera a 10.89 Kg/cm2 man., y 84°C, pasa al Rehervidor

de la Torre Absorbedora Fraccionadora AE-E-11A, B, este equipo es de tipo caldereta y ocupa

como fluido caliente la corriente de ACP que viene de la Sección de Fraccionamiento Primario. El

flujo de aceite caliente se regula por medio de un control de flujo ubicado a la salida del Rehervidor

AE-E-11A, B, a su vez, el control de flujo recibe señal en cascada del control que regula la

temperatura en el plato 4 de la torre. Simultáneamente la señal de flujo se envía hacia el controlador

de ACP alimentado al intercambiador AE-EA-401 A, B, de la Sección de Fraccionamiento

Primario.

Los vapores generados retornan a la torre a 107°C y el líquido se envía al Acumulador de Aceite

Rico AE-D-9, cuyas condiciones de operación son 10.89 Kg/cm2 man., y 107°C.

La gasolina desbutanizada se envía por medio de la Bomba de Alimentación a la Desbutanizadora

AE-P-9/A a control de flujo, el cual a su vez recibe señal en cascada del control de nivel del mismo

tanque AE-D-9. Además, se dispone de una línea de igualación de presión entre este tanque y el

fondo de la torre AE-T-5.

Para reducir la pérdida de propileno y más pesados, en el plato 43 se alimenta una corriente de

gasolina desbutanizada que actúa como aceite de absorción y se le conoce también como aceite

pobre. Esta corriente se obtiene por el fondo de la Desbutanizadora AE-T-6 y antes de retornar a

la torre absorbedora se enfría a 16°C en el Enfriador de Aceite Pobre AE-E-12. La descripción

detallada de este circuito se encuentra en la siguiente sección.

En el plato No. 9 así como en el fondo de la torre AE-T-5, se dispone de los Separadores de Agua

AE-D-49A, B, para eliminar la humedad que se introduce con la carga y que puede condensar en

la sección inferior de la torre. El agua se envía al drenaje a control de nivel de interface, en forma

intermitente.

En la sección superior se recupera por absorción el propileno y más pesados que pasaron de la

sección inferior, junto con la corriente de gas seco.

Como fluido absorbedor se utiliza una corriente de aceite esponja que viene de la Sección de

Fraccionamiento Primario, recibiéndose a Kg/cm2 man., y 38°C y que pasa por el Subenfriador de

Aceite Esponja Pobre AE-ES- A, B, el cual opera con agua subenfriada en el Paquete de Agua

Helada AE-PA-501, de donde sale a 16°C antes de entrar a la succión de Bomba de Carga de Aceite

Esponja AE-P-8/A y así alimentarse por el domo de la torre (plato No. 53) a control de flujo.

En el plato No. 44 se extra aceite rico que fluye al Acumulador de Aceite Esponja AE-D-8, de donde

se retorna a control de nivel hacia la Sección de Fraccionamiento Primario, el acumulador opera a



~ 16 ~

10.62 Kg/cm2 man., y 26°C. En caso de que se arrastren hidrocarburos ligeros en forma ocasional

por el aceite esponja, estos se separarán en el acumulador y retornarán al plato 44 de la torre.

El gas seco que sale por el domo de la absorbedora pasa a través del Separador de Gas Seco AE-D-

10 para eliminar el líquido que pudiera haber arrastrado de donde sale a control de presión hacia

el Segundo Separador de Gas Seco AE-D-48, para después fluir hacia L.B. a 8.45 Kg/cm man., y

19 °C. Este controlador de presión gobierna la presión en la torre absorbedora. Los hidrocarburos

que se condensan en el separador AE-D-10 y en el segundo separador AE-D-48 fluyen

intermitentemente al Acumulador de Interetapa AE-D-6, para ello se dispone de interruptores de

nivel.

2.4.3. DESBUTANIZADORA AE-T-6

Esta torre consta de 40 platos tipo cachucha de dos pasos, su alimentación puede hacerse por

cualquiera de los siguientes puntos: platos 9, 13 o 17, siendo el más común el plato 13.

La torre opera a 9.85 Kg/cm2 man., y 59 °C, los vapores del domo se condensan totalmente en el

Condensador de la Desbutanizadora AE-E-14 A, F, enfriándose hasta 43°C.

La presión del domo se mantiene por medio de un controlador de presión el cual desvía los vapores

calientes del domo alrededor del condensador AE-E-14 A, F, hacia el Acumulador de la

Desbutanizadora AE-D-11. Si la presión en el acumulador AE-D-11 aumenta por arriba del valor

fijado, el gas se deja escapar hacia desfogue por medio de otro controlador de presión.

El reflujo se envía al palto superior de la Desbutanizadora por medio de la Bomba de Reflujo a la

Desbutanizadora AE-P-11/A, a control de flujo. El destilado líquido producto, es una corriente de

propano/butanos que se manda a Tratamiento Cáustico OXIMER de Gas L.P. y posteriormente se

envía como carga a la Despropanizadora AE-T-7.

Los fondos de la torre desbutanizadora AE-E-13A, B, donde se calientan con una parte de la

corriente circulante de los fondos del Fraccionador Primario AE-T-3 de la Sección de

Fraccionamiento Primario; su flujo se regula por medio de un control que recibe señal en cascada

del controlador de temperatura del palto No. 4 de la torre desbutanizadora.

El producto de fondos (gasolina desbutanizada) se extrae del rehervidor AE-E-13 A, B y se enfría

a 127°C en el Rehervidor de la Despropanizadora AE-E-18, al suministrar la energía requerida para

la separación en esta torre; esta corriente se utiliza posteriormente para precalentar la carga a la

Despropanizadora AE-T-7, en el Precalentador de Carga a la Despropanizadora AE-E-17,

enfriándose hasta 113°C.

Se dispone de dos válvulas de tres vías para desviar los fondos de la desbutanizadora alrededor de

los cambiadores AE-E-18 y AE-E-17 con el propósito de controlar la temperatura del fondo y de

la carga a la torre Despropanizadora, respectivamente.



~ 17 ~

Después del AE-E-17 los fondos de la desbutanizadora se enfrían a 38°C, en el Enfriador de Fondos

de la Desbutanizadora AE-E-16 A, D y el efluente se divide en dos corrientes: una es el producto

neto de gasolina desbutanizada, cuya salida se regula por el control de nivel del Rehervidor de la

Desbutanizadora AE-E-13 A, B, para enviarse posteriormente a la Unidad de Tratamiento

Cáustico OXIMER y finalmente a almacenamiento fuera de L.B. La otra corriente de gasolina se

utiliza como fluido de absorción (aceite pobre) en la Absorbedora AE-T-5, enviándose

primeramente por medio de la Bomba de Aceite Pobre AE-P-10/A al Enfriador de Aceite Pobre

AE-E-12 de donde sale a 16°C, regulando su flujo por un control localizado en la descarga de la

bomba AE-P-10/A. El aceite pobre se enfría por medio de un intercambio de calor con agua a

10°C, el agua fría la produce la Unidad de Refrigeración AE-R-1. Esta unidad emplea vapor de 3.5

Kg/cm2 man., para los eyectores, y agua a 32°C para condensación. El agua refrigerada se hace

circular por medio de la Bomba de Agua Refrigerada AE-P-14 y el condensado generado lo

remueve internamente la bomba AE-P-28, de la unidad de refrigeración.

2.4.4. DESPROPANIZADORA AE-E-T-7

Como resultado de la modernización esta torre se equipó con platos de alta capacidad para poder

manejar el nuevo volumen de gas L.P. obtenido en la desintegración.

La carga procedente de la Sección de Tratamiento Oximer de Gas L.P. a 20.3 Kg/cm2 man., y 38°C

se envía a través del Precalentador de Carga a la Despropanizadora AE-E-17 para elevar su

temperatura a 78°C, posteriormente se alimenta a la Torre Despropanizadora AE-T-7 en el plato

13, teniendo facilidades para poder alimentarse en los platos 17 o 21. La temperatura de la carga se

regula con un controlador de temperatura que desvía los fondos calientes de la desbutanizadora

alrededor del Precalentador.

El flujo de la carga está en función del control de nivel que está en el Acumulador de la

Desbutanizadora AE-D-11, que a su vez acciona en cascada al controlador de presión ubicado en

la salida de la Unidad OXIMER de Gas L.P.

La corriente del como a 17.9 Kg/cm2 man., y 47°C se enfría en el Condensador de la

Despropanizadora AE-E-19 A, B y pasa al Acumulador de la Despropanizadora AE-D-12.

El reflujo y el producto líquido neto se envían por medio de la Bomba de Reflujo a la

Despropanizadora AE-P-13/A. La cantidad de reflujo hacia el plato superior de la

despropanizadora se regula por un control de flujo. El producto líquido que es una mezcla de

Propano-Propileno, se enfría en el Enfriador Propano-Propileno AE-E-20 y su flujo hacia tanque

de almacenamiento ubicado fuera de L.B. se regula por un control que se acciona en cascada por el

control de nivel del acumulador de la despropanizadora. La mezcla propano-propileno se entrega

en L.B. a 17.4 Kg/cm2 man., y 38°C.

El destilado líquido normalmente se condensa a 17.23 Kg/cm2 man., y 44°C y la presión de la torre

se mantiene por medio de un control de presión que se desvía una fracción de los vapores del domo



~ 18 ~

hacia el acumulador de reflujo, sin pasar por el condensador. La acumulación de incondensables se

libera a desfogue por medio de un segundo control de presión.

El calor para el Rehervidor de la Torre Despropanizadora AE-E-18 lo proporcionan los fondos de

la desbutanizadora, su flujo se regula en función del control de temperatura que toma señal del

plato No. 5 de la torre. El efluente del rehervidor de la despropanizadora, que es una mezcla de

Butanos-Butenos, se enfría de 103°C a 38°C en el Enfriador de Fondos de la Despropanizadora AE-

E-21 y su flujo hacia L.B. se regula por un control de flujo que se acciona en cascada por el control

de nivel del Rehervidor AE-E-18. Las condiciones de entrega a L.B son 6.8 Kg/cm2 man., y 38°C.

2.5. SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON DIETANOLAMINA (DEA)

Esta sección recibe el gas amargo y la gasolina ligera separados en el Acumulador de Interetapa de

la Sección de Recuperación de Vapores, para eliminarles el ácido sulfhídrico y dióxido de carbono

y retornarlos para su fraccionamiento.

El proceso de tratamiento con DEA se basa en la reacción reversible de una base débil, con ácido

débil para formar una sal soluble en agua, de acuerdo a las siguientes reacciones:

2𝑅2𝑁𝐻 + 𝐻2𝑆 ↔ (𝑅2𝑁𝐻2)2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

(𝑅2𝑁𝐻2)2 +𝐻2𝑆 ↔ 2𝑅2𝑁𝐻2𝐻𝑆 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

2𝑅2𝑁𝐻 + 𝐻2𝑂 + 𝐶𝑂2 ↔ (𝑅2𝑁𝐻2)2𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

(𝑅2𝑁𝐻2)2𝐶𝑂3 + 𝐻2𝑂 + 𝐶𝑂2 ↔ 2𝑅2𝑁𝐻2𝐻𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

Dónde: R= -CH2CH2OH

A altas presiones y bajas temperaturas las reacciones se desplazan hacia la derecha (absorbedor),

es decir los gases ácidos se absorben para formar sales de amina, mientras que a bajas presiones y

altas temperaturas las reacciones se desplazan hacia la izquierda (regenerador), liberando los gases

ácidos y regenerando la DEA. También, las reacciones son exotérmicas en su sentido hacia la

derecha y endotérmicas en el sentido inverso.

A la corriente de DEA regenerada se le denomina DEA pobre y a la corriente de DEA con gases

ácidos se le denomina DEA rica.

De acuerdo a al reacciones mencionadas, una mol de DEA reacciona con una mol de gas ácido. En

la práctica, la amina se suministra en exceso y se absorbe hasta un valor máximo de 0.4 mol de gas

ácido/mol de DEA. La regeneración no es totalmente completa, obteniéndose en este caso hasta

0.0244 mol de gas ácido/ mol de DEA. La diferencia en las concentraciones de gas ácido de DEA

rica y DEA pobre se denomina “pick-up”, o cantidad neta de gas ácido absorbido, siendo en este

caso de 0.37 para la nafta y para el gas.



~ 19 ~

Para facilitar la descripción del proceso la sección se divide en:

ENDULZADORA DE GASES AE-T-8.

ENDULZADORA DE NAFTA LIGERA AE-T-9.

REGENERADORA DE DEA AE-T-10.

REDESTILACIÓN DE DEA.

2.5.1. ENDULZADORA DE GASES AE-T-8.

El gas amargo llega a esta sección a 38°C y 2.4 Kg/cm2 man., procedente del Acumulador de

Interetapa AE-D-6, de la Sección de Recuperación de Vapores y se introduce en la parte superior

del tanque separador de líquidos que está en el fondo de la Endulzadora de Gases AE-T-8.

El gas amargo fluye hacia arriba a través del Absorbedor de Vapores y tiene contacto, a

contracorriente, con la solución acuosa de dietanolamina pobre al 22% en peso para la remoción

del ácido sulfhídrico y dióxido de carbono. Esta solución de DEA pobre a 38°C se alimenta a control

de flujo en el plato superior del absorbedor, el cual consta de 22 platos de dos pasos tipo válvula.

El gas dulce del domo del absorbedor a 2.1 Kg/cm2 man., y 43°C pasa a través del Separador de Gas

Dulce AE-D-33, para recuperar cualquier cantidad de solución de dietanolamina que haya sido

arrastrada y después retorna a la Sección de Recuperación de Vapores a 2.1 Kg/cm2 man., y 43°C.

El líquido que se acumula en el tanque AE-D-33 se descarga por medio de un interruptor de nivel

hacia el Tanque de Mezcla y Colector de DEA AE-D-36 cuando se alcance el nivel máximo.

La solución de dietanolamina rica se extrae del fondo del absorbedor de vapores a 47°C por medio

de Bomba de DEA Rica AE-P-19/A y se combina con la solución rica que sale de la Endulzadora

de Nafta Ligera AE-T-9, antes de enviarse al Asentador de DEA DEA-D-14. La solución rica se

extrae del Absorbedor de Vapores a control de nivel.

2.5.2. ENDULZADORA DE NAFTA LIGERA AE-T-9.

La carga de nafta ligera proveniente de la Sección de Recuperación de Vapores a 38°C y 16.8 Kg/cm2

man., se alimenta por el fondo de la Endulzadora de Nafta Ligera AE-T-9 y tiene contacto a

contracorriente con la solución de dietanolamina pobre al 22% en peso, que se alimenta por el

domo, para eliminar el ácido sulfhídrico y el dióxido de carbono presentes.

Este absorbedor es una torre empacada con anillos raschig de cerámica de 38 mm y opera a 16.7

Kg/cm2 man., y 39°C. La nafta ligera tratada sale por el domo del absorbedor y se manda al

Separador de Hidrocarburos Líquidos AE-D-13, para eliminarle cualquier cantidad de solución de

dietanolamina que se haya arrastrado, la cual se envía al AE-D-36, en forma intermitente. Una vez

tratada la nafta ligera se manda a la Sección de Recuperación de Vapores a 15.4 Kg/cm2 man., y

41°C.



~ 20 ~

La solución de dietanolamina recuperada en el separador se extrae intermitentemente del

separador por medio de un interruptor de nivel y fluye a la línea de fondo de la Endulzadora de

Nafta Ligera AE-T-9.

La solución de dietanolamina pobre a 38°C se alimenta a control de flujo a la parte superior del

tratador de líquidos con la bomba ‘booster’ AE-P-16/A. La solución del fondo del absorbedor se

extrae a control de nivel de interfase y se combina con la DEA rica de la Endulzadora de Gases AE-

T8, enviando la corriente resultante al Asentador de DEA AE-D14, para separar los hidrocarburos

ligeros que puedan arrastrarse en la solución, los cuales se envían hacia el sistema de desfogue a

control manual.

2.5.3. REGENERADORA DE DEA AE-T-10.

La solución de DEA rica que sale del asentador a 46°C y 3.9 Kg/cm2 man., se calienta con los fondos

de la Regeneradora de DEA AE-T-10, en el Intercambiador de DEA Rica/DEA Pobre AE-E-23 A,

B hasta 81°C y hasta 100°C en el calentador de DEA Rica AE-E-26A, que utiliza vapor de baja

presión como medio de calentamiento, para después alimentarse al plato superior de la

Regeneradora de DEA AE-T-10, la cual consta de 21 platos tipo válvula de dos pasos y que opera a

1.44 Kg/cm2 man., y 112°C.

La carga al rehervidor se extrae a 126°C del plato No. 1 y se vaporiza parcialmente en el Rehervidor

de la Regeneradora de DEA AE-E-24 A, C, el cual utiliza vapor de baja presión como medio

calefactor. De ahí los vapores regresan al Regenerador debajo del plato No. 1. El vapor a los

rehervidores se alimenta a control de flujo encascada con el control de temperatura que toma señal

de la bajante del plato 3. Por otra parte, se dispone de una línea de alimentación de condensado

para reponer las pérdidas de agua del sistema, principalmente por evaporación.

La solución regenerada se extrae del fondo del regenerador a 126°C y se enfría a 91°C con la carga

de dietanolamina rica al regenerador en el Intercambiar de DEA Rica/ DEA Pobre AE-E-23A, B;

posteriormente se enfría a 38°C con agua en el enfriador de DEA AE-FG-1/A. A continuación pasa

al Filtro de Carbón Activado de DEA pobre AE-FG-601 con el propósito de eliminar cualquier

compuesto producto de la descomposición de la DEA que se forma por efecto de la temperatura, o

bien, materia orgánica de la DEA que se forme por efecto de la temperatura, o bien, materia

orgánica que pudiera causar espumación en la torre; sólo se filtra una fracción de la corriente

(aproximadamente el 20%). Posteriormente el total de la solución de DEA se envía a la Endulzadora

de Gases AE-T-8 y la Bomba ‘Booster’ de DEA AE-P16/A, para cerrar el circuito de DEA.

El Ocenol es una agente antiespumante y se emplea para reducir las pérdidas de dietanolamina

debidas a la espuma, inyectándose al sistema de circulación de DEA pobre antes de la bomba AE-

P17/A.

Los vapores del domo del regenerador, consistentes de gases ácidos y vapor de agua, se enfrían y

condensan parcialmente en el Condensador de la Regeneradora de DEA AE-E-25. El agua amarga



~ 21 ~

se separa del gas ácido en el Acumulador de Condensado Amargo AE-D-15, el cual opera a 0.92

Kg/cm2 man., y 40°C y se envía por medio de la Bomba de Reflujo a la Regeneradora AE-P-20

para mezclarse con la corriente de DEA rica que se alimenta a la Regeneradora AE-T-10, o bien,

ocasionalmente al Tanque de Agua Amarga FA-901 ubicado en el área de servicios. La extracción

de agua amarga se hace a control de nivel. El gas ácido fluye al Separador de Gas Ácido AE-D-16A,

con la finalidad de evitar arrastres de líquido. Los líquidos captados se recirculan en forma

intermitente a la succión de la bomba AE-P-20. Los gases de separador AE-D16A se envían a la

planta de Azufre a control de presión, entregándose en L.B. a 0.7 Kg/cm2 man., y 40°C.

2.5.4. REDESTILACIÓN DE DEA.

En las unidades de tratamiento con DEA no se practica la redestilación, debido a que la DEA se

descompone antes de alcanzar su punto de ebullición, por lo que el equipo de redestilación que

acompaña a esta sección podría ser utilizado para reconcentrar la solución captada en el

acumulador AE-D-36, que hubiera podido diluirse por cualquier causa, razón por la cual

utilización de esta sección será ocasional

2.6. SECCIÓN DE TRATAMIENTO CÁUSTICO OXIMER DE GAS L. P. CATALÍTICO.

La Unidad de Tratamiento Cáustico de Gas L. P. está diseñada para procesar normalmente 8,586

BPD y una máximo de 10,000 BPD de gas L. P. proveniente del Acumulador AE-D-11, de la Sección

de Recuperación de Vapores, el cual previamente ha sido tratado con DEA en una etapa anterior.

El objetivo de esta sección de la planta es eliminar el H2S remanente, mercaptanos y sulfuros de

carbonilo (COS en inglés) del gas L. P. mediante el tratamiento con sosa cáustica y MEA

(Monoetanol Amina), de tal manera que el producto cumpla con la especificación de corrosión de

la tira de cobre y azufre total.

La sección de tratamiento cáustico OXIMER consta de las siguientes partes:

PRELAVADO.

En la cual se extrae totalmente el ácido sulfhídrico de la corriente de gas L. P. y otros compuestos

formados en el proceso de desintegración catalítica tales como bases de nitrógeno, ácidos fenólicos

y nafténicos, etc. de acuerdo a las siguientes reacciones:

𝐻2𝑆 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 ↔ 2𝐻2𝑂 + 𝑁𝑎2𝑆

𝐻2𝑆 + 𝑁𝑎2𝑆 ↔ 2𝑁𝑎𝐻𝑆



~ 22 ~

EXTRACCIÓN.

En donde se lleva a cabo la conversión y extracción de mercaptanos en forma de mercapturos.

𝑅𝑆𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 ↔ 𝑁𝑎𝑆𝑅 + 𝐻2𝑂

ELIMINACIÓN DE COS

En donde el COS reacciona con la sosa y MEA formando sulfuro y carbonato de sodio.

𝐶𝑂𝑆 + 4𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑀𝐸𝐴↔ 𝑁𝑎2𝑆 + 2𝐻2𝑂 + 𝑁𝑎2𝐶𝑂3

REGENERACIÓN DE SOSA.

En donde se convierten los mercapturos a disulfuros orgánicos, extrayéndose éstos con una

corriente de nafta.

4𝑁𝑎𝑆𝑅 + 𝑂2 + 2𝐻2𝑂 𝑐𝑎𝑡→ 4𝑁𝑎𝑂𝐻 + 2𝑅𝑆𝑆𝑅

A continuación se lleva a cabo la descripción del proceso.

2.6.1. PRELAVADO.

La corriente de carga de gas L. P. proveniente de la Sección de Recuperación de Vapores a 16.8

Kg/cm2 man., y 44°C, pasa inicialmente al Filtro de L.P.G. de Alimentación FG-701, con el objeto

de eliminar las impurezas presentes en el gas L. P. de carga y para evitar posibles interferencias en

la extracción de ácido sulfhídrico.

Como la temperatura del Gas L. P. proveniente de L.B. es alta, se envía al Enfriador de L.P.G. de

alimentación EA-703 A, B para bajar su temperatura a 40°C (que es la máxima temperatura de

operación del proceso OXIMER), posteriormente se mezcla con sosa de recirculación al 4% en

peso para alimentarse en el Mezclador de Prelavado DA-701 A, B a 40°C y 15.95 Kg/cm2 man.

Se cuenta con dos mezcladores estáticos de alta eficiencia en cada una de las siguientes secciones:

Prelavado, Primera Etapa de Extracción, Segunda Etapa de Extracción y Eliminación de COS. Los

cuales operarán en paralelo a la capacidad normal y máxima y sólo operará uno a la capacidad

mínima. Estos contactores están constituidos con elementos intercambiables de acero inoxidable,

de alta eficiencia de contacto y dispersión controlada para evitar la emulsión de la solución de sosa

en el gas L. P.

En la etapa de prelavado se elimina totalmente el ácido sulfhídrico mediante su reacción química

con la sosa, así como otros compuestos altamente reactivos que se pueden formar en el proceso de

desintegración catalítica (bases de nitrógeno, ácidos fenólicos y nafténicos). Una pequeña fracción

de los mercaptanos se remueve también en esta sección.



~ 23 ~

La corriente efluente de los mezcladores estáticos se envía al Tanque Separador de Prelavado FA-

701, el cual opera a 15.25 Kg/cm2 man., y 40°C, de donde la sosa, como fase pesada, sale del fondo

del tanque para retornarse a la corriente de alimentación de gas L. P. que entra al mezclador

estático por medio de la Bomba de Recirculación de Sosa de Prelavado GA-701/R en forma

automática, la recirculación de sosa se realiza con la ayuda de un relacionador de flujo gas L.

P./Solución de sosa, manteniendo una relación óptima volumétrica de 5/1; es decir para 8,586 BPD

de gas L. P. se recirculan 1717 BPD de solución de sosa. El gas L. P. libre de H2S se separa como fase

ligera en la parte superior del tanque y se envía a la Sección de Extracción.

En esta etapa, por ser el mismo principio de operación, se puede indicar que los Tanques

Separadores FA-701, FA-703, FA-704 y FA-705 poseen una malla coalescedora de alta

eficiencia, para lograr una buena separación de hidrocarburos y solución de sosa. Los recipientes

mencionados y el tanque FA-702, están provistos de una purga localizada a la altura del nivel

normal de interfase para remover los compuestos surfactantes (espumas) que se forma en las

reacciones secundarias.

En vista de que la sosa de esta sección no se regenera, una vez que se agota del 4 al 2% en peso se

envía a L.B. y se repone con sosa fresca al 6% en peso proveniente del tanque FB-, con el objeto de

mantener una concentración del 4% en el sistema.

2.6.2 EXTRACCIÓN

El gas L.P. proveniente de la etapa de Prelavado, se mezcla con sosa de recirculación al 19% en peso,

para alimentarse al Mezclador Primera Etapa de Extracción DA-702 A, B a 15.18 Kg/cm2 man., y

40°C, en donde por reacción química parte de los mercaptanos se transforman a mercapturos.

El efluente del mezclador DA-702 pasa al Separador de la Primera Etapa de Extracción FA-702,

el cual opera a 14.48 Kg/cm2 man., y 40°C, separándose la sosa como fase pesada y enviándose, a

control de nivel de interfase, a regeneración 3 partes de cada 8 que circulan en esta sección las 5

partes restantes se unen con 3 partes de la sosa recirculada de la Segunda Etapa de Extracción, para

alimentarse a la Bomba de Sosa Primera Etapa de Extracción GA-707/R, uniéndose la descarga

de ésta con el gas L.P. efluente de la Sección de Prelavado. La recirculación de sosa se realiza a

control de flujo de la descarga de esta bomba, por medio de un relacionador de flujo se mantiene

una relación volumétrica óptima de gas L.P. a solución de sosa de 9/1; recirculándose 954 BPD de

sosa para 8586 BPD de gas L.P.

El L.P. separado como fase ligera se mezcla con las siguientes corrientes de sosa: primero la de

recirculación de la Segunda Etapa de Extracción y después con la que viene de la Sección de

Regeneración, para entrar al Mezclador Segunda Etapa de Extracción DA-703 AB,

transformándose aquí los mercaptanos remanentes de la corriente de gas L.P. a mercapturos. El

efluente del mezclador DA-703 AB pasa al Separador Segunda Etapa de Extracción FA-703, que

opera a 13.71 Kg/cm2 man., y 39°C; donde se separa la sosa como fase pesada, la cual se extrae por

el fondo, para recircularse por medio de la Bomba de Sosa Segunda Etapa de Extracción GA-



~ 24 ~

702/R, enviándose a control de nivel de interfase 3 partes de cada 8 que circulan hacia la

recirculación de sosa de la Primera Etapa de Extracción; mientras que la sosa restante se mezcla

con la sosa proveniente de la Sección de Regeneración antes de unirse al gas L.P. y entrar al

mezclador DA-703 AB, con el objeto de mantener la concentración adecuada de mercapturos para

la extracción. La recirculación de la solución de sosa también se realiza en forma automática y

análoga a la Primera Etapa de Extracción. El gas L.P. libre de mercaptanos se separa como fase

ligera y sale por la parte superior del tanque separador enviándose a la Sección de Eliminación de

COS (Sulfuro de Carbonilo).

2.6.3. ELIMINACIÓN DE COS.

El gas L.P. procedente de la Segunda Etapa de Extracción se mezcla con al corriente de recirculación

de solución de sosa y MEA al % y 3% en peso respectivamente, pasando al Mezclador de

Eliminación de COS DA-704 ABA a 13.71 Kg/cm2 man., y 39°C, en donde, el COS reacciona con

la sosa en presencia de MEA formando sulfuro y carbonato de sodio, los cuales permanecen en la

solución de sosa. El efluente de los mezcladores pasa la Tanque de Eliminación de COS FA-704, el

cual opera a 12.94 Kg/cm2 man., y 38°C, en donde se separa la sosa como fase pesada para ser

recirculada hacia la alimentación del gas L.P. la mezclador, manteniéndose en forma precisa una

relación volumétrica flujo de gas L.P. y flujo de sosa de recirculación de 1/1 por medio de una

relacionador de flujo; mientras que el gas L.P. separado como fase ligera sale por arriba del tanque

y pasa al Filtro de L.P.G. Tratado FG-702 para eliminar los posibles residuos de agua-MEA y sosa

remanentes. De aquí, por medio de la Bomba de L.P.G. Producto GA-710/R, el gas L.P. tratado se

bombea a control de presión en cascada con el control de nivel del acumulador AE-D-11, para

poder enviarse a la Sección de Recuperación de Vapores a 20.3 Kg/cm2 man. y 38°C.

Al igual que en la Sección de Prelavado, la solución de sosa no se regenera y una vez que se agota

del 10 al 3% en peso se envía al Tanque de Sosas Gastadas FA-708 y se sustituye por sosa fresca

del Tanque de Almacenamiento FB-702

2.6.4. REGENERACIÓN DE SOSA

Como se indicó, 3 de cada 8 partes de sosa efluente del Separador Primera Etapa de Extracción FA-

702, se envían a regeneración. La solución de sosa pasa a través del Calentador de Sosa ES-701,

de tubos concéntricos, en donde la temperatura se eleva en forma controlada de 39 a 70°C con

vapor de calentamiento de baja presión, el cual se alimenta a control de flujo en cascada con el

control de temperatura de salida de sosa.

Posteriormente esta corriente se mezcla con aire de planta proveniente del Paquete de Compresión

de Aire PA-701/R, a 5 Kg/cm2 man., y 38°C, que se suministra en una forma automática por medio

de una relacionador de flujo solución de sosa/aire, por el fondo de la Torre de Oxidación DA-705,

cuyas condiciones de operación son 70°C y 3.02 Kg/cm2 man.

Esta torre se encuentra empacada con anillos Raschig de carbón y es en donde se lleva a cabo la

conversión catalítica de mercapturos a disulfuros orgánicos, en presencia de un catalizador de



~ 25 ~

oxidación que se encuentra disuelto en la sosa en concentraciones que van de 200 a 300 ppm en

peso. El catalizador empleado es Ftalocianina de Cobalto Sulfonada. También se alimenta por el

fondo de la torre una corriente de 2.7 lpm de nafta proveniente de la Unidad Oximer de Tratamiento

Cáustico de Gasolinas, para favorecer la separación de los disulfuros líquidos.

Por el domo de la torre e obtiene una mezcla de aire, solución de sosa y nafta/disulfuros que se

alimenta al Separador de Disulfuros/Sosa FA-705. Este separador que opera a 2.53 Kg/cm2 man.,

y 70°C, cuenta con una sección empacada también con anillos Raschig de carbón, que sirve para

separar el exceso de aire y enviarlo a control de presión al Tanque Lavador de Aire FA-707;

obteniéndose los disulfuros orgánicos y la nafta como fase ligera para enviarlos a control de nivel a

L.B. por medio de la Bomba de Gasolina con Disulfuros GA-712/R; mientras que la sosa

regenerada se envía a través de la Bomba de Sosa Regenerada GA-704/R al Filtro de Sosa

Regenerada FG-703, para eliminar impurezas generadas en la extracción de mercaptanos y en el

proceso de regeneración; y finalmente se enfría hasta 39°C por medio del Enfriador de Sosa EA-

702 antes de recircularse a la Segunda Etapa de Extracción.

La solución de sosa cáustica, aun cuando se puede regenerar en lo que se refiere a la reacción con

los mercaptanos, sufre un agotamiento progresivo a causa de reacciones irreversibles con pequeñas

cantidades de ácidos débiles presentes en el gas L.P. Debido a esto, se tienen las facilidades para

realizar purgas intermitentes de sosa gastada y reposiciones con sosa fresca del Tanque de

Almacenamiento de Sosa al 10 y 19% peso FB-702, para mantener la alcalinidad requerida en la

etapa de extracción. Se debe cambiar la solución gastada cuando ésta se agota del 19 al 14% peso,

mandándola al Tanque de Sosas Gastadas FA-708.

El catalizador de oxidación se mantiene en solución con la sosa de 19% peso. Como también se

tienen pérdidas y desgastes de éste, se repone intermitentemente mediante el Tanque de

Alimentación de Catalizador FA-706, que opera a 15.25 Kg/cm2 man., y 70°C, haciendo pasar sosa

regenerada de recirculación.

2.6.5. REPOSICIÓN DE SOSA Y MEA.

La sosa de reposición al% y 10% en peso para la Secciones de Prelavado y de Eliminación de COS

se prepara en el Tanque de Alimentación d Sosa al 4% y 6% peso FB-701 y en el Tanque de

Almacenamiento de Sosa al 10 y 19% peso FB-702, los cuales reciben la sosa al 48% en peso

proveniente del Tanque de Almacenamiento de Sosa al 48% peso FB-704. La sosa de reposición

se succiona con la Bomba de Reposición de Sosa GA-705/R, de donde puede enviarse a cada una

de las secciones que así lo requieran. La sosa del 19% necesaria para la Sección de Extracción se

succiona con la Bomba de Reposición de Sosa al 6 y 19% peso GA-708/R, directamente del tanque

FB-702.

Para restablecer la concentración de MEA al 3% peso en el circuito de eliminación de COS se

alimenta MEA al 50% peso por medio de la bomba de Reposición de MEA GA-706/R, la cual



~ 26 ~

succiona del Tanque de Almacenamiento de MEA FB-703. En este tanque se prepara la solución

al 50% peso con agua de proceso, ya que la MEA se adquiere en estado puro.

Del sector de Fuerza se suministra sosa al 48% peso, pasando primero por el Filtro de Sosa al 48%

peso FG-704 para eliminarle impurezas y posteriormente se recibe en el Tanque de

Almacenamiento de Sosa al 48% peso FB-704. De este tanque se suministra a los otros dos tanques

de almacenamiento de sosa FB-701, FB-702 en los cuales se realiza la dilución de la sosa a la

concentración requerida con agua de proceso.

Del tanque FB-702 se enviará sosa al 19% peso a la Unidad Oximer de Gasolina.

2.7. SECCIÓN DE TRATAMIENTO CÁUSTICO OXIMER DE GASOLINA CATALÍTICA.

La Unidad de Tratamiento Cáustico de Gasolina está diseñada para procesar 18,200 BPD de

alimentación proveniente de la Sección de Recuperación de Vapores, con el proceso IMP-

OXIMER teniendo una carga normal de 14,240 BPD.

El objetivo de esta planta es endulzar gasolina eliminando mercaptanos y ácidos orgánicos,

mediante tratamiento con sosa, de tal forma que el producto cumpla con las especificaciones

establecidas en Bases de Diseño. La corriente de alimentación no contiene H2S, ya que este

compuesto fue eliminado previamente en la Sección de Tratamiento con DEA y además proviene

del fondo de la torre Desbutanizadora, por lo que el contenido de H2S será prácticamente nulo.

Para los requerimientos de esta planta catalítica el proceso constará básicamente de una etapa de

Endulzamiento-Regeneración, en la cual se efectuara la remoción de mercaptanos con

regeneración simultánea de sosa mediante la siguiente reacción:

𝑅𝑆𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 ↔ 𝑁𝑎 𝑆𝑅 + 𝐻2𝑂

4𝑁𝑎𝑆𝑅 + 𝑂2 + 2𝐻2𝑂 𝑐𝑎𝑡→ 4𝑁𝑎𝑂𝐻 + 2𝑅𝑆𝑆𝑅

A continuación se presenta la descripción del proceso.

2.7.1. ENDULZAMIENTO-REGENERACIÓN.

La corriente de gasolina proveniente del fondo de la torre AE-T-6, se recibe a una presión de 4.0

Kg/cm2 man., y a una temperatura de 38°C, la cual se mantiene constante durante todo el proceso.

Con el fin de eliminar compuestos de erosión que contenga la alimentación, ésta se hace pasar a

través del Filtro de Gasolina FG-801, el cual emplea como medio filtrante una canasta metálica

cilíndrica de placa perforada y recubierta con malla 200. La gasolina filtrada se mezcla con una

corriente de recirculación de solución cáustica 19% en peso conteniendo catalizador de oxidación



~ 27 ~

(Ftalocianina de Cobalto Sulfonada) en concentración de 150 a 250 ppm en peso. El control de la

relación volumétrica hidrocarburo/sosa, se lleva a cabo mediante un relacionador de flujo que tiene

un punto de ajuste de 2/1, que es la relación óptima para obtener la conversión requerida de los

mercaptanos.

También se le inyecta una corriente de aire a control de relación de flujo, proveniente del Paquete

de Compresión de Aire PA-701, a 5 Kg/cm2 man., y 38°C, con el propósito de realizar la

regeneración de la sosa por medio de la reacción de oxidación catalítica. Posteriormente, la mezcla

hidrocarburos-sosa-aire se alimenta al Mezclador de Endulzamiento DA-802 A B/R, a una

presión de 3.5 Kg/cm2 man.

En este mezclador se efectúa la conversión de los mercaptanos a mercapturos, los cuales se separan

de la fase de hidrocarburos y se disuelven en la solución de sosa. Adicionalmente se efectúa la

reacción de oxidación catalítica de los mercapturos disueltos en la solución de sosa a disulfuros, en

presencia del catalizador de oxidación. Debido a que los disulfuros son insolubles en la solución de

sosa, tienden a separarse de la misma y se incorporan a la corriente de gasolina regenerándose de

esta manera la solución de sosa.

El efluente del mezclador estático se alimenta al Separador de Endulzamiento FA.802, que opera

a una presión de 2.8 Kg/cm2 man. La solución de sosa se extrae por el fondo del separador y se

envía por medio de la Bomba de Recirculación de Sosa GA-802/R, a mezclarse con al corriente de

gasolina de carga. El tanque FA-802, está provisto de purgas localizadas a la altura de la interfase

para remover los compuestos surfactantes que se forman en las reacciones secundarias.

El exceso de aire alimentado para la regeneración, extraer mediante un control de nivel y se envía

al Tanque Lavador de Aire FAS-805, en donde se burbujea mediante un distribuidor en un lecho

acoso con el fin de liberarlo de disulfuros y trazas de hidrocarburos arrastrados, para su venteo a la

atmósfera. El agua de este tanque, una vez que se satura con impurezas se envía a drenaje químico

y se repone su nivel.

No obstante que la solución cáustica se regenera continuamente en esta sección, existe un consumo

de sosa, ya que ésta reacciona irreversiblemente con compuestos ácidos presentes en la corriente

de carga. Por lo que el total de la corriente circulante de sosa se purga periódicamente a fin de

restituir la alcalinidad libre, enviándose la sosa gastada al tanque FA-708 y de ahí a L.B.

La sosa de reposición, que se recibe en esta sección a 3.8 Kg/cm2 man., proviene de la bomba

GA708, que succiona la sosa del tanque FB-702. Los equipos FB-702, GA708 y FA-708 están

ubicados en la Unidad OXIMER de Gas L.P.

El catalizador de oxidación es un sólido que se encuentra disperso en la solución de sosa y su

reposición se efectúa intermitentemente a través del Tanque de Alimentación de Catalizador FA-

803, para mantener la concentración adecuada. Esta operación se realiza con el recipiente a

presión atmosférica a través de las válvulas de bloqueo con que cuenta este circuito.



~ 28 ~

La gasolina, ya dentro de especificaciones, se extrae como fase ligera del separador FA-802 y se

envía al Filtro de Gasolina Tratada FG-802 para eliminar las trazas de sosa que pudiera arrastrar.

La extracción de gasolina se hace a control de presión mediante la descarga de la Bomba de

Gasolina Tratada GA-803/R, a una presión de 5.8 Kg/cm2 man. Posteriormente, se efectúa la

adición de un agente antioxidante o inhibidor de formación de gomas proveniente del Tanque de

Alimentación de Inhibidor de Gomas FA-804, mediante la Bomba Dosificadora GA-804/R. Para

la preparación de la solución de inhibidor se suministra intermitentemente una corriente de

gasolina tratada al tanque FA-804.

La gasolina proveniente de la bomba GA-803/R se divide en dos corrientes; una con un flujo

normal de 2 lpm a la unidad de Oximer de Gas L.P. Catalítico y la otra con un flujo normal de 3 lpm

a la Unidad OXIMER de Gas L.P. Primario, para la extracción de los disulfuros. Estas corrientes

se integran nuevamente a la línea de gasolina tratada en un punto posterior de donde fueron

extraídas inicialmente. Finalmente la gasolina se envía a L.B.



~ 29 ~

Un tratamiento para prevenir la corrosión encuentra su justificación bajo la premisa de que, para

realizar un cambio de tubería o de equipo, es necesario detener total o parcialmente la operación

de la planta, esto repercute en la producción y rentabilidad de dicha planta y de la refinería en

general. Ya que ningún tratamiento es 100% efectivo al evitar o prevenir la corrosión, se busca

retrasar lo más posible sus terribles y devastadores efectos, para ello se tiene un parámetro de

desgaste permisible, el cual depende de la aleación metálica con la que esté constituida la línea o

los equipos a tratar químicamente.

Para el caso de las gomas preformadas en la gasolina, estas no afectan directamente a la operación

de la planta, o la refinería en sí, pero afecta la calidad final del producto y al consumidor, ya que la

gasolina en almacenamiento o en el depósito de los vehículos, al contacto con el oxígeno ambiental

puede llegar a reaccionar teniendo como resultado hidrocarburos de doble enlace, lo que fomenta

la formación de compuestos sólidos que pueden llegar a taponar los inyectores de los vehículos.

Este tipo de reacciones son inevitables, pero se puede aumentar el tiempo que tarda en reaccionar

y así evitar los problemas antes mencionados.

PLANTEAMIENTO DE LA EVALUACIÓN

El tratamiento químico aplicado en la planta Catalítica No. 2 (FCC-2) de la Refinería “Ing. Héctor

R. Lara Sosa” consiste en la inyección de inhibidores de corrosión a la salida de la torre

fraccionadora, a la salida del primer paso de compresión, dos puntos más de inyección de inhibidor

de corrosión en la sección de amina y la adición de un inhibidor de formación de gomas en la línea

de salida de gasolina Oximer. Para evaluar la efectividad de un tratamiento químico es necesario

conocer que parámetros afecta o las condiciones que previene, dentro de la cantidad de datos que

arroja una planta, se ha que identificar y analizar dichos datos para comprobar la efectividad del

tratamiento y asegurar la continuidad de la operación segura de la planta. Así mismo se debe de

ubicar la forma de evaluar los parámetros que no están dentro de los datos arrojados por el sistema

de control.

CAPÍTULO 3

FUNDAMENTACIÓN DEL TRATAMIENTO

QUÍMICO Y PLANTEAMIENTO DE LA

EVALUACIÓN



~ 30 ~

3.1. TRATAMIENTO QUÍMICO EN LA PLANTA

En la planta Catalítica No. 2 de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa” se tiene tratamiento químico

inhibidor de corrosión, inhibidor de formación de gomas en gasolinas y un agente antiespumante,

a continuación se explica la localización de los puntos de dosificación, así como el alcance de la

protección que otorga cada uno de ellos.

3.1.1. INYECCIÓN DE ADITIVO IMP-IC-21

El IMP-IC-21 es un producto desarrollado para controlar la corrosión y el ampollamiento por

hidrógeno provocada por la presencia de ácido sulfhídrico, amoniaco y ácido cianhídrico en plantas

de desintegración catalítica.

Es un inhibidor concentrado que favorece la formación de una película protectora sobre las

superficies internas de equipos de proceso, en el intervalo de pH de 4 a 7 y que no promueve la

emulsión de hidrocarburos en agua.

En la Sección de Fraccionamiento, a la salida del domo de la Torre Fraccionadora AE-T-3, se

dosifica inhibidor de corrosión IMP-IC-21 para brindar protección a la línea que conduce los

vapores salientes del domo hacia los aeroenfriadores AE-EC-401 A/F y, también brinda

protección al banco de enfriadores AE-E 1 A/H contra el ampollamiento por hidrógeno y la

corrosión, causada por la formación de compuestos ácidos al momento de realizarse la

condensación de los vapores por el descenso de temperatura. Asimismo se dosifica IMP-IC-21 a

la salida del primer paso de compresión para prevenir el ataque corrosivo en el banco de

condensadores de la primera etapa AE-E-8 A-D.

La protección de este tipo de aditivos, consiste en formar una película sobre las paredes internas

de tuberías y equipos para prolongar la vida útil de los mismo, al evitar el adelgazamiento del

espesor y el ampollamiento por hidrogeno. El ampollamiento por hidrogeno es un tipo de corrosión

ocasionada por la continua absorción de hidrogeno atómico o molecular por medio de los defectos

internos del metal, como microgrietas y laminaciones, que al acumularse a altas presiones

deforman el deposito donde se encuentran y se forma el abultamiento del metal conocido como

“ampolla” reduciendo considerablemente su resistencia a la tensión y a la presión, pudiendo

resultar en fugas de hidrocarburo, represando un riesgo para la seguridad e integridad de los

trabajadores y de la producción.

Para la evaluación de la efectividad en esta parte del tratamiento químico se toma muestra de los

acumuladores de agua amarga AE-D-4 y AE-D-6 para monitorear el contenido de Fierro (Fe) y

Cobre (Cu), mismos que deben de estar debajo de los valores de 1.0 ppm para el Fierro y 0.5 ppm

para el Cobre para asegurar que el tratamiento está funcionando de forma correcta. Para que las

muestras sean representativas, debe de haber un mínimo de nivel del 50% de agua en el

acumulador del cual se va a tomar muestra.



~ 31 ~

Asimismo se tiene instalado un par de testigos de corrosión en la entrada de ambos bancos en el

enfriador AE-E-1, los cupones de estos testigos son de aleación Admiralty, el cual debe de tener un

máximo desgaste calculado de 0.5 mpa (milésimas de pulgada por año). A la salida de ambos

bancos del condensador AE-E-8 se tiene instalado otro par de testigos de corrosión, con cupones

de Admiralty, con el máximo de desgaste de 0.5 mpa. Para que la medición sea representativa del

proceso debe de mantenerse el cupón en exposición al flujo por un mínimo de 30 días, así como no

debe presentarse ninguna contingencia operacional de gran relevancia.

3.1.2. INYECCIÓN DE ADITIVO IMP-ICE-5

El producto IMP-ICE-5 es un inhibidor de corrosión de tipo fílmico, biodegradable altamente

dispersable en agua y en especial en soluciones acuosas de alcanolaminas. Está diseñado para

proteger contra la corrosión e inhibir el ampollamiento por hidrógeno de superficies de acero al

carbón que se exponen a la acción corrosiva de medios compuestos por soluciones de

alcanolaminas y H 2 S en agua, a pH alcalino.

En la Sección de Tratamiento con Dietanolamina (DEA) se tiene un punto de dosificación a la salida

del asentador de DEA AE-D-14, el cual recibe la DEA rica proveniente de las torres AE-T-8 y AE-

T-9, para brindar protección del ataque ácido de la corriente de DEA rica en el banco de

cambiadores DEA rica/DEA pobre AE-E-23 A, B y el calentador de DEA rica AE-E-26-A.

También se cuenta con un punto de dosificación a la salida del gas ácido del domo de la Torre

Regeneradora de DEA AE-T-10, para brindar una protección al Condensador de la Regeneradora

de DEA AE-E-25 y a los equipos subsecuentes hasta su salida de la planta hacia la planta de Azufre.

Para la evaluación del tratamiento químico en esta área se toma muestra de la amina rica

proveniente del fondo de las Torres endulzadora de gases AE-T-8, Endulzadora de Nafta Ligera

AE-T-9 y de amina pobre del fondo de la Torre Regeneradora de DEA AE-T-10. Así como con la

instalación de testigos de corrosión la salida del AE-E-26 y a la entrada de los cambiadores AE-E-

24 y 25

3.2.3. INYECCIÓN DE ADITIVO IMP-DAA-2

El producto IMP-DAA-2, es un aditivo formulado a base de un producto antioxidantes de tipo

fenólico, cuya misión es bloquear los radicales y evitar la unión entre ellos, además de un producto

dispersante que facilita la acción del antioxidante, así como mantener en dispersión las gomas que

se alcanzan a formar, evitando su precipitación al paso del tiempo.

La dosificación recomendada del producto IMP-DAA-2 es de 20-30 ppm con base en volumen de

gasolina, nafta o gasóleo provenientes del craqueo de hidrocarburos en las plantas Catalíticas,



~ 32 ~

reductoras de viscosidad y coquizadoras sin afectar las propiedades físicas, químicas y de

comportamiento de estas.

El aditivo IMP-DAA-2 se inyecta a la salida del proceso OXIMER en la succión de la bomba de

gasolina tratada AE-GA-803/R que envía la gasolina a almacenamiento, para lo cual es necesario

detener la polimerización de oligómeros, o mantener suspendidos aquellos ya formados. Para lo

cual se emplea este aditivo.

3.2.4. PUNTOS DE DOSIFICACIÓN

Para su evaluación se toma una muestra de la gasolina tratada a L.B. para su análisis de laboratorio

y cuantificar las gomas preformadas el cual tiene un parámetro comprometido con valor máximo

de 4 mg por 100ml de muestra.

Para que un tratamiento químico pueda ser completamente efectivo, se debe previamente realizar

un análisis de los flujos y el contenido de las corrientes, para determinar que agentes corrosivos se

tiene presentes en las mismas; de los equipos y líneas a tratar, para ubicar los puntos críticos -

donde es mayor el daño por la corrosión-, para finalmente, recomendar un tratamiento adecuado,

efectivo y rentable.

Debido a que la mayoría de las plantas Catalíticas tienen años en servicio, se puede predecir su

comportamiento, en cuanto a la formación de agentes corrosivos se refiere, dependiendo de la carga

y el modelo de la planta -dado por el licenciador de la tecnología-, y solo realizar un análisis de las

corrientes que frecuentemente presentan puntos de corrosión, para así, determinar la cantidad de

aditivo a dosificar en dichas corrientes y equipos.

A modo de resumen se muestra la Tabla 5.1 “Puntos de Dosificación”

ADITIVO PUNTO(S) DE DOSIFICACIÓN CONTENEDOR

IMP-IC-5 LÍNEA ASENTADOR AMINA D14

IMP-1 LÍNEA DOMO T. REG. AMINA T-10

IMP-IC-21 LÍNEA ENTRADA AE-E-8-A/D IMP-2

DOMO FRACC. "AE-T-3" IMP-3

IMP-DAA-2 LÍNEA DE SAL. GNA. TRAT. A

TANQUES IMP-4

Tabla 3.1 “Puntos de Dosificación”



~ 33 ~

Diagrama 3.1 Diagrama de flujo donde se marcan los puntos de inyección de aditivos a la planta catalítica No. 2 de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa.



~ 34 ~

4.1. DATOS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA

Para llevar a cabo la evaluación del tratamiento químico se tomaran en cuenta las condiciones y

datos del mes de septiembre de 2011 a febrero del 2012 para efectuar la valoración de la

efectividad del Tratamiento Químico y de su correcta aplicación. La dosificación de aditivos se

calcula con base a las variables operativas de flujo que atraviesan las líneas y equipos a proteger.

A continuación se menciona las variables aplicables al cálculo en cada punto de inyección.

Para la inyección de IMP-ICE-5 se tiene un volumen fijo de amina empleada en el endulzamiento,

que posteriormente se regenera, el cual son 600 BLS que recorren el circuito de forma constante,

realizando periódicamente un sangrado o purga de amina gastada y reponiendo amina fresca en

un pequeño porcentaje para evitar la acumulación de compuestos formados de las reacciones

secundarias irreversibles del proceso de endulzamiento-regeneración, por lo que se toma como

carga este valor para la dosificación del inhibidor.

Para el cálculo de dosificación de IMP-IC-21 en la línea de entrada a los cambiadores de calor AE-

E-8-A/D se realiza un balance de materia de varias corrientes provenientes de la sección de

compresión como son: una fracción de hidrocarburo que no es regresada como reflujo a las

Fraccionadora (FRC-882) el flujo de hidrocarburo comprimido en los compresores AE-C-3 (FT -

904), AE-C-4 (FR907) y un flujo de agua de lavado (FR908) convertido a kg para tener uniformidad

de datos y con ese balance hacer el cálculo de aditivo a dosificar teniendo como referencia las ppm

recomendadas.

En la línea de salida del domo de la fraccionadora, al no haber un indicador de flujo en esa línea se

toma como flujo la sumatoria del reflujo proveniente del AE-D-4 (FRC-876F) un flujo de agua de

lavado a la salida del domo (FI-884), el cual si se tiene cuantificado mediante un indicador de flujo;

y la suma del flujo de vapores a la sección de compresión (FT-904, FR-882, FR-907). De igual forma

que en el caso anterior, se tiene un balance de materia en kg, aplicando las conversiones necesarias,

para realizar el cálculo de la dosificación empleando las ppm recomendadas.

Para el cálculo de dosificación de IMP-DARC-2 en los cambiadores AE-E-13 se tiene la medición

del flujo que pasa por el lado tubos del rehervidor AE-E-13 ya sea el cambiador A (FRC-922) o el

cambiador B (FRC-924), si operan los dos rehervidores se considera ambos valores para el cálculo

de la cantidad a dosificar.

Para la dosificación de la caldereta AE-E-6 se tiene considerado un flujo máximo de 600 BPD y se

dosifica basado en esa cantidad.

CAPÍTULO 4

PARÁMETROS DE DOSIFICACIÓN



~ 35 ~

Para el cálculo de la cantidad a dosificar de IMP-DAA-2 se toma como referencia el flujo de

gasolina enviado a L.B. (FI-997).

4.2. DATOS DE EVALUACIÓN DEL TRATAMIENTO QUÍMICO

Para conocer la eficiencia del tratamiento en cuanto a los inhibidores de corrosión se tiene instalado

una serie de testigos de corrosión en puntos por cuya ubicación, resultan representativos de toda

la línea y/o equipos a proteger. Para lo cual se tiene como referencia la norma SP-GPASI-IT-05207;

la cual indica tiempo, materiales, condiciones y especificaciones de los cupones de dichos testigos

de corrosión, los cuales se mencionarán más adelante. Así también se tiene un programa de

muestreo de agua de lavado, aguas amargas y agua ácida para evaluación de contenido de Hierro

(Fe) y Cobre (Cu) para conocer el desgaste de los equipos.

4.3. DOSIFICACIÓN RECOMENDADA

Cada producto químico cuenta con un rango de dosificación en el que se considera en efectivo en

términos generales, en la práctica se tiene que esos valores son flexibles, e incluso algunos,

inaceptables para las condiciones presentadas por las características de los fluidos a tratar, pero

que, modificando estas cantidades, ya sea aumentando o disminuyendo más allá del límite

establecido, continua siendo efectivo. A continuación se muestra la Tabla 9.1 “Dosificación

Recomendada”.

Producto

Químico

Dosificación

Recomendada (ppm)

IMP-ICE-5 50 a 200

IMP-IC-21 3 a 10

IMP-DAA-2 20 a 25

Tabla 4.1 “Dosificación Recomendada”

Ahora teniendo los valores de la dosificación recomendada y los datos operativos para realizar los

cálculos adecuados, se tiene una cantidad en L/día que deben de ser inyectados, a diario se

monitorea los datos operativos necesarios para el cálculo y ajuste de la dosificación teórica de cada

punto de inyección. Se ha determinado que este valor varía dependiendo de las condiciones de

operación de la planta, ya que al realizar cambios en flujos, temperaturas y presiones, afecta la

cantidad de agentes corrosivos arrastrados, producidos o condensados, lo cual también impacta en

la cantidad de aditivo químico necesario para mantener la película fílmica en el caso de los

anticorrosivos, la cantidad de residuo producido y los sólidos en suspensión en el residuo, o la

cantidad de gomas preformadas en la gasolina.



~ 36 ~

4.4 CÁLCULO DE DOSIFICACIÓN

Para cada punto de dosificación se tiene una fórmula para calcular la dosificación dependiendo de

los flujos que intervienen, la dosificación recomendada, los resultados de laboratorio, etc. A

continuación se muestran las fórmulas para cada punto de dosificación y una breve explicación de

la misma:

Como fórmula general se tiene que:

𝐿𝐷𝑖𝑎⁄ =

(𝑝𝑝𝑚)(𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎)(159)(𝑃𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)

(𝑃𝑒 𝐴𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜)(106)

Donde:

Ppm – partes por millón teóricas

Carga – carga a la planta o flujo que atraviesa la línea o equipo en BPD

Pe carga – peso específico de la carga

Pe Aditivo - peso específico del aditivo

Para el cálculo en el contenedor IMP-1 se tiene que:

La carga es un valor constante de 600BPD

El Pe carga es de 1 (amina)

El Pe Aditivo es de 0.89 (IMP-ICE-5)

Por lo tanto para una dosificación recomendada de 100 ppm se tiene que:


(100)(600)(159)(1)

(0.89)(106)= 10.72𝐿𝑡𝑠 𝐷𝑖𝑎⁄

Para cada punto de dosificación

Ahora se tiene que para el contenedor IMP-2

La carga es un balance de materia para realizar un cálculo correcto de la dosificación:

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐾𝑔

𝐷í𝑎⁄ ) = (𝐹𝑅882 ∗ 117.66) + (𝐹𝑇904 ∗ 49.98) + (𝐹𝑅907 ∗ 43.33) + (𝐹𝑅908 ∗ 159)

Donde:

FR882 – Flujo de Hidrocarburo proveniente del Acumulador AE-D-4.

FT904 – Flujo proveniente de la primera etapa de compresión.

FR907 – Flujo de HC proveniente de la segunda etapa de compresión.

FR908 – Flujo de Agua de lavado.



~ 37 ~

Luego Aplicando la Formula general modificada:


(𝑝𝑝𝑚)(𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐾𝑔

𝐷í𝑎⁄ ))

(𝑃𝑒𝐼𝑀𝑃−𝐼𝐶−21)(106)

Para el caso del contenedor IMP-3

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐾𝑔

𝐷í𝑎⁄ )

= (𝐹𝑅𝐶876𝐹 ∗ 117.66) + (𝐹𝑅𝐶882 ∗ 117.66) + (𝐹𝑇904 ∗ 49.98) + (𝐹𝐼884 ∗ 24000)

Donde:

FRC882 – Flujo de Hidrocarburo hacia el Acumulador AE-D-6.

FRC876F - Reflujo de AE-T-3.

FT904 – Flujo proveniente de la primera etapa de compresión.

FI884 – Flujo de Agua de lavado.

Y aplicando la fórmula modificada se tiene que:


(𝑝𝑝𝑚)(𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐾𝑔

𝐷í𝑎⁄ ))

(𝑃𝑒 𝐴𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜)(106)

Para el contenedor IMP-4 se tiene la formula general

𝐿𝑡𝑠𝐷𝑖𝑎⁄ =

(𝑝𝑝𝑚)(𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)(159)(𝑃𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎)

(𝑃𝑒𝐼𝑀𝑃−𝐷𝐴𝐴−2)(106)

Donde:

Carga – es el flujo de la gasolina a tanques marcada por el indicador FI-997.



~ 38 ~

Para fines de cálculo se toma un valor promedio del peso específico de cada corriente, así como de

cada aditivo, el cual se muestra en la Tabla 9.2 “Pesos Específicos”:

ADITIVO Peso

especifico

IMP-ICE-5 0.89

IMP-IC-21 0.96

IMP-DARC-

2 0.9

IMP-DAA-2 0.92

RESIDUO 1.00

GASOLINA 0.73

AMINA 1.00

Tabla 4.2 “Pesos Específicos”



~ 39 ~

5.1. PARÁMETROS COMPROMETIDOS

Para la medición de la efectividad se tiene ciertos parámetros comprometidos con Pemex para que

un tratamiento químico se considere eficiente.

A continuación se muestra la Tabla 9.3 “Parámetros Comprometidos”:

Parámetro

Valor Máximo

en Operación

Normal

Valor Máximo

en Contingencia Unidad

Fe (hierro) < 1.0 5 ppm

Cu (Cobre) <0.5 2 ppm

Velocidad de Corrosión 5(1), 0.5(2) 10, 1 mpa

(1).- Medido de forma mensual por parte de la Refinería.

(2).- Dependiendo de la aleación metálica de la cual estén construidos los equipos.

Tabla 5.1 “Pesos Específicos”

Donde:

-ppm.- partes por millón.

-mpa.- milésimas de pulgada por año.

De la planta catalítica FCC No. 2 de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, a lo largo de los 6 meses

de la evaluación del tratamiento químico se obtuvo una cantidad enorme de datos, los cuales se

promediaron para presentar un valor diario y con el mismo llevar a cabo un promedio mensual, a

continuación se explica las particularidades ocurridas mes a mes.

Todas las tablas de Resultados de laboratorio y datos de operación se encuentran en el Anexo 1

Así como todas las gráficas de operación se ubican en el Anexo 2

CAPÍTULO 5

EVALUACIÓN DEL TRATAMIENTO

QUÍMICO



~ 40 ~

5.2. SEPTIEMBRE

Para el mes de Septiembre se tuvo una carga promedio de 24958 BPD, la planta trabajó a su

máxima capacidad sin interrupciones. Para mayor referencia consultar Tablas de Anexo 1.

Todos los equipos de dosificación funcionaron de forma continua, los análisis se llevaron a cabo en

tiempo y forma, salvo el día 16 ya que se dañó el volante de la válvula de toma de muestra de amina

pobre, el día 19 no se analizó muestras de amina ya que existía una contingencia en esa área.

Grafica 5.1 y 5.2 “Análisis de Fe correspondientes al mes de Septiembre de 2011” y “Análisis de Cu

correspondientes al mes de Septiembre de 2011”.

Los análisis de Hierro y Cobre arrojaron resultados dentro de parámetro en todas las áreas

La medición de la corrosión mediante testigos solo tuvo un inconveniente: al ser retirado de la línea

de proceso se dañó por contacto con el vástago de la válvula del arreglo provocando una pérdida de

masa por la ralladura. Además, el arreglo primario de la entrada de los cambiadores AE-E-26 se

encuentra dañado, haciendo imposible el retiro, o introducción, de un cupón de corrosión.

5.3. OCTUBRE

Para el mes de Octubre se tuvo una carga promedio de 22974 BPD, la planta trabajó sin

interrupciones. Para mayor referencia consultar Tablas de Anexo 1.

Todos los equipos de dosificación funcionaron de forma continua.

En cuanto a toma y análisis de muestras, no se tomó la muestra de agua amarga de acumulador

AE-D-4 los días 11, 17, 19 y 24 ya que al parecer la línea tuvo una obstrucción por residuos, además,

se presentan problemas con la sección amina, se obtienen resultados elevados, pero esto es debido

una contaminación de la amina circulante, ya que se observa de un color oscuro, próximo al negro,

cuando e color normal de la amina es dorado transparente, se recomienda realizar el cambio total

de la amina y poner en funcionamiento el filtro de amina AE-FG-601. Los días 7 y 10 no se



~ 41 ~

tomaron la muestra de agua de lavado ni de agua ácida ya que se encontró personal de

mantenimiento de PEMEX realizando trabajos en el área circundante.

Grafica 5.3 y 5.4 “Análisis de Fe correspondientes al mes de Octubre de 2011” y “Análisis de Cu

correspondientes al mes de Octubre de 2011”.

Se observa un incremento en la concentración de gomas preformadas en la gasolina enviada a

tanques, con un valor máximo de 1.6 mg/100 ml, por lo que se toman medidas preventivas y se

incrementa la cantidad de aditivo inyectado en dicha corriente para reducir la cantidad de gomas

preformadas.

La medición de la corrosión mediante testigos tuvo un par de inconvenientes: PEMEX reportó que

los cupones de la entrada del AE-E-24 B y la salida de los cambiadores AE-E-24 A/B estaban

dañados, uno se retiró doblado y el otro se tuvo problemas para el retiro, al parecer quedo prensado

por la válvula del arreglo.

5.4. NOVIEMBRE

La planta tuvo una carga promedio de 17,886 BPD. La planta quedó fuera de operación por

mantenimiento a la torre fraccionadora T-3 por acumulación de polvo catalíticos arrastrado desde

el día 9 del mes y comenzó proceso de arranque el 30 del mismo. Para mayor referencia consultar

Tablas de Anexo 1.

Los equipos de dosificación trabajaron de forma continua hasta el paro de la planta, quedando

pendientes de ponerse en operación una vez que la planta arranque completamente. Aprovechando

el paro de la planta, se realizó revisión y mantenimiento a todos los equipos de dosificación.



~ 42 ~

Grafica 5.5 y 5.6 “Análisis de Fe correspondientes al mes de Noviembre de 2011” y “Análisis de Cu

correspondientes al mes de Noviembre de 2011”

Aunque solo se tomó 3 muestras dentro de los 9 días de operación del mes se observa números

altos en los resultados de Hierro en la Sección Amina producto de la falta de filtración de la misma,

mientras los resultados de Cu se mantienen dentro de rango.

Se logra retirar los cupones de corrosión previo a las primeras 24hrs después de dejar la planta

fuera de operación, ya que posterior a este tiempo de exposición, el cupón se vuelve no

representativo, debido a la acumulación de vapores estáticos. Debido a que en la sección de amina

no se llevó a cabo ninguna reparación por parte de la refinería, no se reparan los arreglos de testigos

de corrosión que están dañados, ni se le da mantenimiento al filtro de amina AE-FG-601 y quedan

pendientes para una futura reparación o paro. Realizándose únicamente el cambio de la amina

circulante.

5.5. DICIEMBRE

La planta inició el proceso de arranque en la madrugada del día 1°, arrancando los equipos con una

dosificación normal, a excepción del inhibidor de corrosión IMP-IC-21 que inicia con una

dosificación al doble de lo normal durante 48 horas aproximadamente para la formación de la

película de protección a líneas y equipos. En la sección amina no se toma el mismo criterio debido

a la recirculación. Sin embargo, se obtiene resultados elevados en Fe y se realiza nuevamente la

sugerencia de poner en operación el filtro de amina AE-FG-601 (el cual estaba fuera de operación

por falta de mantenimiento) o incrementar la tasa de recuperación de amina, ya que se tiene un

valor máximo de Fe de 1.89 mg/l. Sin embargo, el Cobre se mantuvo por debajo de los 0.5 mg/l.



~ 43 ~

Grafica 5.7 y 5.8 “Análisis de Fe correspondientes al mes de Diciembre de 2011” y “Análisis de Cu

correspondientes al mes de Diciembre de 2011”.

Los equipos de dosificación operaron de forma continua.

5.6. ENERO

Para el mes de Enero se tuvo una carga promedio de 18,752 BPD. La planta operó bajo condiciones

normales. Para mayor referencia consultar Tablas de Anexo 1.

Todos los equipos de dosificación operaron de forma continua.

Grafica 5.9 y 5.10 “Análisis de Fe correspondientes al mes de Enero de 2012” y “Análisis de Cu

correspondientes al mes de Enero de 2012”.

Se continua con valores elevados en los análisis de Fe debido a la falta de filtrado en la corriente de

amina, se reitera la recomendación de poner en operación e filtro de carbón activado para mantener

la calidad de la amina circulante.

No se toma muestras para laboratorio el día 20 por la realización de un simulacro dentro de la

refinería.

En cuanto a los testigos de corrosión, se retiran los cupones de los arreglos en funcionamiento y se

tiene valores dentro de parámetro.



~ 44 ~

5.7.FEBRERO

Para el mes de Febrero se tuvo una carga promedio de 21,640 BPD. La planta opero con condiciones

normales de operación. Para mayor referencia consultar Tablas de Anexo 1.

Los cupones de corrosión arrojaron resultados dentro de parámetro, aunque se presentó uno con

un valor elevado dentro de la Sección Amina, pero es debido a la problemática con el filtro de

amina. Los resultados de laboratorio siguen indicando una tendencia elevada en Hierro cada vez

más pronunciada y se mantienen aceptables en el Cu y las inspecciones visuales continúan

mostrando la amina de color oscuro, y con muchos solidos suspendidos. Se reitera la

recomendación a la refinería de poner en funcionamiento el filtro de amina para evitar problemas

posteriores.

Grafica 5.11 y 5.12 “Análisis de Fe correspondientes al mes de Febrero de 2012” y “Análisis de Cu

correspondientes al mes de Febrero de 2012”.



~ 45 ~

Durante la realización de este trabajo en campo se aprecia que los equipos empleados para la

inyección de aditivo son equipos bastante antiguos, gastados, o reconstruidos de cual forma, o con

piezas remodeladas a mano, para mantener la continuidad del tratamiento, pero esto ocasiona que

no se tenga una inyección constante, lo cual puede tener un cierto impacto en la efectividad del

tratamiento, ya que, en caso de fallar repentinamente estos equipos, no se tiene los repuestos

adecuados. Lo anterior se puede apreciar en cualquier gráfica de dosificación de cada contenedor,

ubicadas en el Anexo 2. A continuación se ejemplifican 4 de las gráficas con dosificaciones más

erráticas a lo largo de estos 6 meses.

Grafica 6.1 “Muestra de dosificación Errática en equipos de inyección de Aditivos”

Como se observa, las dosificaciones reales son muy diferentes a las teóricas, presentando picos de

dosificación, tanto hacia arriba como hacia debajo de la línea teórica, por estos malfuncionamientos

del equipo empleado para la inyección de los aditivos. Si bien, los resultados de laboratorio están

dentro de parámetro, los picos elevados representan un gasto de aditivo innecesario, lo que resta

rentabilidad al tratamiento.

Por lo cual se recomienda realizar una renovación de dichos equipos, teniendo como prioridad la

renovación de aquellos que se encuentran con daños muy evidentes, que sean equipos

reconstruidos con piezas de diferente proveedor y aquellos que presenten dosificaciones erráticas

frecuentemente, ya que a largo plazo sería más rentable que gastar aditivo en exceso. Además se

CAPÍTULO 6

ANÁLISIS DE RESULTADOS Y

RECOMENDACIONES



~ 46 ~

recomienda mantener un equipo de relevo en la mayoría o la totalidad de los puntos de inyección

y una cantidad adecuada en almacén de refacciones adecuadas para los equipos en funcionamiento.

Así como también de apegarse al programa de mantenimiento preventivo recomendado por el

fabricante.

Como se puede apreciar en las gráficas de Análisis de Hierro (Fe) y Cobre (Cu). Los resultados

obtenidos a los largo de estos 6 meses han sido satisfactorios, los valores se encuentran por debajo

del parámetro comprometido con PEMEX, a excepción de la sección de amina, presentando datos

por encima de lo recomendado, debido a que el área presenta una problemática de falta de filtrado

en la corriente de amina pobre que proviene de la Torre Regeneradora de DEA AE-T-10, ya que

el Filtro de Carbón Activado de DEA pobre AE-FG-601, se encuentra fuera de operación y la

corriente no es parcialmente filtrada, lo que ocasiona que cualquier compuesto producto de la

descomposición de la DEA, materia orgánica de la DEA que se forma por efecto de la temperatura.

O bien, cualquier materia orgánica que pudiera causar espumación en la torre se acumule e la

corriente de DEA pobre, la cual puede reaccionar formando compuestos ácidos, o bien,

reaccionando con el aditivo, inutilizando su efecto, cualquiera de las 2 posibilidades, incluso la

acumulación de compuestos puede interferir con el análisis de laboratorio, ocasionando los

resultados obtenidos en laboratorio.

Grafica 5.1 “Análisis de Hierro correspondientes al mes de Septiembre de 2011”

Retomando las Gráficas 5.1 y 5.11 del capítulo anterior, desde Septiembre se presenta en la

sección de Amina una tendencia a elevarse los resultados del análisis de Hierro (Fe), ya que desde

mediados del mes de Agosto se encuentra Fuera de Operación por falta de mantenimiento el filtro

de amina. Y es mes a mes que se observa la tendencia a elevarse más a un estos resultados,

tendiendo en el mes de Febrero la mayoría de los valores de Hierro por encima del máximo de 1

mg/l.



~ 47 ~

Grafica 5.11 “Análisis de Hierro correspondientes al mes de Febrero de 2012”

Asimismo en cuanto a los valores de corrosión por testigo, se tiene un valor fuera de especificación

pero esto fue debido a que se dañó el cupón al momento del retiro, lo cual lo descarta como

evidencia; dejando a de lado este valor, el resto se encuentra por debajo de los parámetros

comprometidos con PEMEX, teniendo un valor máximo de 3.1255 mpa (milésimas de pulgada por

año) en la aleación de acero al carbón (máx. 1.0 mpa) correspondiente al mes de Febrero en el

testigo ubicado en la salida del Rehervidor de la Regeneradora de DEA AE-E-24.

Grafica 6.2 “Registro de Velocidades de Corrosión por cupón en aleación de acero al carbón”

Y se tiene una valor máximo de 0.2532 mpa en la aleación Admiralty (máx. 0.5 mpa)

correspondiente al mes de Enero en el testigo ubicado en la entrada del Aerocondensador de

Domos de la Torre Fraccionadora Primaria AE-E-1, se recomienda la rehabilitación de los puntos

en que se encuentra dañado el arreglo primario, por parte de la refinería en el próximo paro para

reparación, para así tener un monitoreo del tratamiento más completo.

Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero



~ 48 ~

Grafica 6.3 “Registro de Velocidades de Corrosión por cupón en aleación Admiralty”

Con base a los resultados obtenidos en los valores de gomas preformadas en la gasolina tratada con

el proceso OXIMER, se tiene resultados dentro de parámetro, con un máximo de 3.60 mg/100 ml

el día 26 de Enero de 2012, con lo que se cumple el parámetro comprometido con la refinería (máx.

4 mg/100 ml). Aquí solo recomienda un monitoreo más estricto de los niveles de sosa/gasolina en

el Separador de Endulzamiento FA.802, ya que en ocasiones se obtuvo una muestra de gasolina

con parte de la solución de sosa en el fondo del recipiente con muestra.

Grafica 6.4 “Promedios Mensuales de Gomas Preformadas en gasolina a Tanques”

Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero



~ 49 ~

Para el tiempo en que se efectuó la evaluación del tratamiento químico, se tiene resultados

favorables y es recomendable continuar con el mismo, mientras se mantengan las condiciones

óptimas de operación de la planta y la calidad de la carga se la adecuada para el diseño de la misma,

así como la correcta operación de los equipos de dosificación, para proteger de la corrosión y

extender la vida útil de equipos y tuberías.

Para evitar problemáticas como la presentada en la Sección Amina debido a la falta de filtrado de

la amina recirculante que en cuanto a resultados de laboratorio se mantuvo elevada la

concentración de Hierro con un tendencia a elevarse cada vez más desde el inicio de este trabajo

hasta su término en Febrero de 2012.

Por otro lado se obtienen resultados favorables al controlar la cantidad de gomas preformadas en

la gasolina catalítica enviada a tanques, por lo cual es necesario continuar con la inyección del

aditivo químico.

A pesar del mal estado de los equipos de dosificación, se mantiene el control del tratamiento; el

cual podría mejorar si se atiende a las recomendaciones mencionadas en la sección 6 “ANÁLISIS

DE RESULTADOS Y RECOMENDACIONES” con respecto de los equipos de dosificación, las cuales

incluyen un cambio de equipos de dosificación, una mayor vigilancia los niveles de sosa/gasolina,

esto para evitar el arrastre de sosa en la gasolina, así como la puesta en operación del filtro de

amina, para mejorar el rendimiento del tratamiento químico, así como de la planta y para prolongar

la vida útil de los equipos.

CONCLUSIONES



~ 50 ~

APÉNDICE 1

“TABLAS”



~ 51 ~

REGISTRO DE VELOCIDADES DE CORROSIÓN POR CUPÓN

EQUIPO MATERIAL MAX.

PERMISIBLE sep-11 oct-11 nov-11 dic-11 ene-12 feb-12

SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO

AE-E-1G/H ENT. ADMIRALTY

0.5 2.0771* 0.101 0.1613

0.2532 0.0365

AE-E-1E/F ENT. 0.1305 0.0682 0.14 0.0835 0.0835

SECCIÓN DE COMPRESIÓN 1er PASO

AE-E-8 A/B SAL. ADMIRALTY

0.5 0.1047 0.1541 0.0688

0.0548 0.0705

AE-E-8 C/D SAL. 0.1457 0.245 0.1044 0.167 0.0026

SECCIÓN DE AMINAS

AE-E-26 ENT.

ACERO AL CARBÓN

5

Arreglo primario dañado

SE DESFAS

A DEBIDO A QUE

PLANTA ESTUVO

F/O


AE-E-26 SAL. 0,0859 0.053 0.1183 0.0325 0.0157

AE-E-25 ENT. 0.2319 0.0328 0.0756 0.0536 0.0289

AE-E-24-A ENT. 0.9575 0.9575 Válvula dañada


AE-E-24-B ENT. 0.9135 Cupón

dañado Válvula dañada


AE-E-24-A/B SAL. 1.2647 Cupón

dañado 2.0169 0.6034 3.1255

(*) Dato no representativo debido a que se dañó el cupón al ser retirado de la línea de proceso.

Tabla A-1.1 “Registro de Velocidades de Corrosión por Cupón”



~ 52 ~

Tabla A-1.2.0 “Condiciones de Operación del mes de Septiembre de 2011”

FECHA

REACTOR FRACCIONADORA PRINCIPAL T-3 SECCIÓN DE COMPRESIÓN REBOILER E-13 A/B GASOLINA TRATADA A TANQUES

Carga total Riser

FRC 878A

Reflujo de T-3

FRC-876F

Flujo a D-6 BPD

FRC882

H2O Lavado FI884

Flujos de HC FT904 m3/hr

Flujos de HC

FR905

Flujo de D-4 FR882 m3/hr

Flujo de C-4 FR907 m3/hr

H2O Lavado FR908

BPD

Lado Tubos salida E-13 A

FRC-922

Lado Tubos salida E-13 B

FRC-924

Flujo de Gasolina a tqs BPD FI-997

01/09/2011 24990 5793 12318 9 23389 0 12318 108 0 10174 11972 15367

02/09/2011 25006 6609 12048 9 23977 0 12048 112 0 10437 11779 15394

03/09/2011 25004 6072 12183 9 23848 0 12183 99 0 10832 11411 15183

04/09/2011 24999 5308 12017 9 23420 0 12017 106 0 10862 10192 15199

05/09/2011 25007 5574 12369 10 23486 0 12369 117 0 10769 10691 14836

06/09/2011 24987 5423 12645 10 23029 0 12645 116 0 10660 10033 15686

07/09/2011 25007 4813 12209 10 22650 0 12209 12 44 10959 10608 15081

08/09/2011 24997 4675 12111 9 23082 0 12111 11 385 10561 10049 14968

09/09/2011 25004 4701 12260 10 23175 0 12260 45 1283 10499 9751 14765

10/09/2011 25001 8153 12513 10 23292 0 12513 77 1111 10118 9880 15161

11/09/2011 25007 7822 12853 10 22835 0 12853 63 1170 10164 10454 15418

12/09/2011 24937 7576 12139 10 24164 0 12139 66 1343 10141 10025 15242

13/09/2011 24108 7854 11725 15 23883 0 11725 61 1514 10021 9606 14773

14/09/2011 24997 8043 12209 15 23639 0 12209 71 1023 10320 9553 14766

15/09/2011 24998 7824 12588 8 23328 0 12588 98 474 10383 10426 14849

16/09/2011 24994 8119 12441 8 23118 0 12441 99 247 11159 9909 14772

17/09/2011 24999 8257 12376 8 23043 0 12376 69 254 11076 9171 14803

18/09/2011 25002 8437 12097 8 22909 0 12097 74 249 10058 9118 14340

19/09/2011 25016 8995 11916 8 22951 0 11916 128 237 9104 9255 13908

20/09/2011 25008 9356 11746 9 23680 0 11746 162 201 8852 8321 14083

21/09/2011 25009 9008 11825 9 22991 0 11825 142 402 8310 9080 14115

22/09/2011 25013 7740 11817 10 21837 0 11817 144 1215 8303 11112 14036

23/09/2011 24931 7758 11481 10 23159 15 11481 88 1483 8537 11455 13866

24/09/2011 25013 7857 11403 9 23443 0 11403 18 1544 8492 11391 13730

25/09/2011 24988 8277 11043 9 23664 0 11043 28 1483 8332 9752 13489

26/09/2011 25001 7935 10882 9 23724 0 10882 31 1376 8010 10192 13441

27/09/2011 24997 7701 10711 8 23951 0 10711 28 1434 7862 10525 13413

28/09/2011 25008 8165 10680 10 23996 0 10680 86 1447 8285 9464 13280

29/09/2011 25003 7893 10785 10 23599 0 10785 106 1461 8750 8160 14864

30/09/2011 24705 7354 10657 10 22386 35 10657 164 1203 9154 8373 15019

PROMEDIO 24958 7303 11868 10 23322 2 11868 84 753 9706 10057 14595



~ 53 ~

FECHA

IMP- ICE- 5

LÍNEA ASENTADOR AMINA D14 LÍNEA DOMO T. REG. AMINA T-10

IMP-1

CARGA ppm

Recomendadas por punto de inyección

l/día teórico ppm Real CONSUMO

l/día ppm Real CONSUMO l/día

01/09/11 600 70 8 109 12 109 12 02/09/11 600 70 8 349 37 349 37 03/09/11 600 70 8 109 12 109 12 04/09/11 600 70 8 102 11 102 11 05/09/11 600 70 8 80 9 80 9 06/09/11 600 70 8 80 9 80 9 07/09/11 600 70 8 95 10 95 10 08/09/11 600 70 8 80 9 80 9 09/09/11 600 70 8 58 6 58 6 10/09/11 600 70 8 102 11 102 11 11/09/11 600 70 8 247 27 247 27 12/09/11 600 70 8 95 10 95 10 13/09/11 600 70 8 95 10 95 10 14/09/11 600 70 8 51 5 51 5 15/09/11 600 70 8 73 8 73 8 16/09/11 600 70 8 189 20 189 20 17/09/11 600 70 8 102 11 102 11 18/09/11 600 70 8 109 12 109 12 19/09/11 600 70 8 87 9 87 9 20/09/11 600 70 8 131 14 131 14 21/09/11 600 70 8 146 16 146 16 22/09/11 600 70 8 44 5 44 5 23/09/11 600 70 8 160 17 160 17 24/09/11 600 70 8 65 7 65 7 25/09/11 600 70 8 65 7 65 7 26/09/11 600 70 8 44 5 44 5 27/09/11 600 70 8 80 9 80 9 28/09/11 600 70 8 146 16 146 16 29/09/11 600 70 8 78 8 78 8 30/09/11 600 70 8 71 8 71 8

PROMEDIO 600 70 8 108 12 108 12

Tabla A-1.2.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Septiembre de 2011”



~ 54 ~

FECHA

IMP-IC-21

LÍNEA ENTRADA AE-E-8-A/D DOMO FRACC. "AE-T-3"

IMP-2 IMP-3

CARGA ppm

Recomendadas l/día teórico ppm Real l/día CARGA

ppm Recomendadas

l/día teórico ppm Real l/día

01/09/11 2623060 15 41 10 27 3520598 11 40 7 27 02/09/11 2620787 15 41 6 17 3616014 11 41 4 17 03/09/11 2629629 15 41 8 23 3562431 11 41 6 23 04/09/11 2589109 15 40 9 24 3432996 11 39 7 24 05/09/11 2634181 15 41 10 27 3513696 11 40 7 27 06/09/11 2643833 15 41 10 27 3506608 11 40 7 27 07/09/11 2576077 18 48 10 28 3363246 11 39 8 28 08/09/11 2640319 18 50 11 30 3355278 11 38 9 30 09/09/11 2806711 18 53 12 34 3381952 11 39 10 34 10/09/11 2816417 18 53 13 39 3830360 11 44 10 39 11/09/11 2842339 18 53 9 27 3808982 11 44 7 27 12/09/11 2852420 18 53 9 27 3758618 11 43 7 27 13/09/11 2816548 18 53 8 23 3863480 11 44 6 23 14/09/11 2783689 18 52 5 15 3934756 11 45 4 15 15/09/11 2726583 18 51 9 26 3769772 11 43 7 26 16/09/11 2662788 18 50 8 22 3764526 11 43 5 22 17/09/11 2651269 18 50 11 30 3769378 11 43 8 30 18/09/11 2611059 18 49 11 30 3753047 11 43 8 30 19/09/11 2592248 18 49 8 21 3800552 11 44 5 21 20/09/11 2604517 18 49 8 22 3873997 11 44 5 22 21/09/11 2610441 18 49 7 18 3824825 11 44 5 18 22/09/11 2681309 18 50 11 32 3633758 11 42 8 32 23/09/11 2747973 18 52 6 16 3657477 11 42 4 16 24/09/11 2759748 18 52 8 23 3660642 11 42 6 23 25/09/11 2719082 18 51 5 14 3664261 11 42 4 14 26/09/11 2686132 18 50 5 14 3607919 11 42 4 14 27/09/11 2686676 18 50 7 21 3565603 11 42 6 21 28/09/11 2683452 18 50 7 19 3611355 11 41 5 19 29/09/11 2685354 18 50 3 10 3617022 11 41 3 10 30/09/11 2571168 18 48 3 9 3480964 11 40 2 9

PROMEDIO 2685164 17 49 8 23 3650137 11 42 6 23

Tabla A-1.2.2 “Dosificación del contenedores IMP-2, 3 de IMP-IC-21 del mes de Septiembre de 2011”



~ 55 ~

FECHA

IMP-DAA-2

LÍNEA DE SAL. GNA. TRAT. A TANQUES

IMP-4

CARGA ppm

Recomendadas l/día

teórico ppm Real l/día

01/09/11 15367 10 19 11 22 02/09/11 15394 10 19 10 19 03/09/11 15183 10 19 11 21 04/09/11 15199 10 19 10 19 05/09/11 14836 10 19 17 32 06/09/11 15686 10 20 9 17 07/09/11 15081 10 19 15 28 08/09/11 14968 10 19 10 19 09/09/11 14765 10 19 12 23 10/09/11 15161 10 19 13 25 11/09/11 15418 10 19 17 33 12/09/11 15242 10 19 14 28 13/09/11 14773 10 19 15 28 14/09/11 14766 10 19 10 19 15/09/11 14849 10 19 11 20 16/09/11 14772 10 19 4 8 17/09/11 14803 10 19 14 27 18/09/11 14340 10 18 19 35 19/09/11 13908 10 18 15 27 20/09/11 14083 10 18 13 24 21/09/11 14115 10 18 8 15 22/09/11 14036 10 18 16 28 23/09/11 13866 10 17 7 13 24/09/11 13730 10 17 12 20 25/09/11 13489 10 17 10 18 26/09/11 13441 10 17 12 20 27/09/11 13413 10 17 12 20 28/09/11 13302 10 17 12 20 29/09/11 14864 10 19 11 21 30/09/11 15019 10 19 11 21

PROMEDIO 14596 10 18 12 22

Tabla A-1.2.3 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Septiembre de 2011”



~ 56 ~

SECC. FRACC. Y COMPRESIÓN

FECHA

ACUMULADOR AE-D-4 ACUMULADOR AE-D-6

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu (mg/l)

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu <0.5 mg/l

01/09/11 02/09/11 03/09/11 04/09/11 05/09/11 8.20 0.13 0.07 8.40 0.17 0.09 06/09/11 07/09/11 8.60 0.75 0.05 8.70 0.32 0.07 08/09/11 09/09/11 10/09/11 11/09/11 12/09/11 7.90 0.38 0.10 7.60 0.18 0.07 13/09/11 14/09/11 8.40 0.21 0.04 8.00 0.08 0.04 15/09/11 16/09/11 17/09/11 18/09/11 19/09/11 8.30 0.54 0.07 8.10 0.42 0.26 20/09/11 21/09/11 8.60 0.20 0.07 8.20 0.12 0.09 22/09/11 23/09/11 24/09/11 25/09/11 26/09/11 8.70 0.27 0.07 8.10 0.08 0.13 27/09/11 28/09/11 7.90 0.19 0.10 7.30 0.25 0.16 29/09/11 30/09/11

PROMEDIO 8.33 0.33 0.07 8.05 0.20 0.11

Tabla A-1.2.4 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Fraccionamiento del Mes de Septiembre de 2011”



~ 57 ~

SECCIÓN DE ENDULZAMIENTO

FECHA

SECCIÓN AMINA RICA AE-T-8 SECCIÓN AMINA RICA AE-T-9 SECCIÓN AMINA POBRE AE-T-10

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 10-11

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

01/09/11 02/09/11 9.00 0.32 0.04 8.80 0.33 0.04 9.50 0.58 0.04 03/09/11 04/09/11 05/09/11 06/09/11 9.20 0.40 0.04 9.30 0.43 0.04 9.80 0.40 0.04 07/09/11 08/09/11 09/09/11 9.30 0.50 0.04 9.30 0.34 0.11 9.90 0.49 0.04 10/09/11 11/09/11 12/09/11 13/09/11 9.50 0.14 0.04 9.60 0.45 0.09 10.00 0.63 0.04 14/09/11 15/09/11 16/09/11 9.30 0.75 0.04 9.20 0.44 0.04 17/09/11 18/09/11 19/09/11 20/09/11 21/09/11 22/09/11 23/09/11 9.00 0.61 < 0.04 9.30 0.62 0.04 10.00 0.64 0.04 24/09/11 25/09/11 0.04 26/09/11 27/09/11 8.80 0.68 0.16 9.10 0.72 0.20 9.50 0.84 0.29 28/09/11 29/09/11 30/09/11 8.60 0.64 0.04 9.00 0.62 0.04 9.60 0.90 0.04

PROMEDIO 9.09 0.51 0.06 9.20 0.49 0.08 9.76 0.64 0.08

Tabla A-1.2.5 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Endulzamiento de Gases del Mes de Septiembre de 2011”



~ 58 ~

AGUA DE LAVADO

FECHA

AGUA DE LAVADO (AE-E 8 C´S) AGUA DE LAVADO (AE-E1 C´S)

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

01/09/11 02/09/11 6.30 0.53 0.09 5.90 0.11 0.06 03/09/11 04/09/11 05/09/11 8.40 0.49 0.08 7.80 0.54 0.06 06/09/11 07/09/11 08/09/11 09/09/11 6.10 0.02 0.04 6.30 0.02 0.04 10/09/11 11/09/11 12/09/11 8.60 0.06 0.04 8.60 0.09 0.04 13/09/11 14/09/11 15/09/11 16/09/11 6.90 0.09 0.04 6.70 0.07 0.04 17/09/11 18/09/11 19/09/11 8.70 0.42 0.05 8.20 0.16 0.05 20/09/11 21/09/11 22/09/11 23/09/11 6.70 0.09 0.04 6.60 0.05 0.04 24/09/11 25/09/11 26/09/11 7.20 0.24 0.04 7.00 0.02 0.04 27/09/11 28/09/11 29/09/11 30/09/11 6.70 0.05 0.04 6.00 0.04 0.04

PROMEDIO 7.29 0.22 0.05 7.01 0.13 0.05

Tabla A-1.2.6 “Análisis de Laboratorio del Agua de Lavado del Mes de Septiembre de 2011”



~ 59 ~

AGUA ÁCIDA

GOMAS A LA GASOLINA TRATADA A TANQUES

FECHA SEPARADOR GAS ACIDO AE-D-15

pH 7-7.5 Fe

< 1 mg/l Cu

mg/l FECHA 4 mg/100 ml

01/09/11 01/09/11 2.4

02/09/11 7.90 0.47 0.11 02/09/11

03/09/11 03/09/11

04/09/11 04/09/11

05/09/11 8.40 0.52 0.16 05/09/11

06/09/11 06/09/11

07/09/11 07/09/11

08/09/11 08/09/11 1.2

09/09/11 7.50 0.12 0.05 09/09/11

10/09/11 10/09/11

11/09/11 11/09/11

12/09/11 7.60 0.52 0.17 12/09/11

13/09/11 13/09/11

14/09/11 14/09/11

15/09/11 15/09/11 1.0

16/09/11 8.10 0.20 0.05 16/09/11

17/09/11 17/09/11

18/09/11 18/09/11

19/09/11 8.00 0.23 0.06 19/09/11

20/09/11 20/09/11

21/09/11 21/09/11

22/09/11 22/09/11 1.8

23/09/11 7.80 0.44 0.08 23/09/11

24/09/11 24/09/11

25/09/11 25/09/11

26/09/11 7.80 0.57 0.06 26/09/11

27/09/11 27/09/11

28/09/11 28/09/11

29/09/11 29/09/11 0.4

30/09/11 7.50 0.27 0.140 30/09/11

PROMEDIO 7.84 0.37 0.09 PROMEDIO 1.36

Tabla A-1.2.7 y A-1.2.8 “Análisis de Laboratorio del Agua Ácida del Mes de Septiembre de 2011” (Derecha) y “Análisis de Laboratorio

de las Gomas en la Gasolina Tratada a Tanques del Mes de Septiembre de 2011” (Izquierda)



~ 60 ~

Tabla A-1.3.0 “Condiciones de Operación del mes de Octubre de 2011”

FECHA


Carga total Riser

FRC 878A

Reflujo de T-3

FRC-876F

Flujo a D-6 BPD

FRC882

H2O Lavado FI884


Flujos de HC FR905

Flujo de D-4 FR882 m3/hr


H2O Lavado FR908

BPD

Lado Tubos salida E-13 FRC-922


Flujo de Gasolina a tqs BPD FI-997

01/10/11 24997 8717 10281 10 23652 0 10281 25 1026 9288 9166 13381

02/10/11 25001 10211 9989 10 23763 0 9989 36 1148 8338 9213 13102

03/10/11 25003 9932 10006 10 23711 0 10006 119 1210 8416 9065 13201

04/10/11 24999 9577 10326 10 23544 0 10326 125 1166 8704 8997 13207

05/10/11 25007 9851 10006 10 24126 0 10006 105 1224 8813 9829 11562

06/10/11 25013 10173 9910 10 24385 0 9910 99 1240 8147 9982 12539

07/10/11 25001 10336 9898 10 24253 0 9898 95 1217 8258 9250 12866

08/10/11 25006 10754 9700 10 24270 0 9700 86 1248 8387 9624 12547

09/10/11 25000 9238 10178 10 23884 0 10178 93 1225 8862 10328 12899

10/10/11 25003 8823 10533 10 23163 0 10533 74 1284 9058 9618 13345

11/10/11 25018 8232 10460 10 23991 0 10460 60 1284 8172 9837 13431

12/10/11 25004 8430 10256 10 24375 0 10256 51 1252 8440 9194 13022

13/10/11 24993 8884 10214 10 24361 0 10214 37 1261 8445 9513 13073

14/10/11 25015 9152 10214 10 23911 0 10214 42 1268 8983 10214 12420

15/10/11 25002 8808 10352 10 23562 0 10352 45 1221 9015 10309 11860

16/10/11 25007 9236 10182 10 23817 0 10182 129 1264 8760 10296 11971

17/10/11 24667 8964 10088 10 23335 0 10088 207 1311 9041 10131 12773

18/10/11 25003 8868 10454 10 22266 0 10454 221 1236 9194 10269 13180

19/10/11 25007 8704 9472 11 24019 0 9472 164 441 9011 11042 12581

20/10/11 25003 8908 9392 10 23697 0 9392 196 421 8914 10830 13285

21/10/11 24683 10579 9399 10 22658 0 9399 116 396 8267 9434 13582

22/10/11 19983 7877 7368 15 21937 0 7368 140 530 8581 10586 11819

23/10/11 20013 7603 7347 15 22322 0 7347 158 509 8583 11013 11524

24/10/11 20001 8341 7347 15 21645 0 7347 158 438 8297 11276 11416

25/10/11 19737 7886 7226 15 21925 0 7226 133 436 8208 10476 9183

26/10/11 17998 6419 6696 15 21622 0 6696 155 462 8375 9050 8835

27/10/11 18011 7059 6612 15 21971 0 6612 141 458 8198 8949 8668

28/10/11 18015 7175 6984 15 20321 0 6984 146 831 8657 9275 8928

29/10/11 18006 7085 7014 15 20809 1 7014 144 1156 8295 8596 8974

30/10/11 18000 7357 6956 15 20984 21 6956 151 1302 8544 8720 8821

31/10/11 17999 7312 6927 15 21202 86 6927 197 85 8754 10310 8670

PROMEDIO 22974 8726 9090 12 23015 3 9090 118 953 8613 9819 11828



~ 61 ~

FECHA

IMP- ICE- 5

LÍNEA ASENTADOR AMINA D14 LÍNEA DOMO T. REG.

AMINA T-10

IMP-1

CARGA ppm Recomendadas por

punto de inyección l/día teórico ppm Real

CONSUMO l/día

ppm Real CONSUMO

l/día

01/10/11 600 100 11 102 11 102 11

02/10/11 600 100 11 73 8 73 8

03/10/11 600 100 11 80 9 80 9

04/10/11 600 100 11 73 8 73 8

05/10/11 600 100 11 51 5 51 5

06/10/11 600 100 11 65 7 65 7

07/10/11 600 100 11 80 9 80 9

08/10/11 600 100 11 131 14 131 14

09/10/11 600 100 11 73 8 73 8

10/10/11 600 100 11 182 20 182 20

11/10/11 600 100 11 80 9 80 9

12/10/11 600 100 11 51 5 51 5

13/10/11 600 100 11 51 5 51 5

14/10/11 600 100 11 58 6 58 6

15/10/11 600 100 11 29 3 29 3

16/10/11 600 100 11 58 6 58 6

17/10/11 600 100 11 15 2 15 2

18/10/11 600 100 11 22 2 22 2

19/10/11 600 100 11 15 2 15 2

20/10/11 600 100 11 22 2 22 2

21/10/11 600 100 11 87 9 87 9

22/10/11 600 100 11 58 6 58 6

23/10/11 600 100 11 36 4 36 4

24/10/11 600 100 11 73 8 73 8

25/10/11 600 100 11 124 13 124 13

26/10/11 600 100 11 95 10 95 10

27/10/11 600 100 11 80 9 80 9

28/10/11 600 100 11 116 12 116 12

29/10/11 600 100 11 36 4 36 4

30/10/11 600 100 11 15 2 15 2

31/10/11 600 100 11 22 2 22 2

PROMEDIO 600 100.00 10.72 66.19 7.10 66.19 7.10

Tabla A-1.3.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Octubre de 2011”



~ 62 ~

FECHA

IMP-IC-21


IMP-2 IMP-3

CARGA ppm

Recomendadas l/día teórico ppm Real

CONSUMO l/día

CARGA ppm


CONSUMO l/día

01/10/11 2,556,093 15 40 28 73 3,660,866 11 42 19 73

02/10/11 2,547,013 15 40 14 37 3,803,761 11 44 9 37

03/10/11 2,559,930 15 40 15 41 3,767,476 11 43 11 41

04/10/11 2,582,464 15 40 13 34 3,756,403 11 47 9 34

05/10/11 2,582,308 15 40 15 41 3,778,148 11 43 10 41

06/10/11 2,586,197 15 40 17 47 3,816,297 11 42 12 47

07/10/11 2,574,395 15 40 16 43 3,825,953 11 42 11 43

08/10/11 2,556,506 15 40 14 37 3,850,453 11 44 9 37

09/10/11 2,589,977 15 40 13 34 3,707,252 11 43 9 34

10/10/11 2,604,380 15 41 15 41 3,666,294 11 42 11 41

11/10/11 2,636,444 15 41 14 39 3,631,045 11 44 10 39

12/10/11 2,626,204 15 41 13 36 3,651,870 11 43 10 36

13/10/11 2,621,436 15 41 15 41 3,704,179 11 42 11 41

14/10/11 2,600,191 15 41 15 41 3,713,752 11 43 11 41

15/10/11 2,591,705 15 41 11 30 3,675,611 11 42 8 30

16/10/11 2,594,858 15 40 11 30 3,713,387 11 42 8 30

17/10/11 2,570,596 15 40 15 41 3,652,358 11 44 11 41

18/10/11 2,548,887 15 40 16 41 3,635,851 11 43 11 41

19/10/11 2,392,123 15 40 12 30 3,592,480 11 42 8 30

20/10/11 2,364,839 15 40 12 30 3,589,159 11 42 8 30

21/10/11 2,306,386 15 40 18 44 3,731,387 11 44 11 44

22/10/11 2,053,717 15 40 18 39 3,260,587 11 43 11 39

23/10/11 2,067,821 15 40 15 32 3,245,144 11 42 9 32

24/10/11 2,022,792 15 40 4 9 3,298,053 11 42 3 9

25/10/11 2,021,027 15 40 26 55 3,244,340 11 44 16 55

26/10/11 1,948,650 15 39 15 30 2,994,287 11 43 10 30

27/10/11 1,955,016 15 39 19 39 3,077,019 11 42 12 39

28/10/11 1,975,753 15 39 10 21 3,051,942 11 42 6 21

29/10/11 2,055,245 15 40 14 30 3,069,268 11 44 9 30

30/10/11 2,080,830 15 40 17 37 3,086,275 11 43 11 37

31/10/11 1,896,756 15 39 14 27 3,089,774 11 41 9 27

PROMEDIO 2,376,469 15.00 40.07 14.99 37.08 3,527,118 11.00 42.80 10.07 37.08

Tabla A-1.3.2 “Dosificación del contenedores IMP-2, 3 de IMP-IC-21 del mes de Octubre de 2011”



~ 63 ~

FECHA

IMP-DAA-2


IMP-4

CARGA ppm


CONSUMO l/día

01/10/11 13,381 10 17 11 19

02/10/11 13,102 10 17 10 17

03/10/11 13,201 10 17 10 17

04/10/11 13,207 10 17 10 17

05/10/11 11,562 10 15 11 15

06/10/11 12,539 10 16 15 24

07/10/11 12,866 10 16 16 26

08/10/11 12,547 10 16 3 5

09/10/11 12,899 10 16 28 45

10/10/11 13,345 10 17 25 42

11/10/11 13,431 10 17 17 29

12/10/11 13,022 10 16 12 20

13/10/11 13,073 10 16 17 28

14/10/11 12,420 10 16 13 20

15/10/11 11,860 15 22 29 43

16/10/11 11,971 15 23 17 25

17/10/11 12,773 15 24 14 23

18/10/11 13,180 15 25 23 38

19/10/11 12,581 15 24 16 25

20/10/11 13,285 15 25 10 17

21/10/11 13,582 20 31 15 25

22/10/11 11,819 20 27 20 30

23/10/11 11,524 20 26 17 25

24/10/11 11,416 20 26 20 29

25/10/11 9,183 20 21 24 28

26/10/11 8,835 22 25 30 33

27/10/11 8,668 22 24 18 20

28/10/11 8,928 22 25 13 15

29/10/11 8,974 25 28 30 34

30/10/11 8,821 25 25 28 31

31/10/11 8,670 20 22 23 25

PROMEDIO 11,828 14.71 21.06 17.59 25.50

Tabla A-1.3.3 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Octubre de 2011”



~ 64 ~


FECHA


pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu (mg/l)

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu <0.5 mg/l

01/10/11

02/10/11

03/10/11 8.40 0.57 0.18 7.70 0.13 0.04

04/10/11

05/10/11 8.10 0.37 0.08 7.70 0.25 0.04

06/10/11

07/10/11

08/10/11

09/10/11

10/10/11

11/10/11

12/10/11 8.60 0.40 0.15 7.90 0.02 0.04

13/10/11

14/10/11

15/10/11

16/10/11

17/10/11 8.00 0.04 0.04

18/10/11

19/10/11 8.00 0.15 0.04

20/10/11

21/10/11

22/10/11

23/10/11

24/10/11 8.10 0.16 0.04

25/10/11

26/10/11 8.30 0.02 0.04 7.90 0.02 0.04

27/10/11

28/10/11

29/10/11

30/10/11

31/10/11

PROMEDIO 8.35 0.34 0.11 7.90 0.11 0.04

Tabla A-1.3.4 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Fraccionamiento del Mes de Octubre de 2011”



~ 65 ~

Tabla A-1.3.5 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Endulzamiento de Gases del Mes de Octubre de 2011”

SECCIÓN DE ENDULZAMIENTO DE GASES

FECHA SECCIÓN AMINA RICA AE-T-8 SECCIÓN AMINA RICA AE-T-9 SECCIÓN AMINA POBRE AE-T-10

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 10-11

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

01/10/11

02/10/11

03/10/11

04/10/11 9.10 0.25 0.09 9.30 0.72 0.23 10.00 0.54 0.17

05/10/11

06/10/11

07/10/11

08/10/11

09/10/11

10/10/11

11/10/11 9.10 0.70 0.04 9.80 0.02 0.21

12/10/11

13/10/11

14/10/11 9.40 0.92 0.07 9.40 0.70 0.05 10.10 1.15 0.04

15/10/11

16/10/11

17/10/11

18/10/11 8.70 1.01 0.26 9.00 1.08 0.32 9.70 1.25 0.30

19/10/11

20/10/11

21/10/11 9.40 0.90 0.04 9.50 0.35 0.04 10.10 0.84 0.04

22/10/11

23/10/11

24/10/11

25/10/11 8.60 0.20 0.04 8.80 0.05 0.04 9.30 0.50 0.04

26/10/11

27/10/11

28/10/11 8.70 0.75 0.04 8.80 0.56 0.04 9.40 0.96 0.04

29/10/11

30/10/11

31/10/11

PROMEDIO 9.00 0.68 0.08 9.13 0.58 0.12 9.77 0.75 0.12



~ 66 ~

AGUA DE LAVADO

FECHA


pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

01/10/11

02/10/11

03/10/11 7.60 0.05 0.04 7.00 0.08 0.04

04/10/11

05/10/11

06/10/11

07/10/11

08/10/11

09/10/11

10/10/11

11/10/11

12/10/11

13/10/11

14/10/11 7.60 0.06 0.04 7.90 0.22 0.11

15/10/11

16/10/11

17/10/11 6.80 0.02 0.04 6.90 0.09 0.04

18/10/11

19/10/11

20/10/11

21/10/11 8.70 0.07 0.04 8.80 0.10 0.04

22/10/11

23/10/11

24/10/11 7.80 0.04 0.04 7.40 0.04 0.04

25/10/11

26/10/11

27/10/11

28/10/11 7.90 0.07 0.04 7.60 0.09 0.04

29/10/11

30/10/11

31/10/11 8 0.09 0.04 7.50 0.07 0.04

PROMEDIO 7.77 0.06 0.04 7.59 0.10 0.05

Tabla A-1.3.6 “Análisis de Laboratorio del Agua de Lavado de del Mes de Octubre de 2011”



~ 67 ~

AGUA ÁCIDA

GOMAS A LA GASOLINA TRAT. A TANQUES


pH 7-7.5 Fe

< 1 mg/l Cu

< 0.5 mg/l FECHA 4 mg/100 ml

01/10/11 01/10/11

02/10/11 02/10/11

03/10/11 7.80 0.35 0.06 03/10/11

04/10/11 04/10/11

05/10/11 05/10/11

06/10/11 06/10/11 1.60

07/10/11 07/10/11

08/10/11 08/10/11

09/10/11 09/10/11

10/10/11 10/10/11

11/10/11 11/10/11

12/10/11 12/10/11

13/10/11 13/10/11 3.20

14/10/11 7.80 0.16 0.09 14/10/11

15/10/11 15/10/11

16/10/11 16/10/11

17/10/11 8.10 0.90 0.10 17/10/11

18/10/11 18/10/11

19/10/11 19/10/11

20/10/11 20/10/11 2.00

21/10/11 8.50 0.22 0.05 21/10/11

22/10/11 22/10/11

23/10/11 23/10/11

24/10/11 8.20 0.38 0.04 24/10/11

25/10/11 25/10/11

26/10/11 26/10/11

27/10/11 27/10/11 1.60

28/10/11 7.50 0.08 0.04 28/10/11

29/10/11 29/10/11

30/10/11 30/10/11

31/10/11 8.00 0.16 0.040 31/10/11


Tabla A-1.3.7 y A-1.3.8 “Análisis de Laboratorio del Agua Ácida del Mes de Octubre de 2011” (Derecha) y “Análisis de Laboratorio de

las Gomas en la Gasolina Tratada a Tanques del Mes de Octubre de 2011” (Izquierda)



~ 68 ~

FECHA

REACTOR FRACCIONADORA PRINCIPAL T-3 SECCIÓN DE COMPRESIÓN REBOILER E-13 A/B GASOLINA

TRATADA A TANQUES

Carga total Riser

FRC 878A

Reflujo de T-3

FRC-876F

Flujo a D-6 BPD

FRC882

H2O Lavado FI884

Flujos de HC

FT904 m3/hr

Flujos de HC

FR905

Flujo de D-4

FR882 m3/hr


H2O Lavado FR908

BPD



Flujo de Gasolina a tqs

BPD FI-997

01/11/11 18009 7378 7005 15 21582 37 7005 124 85 8632 10319 9196

02/11/11 17997 7461 7076 15 21556 0 7076 89 95 8483 10353 9832

03/11/11 17997 6912 7204 15 21357 0 7204 95 65 8590 9946 9661

04/11/11 17993 7094 7287 15 21161 0 7287 55 1142 8646 8217 9386

05/11/11 18001 7919 7510 15 21274 0 7510 49 386 7891 9114 9780

06/11/11 17981 8639 7375 15 22523 0 7375 43 0 7994 9425 9759

07/11/11 17999 8742 7373 15 22763 0 7373 52 0 8139 9339 9850

08/11/11 17991 8536 7427 15 21565 0 7427 55 0 8254 9459 9802

09/11/11 17010 7587 6882 15 20222 0 6882 86 0 8097 9464 8805

10/11/11

FUERA DE OPERACIÓN POR REPARACIÓN

11/11/11 12/11/11 13/11/11 14/11/11 15/11/11 16/11/11 17/11/11 18/11/11 19/11/11 20/11/11 21/11/11 22/11/11 23/11/11 24/11/11 25/11/11 26/11/11 27/11/11 28/11/11 29/11/11 30/11/11

PROMEDIO 17886 7808 7238 15 21556 37 7238 72 354 8303 9515 9563

Tabla A-1.4.0 “Condiciones de Operación del mes de Noviembre de 2011”



~ 69 ~

FECHA

IMP- ICE- 5


IMP-1

CARGA ppm Recomendadas l/día teórico ppm Real Consumo

l/día Ppm Real l/día

01/11/11 600 100 11 22 2 22 2

02/11/11 600 100 11 29 3 29 3

03/11/11 600 100 11 36 4 36 4

04/11/11 600 100 11 35 4 35 4

05/11/11 600 100 11 36 4 36 4

06/11/11 600 100 11 109 12 109 12

07/11/11 600 100 11 116 12 116 12

08/11/11 600 100 11 73 8 73 8

09/11/11 600 100 11 182 20 182 20

10/11/11 0 100 0 0 0 0 0

11/11/11 0 100 0 0 0 0 0

12/11/11 0 100 0 0 0 0 0

13/11/11 0 100 0 0 0 0 0

14/11/11 0 100 0 0 0 0 0

15/11/11 0 100 0 0 0 0 0

16/11/11 0 100 0 0 0 0 0

17/11/11 0 100 0 0 0 0 0

18/11/11 0 100 0 0 0 0 0

19/11/11 0 100 0 0 0 0 0

20/11/11 0 100 0 0 0 0 0

21/11/11 0 100 0 0 0 0 0

22/11/11 0 100 0 0 0 0 0

23/11/11 0 100 0 0 0 0 0

24/11/11 0 100 0 0 0 0 0

25/11/11 0 100 0 0 0 0 0

26/11/11 0 100 0 0 0 0 0

27/11/11 0 100 0 0 0 0 0

28/11/11 0 100 0 0 0 0 0

29/11/11 0 100 0 0 0 0 0

30/11/11 0 100 0 0 0 0 0

PROMEDIO 600 100 11 71 8 71 8

Tabla A-1.4.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Noviembre de 2011”



~ 70 ~

FECHA

IMP-IC-21


IMP-2 IMP-3

CARGA ppm Recomendadas l/día teórico ppm Real l/día CARGA ppm Recomendadas l/día teórico ppm Real l/día

01/11/11 1921704 15 30 16 32 3122613 11 36 10 32

02/11/11 1928853 15 30 5 11 3142714 11 36 3 11

03/11/11 1929448 15 30 29 58 3081768 11 35 18 58

04/11/11 2098827 15 30 18 39 3107831 11 36 12 39

05/11/11 2010440 15 30 15 32 3232143 11 37 10 32

06/11/11 1995295 15 30 18 37 3361847 11 37 10 37

07/11/11 2007459 15 30 23 49 3386925 11 37 14 49

08/11/11 1953996 15 30 22 45 3310268 11 37 13 45

09/11/11 1824216 15 29 24 45 3071010 11 35 14 45

10/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

11/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

12/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

13/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

14/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

15/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

16/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

17/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

18/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

19/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

20/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

21/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

22/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

23/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

24/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

25/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

26/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

27/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

28/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

29/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

30/11/11 0 15 0 0 0 0 11 0 0 0

PROMEDIO 1963360 15 30 19 39 3201902 11 36 12 39

Tabla A-1.4.2 “Dosificación del contenedores IMP-2, 3 de IMP-IC-21 del mes de Noviembre de 2011”



~ 71 ~

FECHA

IMP-DAA-2


IMP-4

CARGA ppm

Recomendadas l/día teórico ppm Real l/día

01/11/11 9196 10 12 10 11 02/11/11 9832 10 12 7 9 03/11/11 9661 10 12 18 22 04/11/11 9386 10 12 13 15 05/11/11 9780 10 12 16 20 06/11/11 9759 10 12 12 15 07/11/11 9850 10 12 16 20 08/11/11 9802 10 12 16 20 09/11/11 8805 10 11 19 21 10/11/11 0 10 0 0 0 11/11/11 0 10 0 0 0 12/11/11 0 10 0 0 0 13/11/11 0 10 0 0 0 14/11/11 0 10 0 0 0 15/11/11 0 10 0 0 0 16/11/11 0 10 0 0 0 17/11/11 0 10 0 0 0 18/11/11 0 10 0 0 0 19/11/11 0 10 0 0 0 20/11/11 0 10 0 0 0 21/11/11 0 10 0 0 0 22/11/11 0 10 0 0 0 23/11/11 0 10 0 0 0 24/11/11 0 10 0 0 0 25/11/11 0 10 0 0 0 26/11/11 0 10 0 0 0 27/11/11 0 10 0 0 0 28/11/11 0 10 0 0 0 29/11/11 0 10 0 0 0 30/11/11 0 10 0 0 0

PROMEDIO 9563 10 12 14 17

Tabla A-1.4.3 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Noviembre de 2011”



~ 72 ~


FECHA


pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu (mg/l)

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu <0.5 mg/l

01/11/11 02/11/11 8.70 0.15 0.04 8.30 0.33 0.04 03/11/11 04/11/11 05/11/11 06/11/11 07/11/11 8.20 0.07 0.04 8.20 0.11 0.06 08/11/11 09/11/11 10/11/11 11/11/11 12/11/11 13/11/11 14/11/11 15/11/11 16/11/11 17/11/11 18/11/11 19/11/11 20/11/11 21/11/11 22/11/11 23/11/11 24/11/11 25/11/11 26/11/11 27/11/11 28/11/11 29/11/11 30/11/11

PROMEDIO 8.45 0.11 0.04 8.25 0.22 0.05

Tabla A-1.4.4 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Fraccionamiento del Mes de Noviembre de 2011”



~ 73 ~


FECHA


pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 10-11

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

01/11/11 8.80 0.43 0.04 9.20 0.79 0.04 9.70 1.08 0.04 02/11/11 03/11/11 04/11/11 8.80 1.20 0.04 9.10 0.80 0.04 9.70 0.45 0.04 05/11/11 06/11/11 07/11/11 08/11/11 9.10 0.97 0.04 9.30 0.87 0.05 9.80 1.10 0.04 09/11/11 10/11/11 11/11/11 12/11/11 13/11/11 14/11/11 15/11/11 16/11/11 17/11/11 18/11/11 19/11/11 20/11/11 21/11/11 22/11/11 23/11/11 24/11/11 25/11/11 26/11/11 27/11/11 28/11/11 29/11/11 30/11/11

PROMEDIO 8.90 0.87 0.04 9.20 0.82 0.04 9.73 0.88 0.04

Tabla A-1.4.5 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Endulzamiento de Gases del Mes de Noviembre de 2011”



~ 74 ~

AGUA DE LAVADO

FECHA


pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

01/11/11 02/11/11 03/11/11 04/11/11 8.10 0.09 0.04 8.20 0.06 0.04 05/11/11 06/11/11 07/11/11 8.60 0.07 0.04 08/11/11 09/11/11 10/11/11 11/11/11 12/11/11 13/11/11 14/11/11 15/11/11 16/11/11 17/11/11 18/11/11 19/11/11 20/11/11 21/11/11 22/11/11 23/11/11 24/11/11 25/11/11 26/11/11 27/11/11 28/11/11 29/11/11 30/11/11

PROMEDIO 8.10 0.09 0.04 8.40 0.07 0.04

Tabla A-1.4.6 “Análisis de Laboratorio del Agua de Lavado de del Mes de Noviembre de 2011”



~ 75 ~

AGUA AMARGA ANÁLISIS DE GOMAS A LA GASOLINA TRAT. A

TANQUES FECHA

SEPARADOR GAS ACIDO AE-D-15

pH 7-7.5 Fe

< 1 mg/l Cu

mg/l FECHA 4 mg/ 100 ml

01/11/11 01/11/11 02/11/11 02/11/11 03/11/11 03/11/11 1.60 04/11/11 8.10 0.35 0.04 04/11/11 05/11/11 05/11/11 06/11/11 06/11/11 07/11/11 7.80 0.29 0.06 07/11/11 08/11/11 08/11/11 09/11/11 09/11/11 10/11/11 10/11/11 11/11/11 11/11/11 12/11/11 12/11/11 13/11/11 13/11/11 14/11/11 14/11/11 15/11/11 15/11/11 16/11/11 16/11/11 17/11/11 17/11/11 18/11/11 18/11/11 19/11/11 19/11/11 20/11/11 20/11/11 21/11/11 21/11/11 22/11/11 22/11/11 23/11/11 23/11/11 24/11/11 24/11/11 25/11/11 25/11/11 26/11/11 26/11/11 27/11/11 27/11/11 28/11/11 28/11/11 29/11/11 29/11/11 30/11/11 30/11/11


Tabla A-1.4.7 y A-1.4.8 “Análisis de Laboratorio del Agua Ácida del Mes de Noviembre de 2011” (Derecha) y “Análisis de Laboratorio de

las Gomas en la Gasolina Tratada a Tanques del Mes de Noviembre de 2011” (Izquierda)



~ 76 ~

FECHA


Carga total Riser

FRC 878A

Reflujo de T-3

FRC-876F

Flujo a D-6 BPD

FRC882

H2O Lavado FI884


Flujos de HC FR905

Flujo de D-4

FR882 m3/hr

Flujo de C-4

FR907 m3/hr

H2O Lavado FR908

BPD



Flujo de Gasolina a tqs BPD

FI-997

01/12/11 19989 7780 6069 15 19736 30 6069 94 976 9136 7445 8755

02/12/11 19984 8022 6159 15 20336 0 6159 107 983 9554 5759 8588

03/12/11 20497 8777 6400 15 20826 0 6400 114 1048 9066 8457 8789

04/12/11 21890 9425 7086 15 21121 0 7086 109 1161 9734 7339 9730

05/12/11 20413 9573 7878 15 20625 0 7878 94 1171 10082 6863 10321

06/12/11 21985 10980 9049 15 20792 0 9049 130 1161 10317 6663 11303

07/12/11 21978 11164 8787 15 21319 0 8787 201 1200 10259 6872 11283

08/12/11 21992 10913 8982 15 21201 0 8982 246 1251 9156 7472 11492

09/12/11 21996 10343 9461 13 20715 0 9461 207 1181 9872 5626 11903

10/12/11 22000 9589 9566 11 20324 0 9566 218 1284 10685 6056 11789

11/12/11 22000 9540 9417 11 20526 0 9417 264 1276 11013 5967 11612

12/12/11 21994 10128 9359 11 20481 0 9359 212 1287 10450 7060 11743

13/12/11 22002 10428 9462 11 20626 0 9462 279 1311 9760 6939 11903

14/12/11 21969 11291 9098 10 20995 0 9098 162 1343 8846 7019 11668

15/12/11 21995 9999 9250 11 20869 0 9250 194 1384 8719 6979 11596

16/12/11 22004 9228 9748 11 20453 4 9748 129 1384 9038 6294 11896

17/12/11 21995 9546 9553 11 20844 0 9553 258 1290 9051 7442 11783

18/12/11 20980 9392 8903 11 20616 1 8903 194 1162 8793 6496 11222

19/12/11 19994 9239 8470 11 20355 0 8470 202 1196 8723 6742 10776

20/12/11 19998 9003 8695 11 20137 9 8695 180 1165 8708 6459 10889

21/12/11 20002 9166 8586 11 20122 3 8586 171 1129 8569 6257 10703

22/12/11 19450 8837 8121 11 20365 8 8121 170 1183 8432 6607 10388

23/12/11 18997 8130 8054 11 19970 21 8054 144 1126 8789 7694 10138

24/12/11 18995 8317 7906 11 20196 1 7906 291 1198 8351 7605 10084

25/12/11 19001 7888 8005 11 20221 4 8005 225 1171 8404 7263 10240

26/12/11 18988 8563 8120 11 20225 16 8120 196 1078 7385 7647 10259

27/12/11 19723 9231 8781 11 20107 4 8781 191 1160 7789 7429 10820

28/12/11 20582 9866 9320 11 20074 130 9320 189 1211 7746 6588 11204

29/12/11 21001 9388 9880 11 20062 90 9880 158 1254 8107 6385 11569

30/12/11 20488 8720 9673 11 20138 199 9673 138 1336 7945 7911 11281

31/01/00 21000 9705 8854 11 23066 0 8854 33 969 9161 405 12550

PROMEDIO 20835 9425 8603 12 20563 17 8603 177 1195 9085 6701 10912

Tabla A-1.5.0 “Condiciones de Operación del mes de Diciembre de 2011”



~ 77 ~

FECHA

IMP- ICE- 5


IMP-1

CARGA ppm Recomendadas l/día ppm Real Consumo l/día ppm Real l/día

01/12/11 600 100 11 95 10 95 10

02/12/11 600 100 11 124 13 124 13

03/12/11 600 100 11 153 16 153 16

04/12/11 600 100 11 73 8 73 8

05/12/11 600 100 11 65 7 65 7

06/12/11 600 100 11 94 10 94 10

07/12/11 600 100 11 124 13 124 13

08/12/11 600 100 11 109 12 109 12

09/12/11 600 100 11 95 10 95 10

10/12/11 600 100 11 109 12 109 12

11/12/11 600 100 11 102 11 102 11

12/12/11 600 100 11 116 12 116 12

13/12/11 600 100 11 102 11 102 11

14/12/11 600 100 11 95 10 95 10

15/12/11 600 100 11 102 11 102 11

16/12/11 600 100 11 102 11 102 11

17/12/11 600 100 11 109 12 109 12

18/12/11 600 100 11 58 6 58 6

19/12/11 600 100 11 73 8 73 8

20/12/11 600 100 11 146 16 146 16

21/12/11 600 100 11 87 9 87 9

22/12/11 600 100 11 95 10 95 10

23/12/11 600 100 11 160 17 160 17

24/12/11 600 100 11 36 4 36 4

25/12/11 600 100 11 131 14 131 14

26/12/11 600 100 11 102 11 102 11

27/12/11 600 100 11 102 11 102 11

28/12/11 600 100 11 73 8 73 8

29/12/11 600 100 11 44 5 44 5

30/12/11 600 100 11 76 8 76 8

31/12/11 600 100 11 86 9 86 9

PROMEDIO 600 100 11 98 10 98 10

Tabla A-1.5.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Diciembre de 2011”



~ 78 ~

FECHA

IMP-IC-21


IMP-2 IMP-3

CARGA ppm Recomendadas l/día ppm Real Consumo l/día CARGA ppm

Recomendadas l/día ppm Real Consumo l/día

01/12/11 1859792 30 58 23 44 2986292 22 64 14 44

02/12/11 1901869 30 60 35 69 3055333 22 70 22 69

03/12/11 1965601 15 31 20 41 3197132 11 37 12 41

04/12/11 2078779 15 32 19 41 3368772 11 39 12 41

05/12/11 2147948 15 34 18 41 3454526 11 40 11 41

06/12/11 2294032 15 36 24 57 3766163 11 43 15 57

07/12/11 2298919 15 36 18 44 3783285 11 43 11 44

08/12/11 2325991 15 36 11 27 3770938 11 43 7 27

09/12/11 2345268 15 37 9 23 3676720 11 42 6 23

10/12/11 2354990 15 37 10 25 3524088 11 40 7 25

11/12/11 2348248 15 37 8 21 3512090 11 40 6 21

12/12/11 2338665 15 37 18 44 3571180 11 41 12 44

13/12/11 2364697 15 37 14 35 3624568 11 42 9 35

14/12/11 2340389 15 37 17 42 3699850 11 42 11 42

15/12/11 2359921 15 37 17 41 3561909 11 41 11 41

16/12/11 2394761 15 37 20 50 3510553 11 40 14 50

17/12/11 2382100 15 37 9 23 3543291 11 41 6 23

18/12/11 2271154 15 35 8 18 3437756 11 39 5 18

19/12/11 2212804 15 35 7 16 3354693 11 38 5 16

20/12/11 2222555 15 35 9 20 3343679 11 38 6 20

21/12/11 2202789 15 34 10 24 3349678 11 38 7 24

22/12/11 2168765 15 34 9 21 3267773 11 37 6 21

23/12/11 2131090 15 33 7 16 3158481 11 36 5 16

24/12/11 2142695 15 33 11 24 3173608 11 36 7 24

25/12/11 2148488 15 34 9 21 3136792 11 36 6 21

26/12/11 2146155 15 34 6 14 3229647 11 37 4 14

27/12/11 2230858 15 35 8 19 3377980 11 39 5 19

28/12/11 2300654 15 36 7 18 3515456 11 40 5 18

29/12/11 2371361 15 37 6 16 3525230 11 40 4 16

30/12/11 2300654 15 36 6 15 3515456 11 40 4 15

31/12/11 2146155 15 34 6 14 3555493 11 41 4 14

PROMEDIO 2228972 16 37 13 30 3437046 12 41 8 30

Tabla A-1.5.2 “Dosificación del contenedores IMP-2, 3 de IMP-IC-21 del mes de Diciembre de 2011”



~ 79 ~

FECHA

IMP-DAA-2


IMP-4

CARGA ppm

Recomendadas l/día ppm Real Consumo l/día

01/12/11 8755 20 22 17 19

02/12/11 8588 20 22 19 20

03/12/11 8789 10 11 32 35

04/12/11 9730 10 12 20 25

05/12/11 10321 10 13 15 20

06/12/11 11303 10 14 11 15

07/12/11 11283 10 14 11 15

08/12/11 11492 10 14 12 18

09/12/11 11903 10 15 18 28

10/12/11 11789 10 15 10 15

11/12/11 11612 10 15 5 8

12/12/11 11743 10 15 14 21

13/12/11 11903 10 15 17 25

14/12/11 11668 10 15 9 13

15/12/11 11596 10 15 10 15

16/12/11 11896 10 15 8 13

17/12/11 11783 10 15 14 20

18/12/11 11222 10 14 7 10

19/12/11 10776 10 14 15 20

20/12/11 10889 10 14 5 8

21/12/11 10703 10 14 7 10

22/12/11 10388 10 13 8 10

23/12/11 10138 10 13 9 11

24/12/11 10084 10 13 7 9

25/12/11 10240 10 13 17 23

26/12/11 10259 10 13 12 15

27/12/11 10820 10 14 4 5

28/12/11 11204 10 14 5 8

29/12/11 11569 10 15 3 5

30/12/11 11281 10 14 6 9

31/12/11 11068 10 14 7 9

PROMEDIO 10864 11 14 11 15

Tabla A-1.5.3 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Diciembre de 2011”



~ 80 ~


FECHA ACUMULADOR AE-D-4 ACUMULADOR AE-D-6

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu (mg/l)

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu <0.5 mg/l

01/12/11

02/12/11

03/12/11

04/12/11

05/12/11 8.30 0.20 0.04 7.50 0.35 0.08

06/12/11

07/12/11 8.10 0.45 0.04 7.90 0.15 0.04

08/12/11

09/12/11

10/12/11

11/12/11

12/12/11 7.80 0.21 0.09 7.10 0.09 0.04

13/12/11

14/12/11 8.50 0.02 0.04 7.80 0.04 0.01

15/12/11

16/12/11

17/12/11

18/12/11

19/12/11 9.00 0.57 0.07 8.40 0.35 0.08

20/12/11

21/12/11 8.80 0.06 0.04 8.00 0.14 0.04

22/12/11

23/12/11

24/12/11

25/12/11

26/12/11 8.80 0.26 0.04 8.30 0.47 0.05

27/12/11

28/12/11 8.60 0.56 0.05 7.80 0.31 0.07

29/12/11

30/12/11

31/12/11

PROMEDIO 8.49 0.29 0.05 7.85 0.24 0.05

Tabla A-1.5.4 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Fraccionamiento del Mes de Diciembre de 2011”



~ 81 ~


FECHA


pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 10-11

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

01/12/11 02/12/11 8.70 0.57 0.04 9.00 0.82 0.04 9.60 1.34 0.04 03/12/11 04/12/11 05/12/11 06/12/11 8.90 0.18 0.04 9.30 0.10 0.04 9.70 0.05 0.04 07/12/11 08/12/11 09/12/11 8.30 1.26 0.09 9.00 1.57 0.04 9.60 0.89 0.04 10/12/11 11/12/11 12/12/11 13/12/11 8.90 0.02 0.04 9.20 0.02 0.04 9.90 0.02 0.04 14/12/11 15/12/11 16/12/11 17/12/11 18/12/11 19/12/11 20/12/11 8.30 0.12 0.04 8.70 0.02 0.04 9.10 0.85 0.04 21/12/11 22/12/11 23/12/11 9.10 1.89 0.04 9.60 1.52 0.07 10.00 1.11 0.07 24/12/11 25/12/11 26/12/11 27/12/11 8.90 0.25 0.04 9.10 1.02 0.04 9.50 0.62 0.04 28/12/11 29/12/11 30/12/11 9.60 1.25 0.04 9.60 0.96 0.04 10.10 0.45 0.04 31/12/11

PROMEDIO 8.84 0.69 0.05 9.19 0.75 0.04 9.69 0.67 0.04

Tabla A-1.5.5 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Endulzamiento de Gases del Mes de Diciembre de 2011”



~ 82 ~

AGUA DE LAVADO

FECHA AGUA DE LAVADO (AE-E 8 C´S) AGUA DE LAVADO (AE-E1 C´S)

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

01/12/11 02/12/11 6.90 0.08 0.04 6.70 0.05 0.04 03/12/11 04/12/11 05/12/11 7.10 0.02 0.04 6.70 0.03 0.04 06/12/11 07/12/11 08/12/11 09/12/11 8.20 0.12 0.07 8.50 0.03 0.04 10/12/11 11/12/11 12/12/11 8.40 0.11 0.05 8.40 0.05 0.04 13/12/11 14/12/11 15/12/11 16/12/11 8.10 0.07 0.04 7.90 0.04 0.04 17/12/11 18/12/11 19/12/11 7.60 0.04 0.04 7.40 0.09 0.05 20/12/11 21/12/11 22/12/11 23/12/11 8.00 0.07 0.04 8.20 0.09 0.04 24/12/11 25/12/11 26/12/11 8.00 0.17 0.04 8.70 0.34 0.04 27/12/11 28/12/11 29/12/11 30/12/11 7.60 0.05 0.04 7.80 0.04 0.04 31/12/11

PROMEDIO 7.77 0.08 0.04 7.81 0.08 0.04

Tabla A-1.5.6 “Análisis de Laboratorio del Agua de Lavado de del Mes de Diciembre de 2011”



~ 83 ~

AGUA AMARGA ANÁLISIS DE GOMAS A LA GASOLINA TRAT. A TANQUES


pH 7-7.5 Fe

< 1 mg/l Cu


01/12/11 01/12/11

02/12/11 7.40 0.87 0.09 02/12/11

03/12/11 03/12/11

04/12/11 04/12/11

05/12/11 7.00 0.40 0.04 05/12/11

06/12/11 06/12/11

07/12/11 07/12/11

08/12/11 08/12/11 1.80

09/12/11 7.70 0.02 0.04 09/12/11

10/12/11 10/12/11

11/12/11 11/12/11

12/12/11 7.30 0.20 0.06 12/12/11

13/12/11 13/12/11

14/12/11 14/12/11

15/12/11 15/12/11 1.20

16/12/11 8.30 0.47 0.09 16/12/11

17/12/11 17/12/11

18/12/11 18/12/11

19/12/11 8.40 0.11 0.06 19/12/11

20/12/11 20/12/11

21/12/11 21/12/11

22/12/11 22/12/11

23/12/11 7.40 0.51 0.07 23/12/11 0.80

24/12/11 24/12/11

25/12/11 25/12/11

26/12/11 26/12/11

27/12/11 27/12/11

28/12/11 28/12/11

29/12/11 29/12/11

30/12/11 7.40 0.51 0.07 30/12/11

31/12/11 31/12/11


Tabla A-1.5.7 y A-1.5.8 “Análisis de Laboratorio del Agua Ácida del Mes de Diciembre de 2011” (Derecha) y “Análisis de Laboratorio de

las Gomas en la Gasolina Tratada a Tanques del Mes de Diciembre de 2011” (Izquierda)



~ 84 ~

FECHA

REACTOR FRACCIONADORA PRINCIPAL T-3 SECCIÓN DE COMPRESIÓN REBOILER E-13 A/B GASOLINA

TRATADA A TANQUES

Carga total Riser

FRC 878A

Reflujo de T-3 FRC-876F

Flujo a D-6 BPD

FRC882

H2O Lavado FI884

Flujos de HC

FT904 m3/hr

Flujos de HC

FR905

Flujo de D-4

FR882 m3/hr


H2O Lavado FR908

BPD




BPD FI-997

01/01/2012 19994 8901 9535 11 20112 43 9535 248 1383 7972 8997 11044

02/01/2012 19994 9378 9342 11 20652 12 9342 149 1296 8490 7690 10833

03/01/2012 20000 9987 9167 11 20510 65 9167 102 1294 8423 7024 10531

04/01/2012 19957 10033 9044 10 20246 30 9044 97 1307 8380 6636 10375

05/01/2012 19986 9951 9017 10 20292 0 9017 160 1273 8526 7113 10590

06/01/2012 19723 9571 8892 10 19881 0 8892 152 1167 8465 7632 10722

07/01/2012 19891 9741 9042 10 19497 0 9042 135 1146 8839 6652 10649

08/01/2012 20000 9890 9140 10 19619 0 9140 222 1121 8942 6466 10749

09/01/2012 19996 9724 9097 10 19588 0 9097 254 1276 9602 6600 10844

10/01/2012 18917 9076 8854 10 19454 63 8854 202 1278 8893 6616 10037

11/01/2012 16729 8299 7325 11 19442 14 7325 101 1312 8257 6266 8691

12/01/2012 17008 9157 7238 11 19157 0 7238 183 1157 8989 6098 8883

13/01/2012 17990 9678 7798 11 19095 0 7798 235 1041 8870 6592 9458

14/01/2012 18007 9514 7726 11 18777 0 7726 213 1081 9002 7289 9538

15/01/2012 17999 9497 7619 11 18732 0 7619 270 917 8862 7497 9492

16/01/2012 17986 9489 7674 11 18716 0 7674 226 1235 8785 6632 9691

17/01/2012 17974 9289 7572 11 18748 0 7572 199 1212 9024 5290 9706

18/01/2012 17595 8642 7471 11 18352 0 7471 280 1181 8602 5291 9551

19/01/2012 16476 4413 5434 10 8991 255 5434 227 1080 7617 2904 4580

20/01/2012 16757 6261 5915 7 13767 211 5915 499 907 7164 4723 5705

21/01/2012 17547 9194 7225 11 20371 206 7225 476 1187 8837 5997 7634

22/01/2012 17995 9913 7011 10 20727 0 7011 44 1150 9117 5064 10022

23/01/2012 17990 10219 6939 10 20773 0 6939 37 1113 8411 5116 9704

24/01/2012 17980 9541 7359 11 20779 0 7359 84 909 8551 4720 10031

25/01/2012 17990 9315 7650 11 20696 0 7650 130 874 9063 4319 10530

26/01/2012 18085 9278 7742 11 20651 10 7742 455 929 8617 4596 10548

27/01/2012 18294 9362 7769 11 21004 43 7769 576 941 8215 4931 10552

28/01/2012 19446 9641 8525 11 20716 0 8525 409 890 9459 2132 11407

29/01/2012 21009 10282 9497 11 20908 62 9497 470 868 10187 572 11883

30/01/2012 20999 10555 8772 11 22727 0 8772 27 919 9919 931 12052

31/01/2012 21000 9705 8854 11 23066 0 8854 33 969 9161 405 12550

PROMEDIO 18752 9274 8072 10 19550 33 8072 222 1110 8750 5445 9954

Tabla A-1.6.0 “Condiciones de Operación del mes de Enero de 2012”



~ 85 ~

FECHA

IMP- ICE- 5


IMP-1

CARGA ppm Recomendadas

por punto de inyección l/día teórico ppm Real Consumo l/día ppm Real l/día

01/01/2012 600 100 11 95 10 95 10

02/01/2012 600 100 11 84 9 84 9

03/01/2012 600 100 11 76 8 76 8

04/01/2012 600 100 11 73 8 73 8

05/01/2012 600 100 11 95 10 95 10

06/01/2012 600 100 11 51 5 51 5

07/01/2012 600 100 11 80 9 80 9

08/01/2012 600 100 11 73 8 73 8

09/01/2012 600 100 11 102 11 102 11

10/01/2012 600 100 11 87 9 87 9

11/01/2012 600 100 11 87 9 87 9

12/01/2012 600 100 11 131 14 131 14

13/01/2012 600 100 11 87 9 87 9

14/01/2012 600 100 11 124 13 124 13

15/01/2012 600 100 11 87 9 87 9

16/01/2012 600 100 11 131 14 131 14

17/01/2012 600 100 11 124 13 124 13

18/01/2012 600 100 11 73 8 73 8

19/01/2012 600 100 11 15 2 15 2

20/01/2012 600 100 11 51 5 51 5

21/01/2012 600 100 11 87 9 87 9

22/01/2012 600 100 11 73 8 73 8

23/01/2012 600 100 11 80 9 80 9

24/01/2012 600 100 11 116 12 116 12

25/01/2012 600 100 11 116 12 116 12

26/01/2012 600 100 11 105 11 105 11

27/01/2012 600 100 11 102 11 102 11

28/01/2012 600 100 11 153 16 153 16

29/01/2012 600 100 11 80 9 80 9

30/01/2012 600 100 11 87 9 87 9

31/01/2012 600 100 11 73 8 73 8

PROMEDIO 600 100 11 90 10 90 10

Tabla A-1.6.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Enero de 2012”



~ 86 ~

FECHA

IMP-IC-21


IMP-2 IMP-3

CARGA ppm


ppm Recomendadas


01/01/2012 2357780 15 37 8 21 3426955 11 39 6 21

02/01/2012 2343871 15 37 8 21 3487720 11 40 6 21

03/01/2012 2313942 15 36 9 22 3532042 11 40 6 22

04/01/2012 2288074 15 36 9 21 3503144 11 40 6 21

05/01/2012 2284444 15 36 9 21 3488768 11 40 6 21

06/01/2012 2232035 15 35 9 21 3412731 11 39 6 21

07/01/2012 2226413 15 35 9 22 3434776 11 39 6 22

08/01/2012 2243721 15 35 9 21 3470355 11 40 6 21

09/01/2012 2263326 15 35 9 21 3445204 11 39 6 21

10/01/2012 2226115 15 35 9 22 3333944 11 38 6 22

11/01/2012 2046640 15 32 10 22 3063466 11 35 7 22

12/01/2012 2000984 15 31 14 29 3142032 11 36 9 29

13/01/2012 2047521 15 32 5 11 3267278 11 37 3 11

14/01/2012 2028592 15 32 7 14 3222096 11 37 4 14

15/01/2012 1990160 15 31 8 16 3203286 11 37 5 16

16/01/2012 2044421 15 32 8 16 3208267 11 37 5 16

17/01/2012 2029193 15 32 10 21 3173449 11 36 6 21

18/01/2012 1996206 15 31 9 18 3066641 11 35 6 18

19/01/2012 1270214 15 20 14 19 1846533 11 21 10 19

20/01/2012 1549828 15 24 5 8 2294938 11 26 3 8

21/01/2012 2077599 15 32 9 19 3209425 11 37 6 19

22/01/2012 2045685 15 32 8 17 3277312 11 38 5 17

23/01/2012 2033188 15 32 8 16 3304674 11 38 5 16

24/01/2012 2052548 15 32 10 22 3279607 11 38 6 22

25/01/2012 2079167 15 32 10 22 3288072 11 38 6 22

26/01/2012 2110528 15 33 10 22 3296271 11 38 6 22

27/01/2012 2138487 15 33 11 25 3323362 11 38 7 25

28/01/2012 2197722 15 34 11 25 3433438 11 39 7 25

29/01/2012 2320834 15 36 8 19 3635064 11 42 5 19

30/01/2012 2315264 15 36 9 22 3670017 11 42 6 22

31/01/2012 2350142 15 37 8 20 3597038 11 41 5 20

PROMEDIO 2113053 15 33 9 20 3268965 11 37 6 20

Tabla A-1.6.2 “Dosificación del contenedores IMP-2, 3 de IMP-IC-21 del mes de Enero de 2012”



~ 87 ~

FECHA

IMP-DAA-2


IMP-4

CARGA ppm


01/01/2012 11044 10 14 16 23

02/01/2012 10833 10 14 11 15

03/01/2012 10531 10 13 6 8

04/01/2012 10375 10 13 7 9

05/01/2012 10590 10 13 9 13

06/01/2012 10722 10 14 11 15

07/01/2012 10649 10 13 11 15

08/01/2012 10749 10 14 12 16

09/01/2012 10844 10 14 9 13

10/01/2012 10037 10 13 15 18

11/01/2012 8691 10 11 13 14

12/01/2012 8883 10 11 10 12

13/01/2012 9458 10 12 10 12

14/01/2012 9538 10 12 13 15

15/01/2012 9492 10 12 10 13

16/01/2012 9691 10 12 10 13

17/01/2012 9706 10 12 10 13

18/01/2012 9551 10 12 12 15

19/01/2012 4580 10 6 17 10

20/01/2012 5705 10 7 21 15

21/01/2012 7634 10 10 10 10

22/01/2012 10022 10 13 8 10

23/01/2012 9704 10 12 23 28

24/01/2012 10031 10 13 32 40

25/01/2012 10530 10 13 13 18

26/01/2012 10548 10 13 8 11

27/01/2012 10552 10 13 4 5

28/01/2012 11407 10 14 5 8

29/01/2012 11883 10 15 12 18

30/01/2012 12052 10 15 7 10

31/01/2012 12550 10 16 6 10

PROMEDIO 9954 10 13 12 14

Tabla A-1.6.3 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Enero de 2012”



~ 88 ~


FECHA ACUMULADOR AE-D-4 ACUMULADOR AE-D-6

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu (mg/l)

pH 7-8.5

Fe <1 mg/l

Cu <0.5 mg/l

01/01/2012

02/01/2012 8.50 0.31 0.04 7.70 0.02 0.04

03/01/2012

04/01/2012 8.40 0.16 0.07 7.40 0.09 0.04

05/01/2012

06/01/2012

07/01/2012

08/01/2012

09/01/2012 8.60 0.49 0.13 8.00 0.27 0.05

10/01/2012

11/01/2012 7.90 0.26 0.10 7.00 0.09 0.06

12/01/2012

13/01/2012

14/01/2012

15/01/2012

16/01/2012 8.50 0.51 0.04 7.80 0.08 0.08

17/01/2012

18/01/2012 7.60 0.22 0.07 7.10 0.13 0.04

19/01/2012

20/01/2012

21/01/2012

22/01/2012

23/01/2012 8.30 0.17 0.06 7.70 0.03 0.04

24/01/2012

25/01/2012 8.10 0.73 0.13 7.70 0.10 0.04

26/01/2012

27/01/2012

28/01/2012

29/01/2012

30/01/2012 8.60 0.03 0.04 8.10 0.09 0.04

31/01/2012

PROMEDIO 8.28 0.32 0.08 7.61 0.10 0.05

Tabla A-1.6.4 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Fraccionamiento del Mes de Enero de 2012”



~ 89 ~


FECHA SECCIÓN AMINA RICA AE-T-8 SECCIÓN AMINA RICA AE-T-9 SECCIÓN AMINA POBRE AE-T-10

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 9-10

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

pH 10-11

Fe (mg/l)

Cu (mg/l)

01/01/2012

02/01/2012

03/01/2012 9.00 0.87 0.04 8.90 0.85 0.04 9.50 1.15 0.04

04/01/2012

05/01/2012

06/01/2012 8.90 1.08 0.05 9.10 1.07 0.04 9.50 1.22 0.04

07/01/2012

08/01/2012

09/01/2012

10/01/2012 9.10 0.13 0.04 9.20 0.57 0.04 9.70 0.92 0.04

11/01/2012

12/01/2012

13/01/2012 9.20 1.18 0.04 9.50 1.22 0.04 10.00 0.67 0.04

14/01/2012

15/01/2012

16/01/2012

17/01/2012 9.40 0.21 0.09 9.80 0.56 0.20 10.10 0.28 0.10

18/01/2012

19/01/2012

20/01/2012

21/01/2012

22/01/2012

23/01/2012

24/01/2012 10.00 0.41 0.18 10.00 0.18 0.04 10.40 0.28 0.06

25/01/2012

26/01/2012

27/01/2012 8.90 1.35 0.07 9.00 1.44 0.08 9.70 1.27 0.09

28/01/2012

29/01/2012

30/01/2012

31/01/2012 8.80 0.02 0.04 9.20 0.36 0.04 9.40 1.26 0.04

PROMEDIO 9.16 0.66 0.07 9.34 0.78 0.07 9.79 0.88 0.06

Tabla A-1.6.5 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Endulzamiento de Gases del Mes de Enero de 2012”



~ 90 ~

AGUA DE LAVADO

FECHA


pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

pH 7-7.5

Fe mg/l

Cu mg/l

01/01/2012

02/01/2012 7.40 0.17 0.04 7.90 0.06 0.04

03/01/2012

04/01/2012

05/01/2012

06/01/2012 7.60 0.31 0.04 7.40 0.24 0.04

07/01/2012

08/01/2012

09/01/2012 8.80 0.07 0.04 8.70 0.11 0.04

10/01/2012

11/01/2012

12/01/2012

13/01/2012 8.40 0.22 0.06 8.60 0.12 0.05

14/01/2012

15/01/2012

16/01/2012 8.70 0.08 0.04 8.80 0.04 0.04

17/01/2012

18/01/2012

19/01/2012

20/01/2012

21/01/2012

22/01/2012

23/01/2012 9.00 0.11 0.04 8.90 0.05 0.04

24/01/2012

25/01/2012

26/01/2012

27/01/2012 7.20 0.05 0.04 7.60 0.11 0.06

28/01/2012

29/01/2012

30/01/2012 7.00 0.04 0.04 6.80 0.04 0.04

31/01/2012

PROMEDIO 8.01 0.13 0.04 8.09 0.10 0.04

Tabla A-1.6.6 “Análisis de Laboratorio del Agua de Lavado de del Mes de Enero de 2012”



~ 91 ~


TANQUES FECHA


pH 7-7.5 Fe

< 1 mg/l Cu


01/01/2012 01/01/2012

02/01/2012 7.60 0.65 0.09 02/01/2012

03/01/2012 03/01/2012

04/01/2012 04/01/2012

05/01/2012 05/01/2012 0.80

06/01/2012 7.60 0.24 0.07 06/01/2012

07/01/2012 07/01/2012

08/01/2012 08/01/2012

09/01/2012 7.90 0.18 0.07 09/01/2012

10/01/2012 10/01/2012

11/01/2012 11/01/2012

12/01/2012 12/01/2012 1.00

13/01/2012 7.60 0.17 0.04 13/01/2012

14/01/2012 14/01/2012

15/01/2012 15/01/2012

16/01/2012 7.60 0.23 0.07 16/01/2012

17/01/2012 17/01/2012

18/01/2012 18/01/2012

19/01/2012 19/01/2012 1.80

20/01/2012 20/01/2012

21/01/2012 21/01/2012

22/01/2012 22/01/2012

23/01/2012 7.60 0.09 0.04 23/01/2012

24/01/2012 24/01/2012

25/01/2012 25/01/2012

26/01/2012 26/01/2012 3.60

27/01/2012 7.40 0.30 0.07 27/01/2012

28/01/2012 28/01/2012

29/01/2012 29/01/2012

30/01/2012 7.50 0.24 0.06 30/01/2012

31/01/2012 31/01/2012


Tabla A-1.6.7 y A-1.6.8 “Análisis de Laboratorio del Agua Ácida del Mes de Enero de 2012” (Derecha) y “Análisis de Laboratorio de las

Gomas en la Gasolina Tratada a Tanques del Mes de Enero de 2012” (Izquierda)



~ 92 ~

FECHA


Carga total Riser

FRC 878A

Reflujo de T-3

FRC-876F

Flujo a D-6 BPD

FRC882

H2O Lavado FI884

Flujos de HC

FT904 m3/hr

Flujos de HC

FR905

Flujo de D-4 FR882

m3/hr


H2O Lavado FR908

BPD

Lado Tubos salida E-13 A FRC-922

Lado Tubos salida E-13 B FRC-924


BPD FI-997

01/02/2012 20998 9223 8890 11 23243 0 8890 94 1066 8715 1337 12654

02/02/2012 20997 9153 9020 11 22876 0 9020 71 1051 8879 3894 12534

03/02/2012 21004 9291 9144 11 22747 0 9144 101 1036 9239 3233 12658

04/02/2012 20993 9173 9096 11 21901 0 9096 111 1145 9727 4335 12595

05/02/2012 21002 9299 8891 11 22294 0 8891 63 1098 9939 3548 12373

06/02/2012 20646 9289 8539 11 22345 0 8539 67 1091 9766 3184 12136

07/02/2012 21238 9524 9282 11 21761 0 9282 88 1093 10391 2560 12565

08/02/2012 22992 10200 10289 11 22228 0 10289 112 1144 11201 5201 13897

09/02/2012 23275 9804 10874 12 22488 0 10874 262 1189 11169 5124 14504

10/02/2012 23591 9614 11295 13 22573 0 11295 193 1380 11808 4303 15422

11/02/2012 23525 8611 11910 13 22002 0 11910 209 1351 11815 3891 15830

12/02/2012 23664 8672 12162 13 21551 0 12162 199 1354 11667 3736 16173

13/02/2012 23705 9280 11229 13 22784 0 11229 202 1558 10792 3807 15484

14/02/2012 23703 9685 11209 13 23175 0 11209 221 1574 9959 5770 15348

15/02/2012 23698 9586 11517 13 22832 0 11517 191 1585 9625 6071 15899

16/02/2012 23703 9177 11804 13 22807 0 11804 244 1569 9560 5124 16161

17/02/2012 23703 9532 11672 13 23126 0 11672 245 1577 9672 5378 16139

18/02/2012 20108 7457 10018 13 20637 29 10018 209 1552 13498 0* 12406

19/02/2012 17999 8277 8651 14 19578 70 8651 129 1506 11512 0* 10792

20/02/2012 18496 9187 8875 14 20152 39 8875 185 1504 10463 0* 12065

21/02/2012 20639 10767 9616 14 21210 1 9616 77 1574 9535 0* 12972

22/02/2012 20996 10193 9831 14 21349 5 9831 63 1599 10015 0* 13424

23/02/2012 20987 9533 10294 14 20817 0 10294 110 1509 10567 0* 13690

24/02/2012 20984 8135 10333 14 20133 103 10333 860 1349 10472 529 13164

25/02/2012 20984 9769 11619 14 20830 0 11619 1381 1441 8696 6377 13741

26/02/2012 20984 10828 11416 14 22034 0 11416 555 1456 8300 5865 13915

27/02/2012 20984 11588 10363 13 23279 0 10363 75 1545 7925 5124 13396

28/02/2012 20984 11224 10615 12 23394 0 10615 82 1558 7720 5055 13873

29/02/2012 20984 11937 10569 12 23355 0 10569 230 1561 7608 5231 13787

PROMEDIO 21640 9586 10311 13 22052 8 10311 229 1380 10008 4290 13779

* Indicador Dañado

Tabla A-1.7.0 “Condiciones de Operación del mes de Febrero de 2012”



~ 93 ~

FECHA

IMP- ICE- 5


IMP-1

CARGA

ppm Recomendadas

por punto de inyección

l/día teórico ppm Real Consumo l/día ppm Real l/día

01/02/2012 600 100 11 211 23 211 23

02/02/2012 600 100 11 182 20 182 20

03/02/2012 600 100 11 196 21 196 21

04/02/2012 600 100 11 218 23 218 23

05/02/2012 600 100 11 138 15 138 15

06/02/2012 600 100 11 175 19 175 19

07/02/2012 600 100 11 87 9 87 9

08/02/2012 600 100 11 22 2 22 2

09/02/2012 600 100 11 182 20 182 20

10/02/2012 600 100 11 116 12 116 12

11/02/2012 600 100 11 124 13 124 13

12/02/2012 600 100 11 196 21 196 21

13/02/2012 600 100 11 73 8 73 8

14/02/2012 600 100 11 29 3 29 3

15/02/2012 600 100 11 58 6 58 6

16/02/2012 600 100 11 73 8 73 8

17/02/2012 600 100 11 80 9 80 9

18/02/2012 600 100 11 102 11 102 11

19/02/2012 600 100 11 65 7 65 7

20/02/2012 600 100 11 73 8 73 8

21/02/2012 600 100 11 58 6 58 6

22/02/2012 600 100 11 58 6 58 6

23/02/2012 600 100 11 58 6 58 6

24/02/2012 600 100 11 131 14 131 14

25/02/2012 600 100 11 124 13 124 13

26/02/2012 600 100 11 36 4 36 4

27/02/2012 600 100 11 65 7 65 7

28/02/2012 600 100 11 51 5 51 5

29/02/2012 600 100 11 65 7 65 7

PROMEDIO 600 100 11 105 11 105 11

Tabla A-1.7.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Febrero de 2012”



~ 94 ~

FECHA

IMP-IC-21


IMP-2 IMP-3

CARGA ppm


ppm Recomendadas


01/02/2012 2381322 20 50 10 25 3546669 10 37 7 25

02/02/2012 2374899 20 49 12 30 3536718 10 37 8 30

03/02/2012 2382029 20 50 15 37 3561408 10 37 10 37

04/02/2012 2351634 20 49 9 21 3501069 10 36 6 21

05/02/2012 2337790 20 49 16 40 3515831 10 37 11 40

06/02/2012 2297887 20 48 16 38 3476361 10 36 11 38

07/02/2012 2357363 20 49 16 39 3562778 10 37 10 39

08/02/2012 2508344 20 52 14 37 3781151 10 39 9 37

09/02/2012 2603742 20 54 7 18 3836082 10 40 5 18

10/02/2012 2684912 20 56 10 27 3907010 10 41 7 27

11/02/2012 2724943 20 57 6 18 3831558 10 40 5 18

12/02/2012 2732013 20 57 8 23 3850398 10 40 6 23

13/02/2012 2716383 20 57 7 21 3871054 10 40 5 21

14/02/2012 2736960 20 57 6 18 3932785 10 41 4 18

15/02/2012 2756414 20 57 11 32 3939004 10 41 8 32

16/02/2012 2788875 20 58 9 25 3926156 10 41 6 25

17/02/2012 2790489 20 58 7 21 3965794 10 41 5 21

18/02/2012 2465942 20 51 8 21 3409478 10 36 6 21

19/02/2012 2241367 20 47 11 25 3299254 10 34 7 25

20/02/2012 2298612 20 48 7 16 3459090 10 36 4 16

21/02/2012 2445121 20 51 9 23 3786920 10 39 6 23

22/02/2012 2480695 20 52 9 22 3749321 10 39 6 22

23/02/2012 2496394 20 52 7 18 3698604 10 39 5 18

24/02/2012 2473684 20 52 8 22 3509945 10 37 6 22

25/02/2012 2697078 20 56 8 23 3890453 10 41 6 23

26/02/2012 2700100 20 56 10 29 4046393 10 42 7 29

27/02/2012 2631723 20 55 9 24 4060918 10 42 6 24

28/02/2012 2669424 20 56 9 24 4027634 10 42 6 24

29/02/2012 2669034 20 56 8 22 4101833 10 43 5 22

PROMEDIO 2544661 20 53 10 26 3744196 10 39 7 26

Tabla A-1.7.2 “Dosificación del contenedores IMP-2, 3 de IMP-IC-21 del mes de Febrero de 2012”



~ 95 ~

FECHA

IMP-DAA-2


IMP-4

CARGA ppm


01/02/2012 12654 10 16 8 13

02/02/2012 12534 10 16 7 12

03/02/2012 12658 10 16 8 12

04/02/2012 12595 10 16 7 12

05/02/2012 12373 10 16 7 10

06/02/2012 12136 10 15 7 11

07/02/2012 12565 10 16 6 9

08/02/2012 13897 10 18 8 14

09/02/2012 14504 10 18 8 15

10/02/2012 15422 10 19 7 13

11/02/2012 15830 10 20 7 14

12/02/2012 16173 10 20 6 13

13/02/2012 15484 10 20 8 15

14/02/2012 15348 10 19 9 18

15/02/2012 15899 10 20 6 13

16/02/2012 16161 10 20 9 18

17/02/2012 16139 10 20 6 13

18/02/2012 12406 10 16 13 20

19/02/2012 10792 10 14 20 27

20/02/2012 12065 10 15 9 14

21/02/2012 12972 10 16 9 15

22/02/2012 13424 10 17 6 10

23/02/2012 13690 10 17 13 23

24/02/2012 13164 10 17 10 17

25/02/2012 13741 10 17 11 19

26/02/2012 13915 10 18 10 18

27/02/2012 13396 10 17 7 13

28/02/2012 13873 10 18 16 28

29/02/2012 13787 10 17 14 25

PROMEDIO 13779 10 17 9 15

Tabla A-1.7.3 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Febrero de 2012”



~ 96 ~


FECHA


pH 7-8.5

Fe <1 mg/L

Cu (mg/L)

pH 7-8.5

Fe <1 mg/L

Cu <0.5 mg/L

01/02/2012 8.10 0.02 0.04 7.40 0.02 0.12

02/02/2012

03/02/2012

04/02/2012

05/02/2012

06/02/2012 8.60 0.28 0.07 7.80 0.13 0.05

07/02/2012

08/02/2012 8.30 0.03 0.02 7.50 0.08 0.04

09/02/2012

10/02/2012

11/02/2012

12/02/2012

13/02/2012 8.30 0.10 0.04 7.20 0.07 0.05

14/02/2012

15/02/2012 7.90 0.08 0.01 6.90 0.11 0.09

16/02/2012

17/02/2012

18/02/2012

19/02/2012

20/02/2012 7.50 0.07 0.05 6.50 0.08 0.06

21/02/2012

22/02/2012 8.10 0.13 0.08 7.00 0.24 0.15

23/02/2012

24/02/2012

25/02/2012

26/02/2012

27/02/2012 8.20 0.30 0.10 7.60 0.21 0.04

28/02/2012

29/02/2012 8.20 0.18 0.04 7.40 0.29 0.04

PROMEDIO 8.13 0.13 0.05 7.26 0.14 0.07

Tabla A-1.7.4 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Fraccionamiento del Mes de Febrero de 2012”



~ 97 ~


FECHA


pH 9-10

Fe (mg/L)

Cu (mg/L)

pH 9-10

Fe (mg/L)

Cu (mg/L)

pH 10-11

Fe (mg/L)

Cu (mg/L)

01/02/2012

02/02/2012

03/02/2012 8.60 0.79 0.04 8.90 1.14 0.04 9.50 1.72 0.04

04/02/2012

05/02/2012

06/02/2012 8.60 0.79 0.04 8.90 1.14 0.04 9.50 1.72 0.04

07/02/2012

08/02/2012

09/02/2012

10/02/2012 8.60 1.37 0.07 8.70 1.00 0.04 9.30 0.98 0.04

11/02/2012

12/02/2012

13/02/2012 8.60 1.37 0.07 8.70 1.00 0.04 9.30 0.98 0.04

14/02/2012

15/02/2012

16/02/2012

17/02/2012 8.30 1.00 0.04 8.20 1.50 0.04 9.00 0.89 0.04

18/02/2012

19/02/2012

20/02/2012

21/02/2012

22/02/2012

23/02/2012

24/02/2012 8.20 1.80 0.04 8.20 2.00 0.04 9.00 1.00 0.04

25/02/2012

26/02/2012

27/02/2012 8.20 1.80 0.04 8.20 2.00 0.04 9.00 1.00 0.04

28/02/2012

29/02/2012

PROMEDIO 8.44 1.27 0.05 8.54 1.40 0.04 9.23 1.18 0.04

Tabla A-1.7.5 “Análisis de Laboratorio de la Sección de Endulzamiento de Gases del Mes de Febrero de 2012”



~ 98 ~

AGUA DE LAVADO

FECHA


pH 7-7.5

Fe mg/L

Cu mg/L

pH 7-7.5

Fe mg/L

Cu mg/L

01/02/2012

02/02/2012

03/02/2012 7.30 0.03 0.04 7.60 0.08 0.04

04/02/2012

05/02/2012

06/02/2012 9.40 0.03 0.04

07/02/2012

08/02/2012

09/02/2012

10/02/2012 6.80 0.07 0.04 7.10 0.09 0.04

11/02/2012

12/02/2012

13/02/2012 6.90 0.05 0.04 7.60 0.08 0.04

14/02/2012

15/02/2012

16/02/2012

17/02/2012 7.90 0.11 0.05 7.50 0.19 0.07

18/02/2012

19/02/2012

20/02/2012 7.50 0.03 0.04 8.00 0.02 0.04

21/02/2012

22/02/2012

23/02/2012

24/02/2012 6.00 0.07 0.04 5.90 0.05 0.04

25/02/2012

26/02/2012

27/02/2012 6.80 0.09 0.04 6.90 0.10 0.04

28/02/2012

29/02/2012

PROMEDIO 7.33 0.06 0.04 7.23 0.09 0.04

Tabla A-1.7.6 “Análisis de Laboratorio del Agua de Lavado de del Mes de Febrero de 2012”



~ 99 ~


TANQUES DÍA


pH 7-7.5 Fe

< 1 mg/L Cu

mg/L FECHA <4 mg/100 ml

01/02/2012 01/02/2012 02/02/2012 02/02/2012 0.80 03/02/2012 7.10 0.06 0.05 03/02/2012 04/02/2012 04/02/2012 05/02/2012 05/02/2012 06/02/2012 7.70 0.61 0.11 06/02/2012 07/02/2012 07/02/2012 08/02/2012 08/02/2012 09/02/2012 09/02/2012 10/02/2012 7.10 0.45 0.04 10/02/2012 11/02/2012 11/02/2012 12/02/2012 12/02/2012 13/02/2012 7.30 0.06 0.06 13/02/2012 14/02/2012 14/02/2012 15/02/2012 15/02/2012 16/02/2012 16/02/2012 0.80 17/02/2012 7.20 0.37 0.11 17/02/2012 18/02/2012 18/02/2012 19/02/2012 19/02/2012 20/02/2012 6.60 0.07 0.04 20/02/2012 21/02/2012 21/02/2012 22/02/2012 22/02/2012 23/02/2012 23/02/2012 1.20 24/02/2012 7.00 0.45 0.10 24/02/2012 25/02/2012 25/02/2012 26/02/2012 26/02/2012 27/02/2012 8.10 0.42 0.04 27/02/2012 28/02/2012 28/02/2012 29/02/2012 29/02/2012


Tabla A-1.7.7 y A-1.7.8 “Análisis de Laboratorio del Agua Ácida del Mes de Febrero de 2012” (Derecha) y “Análisis de Laboratorio de las

Gomas en la Gasolina Tratada a Tanques del Mes de Febrero de 2012” (Izquierda)



~ 100 ~

APÉNDICE 2

“GRÁFICAS”



~ 101 ~

Gráfica A-2.1.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Septiembre de

2011”

Gráfica A-2.1.2 “Dosificación del contenedor IMP-2 de IMP-IC-21 del mes de Septiembre de

2011”

0

5

10

15

20

25

30

35

40

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-1 MES DE SEPTIEMBRE

Teorico

Real

0

10

20

30

40

50

60

l/d

ía


Teorico

Real



~ 102 ~

Gráfica A-2.1.3 “Dosificación del contenedor IMP-3 de IMP-IC-21 del mes de Septiembre de

2011”

Gráfica A-2.1.4 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Septiembre de

2011”

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

l/d

íaCONTENEDOR IMP-3 MES DE SEPTIEMBRE

Teorico

Real

0

5

10

15

20

25

30

35

40

l/d

ía


Teorico

Real



~ 103 ~

Gráfica A-2.2.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Octubre de 2011”

Gráfica A-2.2.2 “Dosificación del contenedor IMP-2 de IMP-IC-21 del mes de Octubre de 2011”

0

5

10

15

20

25

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-1 MES DE OCTUBRE

Teorico

Real

0

10

20

30

40

50

60

70

80

l/d

ía


Teorico

Real



~ 104 ~

Gráfica A-2.2.3 “Dosificación del contenedor IMP-3 de IMP-IC-21 del mes de Octubre de 2011”

Gráfica A-2.2.4 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Octubre de

2011”

0

10

20

30

40

50

60

70

80

l/d

ía


Teorico

Real

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

l/d

ía


Teorico

Real



~ 105 ~

Gráfica A-2.3.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Noviembre de

2011”

Gráfica A-2.3.2 “Dosificación del contenedor IMP-2 de IMP-IC-21 del mes de Noviembre de

2011”

0

5

10

15

20

25

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-1 MES DE NOVIEMBRE

Teórico

Real

0

10

20

30

40

50

60

70

l/d

ía


Teórico

Real



~ 106 ~

Gráfica A-2.3.3 “Dosificación del contenedor IMP-3 de IMP-IC-21 del mes de Noviembre de

2011”

Gráfica A-2.3.4 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Noviembre de

2011”

0

10

20

30

40

50

60

70

l/d

ía


Teórico

Real

0

5

10

15

20

25

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-4MES DE NOVIEMBRE

Teórico

Real



~ 107 ~

Gráfica A-2.4.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Diciembre de

2011”

Gráfica A-2.4.2 “Dosificación del contenedor IMP-2 de IMP-IC-21 del mes de Diciembre de

2011”

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-1 MES DE DICIEMBRE

Teórico

Real

0

10

20

30

40

50

60

70

80

l/d

ía


Teórico

Real



~ 108 ~

Gráfica A-2.4.3 “Dosificación del contenedor IMP-3 de IMP-IC-21 del mes de Diciembre de

2011”

Gráfica A-2.4.4 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Diciembre de

2011”

0

10

20

30

40

50

60

70

80

l/d

ía


Teórico

Real

0

5

10

15

20

25

30

35

40

l/d

ía


Teórico

Real



~ 109 ~

Gráfica A-2.5.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Enero de 2012”

Gráfica A-2.5.2 “Dosificación del contenedor IMP-2 de IMP-IC-21 del mes de Enero de 2012”

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-1 MES DE ENERO

Teórico

Real

0

5

10

15

20

25

30

35

40

l/d

ía


Teórico

Real



~ 110 ~

Gráfica A-2.5.3 “Dosificación del contenedor IMP-3 de IMP-IC-21 del mes de Enero de 2012”

Gráfica A-2.5.4 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Enero de 2012”

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

l/d

ía


Teórico

Real

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

l/d

ía


Teórico

Real



~ 111 ~

Gráfica A-2.6.1 “Dosificación del contenedor IMP-1 de IMP-ICE-5 del mes de Febrero de 2012”

Gráfica A-2.6.2 “Dosificación del contenedor IMP-2 de IMP-IC-21 del mes de Febrero de 2012”

0

5

10

15

20

25

l/d

ía

CONTENEDOR IMP-1 MES DE FEBRERO

Teórico

Real

0

10

20

30

40

50

60

70

l/d

ía


Teórico

Real



~ 112 ~

Gráfica A-2.6.3 “Dosificación del contenedor IMP-3 de IMP-IC-21 del mes de Febrero de 2012”

Gráfica A-2.6.4 “Dosificación del contenedor IMP-4 de IMP-DAA-2 del mes de Febrero de

2012”

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

l/d

ía


Teórico

Real

0

5

10

15

20

25

30

l/d

ía


Teórico

Real



~ 113 ~

- Instituto Mexicano del Petróleo, Subdirección de Ingeniería de Proyectos de Plantas Industriales (1996). Manual de la Planta Catalítica No. 2 de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”. México.

- Rader, Mari Lyn "Worldwide Refining," Oil & Gas Journal, December 23, 1996, p. 52. - Instituto Mexicano del Petróleo, Gerencia De Tratamientos Químicos (2010) Hoja de

datos de Seguridad para sustancias químicas. México. - James. G. Speight (2006). The Chemistry and Technology of Petroleum (4th ed.). CRC

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- David S.J. Jones and Peter P. Pujado (Editors) (2006). Handbook of Petroleum Processing (First ed.). Springer.

- Editorial Staff (November 2002). "Refining Processes 2002". Hydrocarbon Processing: 108–112.

- GPASI-IT-5207 (Norma) Velocidad de Corrosión en Acero al Carbón y Admiralty en

Condensadores y Acumuladores. México.

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BIBLIOGRAFÍA

REFERENCIAS:

instituto politÉcnico nacional · 2017. 5. 8. · instituto politÉcnico nacional . escuela...

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