innovaci Ón y mejora cont Ínua - aec
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Ford Almussafes: “Afrontando los retos”1
INNOVACIINNOVACIÓÓNNYY
MEJORA CONTMEJORA CONT ÍÍNUANUA
Antonio ColladoAntonio ColladoSupervisor Sistemas de CalidadSupervisor Sistemas de Calidad
Ford EspaFord Espa ñña a –– AlmussafesAlmussafes
Ford Almussafes: “Afrontando los retos”2
INNOVACIINNOVACIÓÓNN
Definición:
““Algo creativo, de nueva introducciAlgo creativo, de nueva introduccióón, como n, como ideasideas , , mméétodostodos , equipos, , equipos, productosproductos, para , para mejorar la productividad y la competitividad.mejorar la productividad y la competitividad.
Puede ser de dos tipos: cambios radicales o Puede ser de dos tipos: cambios radicales o incrementalesincrementales””..
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InnovaciInnovaci óón en Ford Espan en Ford Espa ñña S.La S.L.
La inteligencia y creatividad de NUESTRA gente
La Participación de 7.000 empleados comprometidos en la Mejora Continua
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¿¿CCóómo se canaliza?mo se canaliza?
• Grupos de Trabajo
• Kaizen
• Mejora Continua
• Eliminación / Reducción de Desperdicios
• Programa de Sugerencias
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Invirtiendo grandes sumas de dinero en la aplicación de las últimas tecnologías, como lo más avanzado en computadores, robots, maquinas herramienta y otras, invirtiendo normalmente gran cantidad de dinero.
INNOVACION
A través de Inversiones
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• Eliminar / Reducir el Desperdicio
• Optimizar el uso de los Recursos
• Ahorro de Energía
• Incrementar la Eficacia / Eficiencia
• Mejor Uso del Tiempo
• Etc.
El El enfoqueenfoque IndustrialIndustrial de la de la innovaciinnovaci óónn se se centracentra enen
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• Mejora de la Calidad
• Reducción de Costes
El El PragmatismoPragmatismo de Fordde Ford
Objetivos muy Claros
Aumento de Productividad
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Aumento de ProductividadAumento de Productividad
• Proyectos de Inversión (50%)
• Eliminación del Desperdicio (Waste). (50%)
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Los Seis Objetivos Medibles en Ford
Seguridad
Calidad
Productividad /Entrega
Costes
Moral / Empleados
Medio Ambiente
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Seguimiento Mensual
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2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
COSTO FABRICACICOSTO FABRICACI ÓÓN POR UNIDAD (N POR UNIDAD (€€))
Reducción Total Periodo Inc. Salarial (Inflación + Convenio)
Ford Almussafes: “Afrontando los retos”12
HORAS / UNIDAD
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
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ALGUNOS EJEMPLOS DE INNOVACION TECNOLOGICA EN CARROCERIAS
Montaje de Portalón trasero
Mejora de CalidadMejora de ErgonomíaReducción de Costos
Mejora de Productividad
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ALGUNOS EJEMPLOS DE INNOVACION TECNOLOGICA EN CARROCERIAS
Montaje del Capo
Mejora de CalidadMejora de ErgonomíaReducción de Costos
Mejora de Productividad
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Proyecto I+DUPV / Ford
DETECCION DE DEFECTOS POR VISION
Coste del Proyecto 600.000 €
Duracion 3 años
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Descripción del problema
• Las carrocerías presentan minúsculos defectos superfic iales que deben ser detectados para su eliminación (sucied ad en pintura, pequeños golpes)
• La detección es visual (depende del operario)
• Los defectos se deben detectar en tiempo de ciclo de línea.
(30 seg.)
• Efectividad del proceso actual: aprox. 70 %
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Objetivos
• Detectar el 100% de los defectos objetables.
• Informar sobre la localización exacta de los defectos
para su eliminación.
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Propuesta
• ESTACIÓN DE INSPECCIÓN basada en visión artificial de la detección con procesado de imagen y presentación visu al de la localización exacta de los defectos
• En Europa no existe un equipo o sistema standard dis ponible que permita esta detección en automático
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Estructura para barrido de luces
Carrocería
Cámaras
Hardware específico y ordenadores
Procesado de imágenes
Sistema de Visión
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Entrada al sistema
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Pórtico
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Sistema Informático
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Sistema Informático
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Just In Time (JIT) – Just In Sequence (JIS)
• Valencia pionera a nivel mundial en el JIS
• Instalación parque industrial (JIT)
• Túneles de comunicación (JIS)
• Balancinas auto-transportables
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Just In Time (JIT) – Just In Sequence (JIS)
Beneficios del sistema Suministro Automático:
• Reducción de stocks
• Eliminación de muelles de envío en los proveedores, a sícomo de recepción y almacenaje en Ford
• Eliminación de procesos de carga / descarga, y transpo rte hasta el punto de montaje en la línea de trabajo
• Eliminación de Costos por envíos
• Mejora de Calidad debido a un menor manipulado
• Incremento de Productividad en Operaciones de Montaje
• Menor Impacto Medioambiental
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Just In Time (JIT) – Just In Sequence (JIS)
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Just In Time (JIT) – Just In Sequence (JIS)
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EliminaciEliminaci óón del Desperdicio (n del Desperdicio ( WasteWaste ))
Herramienta: KAIZEN
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Kaizen - Definición
• Kai = Cambio
• Zen = a mejor
MejorasIncrementales
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En pocas palabras
El Kaizen que aplicamos en Ford constituye un enfoque de sentido común y de bajo costo para la mejora continua basado en la participación activa y el sentido de propiedad de Grupos de Trabajo apoyados por el resto de la organización.
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PDCA & Estandarizacion
Plan
DoCheck
Act
Plan
DoCheck
Act
Estd
Estd
Mejora continua, estable y robusta
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• Productividad
• Total Quality Management
• Cero Defectos
• Just in Time
• Innovación de nuestra gente• Sistema de Sugerencias
• Círculos de Control de Calidad
• Mantenimiento Productivo Total
El Kaizen gira en torno a:
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Kaizen vs. Inversion
•Pequeñas Mejoras•Realizadas cada día •Ejecutadas por Grupos de Trabajo
•Costes Mínimos•Implantación inmediata•Centrado en los procesos
•Grandes Cambios•Mas espaciados en el tiempo•Dirigidos por la gerencia•Costes mas elevados•Largo Plazo•Centrado en equipos
Kaizen Inversion
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ALGUNOS EJEMPLOS DE KAIZEN EN
PRODUCCION
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PUESTO DE TRABAJO: Trim B1. Varilla Capó
ANTES DESPUÉS
Los números de secuencia de cada vehículo se imprimen en una pegatina. El operario separa la pegatina del protector, la pega en la carta viajera y deja la carta dentro del coche
Instalada nueva impresora que permite imprimir nº de secuencia directamente sobre la carta, ahorrandose la operación de separar la pegatina del protector y pegarla en la carta
Operación anterior: Despega pegatina en impreso + pega en carta viajera + deja carta en coche
Operación actual: Coge carta de impresora + deja en coche
AHORRO (9%)6 Seg/coche
KAIZEN: EJERCICIO PLANTA DE MONTAJE
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PUESTO DE TRABAJO: Trim B1. Ruteado Comp Motor (I)
ANTES DESPUÉS
La referencia del cableado compartimento motor se verifica con una lectora manual de código de barras. En cada ciclo, el operario debe coger/ dejar la lectora.
Instalada una lectora fija de código de barras. El operario únicamente debe guiar el cableado bajo la lectora.
Se ha ahorrado la operación de coger la lectora manual, pulsar el botón y volver a dejar la lectora en el soporte tras la lectura
Operación anterior: Coge lectora de soporte + verifica cableado motor + deja cableado en soporte
Operación actual: Orientar el cableado compartimento motor bajo la lectora.
AHORRO (6%)4 Seg/coche
KAIZEN: EJERCICIO PLANTA DE MONTAJE
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ESTACIÓN DE TRABAJO (Chassis 04) Recubrimiento de ba terías
ANTES DESPUÉS
AHORROS (4%)1,5 Seg./coche
Se montó una estantería con 3 niveles, eliminando así una estantería (750 mm).
Dos estanterías contienen todas las piezas
KAIZEN: EJERCICIO PLANTA DE MONTAJE
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LÍNEA CONVENCIONAL
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LLÍÍNEA KITTINGNEA KITTING
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LÍNEA CONVENCIONAL
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LINEA PRINCIPAL
PIEZAS GRANDESPIEZAS MEDIANAS /
PEQUEÑAS
Secuencia de producción de Montaje
Movibles según rebalanceo de líneas
Estas piezas son entregadas a la línea en base a la secuencia de producción, e instaladas directamente a la carrocería.
Piezas de 1 vehículo son ordenadas por secuencia de producción, puestas en un KIT BOX y entregadas a la línea
Proveedor
KITTING
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Costes
REDUCCION DE DESPERDICIO EN 18 ESTACIONES DE TRABAJO
OPERACIÓN: APRIETE CRISTAL DER
10
20
30
40
50
FOCUS KA M
AZDAFIE
STA
TIE
MP
O E
N S
EG
UN
DO
S
10
20
30
40
50
FOCUS KA M
AZDAFIE
STA
DESPUESANTES
OPERACIÓN: APRIETE CRISTAL IZQ
10
20
30
40
50
FOCUS KA M
AZDAFIE
STA
TIE
MP
O E
N S
EG
UN
DO
S
10
20
30
40
50
FOCUS KA M
AZDAFIE
STA
DESPUESANTES
El sellado secundario de los
burletes puerta de Focus y
Fiesta se realiza golpeando
toda la longitud de burlete
con una maza.
Automatizado sellado
secundario en zona
superior burletes puertas
delantera y trasera de
Focus y Fiesta
ANTES
DESPUES
GIS 37 01 S+1
OP: BURLETE PUERTA DERECHA
OP: BURLETE PUERTA IZQUIERDA
YAMAZUMI
TALK TIME
TALK TIME
AHORRO:11,8 segundos/coche
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EJEMPLO DE KAIZEN
ADMINISTRATIVO
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ANTESANTES
CONTAINER COMPOUND
EXIT INDUSTRIAL PARK
FOAMPILOTPLANT
WHEELSWHAREHOUSE
PRESSSHOP
BODY 1
BUILD54
SCRAP YARD
BODY 2ENGINEPLANT
FORM. C.CENTRALOFFICES
GARAGE&
MEDICALCENTER
CHECKPOINT
ASSY
BUILD 66CENTRAL
MAINTENANCE
PAINT
MAINGATE
EMPTY PALLET
Emery
Camión dedicado
Transporte interno
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DESPUESDESPUES
CONTAINER COMPOUNDCONTAINER COMPOUND
EXIT INDUSTRIAL PARKEXIT INDUSTRIAL PARK
FOAMFOAMPILOTPLANT
PILOTPLANT
WHEELSWHAREHOUSE
WHEELSWHAREHOUSE
PRESSSHOP
PRESSSHOP
BODY 1BODY 1
BUILD54
BUILD54
SCRAP YARDSCRAP YARD
BODY 2BODY 2 ENGINEPLANT
ENGINEPLANT
FORM. C.FORM. C.CENTRALOFFICES
CENTRALOFFICES
GARAGE&
MEDICALCENTER
GARAGE&
MEDICALCENTER
CHECKPOINT
CHECKPOINT
ASSYASSY
BUILD 66BUILD 66 CENTRALMAINTENANCE
CENTRALMAINTENANCE
PAINTPAINT
MAINGATE
MAINGATE
EMPTY PALLETEMPTY PALLET
Emery
Camión dedicado
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641846
Minutos
TOTALSURV5
ANTES
55555555
1212121212121212
66666666
1717171717171717
44444444
55555555
15151515151515152.2.2.2.---- Descarga el vehDescarga el vehDescarga el vehDescarga el vehíííículo.culo.culo.culo.
3.3.3.3.---- ComprobaciComprobaciComprobaciComprobacióóóón de materiales.n de materiales.n de materiales.n de materiales.
7.7.7.7.---- SelecciSelecciSelecciSeleccióóóón y carga del material.n y carga del material.n y carga del material.n y carga del material.
4.4.4.4.---- Carga en plataformas.Carga en plataformas.Carga en plataformas.Carga en plataformas.
5.5.5.5.---- Transporte del material.Transporte del material.Transporte del material.Transporte del material.
6.6.6.6.---- Apilado del material.Apilado del material.Apilado del material.Apilado del material.
DESPUES
38380
Minutos
TOTALSURV5
0000
1212121212121212
66666666
0000
0000
55555555
1515151515151515
(26)20(46)
Minutos
TOTALSURV5
(5)(5)(5)(5)(5)(5)(5)(5)
000000000000
000000000000
(17)(17)(17)(17)0000(17)(17)(17)(17)
(4)(4)(4)(4)0000(4)(4)(4)(4)
00005555(5)(5)(5)(5)
000015151515(15)(15)(15)(15)
DIFERENCIA
TOTAL:TOTAL:TOTAL:TOTAL:
1.1.1.1.---- SitSitSitSitúúúúa el veha el veha el veha el vehíííículo.culo.culo.culo.
VALOR NO AVALOR NO AVALOR NO AVALOR NO AÑÑÑÑADIDO:ADIDO:ADIDO:ADIDO: 26026 000 REDUCCIÓN DEL100% V.N.A.
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CCÁÁLCULO ANUALLCULO ANUAL
2612
31245
14.04014.040
234 HORAS DE AHORRO AL AÑO.234 HORAS DE AHORRO AL AÑO.
Minutos de ahorro por camión.
Camiones de media a la semana.
Minutos de ahorro semanal.
Semanas laborables al año.
Minutos de ahorro anual.
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GRACIAS POR SU
ATENCION