ingeniería de sistemas parte ii

Ingeniería de sistemas

PROGRAMAS ACADÉMICAS :

Ingeniería Industrial

Ingeniería Eléctrica

3.0 SISTEMAS LA ACTIVIDAD HUMANA

< SISTEMAS DE INFORMACIÓN (SI) >

Conjunto u ordenación de elementos organizados para llevar a cabo algún método, procedimiento o control mediante el proceso de información.

Los componentes esenciales de una organización o empresa deben estar orientados a las mismas metas para lograr una operación eficiente … y la información es el componente clave que permite este fin.

3.0 SISTEMAS LA ACTIVIDAD HUMANA

ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE INFORMACIÓN:

1.- Software. Programas de computación ( estructura de datos y documentación)2.- Hardware. Dispositivos electrónicos que proporcionan la capacidad de computación3.- Gente. Personal usuario y operadores de software y hardware4.- Base de Datos. Información a la que se accede mediante el software , parte integral del funcionamiento del sistema

5.- Documentación. Manuales, procedimientos y otra información descriptiva que explica el uso y/o la operación .6.- Control: Evalúa el desempeño general del sistema frente a los objetivos y/o un plan estratégico.

3.1 SISTEMAS EMPRESARIALES

DEFINICIÓN “Son sistemas de gestión de información que integran y automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa”.

A éstos sistemas se les denomina como: “Planificación de Recursos de una Empresa”ERP, (Enterprise Resource Planning)

3.1 SISTEMAS EMPRESARIALES Se caracterizan por estar compuestos por diferentes

partes integradas en una única aplicación.Estas partes son de diferente uso, por ejemplo:

a).- Producción h).- control de almacenes b).-Ventas i).- Pedidos c).- Compras j).- Nóminas, etc. d).- Logística e).- Contabilidad f).- Gestión de proyectos g).- Inventarios

3.1 SISTEMAS EMPRESARIALES El ERP integra todo lo necesario para el

funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa.

No podemos hablar de ERP en el momento que tan sólo se integra uno o una pequeña parte de los procesos de negocio.

La propia definición de ERP indica la necesidad de: "Disponibilidad de toda la información para todo el mundo todo el tiempo".

3.1.1 MÉTODO DE SELECCIÓN E IMPLEMENTACIÓN

La importancia del impacto de implementar un sistema ERP en una empresa, tanto en la operación de la misma , así como en términos económico….. Hace que el proceso de selección sea un tema delicado. Por tal razón se requiere de una Metodología que garantice que el sistema: a).- Cumpla con los requisitos (Necesidad)b).- Aspectos funcionales (Técnicos, Capacitación, Mantenimiento, Servicio)


Fase 1.- Selección de ERPActividad 1.- Documentar necesidad ° Análisis de necesidad

° Determinar equipo de proyecto

Actividad 2.- Primera selección ° Búsqueda en el mercado ° 1er contacto con proveedores ° Entrevista con candidatos y recopilar información ° Elaborar criterios de selección ° Evaluar candidatos ° Documentar selección y plan de trabajo


Actividad 3.- Selección Final ° Organizar visitas a proveedores

° Demostración del producto ° Decisión final - Negociación

Fase 2 Selección del equipó de consultoríaActividad 1.- Documentar base de la búsqueda ° Organizar la búsqueda ° Elaborar criterios para la selección de consultora


Actividad 2.- Selección de candidato ° Entrevista con candidatos y recopilar información ° Evaluar candidatos ° Decisión final - Negociación

Fase 3 Presentación y Planificación general del proyecto ° Presentación a partes involucradas ° Elaboración de cronograma de implementación ° Instalación de producto ( Sistema ERP) ° Armado de ambiente de trabajo ° Creación de perfiles y usuarios del sistema ° Capacitación

3.2 SISTEMAS ADMINISTRATIVOS

LA ORGANIZACIÓN COMO SISTEMA.

“Una organización es un sistema socio-técnicoincluido en otro más amplio que es la sociedad conla que se interactúa influyéndose mutuamente”.

Subsistemas que forman una organización ( Empresa):1.- Subsistema Psicosocial2.- Subsistema Técnico3.- Subsistema Administrativo


1.- Subsistema Psicosocial:Esta compuesta por individuos y grupos en interacción. Dicho subsistema está formado por la conducta individual y la motivación

2.- Subsistema Técnico:Se refiere a los conocimientos necesarios para el desarrollo de tareas, incluyendo las técnicas utilizadas para la transformación de insumos en productos.

3.- Subsistema Administrativo:Relaciona a la organización con sus medio y establece los objetivos, desarrolla planes de integración, estrategia y operación, mediante el diseño de la estructura y el establecimiento de los procesos de control.

3.2 SISTEMAS ADMINISTRATIVOS SISTEMA ADMINISTRATIVO.

° El éxito de una organización ( Empresa), depende de una administración eficaz. ° A medida que una organización crece, se requiere que se le proporcione a su administración teorías y conceptos que satisfagan las necesidades propias que surgen de ese desarrollo.

“ La administración es un proceso muy particular, consistente en las actividades de Planeación, Organización, Ejecución y Control, desempeñadas para determinar y alcanzar los objetivos señalados con el empleo de seres humanos y otros recursos”


ETAPAS DEL PROCESO ADMINISTRATIVO.

Planeación OrganizaciónDirección

(Ejecución)Control


ETAPAS DEL PROCESO ADMINISTRATIVO.

I.- Planeación:

Es el conjunto de actividades que se realiza con la finalidad

de determinar y hacer los planes de acción para el logro de

los objetivos. Se responde a los siguientes interrogantes ¿Qué? ¿Cuánto? ¿Cuándo?

Principios:

1.- Factibilidad 4.- Unidad

2.- Objetividad 5.- Intercambio de estrategias

3.- Flexibilidad


1.- Factibilidad: Lo que se planea ha de ser realizable.

2.- Objetividad: Se considera también la Cuantificación, y establece la necesidad de utilizar datos objetivos tales como estadísticas, estudios de mercado, cálculos proba- bilísticos, modelos matemáticos y datos numéricos

3.- Flexibilidad: Es conveniente establecer márgenes de holgura que permitan afrontar situaciones imprevistas.

4.- Unidad: Todos los planes específicos de la empresa deben integrarse a un plan general y dirigirse al logro de los propósitos y objetivos generales.

5.- Intercambio de estrategias: Cuando un plan se extiende en relación al tiempo será necesario rehacerlo .

3.2 SISTEMAS ADMINISTRATIVOS II.- Organización:

Consiste en el conjunto de actividades para el diseño de la estructura formal de la organización y la definición de los procedimientos para la ejecución de tareas. Se responde a los siguientes interrogantes ¿Quién? ¿Dónde?¿Cómo? ¿Con qué?

Principios:

1.- Estructura 4.- Jerarquías

2.- Sistematización 5.- Simplificación de funciones

3.- Responsabilidades

3.2 SISTEMAS ADMINISTRATIVOS 1.- Estructura: Establecimiento del marco fundamental para la corre-

lación de las funciones jerárgicas y actividades necesarias para el logro de los objetivos

2.- Sistematización: Las actividades y recursos de la empresa, deben coordinarse racionalmente para facilitar el trabajo y la eficiencia.

3.- Responsabilidades: Es la necesidad de agrupar, dividir y asignar funciones a fin de promover la especialización

4.- Jerarquías: La necesidad de establecer niveles de autoridad y responsabilidad dentro de la empresa.

5.- Simplificación de funciones: Objetivo básico establecer los métodos más sencillos para realizar el trabajo de la mejor manera posible.

3.2 SISTEMAS ADMINISTRATIVOS III.- Dirección: (Llamada también: Ejecución, Coordinación)

Es el conjunto de actividades que desarrolla el administrador con el fin de conducir a las personas y orientar las actividades planificadas hacia el logro de los objetivos.

1.- La dirección es trascendental porque pone en marcha todos loslineamientos establecidos durante la Planeación y la Organización.

2.- La dirección eficiente es determinante en la moral de los empleados y consecuentemente, en la productividad.

3.- Su calidad se refleja en el logro de los objetivos, la implementación de métodos y en la eficiencia de los sistemas de control.

4.- A través de ella se establece la comunicación necesaria para que la organización funcione


IV.- Control :

Es el conjunto de actividades que se realizan con la finalidad de medir los resultados. Este proceso nos permite ver si los resultados que se obtuvieron coinciden con los que se esperaba obtener.

“En ésta parte del proceso consiste también en identificar problemas, elaborar alternativas de solución y seleccionar aquellas que serán aplicadas”.


PLAN(Planea

ción)

DO(Ejecución)

ACTION (Acción)

CONTROL(Control)

Ciclo de mejora

contínua

Pla

neac

ión

Org

aniz

ació

n

Dire

cció

n(E

jecu

ción

)

Con

trol

PROCESO ADMINISTRATIVO

3.2.1 SISTEMA DE ADMINISTRACION DE CALIDAD GENERALIDADES (ISO 9001:2000) * La adopción de un sistema de gestión de la calidad debería ser una decisión

estratégica de una empresa (organización). El diseño e implementación del sistema está influenciado por diferentes necesidades:

1.- Objetivos particulares2.- Productos suministrados3.- Procesos empleados4.- Tamaño y estructura de la organización

* ISO (International Standard Organization) Organización Internacional de Normalización

3.2.1 SISTEMA DE ADMINISTRACION DE CALIDAD

Para que una organización funcione de manera eficaz, tiene que identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas entre si.

Una actividad que utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados, se puede considerar como un proceso.

La aplicación de un sistema de procesos dentro de la organización, junto con la identificación e interacciones de estos procesos, así como sus gestión, puede denominarse como: “ enfoque basado en procesos”


Una ventaja del enfoque basado en procesos, es el control continuo que proporciona sobre los vínculos entre los procesos individuales, así como su combinación e interacción.

Un enfoque de este tipo, dentro de un sistema de gestión de la calidad enfatiza la importancia de:

a).- La comprensión y respeto de los requisitos

b).- La necesidad de considerar los procesos en términos de aportar valor

c).- La obtención de resultados del desempeño y eficacia del proceso

e).- La mejora continua de los procesos con base de mediciones objetivas


NOTA: Para la mejora continua puede aplicarse a todos los procesos la metodología conocida como PDCA ó PHVA, “ Planificar – Hacer - Verificar - Actuar”.

Planificar : Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo a los requisitos del cliente y las políticas de la organización.

Hacer: Implementar los procesos

Verificar: Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los productos respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos para el producto, e informar sobre los resultados.

Actuar: Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los procesos.

3.2.1 SISTEMAS DE ADMINISTRACION DE CALIDAD ( MEJORA CONTÍNUA )

ESTABLECER:

° OBJETIVO

ESTABLECER:

° EL ESTÁNDAR

° ACTIVIDADES

EJECUTAR

° EL PLAN

CAPACITAR

° EN EL PLAN

EVALUAR:

° PROCEDIMIENTO

° RESULTADO

ESTABLECER:

° TRATAMIENTO INMEDIATO

° CONTRAMEDIDA

° RETO

PLAN PLANEAR

DO

HACER

CHECK

VERIFICAR

ACTION

ACTUAR

I

II

KAIZEN

( MEJORA CONTÍNUA)


Mejora continua del sistema de gestión de la calidad

producto

Responsabilidad de la Dirección

Medición análisis y mejora

Realización del producto

Gestión de los recursos

ClientesClientes

Requisitos

Satisfacción

ENTRADASSALIDAS

Actividades que aportan valor

Flujo de información


La norma ISO 9001 especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que pueden utilizarse para la aplicación interna por las organizaciones, para certificación o con fines contractuales.

“ Se centra en la eficacia del sistema para dar cumplimiento a los requisitos del cliente”

Todos los requisitos de esta norma internacional son genéricos y se pretende que sean aplicable a todas las organizaciones sin importar su tipo, tamaño y producto suministrado.

* El termino “Producto” se aplica al producto destinado a un cliente o solicitado por el,

este puede significar también “Servicio” ( Satisfacción de una necesidad)

3.2.2 SISTEMA DE ADMINISTRACION AMBIENTAL GENERALIDADES (ISO 14001:2000)

Es una serie de estándares ecológicos que nacen de la experiencia obtenida en ISO-9000 referente a la administración de la calidad

En busca del desarrollo sustentable.

Existe una tendencia mundial para lograr un cambio en la forma de“Transformar” los recursos naturales para hacer de los residuos ,sustancias más compatibles con la naturaleza. La base para lograr un desarrollo sustentable es:

1.- La generación de residuos Reciclables.

2.- La generación de residuos Biodegradables.

3.- No generar residuos.

3.2.2 SISTEMA DE ADMINISTRACION AMBIENTAL Los estándares ecológicos de ISO-14001 se sustentan en la Administración

Ambiental, y se basa en requerimientos enfocados en:

a).- El control de proceso b).- La mejora continua c).- Contemplar cubrir las leyes ambientales d).- Objetivos y metas fijadas por la propia compañía.

¿Que es la Administración Ambiental ?.

Es una herramienta que permite mantenernos alertas y conscientes de la interacción de nuestro sistema de trabajo (actividades, servicios y productos), con el entorno, permitiendo mejorar de manera constante el nivel de desempeño ambiental.

3.2.2 SISTEMA DE ADMINISTRACION AMBIENTAL

Modelo del sistema de administración ambiental

Política ambiental.

PLANEACION...Aspectos ambientales.Requerimientos. legales y otros.Objetivos y metas.Programas de admon. ambientalIMPLEMENTACION Y OP.

.Estructura y responsabilidades

.Entrenamiento, concientización y competencia.Comunicación.Documentación del SAA.Control de documentos.Control operacional.Preparación y respuesta a emergs.

REVISION Y ACCION CORRECTIVA.Monitoreo y medición.Acciones de no conformancia.Registros.Auditorías al SAA.

Revisión Gerencial

Mejora Continua

P

HV

A

3.2.2 SISTEMA DE ADMINISTRACION AMBIENTAL Competencia comercial.

Los países económicamente más poderosos y con más altodesarrollo industrial, preocupados por el deterioro ambiental y la presencia de productos a menor costo en los mercados internacionales, aplicaron barreras arancelarias a los diferentes productos cuyo proceso de transformación no ésta controladode acuerdo a las normas internacionales.

Para forzar un cambio en los procesos tradicionales de transformación, respetando el medio ambiente y equilibrando el costo de manufactura de los mismos se adopto :

La estandarización

3.2.2 a SISTEMAS DE ADMINISTRACION ISO En busca de la estandarización.

Actualmente las tendencias económicas y políticas globales , encuentran en ISO14000 un mecanismo de negociación, para establecer un marco que permita conciliar intereses comerciales y ambientales.

En la actualidad a nivel mundial las normas ISO 9000 y ISO14000 son requeridas, debido a que garantizan la calidad de un producto mediante la implementación de controles exhaustivos, asegurándose de que todos los procesos que han intervenido en su fabricación operan dentro de las características previstas.


Como “La Organización Internacional para la Estandarización" tendrían abreviaturas diferentes en lenguas diferentes ("IOS“en inglés, "OIN" en francés), se ha decidido usar una palabra sacada del Griego isos, significa "igual".

Por lo tanto, independientemente del país, independientementede la lengua, la forma corta del nombre de la organización es siempre la ISO.

La Organización Internacional de Normalización, ISO, fue creada en 1946, es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales. (excepción de la eléctrica y la electrónica, IEC).


La función principal de ISO es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional.

La ISO es una red de los institutos de normas nacionales de 146 países, con una Secretaría Central en Ginebra, Suiza, que coordina el sistema. Subdivididos en una serie de subcomités encargados de desarrollar las guías que contribuirán a la formación de las normas.

Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias, debido a que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de ningún otro organismo internacional, no tiene autoridad para imponer sus normas a ningún país.

ISO 14001 ISO 9001:2008

Requerimientos Generales 4.1 4.2.1 Generalidades

Política Ambiental 4.2 5.3 Política de Calidad

Planeación 5.4 Panificación

Aspectos ambientales 4.3.1 7.2 Procesos relacionados con el cliente

Requerimientos legales y otros 4.3.2 7.2.1 Determinación de los requisitos relacionados con el producto

Objetivos y metas 4.3.3 5.4.1

Objetivos de la calidad

Programas (s) de administración ambiental 4.3.4 5.4.2

Planificación del sistema de gestión de la calidad

5.4.2 SISTEMAS DE ADMON. DE CALIDAD/AMBIENTAL

4.2 POLITICA AMBIENTAL EN NISSAN MEXICANA PLANTA AGUASCALIENTES TODOS LOS QUE AQUÍ

TRABAJAMOS, PARTICIPAMOS EN LA FABRICACIÓN DE VEHÍCULOS Y EN LOS PROGRAMAS PERMANENTES DE MEJORA, PARA PREVENIR Y PROTEGER NUESTRO MEDIO AMBIENTE, COMPROMETIÉNDONOS EN LAS SIGUIENTES ACCIONES:

CUMPLIR LA LESGILACIÓN AMBIENTAL MEXICANA Y OTROS REQUERIMIENTOS RELEVANTES.

SEGUIR CON NUESTRA CULTURA CORPORATIVA Y LOCAL DE REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA, ENERGÍA ELÉCTRICA Y GAS.

DAR PRIORIDAD Y PROMOCIÓN A LA PROTECCIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS Y NATURALES, AGUA, AIRE Y SUELO, CONTROLANDO LOS ASPECTOS AMBIENTALES SIGNIFICATIVOS.

SEGUIR PROMOVIENDO LA REDUCCIÓN Y RECICLAJE DE LOS RESIDUOS PARA MITIGAR LA CONTAMINACIÓN. 2 DE SEPTIEMBREDE 1998 SR. YUMEI SASAKI SONOBE SUBDIRECTOR GENERAL

5.4.2 PLANIFICACIPON DE SIST, DE GESTION DE CALIDAD

Nombre del proceso:

Análisis de Datos yMejora Continua

Interacción con procesos de soporte:

Secuencia: (ver diagrama anexo)

•Aseguramiento de la calidad del producto•Fabricación del producto

•Atención a quejas del cliente

CON QUÉ? QUIÉN?

Inputs de origen externo OutputsFUENTE:

KPI´s COMO?

ACTIVOS INSUMOS DUEÑO PARTICIPANTES

ENTRADA:

EFECTIVIDAD EFICIENCIA PROCEDIMIENTOS /DOCUMENTOS /IT´S

•Sistemas de Información•Software estadístico•Modulo GPM (administrador de proyectos)

• Registros de desempeño (medibles del proceso y producto).•Medibles de Libros Negros•Resultados de Encuestas (cuando aplique)•Resultados de Revisión Gerencial•Resultados de Auditorías Internas•Quejas externas e internas

Gerente de Mejora •Jefes de área•Ingenieros de Mejora Continua•Coordinador Kaizen/EPO•Integrantes de proyectos•Gerentes de área•Master Black Belt

Proceso con desempeño estable y aceptable.

Recursos.

•% de mejora en KPIs de los procesos elegidos para mejorar.

• Ahorros debidos a proyectos de mejora expresados en $.

• Metodología Kaizen / Lean Sigma• Metodología DMAIC• Metodología EPO• Sistema de TPM• Metodología de las 5 S´s

•Puntos de la Norma: 4.1, 8.1, 8.4 y 8.5.1

SALIDA: RECEPTOR:

•Proceso con desempeño mejorado

Alta GerenciaDueño del Proceso, Alta Gerencia

Alta Gerencia

5.4.2 PLANIFICACIPON DE SIST, DE ADMON. AMBIENTAL

Política del Director.Aspectos

ambientales.Legislación y otros Requerimientos

.

Revisión por administrador ycomité de control ambiental.

Objetivo ambiental..

Programa de administración ambiental.

Corrección y prevención de lo inadecuado.

Control de Operación Preparación en casode emergencia.

Monitoreo y medición.

Auditoria interna ambiental.

ISO 14001 ISO 9001

Implantación y operación Gestión de los recursos

Capacitación, concientización y competencia 4.4.2 6.2.26.1

Competencia, formación y toma de concienciaProvisión de recursos

Estructura y responsabilidad 4.4.1 6.2 Recursos humanos

Control de documentosDocumentación del sistema de administración ambiental

4.4.54.4.4

4.54.2.2

4.34.44.64.7

Control de documentosProcedimientos del sistema de calidadRevisión de contrato Control de diseñoComprasControl del producto suministrado por el Cliente

3.2.2b SISTEMAS DE ADMON. DE CALIDAD/AMBIENTAL

Manual

ambiental.Procedimientode operación.

Instrucciones de trabajo

Registro

ES EL QUE DOCOMENTA LOS

OBJETIVOS Y METODOS DE MANEJO

DEL TRABAJO

ES EL QUE DOCOMENTA LOS REQUERIMIENTOS DEL S.A.A. SU

CORRELACIÓN Y RELACIÓN ENTRE ESTE Y SUS DOCUMENTOS

ES EL QUE DOCOMENTA LAS

INSTRUCCIONES DE TRABAJO,

SECUENCIA Y NORMA DE CONTROL

3.2.0.- Documento de Administración Ambiental

ISO 14001 ISO 9001Implantación y operación Gestión de los recursos

Control Operacional 4.4.6 4.9 Control de proceso

4.15 Manejo , almacenamiento, empaque, preservación y entrega

4.19 Servicio

Preparación para emergencia y respuesta 4.4.7 4.8 Identificación y rastreabilidad de producto


4.9- PROCEDIMIENTO CONTROL DE PROCESO GESTION CALIDAD

Nombre del proceso:

Fabricación y entrega de Productos Estándar

Interacción con procesos de soporte:

Secuencia: (ver diagrama anexo)Inputs de origen externo OutputsFUENTE: ENTRADA:

•Pedido•Dibujos

•Presupuesto

•Herramentales

SALIDA: RECEPTOR:

•Productos estándar forjados

•Información del desempeño en calidad

•Registros de desempeño y producto

•Cliente final

•Proceso de comunicación

•Control de Registros

•Cliente

•Alta Gerencia

•Depto. de Herramentales

CON QUÉ? QUIÉN?ACTIVOS INSUMOS DUEÑO

PARTICIPANTES

•Maquinaria•Equipo de cómputo, productivo•Herramientas•Equipo de Medición•Infraestructura•Módulo SIM “Consulta OP”•Módulo SIM “Producción”•Sistema CARWIN

•Materia prima •Materiales indirectos•Empaque•Electricidad•Gas natural

Gerente de Unidadde Productos Estándar

•Personal de Forja•Personal de Cortes•Vendedores•Ingeniería•Programador de Producción•Personal de Tratamiento T.•Personal de Inspección•Personal de Maquinados•Personal de Embarques•Personal de Laboratorio y NDT

Aseguramiento de la competencia del personalControl de PNCMantenimiento

Compra de AceroProceso de Ingeniería

Proceso de VentasProceso de Comunicación InternaProceso de Monitoreo y Medición

del producto.

KPI´s COMO?EFECTIVIDAD EFICIENCIA PROCEDIMIENTOS /DOCUMENTOS /IT´S

•Quejas por mes del cliente de productos estandar•% Cumplimiento al cliente

•Instrucciones de Trabajo•Procedimientos•Programa de Producción•Hojas de Proceso Estándar de Maquinado•Recetas de TT•Reportes de Carga de Trabajo•Programas de Control Numérico•Formato de O.P.

•ETE de productos estándar

EX

TE

RN

OS

INTE

RN

OS

•% de aportación por departamentos (forja, TT, Corte, etc.)•% Reproceso de producto estándar

•% de Rechazo de productos estándar

ISO 14001 ISO 9001

Verificación y acción correctiva Monitoreo y medición 4.5.1 4.10 Inspección y prueba

4.12 Estado de inspección y prueba

4.20 Técnicas estadísticas

4.11 Control de equipo de inspección, medición y prueba

No conformidad y acción correctiva y preventiva 4.5.2 4.13 Control de producto no conforme

4.14 Acción correctiva y preventiva

Registros 4.5.3 4.16 Control de registros de calidad

Auditorías al sistema de administración ambiental 4.5.4 4.17 Auditorías internas de calidad

Revisión Gerencial 4.6 4.1.3 Revisión gerencial


4.1.3.- PROCEDIMIENTO REVISIÒN GERENCIAL MEJORA CONTINUA

Inicio

Juntas de Análisis de Datos:-Libros Negros-Calidad-Operativas por área

Elección del Procesoa Mejorar

(ver sección XX del FRI-P-26

Definir Líder del Proyecto y Metodología

de Mejora a seguir

Desarrollo deproyecto PHVA

con desempeño medido en términos de los mediblesdel proceso del sistema de

calidad (ver FRI-P-26)

Resultado

Estable, dentro de metay sin mala tendencia

Dentro de meta, perocon mala tendencia

Fuera de meta

Procedimiento deAcciones Preventivas

Procedimiento deAcciones Correctivas

Reporte ejecutivode resultados

de mejora continua

FIN

A

A

A

3.3 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

CONCEPTOS Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor agregado para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes .

En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno: proceso de conversión y/o transformación inputs : materiales outputs: bienes humanos servicios financieros informativos energéticos, etc.

Para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible.


Si se estudia el contexto empresarial, podrá encontrarse que existen distintos sistemas de producción en las empresas manufactureras y de servicio, respondiendo como es lógico, a características propias de sus procesos y funcionamiento. Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres grandes categorías:

1).- Producción artesanal o por unidad (producción discreta no-repetitiva)2).- Producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva) 3).- Producción de proceso continuo.

“Cada categoría incluye un método distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción”.


Quizás la clasificación basada en la tipología existente de procesos de producción más difundida sea la propuesta por Hayes y Wheelwright (1984 ), la cual resulta similar en muchos aspectos a la establecida por Woodward , y son 5 tipos de configuraciones productivas bien definidas:

1.- Proyectos 2.- Taller de trabajo ( Job-shop ) 3.- Línea de Lotes ( Flujo en línea desacoplado) 4.- Línea de ensamblaje (En serie , repetitiva o producción en masa) 5.- Proceso continuo

“ Estas 2 últimas varían del resto en lo que a desplazamiento de materiales se refiere, la configuración orientada hacia el producto y la configuración orientada hacia el proceso”.


Concretando esta parte, un creciente número de autores, entre los que destacan Buffa (1984), Hayes y Wheelwright (1984), Miltenburg (1995), Hill (1993,1997), Cribillers (1997), Dominguez . (1998), Hax y Majluf (1999) y Cuatrecasas (1999), han preferido utilizar, de forma general, la clasificación de 8 sistemas de producción fundamentadaen la tipología de procesos productivos:

1.- Proyecto 2.- Taller de trabajo (Job- Shop) 3.- Lotes (Batch) 4.- Línea acompasada por Equipo 5.- Línea acompasada por Obrero 6.- Configuración Continua 7.- Justo a tiempo (Just in Time ) 8.- Sistema Flexible de Fabricación.


1.- Configuración por Proyecto.

Producción generalmente de productos únicos de cierta complejidad que requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un lugar definido debido a que es difícil o casi imposible transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a diferencia de cualquier otro proceso productivo, los recursos que comprende deben trasladarse al lugar de operación, ya que aquí no existe flujo del objeto de trabajo, sino que son los recursos técnicos y humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las actividades y recursos se gestionan como un todo. Su coordinación adquiere carácter crítico. Existe un connotado interés por el control de los costos y las fechas de terminación


1.- Configuración por Proyecto.¿Cuáles son sus características principales?• No hay flujo• Alta flexibilidad• Producto único• Muy baja inversión• Muy alto nivel de habilidades en el personal

* Entradas solo las necesarias * No hay flujo de proceso * Flexibilidad alta * Bajo volumen * Personal altamente desarrollado * Se produce solo 1 producto * Baja inversión

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas


2.- Configuración de Taller (Job-shop ) El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo pequeño de ellos. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un pedido al siguiente. “En este sistema de producción lo que se trata es de obtener un producto a medida del cliente”.


2.- Configuración de Taller (Job-shop )

A 1

A 2

A 3

B 1

B 2

C 1

C 2

C 3

D 1

D 2

X 1

Producto X

Producto Y

ESTACIÓN 1 ESTACIÓN 2 ESTACIÓN 3 ESTACIÓN 4

Máquina o estación de trabajo

1

1

2

2

3

3

4

4

5

6 7


2.- Configuración de Taller (Job-shop )¿Cuáles son sus características principales?• Operaciones flexibles• Baja eficiencia• Flujo atípico• Variedad de productos• Manejo de inventarios

* Muy flexible operativamente hablando * Versátil en su desempeño * Costos variables elevados * Variedad de productos * Área considerable * Baja inversión * Volumen bajo

A 1

A 2

A 3

B 1

B 2

C 1

C 2

C 3

D 1

D 2

X 1

Producto X

Producto Y

ESTACIÓN 1

ESTACIÓN 2

ESTACIÓN 3

ESTACIÓN 4

Máquina o estación de trabajo

1

1

2

23

3

4

45

6 7



3.- Configuración por Lotes ( Batch). El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en

volúmenes más elevados que el caso anterior. Debido a un aumento de la repetitividad en ciertos artículos que se hacen dominantes. En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más especializadas, lo que difícilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales los lotes sufren distintas operaciones, cuando es efectivo en cuanto a costos disponer el equipo en células, para producir familias de productos. Como hay muchos productos, el equipo es mayormente flexible, de propósito general. Es el sistema más utilizado”.


3.- Configuración por Lotes ( Batch).


3.- Configuración por Lotes ( Batch).¿Cuáles son sus características principales?• Operaciones sin conexión de proceso• El producto se divide en partes u operaciones• Flujo poco flexible• Variedad moderada de productos • Manejo de inventarios

* Variedad de partes de productos * Poco flexible

* Alta eficiencia líneas sub ensambles * Altos inventarios

* Alto grado especialización en M.O. * Costos variables elevados

* Si falla equipo no afecta directamente * Requiere alta organización y planeación



4.- Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE). El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas

especializadas para producir un pequeño número de productos diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo productivo está automatizado, existe alta estandarización y una elevada eficiencia en todo el proceso.


4.- Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE).


5.- Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO). Se utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado

elevado y los volúmenes de producción demasiado variables para el sistema en línea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema, la línea es más flexible que en el caso anterior,

y puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de producción depende del producto particular que se

fabrique, del número de operarios asignados a la línea y de la eficacia del trabajo en equipo de los operarios. Aunque los productos sean algo diferentes, son técnicamente homogéneos, usando la misma instalación, personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo El ciclo de productivo está controlado por los operarios a diferencia de la LAE donde dicho control está automatizado, esto hace que sea más flexible y versátil que el anterior.


5.- Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO)


6.- Configuración de Flujo Continuo Este sistema es similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin

embargo, es más automatizado, más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma

operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo suministrado por la máquina precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una familia limitada de productos

en volúmenes muy elevados. El diseño del producto es muy estable, es un producto genérico El flujo material es continuo sincronizado. Este rígido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y

especializado en la obtención de un producto estándar, funcionando continuamente con mínima intervención del personal de línea. “Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente”.


6.- Configuración de Flujo Continuo¿Cuáles son sus características principales?• Diseñados para producir altos volúmenes• Normalmente es altamente especificado• Tienden a la automatización

Alta inversión

* Equipo especializado y de alta eficiencia * Inflexibilidad de operación

* Trabajo especializado * Trabajo tedioso (repetitivo )

* Inventarios en procesos pequeños * Costos x cambios elevados

* Facilidad para calidad consistente * Costos iniciales de equipo

* Facilidad en el control de producción altos por ser especializados



7.- Sistema de Producción Justo a tiempo (JIT) Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las

técnicas JIT, las cuales incluyen:

a.- Control estadístico de la calidad b.- Reducción de los tiempos de cambio de dispositivos (SMED) c.- Multihabilidades de los trabajadores

d.- Versatilidad de los equipos e.- Estandarización de operaciones f.- El enfoque de la producción mediante (Kanban) g.- Control automático de defectos h.- Mantenimiento autónomo i.- Implicación de todo el personal en las decisiones gerenciales j.- Resolución continua de problemas.

SMED = SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE KANBAN = SISTEMA DE TARJETAS.


Estas técnicas se usan en el sistema de producción JIT, pero también se usan en otros sistemas. El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT. “Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios”.

Por su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios (“desperdicios”), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más rápidas.

“El sistema JIT es el más difícil de diseñar, implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes categorías de implantación del mismo”.

3.3a SISTEMA DE PRODUCCIÓN JIT

NO. 5 CATEGORIA(SINCRONIZACIÓN CON EL CLIENTE)

NO. 4 CATEGORIA(SINCRONIZACIÓN CON EL EMBARQUE)

NO. 3 CATEGORIA(SINCRONIZACIÓN CON PROVEEDORES)

NO. 2 CATEGORIA(SINCRONIZACIÓN ENTRE PTA. VEH. Y COMPONENTES)

PROVEEDOR

NO. 1 CATEGORIA(MANTENER LA SECUENCIA)

NO. 1 CATEGORIA(LINEA CONTINUA)

MATERIAL MAQUINADO

PARTES. FABRICACIÓN INTERNA

PROVEEDOR

ENSAMBLE

EMBARQUE DISTRIBUIDOR CLIENTEESTAMPADO CARROCERIAS PINTURA ENSAMBLES

PARTES. FABRICACIÓN INTERNA

3.3a SISTEMA DE PRODUCCIÓN JIT

Para lograr la producción a bajo costo, de alta calidad y a tiempo, el sistema JIT

suprime la acumulación de inventarios entre

operaciones sucesivas.

Puesto que no permiten existencias de seguridad,

no debe haber partes defectuosas.

Para lograr la producción a bajo costo, de alta calidad y a tiempo, el sistema JIT

suprime la acumulación de inventarios entre

operaciones sucesivas.

Puesto que no permiten existencias de seguridad,

no debe haber partes defectuosas.


8.- Sistema Flexible de Fabricación (FMS). El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por computadoras y sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello controlado por un computador supervisor. Un FMS funciona sin atención de personal durante largos periodos.

Las máquinas, el sistema de manipulación de materiales y las computadoras son muy flexibles, versátiles, lo que permite a un sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos volúmenes. Por ser sumamente costoso, se emplea comúnmente en situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de producción en línea de flujomás simples y baratos.

“Se desarrolla en un entorno CIM (manufactura integrada por computadora”.


8.- Sistema Flexible de Fabricación (FMS). Una computadora central

envía instrucciones a cada estación de trabajo y al equipo de manejo de materiales.

Un FMS es flexible porque tanto los mecanismos para el manejo de materiales como las propias máquinas se controlan mediante señales electrónicas que se cambian con facilidad (programas de computadora).


8.- Sistema Flexible de Fabricación (FMS). CIM

Sistema de Manufactura Integrada por Computadora

CAD/CAMDiseño y Manufactura asistido por computadora

CADDiseño Asistido por

Computadora

CAPPlaneación de Procesos Asistido por Computadora

CAMManufactura Asistida por

Computadora( Incluye ensamblado)

CAQControl

de Calidad Asistido

por Computadora

PP & CPlaneación y control de Producción( Actividad Organizacional del CIM)

Planeación de recursos de manufactura

Planeación de requerimientos de materiales

Planeación de Lotes y Tiempos

Liberación de Ordenes

Control de Manufactura


Sistema de producción Japonés:• Creado por Taiichi Ohno a finales de los 50’s• Sistema de producción que integra la cultura japonesa con las

prácticas de administración de la producción basados en el sistema “Justo a tiempo” y “ Jidoka”.

Objetivos: - Reducir costos - Aumentar la Producción - Mejorar la Calidad

Principales Elementos: - Sistema Justo a Tiempo - Automatización con compromiso del personal


Modelo de sistema de producción Japonés:


Conceptos de sistema de producción Japonés:Pilares Principales:

Justo a tiempo: Producir únicamente lo que es necesario, cuando es necesario en el tiempo adecuado

Jidoka: Respuesta inmediata a una condición anormal del proceso ( Paro de equipos si es necesario).

Tiempo tacto: Tiempo de procesamiento, marca el ritmo de las líneas de fabricación industriales. Concepto de Takt time tiene como objetivo igualar el ritmo de producción con la demanda del cliente.


Conceptos de sistema de producción Japonés: Sistema “Jalar”: Sistema de manufactura en donde los procesos

”siguientes” retiran de los procesos “anteriores” las partes que necesitan cuando las necesitan en la cantidad exacta que las necesitan.

Kanban: Es un sistema de señalización que permite entregar el pedido correcto en el momento preciso, esto permite

nivelar la producción, una excelente forma de balancear la línea, existen diversas formas la más conocida es con tarjetas ( Kanban),otras : recipientes, señales luminosas.

Heijunka : Es adaptar los niveles de producción a las variaciones en ( Nivelación) la demanda del cliente. “Variación en volumen y mezcla”.


Conceptos de sistema de producción Japonés: Trabajo

Estandarizado: Cumplimiento al estándar de trabajo , hacer todas y cada una de las actividades en la secuencia, de la forma correcta ( contenido) y en el tiempo correcto .

Kaizen : Es la continua búsqueda para cerrar el “gap” que hay entre el estado actual y el estado ideal. “Mejora” Pequeñas mejoras…. Cambios importantes !!!

Manufactura

Estable (4 M’s): La estabilidad del proceso se logra cuando se reduce y eliminan: las fallas de equipo, defectos, retrabajos, faltante de materiales, ausentismos las cuales dependen de: Mano de obra, Maquinaria, Materiales y Métodos.


Conceptos de sistema de producción Japonés:

Las 5 ‘ s : Es una técnica de calidad, de origen japonés, que se basa en el orden, la limpieza, y el hábito de implantar métodos

de organización y productividad en las plantas y lugares de trabajo. Se define como la base para realizar cualquier actividad para cumplir con Calidad , Costo y Servicio.

1. Seiri …… Selección, clasificación

2. Seiton… Orden , organización

3. Seiso ….. Limpieza

4. Seiketsu.. Estandarización y bienestar personal

5. Shitsuke… Autodisciplina, Autocontrol

¡¡¡Elimina la inseguridad ….reduce posibilidades de error!!!

3.3.1 LEAN MANUFACTURING (Manufactura Esbelta)

¿Qué es Manufactura esbelta?

Un enfoque sistemático para identificar y eliminar el desperdicio ( actividades que no agregan valor) a través de la mejora continua, logrando que el producto fluya al ser “jalado” por el cliente y el busca constante de la perfección.

Manufactura esbelta son varias herramientas que le

ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor

al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

“Reducir desperdicios y mejorar las operaciones , basándose siempre en el respeto al trabajador”


¿Qué es Manufactura esbelta? Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como "sin grasa, escaso, esbelto", pero aplicada a un sistema productivo

significa "ágil, flexible“ ,es decir, capaz de adaptarse a las necesidades del cliente.

La manufactura esbelta nació en Japón y fue concebida

por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota (TPS):

° William Edward Deming.

° Taiichi Ohno.

° Shigeo Shingo.

° Eijy Toyoda.


Concepto y Filosofía

“Uno de los logros más notables para reducir el costo de los productos es la constante reducción en el tiempo ciclo de producción. Entre más tiempo esté un artículo dentro del proceso de producción y entre más tiempo se maneje y se mueva , mayor será el costo del mismo….”

El sistema de Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia, basada en:

° La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

° El respeto por el trabajador: Kaizen

° La mejora Continua de Productividad y Calidad


Objetivos de Manufactura Esbelta.

Los principales objetivos es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a la compañía:

° Reducir sus costos

° Mejorar los procesos ( Sistema de producción más Robusto)

° Eliminar los desperdicios

° Reducir inventarios

° Mejorar las distribuciones de planta (Mayor flexibilidad)

° Aumentar la satisfacción del cliente

° Mantener el margen de utilidad


Beneficios de Manufactura Esbelta.

Algunos de los beneficios que se generan son:

1.- Reducción de 50% en costos de producción

2.- Reducción de inventarios y espacio en piso de producción.

3.- Reducción de tiempo de entrega ( Lead Time).

4.- Mejora la Calidad

5.- Reducción de la Mano de Obra.

6.- Mayor eficiencia de equipo

7.- Disminución de los 7 desperdicios:


7 Desperdicios de la Producción (Muda).

Actividades que consumen recursos sin crear valor al cliente:

1).- Sobreproducción

2).- Tiempo de espera ( los retrasos)

3).- Transporte ( en proceso)

4).- Procesos innecesarios ( operación inútil)

5).- Producción de defectos

6).- Inventario

7).- Movimientos innecesarios


PROVEEDORES

CLIENTES

CeroDefectos

InvolucramientoDel Personal

Flujo de Proceso

EfectividadDel Proceso

SistemaLean

QCD QCD

Eliminar: MUDA-Perdidas Construcción de una Base Solida con:

Fundamentos KAIZEN

Estandarización®

Construcción de una Base Solida con:

Fundamentos KAIZEN

Estandarización®

Eliminar: MUDA-Desperdicio

TFM Total Flow

Management

TFM Total Flow

Management

TPM Total Productive

Maintenance

TPM Total Productive

Maintenance

TQC Total Quality

Control

TQC Total Quality

Control

TSM Total ServiceManagement

TSM Total ServiceManagement

TCM – Total Change ManagementTCM – Total Change Management


The ideal production (NPW)

DOUKI SEISAN

TQM H.K

JITTPMTQC

GENBA KANRI


TPM

Planeación Estratégica(Negocio, Operativo, Costo, Estructurales)

ESTANDARIZACIÓN5’S, CONTROL PROCESO,

CONTROL DE OPERACIÓN,

HABILIDAD TÉCNICAISO 9001:2000

ADMINISTRACIÓN DEL TRABAJO ( PDCA ) - KAIZEN

TQC

CONTROL DE OBJETIVOS(Libros Negro, Azules)

Q D C S

Sistema de Producción FRISA(Manufactura Esbelta)

JIT

3.3.2 SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIÓN (Estandarización )

Proceso Operación Estándar

Calidad

Cumplimiento

Costo

Mano de Obra

Material

Máquina

ResultadosRecursos Método

Sati

sfa

cció

n d

el

Clien

te


La operación estándar es:

El mejor método de trabajo Nos asegura la calidad Es el más seguro El que nos arroja el mejor costo Nos asegura el cumplimiento


Operación estándar

Nos define con claridad:

¿Qué se debe hacer?

¿Cómo hacerlo?

¿Cuánto tiempo tomará el trabajo?

¿Qué características debemos obtener?


¡ La Estandarización permite eliminar la variabilidad de los procesos!

¡Promueve el Aprendizaje para la Mejora Continua !


Consideraciones importantes

Los métodos de trabajo:

• Deben ser los mismos

• Pueden ser aprendidos por cualquier persona

• Deben ser respetados por veteranos y novatos

• Deben estar siempre actualizados


Beneficios de la Estandarización

Disminuyen los defectos Se facilita la operación Facilita aclarar , fallas de la operación Se eliminan pérdidas por mano de obra Se reducen costos por material dañado Permite el mejoramiento de la productividad Se asegura la entrega oportuna Disminuye los accidentes y actos inseguros Simplifica el aprendizaje del personal


Establecimiento de la

operación estándar

Respetar la operación estándar

Kaizen

Detección de

problemas e

investigación de sus causas

Ciclo de mejoramiento

de la operación estándar

Ciclo de la Estandarización


• Establecimiento del Estándar

• Estandarización de áreas de trabajos

•5 s

Etapa I

• Hacer respetar el estándar

• Efectuar evaluación de la Habilidad Técnica (En base al estándar)

Etapa II

• Mejorar el estándar (Kaizen)

• Mejoramiento de la

Habilidad Técnica

Etapa III Etapa IV

• Auto control

• Mejora Continua

• Desarrollo de Multihabilidades

Evaluación de progreso mediante Diagnosis en cada Etapa


Hoja de Operación Estándar tipo secuencia


Hoja de Operación Estándar tipo Flujo

3.3.2 SISTEMA DE MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)

Métodos de mantenimiento de los equipos: Con el objetivo de crear una conducta de producción económica, es necesario mantener y mejorar las máquinas con las menores pérdidas y a bajos costos.

“El PM, BM, CM, MP son el camino para lograrlo”

PM.- Mantenimiento Preventivo ( Preventive Maintenance)BM.- Mantenimiento de Averías ( Break Maintenance )CM.- Mantenimiento Correctivo ( Corrective Maintenance)MP.- Prevención de Mantenimiento ( Predictive Maintenance)

Esto ayuda a Mantener y mejorar las máquinas a bajo costo y con pocas pérdidas


¿Qué es el Mantenimiento Preventivo? Para los seres humanos la prevención y el cuidado de nosotros es muy importante en nuestra salud , para nuestras máquinas la prevención del mantenimiento también y es de vital importancia practicar los siguientes tres pasos:

98

=

=

=

Cuidado Diario

ExámenesMedicos

TratamientoOportuno

Métodos dePrevención

Para prevenir el deterioroMantenimiento Diario

(Limpieza, Lubricación, checar)

Para medir el deterioroPruebas, mediciones

(Inspecciones, Diagnósticos)

Para recuperar el deterioroPrevención de reparaciones

(Reemplazo de partes)

MantenimientoPreventivo


¿Qué es el TPM? Es el Mantenimiento Productivo que se lleva a cabo por Todos lo empleados operativos de la compañía a través de las actividades que realizan por grupos pequeños. Además con la participación de todas las áreas de la compañía .

Es una filosofía de Manufactura que se enfoca en la relación efectiva de los trabajadores con el equipo que operan con la detección y eliminación de los desperdicios que se generan.

El TPM ayuda a la compañía mejorando su personal, sus equipos y la calidad de sus productos.


Diferencias entre PM y TPM

100

Mantenimiento

Preventivo

Mantenimiento

Productivo

Mantenimiento Productivo

Total

Actividades de mantenimiento preventivo con la participación

de todos los miembros de la compañía

Estilo Americano del PMen base a Correctivo y Predictivo

Centrado en el departamento deMantenimiento

Incremento ProductividadModificando equipo para facilitar el mtto.


Características de TPM

Los 5 puntos del TPM

Obtener la máxima eficacia en su uso

1

Sin excluir ninguna persona relacionada

con las máquinas

3

Formar un sistema total de

PM

2

Con la participación de

todos los miembros de la Empresa

4Promover la actividades de las rutinas básicas de

PM en cada área de producción.

5


Ejemplo Mantenimineto Autónomo


Ejemplo Tabla anormalidades detectadasAcción Quién Cuándo OK

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

CINTA ILEGIBLE UTILIZADA ABAJO DE LOS FOCOS INDICADORES ROJOS EN EL TABLERO PRINCIPAL.

HERRAMIENTAS Y TRAPOS EN PANEL ELÉCTRICO.

TORNILLOS OLVIDADOS EN PANEL ELÉCTRICO.

PALO DE ESCOBA A UN LADO DE LA MÁQUINA.

JUEGO DE LLAVES ALLEN EN EL PANEL ELÉCTRICO.

FUGA DE FLUIDO HIDRAÚLICO EN VÁLVULA SELENOIDE.

LIMA DE METAL CUBIERTA DE ACEITE SE ENCONTRÓ EN CAJA ELÉCTRICA.

TAPA DE RESPIRADOR FALTANTE.

CAJA ELÉCTRICA CUBIERTA DE ACEITE.

ALAMBRES EXPUESTOS EN LA CAJA ELÉCTRICA A LA VÁLVULA SOLENOIDE011101

REEMPLAZAR CON TARJETA DE IDENTIFICACIÓN DEPLÁSTICO

RETIRAR

RETIRAR

RETIRAR Y AVERIGUAR QUÉ HACÍA AHÍ

RETIRAR

REPARAR

REEMPLAZAR /EVALUAR NECESIDAD

RETIRAR

LIMPIAR / BUSCAR CAUSA

REPARAR

MANTENIMIENTO

OPERADOR

OPERADOR

OPERADOR

OPERADOR

MANTENIMIENTO

OPERADOR

MANTENIMIENTO

OPERADOR

MANTENIMIENTO

10/15

10/3

10/3

10/5

10/3

10/5

10/3

10/15

10/3

10/3

10/3

10/3

10/3

10/3

10/3

10/3

No. Anormalidad


¿Porqué necesitamos el TPM?

Mejorar el desempeño

Crear una lugar de trabajoagradable y armonioso

Fallas en las máquinas

Pérdidas porajustes

Perdidas porParos cortos

Reducción de velocidad

Defectos en el proceso

Pro

pósi

to d

el TPM

Elim

inar

las

6 g

ran

des

pérd

idas

Cumplir el Plan deProducción

Cumplir las fechas de embarque

Mantener y mejorar La calidad

Reducir los costos

Mejorar la Seguridad y el Medio Ambiente ( al evitar la contaminación )

Arranques tardíos de producción


Enfoque del TPM El enfoque además de ser orientado hacia cómo hacer más rápido o más confiable el trabajo de mantenimiento, es a como hacer :

• Equipos “amigables” al operarlos• Facilidad para realizar el mantenimiento• Menor incidencia de fallas• Menos problemas de calidad• Menores requerimientos de mantenimiento• Menos dependencia del operador

“Existe un enfoque hacia tener cada vez un mayor grado de desarrollo y conocimientos del personal, de tal forma que todos puedan trabajar en la búsqueda de la mejora continua”.


Modelo del TPM

Sistema de acuerdos de Objetivos y Seguimiento de Objetivos

Pilar I Pilar II Pilar III Pilar IV Pilar V Trabajo en Equipo – Mejora Continua de los Procesos

Total Productive Maintenance

Mejora de Equipos y Procesos

Sistema de Administración del

Mantenimiento

Mantenimiento Autónomo Administración

Temprana de los Equipos

Desarrollo de las Habilidades del Personal

MEP SAM MA ATE DHP

ingeniería de sistemas parte ii

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