informe soldadura a tope y angular.docx

7/27/2019 Informe soldadura a tope y angular.docx

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UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA AUTOMOTRÍZ

Estudiantes:

Christian Tacuri.

Felipe Calderón.

Profesor:

Ing. Néstor Bernal.

Materia:

Soldadura.

Paralelo:

Octavo “F”

Año Lectivo:

2014



SOLDADURA A TOPE

PROCEDIMIENTO:- Primero cortamos 2 placas de hierro de igual longitud (10 cm) y realizamos una

adecuada limpieza de las superficies para que la soldadura sea correcta.

- Después verificamos el aislamiento de los cables y porta electrodos en el equipo de

soldadura. También comprobamos el estado de los elementos de seguridad necesarios

para la soldadura.

- Seleccionamos los electrodos adecuados: el electrodo E6011 para colocar los puntos ypara obtener penetración en la soldadura, y el electrodo E6013 para darle una mejor

presentación a la soldadura.

- Para realizar los puntos colocamos las placas con una separación entre las piezas igual

al grosor del núcleo del electrodo. Luego, para comprobar que los puntos están

correctos, se deja caer el conjunto desde cierta altura y esta no se debe separar.

- Luego soldamos con el electrodo E6011 y con un movimiento de látigo para conseguir

la penetración deseada. En la finalización del cordón debemos tener cuidado de que

no se formen cráteres ya que estos afectan a la resistencia final de la soldadura.

- Luego se procede a la correcta limpieza de la pieza sin dejar residuos de escoria.

- Después de limpiar la pieza soldamos con el electrodo E6013 para darle una mejor

presentación a nuestro trabajo.

- Nuevamente limpiamos la pieza y la dejamos libre de escoria y suciedad.



- Analizamos el perfil de nuestra soldadura como indica el texto guía.

PRUEBAS DE RESISTENCIA Y ANÁLISIS DE SOLDADURA

- Para efectuar estas pruebas debemos realizar un corte a 35 mm. desde un extremosegún la norma AISI, para verificar el estado de la unión siendo este correcto si no

contiene grietas, fisuras, porosidades ni escorias entre las soldaduras con electrodo

E6011 y electrodo E6013.

- Se realiza la prueba de flexión, para esto se coloca la pieza en una entenalla de forma

que esté sujeta justo debajo de la soldadura y con una llave universal grande se sujeta

el otro extremo y se procede a flexionar la pieza continuamente hasta llegar al límitede fluencia del material. Nuestra pieza no superó esta prueba, ya que falló debido a

que los puntos iniciales de soldadura no estuvieron correctamente realizados.-

-



- Luego realizamos la prueba de impacto, sin mover la pieza flexionada de la entenalla

se procede a dar golpes con un combo grande, la pieza no resistió debido a que ya

estuvo trizada en la prueba anterior, por lo que con el golpe esta se separó casi en su

totalidad.

INSPECCION EN LA FABRICACION DEL CORDON:- La inspección preliminar que se hizo fue deficiente, debido a que el tamaño de las

piezas a unir no estaba exacto, por un mal corte, además de que la limpieza del mismo

fue insuficiente y esto genero problemas para que el cordón de soldadura sea el

idóneo. Si se eligió bien el electrodo y el amperaje de la soldadora.

- En la inspección durante la soldadura nos dimos cuenta que tuvimos problemas de

porosidad que se ubicó en la unión del cordón con las piezas a unir, y un poco de

escoria que fue imposible limpiar al acabar el cordón de penetración.

- La penetración fue correcta a lo largo del cordón salvo el final, ahí falto penetración

por lo que generó concentrador de esfuerzos y produjo la falla del ensayo en laspruebas de resistencia.

- En la inspección final del ensayo pudimos ver que el cordón de penetración tenia

cráteres incompletos donde fue imposible limpiar la escoria y por lo tanto el cordón de

presentación no puede quedar bien al haber escoria en la superficie a soldar.

- Existen pruebas no destructivas y destructivas que también ayudan a determinar la

calidad del cordón de soldadura, que en esta práctica no se pudieron usar.

CONCLUSIONES:

- La penetración de la soldadura fue correcta debido a la correcta selección delelectrodo E6011 y del amperaje utilizado, sin embargo el fallo se dio debido a una

concentración de esfuerzos en un punto realizado de forma inadecuada.

- El acabado de la pieza también fue bueno pero tuvo un ligero socavado al final, lo cual

también repercutió en una concentración de esfuerzos adicional.

- El cordón de penetración no fue uniforme de principio a fin de la unión.

- El cordón tuvo una ligera desviación al final de la unión, lo cual afectó la resistencia de

la soldadura.



RECOMENDACIONES:

- Se recomienda que los puntos iniciales sean lo más resistentes posible, ya que estos

pueden ser un concentrador de esfuerzos al final.

- Tener mucho cuidado al finalizar cada cordón, ya que al dejar socavados también se

genera concentrador de esfuerzos.

- El cordón debe ser uniforme de principio a fin.

- El ancho y la altura de los cordones deben ser correctos ya que de no ser así estos

pierden resistencia.



LA SOLDADURA ANGULAR

PROCEDIMIENTO:- Primero cortamos 2 placas de hierro de igual longitud (10 cm) y realizamos una

adecuada limpieza de las superficies para que la soldadura sea correcta.

- Después verificamos el correcto aislamiento de los cables y porta electrodos en el

equipo de soldadura. También comprobamos el estado de los elementos de seguridad

necesarios para la soldadura.

- Seleccionamos los electrodos adecuados: el electrodo E6011 para colocar los puntos, y

para obtener penetración en la soldadura y el electrodo E6013 para darle una mejor

presentación a la soldadura.

- Para realizar los puntos colocamos las placas con una separación entre las piezas igual

al grosor del núcleo del electrodo y con un ángulo de 90 grados una de la otra. Para

comprobar que los puntos están correctos, se deja caer el conjunto desde una cierta

altura y los puntos no deben romperse.

- Después soldamos con el electrodo E6011 con un movimiento de látigo para conseguir

la penetración deseada, teniendo cuidado al finalizar el cordón para que no se formen

cráteres, ya que estos afectan a la resistencia final de la soldadura.

- Luego se procede a la correcta limpieza de la pieza sin dejar residuos de escoria y se

continúa con la soldadura con el electrodo E6013 para darle una mejor presentación a

nuestro trabajo y nuevamente limpiamos la pieza para eliminar toda la escoria

generada en la soldadura.



- Analizamos el perfil de nuestra soldadura como indica el texto guía.

PRUEBAS DE RESISTENCIA- Para efectuar estas pruebas de resistencia se debe realizar un corte a 35 mm. desde

un extremo según la norma AISI, para verificar el estado de la unión siendo este

correcto si no contiene grietas, fisuras, porosidades ni escorias entre las soldaduras

con electrodo E6011 y electrodo E6013.

- Se realiza la prueba de compresión colocando la pieza en una prensa y se lo

comprimió cada vez más hasta que falle, este proceso de unión resistió hasta los 430

psi antes de fallar por una rotura entre el material base y el cordón de soldadura. Esta

falla fue ocasionada debido a una ligera inclinación en el cordón de soldadura.

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INSPECCION EN LA FABRICACION DEL CORDON:- La inspección preliminar que se hizo fue deficiente, debido a que el tamaño de las

piezas a unir no estaba exacto, por un mal corte, además de que la limpieza del mismo

fue insuficiente y esto genero problemas para que el cordón de soldadura sea el

idóneo. Si se eligió bien el electrodo y el amperaje de la soldadora.

- En la inspección durante la soldadura nos dimos cuenta que tuvimos problemas de

porosidad que se ubicó en la unión del cordón con las piezas a unir, y un poco de

escoria que fue imposible limpiar al acabar el cordón de penetración.

- La penetración en esta práctica tuvo el problema de que se inclinó a un lado, dejando

debilitado al lado opuesto, lo que generó un concentrador de esfuerzos y produjo la

falla del ensayo en las pruebas de resistencia.

- En la inspección final del ensayo pudimos ver que el cordón de penetración tenia

cráteres incompletos donde fue imposible limpiar la escoria y por lo tanto el cordón de

presentación no puede quedar bien al haber escoria en la superficie a soldar.

- En el cordón de presentación, por un excesivo material de escoria el final tuvo un mal

acabado produciendo porosidad, grietas y socavado que fueron el factor principal para

que el ensayo falle en las pruebas de resistencia.- Existen pruebas no destructivas y destructivas que también ayudan a determinar la

calidad del cordón de soldadura, que en esta práctica no se pudieron usar.

CONCLUSIONES:

- El electrodo E6011 y del amperaje utilizado fueron los adecuados, pero la penetración

de la soldadura no fue uniforme en toda la unión, por lo que algunos puntos quedaron

débiles y se convirtieron en concentradores de esfuerzos.

- El cordón de acabado de la pieza realizado con electrodo 6013 tuvo un inicio disparejo

e imperfecto, y un ligero socavado al final, lo cual también repercutió en unaconcentración de esfuerzos adicional.

- La penetración en los puntos uniformes fue buena, por lo que la unión soportó una

gran presión antes de romperse.

- Aunque la uniformidad fue excelente en cuanto a presentación, no tuvo la altura

adecuada por lo que esta unión se tornó débil y perdió resistencia.

- Al realizar los puntos en los extremos se fundió buena parte del material, por lo que se

debilitó la unión y se convirtió en concentrador de esfuerzos.



RECOMENDACIONES:

- Se recomienda que el cordón de penetración sea uniforme a lo largo de toda la

longitud, ya que aquí se pueden generar concentradores de esfuerzos que disminuyen

la resistencia de la unión de las placas.

- Tener cuidado al finalizar cada cordón, ya que al dejar socavados también se genera

concentrador de esfuerzos.

- Utilizar el amperaje adecuado al colocar los puntos de suelda iniciales, ya que un

amperaje excesivo puede fundir el material y debilitar la soldadura.

- Los cordones deben tener la altura y el ancho adecuado, ya que esto afecta a la

resistencia de la unión.

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