informe final
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Tema: Losa ColaboranteEStructuras Especiales - FAUA - UNITRANSCRIPT
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE ARQUITECTURA, URBANISMO Y ARTES
ESTRUCTURAS ESPECIALES
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN - LOSA COLABORANTE
CÁTEDRA:
ING. PABLO MOSCOSO ING. CARMEN PACORA
ALUMNOS:
GAN, XUAN GONZALES ORBEGOSO, GERARDO MANUEL
MORENO FERNÁNDEZ, SERGIO QUINO NÚÑEZ, CESAR
2014 - II
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 1
PRIMERA PARTE 2
ANTECEDENTES HISTÓRICOS 3
DEFINICIÓN 6
FUNCIONES 7
ELEMENTOS 8
PLACA COLABORANTE 8
CONCRETO 8
MALLA DE TEMPERATURA 9
CONECTORES DE CORTE 10
PROCESO CONSTRUCTIVO 12
MODULACIÓN 12
LONGITUDES 12
CONECTORES DE CORTE 12
TRANSPORTE 12
ALMACENAMIENTO 12
IZAJE 13
COLOCACIÓN 14
INSTALACIÓN DE CONECTORES DE CORTE 15
FIJACIÓN 16
MALLA DE TEMPERATURA 16
ACABADOS 16
COLOCACIÓN SOBRE VIGAS DE CONCRETO O ACERO 17
SOBRE VIGAS DE CONCRETO 17
SOBRE VIGAS DE ACERO 18
COMPORTAMIENTO DE LA LOSA COLABORANTE 19
ENSAYO DE FLEXIÓN 20
ENSAYO DE FUEGO 20
VENTAJAS Y DESVENTAJAS 23
VENTAJAS 23
DESVENTAJAS 24
APLICACIONES 25
BIBLIOGRAFÍA 28
SEGUNDA PARTE 29
MATERIALES 30
PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE MAQUETA 30
ENSAYO 33
CONCLUSIONES 36
1
INTRODUCCIÓN
La presente investigación refiere al tema del sistema de la LOSA
COLABORANTE, el cual es un tipo de estructura mixta, que usa un perfil de
acero galvanizado diseñado para anclarse perfectamente al concreto y formar un
único elemento.
El objetivo principal es conocer con mayor profundidad los usos y aplicaciones
que nos permite este sistema.
La característica principal de este sistema constructivo es que utiliza la placa de
acero, la cual de acuerdo a su forma, permite obtener a la losa una resistencia
mayor.
Este trabajo está dividido en dos partes: la primera, un informe técnico - teórico
que explica las definiciones de la losa colaborante; y la segunda parte, un
informe en la cual explicamos el proceso de construcción de nuestra maqueta y
las pruebas que se hicieron.
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PRIMERA PARTE
TEORÍA
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ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Dentro del mundo de la construcción, las técnicas y procesos constructivos van
evolucionando por la necesidad de optimizar los plazos y los presupuestos,
mejorando también los aspectos técnicos del proyecto, ejecución y materiales. Las
losas mixtas son la consecuencia de esta evolución.
El acero corrugado, antecesor de la chapa de acero actual, fue patentado en 1829.
La idea de dar forma al acero en delgadas láminas con ondulaciones que le aportan
rigidez la tuvo Henry Robinson Palmer. No obstante, las losas mixtas no aparecieron
hasta finales de la década de 1930 con bastantes limitaciones y pensando en la
chapa nervada exclusivamente como encofrado perdido.
ACERO CORRUGADO DE HENRY ROBINSON PALMER
Es en 1950 cuando por primera vez en Saint Louis (EE.UU.) se patenta un sistema
mixto chapa-hormigón que incorpora una serie de hilos de acero soldados
transversalmente a la placa de acero para conseguir la adherencia entre los dos
elementos. A partir de ese momento, se pone en el mercado chapas nervadas, sin
ningún tipo de indentaciones, por lo que se necesitaban mallas soldadas o similares
para lograr la acción mixta.
En 1960, también en EUA, aparece una chapa con indentaciones hacia la cara en
contacto con el hormigón, sirviendo eficazmente para absorber la tensión tangencial
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requerida. Este sistema llega a Europa hacia 1969. Los investigadores PORTER Y
SCHUSTER trabajan en el desarrollo de este nueva forma de construir.
ESQUEMA DE TENSIÓN TANGENCIAL
PLACA DE ACERO Y SUS INDENTANCIONES
Sin embargo, ha sido en la década de 1980 cuando la losa colaborante ha
experimentado una expansión importante. Entre 1980 y 1984 elaboran documentos
claves como: “Specifications for the Design and Construction of Composite Slabs”
(American Society of Civil Engineers) y la Normativa Británica BS-5950-82 que
durante muchos años, incluso ahora, sirven para el análisis de esta tipología de
forjados.
Desde fines de los 80’s e inicios de los 90’s, se ve la necesidad de efectuar un
análisis además del de rotura, proponiéndose métodos y valores recomendables
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como limites de las cargas a considerar en el cálculo, ya que era un sistema no
tradicional. Esto llevo al Eurocódigo 4 que se incorpora a España en el año 1994
como ENV1994. Luego fue modificada y convertida a la actual Norma Europea EN
1994.
ESQUEMA TÉCNICO DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE LOSA COLABORANTE
De esta manera, las losas de acero y hormigón han llegado a ser actualmente una
solución muy común en la construcción de edificios de varios pisos. Como muestra,
cabe mencionar que hoy en día, aproximadamente un 40% de los nuevos edificios
que se construyen en el Reino Unido utilizan losas mixtas.
De todos los estudios efectuados hasta el momento se deduce que habitualmente
esta tipología de forjados precisa de ensayos de comportamiento previo, que
permitan observar su idoneidad y aplicaciones. Hoy en día siguen llevándose a cabo
estudios para definir, de manera general, las formas de las nervaduras y de las
indentaciones, así como las disposiciones de estas últimas con objeto de llegar a
luces más elevadas con cargas mayores. Así, de luces que no sobrepasaban los
dos metros y medio en los años 80 para forjados normales de edificios de oficinas,
estamos en este momento pudiendo utilizarlas de cinco metros y medio.
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DEFINICIÓN
Una Losa Colaborante es un elemento estructural plano, compuesto por hormigón
y acero, donde el acero se presenta en forma de lámina nervada que contribuye a
reforzar la resistencia, sobre esta se vierte una mezcla de hormigón que contiene
una malla de temperatura. En este tipo de forjado la placa de acero sirve de
plataforma de trabajo durante el montaje, de encofrado para el hormigón fresco y de
armadura inferior para el forjado después del endurecimiento del hormigón. También
puede servir de arriostre horizontal de la estructura metálica durante la fase de
montaje, siempre y cuando su fijación con ésta sea la adecuada.
DETALLE EN OBRA DE LA LOSA COLABORANTE Y SUS ELEMENTOS
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FUNCIONES
Dentro del sistema constructivo, la placa colaborante cumple con tres funciones
principales:
• Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los esfuerzos
de tracción generados en las fibras inferiores de la losa producidas por las cargas
de servicio.
• Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las cargas de
servicio producidas durante el vaciado del concreto.
• Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una superficie de
tránsito libre y segura para poder realizar las labores necesarias sobre la placa
colaborante, como la instalación de tuberías, perforaciones de la placa colaborante,
armado del refuerzo o de las mallas de temperatura, soldadura de los conectores,
etc.
LOSA COLABORANTE PUESTA EN OBRA
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ELEMENTOS
PLACA COLABORANTE
Es elaborada de bobinas de acero estructural con protección galvánica pesada G-90
que se somete a un proceso de rolado en frío para obtener la geometría deseada.
Tiene un esfuerzo de fluencia mínimo de 2325 kgf/cm2, con un módulo de
elasticidad de 2.1x106 kgf/cm2, cumpliendo con las normas del ASTM A653 y
ASTM A611 para los grados C y D.
Para efectos de cálculo, sólo se considera como espesor de plancha colaborante el
calibre del acero base, sin incluir el galvanizado. Los calibres más utilizados son el
gauge 20 (0.909 mm) y el gauge 22 (0.749 mm.) con una tolerancia máxima de
5% de su espesor.
PERFILES ACERO-DECK. EMPRESA ACEROS PROCESADOS S.A
CONCRETO
El CONCRETO a utilizarse en la construcción de la losa deberá cumplir con los
requisitos establecidos según la Norma Peruana de Estructuras.
Para los agregados nos referiremos a la norma ASTM C33. En el caso de utilizar
concretos con menor peso específico, nos referiremos entonces a la norma ASTM
C330.
Las recomendaciones más relevantes son:
La resistencia a la compresión mínima será de 210 kgf/cm2. No se tomarán en
cuenta los concretos de resistencias mayores a los 580 kgf/cm2.
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Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para garantizar así
la adherencia mecánica entre el acero y el concreto.
El curado del concreto se efectuará como mínimo hasta 7 días posteriores al
vaciado. No se utilizarán aditivos con sales clorhídricas en su composición por los
efectos corrosivos que pueden dañar la plancha de acero.
VACIADO DE CONCRETO
MALLA DE TEMPERATURA
El refuerzo de la MALLA DE TEMPERATURA es esencial en cualquier tipo de losa
estructural para evitar su fisuramiento, debido a los efectos de temperatura y
contracción de fragua que sufre el concreto.
El diseño del refuerzo estará acorde con el capítulo 7, ítem 7.10.2 en lo referente al
Refuerzo por Contracción y Temperatura de las Normas Peruanas de Estructuras.
El recubrimiento mínimo de la malla de temperatura será de 2 cm., quedando sujeto
al criterio del diseñador.
El acero diseñado para soportar los momentos negativos, pasará por debajo de la
malla de temperatura y podrá estar sujetado a ésta.
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MALLA DE TEMPERATURA
CONECTORES DE CORTE
Los CONECTORES DE CORTE tipo Nelson Stud son elementos de acero cuya
función principal es tomar los esfuerzos de corte que se generan en la sección
compuesta (acero-concreto) controlando y reduciendo las deformaciones.
Este conector de corte tiene la forma de un perno con cabeza cilíndrica, no posee
hilos y es soldado al ala superior de la viga soporte.
La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción de fuerzas de
compresión sobre la viga en la cual se apoya. Además, en la parte de contacto de la
losa se producen fuerzas de corte a lo largo de su longitud.
Algunas consideraciones:
• Los conectores de corte son elementos de una sola pieza con protección
galvánica electroquímica de zinc conforme a ASTM B633.
• La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido
transversal.
• La altura del conector de corte debe estar entre 3” a 7”.
• La longitud de los conectores mínima ≥ 4 stud d.
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• El diámetro del conector de corte no debe ser mayor de ¾”.
COLOCACIÓN DEL CONECTOR DE CORTE – ESQUEMA DEL CONECTOR DE CORTE
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PROCESO CONSTRUCTIVO
• MODULACIÓN: En caso no se especifique la modulación de las planchas en los
planos, esta se debe realizar cubriendo la mayor cantidad de paños posibles. Las
medidas usuales de modulación varían hasta los 9.00 metros de longitud; siendo
una medida adecuada, debido al proceso constructivo, entre 4.00 metros y 8.00
metros.
• LONGITUDES: Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se debe
tomar en cuenta la penetración en las vigas especificada en los planos, mínimo
4.00cm recomendable 5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben ser a tope, en
caso se proyecte un traslape, se recomienda que no exceda los 10.00 cm. Se debe
procurar tener medidas iguales en el modulado de las planchas, para así facilitar el
proceso de instalación.
• CONECTORES DE CORTE: El metrado de los conectores de corte se realizará
según las especificaciones de los planos estructurales que determinan el tipo de
conector. Para las vigas perpendiculares al sentido de la placa colaborante, estas
especificaciones deben indicar la cantidad de conectores por cada valle. Para las
vigas en sentido paralelo se debe especificar la cantidad y el distanciamiento entre
los mismos.
• TRANSPORTE: Los paquetes de planchas acero son embalados en unidades de
igual tamaño y calibre, especificado en cada paquete.
Cada paquete de planchas acero estará conformado por un máximo de 25 planchas,
menores a 6 m de longitud y para longitudes mayores, el peso promedio por
paquete no deberá ser mayor a 1.5 toneladas.
• ALMACENAMIENTO: El almacenamiento de las planchas acero se hará de
acuerdo al tiempo de permanencia en obra antes de ser utilizado.
Para el caso de lugares abiertos, para tiempos menores a 5 días, se cubrirán las
planchas con mantas plásticas para protegerlas de la intemperie. Para climas
lluviosos o agresivos, las planchas, las planchas se ubicarán en un techado y
cerrado.
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El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme y
plana, sobre tablones. La distancia entre apoyos se recomienda cada 0.60m. para
paquetes compuestos por 25 planchas.
En ningún caso los paquetes se colocarán sobre la superficie natural o directamente
sobre el terreno.
En el almacenamiento de las planchas acero se debe tomar en consideración que
deben existir áreas libres para el tránsito fluido y así poder realizar otras tareas.
Los paquetes almacenados deberán ser ubicados y codificados en función al
proceso de instalación.
ALMACENAMIENTO DE PLACAS EN OBRA
• IZAJE:
MANUAL: En este sistema se suben las planchas mediante sogas, procurando no
dañar el borde de las placas. Para tal fin se las planchas serán amarradas con
sogas en forma de cruz asegurándolas a los extremos con un gancho.
MECÁNICO: Se emplean los medios mecánicos de la obra, como son las plumas,
las grúas, etc., por lo general se utiliza cuando se tiene que izar paquetes de
planchas de acero a diferentes alturas. Se debe tener cuidado de no dañar las
pestañas laterales de las placas.
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IZAJE MECÁNICO DE PLACA DE ACERO
• COLOCACIÓN: Corresponde a esta, la etapa para la ubicación de las planchas
sobre las vigas de apoyo, es decir, la posición final.
Las planchas se colocará con los valles de menor dimensión sobre las vigas a
menos que se especifique lo contrario en los planos.
Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el extremo de
la viga paralela a la misma, para permitir que las pestañas mayores de las planchas
subsiguientes calcen sobre las menores.
El apoyo sobre vigas transversales terminales es de 5 cm., los cuales quedaran
totalmente embebidos en la losa.
Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, disco de corte, cizallas o
cualquier otro método que no deteriore la geometría de las planchas.
En caso se requiera utilizar apuntalamiento temporal, este se colocará al centro de
la luz o a los tercios.
El apuntalamiento será retirado a los 7 días de vaciado el concreto o según se
disponga en el diseño.
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• INSTALACIÓN DE CONECTORES DE CORTE: Se utilizan los conectores de corte
cuando se forman sistemas compuestos de losas y vigas metálicas. Estos se unen
al perfil metálico a través de la soldadura y a la losa por el bulbo de concreto
alrededor del mismo.
Para la soldadura se utilizaran electrodos tipo E-6011, que es electrodo para acero
al carbono. Posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser usado con
corriente alterna, pero también se le puede usar con corriente continua, electrodo
positivo. La rápida solidificación del metal depositado facilita la soldadura en
posición vertical y sobre cabeza. El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier
posición, permitiendo altas velocidades de deposición (soldadura).
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• FIJACIÓN: Este proceso se debe realizar mediante elementos de fijación tales
como tornillos auto perforantes, clavos de disparo ó simplemente con clavos si las
planchas de acero están apoyadas sobre el encofrado de madera que sirven a la
vez de tapa de las vigas.
La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los puntos de apoyo,
teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres valles, considerando que todos
los valles de las planchas estén debidamente apoyados sobre las vigas de apoyo y
las vigas principales.
• MALLA DE TEMPERATURA: El refuerzo de la malla de temperatura es esencial
en cualquier tipo de losa estructural para resistir los efectos de temperatura y
contracción de fragua que sufre el concreto, por lo cual se ubicará siempre en el
tercio superior de la losa. Se puede utilizar como malla de temperatura las mallas
electrosoldada o varillas de acero de refuerzo (corrugadas o lisas) amarradas con
alambre.
La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de estructuras y
deberá estar 2 cm. - como mínimo- por debajo de la superficie superior de la losa y
apoyada sobre tacos de concreto, dados pre-fabricados ó algún material
estandarizado para dicho proceso.
• ACABADOS: Se dan principalmente tres tipos de acabado:
Acabado Natural: Se puede deja la plancha galvanizada ACERO DECK expuesta
sin recubrimiento.
Acabado Pintado: Previamente se le hace un tratamiento con acido, para darle
porosidad y luego se pinta con esmalte al agua, pintura epoxica, etc., de acuerdo al
uso.
Acabado Cielo Raso: Las planchas de Drywall u otro material para ser utilizadas
como cielo raso pueden ser fijadas directamente a la losa colaborante mediante
espárragos, colgadores o canales.
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COLOCACIÓN SOBRE VIGAS DE CONCRETO O ACERO
La placa colaborante deberá apoyarse sobre la viga metálica o penetrar en la viga
de concreto a una distancia de 4cm como mínimo. Las planchas serán colocadas
unidas mediante las pestañas y la parte menor del valle apoyado sobre la viga.
SOBRE VIGAS DE CONCRETO
Se debe vaciar la viga de apoyo dejando mechas de varillas de acero corrugado
cada 60 cm, el cual tendrá la función de amarre de la placa colaborante y la
estructura; la lámina debe tener un apoyo mínimo de 4cm sobre la viga prefabricada
de concreto.
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SOBRE VIGAS DE ACERO
En este caso la placa metálica debe tener un apoyo de 4 cm sobre la viga. En caso
de que el montaje sea en dos tramos los cuales se apoyan sobre la misma viga,
estas deben apoyarse a tope una con otra sobre la viga.
Instalar los conectores, estos deben estar distanciados de acuerdo a las
recomendaciones del ingeniero estructural. Colocar los accesorios de cierre o tope,
según sea el caso.
Realizar las instalaciones sanitarias y eléctricas que van dentro de la losa
compuesta.
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COMPORTAMIENTO DE LA LOSA COLABORANTE
En este tipo de sistema se involucra dos etapas principales para el diseño:
Cuando el concreto está fresco: La lámina colaborante funciona como
encofrado.
Cuando el concreto esta endurecido: La losa trabaja como sección
compuesta para resistir las cargas muertas y las cargas vivas.
El concreto trabaja a comprensión y la malla evita la figuración por la retracción
durante el secado.
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En este sistema se combinan las mejores propiedades de ambos materiales.
El hormigón aporta masa, resistencia a la comprensión y rigidez.
El acero por otro lado proporciona ligereza, resistencia a la tracción y
elasticidad.
ENSAYO DE FLEXIÓN
Este ensayo es de los tres puntos que consiste en aplicar una carga a la muestra en
los tercios de luz, distribuyendo la carga en la mitad en cada uno.
RESULTADO DEL ENSAYO.
ENSAYO DE FLEXIÓN.
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El fallo por flexión se presenta cuando la interacción es total entre acero y hormigón
hasta alcanzar la capacidad última a flexión de la sección compuesta. Esto sucede
cuando el esfuerzo cortante es pequeño con relación a los esfuerzos de flexión, o
sea, luces grandes.
ENSAYOS DE FUEGO
Su comportamiento ante el fuego: Consta de 3 criterios de resistencia que se tienen
en cuenta
1. LA SEGURIDAD ESTRUCTURAL: Es la capacidad que tiene la losa para
resistir bajo cargas de servicio que se producen durante la exposición del
fuego.
2. EL AISLAMIENTO: Es la limitación del aumento de temperatura sobre la car
no expuesta de la losa.
3. LA INTEGRIDAD: Es la capacidad de la losa para resistir la penetración de
llamas o gas caliente debido a la deformación de fisuras o aberturas.
COLOCACIÓN DE LA PLACA SOBRE CÁMARA DE CALOR
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Se hicieron diferentes ensayos de resistencia ante el fuego y se demuestra que la
losa no sobrepasa los 30 minutos y que siempre falla a causa del primer criterio.
Pero si en algún caso se necesita una resistencia al fuego por más de 30 minutos
sería necesario colocar una armadura suplementaria; este hecho podría repercutir
en la perdida de alguna de las principales ventajas de la losa mixta y la asemejaría a
una losa de hormigón armado. En caso de losas colaborantes integradas en una
estructura, se puede conseguir una mayor resistencia al fuego mediante:
Colocación de un falso techo protector
Proyección de un material protector ignifugo en la cara inferior del forjado.
Además, no hay que olvidar que el comportamiento de las losas mixtas dista, hoy
día, de ser enteramente comprendido. Por ello es conveniente realizar ensayos y
estudios que permitan profundizar nuestro conocimiento, como el que ocupa este
proyecto, aunque en este caso no se indagara en la resistencia al fuego de la losa.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Permite una gran velocidad de trabajo, a comparación de otros sistemas
tradicionales, reduciendo el tiempo de ejecución y entrega de obra.
Su uso permite un ahorro en los materiales empleados y una reducción en el
número de mano de obra; por lo tanto genera una disminución del peso de la
obra y del capital.
Las placas colaborantes son fabricadas a la medida requerida en cada obra, por
lo que se tiene un bajo desperdicio de materiales y una mayor limpieza de obra.
No utiliza encofrados, por lo tanto los trabajos preliminares al vaciado se realizan
de forma sencilla y rápida; y los trabajos posteriores al vaciado, pueden ser
efectuados en varios niveles a la vez y de forma inmediata.
Se obtiene un óptimo almacenamiento de obra y sirve a su vez de plataforma de
trabajo segura.
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DESVENTAJAS
El sistema de losa colaborante tiene como principal desventaja la presencia del
fuego.
Este sistema no es seguro si el fuego actúa por más de 30 minutos, la seguridad
del edifcio no estaría garantizada por el poco tiempo de resistencia del material.
No permite luces de grandes distancias (5 metros como máximo). Si se desea
alcanzar mayores luces el costo es más elevado.
Se necesita personal especializado para el montaje del mismo, debiendo cuidar
mucho las condiciones de limpieza.
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APLICACIONES
Como aligerado se aplica para construir cualquier tipo de losa de entrepisos y sus
variantes como estacionamientos, centros comerciales, techos inclinados,
plataformas para muelle, losas para puentes, etc .
Actúa como viga de acero y cimbra trabajando como una sección compuesta con el
concreto.
Su instalación se puede realizar sobre estructuras de acero o concreto.
EJEMPLOS
Tipo de proyecto: Equipamiento – Estacionamiento Año : setiembre 2009 Proyecto: The Parking Silo Pais : Francia Ciudad : Lyon
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Tipo de proyecto: Equipamiento – Puente Año : 2010 Proyecto: Metropolitano Estacion Javier Prado - Puente Peatonal Pais : Peru Ciudad : Lima
Tipo de proyecto: Equipamiento – Parada de Bus Año : 2013 Proyecto: Metropolitano Estacion Angamos - Ampliacion Pais : Peru Ciudad : Lima
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Tipo de proyecto: Equipamiento – Estacionamiento Proyecto: Estacionamiento UPC - Sede Monterrico Pais : Peru Ciudad : Lima
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BIBLIOGRAFÍA
• MANUAL DE ACERO DECK – SENCICO
• http://www.acero-deck.com/
• http://www.precor.com.pe
• http://www.iledenantes.com
• http://steelser.com.pe
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SEGUNDA PARTE
MAQUETA
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MATERIALES
4 Lámina de platino 0.45m x 0.45m (placa de acero galvanizado)
Varillas de madera de 1cm x 1cm (vigas)
Perfiles en "L" de aluminio (encofrado)
Clavos y tornillos.
Malla metálica a escala (malla de temperatura)
Cemento + arena gruesa (Concreto)
PROCESO DE CONSTRUCCIÓN
- Se juntan las varillas para formar elementos de 3cm x 1cm
- Doblado de la lámina, le dimos la forma estriada de las placas para losa
colaborante, cada 2.5 cm.
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- Luego de haber amarrado las vigas principales con las secundarias (hechas de las
varillas de madera de acuerdo al tipo de vigas) pasamos a colocar encima la placa
estriada de metal y el encofrado.
- Encima amarramos la malla metálica.
- Echamos la mezcla de “concreto”.
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- Después de que haya secado este es el resultado.
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ENSAYO
- Se procedió a la primera prueba apoyado uniformemente sobre el suelo. Resiste a
una persona de 65kg.
- Se hizo una segunda prueba con apoyos en los extremos. Resiste una persona de
65kg. sin problemas.
- En una tercera prueba se aumento la carga a dos personas de 65kg. (130kg) y
empezó a notarse algunas fallas (se soltó una parte del encofrado ya que era un
perfil de aluminio de 1").
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- Ultima prueba, se cargo con un testigo de 12cm de radio y 40.5cm de altura. La
maqueta no paso la prueba (OJO: considerar que por el peso del testigo y la manera
en la que fue colocado, pudo aumentarse la carga. MAS DETALLES EN EL VIDEO
ADJUNTO)
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- Las fallas de la maqueta se deben principalmente a la unión de la madera (son 3 elementos separados unidos con pegamento, siendo este el que trabaja a tracción). la unión del encofrado con las vigas de madera son con silicona, haciendo débiles los encuentros.
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CONCLUSIONES
En el estudio de la losa colaborante se pudo observar, que es una de las
estructuras más ligeras y resistentes, ya que esta estructura te ofrece un mejor
soporte ante la flexión esto es gracias al trabajo en conjunto tanto del concreto
que actúa ante la comprensión y la malla que evita la figuración.
Esta estructura ayuda a que la construcción se realice en un corto plazo y no
gastes dinero en encofrado ya que la losa actúa como ello.
Económicamente se puede observar que el precio de los materiales es barato,
pero lo que cuesta es la mano de obra especialmente por la falta de experiencia
de los técnicos.
La losa colaborante construida resistió el peso de una persona aprox. 50 kg, de
ahí se procedió a poner los testigos de 10kg cada uno hasta llegar a 9 testigos,
se pudo observar que lo que fallo fueron la uniones de madera que actuaron por
el acero.