INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

INGENIERIA EN GESTION EMPRESARIAL

GESTION DE LA PRODUCCION II

UNIDAD III SISTEMA DE PRODUCCION ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO

TEMAS:

3.6 PRODUCCION ESBELTA Y PROGRAMACION MAESTRA

3.7 SISTEMA KANBAN VS MRP

CATEDRATICO:

JORGE A. AVENDAÑO RODRIGUEZ

INTEGRANTES:

BAUTISTA HDEZ. SONIA

CRUZ DE LA CRUZ ROSA IRENE

FELICIANO OSORIO MA. DEL ROSARIO

FELIPE BAUTISTA MA. DEL ROSARIO

GOMEZ CRUZ ZITA GUADALUPE

GONZALEZ MARQUEZ IRENE

HERNANDEZ HDEZ. ROSA CRISTABEL

HERNANDEZ HDEZ. YESSENIA

LIMON MORENO KARINA

MENDEZ MORALES GRACIELA

OCHOA VELAZQUEZ TATNAY

ORTA BARRON JUANA

PEREZ OVANDO MARITZA

CERRO AZUL VER OCTUBRE DEL 2012

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INDICE

UNIDAD III SISTEMAS DE PRODUCCION ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO

3.6 PRODUCCION ESBELTA Y PROGRAMACION MAESTRA……………………3

3.7 SISTEMA KANBAN VS MRP………………………………………………………..7

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..10

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3.6 PRODUCCION ESBELTA Y PROGRAMACION MAESTRA

PRODUCCION ESBELTA

Herramientas lean: son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador

Ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

sobreproducción tiempo de espera transporte exceso de procesado inventario movimiento defectos potencial humano subutilizado

Los principios clave de la producción esbelta son:

Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

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BENEFICIOS

Reducción de 50% en costos de producción Reducción de inventarios Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminución de los desperdicio.

PROGRAMACION MAESTRA

Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades. Este proceso es lo que se conoce como desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado y su resultado final se denomina programación maestra de la producción o programa maestro de producción (mps -master production schedule-). Básicamente, se puede afirmar que un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales, proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, la utilización eficaz de la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la organización y

resolver las negociaciones entre fabricación y mercado.

Las unidades en que puede ser expresado un programa maestro de producción son:

• Artículos acabados en un entorno continuo.(make to stock).• Módulos en un entorno repetitivo (assemble to stock).• Pedido de un cliente en un entorno de taller (make to order).

en cuanto al horizonte de tiempo de un programa maestro de producción, puede ser variable y que dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con revisiones periódicas. así mismo, para mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del programa maestro de producción, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres periodos:

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Fijo: periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al programa maestro de producción.

Medio fijo: aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos. Flexible: lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier

modificación al programa maestro de producción.

OBJETIVOS

La programación maestra de producción (PMP) formaliza el plan de producción y lo convierte en requerimientos específicos de materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo.

Por esto, la PMP maneja la producción entera y el sistema de inventarios estableciendo metas de producción específicas y respondiendo a la retroalimentación de todo el flujo de operaciones.

formaliza el plan de producción y lo convierte en requerimientos específicos de materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo.

maneja la producción entera y el sistema de inventarios estableciendo metas de producción específicas y respondiendo a la retroalimentación de todo el flujo de operaciones.

Los dos principales insumos de la PMP vienen de

1. pronósticos (productos terminados, partes de servicio y demanda interna)2. pedidos de los clientes (en adición de los pedidos de almacenes y entre las

plantas).

Los pronósticos de la demanda constituyen el impulso principal para realizar los inventarios de artículos. Los pedidos de los clientes pueden reducir la incertidumbre en las compañías que trabajan bajo pedido. Sin embargo, para ser competitivas, muchas empresas bajo pedido deben anticipar y comparar esos pronósticos con los pedidos de los clientes cuando están disponibles.

El horizonte de tiempo cubierto por PMP depende del tipo del producto, el volumen de producción y los componentes de tiempo de entrega. Esto puede estar en semanas, meses o alguna combinación, pero la programación debe extenderse lo suficientemente hacia delante para que los tiempos de entrega de todas las compras y los componentes armados sean adecuadamente incluidos.

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Tipos de sistemas de planeación y control de producción

Una vez terminado un programa maestro de producción, se conocerá cuando y cuantos productos de cada tipo se embarcaran. La forma en que una organización de producción planea y controla la adquisición de materiales, la fabricación de piezas y ensambles, y el trabajo necesario para la producción de los productos depende del tipo de sistema de planeación y control de producción que utilice.A continuación se muestran los 4 procedimientos de planeación y control y producción.

Agotamientos de depósito Sistemas de empuja   Sistemas de jalar   Cuellos de botella

VENTAJAS

reduce el inventario asi como sus costos maneja el numero de solo aquellos articulos y componentes que se

necesitan para la producción. disminuye los retrasos en el procesamiento de las ordenes de trabajo las promesas de cumplimiento de una fecha se cumplan y los tiempos de

producción se acortan establece fechas realistas para la terminación de las ordenes de trabajo.

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3.7 SISTEMA KANBAN VS MRP

SISTEMA KANBAN

Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales.

Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas.1

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REGLAS PARA LA IMPLANTACIÓN DE LAS TARJETAS KANBAN

Para conseguir el propósito de la producción Kanban deben cumplirse las siguientes reglas:

Regla 1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.

Regla 2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.

Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

Regla 4. El número de Kanban debe minimizarse.

Regla 5. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda.

Regla 6. Equilibrar la producción.

MRP

La planificación de necesidades (MRP) es una planificación de la producción y el inventario del sistema de control utilizado para gestionar fabricación procesos. La mayoría de los sistemas MRP son software basado, mientras que es posible llevar a cabo MRP a mano también.

Un sistema MRP tiene por objeto satisfacer simultáneamente tres objetivos:

Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén disponibles para la entrega a los clientes.

Mantener el menor material posible y los niveles de producto en la tienda Planificar las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades

de compra.

Historia

Antes de MRP, y antes de los ordenadores dominado la industria, reorder point/reorder-quantity (ROP / ROQ) como métodos de tipo de EOQ (Cantidad Económica) se había utilizado en la fabricación y gestión de inventario. En 1964,

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Joseph Orlicky como respuesta al programa de fabricación de Toyota, desarrollado Material Requirements Planning (MRP). Primera compañía en utilizar MRP era Negro & Decker en 1964, con Dick Alban como líder del proyecto.

Joseph A. Orlicky está considerado como el padre del MRP moderno.

Según la definición de Orlicky, el MRP consiste en una serie de procedimientos, reglas de decisión y registros diseñados para convertir el Programa Maestro de Producción en necesidades netas para cada periodo de planificación.

El MRP es una herramienta para hacer frente a estos problemas. Proporciona respuestas a varias preguntas:

¿Qué elementos son necesarios? ¿Cuántos se necesitan? ¿Cuándo se necesita?

El MRP se puede aplicar tanto a elementos que se adquieren de proveedores externos y sub-ensambles, producidos internamente, que son componentes de los artículos más complejos.

Los datos que se deben considerar incluyen:

El producto final (o artículos) que se está creando. A veces se denomina demanda independiente, o Nivel "0" en la lista de materiales ( lista de materiales ).

¿Cuánto se requiere a la vez. Cuando las cantidades son necesarias para satisfacer la demanda. Periodo de validez de los materiales almacenados. Los registros de inventario de estado. Los registros de materiales netos

disponibles para su uso ya en existencia (en la mano) y materiales en la orden de los proveedores.

Listas de materiales. Los detalles de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para hacer de cada producto.

Planificación de datos. Esto incluye todas las restricciones y las instrucciones para producir los productos finales. Esto incluye elementos tales como: Normas Estándares de rutas, mano de obra y de máquina, Calidad y Testing, Pull / Work comandos Celulares y Push, con tamaños y técnicas (ie tamaño fijo Lot, Lot-A-Lot, Cantidad de orden económico), porcentajes de residuos, y otros insumos.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.

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Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

BENEFICIOS/ IMPLICACIONES

Satisfacción del cliente Disminución del stock. Reducción de las horas extras de trabajo. Incremento de la productividad. Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios. Incremento de la rapidez de entrega. Coordinación en la programación de producción e inventarios. Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación. Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de

nuestra planificación.

BIBLIOGRAFIA

www.monografias.com › Administracion y Finanzas

www.slideshare.net/jcfdezmx2/manufactura-esbelta-presentation

www.slideshare.net/albertojeca/programacin-maestra-de-la-produccin

es.wikipedia.org/wiki/Kanban

www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm

en.wikipedia.org/.../Material_requirements_plan... 

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