influencia en el diseÑo de mezcla de agregados de

i

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES FACULTAD DEINGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL MÉRIDA - VENEZUELA

INFLUENCIA EN EL DISEÑO DE MEZCLA DE AGREGADOS DE DIFERENTE PROCEDENCIA EN EL ESTADO MERIDA.

Br. Víctor M. Absalón F. Br. Ringo A. Salas R. Tutor: Prof. Fernando Sarmiento.

Noviembre 2008.

ii


Br. Víctor M. Absalón F. Br. Ringo A. Salas R.

El Trabajo de Grado titulado INFLUENCIA EN EL DISEÑO DE MEZCLA DE AGREGADOS DE DIFERENTE PROCEDENCIA EN EL ESTADO MERIDA, presentado por Víctor Manuel Absalón Fernández y Ringo Alfonzo Salas Ruiz, en cumplimiento parcial de los requisitos para optar al Título de Ingeniero Civil, fue aprobado en fecha 03/11/ 2009, por el siguiente jurado:

Prof. Rafael Torres Prof. Juan Carlós Barboza (JURADO) (JURADO)

Prof. Fernando Sarmiento

(TUTOR)

iii

RECONOCIMIENTO

A Dios Gracias por acompañarnos en todo momento y permitir la culminación de esta

gran etapa.

A nuestros padres, por su más sincero y desinteresado apoyo, por su amor

incondicional y creer en nosotros, este logro es de ustedes..

Gracias a la Universidad de los Andes por la formación que nos ha aportado y la

enseñanza integral que nos servirá de base para cada acción en el futuro, en especial

al Profesor Fernando Sarmiento y Profesor Alexis López que aportaron sus

conocimientos en la elaboración de esta investigación.

Al personal del Laboratorio de Materiales y Ensayos de la Universidad: Hely Saúl,

Oneyde, Gustavo y Santucci por el gran apoyo y la dedicación para enseñar todas las

herramientas necesarias para la culminación de este trabajo.

iv

ÍNDICE

APROBACIÓN…………………………………………………………………… iiRECONOCIMIENTO……………………………………………………………. iiiÍNDICE DE TABLAS……….……………………………………………………. viiÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………… xÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………………. xiRESUMEN………………………………………………………………………. xiiiINTRODUCCIÓN......................................................................................... 1

CAPÍTULOS

I EL PROBLEMA 1.1. Planteamiento del Problema…….…………………………………….. 51.2. Objetivos de la Investigación…………………….….…………………. 61.3. Justificación de la Investigación………………………………………. 71.4. Alcances de la Investigación ……………..…………………………… 81.5. Limitaciones de la Investigación………………………………………. 9

II MARCO TEÓRICO 2.1. Antecedentes de la Investigación…………………………..………... 102.1.1. Antecedentes Históricos………………………………………….…. 102.1.2. Investigaciones Previas…………....………………………………... 122.2. Bases Teóricas…………………………………………………………. 15

2.2.1. El Concreto……………..……………………………………….. 152.2.2. Características del Concreto………………………………….. 162.2.3. Componentes del Concreto…………………………………... 172.2.3.1. Los Agregados……………………………………………….. 172.2.3.1.1. Propiedades mecánicas los Agregados………………… 182.2.3.1.2. Propiedades física de los agregados……………………. 192.2.3.2. El Cemento………..………………………………………….. 202.2.3.3. El Agua…………………………..……………………………. 212.2.4. Resistencia del concreto ……….……………………………... 222.2.4.1. Resistencia a la compresión……………………………….. 232.2.4.2. Resistencia a la Tracción…………………………………… 242.2.4.3. Diagrama Esfuerzos Vs. Deformación…………..………... 24

v

2.2.4.4. Modulo de Elasticidad………..……………………………… 252.3. Definición de Términos……………………………………………….. 26

III PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION Y PROGRAMA DE ENSAYOS 3.1. Variable a estudiar en el desarrollo experimental………………… 32

3.1.1. Resistencias de diseño……………….……………………… 333.1.2. Tipos de agregados…........………………………………….. 333.1.3. Ensayos a los agregados….………………………………… 36

3.2. Programa de ensayos……………………………………………….. 383.3. Parámetros de comparación………………………………………… 39

3.3.1. Concreto en estado fresco…………………………………… 393.3.2. Concreto en estado Endurecido…………………………….. 40

3.4. Identificación de las probetas……………………………………….. 403.5. Preparación de las mezclas de concreto………………………….. 41

3.5.1. Ensayos previos………………………………………………. 423.5.1.1. Granulometría……………………………………………….. 423.5.1.2. Peso específico…………………………………………. …. 423.5.2. Elaboración de los diseños de mezcla de concreto………. 43

IV DESARROLLO DE LA ETAPA EXPERIMENTAL 4.1. Evaluación de la calidad de los agregados……..……………….. 62

4.1.1. Agregados cantera A…...……………………………………. 624.1.1.1. Ensayos al agregado fino...………………………………. 624.1.1.2. Ensayos al agregado grueso.…………………………….. 624.1.2. Agregados cantera B…………………………..…………….. 634.1.2.1. Ensayos al agregado fino…..…………………………….. 634.1.2.2. Ensayos al agregado grueso……………………………... 63

4.2. Preparación de las probetas de prueba 4.2.1. Corrección por humedad ...…………………………………. 644.2.2. Preparación de los moldes…………..………………………. 654.2.3. Elaboración de mezcla de concreto………………………… 664.2.4. Medición del asentamiento………….………………………. 674.2.5. Vaciado del concreto en los moldes……..…………………. 694.2.6. Desencofrado y curado de las probetas..…………………… 704.2.7. Medición de los cilindros…………….……………………….. 714.2.8. Ensayos realizados a las probetas………..…………………. 734.2.8.1. Ensayo a compresión del concreto………………….…….. 73

vi

V RESULTADOS Y DISCUSIÓN 5.1. Análisis comparativo de la calidad de los agregados entre las

canteras en estudio ………………………………………….................. 765.2. Variación en la cantidad de agregados a dosificar para cada diseño

de mezcla por resistencia ………………………………………………. 825.3. Estudio comparativo del comportamiento mecánico del concreto de

las mezclas realizadas en el laboratorio ………………………………. 855.4. Estudio comparativo del comportamiento mecánico del concreto de

las mezclas tomadas a pie de planta de premezclado……………… 105

VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6.1. Conclusiones generales……………………………………………...... 110

REFERENCIAS……………………………………………………………… 114

ANEXOS……………………………………………………………………… 116

A. Análisis colorimétrico cantera A……………………………..………… 117B. Granulometría del agregado fino cantera A………………………….. 118C. Pasante 200 cantera A……………………………..………………….. 119D. Peso unitario del agregado fino cantera A…………………………… 120E. Peso especifico y absorción del agregado fino cantera A………….. 121F. Granulometría del agregado grueso cantera A………………………. 122G. Peso unitario del agregado grueso cantera A……………………….. 123H. Peso específico y absorción del agregado grueso cantera A……… 124I. Porcentaje de desgaste cantera A……………………………………. 125J. Análisis colorimétrico cantera B………………………………………. 126K. Granulometría del agregado fino cantera B………………………….. 127L. Pasante 200 cantera B…………………………………………………. 128M. Peso unitario del agregado fino cantera B………………………….. 129N. Peso especifico y absorción del agregado fino cantera B………… 130O. Granulometría del agregado grueso cantera B…………………….. 131P. Peso unitario del agregado grueso cantera B………………………. 132Q. Peso específico y absorción del agregado grueso cantera B…….. 133R. Porcentaje de desgaste cantera B……………………………………. 134S. Valor de � Diseño para cantera A……………………………………. 135T. Valor de � Diseño para cantera B……………………………………. 136U. Plan de calidad implantado por las normas ISO 9000 a las empresa

CEMEX VENEZUELA C.A……………………………………………… 137

vii

ÍNDICE DE TABLAS

Cuadro N° pp.

1 Variables de Mezclas de Concreto…………………………. 38

2 Programa de Ensayos………………………………………. 40

3 Identificación de los cilindros según cantera de procedencia……………………………………………………

41

4 Granulometría del agregado grueso y del agregado Fino, Cantera A………………………………………………………

44

5 Condiciones generales de diseño, Cantera A……………. 44

6 Límites granulométricos recomendados para distintos tamaños máximo del agregado……………………………..

45

7 Cantidades de agregados para las diferentes resistencias Con un volumen correspondientes a tres cilindros, Cantera A………………………………………………………

52

8 Granulometría del agregado grueso y del agregado Fino, Cantera B……………………………………………………..

53

9 Condiciones generales de diseño, Cantera B…………… 53

10 Cantidades de agregados para las diferentes resistencias con un volumen correspondientes a tres cilindros, Cantera B………………………………………………………

61

11 Presencia de impurezas en el agregado………………….. 76

12 Cantidad de ultrafinos en el agregado…………………….. 77

13 Porcentaje de absorción, material fino…………………….. 78

14 Porcentaje de absorción, material grueso………………… 78

15 Material retenido en el tamiz #4…………………………….. 79

16 Porcentaje de Desgaste del Agregado Grueso…………… 79

viii

17 Pesos Especifico del Material Fino………………………… 80

18 Pesos Especifico del Material grueso……………………… 80

19 Peso Unitario Suelto del Material Fino……………………. 81

20 Pesos Unitario Compacto del Material Fino………………. 81

21 Pesos Unitario Suelto del Material Grueso………………… 81

22 Pesos Unitario Compacto del Material grueso……………. 82

23 Cantidades de agregados para fc = 180 kg/cm2, Laboratorio……………………………………………………..

82

24 Cantidades de agregados para fc = 250 kg/cm2, Laboratorio…………………………………………………….

83

25 Cantidades de agregados para fc = 180 kg/cm2, Cantera A Planta Vs. Laboratorio……………………………………..

83

26 Cantidades de agregados para fc = 250 kg/cm2, Cantera A Planta Vs. Laboratorio……………………………………..

84

27 Cantidades de agregados para fc = 180 kg/cm2, Cantera B Planta Vs. Laboratorio………………………………..........

84

28 Cantidades de agregados para fc = 250 kg/cm2, Cantera B Planta Vs. Laboratorio……………………………………..

85

29 Resistencia a los 28 días, Cantera A, fc = 180 kg/cm2, Laboratorio……………………………………………………..

86

30 Resistencia a los 28 días, Cantera A, fc = 250 kg/cm2, Laboratorio…………………………………………………….

87

31 Resistencia a los 28 días, Cantera B, fc = 180 kg/cm2, Laboratorio…………………………………………………….

88

32 Resistencia a los 28 días, Cantera B, fc = 250 kg/cm2, Laboratorio…………………………………………………….

89

33 Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2 cantera A……………………………………………………….

90

34 Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2 Cantera B……………………………………………………..

90

ix

35 Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera A……………………………………………………..

90

36 Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera B…………………………………………………….

90

37 Variabilidad de las muestras, fc=180kg/cm2, cantera A… 91

38 Variabilidad de las muestras, fc=180kg/cm2, cantera B… 91

39 Variabilidad de las muestras, fc=250kg/cm2, cantera A… 91

40 Variabilidad de las muestras, fc=250kg/cm2, cantera B… 92

41 Desviación estándar de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera A……………………………………………………

92

42 Desviación estándar de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera B………………………………………………………

92

43 Desviación estándar de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera A………………………………………………………

93

44 Desviación estándar de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera B………………………………………………………

93

45 Coeficiente de variación de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera A………………………………………………………

93

46 Coeficiente de variación de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera B………………………………………………………

94

47 Coeficiente de variación de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera A……………………………………………………...

94

48 Coeficiente de variación de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera B………………………………………………………

94

49 Resistencia de las muestras, fc = 180 kg/cm2 Cantera A, Planta…………………………………………………………..

106

50 Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2 Cantera A, Planta……………………………………………..

106

51 Resistencia de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera A, Planta…………………………………………………………..

106

x

52 Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2 cantera A, Planta………………………………………………

106

53 Resistencia de las muestras, fc = 180 kg/cm2 Cantera B, Planta…………………………………………………………...

107

54 Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2 Cantera B, Planta……………………………………………...

107

55 Resistencia de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera B, Planta…………………………………………………………..

107

56 Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera B, Planta……………………………………………..

107

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura N° pp.

1 Foto de la Arena Lavada, Cantera A……………………….. 34

2 Foto de la Piedra #1, Cantera A…………………………….. 35

3 Foto de la Arena Lavada, Cantera B………………………. 35

4 Foto de la Piedra #1, Cantera B……………………………. 36

5 Foto de los Cilindros de Ensayo…………………………… 39

6 Identificación de los cilindros………….……………..………. 41

7 Dimensiones de los cilindros …………………..…………. 43

8 Foto de la Preparación de los moldes…………………….. 65

9 Foto de los Componentes de la Mezcla de Concreto…… 66

10 Foto de colocación de material en el trompo………………….. 67

11 Foto de la Compactación de la mezcla en el cono de Abrams………………………………………………………….

60

xi

12 Foto de la Medición del Asentamiento de la mezcla de Concreto……………………………………………………….

69

13 Foto del Enrase de la probeta………………………………. 70

14 Foto de la Identificación de las probetas...………………... 70

15 Foto del Curado de los cilindros bajo agua en el tanque … 71

16 Foto de la Medición de diámetro y altura de los cilindros.. 72

17 Foto de la Medición del peso de los cilindros……………. 72

18 Foto de la Colocación del cilindro en la Maquina Universal, ensayo a Compresión………………………….

73

19 Foto de la Falla del cilindro a Compresión……………….. 74

ÍNDICE DE GRAFICOS

Figura N° pp.

1 Dieño de mezcla fc = 180 kg/cm2 ………………………….. 95

2 Dieño de mezcla fc = 250 kg/cm2 ………………………….. 95

3 Dieño de mezcla fc = 180 kg/cm2, Cantera A Planta Vs. Laboratorio……………………………………………………..

96

4 Dieño de mezcla fc = 250 kg/cm2, Cantera A Planta Vs. Laboratorio…………………………………………………….

97

5 Dieño de mezcla fc = 180 kg/cm2, Cantera B Planta Vs. Laboratorio…………………………………………………….

97

6 Dieño de mezcla fc = 250 kg/cm2, Cantera B Planta Vs. Laboratorio……………………………………………………………………….

98

7 Resistencia Promedio Obtenida, fc=180 kg/cm2………….. 99

8 Resistencia Promedio Obtenida, fc=250 kg/cm2………….. 99

xii

9 Variabilidad de resistencias, fc=180 kg/cm2 ………………. 100

10 Variabilidad de resistencias, fc=250 kg/cm2 ………………. 100

11 Desviación Estándar, fc=180 kg/cm2 ………………………. 101

12 Desviación Estándar, fc=250 kg/cm2 ………………………. 101

13 Coeficiente de Variación, fc=180 kg/cm2 ………………......

102

14 Coeficiente de Variación, fc=250 kg/cm2 ………………….. 102

15 Resistencias obtenidas, cantera A, fc=180kg/cm2 ……… 103

16 Resistencias obtenidas, cantera A, fc=250kg/cm2 ……… 104

17 Resistencias obtenidas, cantera B, fc=180kg/cm2 ………. 104

18 Resistencias obtenidas, cantera B, fc=250kg/cm2………. 105

19 Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=180 kg/cm2, Cantera A………………………….

107

20 Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=250 kg/cm2, Cantera A…………………………..

108

21 Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=180 kg/cm2, Cantera B…………………………..

109

22 Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=250 kg/cm2, Cantera B………………………..

109

xiii

RESUMEN


Br. Víctor M. Absalón F. Br. Ringo A. Salas R.

Tutor: Prof. Fernando Sarmiento.

En el presente trabajo de investigación el propósito fundamental fue estudiar la influencia de la calidad de los agregados pétreos ubicados en el Estado Mérida sobre la resistencia a compresión del concreto, realizando ensayos comparativos entre un concreto realizado con agregados de la Cantera A (Premezclados Occidente C.A.) y un concreto realizado con agregados de la cantera B (Agregados Mérida C.A.) variando las resistencias de diseño empleadas, para lo cual se realizaron 60 mezclas de concreto y 180 cilindros de ensayo. Las propiedades del concreto que se estudiaron fueron la trabajabilidad y la resistencia a la compresión a los 7 días y a los 28 días Los resultados permiten concluir que en el concreto realizado con agregados de la cantera A, presento poca trabajabilidad debido a la gran cantidad de tamaños cercanos al tamaño máximo nominal del agregado, En el concreto endurecido, los resultados de la resistencia a compresión fueron los esperados en el diseño de mezcla, todo esto, a diferencia del concreto realizado con agregados de la cantera B que presento mejor trabajabilidad pero bajas resistencias a la compresión, es de hacer notar que existen variables en la calidad de los agregados que no están incluidas en las formulas de diseño de mezcla que afectan directamente las propiedades mecánicas del concreto. Palabras claves: Concreto, agregados, resistencia del concreto.

INTRODUCCIÓN

El concreto es un material heterogéneo que depende de numerosas

variables, como lo es la calidad de cada uno de los materiales componentes del

que está formado, de las proporciones en que estos son mezclados entre sí y de

las operaciones de mezclado, transporte, colocación y curado. Esto da lugar a que

aún para una misma clase y tipo de concreto, este presente una cierta variabilidad

en sus propiedades.

En tiempos pasados se decía que los agregados eran elementos inertes

dentro del concreto ya que estos no intervenían directamente dentro de las

reacciones químicas, en la actualidad se establece que siendo este material el que

mayor porcentaje (aproximadamente el 60% - 80% del volumen) de participación

tiene dentro de la unidad cubica de concreto, sus propiedades y características

diversas influyen en todas las propiedades del concreto, la influencia de los

agregados en las propiedades del concreto tienen efectos importantes, no solo en

el acabado y calidad final del concreto, sino, también sobre la trabajabilidad y

consistencia en estado plástico, así como la durabilidad y resistencia del concreto

endurecido.

La mayor parte de los factores que influyen en la bondad de los depósitos

de agregados se relacionan a la historia geológica de la región. Estos factores

incluyen el tamaño, forma y ubicación del depósito; tipos y condiciones de roca;

1

granulometría, grado de redondez y uniformidad de las partículas de los

agregados. Esta gran variabilidad en las características de componentes en los

agregados pétreos de acuerdo a su ubicación, siendo estas de carácter físico y

químico, y su influencia en las resistencias mecánicas del concreto, además de los

cambios en la trabajabilidad, serán la base de esta investigación que pretende

evaluar la influencia de los diferentes agregados pétreos del estado Mérida en las

características del concreto en estado fresco y en estado endurecido, siendo una

guía para lograr una mejor comprensión del importante papel que los agregados

desempeñan en el material.

En la actualidad, para el momento de la elaboración de mezclas de

concreto, el ingeniero civil se ve en la necesidad de recurrir a la utilización de

agregados de diferentes proveniencia, al realizar estos cambios de proveedor de

agregado sin realizar los ajustes correspondientes en los diseños de mezclas, se

van a generar considerables cambios en la trabajabilidad del concreto en estado

fresco y en su resistencia final en estado ya endurecido, lo que pudiera acarrear

grandes inconvenientes en la ejecución y avance de la obra en construcción.

En esta investigación en particular se estudia el comportamiento mecánico

del concreto elaborado con agregados de las siguientes canteras: Cantera A y

Cantera B, los agregados a utilizar en el caso de ambas cantera serán arena

lavada y piedra #1 los cuales fueron evaluados según la norma venezolana

COVENIN, observando de esta manera los diferentes niveles de calidad para

ambos casos.

2

Para cuantificar los efectos de la variación en los niveles de calidad de los

agregados y su influencia en la resistencia final del concreto, se establece un plan

de ensayos a realizar en el Laboratorio de Materiales y Ensayos de la Facultad de

Ingeniería, de la Escuela de Ingeniería Civil de la Universidad de los Andes, donde

se efectúan ensayos comparativos entre mezclas de concreto que poseen igual

resistencia e igual relación agua-cemento, pero se varían las cantidades de

agregados de acuerdo a su proveniencia, para lo cual se realizan 60 mezclas en

total, evaluando resistencia baja (180 Kg/cm2) y resistencia alta (250Kg/cm2) para

ambas canteras en estudio.

En función del objetivo del presente trabajo, el mismo fue estructurado en seis

capítulos. El primero referido al problema, donde se trata el planteamiento y la

formulación del problema, los objetivos, la justificación y las limitaciones de la

investigación.

En el segundo capítulo se reseña al marco referencial, el cual contiene los

antecedentes de la investigación, luego se exponen las teorías que sustentan la

investigación y las bases teóricas. Al final del capítulo se presenta un glosario de

términos donde se describen brevemente los términos utilizados a lo largo de la

investigación.

El tercer capítulo comprende todo lo referente al planteamiento de la

investigación y el programa de ensayos; en este apartado se enmarcan las

3

variables de estudio del desarrollo experimental y los parámetros de comparación

que se tomaron en cuenta para la investigación.

En el cuarto capítulo, se presenta el desarrollo de la etapa experimental donde

se describe paso a paso el procedimiento seguido en el laboratorio para realizar

los ensayos, que son la parte fundamental de la presente investigación.

En el quinto capítulo se presenta el análisis y discusión de los resultados

obtenidos luego de realizados los ensayos, los datos son ordenados, codificados y

para su mejor compresión presentados en cuadros y con su respectivo gráfico,

todo en atención a los objetivos de la investigación.

En el sexto y último capítulo, se establecen las conclusiones generales y

experimentales obtenidas durante el desarrollo práctico de la investigación, así

como también la bibliografía y los respectivos anexos.

4

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema

La calidad de un concreto es un factor determinante en la seguridad de una

estructura, pero esta no se obtiene únicamente con un correcto diseño de mezcla

para una obra, un eficiente mezclado y colocación, porque aun cumpliendo con

estos, los resultados de laboratorio muestran variaciones considerables en la

resistencia de un concreto hecha bajo un mismo diseño.

Las causas de las variaciones en la resistencia de un concreto son difíciles de

descifrar, pero si se considera que los agregados constituyen del 60% al 80% del

volumen de éste, se puede deducir que las variaciones de calidad en el tiempo de

estos afectan en gran medida las propiedades finales del concreto.

Se puede mencionar, por ejemplo, que uno de los factores que afectan la

contracción del concreto y no encuentran implícito en las formulas en que se

basan los diseños de mezcla, es la cantidad de agregado fino que pasa la malla

N° 200, además de éste, la presencia de materiales desmenuzables e impurezas

como limos, arcillas y partículas liviana en los agregados afectan de igual modo la

adherencia interna del concreto y por ende su resistencia final.

Con base a lo expuesto, y considerando que la explotación de canteras de

grava y bancos de arena en el Estado Mérida y en nuestro país se lleva a cabo

con un mínimo y a veces ningún control de calidad que aseguren que el material

obtenido cumpla con los requisitos de las normas técnicas empleadas en nuestro

5

medio, la presente investigación tiene como propósito estudiar los diferentes tipos

de agregados disponibles a la venta en el mercado, elaborar mezclas de baja y

alta resistencia con estos agregados y evaluar resultados con el fin optimizar las

cantidades a incluir en el diseño de mezcla, de acuerdo a la proveniencia del

mismo, contribuyendo así, con dar a conocer a los productores de concreto de la

zona las bondades que nos puedan ofrecer los materiales disponibles en el Estado

Mérida.

1.2. Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Evaluar la influencia de agregados de diferentes procedencias del Estado

Mérida en las propiedades mecánicas del concreto.

Objetivos Específicos

- Realizar los ensayos de control de calidad de agregados de la canteras A y

de la cantera B además de elaborar un análisis comparativo.

- Diseñar y elaborar mezclas de concreto con diferentes resistencias,

alta (250 Kg/cm2) y baja (180Kg/cm2), para ambas canteras.

- Efectuar ensayos de laboratorio que permitan conocer el comportamiento

del concreto en estado fresco (trabajabilidad) y en estado ya endurecido

(resistencia mecánica a la compresión).

- Establecer un estudio comparativo de las resistencias y cantidades de

agregados entre, muestras de concreto de las mezclas realizadas en el

laboratorio.

6

- Establecer un estudio comparativo de las resistencias y cantidades de

agregados entre, muestras de concreto tomadas a pie planta de concreto

premezclado y las muestras de concreto realizadas en laboratorio.

- Proponer cuál sería la frecuencia de ensayos adecuada para estas canteras

que permitiría un mejor control de calidad de los agregados.

1.3. Justificación de la Investigación

La importancia de obtener concreto de resistencia estable, de durabilidad

optima, con las proporciones adecuadas dependiendo de la proveniencia del

agregado en el Estado Mérida, es la razón principal del enfoque de este estudio,

debido a que estos aspectos son los que idealmente deben cumplir los

productores de concreto.

Obtener resultados estables en cuanto a resistencia en distintas fechas de

producción en una obra, es realmente difícil, las variaciones que se presentan son

comúnmente a causa de no optimizar los componentes del concreto.

Sabemos que la durabilidad del concreto está ligada a la durabilidad

individual de sus componentes, y de estos, los agregados son los señalados como

principales modificadores de ésta, ya que la producción de cemento esta normada

y tecnificada en el país, no así, la producción y obtención de agregados pétreos,

en esta investigación se evaluaran posibles factores que modifiquen las

características del concreto como por ejemplo: una excesiva finura en la arena, la

cual aumenta los requerimientos de agua y en consecuencia de cemento, además

7

de excesos de absorción y material grueso presente en arenas que puedan

disminuir la trabajabilidad, aumentando la necesidad de pasta.

En conclusión, este estudio permitirá predecir los efectos que sufre el

concreto con cada alteración de las características de los agregados al ser

explotados en las canteras y bancos del Estado Mérida, además se analizara la

falta estricta de controles de calidad o estudios que verifiquen la variación de los

agregados.

1.4. Alcances de la Investigación

En el presente trabajo de investigación se alcanzará a evaluar la calidad de

los agregados para concreto disponibles en el Estado Mérida, para así, establecer

análisis comparativos entre ellos, determinando si estos se mantienen dentro de

los límites aceptables determinados por la norma COVENIN, así como la influencia

de las variaciones de estos índices de calidad y plantear a nivel de diagnostico, las

causas y los efectos que estos puedan generar en la resistencia del concreto, todo

esto, a través de la experimentación y ensayos en el Laboratorio de Materiales y

Ensayos de la Escuela de Ingeniería Civil de la Facultad de Ingeniería de la

Universidad de los Andes. Esto permitirá esquematizar y analizar los resultados

para nuevas investigaciones referidas al área en estudio.

8

1.5. Limitaciones de la Investigación

Las limitaciones en esta investigación están determinadas por la falta de

conocimiento de datos importantes acerca de las características químicas en los

agregados, derivando que no se puedan conocer los efectos que estas

características puedan causar sobre el concreto, estos ensayos no es posible

realizarlos por la insuficiencia de equipos de laboratorio y el alto costo que implica

la elaboración de ensayos mineralógicos y petrográficos como: presencia de

cloruros y sulfatos, además de la disgregabilidad del agregado a los sulfatos,

especificados en la norma COVENIN 261- 277, por ultimo es una limitante para

esta investigación la prohibición de acceso a los lugares de extracción de

agregados por parte de las empresas a las cuales se le han realizados los

estudios.

9

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la Investigación

2.1.1. Antecedentes Históricos

El ser humano siempre ha buscado evolucionar y por medio de la

investigación y así garantizar un lugar para vivir con el mayor bienestar, confianza

y protección posible. Desde que nuestros antepasados superaron la época de las

cavernas, han venido aplicando sus mayores esfuerzos para definir su espacio

vital, compensando primero sus necesidades de vivienda y después haciendo

construcciones con exigencias específicas.

En la antigüedad el pueblo egipcio utilizaba un mortero (mezcla de arena

con materia cementosa) para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus

asombrosas construcciones. Los constructores griegos y romanos descubrieron

que ciertos depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un

mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción tanto del agua dulce como del

agua salada. Un material volcánico muy apropiado para estas aplicaciones lo

encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli, ciudad de la bahía de

Nápoles cercana al volcán Vesubio; es un polvo fino conformado por cenizas

volcánicas que otorga a la mezcla alta resistencia y durabilidad, propiedades

esenciales contra los agentes externos como la erosión; de esta manera los Romanos

rápidamente aprendieron a elaborar este tipo de concreto y lo utilizaban al principio

para las bases de los puentes, posteriormente se utilizó para la construcción de

10

acueductos, algunos de los cuales sobreviven hasta nuestros días y por último

construyeron edificaciones.

Un uso eficiente de este material lo demostraron los romanos y como ejemplo

de ello se encuentran aún en pié y en uso algunos puentes en la actual Italia; también,

en la propia ciudad de Roma, el Pons Fabricius conecta aun hoy en día la margen

izquierda del Río Tíber con la Isla Tiberina y por otra parte, la muy conocida Fontana di

Trevi recibe hoy en día agua proveniente de un manantial en las afueras de Roma,

conducido por el Aqua Virgo, un acueducto romano de concreto que fue construido el

año diecinueve antes de Cristo bajo el imperio de César Augusto.

El concreto romano nos ha legado estructuras que aun hoy en día se

encuentran en pié y con una resistencia que es comparable a la resistencia original, ha

mostrado ser un material que sobrevive incluso al paso del tiempo cuando se le

elabora en las condiciones adecuadas.

En gran parte del continente europeo se encuentran varias construcciones de

este tipo que han sobrevivido el paso de los años con leve deterioro o incluso en

perfecto estado de conservación, los ejemplos más llamativos de este tipo de

construcción son las Catedrales Góticas, compuestas casi en su totalidad por

elementos de piedra unidos con algún elemento cementante.

Pero no es sino hasta el siglo XIX en que los verdaderos conglomerantes

hidráulicos fueron descubiertos y puestos a punto. El británico Joseph Aspdin inventa

el cemento llamado Portland en 1824, el cual se constituye rápidamente y es el

utilizado hasta nuestros días para la creación del concreto.

Es importante resaltar que el concreto es un material ampliamente utilizado

en la construcción y esta compuesto en un 80% por partículas de origen pétreo de

11

diferentes tamaños denominados usualmente como agregados y es por esta razón

que las características de dichos agregados son decisivas para la calidad de las

mezclas de concreto. La calidad de los agregados depende de las condiciones

geológicas de la roca madre y también de los procesos extractivos, siendo en esta

etapa donde las empresas productoras de agregados tienen que tener un buen

control de calidad en el procesamiento de agregados gruesos y finos, ya que se

estima que el concreto es el segundo en cantidad que usa el hombre después del

agua y es por esto que en la actualidad es de suma importancia mejorar las

propiedades del concreto para un mejor desempeño en construcción de obras

civiles.

2.1.2. Investigaciones Previas

Aleajos y Fernández, (2006) desarrollaron una investigación denominada

“Influencia de los agregados pétreos en las propiedades del concreto fresco” Dicha

investigación consistió en la realización de ensayos con el fin de determinar como

la absorción es quizás la propiedad del agregado que más influye en la

consistencia del concreto, puesto que las partículas absorben agua directamente

en la mezcladora, disminuyendo la manejabilidad de la mezcla. Si dos tipos de

agregados tienen absorción similar, otros factores secundarios serán de

importancia en la consistencia de la mezcla, tales como forma, tamaño y

graduación; ya que mientras mayor superficie de agregado sea necesario cubrir

con pasta, se tendrá menos fluidez. Una buena consistencia y manejabilidad de la

mezcla se obtiene con la combinación de índices bajos de absorción y un

12

coeficiente bueno de forma, en donde las partículas son aproximadamente

redondas.

El presente estudio es un aporte importante para el desarrollo de la

investigación, por cuanto los resultados de la misma referidos a la absorción

permiten tener un patrón de comparación a la hora de analizar los resultados

obtenidos en el presente estudio.

En la misma línea de investigación, Uribe, (2004) señalo que la

forma de los agregados tienen incidencia sobre la trabajabilidad del

concreto fresco y que las que mayor problema pueden generar son

las partículas conocidas como piezas planas y alargadas, ya que

provocan disminución en la trabajabilidad porque se orientan en un

solo plano, de manera que el agua y los espacios porosos pueden

acumularse debajo de ellas. Esta investigación guarda relación con

el estudio, por cuanto la experiencia realizada se fundamenta en el

estudio del comportamiento del concreto cuando se usan agregados

diferentes.

Por otro lado Kosmatka y Panarese (2003), dieron a conocer que la

granulometría y el tamaño máximo del agregado para las gravas afectan las

porciones relativas de los agregados, así como los requisitos de agua y cemento,

la trabajabilidad la economía y durabilidad del concreto. Cuando los agregados

son muy gruesos, pueden producir mezclas rígidas; mientras que los agregados

que no poseen una gran deficiencia o exceso de algún tamaño y tienen una curva

granulométrica suave, producirán resultados más satisfactorios en las propiedades

del concreto fresco.

13

De igual manera, Ozturan y Cecen (1997), desarrollaron un trabajo de

investigación titulado “Influencia de los Agregados en el Concreto en Estado

Endurecido”. En la misma señalaron que la textura superficial de los agregados es

principalmente responsable de la adherencia. La roca triturada produce una

adherencia superior comparado con la grava de canto rodado; aunque en la

adherencia también tiene influencia la relación agua cemento que afecta tanto

física como químicamente en la zona de interface. Dando como resultado en la

investigación que concretos fabricados con agregados triturados resistieron más

que los de canto rodado; el esfuerzo de compresión a los 28 días para los

concretos hechos con agregados gruesos de grava redonda estuvo entre el 10 y

20 por ciento más bajos que los concretos preparados con agregados triturados.

Lo anterior puede ser atribuido tanto a la superficie lisa de los agregados de canto

rodado, como a su posible menor resistencia, en relación a los agregados

triturados que fueron de basalto y caliza.

Asimismo, Uribe (1991) señalo que la presencia de un porcentaje

importante de materia orgánica en los agregados puede provocar problemas en la

fabricación de concreto, ya que trae consigo efectos como inhibir la adecuada

hidratación de cemento y por tanto causar un retraso en el endurecimiento del

mismo. Los agregados contaminados pueden ser causa de reducción de la

resistencia a la compresión del concreto; y además pueden contener sustancias

nocivas que afecten químicamente al material de diversas formas.

14

2.2. Bases Teóricas 2.2.1. El Concreto

Porrero, Jiménez, Ramos, Graces y Velazco (2004), Definen el Concreto u

hormigón como un material que podemos considerar constituido por dos partes:

una es un producto pastoso y moldeable, que tiene la propiedad de endurecer con

el tiempo, y la otra son trozos pétreos que quedan englobados en esa pasta. Dicha

pasta esta constituida por agua y un producto aglomerante o conglomerante, que

es el cemento (p 31).

El concreto el cual es de mucho uso en la construcción de obras civiles

cuyos componentes básicos son cemento, arena, grava y agua, ofrece una

resistencia que depende en gran medida de la calidad y proporción de los

componentes de las mezclas y de las condiciones de humedad y temperatura

durante los procesos de fabricación, compactación y de fraguado. A los efectos se

requiere conocer:

� Procedencia de los agregados grueso y fino.

� Origen y tipo de cemento.

� Procedencia y calidad del agua mezclado.

� Diseño de mezcla, indicando el asentamiento.

� Dosificación en peso y volumen de los materiales a mezclar,

asegurar una resistencia promedio a la compresión.

La dosificación de los ingredientes del concreto se determina a fin de lograr:

La trabajabilidad y consistencia adecuadas para que el concreto sea vaciado

dentro del encofrado y alrededor del refuerzo, sin segregación ni exudación

15

excesivas; bajo las condiciones de colación en obra y requisitos del ensayo de

resistencia indicados en la norma.

2.2.2 Características del concreto

Bottaro (2003) expresa que: ¨Las características del concreto varían,

dependiendo que se trate de concreto fresco o endurecido y se determinan

mediante ensayos” (p.84).

En concreto fresco; la medición del asentamiento (consistencia), para

detectar variaciones de la relación agua / cemento (a/c) y probetas cilíndricas que

posteriormente se ensayan a compresión.

En concreto endurecido, ensayos destructivos y no destructivos, para

determinar resistencia. Con respecto al primero, un concreto dócil es aquel que le

permite a una mezcla ser manipulada y colocada en los encofrados, de forma

homogénea y aceptar una adecuada compactación sin segregación de sus

componentes.

Para que un concreto tenga la docilidad requerida, debe presentar un

asentamiento y una gradación adecuada, sin pérdida de la homogeneidad y la

resistencia. La facilidad con que el concreto fresco se deforma, nos da la medida

de su consistencia. Normas COVENIN 339.

Con respecto al concreto endurecido, los ensayos destructivos para

determinar la resistencia del concreto son aquellos cuyas probetas se toman una

vez que el concreto ha endurecido por consiguiente han adquirido cierto grado de

resistencia. A menos que exista otro tipo de especificación, la resistencia del

concreto a la compresión f´c se basa sobre ensayos a los 28 días y el valor de la

16

resistencia, resulta del promedio de las resistencias obtenidas de dos cilindros

elaborados con la misma muestra y ensayados a los 28 días.

2.2.3. Componentes del Concreto 2.2.3.1. Los Agregados

Son materiales pétreos naturales, granulares sin forma y volumen definido,

que por lo general son inertes. Por su tamaño los agregados pueden clasificarse

en finos y gruesos, determinado por el tamaño de mayor predominio usando como

referencia un tamiz como límite. Se denomina agregado grueso o grava a todo

material que quede retenido por el tamiz Nº 4, por arena o agregado fino, el que

pasa por el tamiz 3/8 y es retenido por el tamiz 200, los pasantes de 200 entre

0,06 y 0,002 mm, se denominan limos y los menores arcillas.

Los agregados son usados en la elaboración de concreto, morteros y

diferentes componentes constructivos, específicamente en mezclas de concreto

ocupan, por lo menos, tres cuartas partes del volumen, por lo que su elección y

control deben ser cuidadosos por ser factor decisivo en su calidad.

Los agregados en las mezclas de concreto crean un esqueleto rígido y

estable, lo que se logra uniéndolos con cemento y agua (pasta). Entre las

funciones principales de los agregados se tienen:

� Proporcionar relleno relativamente económico para el material

cementante.

� Proveer una masa de partículas aptas para resistir la acción

de cargas aplicadas, abrasión, paso de humedad, y la acción

climática.

17

� Reducir los cambios de volumen resultante de los procesos de

fraguado y endurecimiento y de los cambios de humedad de

la pasta de cemento.

Los agregados pueden ser utilizados en su estado natural o pueden

provenir de un proceso de trituración. El agregado grueso triturado presenta

mejores características de adherencia que el agregado natural, por lo que sus

concretos pueden alcanzar mayor resistencia.

Los agregados deben estar libres de partículas orgánicas, sales, limos y

arcillas que puedan afectar las reacciones químicas de fraguado o produzcan

porosidades indeseables. Dependiendo del tipo de concreto que se desee fabricar,

se pueden emplear agregados ligeros, agregados normales o agregados pesados.

Así como también se pueden utilizar agregados artificiales.

El progresivo agotamiento de las fuentes de obtención de las arenas, o las

restricciones ambientalistas para su explotación, tienden a generar escasez del

material, por lo cual se ha empezado a obtener arena a partir de la trituración de

rocas, usualmente las mismas de las que se obtiene el agregado grueso, aunque

sus características no sean idénticas a la de la arena natural.

2.2.3.1.1. Propiedades mecánicas los Agregados

Los agregados poseen propiedades mecánicas las cuales entre las más

principales señalamos las siguientes:

� Tanto la forma de la partícula como la textura de la superficie

del agregado influyen considerablemente en la resistencia de

18

los concretos, afectando más a la resistencia a la flexión que

a la de compresión. Una textura más áspera dará por

resultado una mayor adhesión o adherencia entre las

partículas y la matriz de cemento.

� La resistencia a la compresión del concreto no puede exceder

significativamente a la de la mayor parte del agregado que

contiene, aunque no es fácil determinar la resistencia a la

trituración del agregado mismo. Es posible tolerar unas pocas

partículas débiles, ya que los vacios de aire pueden

considerarse como partículas de agregado con una

resistencia cero.

� La dureza puede definirse como la resistencia del agregado a

fallar por impacto y se relaciona con el valor de trituración

empleándose así como una prueba alternativa.

� La resistencia al desgaste es medida por la prueba de los

Ángeles que combina los procesos de desgaste y abrasión, y

sus resultados muestran una buena correlación no solo con el

desgaste real del agregado en el concreto, sino con las

resistencias a la flexión y compresión de concretos hechos

con el mismo agregado.

2.2.3.1.2. Propiedades físicas los Agregados

Las propiedades físicas de los agregados son relevantes para el

comportamiento del agregado en el concreto y para las propiedades del concreto

hecho con el agregado donde entre las más importantes destacamos las

siguientes:

� La gravedad especifica que es la relación de la masa o peso

en aire de una unidad de volumen de material respecto a una

19

� La densidad de masa depende de cuán compactado este el

agregado y de la distribución de formas y tamaños de las

partículas, por ello para el propósito de pruebas, debe

especificarse el grado de compactación.

� La porosidad, la permeabilidad y la capacidad de absorción

del agregado influyen en la adherencia con la pasta de

cemento, en la resistencia del concreto al congelamiento y

deshielo, en la estabilidad química, en la resistencia a la

abrasión y en la gravedad especifica.

� El contenido de humedad es el exceso de agua en un estado

saturado y con superficie seca. Así, el contenido total de agua

de un agregado húmedo será igual a la suma de la absorción

y del contenido de humedad.

� Existen tres categorías generales de sustancias nocivas que

pueden encontrarse en los agregados como las impurezas

que interfieren en el proceso de hidratación del cemento,

coberturas que impiden el desarrollo de una buena adherencia

entre el agregado y la pasta de cemento y algunas partículas

individuales que son débiles y defectuosas por sí mismas.

2.2.3.2. El Cemento

Es un conglomerante hidráulico que tiene la propiedad de endurecer y

desarrollar resistencias mecánicas cuando se mezcla con agua. Obtenido por

cocción de material calcáreo y arcilla cuya mezcla finamente molida con adición de

yeso como moderador de fraguado, da como resultado el cemento Portland, usado

comúnmente en nuestro país.

20

Se distinguen varios tipos, en función de sus propiedades y características.

No obstante, el cemento que se usa con mayor frecuencia en la construcción de

edificaciones es el cemento gris Portland tipo I, cuando no se requieren las

propiedades especificas de otros tipos de cemento. (COVENIN-MINDUR, 1753-

87:4).

La calidad del cemento dependerá de los controles internos de producción y

los controles externos efectuados en fábrica, la cual emite su correspondiente

significado de calidad. En lo referido a composición, es condición necesaria que

presente un bajo contenido de álcalis y un moderado calor de hidratación. Además

su calidad depende del tipo y modo de almacenamiento.

2.2.3.3. El Agua

Es un líquido transparente, compuesto de dos moléculas de hidrógeno y

una de oxigeno, (H20) en estado puro es inodoro e insípido, no siempre se

encuentra en estado puro por lo que puede contener en disolución gases y sales,

en suspensión, polvos y a veces microbios.

El agua en la construcción tiene entre otras, dos aplicaciones importantes

(COVENIN 2385.86).

� Agua de mezclado: Agregada a las mezclas de concreto o de

mortero para hacer reaccionar el aglomerante (cemento)

dándole a la mezcla las propiedades resistentes deseadas y

la fluidez necesaria para facilitar su manejo y colocación.

� Agua de curado: En elementos de concreto recién ejecutados.

21

En los dos casos las características del agua tienen efectos diferentes

sobre el concreto, pero es recomendable utilizar el agua de una sola calidad en

ambos casos.

Verificar la calidad del agua a usarse en la elaboración del concretos, según

las normas COVENIN, debe ser una práctica obligatoria antes de iniciar la

construcción de obras importantes.

Esta verificación se puede omitir en las siguientes condiciones:

� Si el agua precede de la red local de suministro para uso

domestico y no se le aprecia olor, color, ni sabor, y no

presenta antecedente en su empleo en la fabricación del

concreto.

� Cuando procede de cualquier otra fuente de suministro que

cuenta con antecedentes de uso en la fabricación de concreto

con buenos resultados y no se le aprecia olor, color ni sabor.

2.2.4. Resistencia del Concreto

La resistencia mecánica del concreto (compresión, tracción y flexión), es

evidentemente la cualidad más importante a buscar, el concreto es un material con

muchas bondades para la construcción, es durable y presenta alta resistencia a la

compresión aunque no es tan bueno para resistir tracción, estas características

hacen que se haga necesario reforzarlo para su óptimo desenvolvimiento como

material de construcción.

22

2.2.4.1. Resistencia a la Compresión

La característica más resaltante del concreto es su alta capacidad de

resistencia a la compresión, siendo también el factor que se emplea

frecuentemente para definir su calidad, la cual puede determinarse mediante el

ensayo de laboratorio establecido en la norma Covenin 338-94, provocando la falla

de un cilindro Standard de 30 cm. de alto por 15cm de diámetro, luego de

permanecer sumergido en agua durante 28 días, y posteriormente ser sometido a

fuerzas de compresión axial en una maquina universal.

El valor de la resistencia obtenido en el ensayo no es absoluto, puesto que

depende de las condiciones en que ha sido realizado. Entre las condiciones en

que se realiza el ensayo, las de mayor influencia son analizadas a continuación:

- Forma y dimensiones de la probeta: Las probetas empleadas normalmente

para determinar la resistencia a la compresión son de forma cúbica o

cilíndrica. De las primeras, se emplean de preferencia las de 15 y 20 cm de

arista, y para las segundas las de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.

- Condiciones de ejecución del ensayo:

� Velocidad de aplicación de la carga de ensayo.

� Estado de las superficies de aplicación de la carga.

� Centrado de la carga de ensayo.

- Características del hormigón:

� Tipo de cemento.

� Relación agua / cemento.

23

� Edad del hormigón.

- Condiciones ambientales:

� Temperatura.

� Humedad.

2.2.4.3. Diagrama Esfuerzos vs. Deformación

La realización del ensayo de compresión axial, permite la cuantificación de

los resultados y la realización de diagramas esfuerzos vs. Deformación para varios

tipos de concretos, encontrándose que para los de alta resistencia el diagrama

alcanza un pico (máximo valor de esfuerzo) relativamente agudo para un valor de

deformación de 0.002 mm/mm, mientras que para los concretos de baja

resistencia, el diagrama es mas llano para el mismo valor de elongación;

presentándose en ambos casos un valor máximo de deformación de 0.004

mm/mm con el concreto ya figurado y para valores de esfuerzos bastante

menores.

2.2.4.4. Modulo de elasticidad

El Módulo de Elasticidad es un aspecto importante a considerar en este

material, depende de la resistencia del mismo, por lo que los concretos de alta

resistencia poseen Módulos de Elasticidad mayores que aquellos concretos de

baja resistencia. Con respecto al tema Febres (2006) expresa que:

Una vez alcanzado el esfuerzo máximo, que se obtiene para

deformaciones unitarias alrededor de 0.002 cuando no hay

24

confinamiento, los concretos de alta resistencia se deterioran más

rápidamente que los de baja resistencia, lo cual hace a los de baja

resistencia más aptos para las zonas altamente sísmicas o aquellas

situaciones donde se puedan alcanzar grandes esfuerzos en forma

repetida. (p.7).

El efecto del confinamiento del concreto aumenta la capacidad de

deformación a la cual se alcanza el esfuerzo máximo, pero este efecto es

común en todos los concretos y no importando su resistencia, siempre los

concretos de menor resistencia se degradan mas suavemente que los de alta

resistencia, que son relativamente frágiles.

2.3. Definición de Términos

En este punto se describirán brevemente los términos utilizados a los largo de la

investigación que puedan llegar a confundir a los lectores.

Acabado (terminado): Es el aspecto final que se le da a la superficie de un

concreto o mortero por medio de un tratamiento adecuado.

Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o

escoria, empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero

hidráulico.

25

Agregado fino: Agregado que pasa la malla de 3/8” (9.5 mm) y casi totalmente la

malla numero 4 (4.75 mm), y es predominante retenido en la malla numero 200

(0.075 mm).

Agregado grueso: Agregado predominante retenido en la malla numero 4 (4.75

mm).

Agregado ligero: Agregado de baja densidad utilizado para producir concretos

ligero. Incluye pómez, escoria volcánica, tobas, diatomita, arcilla sintética o

expandida, lutita, pizarra, lutitas diatomáceas, perlita, vermiculita, y productos de

combustión de carbón.

Agregado pesado: Agregado de alta densidad, que puede ser barita, magnetita,

limonita, ilmenita, hierro o acero.

Aire atrapado: Es la cantidad de aire propia de una mezcla después de su

compactación.

Arena: Agregado fino resultado de la desintegración y abrasión de roca o de la

transformación de una arenisca que se desmenuza fácilmente.

Arena manufacturada: Agregado fino producido por trituración de grava, roca,

escoria o concreto hidráulico.

26

Asentamiento del Concreto: Es la diferencia entre la altura del recipiente que

sirve de molde de una probeta de concreto fresco y la de la probeta fuera del

molde, medida en el eje y expresada en pulgadas.

Calor de hidratación: Es la cantidad de calor liberado durante el proceso de

hidratación, debido a reacciones fisicoquímicas.

Concreto premezclado: Es el concreto dosificado en una planta y transportado a

obras generalmente por camiones mezcladores o agitadores.

Condición saturado y superficie seca: Es aquella según la cual cada partícula

del agregado tiene sus poros llenos de agua, pero la superficie no presenta agua

libre.

Consistencia: Es el grado de fluidez de una mezcla determinada de acuerdo a un

procedimiento prefijado.

Contenido de aire: Es la diferencia entre el volumen aparente de la mezcla y el

resultante de la suma de los volúmenes absolutos de los componentes.

Contenido de humedad: Es la cantidad de agua de un material expresada como

un porcentaje de su peso seco.

27

Dosificación: Es la proporción en peso o en volumen de los distintos elementos

integrantes de una mezcla.

Durabilidad: Es la propiedad que tienen los morteros o concretos de resistir la

acción continua de agentes destructivos con los cuales han de estar en contacto.

Endurecimiento: Es el proceso de aumento de la resistencia mecánica posterior

al periodo de fraguado.

Exudación: Es el fenómeno según el cual se produce una acumulación progresiva

en la superficie de una masa de concreto fresco de parte del agua de mezcla,

fenómeno este que acompaña a la compactación y sedimentación del concreto.

Fraguado: Es fundamentalmente un proceso de hidratación de los distintos

componentes de un aglomerante hidráulico por el cual este adquiere una mayor

consistencia puesta en evidencia por ensayos tipificados.

Fatiga: Pérdida de la resistencia mecánica de un material, al ser sometido

largamente a esfuerzos repetidos.

Grava: Agregado grueso resultante de la desintegración natural y abrasión de

rocas o transformación de un conglomerado débilmente cementado.

28

Grava triturada: Es el producto resultado de la trituración artificial de gravas, en la

que la mayoría de los fragmentos tienen como mínimo una cara resultado de la

fractura.

Impacto: Efecto de una fuerza aplicada bruscamente.

Mezcla: Es la cantidad de concreto o mortero preparada de una sola vez.

Muestra: Es una porción representativa de un material.

Mortero: Conglomerado o masa constituida por arena, conglomerante y agua, que

puede contener además algún aditivo.

Pasta de cemento: Es una mezcla de cemento y agua.

Piedra triturada: Es el producto de la trituración artificial de rocas, peñascos o

fragmentos de roca grandes, en el cual todas las caras resultantes se derivan de

las operaciones de trituración.

Porosidad: Es el cociente entre el volumen de los poros y el volumen aparente

del cuerpo.

Relación Agua-Cemento: Es el cociente entre el peso del contenido de agua libre

de mezclado y el de cemento en una mezcla dada.

29

Rigidez: Cualidad de rígido.

Segregación: Es la separación de los distintos componentes de una mezcla de

concreto o mortero fresco durante su transporte o colocación.

Tamaño máximo nominal: Es la abertura del tamiz de malla menor a través del

cual puede pasar como mínimo el 95% del agregado.

Tamaño máximo: Es la designación que corresponde a un agregado, expresada

por la abertura de los tamices limites, por los cuales pasa y queda retenido en su

totalidad.

Tiempo de fraguado: Es el tiempo requerido por una pasta fresca de cemento y

agua, de una cierta consistencia, para pasar de un grado arbitrario de rigidez a

otro, determinado por un ensayo específico.

Trabajabilidad: Es la mayor o menor facilidad que presenta un concreto o mortero

de ser mezclado, transportado y colocado.

30

CAPITULO III

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION Y PROGRAMA DE

ENSAYOS

En la actualidad, para la elaboración de mezclas de concreto tanto

empresas de premezclados como empresas constructoras emplean como

agregados para concreto la arena lavada y la piedra #1 , en este particular se

estudia el comportamiento mecánico del concreto utilizando agregados

provenientes de la Cantera A y Cantera B, estos materiales empleados serán la

variable entre los dos proveedores en estudio, las cantidades de cemento y de

agua natural permanecerán sin variación según el procedimiento de diseño de

mezcla, caracterizando su resistencia a la compresión para identificar la variación

de la influencia que ejercen dichos materiales. Además se estudian los cambios en

la trabajabilidad de la mezcla de concreto para ambas canteras.

Por tanto, se establece un plan de ensayos a realizar en el Laboratorio de

Materiales y Ensayos de la Facultad de Ingeniería, de la Escuela de Ingeniería

Civil de la Universidad de los Andes.

3.1. Variable a Estudiar en el Desarrollo Experimental

Para realizar la comparación entre el resultado final de la resistencia a la

compresión de un concreto de la cantera A y un concreto de la Cantera B, se

establecen como variables del desarrollo experimental las cantidades de

agregados para cada cantera, esto, debido a las variaciones en sus diferentes

31

tamaños que nos llevan a emplear diferentes valores de � en los diseños de

mezcla para garantizar una mezcla con aceptable trabajabilidad, arrojando de esta

manera cantidades considerablemente distintas de agregados, otra variable será

la resistencia de diseño de mezcla utilizada para realizar las probetas de ensayos;

observando así, la incidencia de estas variaciones en la resistencia a la

compresión del concreto.

3.1.1 Resistencias de diseño

Se realizaron cuatro (4) diseños de mezcla, dos (2) con una calidad nominal

a los veintiocho 28 días de 180kg/cm2 y dos (2) con una calidad nominal a los

veintiocho días de 250kg/cm2, esto con la intención de observar mejor el

comportamiento mecánico de los agregados en concretos de resistencias bajas y

en resistencias altas.

3.1.2. Tipos de Agregados

Para la elaboración de la investigación se partió de la idea de analizar la

calidad de cada uno de los agregados a emplear en los diseños de mezclas,

aplicando posteriormente el análisis comparativo correspondiente y evaluando la

variación en cantidad de cada agregado y la manejabilidad aportada a la mezcla

de concreto en estado fresco. Al emplear los agregados de la cantera A, se pudo

apreciar gran cantidad de agregado grueso en la arena lavada (Superior al 25%) y

un contenido de impurezas orgánicas muy cercano al límite máximo (#3). Con

respecto al material grueso (piedra #1), también se observó gran cantidad de

partículas con tamaños muy cercanos al tamaño máximo nominal, se puede

32

mencionar que el adquirir los materiales en las diferentes plantas de premezclado

para su análisis de calidad, no genero ningún inconveniente en estas empresas en

estudio, generando así, que los agregados estuvieran al alcance de los

investigadores.

Los estudios a los agregados se iniciaron con la arena lavada de la

cantera A, estas muestras fueron trasladas en bolsas plásticas totalmente selladas

con el fin de mantener la humedad que poseían a pie de planta, además de estar

debidamente identificadas con su procedencia y fecha de toma.

Fig. 1. Foto de la Arena Lavada, Cantera A (Fuente investigación realizada por la autores)

Posteriormente se recolecto el agregado grueso (piedra #1) en sacos

plásticos totalmente sellados asegurando que el material mantuviera las

condiciones que presenta a pie de planta.

33

Fig. 2. Foto de la Piedra #1, Cantera A (Fuente investigación realizada por los autores)

Por último se efectuó la fase de recolección de material fino y material

grueso de la cantera B, igualmente, se realizo el traslado en bolsas y sacos

plásticos totalmente sellados que garantizaran las condiciones iníciales de

humedad y contenido de material fino del agregado.

Fig. 3. Foto de la Arena Lavada, Cantera B (Fuente investigación realizada por los autores)

34

Fig. 4. Foto de la Piedra #1, Cantera B (Fuente investigación realizada por los autores)

3.1.3. Ensayos a los Agregados.

Para conocer la calidad de los agregados se efectuaron ciertos ensayos

cuyas condiciones básicas generales fueron:

a) Se realizaron sobre muestras representativas del yacimiento, y de sus

diferentes zonas.

b) Se llevaron al laboratorio con personal y equipos adecuados, siguiendo

cuidadosamente los sucesivos pasos de un procedimiento normativo.

Entre los ensayos realizados a los agregados finos, se encuentra:

- Método de ensayo para la determinación cualitativa de impurezas

orgánicas en arenas para concreto. (NORMA COVENIN 256-77)

- Método de ensayo para determinar la composición granulométrica.

(NORMA COVENIN 255:1998)

35

- Método de ensayo para la determinación por lavado del contenido de

materiales más finos que el cedazo COVENIN 75 micras en

agregados minerales, pasante 200. (NORMA COVENIN 258-77)

- Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado.

(NORMA COVENIN 263-78)

- Método de ensayo para determinar el peso específico y la absorción.


Entre los ensayos realizados al agregado grueso, se encuentra:

- Método de ensayo para determinar la composición granulométrica.


- Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado.

(NORMA COVENIN 263-78)

- Método de ensayo para determinar el peso específico y la absorción.


- Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste en

agregados gruesos menores de 38.1mm (11/2”) por medio de la

Maquina de los Ángeles.

En el caso de cada cantera se tomaron muestras durante dos meses

consecutivos para la elaboración y análisis comparativo de estos ensayos de

calidad.

36

3.2. Programa de ensayos

Para cuantificar la influencia de los diferentes agregados utilizados en el

estado Mérida sobre la resistencia a compresión del concreto, se efectuaron

ensayos comparativos entre un concreto fabricado con agregados de la Cantera A

y un concreto fabricado con agregados de la Cantera B.

Se realizaron 60 mezclas diferentes donde se variaba la resistencia de

diseño y los valores de � según la proveniencia del agregado, con la finalidad de

garantizar una trabajabilidad aceptable, como se muestra a continuación:

Resistencia a la Compresión (Kg/cm2) Procedencia del agregado Valor de � 180 y 250 Cantera A 75 180 y 250 Cantera B 57

Tabla 1. Variables de Mezclas de Concreto (fuente propia)

De cada una de estas mezclas se realizaron tres (3) cilindros para ser

ensayados a compresión. En total se realizaran ciento ochenta (180) cilindros de

ensayo para estudiar las propiedades del concreto con agregados provenientes de

canteras del Estado Mérida. Cuarenta y cinco (45) cilindros fueron realizados con

agregados de la cantera A para un resistencia de 180 kg/cm2, Cuarenta y cinco

(45) cilindros fueron realizados con agregados de la cantera A para un resistencia

de 250 kg/cm2, Cuarenta y cinco (45) cilindros fueron realizados con agregados de

la cantera B para un resistencia de 180 kg/cm2 y Cuarenta y cinco (45) cilindros

fueron realizados con agregados de la cantera B para un resistencia de

250 kg/cm2 para realizar los ensayos comparativos entre los diferentes concretos.

37

Fig. 5. Foto de los Cilindros de Ensayo (Fuente investigación realizada por los autores)

3.3. Parámetros de Comparación.

Los parámetros de comparación a utilizar en esta investigación permitirán

evaluar lo relativo a la consistencia o grado de fluidez del concreto en estado

fresco a través del ensayo de asentamiento, característica relativa a la mayor o

menor facilidad para colocar el concreto, además del grado de endurecimiento o

resistencia que es capaz de adquirir el concreto.

3.3.1. Concreto en Estado Fresco

Cuando se realizaba la mezcla, es decir, cuando el concreto se encontraba

en estado fresco se hacía importante estudiar el comportamiento de la

trabajabilidad al variar la fuente de agregado.

Durante la etapa en que el concreto se mantiene en estado fresco es de

gran importancia poder otorgarle una docilidad adecuada, para el uso que se

desea darle, para cuantificar la trabajabilidad del concreto se midió el

asentamiento de cono, este, es un índice bastante practico; aunque no mide todas

las propiedades plásticas de la mezcla, ni las valora con el mismo grado de

38

influencia que ellas realmente tienen en el concreto, brinda una información útil

sobre todo en términos comparativos. Este ensayo se realizo a las sesenta (60)

mezclas realizándolo luego del mezclado del concreto, con el fin de observar la

variabilidad del asentamiento al cambiar el tipo de agregado.

3.3.2. Concreto en Estado Endurecido

Al concreto endurecido se le realizaron ensayos de compresión. El ensayo de

compresión axial se realizó a un cilindro de cada mezcla a la edad de siete (7) y a

dos cilindros a la edad de veintiocho (28) días, es decir que se ensayaron a

compresión a los siete (7) días sesenta (60) cilindros y a los veintiocho (28) días

ciento veinte (120) cilindros mas, dando un total de ciento ochenta (180) cilindros

ensayados a compresión axial para esta investigación.

Estado del Concreto Parámetros de

Comparación Edad de Realización

Estado Fresco Trabajabilidad Menos de media hora Estado Endurecido Resistencia a la Compresión 7 días y 28 días

Tabla 2. Programa de Ensayos (Fuente Propia)

3.4. Identificación de las Probetas

Como se ha descrito anteriormente se realizaron tres cilindros de cada una

de las sesenta (60) mezclas elaboradas, cada uno de los cilindros fueron

identificados especificando, la fecha de elaboración de la probeta, numero de

probeta, la resistencia de diseño y la edad de ensayo, cabe destacar que la

numeración de las probeta se realizo en orden correlativo comenzando con la

cantera A con resistencia de 180 kg/cm2.

39

�

Cantera en Estudio Resistencia de diseño kg/cm2

N°�Correlativo�

A 180 100 - 114

A 250 200 - 214

B 180 300 - 314

B 250 400 - 414

Tabla 3. Identificación de los cilindros según cantera de procedencia (Fuente Propia).

La fecha de elaboración de la probeta se identificó con el día, el mes y el

año como 07/04/2008. Y para finalizar su edad correspondiente, cada uno de los

tres cilindros elaborados por mezcla fueron llamados 7, 28 y 28.

En este sentido, se encontraba en los cilindros la siguiente nomenclatura: P

07/04/2008 100

180 kg/cm2 7

Fig. 6. Identificación de los cilindros (fuente Propia).

3.5. Preparación de las mezclas de concreto:

Para la elaboración de los diseños de mezcla del concreto utilizados para

la investigación, se hizo necesario realizar una serie de ensayos a los materiales

que serán utilizados.

El cemento utilizado es fabricado por Vencemos Cemex S.A. C.A. Hecho en

Venezuela Estado Zulia, según norma Covenin 28 y su denominación comercial es

40

Cemento Portland Gris Tipo I, que corresponde a un cemento tipo Portland

pozolánico de grado corriente.

El agua de mezclado y curado es el agua potable utilizada en la ciudad de

Mérida por lo que no se realizaron ensayos de verificación de su calidad, pues es

usada frecuentemente para realizar concretos en el laboratorio.

3.5.1. Ensayos Previos.

3.5.1.1. Granulometría.

Se entiende por granulometría la composición del material en cuanto a la

distribución del tamaño de los granos que lo integran. Esta característica decide,

de manera muy importante, la calidad del material para su uso como componente

del concreto.

Para la realización de los diseños de mezcla se realizó el análisis

granulométrico, con el objetivo de conocer la distribución de tamaños de las

partículas que componen la muestra. Se obtuvo separándolas de acuerdo a su

dimensión, mediante los tamices adecuados según la norma COVENIN 255.

"Método de ensayo para determinar la composición granulométrica de agregados

finos y gruesos ", que indica los tamices a utilizar para cada tipo de material y las

operaciones a realizar. Ver anexos.

3.5.1.2. Peso Específico. El peso específico de un material es la relación existente entre el peso del

material y el volumen que ocupa, suele expresarse en Kilogramos entre metro

cúbico (Kg. /m3), es rigurosamente aplicado a las pruebas que normalmente se

41

utilizan en la tecnología del concreto, salvo en el caso del cemento y otros

materiales finamente divididos. El ensayo realizado en la presente investigación

para obtener los valores de peso especifico necesarios para la realización de los

diseños de mezcla se encuentra normalizado en las Normas COVENIN 268:1998

“Agregado Fino. Determinación de la Densidad y la Absorción” y 269:1998

“Agregado Grueso. Determinación de la Densidad y la Absorción”. Ver anexos.

3.5.2. Elaboración de los diseños de mezcla de concreto.

Se elaboran tres probetas cilíndricas en concreto, de dimensiones

especificadas en las figuras. El análisis granulométrico del agregado tanto fino

como grueso arroja los resultados dados en las tablas anexas. Se agregara 15%

del volumen total de concreto por desperdicios.

- Dimensiones y forma de las probetas:

Fig. 7. Dimensiones de los cilindros (fuente Propia).

42

Diseño de Mezcla: Cantera A

a- Granulometría:

Agregado Grueso Agregado Fino

Tamiz % Pasante Tamiz % Pasante

1 1/2” 100 # 4 74

1” 97 # 8 62

3/4” 75 # 16 43

1/2” 25 # 30 27

3/8” 9 # 50 12

# 4 4 # 100 5

Pn 4 0 Pn100 0

Tabla 4.Granulometria del agregado grueso y del agregado Fino, Cantera A (Fuente propia)

b- Condiciones de Diseño:

Tabla 5. Condiciones generales de diseño, Cantera A (Fuente Propia)

F´c 180 kg/cm2 y 250 kg/cm2.

Atmósfera Común

Tipo de agregado Arena natural y piedra picada.

Control Excelente.

Tipo de Construcción Losas, vigas, columnas, muros de corte.

P.E. Cemento 3.15.

P.E. Agregado Fino 2.68.

P.E. Agregado Grueso 2.67. Absorción A.F 0.97% Absorción A.G 0.85%

43

Diseño de mezcla de concreto para f´c= 180kg/cm2.

1) Determinación del valor de B:

Límites granulométricos recomendados para agregados con tamaño

máximo de 1”.

Tamiz Tamaño Max. 1” 1” 100 – 90

3/4” 90 – 70 1/2” 75 – 55 3/8 ” 68 – 45 # 4 55 - 30 # 8 45 - 20 # 16 35 - 15 # 30 25 - 10 # 50 16 - 5

# 100 8 - 2 Tabla 6. Límites granulométricos recomendados para distintos tamaños máximo del agregado. Porcentajes

pasantes, Manual del concreto estructural.

Se realiza el compensógrafo y se obtiene B=75%. (Ver anexos).

2) Resistencia de diseño:

zcFdF �� ´´

De la tabla VI.5, resistencia promedio a la compresión requerida, cuando no se

dispone de datos para establecer la desviación estándar.

cmkgdFdF

/225´45180´

��

3) Determinación de la relación agua/cemento:

De la figura VI.2 (Manual del concreto estructural, pág. 137), entrando con

se obtiene 2/225´ cmkgdF � 64.0�� .

Corrección de� KaKrcorr **��

44

- Se entra con tamaño Máx. =1” en la tabla VI.7 (Manual del Concreto

estructural, pág. 136) y se obtiene: Kr = 1.

- Se entra con arena natural y piedra picada en la tabla VI.8 (Manual del

Concreto estructural, pág. 137 ) y se obtiene: Ka = 1.

Tenemos: 64.01*1*64.0 ��corr�

4) Determinación del asentamiento (T):

Se entra en la tabla 7 (tablas para el diseño de mezclas) con tipo de

construcción = Losas, vigas, columnas, muros de corte y se obtiene Tmax = 4” y

Tmin= 2”

”32

2” -4”2

Tmin Tmax T ��

�

5) Determinación de la cantidad de cemento:

Se entra en la figura VI.3 (Manual del Concreto estructural, pág. 140 ) con T

= 3” y � = 0.64 y se obtiene C = 295 kg/m3. Como este valor es mayor a 270

kg/m3 que es la mínima cantidad de cemento por metro cúbico que exige la norma

trabajamos con 295 kg/m3.

Corrección de C 2*1* CCcorrC ��

- Se entra con tamaño Max. =1” en la tabla VI.11(Manual del Concreto

estructural, pág. 141 ) y se obtiene: C1= 1.

45


Concreto estructural, pág. 142) y se obtiene: C2= 1.

Tenemos: 3/2951*1*295 mkgcorrC ��

6) Determinación de la cantidad de agua:

Con 64.0�� tenemos:

33 /.189/295*64.0*

mltsmkgaCa

Ca

��

�

�

�

�

7) Determinación de la cantidad de aire atrapado:

ltsmmmkg

mmTMCVaa 61.11

4.25/295

)(

3

��

8) Determinación de la cantidad de agregados:

a. piedraAG

arenaAF

cCaireltsOHltsconcretolts

�� 21000

b. AGAF

AF�

�

46

Resolviendo el sistema de ecuaciones con:

67.268.2

15.3./295

.61.11189

%75

3

2

��

��

��

�

piedraarenac

mkgCltsaireltsltsOHlts

��

Se obtiene:

./21.1417./4.472

3

3

mkgAFmkgAG

�

�

9) Diseño de mezcla para 1m3 de concreto de f´c=180kg/cm2.

.21.1417.4.472.295

.189

kgArenakgPiedrakgCemento

ltsAgua

��

�

10) Cantidad de materiales para la elaboración de 3 cilindros:

kgArenakgPiedrakgkgCemento

ltsltsAgua

mVcVtmhrVc

05.36025434.0*21.141701.12025434.0*4.472

50.7025434.0*295.80.4025434.0*189

025434.02.1*021.0%15.021.0)3.0*075.0*(*4)**(*3

3

322

��

��

��

��

47

Diseño de mezcla de concreto para f´c= 250 kg/cm2.




zcFdF �� ´´



cmkgdFdF

/310´60250´

��


De la figura VI.3, (Manual del Concreto estructural, pág. 137) entrando con




estructural, pág. 136 ) y se obtiene: Kr= 1.


Concreto estructural, pág. 137 ) y se obtiene: Ka= 1.

Tenemos: 50.01*1*50.0 ��corr�

48




Tmin= 2”

”32

2” -4”2

Tmin Tmax T ��

�







- Se entra con tamaño Max. =1” en la tabla VI.11 (Manual del Concreto



Concreto estructural, pág. 142 ) y se obtiene: C2= 1.




49

33 /.200/400*50.0*

mltsmkgaCa

Ca

��

�

�

�

�


ltsmmmkg

mmTMCVaa 75.15

4.25/400

)(

3

��


a. piedraAG

arenaAF


�� 21000

b. AGAF

AF�

�


67.268.2

15.3./400

.75.15200

%75

3

2

��

��

��

�

piedraarenac


��

Se obtiene:

./87.1319./96.4393

3

mkgAFmkgAG

�

�

50


.87.1319.96.439

.400.200


ltsAgua

��

�



ltsltsAgua

mVcVtmhrVc

57.33025434.0*87.131919.11025434.0*96.439

17.10025434.0*400.09.5025434.0*200

025434.02.1*021.0%15.021.0)3.0*075.0*(*4)**(*3

3

322

��

��

��

��

Componentes de

la mezcla F´c

180 kg/cm2 F´c

250 kg/cm2

Agua 4.80 lts. 5.09 lts.

Cemento 7.50 kg. 10.17 kg.

Piedra 12.01 kg. 11.19 kg.

Arena 36.05 kg. 33.57 kg.

Tabla 7. Cantidades de agregados para las diferentes resistencias, Con un volumen correspondientes a tres cilindros, Cantera A (Fuente propia).

51

Diseño de Mezcla: Cantera B a- Granulometría:

Agregado Grueso Agregado Fino

Tamiz % Pasante Tamiz % Pasante

1 1/2” 100 # 4 86

1” 99 # 8 72

3/4” 81 # 16 54

1/2” 19 # 30 39

3/8” 11 # 50 21

# 4 8 # 100 9

Pn 4 0 Pn100 0

Tabla 8. Granulometría del agregado grueso y del agregado Fino, Cantera B (Fuente propia)

b- Condiciones de Diseño:

Tabla 9. Condiciones generales de diseño, Cantera B (Fuente propia).

F´c 180 kg/cm2 y 250 kg/cm2.

Atmósfera Común

Tipo de agregado Arena natural y piedra picada.

Control Excelente.

Tipo de Construcción Losas, vigas, columnas, muros de corte.

P.E. Cemento 3.15.

P.E. Agregado Fino 2.68.

P.E. Agregado Grueso 2.68. Absorción A.F 1.20% Absorción A.G 0.89%

52

Diseño de mezcla de concreto para f´c= 180kg/cm2.




zcFdF �� ´´



cmkgdFdF

/225´45180´

��


De la figura VI.2 (Manual del concreto estructural, pág. 137), entrando con




estructural, pág. 136 ) y se obtiene: Kr = 1.


Concreto estructural, pág. 137 ) y se obtiene: Ka = 1.

Tenemos: 64.01*1*64.0 ��corr�

53




Tmin= 2”

”32

2” -4”2

Tmin Tmax T ��

�







- Se entra con tamaño Max. =1” en la tabla VI.11(Manual del Concreto



Concreto estructural, pág. 142 ) y se obtiene: C2= 1.




54

33 /.189/295*64.0*

mltsmkgaCa

Ca

��

�

�

�

�


ltsmmmkg

mmTMCVaa 61.11

4.25/295

)(

3

��


a. piedraAG

arenaAF


�� 21000

b. AGAF

AF�

�


68.268.2

15.3./295

.61.11189

%57

3

2

��

��

��

�

piedraarenac


��

55

Se obtiene:

./09.1078./29.8133

3

mkgAFmkgAG

�

�


.09.1078.29.813

.295.189


ltsAgua

��

�



ltsltsAgua

mVcVtmhrVc

42.27025434.0*09.107869.20025434.0*29.81350.7025434.0*295.80.4025434.0*189

025434.02.1*021.0%15.021.0)3.0*075.0*(*4)**(*4

3

322

��

��

��

��

Diseño de mezcla de concreto para f´c= 250 kg/cm2.




zcFdF �� ´´

56



cmkgdFdF

/310´60250´

��


De la figura VI.3, (Manual del Concreto estructural, pág. 137) entrando con




estructural, pág. 136 ) y se obtiene: Kr= 1.


Concreto estructural, pág. 137 ) y se obtiene: Ka= 1.

Tenemos: 50.01*1*50.0 ��corr�




Tmin= 2”

”32

2” -4”2

Tmin Tmax T ��

�

57


Se entra en la figura VI.3 (Manual del Concreto estructural, pág. 140) con T





- Se entra con tamaño Max. =1” en la tabla VI.11 (Manual del Concreto

estructural, pág. 141) y se obtiene: C1= 1.


Concreto estructural, pág. 142) y se obtiene: C2= 1.




33 /.200/400*50.0*

mltsmkgaCa

Ca

��

�

�

�

�


ltsmmmkg

mmTMCVaa 75.15

4.25/400

)(

3

��

58


a. piedraAG

arenaAF


�� 21000

b. AGAF

AF�

�


68.268.2

15.3./400

.75.15200

%57

3

2

��

��

��

�

piedraarenac


��

Se obtiene:

./04.1004./43.7573

3

mkgAFmkgAG

�

�


.04.1004.43.757

.400.200


ltsAgua

��

�

59



ltsltsAgua

mVcVtmhrVc

54.25025434.0*04.100426.19025434.0*43.757

17.10025434.0*400.09.5025434.0*200

025434.02.1*021.0%15.021.0)3.0*075.0*(*4)**(*4

3

322

��

��

��

��

Componentes de la mezcla

F´c 180 kg/cm2

F´c 250 kg/cm2

Agua 4.80 lts. 5.09 lts.

Cemento 7.50 kg. 10.17 kg.

Piedra 20.69 kg. 19.26 kg.

Arena 27.42 kg. 25.54 kg.

Tabla 10. Cantidades de agregados para las diferentes resistencias, Con un volumen correspondientes a tres cilindros, Cantera B (Fuente propia).

60

CAPITULO IV

DESARROLLO DE LA ETAPA EXPERIMENTAL

4.1. Evaluación de la calidad de los agregados.

Las especificaciones normativas establecen límites para ciertas

características de los agregados que, si no se respetan, pueden producir graves

problemas en la calidad del concreto. Parece haber una tendencia a solicitar

concretos con nivel de exigencia cada vez más altos, lo cual plantea la necesidad

de analizar la calidad de los agregados con mayor detenimiento. A continuación se

presenta el estudio de agregado para cada cantera:

4.1.1. Agregados cantera A:

4.1.1.1. Ensayos al agregado fino:

- Determinación cualitativa de impurezas orgánicas: ( ver anexo (A))

- Granulometría: ( ver anexo (B))

- Pasante 200: ( ver anexo (C))

- Peso unitario: ( ver anexo (D))

- Peso especifico y absorción: ( ver anexo (E))

4.1.1.2 Ensayos al agregado grueso:

- Granulometría: ( ver anexo (F))

- Peso unitario: ( ver anexo (G))

- Peso especifico y absorción: ( ver anexo (H))

- Porcentaje de desgaste: ( ver anexo (I))

61

4.1.2. Agregados cantera B:

4.1.2.1. Ensayos al agregado fino:

- Determinación cualitativa de impurezas orgánicas: ( ver anexo (J))

- Granulometría: ( ver anexo (K))

- Pasante 200: ( ver anexo (L))

- Peso unitario: ( ver anexo (M))

- Peso especifico y absorción: ( ver anexo (N))

4.1.1.2 Ensayos al agregado grueso:

- Granulometría: ( ver anexo (O))

- Peso unitario: ( ver anexo (P))

- Peso especifico y absorción: ( ver anexo (Q))

- Porcentaje de desgaste: ( ver anexo (R))

4.2. Preparación de las probetas de prueba.

Para crear una comparación más efectiva entre el comportamiento del

concreto realizado con agregados de la cantera A y el concreto realizado con

agregados de la cantera B, se planifica la preparación de 60 mezclas de concreto

para preparar 3 probetas de prueba de cada mezcla, una para ser ensayada a

compresión a los 7 y dos para ser ensayada a los 28 días. De las 60 mezclas

elaboradas se realizaron 30 mezclas para una resistencia de 180 kg/cm2 y 30

mezclas para una resistencia de 250 kg/cm2.

Es por lo anteriormente dicho que la única diferencia entre las mezclas será

la cantidad de agregados finos y grueso a colocar para cada resistencia por

cantera en estudio.

62

El procedimiento seguido durante la creación de las probetas esta descrito

a lo largo del presente capitulo con la finalidad de que se pueda evaluar y seguir

dicho procedimiento en investigaciones futuras.

4.2.1. Corrección por Humedad.

Para el ajuste del peso de los ingredientes del concreto al momento del diseño

de mezcla se utilizo el método de ensayo descrito por la Norma Venezolana

COVENIN 1375-79. Cuyo procedimiento se describe a continuación:

- Se pesa la muestra con una aproximación de 0,1% del peso total de la misma,

evitando en lo posible la perdida de la humedad.

- Se seca la muestra en el envase usando la fuente de calor y teniendo cuidado

en evitar la pérdida de partículas de agregado. La muestra se encuentra

totalmente seca cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es inferior al

0,1% del peso de la muestra.

- Para esta investigación se utilizó una fuente de calor que no era un horno con

control de temperatura, por lo que se debió revolver la muestra durante el

secado para acelerar la operación y evitar sobrecalentamientos localizados.

- Se calcula el contenido total de la humedad, como sigue:

��

��

� ��

s

s0

WWW

100H Donde:

H = Contenido de humedad superficial de la muestra, en porcentaje.

Wo = Peso de la muestra original, en gramos.

Ws = Peso de la muestra seca, en gramos.

63

- El contenido de humedad superficial se halla como la diferencia entre el

contenido total de humedad y la absorción y se corrige por humedad el peso

de los agregados y del agua.

4.2.2. Preparación de Moldes.

Para la preparación de los moldes se siguió el siguiente procedimiento:

- Se limpian los moldes con un cepillo para liberarlos de cualquier impureza

adherida que pudiese impedir el buen confeccionamiento de las probetas.

- Se cubren las caras interiores de los moldes y las superficies de contacto

entre las mitades de cada molde con una capa delgada de aceite mineral, o

grasa liviana.

Fig.8. Foto de la Preparación de los moldes (Fuente investigación realizada por los autores)

- Se ensamblan los moldes y se elimina el exceso de aceite o grasa de las

caras interiores de la superficie superior e inferior.

- Se colocan los moldes sobre planchas planas y no absorbentes, que estén

ubicadas cerca de la mezcladora y con la prevención de no ser movidas

durante las 24 horas del primer curado.

64

4.2.3. Elaboración de Mezcla de Concreto.

Para elaborar la mezcla de concreto se siguió el procedimiento descrito a

continuación:

- Se pesan los componentes del concreto separadamente agregados (piedra

y arena corregidos por humedad), cemento, agua total (agua de amasado y

de absorción corregida por humedad) y fibras.

- Se prepara la mezcladora, humedeciéndola antes de cargar los materiales.

- Se carga la piedra y la arena en la mezcladora, revolviendo durante 30

segundos para mezclar completamente.

Fig. 9. Foto de los Componentes de la Mezcla de Concreto

(Fuente investigación realizada por los autores)

- Se carga el cemento en la mezcladora y se amasan los materiales durante

2 minutos, mientras se va agregando el agua.

- Se revuelve manualmente la mezcla verificando su estado (asegurándose

de que no quede material sin mezclar adherido al fondo y en las paredes de

la mezcladora).

65

- Se amasa durante otros 2 minutos y se descarga la mezcla en una carretilla

previamente humedecida, tratando de descargar la totalidad del material de

la mezcladora. Luego se procede a lavar el trompo para la elaboración de la

siguiente mezcla

Fig. 10. Foto de colocación de material en el trompo. (Fuente investigación realizada por los autores)

4.2.4. Medición del Asentamiento.

Para realizar la medición del asentamiento de las 60 mezclas en estudio en

la presente investigación se utilizó el método de ensayo descrito por la Norma

Venezolana COVENIN 339-94. El material a ensayar era la muestra de concreto

fresco tomada de la carretilla donde recientemente se descargaba la mezcla.

- Se procede a humedecer el interior del cono de Abrams y se coloca sobre

una superficie horizontal, rígida, plana y no absorbente.

- El molde se sujeta firmemente por las aletas con los pies; a continuación

se llena en tres capas con la mezcla de concreto fresco. Cada capa debe

ser de aproximadamente un tercio del volumen del molde.

66

- Cada una de las tres capas se debe compactarse con 25 golpes de la barra

metálica compactadora, golpes que se distribuirán uniformemente por toda

la sección transversal.

Fig. 11. Foto de la Compactación de la mezcla en el cono de Abrams


- Al momento de colocar la última capa, el molde debe llenarse en exceso

antes de compactar. Si después de la compactación, el nivel del concreto

se encuentra por debajo del nivel del cono, se añade mezcla hasta lograr

nuevamente un exceso, para luego enrasar utilizando la barra

compactadora o una cuchara de albañil.

- Inmediatamente se retira el molde con un cuidadoso movimiento vertical,

evitando los movimientos laterales de cualquier tipo y en una operación que

debe durar entre 5 y 10 segundos.

- Una vez retirado el molde, se coloca al lado de la mezcla ya deformada y se

mide el asentamiento colocando la barra compactadora en posición

horizontal en el tope del molde y se mide el desnivel existente entre la parte

inferior de la barra (superior del molde) y la parte superior del cono

deformado (altura promedio de la base superior).

67

Fig. 12. Foto de la Medición del Asentamiento de la mezcla de Concreto


4.2.5. Vaciado del concreto en los Moldes.

El procedimiento de vaciado en los moldes debía realizarse en el lugar

donde se almacenarían durante las primeras 20 horas las probetas.

- El concreto se vacía en los moldes, en tres capas, la altura total del molde

se divide en tres tercios.

- Por cada tercio de mezcla colocada en el molde se aplican 25 golpes en

forma de espiral de afuera hacia adentro, sin pasar la barra hacia la capa

anterior.

- Al llegar a la última capa se debe evitar un exceso de concreto de más de

6mm. de altura.

- Se golpean suavemente las paredes del molde y se enrasa con una

cuchara de albañil.

68

Fig. 13. Foto del Enrase de la probeta


- Se enrasa la probeta con la cuchara de albañilería, de manera que la

superficie quede perfectamente lisa y al ras con el borde del molde, lo que

además permite identificar los cilindros a las 24 horas de una manera más

fácil.

4.2.6. Desencofrado y curado de las Probetas

- Las probetas deben ser identificadas con un marcador en la parte superior

del cilindro, expresando, la fecha de elaboración, la resistencia de diseño, el

numero correlativo y la edad a la cual sería realizado.

Fig. 14. Foto de la Identificación de las probetas (Fuente investigación realizada por los autores)

69

- Las probetas deben retirarse de los moldes en un lapso de tiempo

comprendido entre 20 y 48 horas, después de su elaboración.

- Se almacenan los cilindros hasta el momento del ensayo directamente bajo

agua en el tanque del laboratorio, evitando golpear las probetas en su

traslado desde el lugar de vaciado.

Fig. 15. Foto del Curado de los cilindros bajo agua en el tanque


4.2.7. Medición de los Cilindros.

Antes de la realización del ensayo correspondiente es importante tomar los

datos de cada una de las probetas, los cuales serán utilizados para calcular las

resistencias del concreto.

- Se sacan del tanque las probetas el día correspondiente a la edad de

ensayo y se secan superficialmente las probetas, para la realización de las

mediciones.

- Con la utilización de un vernier se mide el diámetro y la altura de cada uno

de los 180 cilindros ensayados.

70

Fig. 16. Foto de la Medición de diámetro y altura de los cilindros


- Con la utilización de la balanza se toma el peso de cada cilindro.

Fig. 17. Foto de la Medición del peso de los cilindros


- Además es anotado ordenadamente en tablas todos los datos anteriormente

dichos y la fecha de ensayo.

71

4.2.8. Ensayos realizados a las Probetas:

4.2.8.1. Ensayo a Compresión del Concreto.

El ensayo se desarrollo de acuerdo al procedimiento indicado en la norma

COVENIN 340-79. Se ensayaron tres cilindros por cada mezcla a los 7 y a 28 días.

El procedimiento se describe a continuación:

- Se coloca en la máquina de ensayo el plato inferior con su respectiva goma

y se coloca el cilindro a ensayar.

- Se coloca el plato superior sobre el cilindro y se debe centrar

cuidadosamente en la maquina. Tanto las superficies de los cilindros y los

platos de la máquina deben estar exentos de polvo, grasa y de cualquier

otro material extraño, es importante resaltar que las gomas utilizadas en la

investigación eran nuevas.

Fig. 18. Foto de la Colocación del cilindro en la Maquina Universal,

ensayo a Compresión (Fuente investigación realizada por los autores)

- Se enciende la maquina, se aplica la carga a una velocidad constante

dentro del rango de 1,4 Kg./cm²/seg y 3,5 Kg./cm²/seg, dejándola actuar

hasta conseguir comprimir el cilindro hasta la falla.

72

Fig. 19. Foto de la Falla del cilindro a Compresión. (Fuente investigación realizada por los autores)

- Se anota la carga correspondiente a la falla.

- La resistencia a compresión será el cociente entre la carga máxima y la

sección media de la probeta.

73

CAPITULO V

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A continuación en el presente capítulo, se presenta un análisis comparativo

de los resultados obtenidos en los ensayos realizados en el laboratorio; los datos

fueron ordenados, para su mejor comprensión serán presentados en tablas

comparativas.

Con la finalidad de realizar un estudio comparativo que contemple todas las

variables en la investigación, el análisis está dividido en cuatro partes, en función

de los objetivos inicialmente planteados, las cuales se presentan de la siguiente

manera:

1) Análisis comparativo de la calidad de los agregados entre las canteras

en estudio.

2) Variación en la cantidad de agregados a dosificar para cada diseño

de mezcla por resistencia.

3) Estudio comparativo del comportamiento mecánico del concreto de las

mezclas realizadas en el laboratorio.

4) Estudio comparativo del comportamiento mecánico del concreto de las

mezclas tomadas a pie de planta de premezclado.

74

5.1. Análisis comparativo de la calidad de los agregados entre las canteras

en estudio:

- El humus o materia orgánica procedente de la descomposición de

vegetales, la cual pudiera alterar el fraguado o producir trastornos en

las reacciones del cemento, además del endurecimiento del concreto,

en este caso para ambas canteras arrojo valores muy cercanos,

presentando mejores características en material de la cantera B, la

norma COVENIN recomienda que los valores en arenas para ser

usadas en concreto no deben exceder el Valor N° 3, de lo contrario se

deben realizar tratamientos de lavado que eliminen la cantidad de

impurezas orgánicas .

MUESTRA: ARENA LAVADA

TIPO DE ENSAYO RESULTADOS CANTERA A CANTERA B

ANALISIS COLORIMETRICO < 2 1

OBSERVACION: Arenas que pueden ser utilizadas en concretos de alta resistencia

Tabla 11. Presencia de impurezas en el agregado (Fuente Propia)

- Se considera como ultrafinos las partículas de menor tamaño al

cedazo # 200, cantidades importantes de este material en las mezclas

pueden producir, desde grandes trastornos hasta grandes beneficios,

ejemplo de esto, si los concretos no van a ser solicitados a edades

tempranas como es el caso de concretos masivos para represas, los

75

ultrafinos de origen silíceo o arcillosos, aunque no mejoren las

propiedades de la mezcla en estado fresco, pueden producir una

mejora de las resistencias a largo plazo de los concretos pobres. Para

concretos de alta resistencia es necesario limitarlos, incluso por debajo

de lo señalado por las normas COVENIN que es el valor del 5%, los

problemas de resistencia que se presentaron en las mezclas de la

cantera B, son asociados, en parte, a la cantidad cercana al límite

máximo por norma de material ultrafinos presentes en la arena,

aunado a una considerable cantidad que acompañaba a las fracciones

de agregado grueso que favorecen la retracción del concreto.


TIPO DE ENSAYO RESULTADO CANTERA A CANTERA B

PASANTE 200 3.36% 4.20%

OBSERVACION:

Tabla 12. Cantidad de ultrafinos en el agregado (fuente propia)

- La absorción de agua por diferencia entre el grano seco y el saturado

con superficie seca puede retirar importantes cantidades de agua de la

mezcla, estos aportes o retiros alteran consecuentemente la relación

agua – cemento, o valor de � y por ende la resistencia final a la

compresión, el agregado de la cantera B presenta mayor cantidad de

absorción que el agregado de la cantera A.

76



ABSORCION 0.97% 1.20%

OBSERVACION:

Tabla 13. Porcentaje de absorción, material fino (fuente propia)

MUESTRA: PIEDRA # 1


ABSORCION 0.85% 0.89%

OBSERVACION:

Tabla 14. Porcentaje de absorción, material grueso (fuente propia)

- La cantidad de material grueso presente en la arena lavada, siendo

mucho mayor en la cantera A cómo podemos observar, aunque genero

problemas de trabajabilidad en la mezcla y exigiendo la utilización de

valores de � bastante elevados en el diseño de mezcla, consideramos

ayudo en las resistencias altas obtenidas en concretos con agregados

de esta cantera A, a diferencia de los valores de resistencia a la

compresión en concreto con material de la cantera B, que aunque con

muy buena trabajabilidad, apariencia y valores de � promedio bastante

aceptables sus resistencias estuvieron por debajo de lo esperado en el

laboratorio.

77



% RETENIDO ACUM. TAMIZ #4 26.00% 14.00%

OBSERVACION:

Tabla 15. Material retenido en el tamiz #4 (Fuente Propia)

- Los concretos hechos con agregados de baja resistencia tiene poca

resistencia al desgaste, lo que puede resultar critico en pavimentos,

túneles de desvío en represas, tuberías a presión, aliviaderos y otros,

las normas suelen permitir un límite máximo al desgaste del 50%. Sin

embargo, de acuerdo con las condiciones del concreto deseado, se

pueden requerir límites más exigentes. Los agregados de alta

resistencia al desgaste suele tener pérdidas de menos del 20%. Este

es uno de los factores que consideramos ha incidido en las bajas

resistencias que ha presentado el concreto fabricado con agregados

de la cantera B, a pesar de no ser considerado en las formulas de

diseño de la mezcla.

MUESTRA: PIEDRA #1


PORCENTAJE DESGASTE 27.30% 33.50%

OBSERVACION:

Tabla 16. Porcentaje de Desgaste del Agregado Grueso (Fuente Propia).

78

- El peso específico se usó para establecer la condición de volumen

para los métodos de diseño de mezcla, arrojando valores similares

entre las dos canteras en estudio, tanto en agregado fino como en el

agregado grueso.



PESO ESPECIFICO 2.68 2.68

OBSERVACION:

Tabla 17. Pesos Especifico del Material Fino (Fuente Propia)

MUESTRA: PIEDRA # 1


PESO ESPECIFICO 2.67 2.68

OBSERVACION:

Tabla 18. Pesos Especifico del Material grueso (Fuente Propia)

Los datos de peso unitario suelto y compacto son importantes porque

permiten convertir pesos en volúmenes y viceversa cuando se trabajo con

agregados, la regularidad del peso unitario, sirve también para descubrir posibles

cambios bruscos en la granulometría o en la forma del agregado.

79



PESO UNITARIO SUELTO 1606.50 Kg/m3 1530 Kg/m3

OBSERVACION:

Tabla 19. Peso Unitario Suelto del Material Fino (Fuente Propia)



PESO UNITARIO COMPACTO 1755.10 Kg/m3 1645 kg/m3

OBSERVACION:

Tabla 20. Pesos Unitario Compacto del Material Fino (Fuente Propia)

MUESTRA: PIEDRA # 1


PESO UNITARIO SUELTO 1530 Kg/m3 1518 Kg/m3

OBSERVACION:

Tabla 21. Pesos Unitario Suelto del Material Grueso (Fuente Propia)

80

MUESTRA: PIEDRA #1


PESO UNITARIO COMPACTO 1645 Kg/m3 1623 kg/m3

OBSERVACION:

Tabla 22. Pesos Unitario Compacto del Material grueso (Fuente Propia)

5.2. Variación en la cantidad de agregados a dosificar para cada diseño de

mezcla por resistencia:

- Al emplear valores de � distintos para las dos canteras en estudio, se

genero una gran diferencia en la cantidad de agregado a dosificar para

diseños de mezclas de igual resistencia a la compresión, esto, debido

a la gran diferencia que presentan los agregados en lo referente a

tamaños de las partículas, a continuación se presentan tabulados y

con sus respectivos gráficos:

DISEÑO DE MEZCLA PARA 1 m3 (LABORATORIO)

fc = 180 kg/cm2 DOSIFICACION Cantera A Cantera B

� Diseño 75 57 Agua (lts) 189 189

Cemento (kg) 295 295 Piedra #1 (kg) 472 813

Arena Lavada (kg) 1417 1078 Peso Volumétrico (kg/m3) 2373 2375

Observaciones: la cantera A posee 340 kg demás en arena lavada y 340 kg por debajo en piedra #1, con respecto a la cantera B

Tabla 23. Cantidades de agregados para fc = 180 kg/cm2, Laboratorio (Fuente Propia)

81

DISEÑO DE MEZCLA PARA 1 m3 (LABORATORIO)

fc = 250 kg/cm2 DOSIFICACION Cantera A Cantera B

� Diseño 75 57 Agua (lts) 200 200



Observaciones: la cantera A posee 316 kg demás en arena lavada y 316 kg por debajo en piedra #1, con respecto a la cantera B

Tabla 24. Cantidades de agregados para fc = 250 kg/cm2, Laboratorio (Fuente Propia)

- Al comparar las cantidades de agregados que se emplean en las plantas

de premezclado para cada diseño de las resistencias en estudio con las

cantidades que se emplearon en el laboratorio, encontramos que en las

plantas de premezclados se está dosificando más cantidad de agregado

lo que genera por consiguiente que un mayor peso volumétrico de lo que

debería tener el material normalmente.

DISEÑO DE MEZCLA PARA 1 m3

fc = 180 kg/cm2 DOSIFICACION Cantera A (Planta) Cantera A (Laboratorio)

� Diseño 75 75 Agua (lts) 190 189



Observaciones: En la planta de premezclado están agregando más cantidad de material, 167 kg de más en agregado pétreo.

Tabla 25. Cantidades de agregados para fc = 180 kg/cm2, Cantera A

Planta Vs. Laboratorio (Fuente Propia)

82


fc = 250 kg/cm2 DOSIFICACION Cantera A (Planta) Cantera A (Laboratorio)

� Diseño 75 75 Agua (lts) 200 200




Tabla 26. Cantidades de agregados para fc = 250 kg/cm2, Cantera A



fc = 180 kg/cm2 DOSIFICACION Cantera B (Planta) Cantera B (Laboratorio)

� Diseño 57 57 Agua (lts) 195 189




Tabla 27. Cantidades de agregados para fc = 180 kg/cm2, Cantera B


83


fc = 250 kg/cm2 DOSIFICACION Cantera B (Planta) Cantera B (Laboratorio)

� Diseño 57 57 Agua (lts) 195 200




Tabla 28. Cantidades de agregados para fc = 250 kg/cm2, Cantera B


5.3. Estudio comparativo del comportamiento mecánico del concreto de las

mezclas realizadas en el laboratorio:

- Se utilizaran principios estadísticos que permiten condensar datos, de

manera que sean más fácilmente comprensibles y comparables:

84

Datos obtenidos en el laboratorio, ensayos de trabajabilidad y resistencia a la

compresión del concreto a 28 días, Cantera A:

No�Cilindro�

Res.�Diseño�(kg/cm2)�

Asent.�(pulg.)�

Carga�(kg.)�

Resistencia�(kg/cm2)�

100� 180� 5"� 29000� 166�

100� 180� 5"� 33000� 189�

101� 180� 5"� 28750� 163�

101� 180� 5"� 27000� 155�

102� 180� 3�1/2"� 34750� 199�

102� 180� 3�1/2"� 37000� 212�

103� 180� 3�1/2"� 35250� 197�

103� 180� 3�1/2"� 37250� 214�

104� 180� 3�1/2"� 32000� 184�

104� 180� 3�1/2"� 29500� 167�

105� 180� 2�1/2"� 33750� 191�

105� 180� 2�1/2"� 33000� 187�

106� 180� 2�1/2"� 34000� 192�

106� 180� 2�1/2"� 35250� 199�107� 180� 3�1/2"� 32750� 185�

107� 180� 3�1/2"� 32750� 185�

108� 180� 3�1/2"� 34250� 194�108� 180� 3�1/2"� 31750� 177�109� 180� 2"� 33500� 190�

109� 180� 2"� 31750� 180�110� 180� 3�1/2"� 35250� 199�

110� 180� 3�1/2"� 34000� 192�111� 180� 3�1/2"� 33750� 194�111� 180� 3�1/2"� 35250� 199�112� 180� 3�1/2"� 32000� 184�112� 180� 3�1/2"� 31000� 175�113� 180� 3�1/2"� 35750� 202�113� 180� 3�1/2"� 37250� 211�114� 180� 2�1/2"� 34250� 194�114� 180� 2�1/2"� 35750� 202�

85

Tabla 29. Resistencia a los 28 días, Cantera A, fc = 180 kg/cm2, Laboratorio (Fuente Propia)

No�Cilindro�


Asent.�(pulg.)�

Carga�(kg.)�


200� 250� 3�1/2"� 53000� 304�200� 250� 3�1/2"� 54000� 310�

201� 250� 5�1/2"� 52500� 297�201� 250� 5�1/2"� 51500� 291�

202� 250� 3"� 57000� 323�202� 250� 3"� 57000� 323�

203� 250� 5�1/2"� 50500� 286�

203� 250� 5�1/2"� 45500� 257�204� 250� 3�1/2"� 53000� 304�204� 250� 3�1/2"� 54000� 306�

205� 250� 3�1/2"� 55500� 314�205� 250� 3�1/2"� 54250� 307�206� 250� 3�1/2"� 54500� 308�

206� 250� 3�1/2"� 52750� 299�207� 250� 4�1/2"� 52250� 296�

207� 250� 4�1/2"� 52500� 297�208� 250� 4�1/2"� 48750� 276�208� 250� 4�1/2"� 51250� 290�

209� 250� 3"� 56000� 317�209� 250� 3"� 56500� 320�

210� 250� 3�1/2"� 52000� 294�210� 250� 3�1/2"� 51500� 291�

211� 250� 3�1/2"� 53500� 307�

211� 250� 3�1/2"� 52250� 296�212� 250� 4"� 51000� 289�212� 250� 4"� 52250� 296�

213� 250� 4"� 48500� 274�213� 250� 4"� 46250� 262�

214� 250� 3"� 53500� 303�214� 250� 3"� 54000� 306�

Tabla 30. Resistencia a los 28 días, Cantera A, fc = 250 kg/cm2, Laboratorio (Fuente Propia)

86

Datos obtenidos en el laboratorio, ensayos de trabajabilidad y resistencia a la

compresión del concreto a 28 días, Cantera B:

No�Cilindro�


Asent.�(pulg.)�

Carga�(kg.)�


300� 180� 3�1/2"� 32250� 182�300� 180� 3�1/2"� 30750� 174�

301� 180� 4"� 31250� 177�301� 180� 4"� 28000� 158�302� 180� 4�1/2"� 29750� 168�302� 180� 4�1/2"� 30500� 173�

303� 180� 3"� 31250� 177�

303� 180� 3"� 31000� 175�304� 180� 3�1/2"� 30000� 170�304� 180� 3�1/2"� 31250� 177�

305� 180� 4"� 29000� 164�305� 180� 4"� 30750� 174�306� 180� 3"� 30500� 173�

306� 180� 3"� 30750� 174�307� 180� 3�1/2"� 29500� 167�

307� 180� 3�1/2"� 31250� 177�308� 180� 3�1/2"� 31250� 177�308� 180� 3�1/2"� 30500� 173�

309� 180� 3"� 31500� 178�309� 180� 3"� 32500� 184�310� 180� 3�1/2"� 29750� 168�310� 180� 3�1/2"� 30500� 173�

311� 180� 3"� 31500� 178�

311� 180� 3"� 31000� 175�312� 180� 3"� 29500� 167�312� 180� 3"� 31000� 175�

313� 180� 4�1/2"� 30250� 171�313� 180� 4�1/2"� 29000� 164�

314� 180� 4�1/2"� 29500� 167�314� 180� 4�1/2"� 29750� 168�

Tabla 31. Resistencia a los 28 días, Cantera B, fc = 180 kg/cm2, Laboratorio (Fuente Propia)

87

No�Cilindro�


Asent.�(pulg.)�

Carga�(kg.)�


400� 250� 3�1/2"� 44000� 249�400� 250� 3�1/2"� 42500� 241�

401� 250� 2�1/2"� 45500� 257�401� 250� 2�1/2"� 45000� 255�

402� 250� 4"� 44000� 248�402� 250� 4"� 43750� 248�

403� 250� 3�1/2"� 43750� 248�

403� 250� 3�1/2"� 43250� 245�404� 250� 3"� 44750� 253�404� 250� 3"� 44250� 250�

405� 250� 4�1/2"� 43000� 243�405� 250� 4�1/2"� 44500� 252�406� 250� 3�1/2"� 45500� 257�

406� 250� 3�1/2"� 43000� 243�407� 250� 3�1/2"� 44250� 250�

407� 250� 3�1/2"� 44000� 249�408� 250� 4�1/2"� 42500� 241�408� 250� 4�1/2"� 43250� 245�

409� 250� 4�1/2"� 42000� 238�409� 250� 4�1/2"� 42250� 239�

410� 250� 3�1/2"� 45500� 257�410� 250� 3�1/2"� 43750� 248�

411� 250� 2�1/2"� 48000� 272�

411� 250� 2�1/2"� 47000� 266�412� 250� 2�1/2"� 45000� 255�412� 250� 2�1/2"� 47750� 270�

413� 250� 3�1/2"� 45000� 255�413� 250� 3�1/2"� 43250� 245�

414� 250� 3�1/2"� 44000� 249�414� 250� 3�1/2"� 42000� 238�

Tabla 32. Resistencia a los 28 días, Cantera B, fc = 250 kg/cm2, Laboratorio (Fuente Propia)

88

- Como tendencia central del valor de los ensayos se utilizará la media

aritmética del conjunto de los resultados involucrados.

Cantera Resistencia Diseño (kg/cm2) N° Datos Resistencia

Promedio (kg/cm2)

A 180.00 30 189.30

Tabla 33. Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2 cantera A (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

B 180.00 30 172.60

Tabla 34. Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2 Cantera B (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

A 250.00 30 298.10

Tabla 35. Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera A (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

B 250.00 30 250.20

Tabla 36. Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera B (Fuente Propia)

89

- La variabilidad se define como la diferencia entre el valor mayor y el

menor de los obtenidos en el grupo de ensayos que se analiza, es una

expresión de la dispersión de los ensayos:

Cantera: A

Resistencia Diseño (kg/cm2)

Resistencia Máxima obtenida (kg/cm2)

Resistencia Mínima obtenida

(kg/cm2)

Variabilidad (kg/cm2)

180.00 214.00 155.00 59.00

Tabla 37. Variabilidad de las muestras, fc=180kg/cm2, cantera A (Fuente Propia)

Cantera: B




(kg/cm2)


180.00 184.00 158.00 26.00

Tabla 38. Variabilidad de las muestras, fc=180kg/cm2, cantera B (Fuente Propia)

Cantera: A




(kg/cm2)


250.00 323.00 257.00 66.00

Tabla 39. Variabilidad de las muestras, fc=250kg/cm2, cantera A (Fuente Propia)

90

Cantera: B




(kg/cm2)


250.00 270.00 238.00 32.00

Tabla 40. Variabilidad de las muestras, fc=250kg/cm2, cantera B (Fuente Propia)

- La desviación estándar o desviación típica, se define como un índice de

la dispersión del conjunto de datos, el cual es el parámetro estadístico

más representativo al respecto (independiente del número de datos).

Cantera Resistencia

Diseño (kg/cm2)

Resistencia Promedio (kg/cm2)

Desviación Estándar

A 180.00 189.30 14.28

Tabla 41. Desviación estándar de las muestras, fc=180kg/cm2 cantera A (Fuente Propia)

Cantera Resistencia

Diseño (kg/cm2)



B 180.00 172.60 5.65

Tabla 42. Desviación estándar de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera B (Fuente Propia)

91

Cantera Resistencia

Diseño (kg/cm2)



A 250.00 298.10 16.01

Tabla 43. Desviación estándar de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera A (Fuente Propia)

Cantera Resistencia

Diseño (kg/cm2)



B 250.00 250.20 8.58

Tabla 44. Desviación estándar de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera B (Fuente Propia)

- Como coeficiente de variación, se define la relación entre la desviación

estándar y el valor promedio, expresada en forma porcentual, en algunos

fenómenos la variabilidad tiene cierta dependencia de la magnitud

medida, para ello es más adecuado como índice de variación, el uso del

coeficiente de variación en lugar de las desviación estándar.

Cantera: A Resistencia

Diseño (kg/cm2)



Coeficiente de Variación (%)

180.00 189.30 14.28 7.54

Tabla 45. Coeficiente de variación de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera A (Fuente Propia)

92

Cantera: B Resistencia

Diseño (kg/cm2)




180.00 172.60 5.65 3.27

Tabla 46. Coeficiente de variación de las muestras, fc=180kg/cm2 Cantera B (Fuente Propia)

Cantera: A Resistencia

Diseño (kg/cm2)




250.00 298.10 16.01 5.37

Tabla 47. Coeficiente de variación de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera A (Fuente Propia)

Cantera: B Resistencia

Diseño (kg/cm2)




250.00 250.20 8.58 3.43

Tabla 48. Coeficiente de variación de las muestras, fc=250kg/cm2 Cantera B (Fuente Propia)

- En el análisis de las graficas que describen las cantidades de agregados

y cemento a dosificar para un (1) metro cubico de concreto para las

diferentes resistencias y canteras en estudio, se observan las diferencias

en proporciones de agregados pétreos entre la cantera A y la Cantera B

para lograr la trabajabilidad deseable y alcanzar la resistencia de diseño,

esto, debido a la diferencia de los valores de � escogidos en el diseño,

93

es de acotar que el peso volumétrico permanece casi invariable para

ambas canteras.

Grafico 1. Dieño de mezcla fc = 180 kg/cm2 (Fuente Propia)

Grafico 2. Dieño de mezcla fc = 250 kg/cm2 (Fuente Propia)

94

- En los siguientes graficos, al comparar la cantidades de agregados que

emplean las plantas de premezclados en sus diseños con las cantidades

de agregados a dosificar en las mezclas realizadas en el laboratorio con

iguales valores en el �diseño, se observa que las variaciones en las

cantidades de agregado se generan por el hecho de que las plantas

agregan mayor cantidad de agregados, generando un mayor peso

volumetrico, suponemos, que trabajan de esta manera con la finalidad de

evitar problemas de reclamos de volumenes y resistencias debido a los

pocos controles que poseen en planta.

Grafico 3. Dieño de mezcla fc = 180 kg/cm2, Cantera A


95

Grafico 4. Dieño de mezcla fc = 250 kg/cm2, Cantera A


Grafico 5. Dieño de mezcla fc = 180 kg/cm2, Cantera B


96

Grafico 6. Dieño de mezcla fc = 250 kg/cm2, Cantera B


- En los gráficos que se presentan a continuación se puede apreciar el

comportamiento en el ensayo de compresión axial a los 28 días y su

tendencia a mayores valores en resistencia en la cantera A con respecto

a la cantera B, además se puede apreciar que los valores de variabilidad,

desviación estándar y coeficiente de variación también fueron mayores

en la cantera A. los valores de las resistencias en la cantera B estuvieron

muy ajustados a la resistencia de diseño.

97

Grafico 7. Resistencia Promedio Obtenida, fc=180 kg/cm2

Grafico 8. Resistencia Promedio Obtenida, fc=250 kg/cm2

98

Grafico 9. Variabilidad de resistencias, fc=180 kg/cm2

Grafico 10. Variabilidad de resistencias, fc=250 kg/cm2

99

Grafico 11. Desviación Estándar, fc=180 kg/cm2

Grafico 12. Desviación Estándar, fc=250 kg/cm2

100

Grafico 13. Coeficiente de Variación, fc=180 kg/cm2

Grafico 14. Coeficiente de Variación, fc=250 kg/cm2

101

- Una forma de visualizar cómodamente los resultados del control y de

detectar anormalidades de la calidad, es la representación grafica de los

resultados de los ensayos. En los siguientes gráficos se relaciona el

numero de muestra (numeradas secuencialmente) con los valores de

cada prueba y del correspondiente ensayo (promedio de las dos

pruebas).

Grafico 15. Resistencias obtenidas, cantera A, fc=180kg/cm2 (Fuente Propia)

102

Grafico 16. Resistencias obtenidas, cantera A, fc=250kg/cm2 (Fuente Propia)

Grafico 17. Resistencias obtenidas, cantera B, fc=180kg/cm2 (Fuente Propia)

103

Grafico 18. Resistencias obtenidas, cantera B, fc=250kg/cm2 (Fuente Propia) 5.4. Estudio comparativo del comportamiento mecánico del concreto de las

mezclas tomadas a pie de planta de premezclado:

Se procedió a tomar muestras de concreto a pie de planta con la finalidad

de realizarles ensayos de compresión axial para evaluar las condiciones

que están realmente ocurriendo en campo, dichos valores fueron

tabulados y comparados gráficamente con los valores de resistencia

obtenidos en el laboratorio.

104


Asent.�(pulg.)�


180� 31/2”� 197�

180� 4”� 215�

180� 31/2”� 232�

180� 5”� 185�

180� 4”� 212�Tabla 49. Resistencia de las muestras, fc = 180 kg/cm2

Cantera A, Planta (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

A 180.00 5 208.2 Tabla 50. Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2

Cantera A, Planta (Fuente Propia)


Asent.�(pulg.)�


250� 4”� 335�250 41/2”� 318�250 41/2”� 296�250 31/2”� 323�250 4”� 285�

Tabla 51. Resistencia de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera A, Planta (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

A 250.00 5 311.40 Tabla 52. Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2

cantera A, Planta (Fuente Propia)

105


Asent.�(pulg.)�


180� 4”� 205�

180� 41/2”� 188�

180� 5”� 197�

180� 41/2”� 182�

180� 41/2”� 201�Tabla 53. Resistencia de las muestras, fc = 180 kg/cm2

Cantera B, Planta (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

B 180.00 5 194.60 Tabla 54. Resistencia promedio de las muestras, fc = 180 kg/cm2



Asent.�(pulg.)�


250� 31/2”� 265�250 41/2”� 273�250 41/2”� 258�250 5”� 284�250 5”� 310�

Tabla 55. Resistencia de las muestras, fc = 250 kg/cm2 Cantera B, Planta (Fuente Propia)


Promedio (kg/cm2)

B 250.00 5 278.00 Tabla 56. Resistencia promedio de las muestras, fc = 250 kg/cm2


106

Grafico 19. Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=180 kg/cm2, Cantera A (Fuente Propia)

Grafico 20. Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=250 kg/cm2, Cantera A (Fuente Propia)

107

Grafico 21. Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=180 kg/cm2, Cantera B (Fuente Propia)

Grafico 22. Comparacion de resistencias obtenidas, Laboratorio Vs Planta Fc=250 kg/cm2, Cantera B (Fuente Propia)

108

CAPITULO VI

CONCLUSIONES

6.1. Conclusiones Generales.

En este capítulo se presentan las conclusiones de esta investigación

cuyo objetivo principal es determinar la influencia en el diseño de mezcla de

agregados de diferente procedencia en el Estado Mérida.

Sabemos que en lo posible deben emplearse agregados que cumplan

con las Normas COVENIN u otras reconocidas, del estudio a los agregados de

ambas canteras se observa una tendencia tanto en la Cantera A como en la

Cantera B de que sus agregados se acercan mucho a los límites máximos o

mínimos exigidos por norma, siendo evidencia de que contamos en el Estado

Mérida con agregados pocos controlados, existen ensayos de calidad donde se

presentan resultados similares, se pudiera mencionar que el agregado fino en

ambas canteras presenta gran cantidad de material grueso, superior al 15% de

material retenido en el tamiz #4, los valores de pesos específicos y pesos

unitarios no presentan mayor variabilidad, caso contrario a esto, y que se

presentan valores que favorecen al material de la Cantera A se demuestra con

los ensayos de Ultrafinos o Pasante 200 (3.3% en cantera A y 4.2% en

cantera B), porcentajes de absorción en material fino (0.97% en cantera A y

1.20% en cantera B) porcentaje de desgaste (27.3% en cantera A y 33.5% en

109

cantera B) a pesar de ser valores que muestran el poco control de calidad que

se emplea en las plantas de premezclado del Estado Mérida.

De lo antes mencionado, decimos que estos valores corresponden con

los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a compresión axial en

los que se presentan resultados más satisfactorios para la cantera A, tanto en

resistencia bajas como altas, a pesar de que estos ensayos de calidad

(Pasante 200, Porcentaje de absorción y porcentaje de desgastes) y por ende,

sus valores no estén implícitos en las formulas del diseño de mezcla que

finalmente indican las cantidades a dosificar de cada componente.

Un aspecto importante a resaltar, es el de las cantidades de agregados

a dosificar para obtener un (1) metro cubico de concreto; en muchos casos se

indica a constructores en manuales de casas fabricantes de cemento portland,

cantidades fijas de agregados en diseños de mezclas para alcanzar una

determinada resistencia. Como pudimos observar anteriormente, en canteras

de agregados tan cercanas geográficamente estos valores cambian

considerablemente debido a los diferentes tamaños de sus partículas, lo que

pudiera causar grandes trastornos en las resistencias finales a compresión en

concretos de una obra de la zona al vernos en la necesidad de utilizar los

diferentes agregados presentes en el mercado. Como ejemplo de esto: para un

concreto con resistencia fc = 180 kg/cm2 , en arena lavada, en la cantera A se

deben agregar 1417 kg y en la cantera B se deben agregar 1078 kg, en

piedra #1, cantera A agregar 472 kg y cantera B agregar 813 kg. Además de

110

esto, nos pareció importante destacar, al comparar las cantidades de agregado

a dosificar para un (1) metro cubico de concreto entre los diseños de planta y

los diseños de laboratorio, los excesos en cantidades de agregados a dosificar

por las plantas con el fin de evitarse reclamos por volúmenes en vaciados,

estos excesos de agregados pudieran estar generando gastos adicionales por

el orden de quince mil (15000) bolívares por cada dos mil metros cubico de

concreto comercializado, poniendo aun más en evidencia la carencia del

control de calidad en plantas de concretos que nos abastecen en el Estado

Mérida

En las resistencias a compresión de los cilindros obtenidas en el

laboratorio pudimos observar que no se cumple la regla teórica de que con la

cantidad de agregado impuesta por la metodología de diseño de mezcla

(a pesar de ser distinta para ambas canteras en estudio) se alcanzaría la

resistencia de diseño a la que deseábamos llegar, es evidente que en el caso

de la cantera A obtuvimos valores muy cercanos a los esperados al incluir el

factor de seguridad supuesto, pero en el caso de la cantera B, simplemente los

resultados obtenidos superaron levemente la resistencia de diseño. Una vez

más se hace necesario destacar que las formulas implícitas en los diseños de

mezclas no toman en cuenta variables que presentaron marcadas diferencias y

que indudablemente tienen participación en los valores de resistencia final a

compresión axial de las muestras.

111

Para el caso de las resistencias de muestras tomadas a pie de planta de

premezclado, el hecho de arrojar valores tan por encima de la resistencia

esperada, nos conduce a pensar que las posibles causas pudieran estar en el

exceso de agregado grueso que se está adicionando por metro cubico o la

presencia de un posible fuga de material cementante al momento de la

dosificación, muy común en plantas poco calibradas y que constantemente

presentan faltantes en sus inventarios de silos contenedores de cemento tipo

portland.

Dentro de las recomendaciones para las plantas de premezclados

presentes en el Estado Mérida y para el Ingeniero Civil que constantemente

están en interacción con un producto tan noble como lo es el concreto, se

presenta a continuación el plan de calidad implantado por las normas ISO 9000

a las empresa CEMEX VENEZUELA C.A. con el fin de obtener la certificación,

controlando de esta manera el proceso de producción de concreto que

garantice un producto que presente constantemente una excelente calidad,

(Ver anexos U).

112

REFERENCIAS

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Universidad de los Andes. Mérida. Venezuela

Covenin (255). Método de ensayo para determinar la composición granulométrica

de agregados finos y gruesos. Caracas: Comisión Venezolana de Normas

Industriales. Ministerio de Fomento.-4 p.

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Caracas: Comisión Venezolana de Normas Industriales. Ministerio de

Fomento.-5 p.

Covenin (269:1998). Agregado Grueso. Determinación de la Densidad y la

Absorción. Caracas: Comisión Venezolana de Normas Industriales. Ministerio

de Fomento.-6 p.

Covenin (338-94). Método para la elaboración, curado y ensayo de probetas

cilíndricas de concreto. Caracas: Comisión Venezolana de Normas


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Abrams. Caracas: Comisión Venezolana de Normas Industriales. Ministerio

de Fomento.--3 p.

Covenin (340-79). Método de ensayo para determinar la resistencia a la

compresión del concreto. Caracas: Comisión Venezolana de Normas


113

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concreto. Caracas: Comisión Venezolana de Normas Industriales. Ministerio

de Fomento.-2 p.

Covenin (1753-87:4). Ensayos para determinar la calidad del cemento. Caracas:

Comisión Venezolana de Normas Industriales. Ministerio de Fomento.-7 p.

Covenin (2385.86). Ensayos para determinar la calidad del agua. Caracas:

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http://www.ingenieria.uady.mx/revista/volumen7/influencia.pdf.

[Consulta: 2008, Marzo 22].

http://www.monografias.com/trabajo55/agregados/agregados.shtml

[Consulta: 2008, Mayo 16].

114

influencia en el diseÑo de mezcla de agregados de

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