LEAN MANUFACTURING

Aguilar Pérez Alan Robótica Industrial

IPN – ESIME Azcapotzalco

Cursos/capacitaciones Certificaciones.

5´s implementación y desarrollo de proyectos.

Six Sigma para mejora de la calidad

Lean Manufacturing

Índice: Sistema de producción Esbelto

Porque producción esbelta?

Valor agregado

Desperdicios

Las 4 categorías de Toyota

Los tres niveles para la aplicación de

la manufactura esbelta.

Demanda

Flujo continuo

Nivelación

Lean Thinking

El sistema de producción esbelto.

¿Por qué producción esbelta?Hacer mas con menos-menos tiempo,

menos espacio, menos esfuerzos humanos,

menos maquinaria, menos materiales

1).- Con el fin de eliminar desperdicios dentro de sus procesos de producción.

Reducción de costos:

2).-Es importante la eliminación de desperdicios, ya que es la base para maximizar las ganancias.

Valor agregadoContestemos esta pregunta.

¿Qué es lo que cliente espera de este proceso?

Entonces tenemos que eliminar todos los desperdicios que no agregan valor a nuestro producto. O por lo menos reducirlos.

Desperdicios

Sobreproducción

Espera

Transporte innecesario

Sobre-procesamiento

Inventarios

Movimiento Innecesario

Productos defectuosos

10%15%20%10%20%10%10%

5%

Ejemplo de desperdicio en el proceso de pintado de un muebleTo

do e

sto e

s desp

erd

icio

o n

o a

gre

ga

valo

r

Valor Agregado

Revisar la orden para saber cual es el mueble que sigue.

Buscar el mueble en el área de pulido.

Mover el mueble a la cabina.

Preparar la mezcla.

Probar la mezcla.

Primera pasada de mezcla al mueble.

Segunda pasada de mezcla al mueble.

Dejar la pistola

Buscar la escalera.

Acomodar el mueble para pintar la parte superior.

Acomodar la escalera.

Preparar la pintura negra.

Probar la pistola con la pintura negra.

Pintar con la pintura negra el mueble.

Esperar que seque.

Sacar el mueble de la cabina

La manufactura esbelta tiene un proceso de 5 pasos1. Definir qué agrega valor para el cliente.

2. Definir y hacer el mapa del proceso.

3. Crear flujo continuo.

4. Que el consumidor “jale” lo que requiere.

5. Esforzarse por la excelencia.

Valor

Mapa de valor

Flujo

Jalar

Perfección

Las 4 Categorías de Toyota1. Filosofía a largo plazo.

2. Los procesos correctos van a producir los resultados correctos.

3. Agrega valor a la organización por medio del desarrollo de tu gente y tus socios.

4. Resolver continuamente problemas de raíz impulsa el aprendizaje de la organización.

Cambio de mentalidadBasa tus decisiones en una filosofía a largo plazo, aun a consta de los objetivos financieros a corto plazo. META QUE SEA MAS IMPORTANTE QUE EL DINERO.

Fases de la implementación de un proyecto LeanPreparación

Piloto

Cadenas de

Valor

Empresa Lean

• Diagnostico

• Hoshin Kanri

• Plan• Promoción• Familias• Lean

Management

• Preparación 5´s

• Aplicar las 5 ´s• Capacitación del

equipo piloto• VMS actual y

layout actual y futuro

• Análisis de desperdicios

• Plan de trabajo• Kaizen• Inicio de Lean

Accounting• Inicio de Lean

Logistics• Ahorro de energía

• Organigrama• Aplicación en

todas las áreas

• Lean Accounting

• Lean Logistics

• Compromiso• Conocimient

o• Cultura• Motivación• El mejor

lugar para trabajar

1-3 meses 1-2 años4-6 meses Permanente

HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Herramientas básicas

Eventos Kaizen para aplicar las mejoras al proceso.

Las 5´s para orden y limpieza.

Control visual.

Herramientas para mejorar la efectividad de los equipos.

Mantenimiento productivo total.

Herramientas para mejorar el tiempo de entrega y la capacidad.

Manufactura celular

Cambios rápidos de productos.

Herramientas para mejorar la calidad

Prevención con AMEF (Análisis del modo y efecto de fallas)

A prueba de errores poka-yoke.

Solución de problemas con las 8 D´s

Seis Sigma para reducción de la variación.

Herramientas para control de materiales y de producción

Kanban para el control de materiales.

Heijunka para la secuenciación de la producción.

Integración y control de la información.

Trabajo estándar.

Contabilidad LEAN para la toma de desiciones.

TRES NIVELES DE LA MANUFACTURA ESBELTA

DEMANDAFLUJO CONTINUO

NIVELACIÓN

• Mapa del proceso• Tack Time• Pitch• Takt image• Inventario para

controlar proceso• Inventario de

seguridad• Supermercado de

producto terminado• Andon• Fixed position stop

system (Andon pero al terminar el ciclo de operación)

• 5´s• Balanceo de línea• Células de manufactura• Trabajo estandarizado• Flujo continuo• Jidoka• Mantenimiento autónomo• Mantenimiento Productivo total• Cambios rápidos (SMED)• One Piece Flow – flujo de una

pieza• Justo a tiempo• Supermercado de producto en

proceso• Sistemas Kanban• Primeras entradas primeras

salidas (FIFO)• Fábrica – administración visual• Poka Yoke• Kaizen• Hoshin Kanri – administración

por directrices

• Medibles de Lean Manufacturing

• Retiro Constante (paced withdrawal)

• Nivelación de carga (heijunka)

• Caja Heijunka – programación

• El runner – surtidor de materiales

Ejemplo Implementación

Una empresa empacadora de polvos en sobre cuenta con 5 maquinas para realizar su producción total (una sin funcionar). Cuentan con una mas para realizar el tamizado de los polvos y el modelo de producción con el que cuentan es por lotes. Existen dos turnos de 9 horas y en tiempos de producción en masa se abren hasta tres turnos por día para sacar la producción, Existe un espacio donde se recibe la materia prima y al lado de este se deposita el producto terminado. Existen muchas pérdidas de tiempo entre traslados de producto y manejo de materia prima. Hay paros en la producción para cambio de herramientas e intercambio de personal. Solo existe un operario por turno capaz de configurar las maquinas para su puesta en marcha. No existe una zona implementada para control de personal ni existen letreros donde se explique el flujo del producto, o manejo de los mismos. Para el traslado tanto de materia prima como de producto terminado, se usa un montacargas. A continuación se presentan un diagrama general donde se muestra la distribución del mismo.

Maquin

a 2

Maquin

a 3

Maquina 1

Maquin

a 4

Maquina 5

Tam

izadora

Esp

aci

o

imple

menta

do c

om

o

ofi

cinas

Área almacén y producto terminado (no implementado al 100 %)

Espacio usado para materia prima y producto terminado

Takt time El cliente es quien marca el ritmo, decide la manera y forma en la

que se le entregarán los productos “o servicios” que desea.

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒=𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒=

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑑𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑝𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑒𝑙𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒=𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

Producir en Takt time significa que los ritmos de producción y de ventas están sincronizados

Conforme el volumen aumenta o disminuye el takt time deberá ser ajustado hasta que la demanda y la producción se sincronicen

Tiempo de producción disponible

9.6 horas X 60 minutos = 576 minutos

Descanzo de 10 minutos = -10 minutos

Dos comidas de 15 minutos

= -30 minutos

Junta de 10 minutos = -10 minutos

Tiempo perdido 10+30+10=50

576-50 = 526 minutos

Para convertir en segundos 526 minutos x 60 segundos

= 31,560 segundos

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒=31,560𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠2,000𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

=15.78 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

Pitch (lote controlado) Comunmente el cliente no ordena un

solo producto, pero, por lo general, se le empacan paquetes estándar en algún tipo de contenedor. Cuando esto sucede, es necesario convertir el takt time en un tipo de unidad llamada PITCH.

Es una cantidad de piezas por unidad de tiempo.

h𝑃𝑖𝑡𝑐 =𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑋 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑑𝑒𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛𝑒𝑙𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒PARA 15 piezas en un paquete

Takt Image Es la visión de un estado

ideal en el cual se tienen que eliminar todos los desperdicios y mejorar en los puntos en donde se lleva a cabo el flujo de una pieza basándose en el Takt time.

Es la visualización de la empresa sin desperdicio.Es el compromiso de la organización para llegar al estado ideal.

TAKT IMAGE se usa para mantener el espíritu de la manufactura esbelta y creer siempre en él. Además que se pone a prueba cada compromiso que se hace.

Inventario amortiguador y de seguridad Si por alguna razón no se puede producir lo que el cliente quiere, se

tiene como plan alternativo el contar con inventarios buffers o de seguridad

Inventario buffer (buffer inventory)

Los productos terminados están disponibles para alcanzar la demanda del mercado cuando el cliente hace órdenes extraordinarias o varían mucho.

Inventario de seguridad

Los productos terminados están disponibles para alcanzar la demanda del mercado cuando se tienen restricciones internas que interrumpen el flujo de proceso

¿Cómo se hace un inventario buffer en el proceso?

1. Seleccionar el proceso que tenga falta de partes.

2. Analizar la variaciones de los procesos; el promedio de los tiempos caidos.

3. Establecer la cantidad en el inventario.

¿Cómo se hace un inventario buffer para productos terminados?1. Elegir un producto en particular2. Determinar el promedio semanal de la demanda de

los últimos dos o tres meses.3. Tomar el volumen más alto de la demanda, se le

resta el promedio de demanda semanal. Éste será el número de unidades que se deben mantener en un inventario buffer.

Estos tipos de inventarios se deben almacenar y manejar por separado.

DEBE ESTAR BAJO LLAVE, Y SOLAMENTE SE USARÁ CUANDO EL GERENTE DE

PLANTA O DE PRODUCCIÓN LO DECIDAN

Andon Es un tablero

electrónico que se coloca en la línea de ensamble final lo suficientemente alto para poder ser visto por todos. Es usado por los operadores para indicar posibles problemas o interrupciones en la línea de ensamble. 

•Rojo: Máquina descompuesta•Azul: Pieza defectuosa•Blanco : Fin de lote de producción•Amarillo: Esperando por cambio de modelo•Verde: Falta de Material•No luz: Sistema operando normalmente

Una vez el supervisor evalúa la situación, él o ella puede tomar acciones para corregir el problema. Los colores usados son: 

Mapeo del proceso Contiene todas las acciones (tanto las que agregan y no agregan valor), requeridas para

producir un producto: desde la materia prima, hasta llegar a las manos del cliente.

Lápiz y papel!!!!

Ventajas

Se aprecia el flujo

Se aprecian mas desperdicios

Lenguaje para hablar sobre procesos de manufactura

Toma de decisiones acerca del flujo

Une conceptos y técnicas

Forma la base para una implementación

Muestra las conexiones entre el flujo de la info y materiales

Para hacer el mapa de procesos no se requiere de mucho tiempo, alrededor de tres o cuatro días CLAVE!!!

Tener el punto de inicio y la eliminación de desperdicios como base en todo este proceso

Comprometerse con la manufactura esbelta

Elegir el proceso

Aprender acerca de la manufactura esbelta

Mapa del proceso estado actual

Determinar los medibles de la manufactura esbelta

MAPA DEL PROCESO ESTADO FUTURO

Crear planes Kaizen

Implementar los planes Kaizen

Alta gerencia

Agrupar a los productos que se manejan dentro de los procesos en familiasAnálisis Producto-Cantidad (PC)Tomar la producción de los últimos seis meses y mediante un diagrama de Pareto, ver cual es el 80:20 para elegir o los productos con los cuales se trabajaran

• Reducción de costos• 7 desperdicios• Pilares de Toyota JIT y Jidoka• 5´s• Fábrica Visual.• Los tres niveles de aplicación

LEAN1. Reunir tantos datos como sea posible2. Comunicar a todas las áreas el propósito3. Utilizar iconos4. Ir a piso de producción5. Presentarse con los operadores6. Identificar los atributos de cada paso7. Dibujar flujo de materiales y de

información8. PASAR LA INFORMACIÓN AL MAPA DEL

PROCESO

Mapa del proceso: Estado Actual

Mapa del proceso: Estado Futuro

Pizarró

n d

el m

apa d

e p

roce

so

Flujo Continuo Recibir las

partes correctas en el tiempo indicado y en las cantidades requeridas.

• Solamente lo que se necesita

• Justo cuando se necesita

• En la cantidad exacta que se necesita

Ventajas:• Tiempo de entrega

mas cortos• Reducción drástica

de los inventarios de trabajo en proceso

Células de manufactura ¿Qué hago para mejorar

procesos?PREGUNTA

Reconfigurar de las operaciones dentro de una célula de trabajo

Planeación de un Layout El flujo de la célula debe ir en

sentido contrario de las manecillas del reloj.

Ubicar la última operación cerca de la primera.

Crear células en forma de U o C, o incluso con forma de L, S o V.

CLAVES!!!! No agrupar las maquinas por tipo. Diseñar la célula para que los

operadores no estén parados y asegurarse que no choquen entre si.

Asegurarse que el operador pueda manejar todas las maquinas dentro de la célula.

Balanceo de línea Al balancear la carga de

trabajo, se evitará que algunos trabajen de más y que otros no hagan nada.

Tiempo de Ciclo Tiempo transcurrido desde el

inicio de una operación hasta que se completa Tiempo de proceso. EL TOTAL DEL TIEMPO QUE AGREGA VALOR.

¿Cuántos operadores requiero?

Div

idir

el t

iem

po t

ota

l de c

iclo

entr

e e

l Takt

tim

eLa solución debe ser la combinación de operaciones por ejemplo estampado y colocar rines, y dejar las demás estaciones de trabajo como están.

17s

Valor Agregado Es el tiempo de los

elementos de trabajo que actualmente transforman los productos en lo que desea el cliente y está dispuesto a pagar.

# operadores necesarios = 173 (TCT) / 32 (Takt time) = 5.406 Operadores son suficientes para realizar el proceso

Trabajo EstandarizadoEs un conjunto de procedimientos de trabajo que establecen el mejor métodos y secuencia para cada proceso

1. Dibujar el Layout de la célula sobre la hoja e identificar todos los artículos.

2. Asignar la ubicación de los elementos de trabajo por número.

3. Mostrar la trayectoria de los movimientos.4. Llenar la información requerida dentro de

la hoja.5. Colocarla en el área de trabajo. Hoja de trabajo

estandarizado

Cambios rápidos (SMED)(Single-Minute-Exchange of Die) Operaciones de preparación en menos de 10 minutos

• Operaciones Internas: montar y desmontar dados, que pueden realizarse sólo cuando una máquina está parada.

• Operaciones Externas: Como transportar los dados usados al almacén o llevar los nuevos hasta la máquina, que pueden realizarse mientras la máquina está en operación.

Operación Proporción del tiempo

Preparación, ajustes post-proceso y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas, calibres, etc.

30%

Montar y desmontar herramientas, etc. 5%

Centrar, dimensionar y fijar otras condiciones. 15%

Producción de piezas de ensayo y ajustes. 50%

Mantenimiento autónomo El mantenimiento

autónomo es un elemento básico del mantenimiento productivo total.

Mantener óptimas condiciones al equipo Prevenir perdidas

Esta rutina de actividades de mantenimiento y prevención siempre se debe hacer.

Base del TPM

Seguir los 7

pasos.

Entrenamiento adecuado

Herramientas

adecuadas

¡¡CLAVES!!

Pasos a seguir

Elimine toda la suciedad y contaminación de la máquina; además de

lubricarla, apriete tornillos, encuentre y corrija los problemas.

Encuentre fuentes de contaminación y suciedad; prevenga las manchas de aceite, mejorar las entradas de la maquina en donde es necesario limpiar y lubricar, para disminuir el tiempo invertido.

Escriba los estándares que le permitan asegurar que estén haciendo eficientemente la limpieza, la lubricación y los ajustes (haga programación de actividades.

Entrenar a los operadores en la inspección general de los subsistemas (hidráulicos, neumáticos, eléctricos, etc.). Tener inspecciones generales.

Preparar hojas de revisión estándar para las inspecciones del mantenimiento autónomo.

Estandarizar y administrar VISUALMENTE todos los procesos.• Limpieza, lubricación e

inspecciones estándar.• Estándar del flujo de

materiales en el piso de producción.

• Métodos estándar de recopilación de datos.

• Administración estándar de los datos.

Desarrollar objetivos y políticas; haga que las actividades de mejora sean una práctica diaria; mantenga al día la información de MTBF (tiempo promedio entre fallas), analice los datos y úselos para mejorar el desempeño de su equipo.

Se asegura que cada maquina siempre esté disponible para ser utilizada según el programa de producción.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

NUNCA SE DETENGAMetas

Maximizar la efectividad de cada pieza del equipo.

Proveer un sistema de mantenimiento acorde al ciclo de vida del equipo.

Involucrar a los departamentos en el plan.

TPM consiste en seis actividades.

1. Eliminación de las seis grandes pérdidas.

2. Planeación del mantenimiento.

3. Mantenimiento autónomo.4. Ingeniería preventiva.5. Diseño de productos.6. Educación y práctica.

1.- Eliminación de las seis grandes pérdidas. Causadas por defectos que

requieren de algún tipo de reparación.

1

Provocados por eventos tales como interrupciones, que la

máquina se trabe, etc.2

Causado por la reducción de la velocidad de operación.3

Set-up y ajustes provocados por cambios en las condiciones de

operación.4

Reducción de la eficiencia, causado por la materia prima que no se usa o se desperdicia como scrap, rechazos,

etc.5

Causados por productos fuera de especificaciones o defectuosos, manufacturados durante una

operación normal.6

2.-Planeación del mantenimiento.

Corresponde Depto. Mantenimiento.

4 Fases

a) Reducir la variabilidad de las partes.

b) Extender la vida de las partes.c) Restaurar las partes deterioradas

periódicamente.d) Predecir la vida de las partes.

3.- Mantenimiento Autónomo.

Corresponde Depto. Producción.

• Establecer las condiciones básicas del equipo.

• Observar las condiciones de uso del equipo.

• Restablecer las partes deterioradas.

• Desarrollar los conocimientos del operador y conducir a una rutina de supervisión autónoma hecha por el operador.

4.-Ingeniería preventiva.

Corresponde Depto. Ingeniería de la planta.

Busca

Eliminar las causas de los problemas que se presentan en el periodo de lanzamiento de una nueva línea de producción.

Rentabilidad

Mantenimiento

Economía

Operación

5.-Diseño de productos.

Corresponde Depto. Diseño.

El objetivo principal es diseñar el producto cuidando el aspecto de la fabricación.

Hacer que su fabricación sea sencilla.

6.- Educación y Práctica

Tener un buen programa de entrenamiento.

CAPACITACIÓN CONSTANTE

Mejora contínua.

Puntos clave:

• Cambio de mentalidad. Operadores se dan cuenta de el PODER de eliminar desperdicios.

• Involucrar a todo el personal en mejorar y mantener en óptimas condiciones de operación a los equipos y maquinaria.

• Que se cumpla en toda la compañía.

• ALTA ADMINISTRACIÓN

• TPM.• Desarrollar

habilidades.

• Entrenamiento Técnico.

ONE PIECE FLOW

Tener un flujo de una pieza entre procesos.

¿QUÉ ES?SU OPUESTO ES LA PRODUCCIÓN POR LOTES

PROVOCA DESPERDICIOS.

Reglas y condiciones.

1. Tomar como base el tiempo de ciclo (Tak time) Llevar el ritmo.

2. Capacidad de los equipos.a) Calidad.b) Costo.c) Entrega.d) Seguridad.

3. Centrar la producción con base en los procesos de producción.

4. El layout de la fabrica debe ser apropiado.

Forma de “U”

¿Cómo lograrlo? Eliminar producción centrada.

Abandonar la idea de que la producción por lotes es la mas eficiente.

Quitar idea de almacenes automatizados.

Dejar la idea del Layout tradicional.

METODOS PARA CONTROL DE CALIDAD.

La inspección se incorpora.

Si hay defecto se para la línea. Problema de raíz.

Implementan Poka Yokes.

Evitar dobles chequeos.

Deptos. De producción e inspección, trabajan juntos.

Claves.

Coordinación

Usar y aplicar correctamente Takt Time en equipos.

Layout flexible.

CUANDO SE MANEJAN PIEZAS MUY PEQUEÑAS O TIEMPOS DE CICLOS MUY PEQUEÑOS APLICAR PITCH.

ONE PIECE FLOW es un estado ideal, pero en la operación diaria, esto no es siempre posible.

JIDOKA

CONSTRUIR UN SISTEMA QUE MUESTRE LOS PROBLEMAS Y DEFECTOS.

Instalar mecanismo en las maquinas que les permita detectar defectos.

Estas maquinas agregan valor a la producción sin necesidad de contar con un operador.

Un operario puede hacer cosas mejores que observar la maquina.

¿Cómo se hace?

Mecanización

Análisis de la actividad manual:

Automatización:

¿Cuánto hace la gente y cuanto hace la máquina?

Calcular el porcentaje y hacer una hoja estándar de proceso.Una parte del trabajo

manual es tomado por la máquina.

La Actividad Manual es tomada por la máquina.

Aun no hay manera de saber si se están cometiendo errores.

JIDOKALa máquina detecta los errores y se detiene.

En máquina aplicaciones mas avanzadas la máquina llega a corregir el problema.

Claves: Jidoka no es un paso mas del

proceso.

Jidoka se basa en el uso práctico de la automatización.

Jidoka es diferente de la Automatización.

Jidoka ayuda a reducir los tiempos de ciclo.

A prueba de errores.Los trabajadores pueden hacer múltiples actividades dentro de la celula.

Se logra lenta y sistemáticamente.Máquinas solo hacen trabajo que agregan valor al producto.

Previene defectos.

Justo a tiempo.

¿QUÉ ES?Producir el artículo requerido

y en la cantidad EXACTA.

3 Elementos básicos.

FLUJO CONTÍNUO

TAKT TIME

Kanban

Flujo de materiales y mejor

comunicación.

Marca el paso a seguir dentro del

proceso.

Flujo de materiales sin ningún inventario.

(Un supermercado)

No se debe producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado.

Reglas del JIT

1.- No se debe producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado.

4.- Se maximiza la flexibilidad de la gente y la maquinaria

3.- Se ligan todos los procesos a la demanda del cliente mediante herramientas visuales

2.- Se nivela la demanda de modo que el trabajo fluya suavemente a través de la planta

Sistema justo a tiempo:

COMPONENTES

Kanban

Heijunka

Es un sistema de herramientas visuales (tarjetas) que sincronizan y proveen instrucciones.

Nivelación de la producción, soporta el trabajo estandarizado y al keizen, su meta es producir al mismo ritmo cada día con el fin de disminuir fluctuaciones

Pasos para su implementación.

REVOLUCIÓN DEL PENSAMIENTO.

La aplicación de las 5´s.

Flujo Continuo.

Producción Nivelada.

Operaciones Estándares.

JUSTO A TIEMPO.

NIVELACIÓN DE LA

PRODUCCIÓN

SUPE

RMER

CADO

S

Si hay obstáculos para crear un flujo continuo SUPERMERCADOS Se asegura un flujo.

Se usa el análisis PC (Producto – Calidad)

La cantidad que se tiene en inventario se calcula conforme a la demanda.

Puntos Clave.

Es usado cuando hay una demanda múltiple hecha sobre una máquina o un proceso.

Conforme mejora el flujo, la necesidad de un supermercado tal vez disminuya.

Utilice el análisis PC.

Kanb

an ¿Qué es esto?

¿Demasiados conceptos?Todo empieza a tomar forma.KANBAN es el corazón del sistema JALAR.

Son tarjetas adheridas a los contenedores que almacenan lotes de tamaño estándar.

Indican que cantidad se requiere de un inventario, de esta manera el inventario solo cuenta con lo que se requiere en las cantidades exactas.

KANBAN Significa Targeta

PROPÓSITOS • Prevenir la sobreproducción.• Proporcionar instrucciones

específicas entre procesos.• Sirve como herramienta de

control visual.

• Establecer una herramienta para el mejoramiento contínuo

2 tipos de Kanban kanban

Kanban de retiro

Kanban entre procesos para propósitos internos

Kanban proveedores para propósitos externos

Hay que hacer algo.Algo se necesita

para retirar el inventario (surtir)

Básicamente KANBAN: es usada para tener instrucciones de transporte de materiales para los siguientes procesos, que manejan lotes tales como prensas de estampado o máquinas modeadoras.

Puntos Clave. Kanban es el corazón del

sistema Jalar.

Cuando se tiene un inventario este se representa por una tarjeta.

La calidad se construye en cada proceso.

La tarjeta siempre se mueve con los productos para que la información llegue JUSTO A TIEMPO.

Kanban de Retiro

Kanban proveedor.

Primeras Entradas, Primeras Salidas.(FIFO)

Si se cuenta con un alto grado de variedad entre las partes y no se puede usar un sistema de supermercado de productos en proceso, entonces, se puede trabajar con este concepto.

¡Tranquilos! En breve terminamos.

Características.• Se mantiene el número de parte designado entre los dos procesos.• Se crea el FIFO de una manera tal que es difícil sacar cualquier

cosa primero.• Se usa una señal para notificar al siguiente proceso que pare de

producir cuando la línea este llena (previniendo la sobreproducción).

• DISCIPLINA.

LAS 5´s Clasificación.

Organización.

Limpieza.

Disciplina.

Estandarización.

Seiri.

Seiton.

Seiso.

Shitsuke.

Seiketsu.

Clave: mantener un buen ambiente de trabajo para mantener.Aplican tanto para las personas como para la empresa.

Promover un cambio de mentalidad hacia la creación de una cultura de autodisciplina, orden y economía.

Beneficios.• Autodisciplina.• Resaltar desperdicios.• Señala anormalidades.• Reduce movimientos inútiles y

trabajos intensos.• Resuelve problemas de logística.• Hace mas obvios los problemas

relacionados con la calidad.• Reduce accidentes (limpieza).• Un lugar limpio y ordenado refleja

una buena imagen para el cliente.

Seiri – Clasificación.Significado Objetivo Actividades

Distinguir lo innecesario de lo necesario para trabajar productivamente

• Establecer un criterio y aplicado al eliminar lo innecesario.

• Practicar la estratificación para establecer prioridades.

• Ser capaz de manejar problemas de desorden y suciedad.

• Eliminar todas las cosas innecesarias y removerlas del área de trabajo.

• Aprovechar los lugares que se despejen.

• Determinar el destino final de todas las cosas que se retiren del entorno laboral.

Seiton - OrganizaciónSignificado Objetivo Actividades

Consiste en ordenar los diversos artículos que se poseen, de modo que estén disponibles para su uso en cualquier momento.

• Tener un área de trabajo que refleje orden y limpieza.

• Tener una distribución de planta eficiente.

• Se incrementa la productividad eliminando desperdicio al tratar de localizar las cosas.

• Emplear un almacenamiento funcional.

• Ordenar artículos por claves alfanuméricas o numéricas.

• Determinar lugares de almacenamiento por periodos.

Seiso - LimpiezaSignificado Objetivo Actividades

Significa quitar la suciedad de todo lo que conforme la estación de trabajo.

• Lograr el grado de limpieza adecuado a las necesidades.

• Lograr un nivel de cero mugre y suciedad.

• Contribuir en la prevención de fallas en equipos.

• Mantener siempre condiciones adecuadas de aseo e higiene.

• Limpiar e inspeccionar equipo, utensilios, comedores, vestidores, casilleros, sanitarios, etcétera.

• Integrar la limpieza en las tareas diarias.

• Asignar tiempo para realizar la limpieza.

Shitsuke - DisciplinaSignificado Objetivo Actividades

Es el apego a un conjunto de leyes o reglamentos que rigen a una comunidad, empresa o a nuestra propia vida. Orden y control personal.

• Convertir en hábito el cumplimiento apropiado de los procedimientos de operación.

• Establecer procedimientos estándares de operación.

• Facilitar condiciones para que cada empleado ponga en práctica lo aprendido.

• Establecer un sistema de control visual.

• Promoción de las 5´s en toda la compañía.

Seiketsu - EstándarizaciónSignificado Objetivo Actividades

Regularizar, normalizar o figurar especificaciones sobre algo, a través de normas, procedimientos, o reglamentos.

• Sincronizar los esfuerzos de todos y hacer que todos actúen al mismo tiempo, con el fin de lograr que los resultados de dichos esfuerzos sean perdurables.

• Establecer estándares visuales de tal forma que sean fáciles de seguir.

• Realizar evaluación con enfoque a la prevención.

• Establecer actividades que fortalezcan el cumplimiento de las cuatro primeras.

Puntos Clave. Las 5´s deben ser parte del trabajo

de todos.

Prestar mayor atención primeramente a la primera “s”.

Entrene un facilitador o instructor de las 5´s (será su mano derecha).

Tome fotos del ANTES y el DESPUES (para llevar registro de cambios).

Los cambios rápidos y radicales LOGRAN UN IMPACTO POSITIVO DENTRO DE LAS PERSONAS.

Fábrica y administración visual.

Una imagen dice mas que mil palabras.

Se basa en las 5´s

Lenguaje visual que puede ser usado por toda la planta.

PASOS.1. Formar y entrenar un

equipo enfocado a la implementación de la fábrica visual.

2. Crear un plan de implementación.

3. Crear estándares para los controles y displays visuales.

4. Iniciar la implementación.5. Asegurarse de que se

implemente y se estandarice el sistema de las 5´s.

6. Implementar y estandarizar los medibles visuales.

7. Estandarizar los displays visuales.

8. Implementar y estandarizar los controles visuales.

Tipos de herramientas de control visual.

1. Storyboards (pizarrón).

2. Letreros.

3. Mapas.

4. Kanbans.

5. Lista de revisión.

6. Indicadores.

7. Andon/Alarmas.

8. A prueba de error.

KAIZENTermino usado para la

mejora continua.

• Enseña a trabajar efectivamente a los individuos en grupos pequeños (equipo), a solucionar problemas, documentando datos, y a manejarse por sí mismos.

• Mejoramiento en la vida personal, familiar, social y de trabajo.

2 Enfoques

Enfoque Gradual

Enfoque Gran Salto

Innovación

Características del Kaizen.

KAIZEN INNOVACIÓN

1. Efecto Largo plazo y larga duración pero sin dramatismo.

Corto plazo pero dramático.

2. Paso Pasos pequeños. Intermitente y no incremental.

3. Itinerario. Continuo e incremental. Intermitente y no incremental.

4. Cambio. Gradual y constante. Abrupto y volátil.

5. Involucramiento. Todos Selección de unos pocos “campeones”.

6. Enfoque. Colectivismo, esfuerzos de grupo, enfoque de sistemas.

Individualismo áspero, ideas y esfuerzos individuales.

7. Modo. Mantenimiento y mejoramiento.

Chatarra y reconstrucción.

8. Chispa. Conocimiento convencional y estado del arte.

Invasiones tecnológicas.

9. Requisitos prácticos. Requiere poca inversión. Requiere mucha inversión.

10. Orientación al esfuerzo. Personas. Tecnología.

11. Criterios de evaluación. Proceso y esfuerzos para mejores resultados.

Resultados para las utilidades.

12. Ventaja. Trabaja bien en economías de crecimiento lento.

Mejor adaptada para economías de crecimiento.

Hoshin Kanri

Administrador por directrices.

• Sistema nervioso de la manufactura.

• Sistema administrativo de una empresa.

• Es una implementación de este ciclo a nivel de empresa (PHVA).

Evaluación

3 Fases

Visita a la planta

Fase previa a la visita

Fase posterior a la visita.

HK y el control total de la calidad (CTC). Etapa 1: DECISIÓN.

Etapa 2: Cambio en la forma de pensar.

Etapa 3: Administración funcional.

Etapa 4: Aministración Interfuncional.

Consiste en tomar la decisión de la implantación del

CTC

Desarrollar en la gente el uso del

método científico en la toma de decisiones.

Habilidad de mantener y

mejorar su trabajo diario.

(Responsabilidades).

Esfuerzos de todas las áreas de la organización en

una misma dirección.

Proceso Hoshin Kanri.

Planear

Considerar aspectos como: el estado actual de la empresa• Las metas a alacanzar.• Los medios a emplear.

Hacer

Ejecutar las directrices anuales, llevando un registro de los resultados logrados.

Verificar

Efectuar revisiones periódicas de los resultados obtenidos.

Actuar

Si es necesario redefinir las metas y los medios.

Establecer las directrices

anuales

Ejecutar las directrices

anuales

Evaluar periódicament

e los resultados.

Actuar de acuerdo con

los resultados.

MISION.Definir metas

a largo y mediano

plazo, acordes con la ilusión. PHV

A

NIV

ELAC

IÓN

Heijunka.

Caja Heijunka.

Retiro Constante.

El runner.

Medibles de la manufactura esbelta.

LEAN

TH

INKI

NG

Valor.

Mapa de Valor.

Flujo.

Jalar.

Perfección.

Círculo de la manufactura esbelta.

EVAL

UACI

ÓN

Aplicar evaluación mes con mes.

Generas bases de datos que permitan analizar cada área de la empresa para poder establecer un marco de referencia estándar.

Pregunta.¿Ahora ya reconoces mas símbolos utilizados en el Mapa de Procesos?

Gracias por su atención

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