guiás pasta y mortero (1)

8/19/2019 Guiás Pasta y Mortero (1)

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LABORATORIO DE MATERIALES PARA ESTRUCTURAS Ing. Nancy Torres C.

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LABORATORIO No. 2

ENSAYOS DE LA PASTA DE CEMENTO

NTC 110 : METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTOHIDRÁULICO

OBJETIVO :- Establecer método de ensayo para determinar la consistencia normal del cemento

hidráulico mediante el aparato de Vicat

MATERIAL :- Cemento Portland- Agua destilada

APARATOS :- BALANZAS : Con capacidad no mayor del doble de la carga máxima requerida.-

PROBETAS GRADUADAS DE VIDRIO :Con una capacidad que permita medir elagua de amasado en una sola operación y graduadas cada 5 cm3

- APARATO DE VICAT : El aparato de Vicat consiste en un soporte que sostiene unvástago móvil que pesa 300g. Uno de sus extremos es el émbolo, tiene 10 mmdiámetro y una longitud mínima de 50 mm, el otro extremo tiene una agujaremovible de 1 mm de diámetro y 50 mm de longitud. El vástago es reversible;puede sostenerse en la posición deseada por medio de un tornillo y tiene un índiceajustable que se mueve sobre una escala graduada en milímetros, rígidamenteunida al soporte.La pasta se coloca en un molde fijo de forma tronco- cónica, que está apoyada sobreuna placa de base no absorbente de aproximadamente 100 cm2. El vástago debe

estar sobre el mismo eje que el émbolo. El molde debe ser de materialanticorrosivo, no absorbente, además debe tener un diámetro interior de 70 mm enla base mayor y 60 mm en la base menor y una altura de 40 mm.

El aparato de Vicat también puede estar construido con vástago no reversible, peroen este caso debe tener un dispositivo de compensación de su peso que permitacambiar la sonda por la aguja. Las secciones terminales de la aguja deben serplanas y perpendiculares al eje del vástago.El molde en el cual se coloca la pasta debe ser de forma tronco-cónica y su basemayor debe reposar sobre una placa de vidrio. El molde debe ser de material noabsorbente que resista física y químicamente el ataque de las pastas de cemento.

El aparato de Vicat y el molde deben cumplir con los siguientes requisitos:Peso del vástago movil 300 0.5 gDiámetro del émbolo al final del vástago 10 0.05 mmDiámetro de la aguja 1 0.05 mm

Diámetro interior de la base mayor 70 3 mm

Diámetro interior de la base menor del molde 60 3 mm

Altura del molde 40 1 mm


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CONDICIONES AMBIENTALES : La temperatura ambiente en la sala de trabajo, la zona de mezclado, el cemento seco, losmoldes y las placas de base, excepto la del agua, debe mantenerse entre 20 y 27.5 °C. Latemperatura del agua de amasado debe estar 23 °C 2.0 °C. La humedad relativa en la salade trabajo no debe ser menor al 50 %.

PROCEDIMIENTO :

- PREPARACIÓN DE LA PASTA DE CEMENTO : Se mezclan 650 g de cemento con unadeterminada cantidad de agua limpia de acuerdo con el procedimiento de mezclamecánica de pasta de cemento descrito en la norma NTC 112.

- LLENADO DE MOLDES : La pasta de cemento preparada se moldea con las manosusando guantes de caucho para darle forma de bola. Luego se lanza 6 veces de unamano a otra a través de una distancia de unos 15 cm. Con el fin de producir una masaaproximadamente esférica que pueda insertarse fácilmente dentro del molde de vicat.Con la muestra que permanece en una mano se llena completamente por la base mayorel molde, sostenido en la otra, quitando el exceso en esta base con un solo movimiento de

la palma de la mano. Se coloca la placa de vidrio sobre la mayor, se voltea el conjunto ycon ayuda de un palustre inclinado levemente con respecto al anillo se quita el exceso enla base menor con un solo movimiento. Finalmente el conjunto se sacude suavemente.Durante estas operaciones se debe tener cuidado de no comprimir la muestra.

- DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL : El conjunto constituido por laplaca, la pasta y el molde se lleva al aparato y se centra debajo del vástago, se hacedescender el mismo hasta que el extremo haga contacto con la superficie de la pasta y sefija en esta posición por medio del tornillo. Se desplaza el índice hasta que coincida con elcero superior o se toma una lectura inicial y se suelta inmediatamente. Este periodo nodebe exceder 30 s después de finalizar el mezclado. El aparato no debe estar sometido aningún tipo de vibración durante el ensayo. Se considera que la pasta tiene consistencia

normal cuando el émbolo penetra 10 1 mm en la superficie original 30 s después dehaber sido soltada. Si no se obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, deberepetirse toda operación, variando la cantidad de agua, hasta obtenerla; cada vez hay queemplear cemento nuevo.

- INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS : La cantidad de agua requerida para obteneruna pasta de cemento con consistencia normal se debe Calcular con aproximación de 0.1% y se debe expresar con aproximación de 0.5 % del peso del cemento seco.


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NTC 112 : MEZCLA MECÁNICA DE PASTAS DE CEMENTO HIDRÁULICO Y MORTEROS DECONSISTENCIA PLÁSTICA

OBJETIVO :- Establecer método para efectuar la mezcla mecánica de pastas de cemento hidráulico

MATERIAL :- Cemento Portland- Agua destilada

APARATOS :- MEZCLADORA : Debe usarse una mezcladora mecánica accionada eléctricamente, debe

ser del tipo epicíclico, que imparta a la paleta un movimiento de rotación y planetariosimultáneamente; debe tener un mínimo de dos velocidades controladas por mediosmecánicos definidos y de acuerdo a la siguiente tabla:

VELOCIDAD ROTACI N DE LA PALETA SOBRESU EJE (rpm)

MOVIMIENTOPLANETARIO (rpm)

Lenta o primeraRápida o segunda

140 5285 10

60 5125 5

El control de la velocidad por medio de reóstato no es aceptable. El motor eléctricodeberá ser por lo menos de 124 W. La mezcladora debe estar diseñada en tal forma quecuando el recipiente de mezcla esté en posición de trabajo, la distancia entre el bordeinferior de la paleta y el fondo del recipiente de mezcla no sea mayor de 2.5 mm ni menorde 0.8 mm.

- PALETA MEZCLADORA : Debe Ser de acero inoxidable, fácilmente removible. Susdimensiones deben ser tales que cuando se encuentre en la posición de mezclado su

contorno se adapte al del recipiente, quedando entre ambos elementos en el momento demayor proximidad, una separación máxima de aproximadamente 4 mm y nunca menor a0.8 mm.

- RECIPIENTE DE MEZCLA : Debe ser de acero inoxidable, removible y con una capacidadnominal de 4.73 L. Debe estar además dotado de los elementos necesarios para quepueda quedar perfectamente fijo a la base de la mezcladora cuando esta se encuentre enfuncionamiento y debe tener una tapa de un material no absorbente ni atacable por lasmezclas de cemento.

- RASPADOR : Debe estar formada por una hoja de caucho semiduro, unida a un mangode unos 150 mm de largo. La hoja debe tener unos 75 mm de largo por unos 50 mm deancho y su espesor debe disminuir hacia el borde hasta 2.0 mm.

PROCEDIMIENTO PARA LA MEZCLA DE PASTAS :

- Se colocan la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla secos, en la posición de trabajoy se procede en la siguiente forma: - Se vierte el agua de amasado en el recipiente - Se agrega el cemento y se deja 30 segundos en reposo para que absorba el agua - Se mezcla durante 30 segundos a la velocidad lenta


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- Se detiene la mezcladora y rápidamente se pasa la pasta que se ha adherido a lasparedes del recipiente al fondo del mismo con ayuda de la espátula. En estaoperación se deben emplear 15 segundos.

- Se mezcla a la velocidad rápida durante 60 segundos

PROCEDIMIENTO PARA LA MEZCLA DE MORTEROS :-

Se colocan la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla secos, en la posición de trabajoy se procede en la siguiente forma: - Se vierte el agua de amasado en el recipiente - Se agrega el cemento y se mezcla durante 30 segundos a la velocidad lenta - Se agrega la totalidad de la arena lentamente, en un periodo de 30 segundos,

mientras se mezcla a baja velocidad - Se detiene la mezcladora , se cambia a la velocidad rápida y se mezcla durante 30

segundos - Se detiene la mezcladora durante 90 segundos. Durante los primeros 15 segundos de

este intervalo, el mortero adherido a la pared del recipiente de mezcla se arrastrahacia el fondo con la espátula. Durante el resto del intervalo se tapa el recipiente.

-

Se mezcla durante 60 segundos a la velocidad rápida. - En el caso de que el mortero requiera un nuevo periodo de mezclado, lo cual se debe

establecer en la norma respectiva, el material adherido a la pared del recipiente demezcla debe ser arrastrado con la espátula hacia el fondo del mismo, antes de iniciarel mezclado adicional.


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NTC 118 : METODO PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRÁULICO

MEDIANTE EL APARATO DE VICAT

OBJETIVO :

-

Establecer método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del cementohidráulico mediante el aparato de Vicat.

MATERIAL :- Pasta de cemento

APARATOS :- BALANZAS : Con capacidad no mayor del doble de la carga máxima requerida.- PROBETAS GRADUADAS DE VIDRIO :Con una capacidad de 200 ml ó 250 ml- APARATO DE VICAT- RELOJ : Que permita lecturas en segundos

-

CAMARA HÚMEDA : Debe tener las dimensiones adecuadas para que las muestraspuedan almacenarse con facilidad, además debe mantenerse a una temperatura de 23 2.0 °C y a una humedad relativa no menor de 90%

PREPARACIÓN DE LA PASTA DE CEMENTO :- Deben mezclarse 650 gramos de cemento con el porcentaje de agua de amasado,

requerida para la consistencia normal, siguiendo el procedimiento descrito en la NTC 112

MOLDEO DE LA MUESTRA DE ENSAYO :- A la pasta preparada de acuerdo a la norma NTC 112, rápidamente debe dársele forma

esférica con las manos enguantadas, y lanzarse de una mano a la otra por seis veces

estando estas a una distancia de 15 cm aproximadamente. Se toma el molde en unamano y con la otra se presiona la bola hasta llenar el molde completamente por la basemayor. Quitar el exceso en esta base con un solo movimiento de la palma de la mano. Elmolde debe colocarse con su base mayor sobre la placa de vidrio y el exceso de pastaque aparezca en la base menor debe retirarse pasando el palustre oblicuamente de modoque forme un ángulo pequeño con el borde superior del molde. La parte superior de lamuestra, debe alisarse si es necesario, con una o dos pasadas del borde del palustre.Durante las operaciones para retirar el exceso de pasta y para alisarla, debe tenersecuidado de no ejercer presión alguna sobre esta. Inmediatamente después de terminadoel moldeo, debe colocarse la muestra en el cuarto o cámara húmeda, de donde debesacarse únicamente para las determinaciones de tiempo de fraguado. La muestra debe

permanecer en el molde, soportada por la placa de vidrio, durante todo el periodo deensayo.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO :- La muestra usada para determinar el tiempo de fraguado debe mantenerse dentro de la

cámara húmeda durante 30 min. después del moldeo sin que sufra ninguna alteración.Debe determinarse la penetración de la aguja de 1 mm en ese instante y luego deberepetirse cada quince minutos (Para cemento tipo tres debe repetirse cada diez minutos)hasta que se obtenga una penetración de 25 mm o menos. Para el ensayo de


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penetración, debe hacerse descender la aguja del vástago hasta que su extremo hagacontacto con la superficie de la pasta de cemento. Debe apretarse el tornillo de sujeción yajustarse el índice en el extremo superior de la escala o anotarse una lectura inicial. Sesuelta el vástago rápidamente aflojando el tornillo de sujeción y dejando que la agujapenetre durante 30 s, momento en el cual debe tomarse la lectura para determinar la

penetración. (Si durante las primeras lecturas la pasta se mantiene blanda, el descensodel vástago se puede hacer lentamente para evitar la deformación de la aguja de 1 mm,pero las determinaciones de penetración para el tiempo de fraguado se deben haceraflojando el tornillo,)

- Las penetraciones deben estar separadas por lo menos 6 mm entre sí y 10 mm del bordeinterior del molde. Se anotan los resultados de todas las penetraciones y por interpolacióndebe determinarse el tiempo obtenido para una penetración de 25 mm, el cual indica eltiempo de fraguado. El fraguado final se toma cuando la aguja no penetra visiblemente enla pasta.

PRECAUCIONES :- El aparato no debe estar sometido a vibraciones durante la penetración. La aguja de 1

mm de diámetro debe ser recta y estar limpia, pues la acumulación de pasta de cementoen su periferia puede retardar la penetración y en la punta puede aumentarla. Estadeterminación es aproximada, puesto que no solo el porcentaje y la temperatura del aguay la cantidad de moldeo dado a la pasta, influyen en el resultado, sino también latemperatura y la humedad del aire.


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LABORATORIO No. 3

ENSAYOS DEL MORTERO

NTC 220 : DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICOUSANDO CUBOS DE 50 mm ó 50.8 mm DE LADO

OBJETIVO :- Establecer método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de morteros

de cemento hidráulico usando cubos de 50 mm de lado

MATERIAL :- Cemento Pórtland- Arena- Agua destilada

RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO- Las proporciones en masa para formar el mortero, están compuestas de una parte de

cemento y 2.75 partes de arena. Los cementos Pórtland o los cementos Pórtland conincorporadores de aire son mezclados con una relación agua/cemento especificada. Paralos demás cementos la cantidad de agua de amasado debe ser aquella que produzca unafluidez de 110 ± 5 en 25 golpes con la mesa de flujo. Los cubos de ensayo de 50 mm seapisonan en dos capas. Los cubos son curados un día en los moldes, luego se despojande ellos y se sumergen en agua con cal hasta el momento del ensayo.

IMPORTANCIA Y USO- Este método de ensayo proporciona un medio para determinar la resistencia a la

compresión de morteros de cemento hidráulico y otros morteros.

Nota : Para la elaboración de cubos en la práctica de laboratorio no se usarán estas proporciones decemento y arena(normalizada de Ottawa). Se realizará un diseño de mortero y se verificará la resistencia pormedio de cubos de 50 mm de lado, conjuntamente se aplicará el método para determinar la fluidez delmortero.

APARATOS :- Balanzas de 2.000 g de capacidad, con sensibilidad de 2 g- Probetas graduadas cada 5 ml con capacidad suficiente para medir el agua de amasado

en una sola operación.

-

Cámara húmeda debe tener la condiciones adecuadas para que las muestras puedanalmacenarse con facilidad. Además debe mantenerse a una temperatura de 23°C 2°Cy humedad relativa no menor del 95%.

- Moldes cúbicos de 5 cm de arista, con dispositivos que aseguren una perfecta y rígidaunión, no deben tener mas de tres compartimientos .

- Mezcladora mecánica para morteros- Mesa de flujo- Compactador Debe hacerse de un material que no sea absorbente, abrasivo ni

quebradizo, la sección transversal del compactador debe ser de 13 mm por 25 mm y su


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extremo debe ser plano y normal al eje. La sección longitudinal debe estar entre 120 y150 mm.

- Palustre La hoja del palustre debe ser de acero, con una longitud de 100 mm a 150 mm ydebe tener los bordes rectos.

- Máquina de ensayo : Puede ser hidráulica o mecánica y la distancia entre sus caras

superior e inferior debe ser suficiente para que permita la utilización de los aparatos deverificación. La carga aplicada al cubo se debe medir con una exactitud de 1.0% . Elbloque superior de apoyo debe estar firmemente asegurado a la cabeza superior de lamáquina por el sistema de rotura, de tal forma que quede libre para inclinarse en cualquierdirección El centro de la cabeza superior de la máquina debe estar sobre laperpendicular levantada en el centro de la superficie del bloque en contacto con el cubo.La diagonal o diámetro de la superficie de apoyo debe ser ligeramente mayor que la caradel cubo (50mm), para facilitar el centrado de este. Debajo del cubo debe colocarse unbloqueado metálico duro para disminuir el desgaste del plato inferior de la máquina, Losbloques deben tener marcas grabadas que permitan centrar exactamente el cubo, lassuperficies que hacen contacto con el cubo deben ser planas.

-

Aceite mineralCONDICIONES AMBIENTALES :

- La temperatura ambiente en la sala de trabajo, así como la de los materiales secos, losmoldes y sus bases y el recipiente de mezclado, debe mantenerse entre 20°C y 27.5 °C,la temperatura del agua de amasado, de la cámara húmeda y del agua contenida en eltanque de almacenamiento deberá mantenerse en 23°C con una variación permisible de 2°C. La humedad relativa de la sala de trabajo no debe ser menor del 50%

PROPORCIONES, CONSISTENCIA Y MEZCLA DEL MORTERO :- Se realiza el diseño de la mezcla de mortero, de acuerdo a la resistencia y consistencia

requerida, se proporcionan los diferentes componentes y se hace la mezclamecánicamente, de acuerdo al procedimiento establecido en la norma NTC 112

PREPARACIÓN DE LOS MOLDES PARA EL LLENADO :- En las caras interiores de los moldes y de la placa plana no absorbente, se debe aplicar

un recubrimiento delgado de aceite mineral- Las superficies de contacto donde se unen los elementos de los moldes, deben llenarse

mediante la aplicación de un recubrimiento de grasa ligera, la cantidad debe ser suficientepara que se produzca una pequeña extrusión cuando se unan fuertemente los elementoscomponentes de los moldes. Se debe remover cualquier exceso de grasa con un trapo.

- Después de colocar el molde sobre la placa plana no absorbente, se remuevecuidadosamente con un trapo seco cualquier exceso de aceite o grasa de la superficie delos moldes y de la placa de base.

PROCESO PARA LLENAR LOS MOLDES :- Inmediatamente después de finalizado el ensayo de fluidez de mortero de acuerdo a la

norma NTC 111, se vuelve el mortero de la mesa de flujo al recipiente de mezcla, con laespátula se arrastra hacia el fondo del recipiente el mortero adherido a las paredes y seremezcla durante 15 s a velocidad media. Al finalizar el mezclado, debe sacudirse lapaleta para remover el exceso de mortero dentro del recipiente de mezcla.


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- Los moldes que han sido previamente aceitados, deben empezarse a llenar antes de 150s, contados desde la terminación de la mezcla inicial del mortero. En cada compartimientose coloca una capa de mortero de 25 mm y se apisona con 32 golpes del compactador enunos 10s. Estos golpes se aplican sobre la superficie de la muestra, en 4 etapas de 8golpes adyacentes cada una, como se ilustra en la figura 1, los golpes de cada etapa

deben darse siguiendo una dirección perpendicular a los de la anterior. La presión delcompactador debe ser de tal forma que asegure el proceso para llenar uniformemente loscompartimientos. Se deben completar las cuatro etapas de compactación en cadacompartimiento antes de seguir con el siguiente. Una vez terminada la operación anterior,en todos los compartimientos, se llenan con una segunda capa y se apisonan como seexplicó anteriormente. Durante la compactación de la segunda capa, al completar cadaetapa y antes de iniciar la siguiente, se introduce en el compartimiento, con ayuda de losdedos, el mortero que se ha depositado en los bordes del molde.

- A lo largo de estas operaciones, el operario debe usar guantes de caucho- Al finalizar la compactación, las caras superiores de los cubos deben quedar un poco mas

altas que los bordes superiores del molde. El mortero que se ha depositado en los bordesdel molde debe verterse en los compartimientos con ayuda del palustre. La superficie delos cubos debe alisarse con el lado plano de este, una vez en sentido perpendicular a lalongitud del mismo y otra en su sentido longitudinal. El mortero que sobresale de la carasuperior del molde se quita con el palustre, sosteniéndolo casi perpendicularmente, con unmovimiento de vaivén a lo largo de la longitud del molde.

1ª y 3ª etapas 2ª y 4ª etapas

Figura 1. Orden en que se deben apisonar las capas

ALMACENAMIENTO DE LOS CUBOS- Terminada la operación de llenado, el conjunto formado por los cubos, el molde y la placa

debe colocarse en la cámara húmeda durante un periodo de 20 h a 24 h, con las carassuperiores de los cubos expuesto al aire húmedo, pero protegidas contra la eventual caídade gotas de agua. Si los cubos se retiran de los moldes antes de 24 horas, deben

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dejarse en la cámara húmeda hasta que se complete este tiempo. Los cubos que no vana ser ensayados a las 24h deben sumergirse en agua limpia, saturada de cal dentro detanques de almacenamiento construidos de material no corrosivo. El agua dealmacenamiento debe cambiarse frecuentemente para mantenerla limpia.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN :-

Los cubos que van a ser ensayados a las 24h, se sacan de la cámara húmeda einmediatamente se pasan a la máquina de ensayos; si se sacan varios al mismo tiempo,deben cubrirse con una toalla húmeda hasta el momento de iniciar el ensayo. En el casode los otros cubos deben sacarse del recipiente de almacenamiento uno a uno yensayarse inmediatamente; si se sacan varios a un mismo tiempo, deben sumergirsetotalmente en agua a una temperatura de 23°C 2°C hasta el momento del ensayo.Todos los cubos deben ser ensayados dentro de la tolerancia de tiempo especificadas enla siguiente tabla

- La superficie de los cubos debe secarse y los granos de arena desprendidos o lasincrustaciones deben retirarse de las caras que van a estar en contacto con los bloquesde apoyo de la máquina de ensayo; debe comprobarse, por medio de una regla, que estascara sean perfectamente planas. En caso de que tengan una curvatura apreciable debenpulirse hasta obtener superficies planas; si esto no es posible, se debe desechar el cubo.

- Se coloca cuidadosamente el cubo, teniendo en cuenta que las superficies sobre las quese va a ejercer presión sea las que estuvieron en contacto con las paredes del molde. Secentra debajo del bloque superior de la máquina de ensayo y se comprueba que el bloquepueda inclinarse libremente en cualquier dirección. No deben utilizarse materialesamortiguadores entre el cubo y los bloques. Cuando se espera que el cubo resista unacarga máxima mayor de 15 kN, se aplica a este una carga inicial igual a la mitad del valoresperado, a una velocidad conveniente; si se espera que la carga sea menor de 15 kN, nose debe aplicar carga inicial al cubo. La velocidad de aplicación de la carga se calcula detal forma que la faltante para romper los cubos con una resistencia esperada mayor de 15kN y la carga total en los otros se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre20s y 80 s. Cuando el cubo esté cediendo antes de la rotura, no debe hacerse ningúnajuste a los controles de la máquina.

EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS- Se debe anotar la carga máxima, indicada por la máquina de ensayo, en el momento de la

rotura y se debe calcular la resistencia a la compresión en pascales. La resistencia a lacompresión debe ser el promedio de todos los cubos aceptables de la misma muestra yedad y expresarse con una aproximación de 70 kPa. Si el área real de la seccióntransversal del cubo varía en más del 1.5% de la nominal, se debe hacer el cálculo enfunción del área real.

Edad del cubo Tolerancia permisible

24 h ½ h3 d 1 h7 d 3 h28 d 12 h


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CÁLCULOS :- Se anota la carga máxima, indicada por la máquina de ensayo, en el momento de la rotura

y se calcula la resistencia a la compresión mediante la siguiente expresión :

ƒ m = P/A

ƒ m = resistencia a la compresión en MPaP = máxima carga en NA = área de la superficie cargada, mm2.

Si el área real de la sección transversal del cubo varía en mas del 1.5 % de la nominal, sehace el cálculo en función del área real. La resistencia a la compresión debe ser elpromedio de todos los cubos aceptables preparados con la misma muestra y ensayados almismo tiempo.

INFORME :- El informe de la fluidez se debe dar con una aproximación del 1 % y el agua usada con

una aproximación de 0.1 % . El promedio de la resistencia a la compresión de todos loscubos de la misma muestra se debe expresar con una aproximación del 0.1 MPa.- Debe especificarse el tipo de falla común de los cubos

INDICACIONES COMPLEMENTARIAS :- Los cubos defectuosos no se tienen en cuenta para determinar la resistencia a la

compresión.- El rango máximo permitido entre cubos de la misma muestra de mortero para la misma

edad de ensayo es de 8.7 % del promedio cuando una edad de ensayo está representadapor tres cubos y de 7.6 % cuando la edad de ensayo esté representada por dos cubos.

-

Los resultados correctos dependen de la observación cuidadosa de todos losprocedimientos y requisitos especificados. Los resultados erróneos en un periodo dadode ensayo indican que algunos de los requisitos y procedimientos no han sidocuidadosamente observados; una colocación inapropiada de las muestras en la máquinade ensayo dan como resultado fracturas oblicuas o movimiento lateral de una de lascabezas de la máquina, durante la aplicación de la carga, lo que conduce a bajosresultados de resistencia.


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NTC 111 : MÉTODO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO

OBJETIVO :- Especificar los requisitos que debe tener la mesa de flujo y establecer el método para

determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico

APARATOS :- MESA DE FLUJO Y EJE : El aparato de la mesa de flujo debe constar de un soporte de

hierro rígido vaciado integralmente y una plataforma circular rígida de (250 ± 2.5)mm dediámetro, con un eje roscado unido perpendicularmente a la mesa. La plataforma con eleje rígidamente unido a ella debe montarse en el soporte de tal forma que pueda bajar ysubir verticalmente a través de una altura de 13mm.

- LEVA Y EJE VERTICAL : Deben ser de acero, las caras de contacto de la leva y del ejedeben ser tales que la plataforma no rote mas de una revolución en 25 caidas.

- BASE DE SOPORTE DE LA MESA DE FLUJO : Debe ser de hierro fundido de altaresistencia, la cara inferior de la base del soporte debe ser maquinada para asegurar uncontacto completo con la placa inferior de acero.

- MOTOR : La mesa de flujo debe ser manejada por un motor conectado al eje de la leva através de un engranaje cerrado de un tornillo sinfín, reductor de velocidad y empalmeflexible.

MOLDE Y CALIBRADOR : - El molde para fundir las muestras a las que se va a determinar la fluidez debe ser de

bronce, latón o cobre fundido, la altura del molde debe ser de 50 mm ± 0.5 mm. Eldiámetro de la abertura superior debe ser de 70 mm ± 0.5mm , el diámetro de la aberturainferior debe ser de 100 mm ± 0.5 mm, las superficies de la base y tapa deben serparalelas y en ángulo recto con respecto al eje vertical del cono, el molde debe tener unapared con un espesor mínimo de 5 mm.

- Se debe tener un calibrador para medir el diámetro del mortero después de que este sehaya esparcido debido a la operación en la mesa.

- El compactador debe hacerse de un material de caucho que no sea absorbente, abrasivoni quebradizo, la sección transversal del compactador debe ser de 13 mm por 25 mm y suextremo debe ser plano y normal al eje.

DETERMINACIÓN DE LA FLUIDEZ :- PROCEDIMIENTO : Se frota cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo para

limpiarla y secarla, se coloca el molde de flujo en el centro, se coloca una capa de morterode aproximadamente 25 mm de altura y se pisa 20 veces con el compactador. La presión

del compactador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. Sellena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se especificó para la primeracapa. Se corta el mortero sobrante para lograr una superficie plana, pasando el borderecto de un palustre con un movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo.Se levanta el molde del mortero, hasta esta operación el tiempo transcurrido desde elmomento de la mezcla no debe ser mas de un minuto, inmediatamente después se dejacaer la mesa desde una altura de 13 mm 25 veces en 15 segundos, utilizando elcalibrador, se determina la fluidez midiendo los diámetros del mortero a lo largo de laslíneas señaladas en la plataforma y se calcula el diámetro promedio.


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CÁLCULOS :- La fluidez es el aumento del diámetro promedio de la muestra, expresado como un

porcentaje del diámetro de la base mayor del molde según la siguiente fórmula :

% Fluidez = Diámetro promedio – A x 100

AA = Diámetro real del molde, medido en el momento del ensayo en mm.

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