glicol
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1. Estimado cliente:Esperamos sinceramente que este folleto técnico le
ayude a mejorar la eficiencia de su planta de glicol ya reducir los costos
de operación. Éste contesta muchas preguntas que se han hecho acerca
de esteproceso, y puede ser un excelente manual de operación para el
personal de su planta.Nuestra compañía ofrece una línea completa de
químicos para tratamiento de gas a precios competitivos.Tenemos
cuatro centros de servicio ubicados estratégicamente con una capacidad
total de almacén demás de 55,000 pies cuadrados (5110 m2) y más de
3,000,000 galones (11,356 m3) de capacidad dealmacenamiento de
líquidos. Nuestro servicio telefónico las 24 horas y más de treinta
camiones nospermiten surtir entregas inmediatas y
preprogramadas.Coastal ofrece los siguientes beneficios, la mayoría de
los cuales no pueden ser copiados por otrosproveedores. 1. Un
seminario de capacitación a fondo para todos los operadores e
ingenieros. 2. Un manual de operación completo. 3. Programas de
conservación de registros. 4. Solución de problemas. 5. Análisis de
glicol. 6. Conocimiento y equipo para limpiar químicamente sistemas de
glicol. 7. Recuperación de glicol. 8. Diseño y operación de sistemas de
purificación de carbón. 9. Almacén de productos relacionados como
carbón, empaques de torre, neutralizadores de pH, despumadores,
químicos limpiadores. 10. Seminarios de capacitación y folletos sobre
procesos relacionados, como: a. Recuperación de Azufre Claus b.
Endulzamiento con Aminas c. Deshidratación con Desecantes Sólidos
Con frecuencia, al comprar glicoles se pone demasiado énfasis en el
precio del glicol y poco o ningún énfasis en lo que cuesta usar el glicol
en la planta. Con su paquete completo de servicios, Coastal Chemical
Company ofrece los mayores beneficios por cada dólar gastado en
glicol. Atentamente: Coastal Chemical Company División – Coastal, Inc.
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2. CÓMO MEJORAR LA DESHIDRATACIÓN POR GLICOLSe pierden
innecesariamente millones de dólares al año en altas pérdidas de glicol,
paros excesivos delas plantas y cambio de equipo. Sin embargo, una
planta de glicol, cuando está diseñada, operada ymantenida
adecuadamente, brindará una operación a bajo costo, con poca
dificultad y necesidad deatención. Esto puede hacerse entendiendo por
completo los principios del proceso y las limitacionesfísicas del equipo.
Con este conocimiento, más estas sugerencias de operación y
mantenimiento, lamayoría de los problemas de la planta pueden ya sea
evitarse o eliminarse rápidamente.¿QUÉ ES LA DESHIDRATACIÓN DE
GAS?El vapor de agua es probablemente la impureza indeseable más
común en una corriente de gas. Cuandoel gas es comprimido o enfriado,
el vapor de agua se convierte a una fase líquida o sólida. El agualíquida
puede acelerar la corrosión y reducir la eficiencia de transmisión del gas.
El agua, en estadosólido, forma hidratos helados, los cuales pueden
tapar válvulas, acoplamientos e incluso líneas de gas.Para evitar estas
dificultades, parte del vapor de agua debe sacarse de la corriente de gas
antes de que seatransportado en las líneas de transmisión.El gas se
considera saturado con vapor de agua cuando viene de los pozos. La
cantidad de agua llevadapor el gas a diversas presiones y temperaturas
puede estimarse a partir de la Figura 1, la cual se basa enla correlación
de McCarthy, Boyd y Reid. Esta gráfica además muestra una línea de
formación dehidratos para el gas. A la izquierda de la línea, los hidratos
sólidos se formarán cuando el gas saturado seenfría. Por ejemplo,
puede esperarse que se formen hidratos a alrededor de 64ºF cuando la
presión delgas es 1,000 psia y su gravedad específica es de alrededor
de 0.65. El gas contiene 21 libras de agua porMMSCF a estas
condiciones.Otro método útil de indicar el contenido de agua de
cualquier gas es en términos del punto de rocío delagua. El punto de
rocío se define como la temperatura a la cual el vapor empieza a
condensarse enlíquido. Las especificaciones de las tuberías
normalmente requieren que el gas no contenga más de 7libras de agua
por MMSCF. Esto corresponde a un punto de rocío de alrededor de 32ºF
a 1,000 psia. Porlo tanto, un gas a 100ºF y 1,000 psia debe tener una
depresión del punto de rocío de alrededor de 68ºFpara cumplir con las
especificaciones de la tubería. La depresión del punto de rocío es la
diferencia en ºFentre la temperatura del gas de entrada y el punto de
rocío del agua del gas de salida. La depresión delpunto de rocío se logra
por deshidratación.La deshidratación es el proceso de sacar vapor de
agua de la corriente de gas. Esto puede lograrse porvarios métodos,
pero el proceso descrito en este trabajo se denomina absorción. En este
proceso, unlíquido higroscópico se usa para eliminar vapor de agua del
gas. El dietilenglicol y el trietilenglicol sonlos dos líquidos que se usan
normalmente para la deshidratación de gases. El trietilenglicol es el
favoritoy tiene las siguientes ventajas: 1. Se regenera más fácilmente a
una solución del 98-99.5 por ciento en un purificador atmosférico debido
a su alto punto de ebullición y otras propiedades físicas. Esto permite
depresiónes del punto de rocío más altas en el rango de 80-140ºF. 2.
Tiene una temperatura de descomposición teórica inicial de 404ºF,
mientras que la temperatura del etilenglicol es de sólo 328ºF. 3. Las
pérdidas por vaporización son menores. 4. Se requiere equipo de
regeneración más simple. 5. Los costos principales de operación de
deshidratación son menores que con el dietilenglicol.CÓMO FUNCIONA
EL PROCESOFLUJO DE GAS. El gas húmedo pasa a través de un
depurador de entrada para eliminar impurezaslíquidas y sólidas, y luego
entra al fondo del absorbedor. (Vea la Figura 2). Éste fluye hacia arriba
através de una cama empaquetada o a través de una serie de bandejas
de válvulas o tapas burbujeantesllenas de glicol, donde se hace contacto
estrecho. El gas suelta vapor de agua hacia el glicol y pasa através de
un eliminador de neblina en la parte superior del absorbedor para
retener todo líquidoarrastrado. El gas seco sale del absorbedor y fluye a
través del enfriador de glicol (intercambiador decalor de glicol-gas) y
hacia la línea de ventas. 1
3. FLUJO DE GLICOL. El glicol seco de baja concentración se bombea
continuamente a la bandejasuperior del absorbedor. Conforme el glicol
se mueve hacia abajo a través de los tubos de descenso debandeja en
bandeja, absorbe el vapor de agua de la corriente de gas ascendente. El
glicol rico en agua esremovido en el fondo de la torre y bombeado a
través de un serpentín de precalentamiento grande en elacumulador
(tanque de almacenamiento). Luego pasa a través de un filtro y entra a
la parte superior deldepurador (columna de destilación) localizado arriba
del recalentador.El vapor ascendente, generado en el recalentador,
extrae el vapor de agua del glicol rico que fluye haciaabajo a través de la
cama rellena del purificador. El glicol, llevado por el vapor ascendente,
escondensado en la sección de reflujo en lo alto y se regresa al
recalentador. El vapor no condensado dejala parte superior del
purificador y es enviado a un pozo de desechos.El glicol regenerado se
derrama sobre un rebosadero en el recalentador y baja hacia el
acumulador.Luego es bombeado a la presión del absorbedor, pasa a
través del enfriador de glicol y entra a la partesuperior del absorbedor
para iniciar otro ciclo.EFECTO DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓNHe
aquí algunas variables que pueden afectar la eficiencia de un
deshidratador de glicol.TEMPERATURA. La eficiencia de la planta es
especialmente sensible a la temperatura del gas deentrada. A presión
constante, el contenido de agua del gas de entrada aumenta conforme
estatemperatura se eleva. Por ejemplo, a 1,000 psia, un gas a 80ºF
retiene alrededor de 34 libras de agua porMMSCF mientras que un gas
a 120ºF retendrá alrededor de 106 libras de agua por MMSCF. A
latemperatura más alta, el glicol tendrá que extraer alrededor del triple
de agua para cumplir con lasespecificaciones de la tubería. Las pérdidas
por vaporización de glicol también serían mayores a latemperatura más
alta.No se debe permitir que la temperatura de entrada aumente
excesivamente cuando se usan calentadoresde línea para evitar la
formación de hidratos durante el tiempo frío. Sin embargo, 50ºF se
consideracomo la temperatura mínima de operación debido a que el
glicol se vuelve muy viscoso e ineficiente, ytiene una mayor tendencia a
hacer espuma a temperaturas menores.La temperatura del glicol seco
que entra al absorbedor tiene un efecto significativo en la depresión
delpunto de rocío del gas, y debe mantenerse a un mínimo para lograr
una operación eficiente. Sinembargo, se debe mantener al menos 10ºF
arriba de la temperatura del gas de entrada para evitarcondensación de
hidrocarburos en el absorbedor y posterior formación de espuma.
Usualmente ocurrenmayores pérdidas de glicol y humedad en el gas a
ventas cuando la temperatura del glicol seco se vuelvedemasiado
caliente.La temperatura y la presión del recalentador controlan la
concentración del agua en el glicol. Con unapresión constante, la
concentración del glicol aumenta con las temperaturas más altas del
recalentador.El rango de temperaturas en el recalentador debe ser de
350ºF a 400ºF para el trietilenglicol. La máximaconcentración de glicol
seco lograda en un recalentador convencional, sin gas de
despojamiento, es dealrededor de 98,8 por ciento. La Figura 3 muestra
las concentraciones de glicol que pueden obtenersecon diversas
temperaturas del recalentador.La temperatura en la parte superior de la
columna de destilación también es importante. El punto deebullición del
agua es 212ºF y éste es alrededor de 546ºF para el trietilenglicol. La
amplia diferencia enlos puntos de ebullición de estos dos componentes
permite una separación fácil por destilaciónfraccional. Sin embargo, si la
temperatura baja demasiado en la parte superior de la torre de
destilación,el vapor de agua puede condensarse y regresarse al
regenerador para inundar la columna de destilación yllenar el
recalentador con líquidos excesivos. Demasiada circulación de glicol frío
en el serpentín dereflujo en la columna de destilación a veces puede
crear los mismos problemas.Una alta temperatura en la parte superior
de la columna de destilación puede aumentar las pérdidas deglicol
debido a vaporización excesiva. La temperatura recomendada en la
parte superior de la columnade destilación debe ser de alrededor de
225ºF. Abajo de 220ºF existe la posibilidad de que el aguaempiece a
condensarse y a regresarse a la columna de destilación. Cuando esta
temperatura llega a 250ºFo más, las pérdidas de glicol por vaporización
aumentan. Si hay un serpentín de reflujo de glicol fríodisponible, esta
temperatura puede reducirse aumentando la cantidad de glicol que fluye
a través delserpentín. 2
4. PRESIÓN. A temperatura constante, el contenido de agua del gas de
entrada aumenta conforme baja latemperatura. Sin embargo, en el rango
normal de operación, la presión de la planta de glicol no es unfactor muy
crítico.CONCENTRACIÓN DE GLICOL. El grado de deshidratación que
puede alcanzarse con glicol,depende principalmente de la cantidad de
agua extraida en el recalentador. Mientras más seco sea elglicol que va
al absorbedor, más eficiente será su poder de deshidratación. Por
ejemplo, cuando latemperatura de contacto en el absorbedor es de 95ºF,
una concentración de trietilenglicol seco de 99 porciento dará un punto
de rocío del gas a ventas de -2ºF mientras que una concentración al
95% sólo daráun punto de rocío de 43ºF, si se logran las condiciones de
equilibro (vea la Figura 4).PROPORCION DE LA CIRCULACIÓN DEL
GLICOL. Cuando el número de bandejas delabsorbedor y la
concentración del glicol son fijos, la depresión del punto de rocío de un
gas saturado esfunción de la proporción de la circulación del glicol. La
proporción de circulación mínima para asegurarun buen contacto de
glicol-gas es de alrededor de dos galones (7.57 litros) de glicol por cada
libra(0.45kg) de agua que se va a extraer. Siete galones es la proporción
máxima aproximada. El nivelgeneral de operación en un deshidratador
estándar es de alrededor de tres galones de glicol por libra deagua
removida.La Figura 5 muestra que una depresión mayor del punto de
rocío es más fácil de lograr aumentando laconcentración de glicol que
aumentando la proporción de circulación del glicol. Una proporción
decirculación excesiva, especialmente arriba de la capacidad de diseño,
sobrecarga al recalentador y evitauna buena regeneración del glicol.
Éste previene un contacto inadecuado de glicol-gas en el absorbedory
aumenta los problemas de mantenimiento de la bomba. La proporción
de circulación excesiva tambiénaumenta las pérdidas de glicol.La
proporción de circulación del glicol puede determinarse contando el
número de carreras por minutopara las bombas alimentadas con gas y/o
glicol. Luego, la proporción puede establecerse consultando lagráfica de
la bomba suministrada por el fabricante. Para bombas eléctricas, la
proporción puedecalcularse cerrando la válvula manual de la línea de
descarga de glicol del absorbedor y midiendo laaltura de acumulación
por unidad de tiempo. Esta altura multiplicada por el área de la sección
transversalinterior del absorbedor dará el volumen de glicol bombeado.
Un registrador de flujo de glicol puedeusarse en sistemas más
grandes.CÓMO ELIMINAR LOS PROBLEMAS DE OPERACIÓNDado
que la mayoría de las dificultades de operación es causada por fallas
mecánicas, es sumamenteimportante mantener a todo el equipo de la
planta en buen estado de operación. He aquí algunassugerencias de
operación y mantenimiento para ayudar a proporcionar una operación
libre de problemas.DEPURADOR DE ENTRADA. Mientras más limpio
sea el gas que entra al absorbedor, menos problemas operativos habrá.
Si no hubiera depurador, considere los problemas potenciales. El
acarreo de agua líquida diluiría el glicol, reduciría la eficiencia del
absorbedor, requeriría un ritmo mayor decirculación del glicol,
aumentaría la carga de líquido-vapor en la columna de destilación,
inundaría la columna de destilación y aumentaría enormemente la carga
de calor del recalentador y los requerimientos de gas combustible. Los
resultados probablemente serían mayores pérdidas de glicol ygas a
ventas húmedo. Si el agua contuviera sal y sólidos, éstos se
depositarían en el recalentador para contaminar las superficies de
calentamiento y posiblemente harían que se quemaran. Si hubiera
hidrocarburos líquidos, pararían a la columna de destilación y al
recalentador. Las fracciones más ligeras pasarían a la parte alta como
vapor y crearían un riesgo de incendio, si estuvieran presentesen
grandes cantidades. Los hidrocarburos más pesados se recolectarían en
la superficie del glicol en el tanque de almacenamiento y, si no se
retiraran, finalmente desbordarían el sistema. La expansión delvapor de
hidrocarburos puede inundar la columna de destilación y aumenta
enormemente la carga decalor del recalentador y las pérdidas de glicol.
El programa de control de corrosión de pozos debe planearse y
coordinarse con cuidado para evitar lacontaminación del glicol. El fluido
excesivo se transferirá a la planta si el depurador de entrada está
sobrecargado. Por lo tanto, el gas de los pozos tratados debe ser
pasado lentamente a través de un tanqueo sistema separador en la boca
del pozo hasta que el inhibidor de corrosión y el transportador de
destilado puedan ser recolectados. No abra todos los pozos tratados al
mismo tiempo. Esto mantendrá los tapones de líquido grandes fuera de
las líneas de recolección que van a la planta. 3
5. El uso de un buen lavador de entrada es esencial para la operación
eficiente de una planta de glicol. El depurador puede ser parte integral
del absorbedor o un recipiente separado. Si es un recipiente separado,
el depurador puede ser de dos fases para separar gas y líquido, o tres
fases para separar gas, hidrocarburos y agua. Este recipiente debe ser
lo suficientemente grande para remover todos los sólidos y líquidos
libres y evitar que estas impurezas entren al sistema de glicol. Debe
inspeccionarse por completo ocasionalmente para evitar mal
funcionamiento. La línea de descarga de líquidos debe estar protegida
contra el congelamiento durante el tiempo frío. Esto puede lograrse con
un serpentín de calentamiento en el depurador o separador. Se bombea
glicol caliente a través de este serpentín. El flujo se dirige a través del
serpentín por medio de válvulas de bloqueo y derivación. Asegúrese de
que estas válvulas estén puestas para la dirección de flujo deseada.
Además del serpentín de calentamiento, se le puede poner al separador
una cámara de calentamiento en el controlador de nivel de líquido, y en
el tubo de nivel. La previsión para tiempo frío puede incluir un serpentín
de calentamiento en el recalentador para calentar el gas de purga, el
cual puede ser purgado hacia la línea de descarga de líquido del
separador para mantener el líquido en movimiento y así éste no se
congele. El separador debe ubicarse suficientemente cerca del
absorbedor de forma que el gas no condense más líquidos antes de que
entre al absorbedor. Si a un separador adelante de la planta de glicol se
le pone un cabezal de seguridad o una válvula de alivio de plena
capacidad, usualmente debe instalarse una válvula de retención en la
entrada al absorbedor para proteger las partes internas de la torre. A
veces, un extractor eficiente de neblina, el cual remueve todos los
contaminantes mayores a un micrón, se necesita entre el separador de
entrada y la planta de glicol para limpiar el gas entrante. Este recipiente
es particularmente útil cuando hay parafina u otras impurezas en forma
de vapor fino. Donde el gas se comprime justo antes de la
deshidratación, un depurador tipo coalescente colocado adelante del
absorbedor asegurará la eliminación del aceite del compresor en forma
de vapor. El aceite del compresor y el destilado pesado pueden recubrir
los empaques de la torre ya sea en el absorbedor o en la columna de
destilación, y reducir su efectividad. ABSORBEDOR. Este recipiente
contiene bandejas de burbujeo o válvulas o empaques para dar un buen
contacto gas-líquido. La limpieza es muy importante para evitar puntos
de rocío altos del gas a ventas por formación de espuma y/o poco
contacto gas-líquido. Las bandejas o empaques obstruidos también
podrían aumentar las pérdidas de glicol. Durante el arranque de una
planta, la presión en el absorbedor debe llevarse lentamente al rango de
operación y luego el glicol debe hacerse circular para alcanzar un nivel
de líquido en todas las bandejas. Luego, la proporción del gas que va al
absorbedor debe aumentarse lentamente hasta alcanzar el nivel de
operación. Si el gas entra al absorbedor antes de que las bandejas sean
selladas con líquido, éste subirá a través de los tubos de descenso y de
las tapas de burbujeo. Cuando existe esta condición y el glicol es
bombeado hacia el absorbedor, el líquido tiene dificultad para sellar los
tubos de descenso. Entonces, el líquido será llevado con la corriente de
gas en lugar de fluir hacia el fondo del absorbedor. El flujo de gas debe
aumentarse lentamente al cambiar de una proporción baja a una alta.
Aumentos rápidos de gas a través del absorbedor pueden causar
suficiente caída de presión a través de las bandejas para romper los
sellos de líquido y/o levantar el glicol de las bandejas, inundarán el
extractor de neblina y aumentarán las pérdidas de glicol. Cuando se
para la planta, el combustible hacia el recalentador debe cerrarse
primero. Luego la bomba de circulación debe operar hasta que la
temperatura del recalentador baje a aproximadamente 200ºF. Esta
precaución evitará la descomposición del glicol causada por
sobrecalentamiento. Luego puede pararse la planta reduciendo
lentamente el flujo de gas para evitar impactos innecesarios en el
absorbedor y en la tubería. La planta debe despresurizarse lentamente
para evitar una pérdida de glicol. El deshidratador debe despresurizarse
siempre desde el lado corriente abajo (salida del gas) del absorbedor.
Un deshidratador instalado en el lado de descarga de una estación de
compresores debe equiparse con una válvula de retención en la línea de
gas de entrada, localizada lo más cerca posible del absorbedor. La
experiencia muestra que algo de glicol es succionado hacia esta línea
cuando un compresor detona o separa. También se han causado daños
internos al absorbedor a las bandejas y a la almohadilla de malla por una
falla del compresor. La instalación de una válvula de retención
usualmente puede eliminar esta 4
6. dificultad. Todos los compresores que toman gas de un deshidratador o
que lo alimentan a éste, deben tener atenuadores de pulsación. La
ausencia de este dispositivo de seguridad puede causar falla por fatiga
de los instrumentos, bandejas, serpentines, almohadillas de malla y
otras partes del deshidratador. La válvula de descarga de glicol y el
controlador de nivel deben ajustarse por acción de estrangulamiento,
para dar un flujo homogéneo del glicol hacia el regenerador. Esto evitará
tapones que podrían inundar al depurador y causar pérdidas excesivas
de glicol. El absorbedor debe ser vertical para asegurar el flujo correcto
de glicol en el recipiente y el contacto adecuado del glicol y del gas. A
veces las bandejas y las tapas de burbujeo no sellan correctamente
después del montaje y deben inspeccionarse si hay pérdidas muy altas
de glicol. Los puertos de inspección en las bandejas pueden ser muy
útiles al inspeccionar o limpiar el recipiente. Si se usa gas seco
proveniente de una planta de glicol para levantamiento por gas, debe
tenerse cuidado en las dimensiones y en la operación de la planta,
debido a una proporción de gas inestable requerido en este servicio.
Debe instalarse una válvula de contrapresión en la salida de gas del
absorbedor que opera en un sistema de levantamiento por gas. Si esto
no se hace, entonces una válvula corriente abajo del absorbedor puede
colocarse para evitar una sobrecarga repentina del absorbedor y para
ayudar a controlar el flujo de gas a través de la unidad. Una sobrecarga
repentina del absorbedor puede romper los sellos de los tubos de
descenso en un recipiente tipo bandeja y causar pérdida excesiva de
glicol en el gas para venta. A veces los absorbedores necesitan aislarse
cuando se colecta condensación excesiva de hidrocarburos ligeros en
las paredes del recipiente. Esto ocurre con frecuencia al deshidratar
gases ricos y cálidos en climas fríos. Estos hidrocarburos muy ligeros
pueden causar inundación de la bandeja o formación de espuma en el
absorbedor y pérdidas excesivas de glicol del regenerador. El eliminador
de neblina debe recibir atención especial debido a que el arrastre de
glicol y el arrugamiento de las paredes son difíciles de controlar de
manera efectiva. El tipo y espesor de la almohadilla de malla debe
estudiarse con cuidado para minimizar las pérdidas de glicol. También
debe tenerse cuidado después de la instalación para evitar daño a la
almohadilla de malla. La caída máxima depresión a través del contactor
para evitar daño a la almohadilla de malla es alrededor de 15 psig.
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE GLICOL-GAS. La mayoría de las
plantas están equipadas con un intercambiador de calor de glicol-gas, el
cual usa el gas que sale del absorbedor para enfriar el glicol seco que
entra al absorbedor. Este intercambiador puede ser un serpentín en la
parte superior del absorbedor o uno externo. Puede usarse un
intercambiador enfriado con agua cuando deba evitarse el calentamiento
del gas. Este intercambiador puede acumular depósitos, como sal,
sólidos, coque o goma, los cuales contaminan las superficies del
intercambiador de calor. Estos depósitos pueden reducir la velocidad de
transferencia de calor y aumentar la temperatura del glicol seco. Esto
aumentaría las pérdidas de glicol y haría la deshidratación más difícil.
Por lo tanto, este recipiente debe inspeccionarse regularmente y
limpiarse cuando sea necesario. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE
GLICOL SECO O ACUMULADOR. Normalmente este recipiente
contiene un serpentín intercambiador de calor de glicol, el cual enfría el
glicol que viene del recalentador y precalienta el glicol rico que va al
purificador. El glicol seco también es enfriado por radiación en la pared
del tanque de almacenamiento. Por lo tanto, este acumulador
normalmente no debe estar aislado. El enfriamiento de agua también
puede usarse para ayudar a controlar la temperatura del glicol seco. En
regeneradores convencionales, sin gas de despojamiento, el acumulador
normalmente debe ventearse para evitar captura de gas. Los vapores,
atrapados en el tanque de almacenamiento, podrían hacer que la bomba
se bloqueara por vapor. Usualmente se proporciona una conexión en la
parte superior del tanque de almacenamiento para venteo. La línea de
venteo debe entubarse lejos del equipo de proceso, pero usualmente no
debe conectarse al venteo del purificador, porque esto podría hacer que
el vapor de agua diluyera el glicol concentrado. Algunas plantas están
equipadas para proporcionar un gas de protección seco (que no sea
oxígeno ni aire) en el tanque de almacenamiento. Usualmente no es
necesario conectar un venteo separado en estos tanques de
almacenamiento. El gas de protección se entuba normalmente hacia una
conexión de venteo regular en la parte superior del tanque de
almacenamiento. Si se usa un gas de protección, éste comúnmente se
toma de la línea de gas combustible. Cuando se usan protecciones de
gas, puede ser 5
7. necesario ver que la válvula del gas de protección, la tubería y el orificio
de control de flujo estén abiertos para pasar gas. Sólo se requiere un
flujo muy ligero de gas para evitar que el vapor de agua generado en el
recalentador contamine el glicol regenerado. Este recipiente debe
inspeccionarse ocasionalmente para ver los depósitos de lodos e
hidrocarburos pesados no se acumulen en el fondo del recipiente. El
serpentín intercambiador de calor también debe mantenerse limpio para
que se pueda hacer la transferencia de calor correcta. Esto además
evitará la corrosión. Si en este serpentín intercambiador de calor ocurre
una fuga, el glicol rico en agua podría diluir el glicol seco. Verifique el
nivel del glicol en el tanque de almacenamiento y siempre mantenga un
nivel en el tubo de nivel. Mantenga limpio el tubo de nivel para asegurar
un nivel óptimo. Se debe agregar glicol conforme baje el nivel
bombeado. Un registro de la cantidad de glicol agregado es muy útil.
Asegúrese de que el tanque de almacenamiento no se llene demasiado.
PURIFICADOR O COLUMNA DE DESTILACIÓN. Este recipiente
generalmente es una columna empacada localizada en la parte superior
del recalentador para separar el agua y el glicol por destilación
fraccional. El empaque usualmente es un asiento cerámico Intalox, pero
pueden usarse anillos Pall de acero inoxidable 304 para evitar la ruptura.
El purificador estándar usualmente tiene un condensador atmosférico
aleteado en la parte superior para enfriar los vapores de agua y
recuperar el glicol arrastrado. El condensador atmosférico depende de la
circulación de aire para enfriar los vapores calientes. Puede haber
mayores pérdidas de glicol en días sumamente calientes cuando el
enfriamiento insuficiente en el condensador causa una mala
condensación. También puede haber altas pérdidas de glicol en días de
viento sumamente fríos cuando la condensación excesiva (agua y glicol)
sobrecarga el recalentador. Los líquidos en exceso se derraman del
venteo del purificador. Si se usa gas de despojamiento, normalmente se
provee un serpertín de reflujo interno para enfriar los vapores. El reflujo
para el purificador es más crítico cuando se usa gas de despojamiento
para evitar pérdidas excesivas de glicol. Esto es debido a una cantidad
mayor de vapor que sale del purificador, el cual llevará glicol. Un reflujo
adecuado se obtiene haciendo pasar el glicol rico y frío del absorbedor a
través del serpentín del condensador en el purificador. Si se ajusta
adecuadamente, puede proporcionar una condensación uniforme
durante todo el año. Una válvula manual en la tubería se proporciona
para derivar el serpentín de reflujo. Bajo condiciones normales, esta
válvula se cerrará y el flujo total será a través del serpentín de reflujo. En
una operación en clima frío, con temperaturas ambiente bajas extremas,
esto podría producir demasiado reflujo y el regenerador podría
sobrecargarse. En este caso, el recalentador puede no ser capaz de
mantener la temperatura requerida. Con estas condiciones, el aire
ambiental está proporcionando parte o todo el reflujo requerido. Por lo
tanto, una parte o toda la solución de glicol rico debe derivar el serpentín
de reflujo. Esto se hace abriendo la válvula manual hasta que el
recalentador pueda mantener la temperatura. Esto reduce la cantidad de
reflujo producido por el serpentín y reduce la carga en el recalentador. A
veces, puede generarse una fuga en el reflujo del glicol frío en la parte
superior del purificador. Cuando esto ocurre, el glicol en exceso puede
inundar el empaque de la torre en la columna de destilación, afectar la
operación de destilación y aumentar las pérdidas de glicol. Por esta
razón, el serpentín de reflujo debe mantenerse adecuadamente. Un
empaque roto, descascarado, puede causar que la solución forme
espuma en el purificador y que aumenten las pérdidas de glicol. El
empaque se rompe usualmente por movimiento excesivo de la cama
causado cuando los hidrocarburos se expanden en el recalentador. El
manejo poco cuidadoso al instalar el empaque también puede causar
que se descascare. Conforme las partículas se desprenden, la caída
depresión a través del purificador aumenta. Esto restringe el flujo de
vapor y líquido, y causa que el glicol se filtre de la parte superior del
purificador. Un empaque sucio, causado por depósitos de residuos de
sal o hidrocarburos de alquitrán, también causará formación de espuma
de la solución en el purificador y aumentará las pérdidas de glicol. Por lo
tanto, el empaque debe limpiarse o cambiarse cuando haya obstrucción
o descarapelamiento. Debe usarse el mismo tamaño de empaque de
torre para el reemplazo. El tamaño estándar es un asiento cerámico
Intalox de 1 pulgada o anillo Pall de acero inoxidable 304 de una
pulgada. Cuando se usa gas de despojamiento y se pone un empaque
de torre en el tubo de descenso entre al recalentador y el tanque de
almacenamiento, deben tomarse provisiones para cambiar el empaque
de la torre sin cortar en el tubo 6
8. de descenso. Coastal Chemical Company puede proveer
inmediatamente todo tipo de empaque de torre requerido para la planta
de glicol. Durante relaciones de circulación bajos, el glicol rico puede
encanalarse a través del empaque, causando un mal contacto entre el
líquido y los vapores calientes. Para evitar la canalización, puede
ponerse una placa distribuidora justo debajo de la línea de alimentación
del glicol rico para dispersar uniformemente el líquido. Un arrastre
grande de hidrocarburos líquidos hacia el sistema de glicol puede ser
muy problemático y peligroso. Los hidrocarburos se expandirán en el
recalentador, inundarán el purificador y aumentarán las pérdidas de
glicol. Los vapores y/o líquidos de hidrocarburos pesados también
podrían derramarse sobre el recalentador y crear un grave riesgo de
incendio. Por lo tanto, los vapores que salen del venteo del purificador
deben entubarse lejos del equipo de proceso como una medida de
seguridad. La línea de venteo debe inclinarse adecuadamente todo el
tramo desde el purificador hasta el punto de descarga para evitar que los
líquidos condensados tapen la línea. Si la línea de venteo es demasiado
larga y va arriba del suelo, un venteo superior, en el punto a no más de
veinte pies (6m) del purificador, debe instalarse probablemente para
permitir el escape de vapores en caso de congelamiento en la línea
larga de venteo. La tubería debe ser del mismo tamaño o más grande
que la conexión del recipiente. En áreas donde hay posibilidad de clima
frío, bajo cero, esta línea debe estar aislada del purificador al punto de
descarga para evitar congelamientos. Esto evitará que el vapor de agua
se condense, se congele y tape la línea. Si ocurre congelamiento, el
vapor de agua se expande en el recalentador puede descargarse hacia
el tanque de almacenamiento y diluir el glicol seco. La presión causada
por estos vapores atrapados además podría forzar al regenerador a
arder. RECALENTADOR. Este recipiente proporciona calor para separar
el glicol y el agua por destilación simple. En los deshidratadores de
campo, el recalentador generalmente está equipado con una cámara de
combustión directa, que usa una porción del gas para combustible. Los
deshidratadores en instalaciones de plantas grandes pueden usar aceite
caliente o vapor de agua en el recalentador. En recalentadores de
combustión directa, el elemento de calentamiento usualmente tiene
forma de tubo en U y contiene uno o más quemadores. Debe estar
diseñado con características mínimas para asegurar una larga vida del
tubo y para evitar la descomposición del glicol causada por el
sobrecalentamiento. El recalentador también está equipado
generalmente con un controlador de seguridad por alta temperatura para
apagar el sistema de gas combustible en caso de malfuncionamiento del
controlador principal de temperatura. El flujo de calor de la cámara de
combustión, una medida de la relación de transferencia de calor
enBTU/H.R./SQ. FT., debe ser lo suficientemente alto para proporcionar
una capacidad de calentamiento adecuada, pero suficientemente bajo
para evitar la descomposición del glicol. Un flujo de calor excesivo,
resultado de demasiado calor en un área pequeña, descompondrá
térmicamente el glicol. Mantenga baja la flama del piloto, especialmente
en recalentadores pequeños, para evitar la descomposición del glicol y
el quemado del tubo. Esto es particularmente importante en las unidades
más pequeñas donde la flama del piloto puede proporcionar una parte
sustancial del requerimiento total de calor. La flama debe ajustarse
correctamente para dar una flama larga, vibrante y con la punta
ligeramente amarilla. Es posible obtener boquillas de gas que distribuyan
la flama de forma más uniforme a lo largo del tubo, reduciendo así el
flujo de calor del área más cercana a la boquilla sin reducir en realidad la
energía calorífica total transferida. Esto evitará la incidencia directa y
fuerte de la flama contra el tubo de humos. Un dispositivo de paro de la
bomba puede evitar la circulación de glicol húmedo, causado por falla de
la flama. Un sistema de ignición de chispa continua, o un encendedor de
chispa para reencender el piloto si éste se apaga, también es útil. Limpie
los orificios en los mezcladores de aire-gas y pilotos según se requiera
para evitar fallas en los quemadores. Las siguientes temperaturas en el
recalentador no deben excederse para evitar la degradación del glicol.
TIPO DE GLICOL TEMPERATURA TEÓRICA DE DESCOMPOSICIÓN
TÉRMICA Etileno 329ºF Dietileno 328ºF Trietileno 404ºF 7
9. Una decoloración excesiva y una degradación muy lenta ocurrirán
cuando la temperatura del recalentador se mantiene la mayor parte
alrededor de 10ºF arriba de las temperaturas listadas anteriormente. Si
en el tubo de humo hay coque, productos de alquitrán y/o depósito de
sal, la relación de transferencia de calor se reduce y puede ocurrir una
falla del tubo. Un sobrecalentamiento localizado, especialmente donde
se acumula la sal, descompondrá el glicol. Un análisis del glicol
determinará las cantidades y tipos de estos contaminantes. Los
depósitos de sal también pueden detectarse apagando el quemador enel
recalentador en la noche y viendo debajo de la cámara de combustión.
Una luz brillante y roja se verá en puntos sobre los tubos donde se
hayan formado depósitos de sal. Estos depósitos pueden causar un
quemado rápido del tubo de humo, particularmente si el separador de
entrada de la planta es inadecuado y una porción de agua salada entra
al absorbedor. El coque y los productos de alquitrán presentes en el
glicol circulante pueden extraerse mediante una buena filtración. Se
requiere equipo más elaborado para extraer la sal. Los contaminantes,
que ya se depositaron en el tubo de humo y otros equipos, pueden
eliminarse con un trabajo de limpieza a fondo. Coastal Chemical ofrece
este servicio. Esto ayudará a prolongar la vida del equipo. El proceso de
calentamiento es controlado termostáticamente y es completamente
automático. Sin embargo, la temperatura del recalentador debe
verificarse ocasionalmente con un termómetro de prueba para
asegurarse de que se estén registrando lecturas reales. Si la
temperatura fluctúa excesivamente cuando se opera abajo de la
capacidad de diseño, reduzca la presión del gas combustible. Una
temperatura uniforme da una mejor operación del recalentador. Si la
temperatura del recalentador no puede elevarse al valor deseado, puede
ser necesario aumentar la presión del gas combustible hasta alrededor
de 30 psig. Si agua y/o hidrocarburos están entrando al recalentador
desde el absorbedor, puede ser imposible aumentar la temperatura
hasta que se corrija este problema. Los orificios estándar provistos para
los quemadores del recalentador están hechos para 1000-1100
BTU/SCF de gas. Si el valor del gas es menor a éste, puede ser
necesario instalar un orificio más grande o agrandar el orificio existente
al siguiente tamaño más grande. Algunos incendios han sido causados
por fugas en las líneas de gas cerca de la cámara de combustión. La
mejor precaución es poner válvulas y reguladores en la línea de gas a
una distancia máxima de la cámara de combustión. Otra medida efectiva
es la adición de un arrestador de flama alrededor de la cámara de
combustión. Si el arrestador de flama está diseñado adecuadamente,
incluso fugas de gas severas muy cercanas a la cámara de combustión
no se prenderán. Durante el arranque de la planta, asegúrese de que la
temperatura del recalentador aumente al nivel de operación deseado
antes de que fluya gas a través del absorbedor. El recalentador debe
estar horizontal al ensamblarse. Una posición no horizontal puede
causar un quemado del tubo de humo. Además, el recalentador deberá
ubicarse suficientemente cerca de la absorbedor para evitar el
enfriamiento excesivo del glicol seco en un clima frío. Esto evitará
condensación de hidrocarburos y altas pérdidas de glicol en el
absorbedor.GAS DE DESPOJAMIENTO. Éste es un elemento opcional
usado para lograr concentraciones muy altas que no pueden obtenerse
con regeneración normal. Éste proporcionará la depresión máxima del
punto de rocío y una mayor deshidratación. El gas de despojamiento se
usa para eliminar agua residual después de que el glicol ha sido
reconcentrado en el equipo de regeneración. Se usa para proporcionar
contacto estrecho entre el gas caliente y el glicol seco después de que la
mayor cantidad de agua ha sido extraída por destilación. Se han
reportado concentraciones de glicol seco en el rango de 99.5 a 99.9
porciento y depresiones del punto de rocío de 140ºF y mayores. Hay
varios métodos para introducir el gas de despojamiento al sistema. Un
método es usar una bandeja vertical o sección empacada en el tubo de
descenso entre el recalentador y el tanque de almacenamiento, donde el
gas seco extrae el agua adicional del glicol regenerado. El glicol del
recalentador fluye hacia abajo a través de esta sección, hace contacto
con el gas de despojamiento para eliminar el exceso de aguay va al
tanque de almacenamiento. Otro método es usar rociadores de gas de
despojamiento de glicol en el recalentador abajo del tubo de humo.
Conforme el glicol fluye a través del recalentador, se inyecta gas a este
recipiente y es calentado por el glicol. El gas de despojamiento hará
contacto con el glicol en el recalentador y extraerá parte del 8
10. agua adicional. Luego el gas pasa del purificador a la fosa de desechos.
El glicol seco baja del recalentador hacia el tanque de almacenamiento.
El gas del purificador para inyección normalmente se toma de la línea de
gas combustible del recalentador (si es gas deshidratado) a la presión
del recipiente de goteo de combustible. No use aire ni oxígeno. El gas de
despojamiento usualmente es controlado por una válvula manual con un
manómetro para indicar la relación de flujo a través de un orificio. La
relación del gas de despojamiento variará de acuerdo con la
concentración ligera deseada y el método de contacto de glicol-gas. El
valor de la proporción del gas de despojamiento requerido usualmente
seráde 2 a 10 pies cúbicos estándar por galón de glicol que circula. La
proporción del gas de despojamiento no deberá subir tanto como para
inundar el purificador y sacar glicol hacia la fosa. Cuando se usa gas de
despojamiento, es necesario proporcionar más reflujo en el purificador
para evitar pérdidas excesivas de glicol. Esto usualmente se logra
usando un serpentín condensador de glicol frío en el purificador. BOMBA
DE CIRCULACIÓN. Este equipo se usa para mover glicol a través del
sistema. Puede alimentarse con electricidad, gas, vapor de agua o gas y
glicol, dependiendo de las condiciones de operación de la ubicación de
la planta. Comúnmente se usa la bomba de gas-glicol, un dispositivo
muy versátil. Sus controles son durables, confiables y, si se ajustan
adecuadamente, deben dar una operación larga sin problemas. La
bomba alimentada con gas-glicol utiliza el glicol rico a presión en el
absorbedor para alimentar parte de su energía de accionamiento
requerida. Dado que la bomba no puede regresar más glicol del que
bombeó, se necesita un volumen complementario para proporcionar la
fuerza de accionamiento. Para suministrar este volumen adicional, gas a
presión del absorbedor se lleva con el glicol rico. A una presión de
operación de 1,000 psig en el absorbedor, el volumen de gas requerido
es aproximadamente5.5 SCF por galón de glicol seco que circula. He
aquí algunos consejos útiles de mantenimiento. El arranque cuidadoso
de una bomba nueva puede ahorrar muchas preocupaciones y tiempo
improductivo. El sello de empaque de la bomba que se usa
generalmente sólo se lubrica con el propio glicol. El empaque está seco
cuando la bomba está nueva. Conforme absorbe el glicol, el empaque
tiende a expandirse. Si se enroscó demasiado apretado, el empaque
marcará el émbolo o bien el empaque se quemará. La bomba maneja un
fluido que frecuentemente está sucio y es corrosivo. Esto puede llevar a
corrosión del cilindro, erosión del sello, daño del impulsor, desgaste del
anillo o tapa de la bomba y válvulas pegadas o tapadas. Estas partes
deben verificarse y mantenerse en una condición adecuada para
mantener la bomba a su máxima eficiencia. El ajuste de la bomba debe
ser acorde con el volumen del gas que se esté procesando. La velocidad
debe reducirse para proporciones bajas de gas, y aumentarse para
proporciones altas. Estos ajustes proporcionales permiten un mayor
tiempo de contacto de gas-glicol en el absorbedor. Cuando las válvulas
de retención de la bomba se desgastan o se tapan, la bomba operará de
forma normal, excepto que no irá fluido al absorbedor. En este caso,
hasta un manómetro indicará un ciclo de bombeo. La única evidencia de
este tipo de falla es poca o ninguna depresión del punto de rocío. Una
forma segura de verificar el volumen que fluye es cerrar la válvula en la
salida del absorbedor y calcular el flujo midiendo el aumento en el tubo
de nivel (si se cuenta con uno) contra la cantidad bombeada
normalmente. Una de las fuentes más comunes de pérdida de glicol
ocurre en el sello de empaque de la bomba. Si la bomba deja escapar
uno o dos cuartos de glicol por día, el empaque probablemente necesita
ser reemplazado. Ordinariamente, un ajuste no recuperará el sello. El
empaque debe apretarse a mano cuando se instale, y luego aflojarse
una vuelta completa. Si el empaque se aprieta demasiado, los pistones
pueden marcarse y requerir reemplazo. Generalmente, una proporción
de circulación de glicol de 2-3 galones por libra de agua que se va a
extraer es suficiente para proporcionar una deshidratación adecuada.
Una proporción excesiva puede sobre cargar el recalentador y reducir la
eficiencia de la deshidratación. La proporción debe verificarse
regularmente cronometrando a la bomba para asegurarse de que está
funcionando a la velocidad correcta. 9
11. El mantenimiento adecuado de la bomba reducirá los costos de
operación. Cuando la bomba no está funcionando, toda la planta debe
pararse debido a que el gas no puede secarse de forma efectiva sin un
buen flujo continuo de glicol en el absorbedor. Por lo tanto, deben
tenerse a la mano partes de repuesto pequeñas para evitar paros
prolongados. Si hay insuficiente circulación de glicol, verifique si está
tapado el filtro de succión de la bomba y/o abrala válvula de purga para
eliminar bloqueo de aire. Los filtros de glicol deben limpiarse
regularmente para evitar desgaste de la bomba y otros problemas. Las
bombas deben lubricarse según se requiera. Un fácil acceso a la bomba
puede ahorrar tiempo y problemas al hacer reparaciones o reemplazos.
La temperatura máxima de operación de la bomba está limitada por los
sellos de anillo “O” y deslizaderas en D de nylon móviles. Se recomienda
una temperatura máxima de 200ºF. La vida del empaque se prolongará
considerablemente si la temperatura se mantiene a un máximo de
150ºF. Por lo tanto, se necesita suficiente intercambio de calor para
mantener el glicol seco abajo de estas temperaturas cuando pasa a
través de la bomba. La bomba usualmente es el dispositivo más
trabajado y usado en exceso en el sistema de proceso del glicol.
Frecuentemente, la planta de glicol contiene una segunda bomba de
reserva para servicio, para evitar paros cuando una bomba falla. Con
frecuencia, el operador usa la segunda bomba para mandar más glicol al
absorbedor y evitar problemas de gas de ventas húmedo. Este
procedimiento usualmentesólo aumenta el problema de operación. Las
demás variables del proceso deben verificarse primero antesde usar una
segunda bomba.Generalmente, se proporciona un manómetro en el lado
de descarga de la bomba. También se proveeuna válvula entre el
manómetro y la línea, de forma que el manómetro pueda aislarse. El
manómetropuede usarse para ver que la bomba esté funcionando,
viendo el “brinco” del medidor conforme el pistónde la bomba se
mueve.Un manómetro usualmente contiene un elemento de tubo de
Bourdon. La flexión o el movimiento deeste tubo indica la presión. El
tubo de Bourdon se fatiga o falla si se somete a fluctuaciones continuas
depresión en la descarga de la bomba. Debe de evitarse la presión en el
manómetro, excepto cuando seprueba la unidad o para determinar la
pérdida de glicol a partir de la falla del medidor.TANQUE DE
EXPANSIÓN O SEPARADOR DE GLICOL-GAS. Éste es un dispositivo
opcionalusado para recuperar el gas que sale de la bomba alimentada
con glicol y los hidrocarburos gaseosos delglicol rico. El gas recuperado
puede usarse como combustible para el recalentador y/o como gas
dedespojamiento. Todo gas en exceso usualmente se descarga a través
de una válvula de contrapresión. Eltanque de expansión mantendrá los
hidrocarburos volátiles fuera del recalentador. Este separador de
bajapresión puede localizarse entre la bomba y el serpentín de
precalentamiento en el tanque dealmacenamiento. También puede
colocarse entre el serpentín de precalentamiento y el purificador.
Elseparador usualmente trabaja mejor en un rango de temperatura de
110ºF a 130ºF. Puede usarse unseparador de dos fases, con un tiempo
de retención de al menos de cinco minutos, para extraer el gas.Si hay
hidrocarburos líquidos en el glicol rico, debe usarse un separador de tres
fases para eliminar estoslíquidos antes de que entren al purificador y al
recalentador. Un tiempo de retención de líquidos de 20 a45 minutos,
dependiendo del tipo de hidrocarburos y la cantidad de espuma, debe
proporcionarse en esterecipiente. Este recipiente debe localizarse
adelante o detrás del serpentín de precalentamiento en eltanque de
almacenamiento, dependiendo del tipo de hidrocarburos presente.GAS
DE PROTECCION. Ésta protección se proporciona para evitar que el
aire haga contacto con elglicol en el recalentador y tanques de
almacenamiento. Esto se hace purgando una cantidad pequeña degas a
baja presión hacia el tanque de almacenamiento. El gas viene en tubo
desde el tanque dealmacenamiento hacia el fondo del purificador y éste
sube con el vapor de agua. La eliminación de aireayuda a evitar la
descomposición del glicol por oxidación lenta. Además, iguala la presión
entre elrecalentador y el tanque de almacenamiento para evitar la
ruptura del sello líquido entre estos recipientesen caso de que haya una
contrapresión excesiva en el recalentador.RECUPERADOR. Este
recipiente purifica el glicol para su uso posterior mediante destilación al
vacío.El glicol limpio es recuperado y todo el sedimento sucio se deja en
el recipiente y luego se va al drenaje.Este dispositivo opcional
normalmente se usa sólo en sistemas de glicol muy grandes. Para la
mayoría de 10
12. los sistemas de glicol, Coastal Chemical Company puede drenar el
glicol, limpiar químicamente elsistema, y proveer nuevo glicol.CÓMO
CUIDAR EL GLICOLUsualmente ocurren problemas de operación y de
corrosión cuando el glicol circulante se ensucia. Por lotanto, para
obtener una vida larga sin problemas con el glicol, es necesario
reconocer estos problemas ysaber cómo prevenirlos. Algunos de los
problemas principales son: 1. Oxidación 5. Hidrocarburos 2.
Descomposición térmica 6. Sedimentos 3. Control del pH 7. Formación
de espuma 4. Contaminación con salOXIDACIÓN. El oxígeno entra al
sistema con el gas entrante, a través de tanques de almacenamiento
ocárcamos sin protección, o a través de los sellos de empaque de la
bomba. El glicol se oxida fácilmenteen presencia del oxígeno y forma
ácidos corrosivos.Para evitar la oxidación, los recipientes de proceso
abiertos deben tener una protección de gas paramantener el aire fuera
del sistema. También pueden usarse inhibidores de corrosión para
prevenir lacorrosión. Los gases que contienen oxígeno pueden tratarse
para minimizar la corrosión. Un método esinyectar una mezcla que
contenga dos cuartos de una mezcla 50-50 de MEA y 33-1/3 por ciento
dehidrazina en el glicol entre el absorbedor y el equipo de regeneración.
De preferencia debe usarse unabomba de medición para dar una
inyección continua y uniforme.DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA. El calor
excesivo, resultado de una de las siguientes condiciones,descompone el
glicol y forma productos corrosivos.1. Una temperatura alta del
recalentador, arriba del nivel de descomposición del glicol.2. Una
relación alta del flujo de calor, a veces es usada por un ingeniero de
diseño para mantener el bajo costo del calentador.3.
Sobrecalentamiento localizado, causado por depósitos de sal o
productos de alquitrán en los tubos de humo del recalentador, o por
mala dirección de la flama en los tubos de humo (Vea otros comentarios
en la sección del recalentador.)CONTROL DEL pH. Generalmente, el pH
es una medida de la acidez o alcalinidad de un fluido, queusa una escala
de 0-14. Los valores de pH de 0 a 7 indican que el fluido es ácido o
corrosivo. Valores depH de 7 a 14 indican que el fluido es alcalino. Los
valores de pH pueden determinarse con papel tornasolo equipo de
prueba de pH. La muestra de glicol debe diluirse 50-50 con agua
destilada antes de hacer laspruebas de pH, para obtener una lectura
real. El medidor de pH debe calibrarse ocasionalmente paramantenerlo
preciso. El pH del agua destilada también debe verificarse para ver que
tenga un pH neutrode 7. El agua destilada contaminada altera los
valores de pH.El glicol nuevo tiene aproximadamente un pH neutral de 7.
Sin embargo, conforme el glicol se usa, elpH siempre se reducirá y se
volverá ácido y corrosivo, a menos que se usen neutralizadores
oamortiguadores de pH. El ritmo de corrosión del equipo aumenta
rápidamente con una reducción del pHdel glicol. Los ácidos, que
resultan de la oxidación del glicol, productos de descomposición térmica
ogases ácidos recogidos de la corriente de gas, son los contaminantes
corrosivos más problemáticos. UnpH bajo acelera la descomposición del
glicol. Idealmente, el pH del glicol debe mantenerse a un nivel de7.0 a
7.5. Un pH arriba de 8.0 a 8.5 tiende a hacer que el glicol forme espuma
y se emulsione.El pH debe verificarse con frecuencia para minimizar la
corrosión. Puede usarse borax, etanolaminas(usualmente
trietanolamina) u otros neutralizadores alcalinos para controlar el pH. La
adición de estosneutralizadores debe hacerse con mucho cuidado. Éstos
deben agregarse lenta y continuamente paramejores resultados. Una
sobredosis de neutralizador usualmente precipitará todo residuo
negrosuspendido en el glicol. Los residuos pueden asentarse y tapar el
flujo de glicol en cualquier parte delsistema de circulación. Deben
hacerse cambios frecuentes del elemento de filtro mientras que se
esténagregando neutralizadores de pH.La cantidad de neutralizador que
se tiene que agregar y la frecuencia de adición varían de una planta
aotra. Normalmente, un cuarto (1/4) de libra de trietanolamina (TEA) por
100 galones de glicolusualmente es suficiente para aumentar el nivel de
pH a un rango seguro. Cuando el pH del glicol es 11
13. sumamente bajo, la cantidad requerida de neutralizador puede
determinarse por filtración. En este caso,use la dosificación
recomendada para tratar el glicol seco y no el glicol rico, para mejores
resultados. Letoma algún tiempo al neutralizador mezclarse por
completo con todo el glicol en el sistema. Por lo tanto,el neutralizador
debe agregarse lentamente para evitar una sobredosis. Le toma un
tiempo al glicolobtener un pH bajo. Por lo tanto, toma varios días elevar
el pH a un nivel seguro. Debe tomarse variasveces el pH cada vez que
se agrega neutralizador.CONTAMINACIÓN CON SAL. Los depósitos de
sal aceleran la corrosión del equipo, reducen latransferencia de calor en
los tubos del recalentador y alteran las lecturas de gravedad específica
cuandose usa un hidrómetro para determinar las concentraciones de
glicol-agua. Este contaminanteproblemático no puede extraerse con
regeneración normal. Por lo tanto, el arrastre de sal, ya sea entrozos o
en neblina fina, debe evitarse con el uso de un purificador eficiente
corriente arriba de la plantade glicol.HIDROCARBUROS. Los
hidrocarburos líquidos, resultado del acarreo con el gas entrante o de
lacondensación en el absorbedor, aumentan la formación de espuma del
glicol, la degradación y laspérdidas. Éstos deben extraerse con un
separador de glicol-gas y/o camas de carbón activado.RESIDUOS. Con
frecuencia se forma en el glicol una acumulación de partículas sólidas
ehidrocarburos de alquitrán. Estos residuos se suspenden en el glicol
circulante, y al paso del tiempo, laacumulación se hace lo
suficientemente grande para asentarse. Esta acción resulta en la
formación deuna goma negra, pegajosa y abrasiva, la cual puede causar
erosión de las bombas, válvulas y otrosequipos. Usualmente ocurre
cuando el pH del glicol es bajo y se vuelve muy dura y quebradiza
cuandose deposita en las bandejas del absorbedor, en el empaque del
purificador y en otros lugares en el sistemade circulación. Una buena
filtración de la solución evitará la acumulación de residuos.FORMACIÓN
DE ESPUMA. La formación de espuma puede aumentar las pérdidas de
glicol y reducirla capacidad de la planta. El glicol arrastrado será llevado
sobre la parte superior del absorbedor con elgas para venta cuando la
espuma estable se acumule en las bandejas. La formación de espuma
tambiéncausa un escaso contacto entre el gas y el glicol; por lo tanto, se
reduce la eficiencia del secado.Algunos promotores de la espuma son:
1. Líquidos de hidrocarburos 2. Inhibidores de corrosión de campo 3. Sal
4. Sólidos suspendidos finamente divididosLa turbulencia excesiva y
velocidades altas de contacto de líquido a vapor usualmente causan que
elglicol forme espuma. Esta condición puede ser causada por problemas
químicos o mecánicos.La mejor cura para los problemas de formación
de espuma es el cuidado adecuado del glicol. Lasmedidas más
importantes en el programa son una limpieza efectiva del gas adelante
del sistema de glicoly una buena filtración de la solución circulante. El
uso de despumadores no resuelve el problema básico.Éste solo debe
ser un control temporal hasta que puedan determinarse y eliminarse los
promotores deespuma.El éxito de un despumador usualmente depende
de cuándo y cómo se agregue. Algunos despumadores,cuando se
agregan después de que se genera la espuma, actúan como buenos
inhibidores, pero, cuandose agregan antes de la generación de espuma,
actúan como buenos estabilizadores de espuma, lo queempeora aún
más el problema. La mayoría de los despumadores son inactivados en
unas cuantas horasbajo condiciones de alta temperatura y presión, y su
efectividad puede ser disipada por el calor de lasolución de glicol. Por lo
tanto, los despumadores generalmente deben agregarse de forma
continua, gotaa gota, para mejores resultados. El uso de una bomba de
alimentación química ayudará a medir eldespumante de manera precisa
y dará una mejor dispersión en el glicol.Los despumadores solubles en
agua a veces son más efectivos diluyéndolos antes de la adición
alsistema. Los despumadores con solubilidad limitada deben agregarse
mediante succión de bomba paraasegurar buena dispersión en el glicol.
Si la formación de espuma no es un problema verdaderamenteserio, el
despumador puede agregarse en porciones de 3 a 4 onzas cuando se
requiera.La adición excesiva de despumador usualmente es peor que no
agregarlo. Cantidades excesivasaumentan repentinamente el problema
de la formación de espuma. 12
14. Puede usarse el siguiente procedimiento para determinar el mejor
despumador y la dosificación correctapara controlar el problema de
formación de espuma.No agregue despumadores al sistema de la planta
sin experimentar con éstos en botellas de muestralimpias y pequeñas.
No mezcle despumadores cuando haga pruebas de espuma. Si un
despumador nohace el trabajo requerido, empiece con otra muestra de
glicol para hacer la prueba de espuma en botella.Las muestras para la
prueba de espuma deben tomarse del sistema de la planta en el punto
donde ocurrala mayor formación de espuma.Vierta una cantidad medida
(puede usarse una probeta graduada) de la muestra de glicol en una
botellalimpia. Agregue alrededor de 5 ppm de despumador, tape la
botella y luego agite la muestra variasveces. (Agite las botellas de
muestra de la misma forma cada vez que haga la prueba, para
mejoresresultados). Haga una inspección visual y estudie:1. Tipo de
espuma-tamaño y consistencia de la burbuja.2. Tiempo requerido para
que la espuma alcance una altura máxima, y registre la altura de la
espuma.3. Tiempo para que la capa de espuma regrese al nivel del
líquido.Siga agregando el mismo despumador, en pequeños
incrementos, para ver si la espuma puede sercontrolada. Después de
haber agregado aproximadamente 200-300 ppm de despumador, la
espumausualmente se vuelve incontrolable. En este caso, el
despumador debe desecharse.Una vez seleccionado el mejor
despumador, mida lentamente la dosificación recomendada en el
sistemade la planta en el punto donde ocurre la mayor cantidad de
formación de espuma. El uso de una bombade alimentación continua
usualmente ayuda a dar un mejor control de la espuma. Coastal tiene
unlaboratorio moderno, totalmente equipado en las instalaciones de
Abbeville para evaluar muestras deglicol.CÓMO MEJORAR LA
FILTRACIÓN DE GLICOLLos filtros dan una mayor vida a las bombas, y
evitan la acumulación de sólidos en el absorbedor y en elequipo de
regeneración. Los sólidos que se asientan en las superficies metálicas
frecuentementeproducen corrosión celular. Los filtros remueven los
sólidos para eliminar así la incrustación, formaciónde espuma y
obstrucción. El filtro debe diseñarse para remover todas las partículas
sólidas mayores a 5micrones de tamaño. Deben ser capaces de operar
a diferencias de hasta 20-25 psig sin pérdida de sello ocanalización de
flujo. Una válvula de alivio interna con un ajuste de alrededor de 25 psig
y manómetrosde presión diferencial son muy útiles. Deben instalarse
nuevos elementos antes de que esta válvula dealivio se abra.Si el filtro
está equipado con válvulas de bloqueo y de derivación, asegúrese de
que la válvula dederivación se abra primero antes de que se cierren las
válvulas de bloqueo, para evitar presión excesivaen la unidad. Si no está
equipado con válvulas de bloqueo y de derivación, cierre la válvula de
bloqueoen la línea de descarga de glicol del absorbedor antes de
intentar cambiar elementos.Los filtros usualmente se ponen en la línea
de glicol rico para mejores resultados, pero el glicol secotambién puede
filtrarse para ayudar a mantener limpio el glicol. Pueden requerirse
cambios frecuentes defiltro durante el arranque de la planta, o cuando se
agregan neutralizadores para controlar el pH delglicol. Los nuevos
elementos deben ponerse en un lugar seco y limpio, para conservarlos
de la suciedady de la grasa.Consulte al fabricante de filtros para las
instrucciones de instalación y de operación. Es importante sabercuándo
y cómo cambiar los elementos para mantener el aire fuera del sistema
de glicol. Debeinspeccionarse ocasionalmente si hay acumulación de
oxidación y corrosión en las válvulas ymanómetros..Para determinar el
uso correcto de elementos de filtro, córtelos hasta el centro e
inspecciónelos. Si estántotalmente sucios, el filtro se está usando
correctamente. Si el elemento está limpio por dentro, puedenecesitarse
un elemento con un valor diferente de micrones. También es una buena
práctica rascarocasionalmente algo de residuo de un elemento sucio y
mandarlo analizar. Esto ayudará a establecer lostipos de contaminantes
presentes. Un registro del número de elementos reemplazados
establecerá lacantidad de contaminantes presentes. 13
15. EL USO DE PURIFICACIÓN POR CARBÓNEl carbón activado puede
eliminar de manera efectiva la mayoría de los problemas de formación
deespuma removiendo del glicol hidrocarburos, químicos bien tratados,
aceites del compresor y otrasimpurezas problemáticas. Hay dos formas
de lograr la purificación del glicol. Un método es usar dostorres de
carbón instaladas en serie pero con tuberías puestas de forma que
puedan aislarse de lacorriente o intercambiarse sin dificultad. Alrededor
del dos por ciento del flujo total de glicol debe pasara través de las torres
de carbón en plantas grandes, y las plantas pequeñas pueden usar
purificación detoda la corriente. Cada cama de carbón debe
dimensionarse para manejar dos galones de glicol por piecuadrado de
área de sección transversal por minuto. Las dos torres deben tener una
relación L/Daproximadamente entre 3:1 y 5:1, e incluso 10:1 en algunos
casos.Las torres deben diseñarse para permitir el retrolavado con agua
para eliminar el polvo después de que secarga el carbón. Para lograr
esto, un colador de retención, con un tamaño de malla más pequeño que
elcarbón, debe instalarse arriba de la cama de carbón entre el
distribuidor de entrada de líquido y laboquilla de drene de agua de
salida, para mantener el carbón en el recipiente. El distribuidor de
líquidose necesita para evitar la canalización del glicol a través del
carbón.El tamaño del colador y soporte para el fondo de las torres deben
seleccionarse con cuidado para evitarobstrucción por carbón y para
mantener el carbón en la torre. La boquilla de agua de entrada
pararetrolavado debe colocarse debajo del colador en la parte inferior de
la torre.La apariencia del glicol puede usarse generalmente para
determinar cuándo el carbón necesitaregenerarse o reemplazarse.
También puede usarse la caída de presión a través de la cama de
carbón. Lacaída de presión normalmente a través de la cama de carbón
es de sólo una o dos libras. Cuando la caídade presión alcanza entre 10
y 15 psig, el carbón usualmente está tapado por completo con
impurezas.A veces puede usarse limpieza con vapor de agua para
regenerar el carbón mediante la eliminación delas impurezas. Sin
embargo, esto puede ser peligroso y ofrece sólo un éxito limitado.
Coastal ChemicalCompany puede suministrar el carbón cuando se
requiera. Contacte a Coastal Chemical Company paralos detalles
completos de diseño y operación.Otro método de purificación es usar
carbón activado en elementos, como el Peco-Char. Todos los tiposde
carbón para filtro de glicol están disponibles en Coastal Chemical
Company.Cualquiera de estos sistemas de purificación por carbón debe
ponerse corriente abajo del filtro desólidos. Esto aumentará la vida y la
eficiencia de adsorción del carbón.CÓMO REDUCIR LAS PÉRDIDAS
DE GLICOLLa pérdida de glicol puede ser un problema de operación
muy serio y costoso. Puede haber pérdidas porvaporización, acarreo y
fugas mecánicas. La pérdida total de glicol de una unidad de
deshidrataciónadecuadamente diseñada y mantenida no debe exceder
0.1 galones por MMSCF o alrededor de una librapor MMSCF de gas
tratado. Sin embargo, no es nada raro ver pérdidas de glicol que van de
uno a cuatrogalones por MMSCF o incluso mayores. Sin los controles
adecuados, pueden usarse varios cientos dedólares al día de glicol en
exceso. Algunas plantas de tamaño promedio pueden gastar más de
$100,000al año en pérdidas excesivas de glicol, tiempo improductivo de
la planta y desgaste de equipo.He aquí algunas formas de reducir las
pérdidas de glicol.1. Una cierta cantidad de glicol siempre se va a
evaporar en la corriente de gas para ventas. El enfriamiento adecuado
del glicol seco antes de que entre al absorbedor minimizará estas
pérdidas. Las prácticas adecuadas de diseño, operación y
mantenimiento son esenciales. Con frecuencia, un tubo ciclónico PECO,
colocado en la línea del gas para venta, puede pagarse rápidamente y
ahorrar mucho dinero por la recuperación del glicol en exceso. El tubo
ciclónico PECO además ayudará a evitar problemas corriente abajo de
la planta de glicol.2. Casi todo el glicol arrastrado es removido por un
extractor de neblina en la parte superior del absorbedor. Las velocidades
excesivas del gas y la formación de espuma del glicol en el absorbedor
aumentarán bruscamente las pérdidas.3. Las pérdidas por vaporización
en el purificador pueden minimizarse con una buena condensación del
glicol. El arrastre de glicol, o el acarreo mecánico, pueden reducirse con
el mantenimiento adecuado del purificador y del recalentador. 14
16. 4. Las fugas mecánicas pueden reducirse manteniendo la bomba, las
válvulas y otros aditamentos en buenas condiciones.CÓMO LIMPIAR
UN SISTEMA DE GLICOLFrecuentemente se requiere limpieza química
para limpiar por completo el sistema de glicol. Si se hacecorrectamente,
esto puede ser muy benéfico para una buena operación de la planta. Si
se hace mal, puedeser muy costoso. Un mal trabajo de limpieza puede
crear problemas duraderos.He aquí algunas técnicas de limpiezas que
pueden ser NOCIVAS:1. El uso de agua fría o caliente, con o sin
jabones con alto contenido de detergente, hará poco bien a la limpieza
del sistema. Los jabones con alto contenido de detergente pueden crear
un serio problema dejando cantidades traza de jabón después del
trabajo de limpieza. Incluso, esta cantidad de jabón dejada en el sistema
puede hacer espuma de glicol durante mucho tiempo.2. La limpieza con
vapor de agua no es muy efectiva y puede ser dañina y peligrosa.
Tiende a endurecer los depósitos en el sistema y los hace casi
imposibles de eliminar.3. La limpieza con ácido es buena para remover
depósitos inorgánicos. Sin embargo, dado que la mayoría de los
depósitos en el sistema de glicol son inorgánicos, la limpieza con ácido
no es muy efectiva. Ésta puede crear fácilmente problemas adicionales
en el sistema de glicol después del trabajo de limpieza.El limpiador del
tipo más efectivo es una solución muy alcalina para uso rudo como
Chemfoil GUC,disponible exclusivamente en Coastal Chemical
Company. El procedimiento de limpieza debe permitirel tiempo
adecuado para que circule la solución (en la concentración correcta). La
solución debecalentarse a la temperatura correcta y bombearse a la
velocidad correcta para resultados óptimos. Unatécnica en cascada
puede usarse para ahorrar en el costo de químicos limpiadores. Coastal
ChemicalCompany puede formular el tipo correcto de químicos
limpiadores y puede manejar el trabajo completode limpieza de manera
muy eficiente y efectiva cuando se requiera.ANÁLISIS Y CONTROL DEL
GLICOLLos análisis del glicol son esenciales para una buena operación
de la planta. Una información analítica ysignificativa ayuda a localizar
altas pérdidas de glicol, formación de espuma, corrosión y
otrosproblemas de operación. Ésta permite al operador evaluar el
desempeño de la planta y hacer cambios enla operación para obtener la
máxima eficiencia de secado.Una muestra de glicol primero debe
inspeccionarse visualmente para identificar algunos de
loscontaminantes. Por ejemplo:1. Un precipitado negro dividido
finamente puede indicar la presencia de productos de corrosión del
hierro.2. Una solución negra y viscosa puede contener hidrocarburos
pesados de alquitrán.3. El olor característico de glicol descompuesto (un
olor dulce y aromático) usualmente indica degradación térmica.4. Una
muestra líquida en dos fases usualmente indica que el glicol está
altamente contaminado con hidrocarburos.Las conclusiones visuales
deben soportarse luego mediante análisis químicos. Deben tomarse
muestrasde glicol seco y rico. Algunas de las pruebas de rutina que
deben hacerse son los tipos y cantidades deglicol, por ciento de agua,
determinación de hidrocarburos, análisis de sal, contenido de sólidos,
pH,contenido de hierro, prueba de espuma y procedimiento de
valoración para determinar la cantidad deneutralizador para regresar el
pH a un nivel seguro. En el apéndice se incluye una hoja de solicitud
demuestra de glicol. Coastal Chemical Company tiene un moderno
laboratorio para análisis de glicolsignificativos y rápidos.Los resultados
de las pruebas del glicol pueden usarse para ayudar a evitar y resolver
problemas deoperación. He aquí algunos comentarios generales sobre
los análisis del glicol.1. POR CIENTO EN PESO DE GLICOL. Éste
establece la cantidad de glicol en la solución. El por ciento de glicol seco
debe ser aproximadamente entre 98 y 99.5+. El contenido de glicol rico
variará de 93 a 97 por ciento. Si el margen entre el contenido de glicol
seco y rico es demasiado angosto (alrededor de 0.5 a 1.5 por ciento),
usualmente significa que la velocidad de circulación del glicol es
demasiado rápida, y debe reducirse para evitar problemas. Si el margen
es demasiado amplio (arriba 15
17. de 4 a 5 por ciento), usualmente significa que la velocidad de circulación
del glicol es demasiadolenta y debe aumentarse para evitar
problemas.2. TIPOS Y CANTIDADES DE GLICOL. Si se usa
trietilenglicol, la cantidad de otros glicoles, como monoetileno y dietileno,
debe ser bastante pequeña. En este caso, si los porcentajes de otros
glicoles (además del trietileno) empiezan a aumentar, usualmente
significa que el glicol en el sistema se está degradando y
descomponiendo. Esto podría causar problemas.3. CONTENIDO DE
AGUA. Éste determina la cantidad de agua en las muestras. El
contenido de agua en la muestra de glicol seco debe ser de preferencia
menor a uno por ciento. Si este contenido de agua es mucho más alto
que uno por ciento, significa que la temperatura del recalentador es
demasiado baja o que ocurrió algún otro problema. El contenido de agua
en la muestra de glicol rico usualmente no debe exceder más de cinco o
seis por ciento. CONTENIDO DE HIDROCARBUROS. Éste muestra
cuanto aceite, parafina o condensado hay en el glicol. El contenido de
hidrocarburos en el glicol a veces será más alto, dado que algunos de
los hidrocarburos no han sido expuestos a las altas temperaturas del
recalentador y evaporados. Si el contenido de hidrocarburos sigue
aumentando, como se discutió previamente, deben tomarse pasos
correctivos para remover los hidrocarburos.4. CONTENIDO DE SAL.
Éste muestra cuanta sal o cloruro está presente en el glicol. La
solubilidad de la sal en soluciones de glicol disminuye con un aumento
de temperatura, y, por lo tanto, se acumulará en el tubo de combustión
del recalentador y reducirá la eficiencia de la transferencia de calor.
Cuando el contenido de sal en el glicol llega a un valor entre 200 y 300
partes por millón (ppm), empezará a depositarse en el tubo de humo.
Los límites de solubilidad de la sal en el trietilenglicol se alcanzan
cuando el contenido de sal llega a un valor entre 500 y 700 ppm. Arriba
de este nivel, la velocidad de sedimentación de la sal se acelerará
rápidamente. Por lo tanto, debe inspeccionarse el tubo de humo antes
de que falle. En una planta típica de glicol, la sal no puede extraerse del
glicol una vez que entra al sistema. Por lo tanto, cuando el contenido de
sal excede uno por ciento en peso, el glicol probablemente deba
drenarse del sistema y regenerarse con el equipo adecuado para extraer
la sal y otras impurezas. El sistema de glicol debe limpiarse por
completo antes de que se agregue glicol nuevo. Coastal Chemical
Company puede recuperar el glicol y limpiar el sistema de glicol. Como
se discutió anteriormente, deben tomarse pasos correctivos para evitar
el acarreo de sal hacia el sistema de glicol.5. CONTENIDO DE
SÓLIDOS. Éste determina el contenido de sólidos suspendidos en el
glicol. Cuando el contenido de sólidos llega a un valor entre 400 y 500
ppm, debe verificarse la técnica de filtración. Los elementos de filtro
posiblemente tengan que cambiarse con más frecuencia y/o deba
usarse un nuevo tipo de elemento para eliminar los sólidos.6. pH. Éste
mide la corrosividad del glicol. La discusión previa sobre el pH debe
estudiarse cuidadosamente.7. CANTIDAD DE NEUTRALIZADOR
AGREGADO PARA AJUSTE DEL pH. Éste determina la cantidad de
neutralizador que se necesita para controlar de manera segura el pH.
Debe estudiarse cuidadosamente la discusión previa sobre pH.8.
CONTENIDO DE HIERRO. Éste da una indicación de la cantidad de
corrosión presente en el sistema de glicol. Cinco ppm de hierro
usualmente es la cifra máxima para un sistema de glicol no corrosivo. Un
contenido de hierro de 10-15 ppm indicaría que hay algunos productos
de corrosión en el glicol. Los productos de corrosión, como el sulfuro de
hierro, podrían estar llegando con el gas de entrada o podrían estarse
formando en la planta en sí. El contenido de hierro usualmente no debe
exceder 100 ppm.9. FORMACIÓN DE ESPUMA. Éste es una medida de
la cantidad de espuma de glicol presente en el sistema. Cuando están
presentes espumas altas y estables, usualmente ocurre gas para venta
húmedo y altas pérdidas de glicol. 16
18. CÓMO SOLUCIONAR PROBLEMASLa capacidad de identificar y
eliminar rápidamente costosos problemas operativos con frecuencia
puedeahorrar miles de dólares. He aquí algunos consejos útiles para la
solución de problemas.La indicación más obvia de un malfuncionamiento
de la deshidratación por glicol es un alto contenidode agua o punto de
rocío de la corriente de gas para venta de salida. En la mayoría de los
casos, esto escausado por una velocidad inadecuada de circulación del
glicol, o por una reconcentración ineficientedel glicol. Estos dos factores
pueden ser causados por diversos problemas listados a continuación. 1.
PUNTOS DE ROCÍO ALTOS DEL GAS A. Causa – inadecuada
velocidad de circulación del gas. 1. Bomba alimentada con glicol. Cierre
la válvula de descarga y vea si la bomba sigue operando; de ser así, la
bomba necesita repararse. 2. Bomba accionada por gas o eléctrica.
Verifique la circulación adecuada cerrando la descarga de glicol desde el
absorbedor y cronometrando la velocidad de llenado en el tubo de nivel.
3. La bomba avanza pero no bombea. Verifique las válvulas para ver si
están asentando adecuadamente. 4. Verifique si el colador de la succión
de la bomba está obstruido. 5. Abra la válvula de purga para eliminar el
“bloqueo de aire”. 6. Asegúrese de que el nivel de impulso sea
suficientemente alto. B. Causa – reconcentración insuficiente de glicol. 1.
Verifique la temperatura del recalentador con un termómetro de prueba y
asegúrese de que la temperatura esté en el rango recomendado de
350ºF a 400ºF para el trietilenglicol. La temperatura puede aumentarse a
cerca de 400ºF , si se necesita, para eliminar más agua del glicol. 2.
Verifique si hay fuga de glicol rico y húmedo en el glicol seco y seco
hacia el intercambiador de calor de glicol, en el acumulador. 3. Verifique
el gas de despojamiento, si aplica, para asegurarse de que haya un flujo
positivo de gas. Asegúrese de que el vapor de agua no esté regresando
del recalentador hacia el acumulador. C. Causa – condiciones de
operación diferentes a las de diseño. 1. Aumente la presión del
absorbedor, si se necesita. Esto puede requerir la instalación de una
válvula de contrapresión. 2. Reduzca la temperatura del gas, de ser
posible. 3. Aumente la proporción de circulación del glicol, de ser
posible. D. Causa – proporciones bajas de flujo de gas. 1. Si el
absorbedor tiene acceso de entradas de hombre, proteja una porción de
las bandejas de válvulas o tapas de burbujeo. 2. Agregue enfriamiento
externo al glicol seco y equilibre la proporción de circulación del glicol
para la proporción baja del gas. 3. Cambie a un absorbedor más
pequeño diseñado para la proporción menor, si se necesita. 2. ALTA
PÉRDIDA DE GLICOL A. Causa – formación de espuma 1. La formación
de espuma usualmente es causada por la contaminación del glicol con
sal, hidrocarburos, polvo, lodo e inhibidores de corrosión. Elimine la
fuente de contaminación con una limpieza de gas efectiva adelante del
absorbedor, filtración de sólidos y purificación con carbón mejoradas. B.
Causa – velocidad excesiva en el absorbedor. 1. Reduzca la proporción
de flujo del gas. 2. Aumente la presión en el absorbedor, de ser posible.
C. Causa – bandejas obstruidas con lodo, residuos y otros
contaminantes. 17
19. 1. Si la caída de presión a través del absorbedor excede alrededor de 15
psig, las bandejas pueden estar sucias y/o tapadas. Bandejas y/o tubos
de descenso tapados usualmente evitan el flujo fácil de gas y glicol a
través del absorbedor. Si el absorbedor tiene agujeros de acceso, la
limpieza manual puede ser útil. Se recomienda la limpieza química, por
nuestra compañía, si no se cuenta con agujeros para limpieza manual.
D. Causa – pérdida de glicol fuera de la columna de destilación. 1.
Asegúrese de que la válvula de gas de despojamiento esté abierta y el
acumulador se ventee a la atmósfera. 2. Asegúrese de que el
recalentador no esté sobrecargado con agua libre que entra con la
corriente de gas. 3. Asegúrese de que los hidrocarburos en exceso se
mantengan fuera del recalentador. 4. Cambie el empaque de la torre en
la columna de destilación, si está contaminado o descascarado. 5. Si la
temperatura del gas de salida del absorbedor excede la temperatura del
gas de entrada en más de 20 a 30ºF, el glicol seco que está entrando a
la parte superior del absorbedor puede estar demasiado caliente. Esto
podría indicar un problema en el intercambiador de calor o una velocidad
de circulación excesiva del glicol. 6. Si una bomba de glicol ha estado
operando en un sistema limpio, es probable que no se requiera un
servicio a fondo durante varios años. Usualmente sólo se requiere un
cambio anual de empaques. Normalmente, la bomba no dejará de
bombear a menos que alguna parte interna se haya doblado,
desgastado o roto, o que un objeto extraño haya obstruido la bomba, o
que el sistema haya perdido su glicol. Una bomba que ha estado
operando sin glicol por algún tiempo debe verificarse antes de regresar a
servicio normal. La bomba probablemente necesitará al menos nuevos
anillos “O”. Es probable que también los cilindros y las bielas se hayan
rayado por la “operación en seco”. He aquí algunos síntomas y causas
típicos para la operación de una bomba Kimray. Éstos se presentan para
ayudar a un diagnóstico preciso de problemas. Síntomas Causas1) La
bomba no opera. 1) Una o más líneas de flujo hacia la bomba están
completamente bloqueadas, o la presión del sistema es demasiado baja
para bombas estándar.2) La bomba arranca y opera hasta que el 2) La
línea de descarga de glicol húmedo hacia glicol regresa del absorbedor.
Entonces la el recalentador está restringida. Un bomba se para o se
desacelera manómetro instalado en la línea mostrará la apreciablemente
y no opera a su velocidad restricción inmediatamente. nominal.3) La
bomba opera hasta que la temperatura 3) La línea de succión es
demasiado pequeña y del sistema es normal, y luego la bomba se un
aumento en la temperatura y en el flujo acelera y cavita. de bombeo
hace cavitar la bomba.4) La bomba opera o bombea en un lado 4) Una
válvula de retención con fuga, un solamente. objeto extraño alojado
debajo de una válvula de retención o un pistón con fuga.5) La bomba se
para y deja salir gas excesivo 5) Busque astillas o virutas de metal
debajo de de la descarga de glicol húmedo. las deslizaderas en D de la
bomba.6) Velocidad errática de la bomba. La bomba 6) Las trampas en
la tubería de alimentación de cambia de velocidad después de unos
glicol húmedo mandan porciones pequeñas cuantos minutos. alternas de
glicol y gas a la bomba.7) Pistón del piloto roto. 7) Glicol insuficiente
hacia los puertos de las deslizaderas en D del Pistón Principal. Eleve el
extremo de la válvula de control de la bomba para corregir. 18
20. 7. El pH del glicol debe controlarse para evitar corrosión del equipo.
Algunas causas posibles para un pH bajo ácido son: a) Descomposición
térmica, causada por una temperatura excesiva del recalentador (arriba
de 404ºF), depósitos en el tubo de humo o un mal diseño del
recalentador. b) Oxidación del glicol, causada por introducción de
oxígeno en el glicol con el gas entrante, succionado a través de una
bomba con fugas o a través de tanques de almacenamiento de glicol no
protegidos. c) Recolección de gas ácido de la corriente de gas entrante.
8. La acumulación de sal y otros depósitos en el tubo de humos a veces
puede detectarse oliendo los vapores del venteo de la destilación. Un
olor a quemado que sale de estos vapores usualmente indica este tipo
de degradación térmica. Otro método de detección es observar el color
del glicol. Éste se oscurece rápidamente si se degrada. Estos métodos
de detección pueden evitar una falla del tubo de humo. 9. El
mantenimiento y producción de registros, junto con análisis del glicol
seco y rico usado, pueden ser muy útiles para el solucionador de
problemas. Un historial de los cambios de elemento de filtro, carbón,
empaque de torre, y tubo de humo a veces puede ser muy revelador. La
frecuencia de las reparaciones de la bomba y los trabajos de limpieza
química también es benéfica. Con este tipo de conocimiento, el
solucionador de problemas puede eliminar y prevenir rápidamente
costosos problemas.CÓMO LLEVAR REGISTROSPueden usarse
registros precisos para determinar la eficiencia de la planta y localizar
problemas deoperación. Los registros pueden usarse particularmente
para determinar excesos de costos. Estainformación también puede ser
una directriz útil cuando ocurren problemas de operación. La forma
deregistro de planta mostrada en el apéndice puede ser muy
útil.¿QUIÉN ES RESPONSABLE?La utilidad y el éxito de la operación a
bajo costo de una planta de glicol dependen principalmente deltrabajo en
equipo del operador de la planta, del supervisor de campo, del ingeniero
y del gerente. Cadauno debe tomar parte activa para ver que la planta
opere eficientemente. Los deberes específicos debenasignarse y
definirse claramente para que cada miembro pueda hacer bien su
trabajo.La operación de la planta puede ser una rutina simple y continua,
si se planea y se supervisaadecuadamente. El supervisor de campo y el
operador de planta deben recibir capacitación sobre eltrabajo y
seminarios educativos para ayudarles a entender por completo los
principios del proceso y elequipo. Los materiales de capacitación deben
ser completos y comprensibles. El capacitador debe tenerconocimiento
técnico, experiencia y la capacidad de comunicarse de manera efectiva
con los que recibenla capacitación. Debe ser capaz de motivarlos no
sólo para aprender sino para poner este nuevoconocimiento en acción
de manera rápida y fructífera. Un personal bien capacitado usualmente
es máscooperador, hace mejor su trabajo y le ahorra más dinero a la
compañía. El personal debe tener el tiempopara hacer bien su
trabajo.Un buen programa de mantenimiento preventivo es una
necesidad para mantener la planta operandoeficientemente. El
mantenimiento debe ser continuo para resolver problemas pequeños
antes de queocurran los grandes. Deben llevarse registros del
mantenimiento para mostrar que todo el equipo está enbuenas
condiciones de operación.Los ingenieros y el personal de campo deben
tener a la mano copias de los dibujos de la planta, tamañosy valores
nominales de los recipientes, manuales de arranque, gráficas de las
bombas y demásinformación pertinente. Cada persona debe tener
copias de los análisis del glicol y de los registros deoperación. Cada
persona debe estudiar esta información rutinariamente, entenderla por
completo yponerla en uso efectivo para mantener la planta bajo un
estrecho control.Los ingenieros de diseño deben consultar con el
personal de campo e incorporar sus ideas al diseño de laplanta. Ellos
ven operar la planta diariamente, conocen las peculiaridades y los
problemas, yseguramente están calificados para ofrecer sugerencias de
diseño útiles. Los ingenieros de diseñotambién deben consultar con los
fabricantes de los recipientes e incorporar todas las características 19
21. nuevas de proceso que sean útiles y económicas. Una planta de glicol
ya no es un sistema de procesoestándar. Ahora puede diseñarse para
hacer un trabajo específico. Los ingenieros de diseño deben sercapaces
de adaptar la planta para expansión futura con facilidad y un gasto
adicional mínimo.El gerente debe prever todos los desempeños del
trabajo y dar una orientación y dirección bien planeada.Debe asegurarse
de que la planta funcione eficientemente. Además debe ayudar a
mantener bajos loscostos de operación y mantenimiento.CÓMO ELEGIR
UN PROVEEDOR DE GLICOLDado que el precio y la calidad de la
mayoría de los glicoles equivalentes son iguales, una razónimportante
para elegir un proveedor debe ser su capacidad para suministrar glicol
en el momento y en ellugar que se necesite.Las consideraciones para
elegir un proveedor de glicol deben incluir:A. Capacidad para suministrar
producto las 24 horas.B. Conocimiento y capacidad para analizar
problemas y dar soluciones.C. Conocimiento y capacidad para dar
seminarios de capacitación y manuales de operación.D. Capacidad y
equipo para proporcionar análisis de glicol precisos y rápidos.E.
Capacidad para proporcionar soporte técnico las 24 horas.F. Inventario
adecuado en ubicaciones estratégicas.G. Capaz de recuperar glicol.H.
Una línea completa de productos relacionados.I. Todo el conocimiento,
mano de obra y equipo para limpiar químicamente plantas de glicol.J.
Tanques móviles disponibles bajo préstamo o renta.K. Tamaño y solidez
para garantizar un suministro continuo durante escasez de químicos.L.
Conocimiento actual de las condiciones y tendencias del mercado
cambiante.Si su proveedor actual no cumple estos estándares usted no
está obteniendo el máximo por cada dólarque paga de glicol.Coastal
Chemical Company ofrece un paquete total de servicios y cumple estos
estándares. ¡GASTESABIAMENTE SU DINERO EN GLICOL!CÓMO
MEJORAR EL PROCESO DE INYECCIÓN DE GLICOLLa recuperación
de hidrocarburos del gas por condensación a bajas temperaturas ahora
es un procesocomún. Si el gas está disponible a altas presiones, la
temperatura baja puede obtenerse expandiendo elgas a través de una
válvula de estrangulamiento, asegurando así la auto-refrigeración.
Cuando elsuministro de gas es a baja presión, las temperaturas bajas
pueden obtenerse por refrigeración mecánicausando amoniaco o
propano. En ambos tipos de instalaciones, es necesario enfriar el gas
abajo de supunto de hidrato para asegurar la recuperación eficiente de
los hidrocarburos licuables. Puede lograrseuna mejor recuperación de
condensado y deshidratación con el uso de un inhibidor de hidratos.El
etilenglicol y el dietilenglicol son los inhibidores más populares usados
para evitar hidratos. Laelección del glicol depende de la composición de
la corriente de hidrocarburos, las pérdidas porvaporización y otros
factores operativos. El etilenglicol tiene una solubilidad menor en
hidrocarburoslíquidos y da una depresión de hidratos mayor, libra por
libra. Además tiene una viscosidad menor atemperaturas sumamente
bajas, pero su presión de vapor es más alta, lo cual podría causar
mayorespérdidas por vaporización.CÓMO FUNCIONA EL PROCESOEl
gas mojado pasa a través de un depurador de entrada para remover el
agua libre e hidrocarburos.Luego el glicol seco se inyecta antes de que
el gas pase a través del intercambiador de calor y separadorde
temperatura baja para remover el condensado. El condensado, una
mezcla de hidrocarburos, glicol yagua, se envía a un separador para
separar hidrocarburos del glicol y del agua. Los hidrocarburos seenvían
a un tanque de almacenamiento o a otros recipientes de proceso para
fraccionación. El agua-glicol rico se filtra y se manda a un recalentador
para extraer el agua por destilación. Después de lareconcentración, la
solución ligera es bombeada al punto de inyección de glicol para
completar elcircuito. (Vea la Figura 6.) 20
22. CÓMO MEJORAR LA INYECCIÓNEl glicol se inyecta a la corriente de
gas justo adelante de los recipientes fríos, y fluye con el gas paradejar el
tiempo suficiente para un buen contacto de gas-glicol. He aquí algunas
sugerencias útiles deoperación:1. En algunos casos, se han obtenido
mejores resultados rociando el glicol directamente en las hojas de tubos,
en lugar de adelante del intercambiador.2. El glicol debe rociarse en una
neblina muy fina para mejores resultados. Normalmente se usan
boquillas de aspersión para inyectar el glicol, y el diseño de la boquilla
es muy importante. La densidad y la viscosidad del glicol inyectado y la
presión de operación del sistema pueden afectar el desempeño de la
boquilla. Una boquilla de cono sólido usualmente da mejores resultados
que la del tipo cono hueco.3. La turbulencia del gas entrante puede
distorsionar el patrón de aspersión. Generalmente, las boquillas se
colocan lo más lejos posible de la turbulencia esperada.4. Alrededor de
una presión de 100 psig en la boquilla de aspersión para inyectar glicol
usualmente proporcionarán un rocío atomizado muy fino para dar un
buen contacto de gas-glicol.5. Para obtener resultados efectivos, se
necesita glicol limpio para evitar la obstrucción de las boquillas y un
patrón de aspersión distorsionado. Pueden usarse filtros pequeños
adelante de cada boquilla para evitar el taponado. Se requiere un
soplado en contraflujo para mantener las boquillas funcionando
libremente.6. Una boquilla tapada gotea, no rocía, y eventualmente
puede dejar de funcionar. Las gotas de glicol serán atraídas abajo y se
recolectarán en la mitad inferior de los recipientes fríos. Esto evita un
buen contacto de gas-glicol, y permite que el gas húmedo pase a través
del banco superior de tubos del intercambiador de calor. Luego, pueden
formarse hidratos en estos tubos, restringiendo el ritmo de flujo de gas y
finalmente tapando los tubos por completo. Esto resulta en velocidades
más altas del gas a través del banco inferior de tubos. Sin embargo,
estos tubos ya están parcialmente inundados con el glicol que no se ha
dispersado adecuadamente en la fase de gas. EL flujo de gas a alta
velocidad batirá el glicol convirtiéndolo en espuma.7. El diseño de la
boquilla y la capacidad de la bomba deben concordar lo más posible con
la proporción teórica de inyección de glicol para obtener la dispersión
completa del glicol en la corriente de gas. Deben evitarse proporciones
excesivas de inyección de glicol, y deben establecerse condiciones de
equilibrio para proporcionar una operación libre de problemas.CÓMO
EVITAR CONGELAMIENTOSLos hidratos pueden compactarse
sólidamente en las líneas de flujo, como la nieve húmeda se
compactaen el hielo, y parar la planta. Una circulación y concentración
adecuadas de glicol evitarán la formaciónde hidratos.1. El depurador de
entrada debe extraer agua libre para evitar la dilución del glicol y posible
contaminación de la solución con agua salada y sólidos. Si ocurre
dilución, tendrá que aumentarse la velocidad de circulación y/o la
temperatura del recalentador para evitar congelamiento.2. Un mal
contacto de gas-glicol puede ser otro problema. El glicol debe rociarse
en una neblina muy fina para obtener una buena mezcla con el gas.3.
Ocurrirá congelamiento si hay suficiente glicol para inhibir el gas. Si esto
ocurre, verifique la inyección de glicol y las velocidades de circulación.
Asegúrese de que la bomba esté funcionando correctamente.4. Los
compuestos de parafina pueden congelarse en el equipo a baja
temperatura. Un lavado efectivo de entrada eliminará este problema.5.
La concentración de glicol debe controlarse con cuidado a bajas
temperaturas, porque se forman sólidos y la viscosidad aumenta
conforme se llega al punto de congelamiento del glicol. Una
concentración de 60-80 por ciento de glicol es un rango de operación
seguro. (Vea las Figuras 7 y 8.) Puede usarse un hidrómetro para
determinar la concentración aproximada de agua en una solución de
glicol. Es simple de usar y da resultados rápidos. Sin embargo, una
causa frecuente de congelamientos es la presencia de sal u otros
químicos que alteran la gravedad específica de la 21
23. solución. En este caso, el contenido de agua debe determinarse por el
método Karl Fisher o mediante destilación azeotrópica. Las Figuras 9 y
10 muestran la temperatura del recalentador requerida para proporcionar
una buena concentración de glicol.CÓMO MEJORAR LA SEPARACIÓN
DE GLICOL-HIDROCARBUROSMuchos de los problemas de operación
en el sistema de inyección de glicol ocurren en este recipiente osu
alrededor. Una mala separación aumenta las pérdidas de glicol e
hidrocarburos. Un tiempo depermanencia inadecuado crea los siguientes
problemas:1. El glicol, transportado con los hidrocarburos, aumenta las
pérdidas y posiblemente contamina el producto final de la planta.2. Los
hidrocarburos, transportados por la solución de glicol, se expandirán en
el recalentador y aumentarán las pérdidas de glicol, la contaminación del
glicol y otros problemas de operación.3. Los líquidos, que salen con los
vapores de gas (si se usan para combustible de la planta) pueden parar
la planta.La separación del glicol e hidrocarburos acuosos es afectada
por muchas variables. Algunas son:1. La velocidad de separación, una
función de la proporción y el área superficial disponible para la interfase,
es un factor muy importante. El tiempo de separación puede aumentar
en proporción directa al aumento del área superficial. Una adición de
glicol en el fondo del separador puede ser muy útil.2. El gas disuelto en
el glicol puede reducir la gravedad del glicol a un punto cercano a la fase
de hidrocarburo líquido, lo que hace difícil lograr una buena separación.
Un tanque de expansión adelante del separador elimina este
problema.3. La separación de fases puede ser afectada por los hidratos,
causados por una baja temperatura de proceso en el separador de
glicol-hidrocarburos.4. No sobrellene el separador con líquido. Éste
normalmente debe operar a un llenado de alrededor de ¼ a ½.5. Una
desviación adecuada en el separador puede eliminar problemas de
operación. La desviación de entrada evitará el choque con la pared y
permitirá la separación principal de líquido-vapor. Deflectores silenciosos
deben proteger la superficie del líquido contra perturbación por los
vapores que fluyen. La desviación puede usarse para proporcionar una
trayectoria de circuito para el líquido y así evitar la canalización.6. La
formación de espuma o emulsificación en la interfase glicol-
hidrocarburos puede ser una causa seria de desperdicio de glicol. Una
apariencia turbia de las muestras de hidrocarburos tomadas corriente
abajo del separador indica separación incompleta de líquidos. Esto
puede ser resultado de formación de espuma, emulsificación o tiempo
inadecuado de retención de líquidos. Deben detectarse y eliminarse las
fuentes de formación de espuma o emulsión. Pueden usarse
temporalmente despumadores y/o rompedores de emulsión para
controlar este problema.7. Dado que el punto de extracción del glicol es
generalmente en la parte más baja del separador, y el volumen de glicol
usualmente es pequeño, éste es un punto muy probable de taponado.
Un colador accesible se necesita adelante de la válvula de descarga
rápida del glicol, y deben proporcionarse conexiones para aplicar un
contraflujo a la boquilla de descarga rápida en el recipiente para
mantenerla funcionando libremente.8. Es muy difícil separar el glicol y
los hidrocarburos a temperaturas abajo de 20ºF (-6.66ºC), debido a que
éstos prácticamente son insolubles en este rango de temperatura. En
este caso, debe usarse un tiempo de permanencia mayor y/o un
coalescedor para separar de manera efectiva estos componentes. Las
emulsiones de glicol-hidrocarburos se separan mejor a alrededor de 60-
70ºF (15.55-21.11ºC). Temperaturas mayores romperán la emulsión
pero pueden aumentar las pérdidas de glicol.9. Debe usarse el
contenido práctico más alto de agua en la solución de circulación para
acelerar la separación y reducir las pérdidas de glicol. 22
24. 10. Puede usarse un separador auxiliar o tanque de expansión para
mejorar la separación, disminuir las pérdidas de glicol e hidrocarburos y
reducir la velocidad de descomposición del glicol. La filtración y otras
técnicas operativas, mencionadas anteriormente en este documento,
también aplican a sistemas de inyección de glicol.REFERENCIAS1)
Swerdloff, Will, “Dehydration of Natural Gas”, Gas Conditioning
Conference Proceedings, 1957.2) Smith Industries, Inc., “Glycol
Dehydration Manual”.3) Black, Sivalls, and Bryson, “Glycol Instructional
Manual”.4) C-E Natco, “Glycol Instructional Manual”.5) Maloney-
Crawford, “Glycol Instruction Manual”.6) “Kimray Glycol Energy
Exchange Manual”.7) Sivalls Tanks, Inc., “Glycol Dehydration Design
Manual”. 23
25. 60ºF CONTENIDO DE AGUA, LBS. POR MM PIE CÚBICO A 14.7 PSIA
Y 24 Hidratos Esperados Fig. 1 – La cantidad de agua que es
transportada por el gas natural a diversas temperaturas y presiones
puede estimarse a partir de esta gráfica. Note la línea de formación de
hidratos. (Cortesía de E.L. McCarthy, W. L. Boyd, L. S. Reid y
AIME.)APÉNDICE TEMPERATURA ºF
26. Salida de agua Enfriador de glicol RegeneradorEntrada de gas húmedo
Salida de gas seco Sobreflujo de seguridad Acumulador Bomba de glicol
Glicol seco Absorbedor Glicol Rico FIGURA 2 - EL ESQUEMA TÍPICO
DE FLUJO PARA UNA PLANTA DE GLICOL MUESTRA EL USO DE
UNA BOMBA DE GAS-GLICOL. 25
27. FIGURA 3 - PUNTOS DE EBULLICIÓN DE SOLUCIONES ACUOSAS
DE TRIETILENGLICOL DE GRADO COMERCIAL PRESIÓN (760) MM
HG TRIETILENGLICOL; POR CIENTO EN PESO 26
28. TEMPERATURA DE CONTACTO - ºFFIGURA 4 - PUNTOS DE ROCÍO
DE EQUILIBRIO DEL AGUACON DIVERSAS CONCENTRACIONES DE
TEG. 27
29. BASE: 1 BANDEJA DE EQUILIBRIO (4 BANDEJAS REALES) GLICOL
SECODEPRESION DEL PUNTO DE ROCÍO, ºF RELACION DE
CIRCULACIÓN DE TEG – GAL/LB CONTENIDO DE AGUA FIGURA 5 -
DEPRESIÓN CALCULADA DEL PUNTO DE ROCÍO VS RELACIÓN DE
CIRCULACIÓN DEL TRIETILENGLICOL 28
30. FIGURA 6 - SEPARADOR A BAJA TEMPERATURA CON INYECCIÓN
DE GLICOL ELIMINACIÓN INTERCAMBIADOR SEPARADOR A BAJA
DE AGUA LIBRE DE CALOR TEMPERATURACondensado
Condensado Válvula de Gas frío estrangulamiento Salida de H2O Glicol
Gas para Condensado venta Glicol Seco Salida de fracciones ligeras
ESTABILIZADOR Condensadoa almacenanmiento Glicol Condensado
SEPARADOR Glicol DE ACEITE Condensado DEL GLICOL Glicol Rico
RECALENTADOR DE GLICOL FILTRO 29
31. FIGURA 7 - TEMPERATURAS DE CRISTALIZACIÓN DEL
ETILENGLICOL ACUOSOTEMPERATURA, ºF ZONA DE NO
CRISTALIZACIÓN ETILENGLICOL, % EN PESO 30
32. FIGURA 8 - TEMPERATURAS DE CRISTALIZACIÓN DEL
DIETILENGLICOL ACUOSOTEMPERATURA, ºF ZONA DE NO
CRISTALIZACIÓN DIETILENGLICOL, % EN PESO 31
33. FIGURA 9 - TEMPERATURAS DE EBULLICIÓN DEL ETILENGLICOL
ACUOSOTEMPERATURA, ºF (760 MM) ETILENGLICOL, % EN PESO
32
34. FIGURA 10 - TEMPERATURAS DE EBULLICIÓN DEL
DIETILENGLICOL ACUOSO (760 MM)TEMPERATURA, ºF
DIETILENGLICOL, % EN PESO 33