formado de metales
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trabajo en frío y en caliente para el formado de los metalesTRANSCRIPT
Formado de Metales
Presentado por:
Jeyson Castillo
Enrique Gutiérrez
Grupo:
AD
Universidad Autónoma del Caribe
Barranquilla-Atlántico
Miércoles, 24 de septiembre de 2014
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Tabla de contenido
Introducción..............................................................................................................4
Procesos de formación en frio..................................................................................5
Laminación............................................................................................................5
Forja......................................................................................................................6
Extrusión...............................................................................................................6
Estirado.................................................................................................................6
Rechazado de metal............................................................................................7
Embutido...............................................................................................................7
Procesos de formado en caliente.............................................................................7
Laminado..............................................................................................................9
Forja....................................................................................................................10
Forja en caliente..............................................................................................11
Forja abierta o de herrero................................................................................12
Estampado.......................................................................................................12
Forjado en prensa............................................................................................12
Forja por laminado...........................................................................................13
Extrusión.............................................................................................................13
La extrusión en caliente...................................................................................13
Trabajo en tibio.......................................................................................................14
Proceso isotérmico.................................................................................................15
Piezas hechas en trabajo en frio............................................................................19
Piezas hechas en trabajo en caliente.....................................................................20
Referencias............................................................................................................21
Lista de tablas
Tabla 1, ventajas y desventajas de los procesos...................................................16
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Tabla de ilustraciones
Figura 1, perfiles de aluminio.................................................................................19
Figura 2, varillas dobladas para rejas.....................................................................19
Figura 3, ollas de aluminio.....................................................................................19
Figura 4, anillos......................................................................................................20
Figura 5, ejes..........................................................................................................20
Figura 6, acero laminado........................................................................................20
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Introducción
El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas. La deformación es el resultado del uso de una herramienta para formar metales, la cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma para tomar la forma que determina la herramienta.
En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros más lo cortan.
Para formar exitosamente un metal, éste debe poseer ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son por lo general una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades las afecta la temperatura.
La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distinción entre trabajo en frío, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización y trabajo en caliente.
En el presente trabajo se darán a conocer los trabajos en frio y caliente ya mencionados, resaltando sus ventajas y desventajas y las deformaciones que se realizan a los metales en cata trabajo.
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Procesos de formación en frio
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado, a una temperatura a bajo de la de recrístalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en frío a trabajando temperatura ambiente aunque la reacción de formado en ellos causa una elevación de la temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el metal en estampado plástico, refina la estructura de grano mientras que en trabajo en frío distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño. El trabajo en frío mejora la resistencia, maquinabilidad, exactitud dimensional y terminado de superficie de metal. Debido a que la oxidación es menor en el trabajó en frío, laminas más delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que por el trabajo en caliente.
Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma de material los trae consigo marcados en la estructura de grano. Los cambios estructurales que con fragmentación del grano, movimientos de átomos y distorsión de la maya .para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en trabajo en caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido, no es permanente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han expedido el límite del elástico.
La cantidad del trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad, mientras más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío. Los metales puros pueden soportar una mayor deformación que los metales que tienen elementos dados, dado que los metales de aleación incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento.
Clasificación de los procesos de deformación en frío.
laminación rechazado de metal formado por estirado estampado o forja en frío embutido
Laminación
Es un proceso cuyo objetivo de este proceso es obtener chapas finas por medio de la reducción a frío controlada, garantizando al producto homogeneidad de espesor, planicidad y rugosidad adecuada a las etapas siguientes.La reducción del espesor se obtiene a través de los esfuerzos de compresión y tracción realizados por cilindros de laminación.
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El molino de laminación en frío, reduce el espesor de la lámina, a la vez que le dan propiedades de resistencia, dureza y modifican la microestructura del acero. El proceso cuenta con funciones automáticas que incluyen la regulación de la velocidad además de un control de espesores, lo que permite una gran precisión en toda la gama de calibres.
Forja
Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una naturaleza de compresión o impacto que causa que el material fluya de alguna forma determinada de acuerdo al diseño de los datos.
El calibrado, la forma más simple de forja en frío es una pequeña operación de compresión de una pieza forjada moldeadas o montaje para obtener tolerancias cerradas y superficies planas. El metal es confinado solo en dirección vertical.
Pequeños piñones menores de una pulgada de diámetro, se extruyen en frío. Estampado rotatorio, es un medio de reducir los extremos de barras y tubos dados rotatubos.
El cabeceado en frío o recalcado de pernos, remaches y otras piezas similares hechas en una máquina de cabeceado en frío es otra forma de estampado.
Extrusión
Un ejemplo de extruido es por impacto, que en la manufactura realiza tubos plegables para crema de afeitar, pastas de dientes y pigmentos de pintura. Estos tubos extremadamente delgados se extruyen a partir de tochos. El punzón efectúa de un solo golpe de fuerza considerable causando que el material fluya hacia arriba y alrededor de mismo.
La operación es totalmente automática con un ritmo de acción de 35 a 40 tubos por minuto. Se utilizan aleaciones de zinc, plomo, estaño y aluminio las cuales se
La mayoría de los metales dúctiles pueden extruirse en frío por las técnicas convencionales descritas en el trabajo en caliente. Frecuentemente los procesos endurecen por trabajo de material hasta tal punto que debe hacerse un recocido intermedio.
Estirado
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Las láminas delgadas metálicas que incluyen simétricas o doblado con doble curvatura, puede en forma efectiva una prensa para estirado de un metal.
Una hoja que es forzada por encima de su límite elástico y su contorno se va formando en el dado. Esto va acompañado de un pequeño adelgazamiento de la hoja y la acción produce una recuperación en su límite elástico una vez que el metal es formado.
Rechazado de metal
El rechazado de metal es la operación de formado de metal delegado presionándolo contra una forma mientras gira. La naturaleza de proceso limita los artículos simétricos o de sección transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un tomo rápido, el cual es semejante al tomo ordinario para madera excepto que, en lugar de cabeza móvil común está provisto de algunos medios de sujeción de la pieza contra la forma. Particularmente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta manual, llamada horma que presiona al metal contra la forma.
Embutido Calidades de moldes se producen forzando a una forma de acero endurecido o macho en un acero blando. El macho, maquinando a la forma exacta de la pieza por moldearse es térmicamente tratado para obtener la dureza necesaria y la resistencia para soportar las tremendas presiones involucradas.
La ventaja de embutido es que pueden producirse económicamente varias cavidades idénticas. Las superficies en las cavidades tienen un acabado muy pulido y no necesita otro trabajo de maquinaria que el de quitar el metal sobrante de la parte superior y de los lados de la matriz. Este proceso se usa en las industrias de producción de moldes para plásticos y de fundición en matriz.1
Procesos de formado en caliente
Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad, este término indica la habilidad de un metal para ser deformado mecánicamente por encima de su límite elástico, sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformación.
1 Tomado de internet, de la página: portal polilibros; procesos de formación en frio
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La materia prima (para los procesos de formado), es el acero del lingote, este, con su estructura cristalina típica gruesa y dendrítica, no es útil para las aplicaciones en las que se requiera resistencia mecánica. Las partes fabricadas directamente de acero de lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendríticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria, esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o laminación.
Los factores que influyen en el tamaño de grano que se obtienen con la deformación en caliente son:
1. tamaño inicial del grano
2. cantidad de la deformación
3. temperatura final del proceso
4. velocidad de enfriamiento
Dado que el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan a crecer nuevamente, pero éstos no son tan grandes e irregulares como antes. al avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformación genera cristales más pequeños, uniformes, y hasta cierto grado, aplanados, lo cual da al metal una condición a la que se llama anisotropía u orientación de grano o fibra, es decir, el metales más dúctil y deformable en la dirección de un eje que en la del otro.
Los principales métodos de trabajo en caliente son:
a. laminado
b. forjado
Forja de hierro o con martillo Forja con prensa Forja de laminado Estampado
c. extrusión d. manufactura de tubos e. embutido
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Laminado
Podemos definir la laminación como el proceso de manufactura mediante el cual se transforma el acero en la forma de barras de sección cuadrada de varios metros de largo llamadas palanquillas, ya sean barras corrugadas, barras lisas o perfiles. El proceso en sí consiste en deformar la masa metálica, en nuestro caso el acero, en forma de palanquillas, haciéndola pasar entre dos cilindros superpuestos que giran en sentido inverso
Y este proceso inicia al recalentar el planchón (materia prima) en los hornos a una temperatura de 1200°c, para posteriormente pasar por la etapa de reducción, que consiste en una serie de pasos de desbaste y un proceso de acabado donde la lámina alcanza el espesor deseado. Posteriormente pasa por una mesa de enfriamiento y es enrollado el material.
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en productos utilizables en dos pasos:
1. laminando el acero en formas intermedias: lupias, tochos y planchas.
2. procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi completa, que es cuando los moldes son removidos. Mientras permanecen calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 12000' c en todos ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de laminación en donde debido a la gran variedad de formas terminadas por hacer, son primero laminados en formas intermedias como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo de 150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia y pude tener cualquier sección desde 40 mm hasta el tamaño de la lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia, tiene un área de sección transversal rectangular con un mínimo de 250 mm. Y un espesor mínimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y puede ser de cuando mucho de 1500 mm placas, plancha para tubos, y flejes se laminan a partir de planchas. La mayor deformación toma lugar en el espesor aunque hay algún incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo de metal y la plasticidad.
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Forja
Se define a la forja como el conformado de los metales con golpes de martillo.
Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consiste en la deformación plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya sea por impacto o por presión. El proceso, el metal fluye en la dirección de menor resistencia, así que generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales más importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos como el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.
Forja de matriz abierta y cerrada.
El material no está completamente contenido en el dado, el forjado con martinete es un ejemplo característico de éste método. La pieza es formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo. Más importante es la forja en matriz cerrada y se utiliza, mucho para lata producción. En el proceso, el metal es formado prensándose entre un par de dados. El dado superior se fija generalmente en el ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El método permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen acabado. Concretando, es posible delimitar las aplicaciones básicas y campos de utilización de la forja de matriz abierta y en matriz cerrada de la siguiente manera:
Forja en matriz abierta: producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeños o medianos.
Forja en matriz cerrada. Producción de piezas de peso reducido, de precisión en lotes de 10,000 a 100,000 unidades.
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Forja en caliente
Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal está muy lejos de ser líquido, por lo tanto, no fluye tan fácilmente a las cavidades de la matriz. Así que, para forjar piezas, excepto, aquellas de forma sencilla, es necesario tener en cuenta los siguientes:
1. cortar y preformar la pieza
El corte se puede hacer con sierra o cizalla y el preformado con una de forja. Se utiliza el preformado cuando la pieza a forjar tiene una geometría complicada o su peso unitario es relativamente alto, con esta operación se modifica la configuración inicial de metal, facilitando así su forjado final, además requiere de un calentamiento inicial.
2. calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos
Estos hornos son de tipo eléctrico, de resistencia, de inducción, de alta frecuencia o de combustible líquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero inoxidable), son calentados así modifica su configuración inicial del metal, facilitando su forjado final.
3. la pieza ya caliente se coloca en la matriz de la prensa o martinete
Dependiendo de su forma o tamaño y complejidad será el número de pasos y cavidades de la matriz, donde parcialmente se le irá dando la forma al producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras de menor capacidad, para efectuar en ellas el desbarbado. Se debe realizar inmediatamente después del formado final para aprovechar la elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor.
4. se somete a un tratamiento térmico
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a un tratamiento térmico con el propósito de aliviarle esfuerzos originados por la deformación y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido e carbono. Los métodos más usuales para ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes hechas por el proceso de forja en caliente, pueden pesar desde 200 gr. hasta 2 ton. Sin embargo, la mayoría de las piezas pesan de 2 a 50 kg.
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Forja abierta o de herrero
Este tipo de forja consiste en martillar el metal en caliente ya sea con herramientas manuales o entre 2 planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por el herrero, es la forma más antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado por forja abierta, va desde unos cuantos kg., y sobrepasa los 90 mg.
Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa más bien una impresión cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto. Lo cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados. En esta operación existe un flujo drástico del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un número de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El número de pasos requeridos vana de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas. Para productos de formas grandes y complicadas, puede requerir usar más de un juego de dados.
Las temperaturas aproximadas de forjado son: acero de 1,100 a 1,250°c cobre y sus aleaciones de 750 a 925° c, magnesio 315° c y aluminio 370 a 150° c.
Forjado en prensa
Las prensas de forjado emplean una acción lenta de comprensión de formado el metal plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo. La acción de comprensión es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que se está prensando, trabajando a fondo la sección completa. Estas prensan son del tipo vertical y pueden ser operados ya sea mecánica o hidráulicamente.
La mayoría de las prensas de forjar son de formas simétricas con superficies que son totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con un martillo de caída libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse más económicamente por forja abierta.
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Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrados sobre partes hechas por otros procesos.
Forja por laminado
Las máquinas por forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones de reducción y conificación sobre barras de acero de pequeña longitud. Los rodillos de estas máquinas no son completamente circulares sino cortados de un 25 a un 75% para permitir la entrada de materia de prima entre los ellos.
La porción circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que quiera darse cuando los rodillos están en posición abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos, reteniéndola con tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de los mismos y empujada hacia el operador.
Extrusión
Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en artículos útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se vacían de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o partes para máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a través de dados por extrusión para hacer formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se calientan a temperaturas altas para poder conformarlos fácilmente por forjado (martillado y comprimido). Aunque la forja fue en un tiempo una operación para metales en caliente, en la actualidad se practica el forjado en frío aún con el acero. A temperaturas intermedias se puede producir un material metalúrgicamente superior para algunos fines. La extrusión es un proceso que consiste en la utilización de un flujo continuo de materiales (materias primas) para la obtención de productos, generalmente plásticos, metalúrgicos y alimenticios.
La extrusión en caliente
Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los materiales previamente calentados para formarlo. Consiste en forzar el metal (contenido en una cámara de presión) mediante un embolo a salir a través de una matriz formadora especial, que determina la sección transversal del producto. Este emerge como una barra continua que se corta a la longitud deseada. La mayoría de los metales utiliza
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extrucción en caliente, para reducir las fuerzas requeridas, eliminar los efectos del trabajo en frío y reducir las propiedades direccionales. El proceso también se puede utilizar para materiales de baja resistencia que no se pueden formar por estirado.
Los metales que más comúnmente se extruyen son:
plomo cobre latón bronce aleaciones de aluminio.
La obtención de las piezas metálicas por el proceso de extrusión se puede realizar para los siguientes materiales con las temperaturas adecuadas.
acero 1100- 1250°c cobre 750- 925° c aluminio 320- 450°c
El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz en las condiciones de lata temperatura y presiones requeridas. Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones de acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimientos de vidrio que se funden durante la extrusión las matrices se hacen de acero para las herramientas. Los ángulos de entrada y salida varían considerablemente, así que el diseño de dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el proceso es la lubricación de las paredes, tanto de material que va a trabajar como de la estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida útil.2
Trabajo en tibio
Combina ventajas del trabajo en caliente y en frío. Las temperaturas de trabajo son bajas, evitando la cascarilla – buen acabado superficial. Las temperaturas son suficiente altas para reducir los esfuerzos de fluencia.
Conocido también como trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización Debido a que las propiedades de deformación plástica se mejoran normalmente con el aumento de la temperatura en la pieza de trabajo, las
2 Tomado de internet, de la página: portal polilibros; procesos de formado en caliente
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operaciones de formado se realizan algunas veces a temperaturas algo más elevadas que la temperatura ambiente, pero por debajo de las temperaturas de recristalización.
Se aplica el término trabajo en caliente a este segundo rango de temperatura. La línea divisoria entre el trabajo en caliente y el trabajo en frío se expresa frecuentemente en términos del punto de fusión del metal.La línea divisoria usual es de 0.3Tm, donde T es el punto de fusión del metal particular (temperatura absoluta).
Proceso isotérmico
Ciertos metales como los aceros altamente aleados, muchas aleaciones de titanio y las aleaciones de níquel para altas temperaturas poseen buena dureza en caliente, propiedad que los hace útiles para el uso a altas temperaturas. Y aunque dichas propiedades los hacen atractivos para estas aplicaciones, también los hace difíciles de formar por métodos convencionales. El problema es que cuando estos metales se calientan a las temperaturas de trabajo en caliente y entran en contacto con las herramientas de formado relativamente frías, el calor es transferido de manera rápida fuera de la superficie de la pieza, elevando la resistencia en estas regiones.
La variación en la temperatura y la resistencia en diferentes regiones de la pieza de trabajo producen patrones de flujo irregular en el metal durante la deformación; esto conduce a la formación de esfuerzos residuales y al posible agrietamiento superficial.
El formado isotérmico se refiere a las operaciones de formado que se llevan a cabo de tal manera que eliminan el enfriamiento superficial y los gradientes térmicos resultantes en la pieza de trabajo. Se realiza por precalentamiento de las herramientas que entran en contacto con la pieza a la misma temperatura de trabajo del metal.Esto desgasta las herramientas y reduce la vida, pero evita los problemas descritos cuando los metales difíciles se forman por métodos convencionales.
En algunos casos el formado isotérmico representa la única forma en que pueden formarse estos materiales de trabajo. El procedimiento se asocia más estrechamente con el forjado.3
3 Tomado de: fundamentos de manufactura moderna; Mikell P. Groover; editorial Mc. Graw Hill; tercera edición; página: 384
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Tabla 1, ventajas y desventajas de los procesos
tipo de trabajo
definición ventajas desventajas
frio el trabajo en frio , es el formado del metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente arriba
proporciona mejor presión
mejor acabado de la superficie
endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y la dureza
el flujo de grano durante la deformación permite obtener propiedades importantes al final del producto
ahorra costos en hornos y combustibles y permite lograr mayores velocidades de producción
mayor potencia al desempeñar operaciones
se debe tener cuidado al asegurar la superficie de la pieza de trabajo inicial libre , que estén libres de incrustaciones y suciedad
la ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal de trabajo limita el formado que se le pueda hacer a la parte
tibio es aquel componente que se lleva acabo a temperaturas intermedias entre el trabajo en frio y el trabajo en caliente
fuerzas más bajas y menores requerimientos de potencia
son posible más trabajos intrincados
se puede eliminar o reducir la necesidad del recocido
caliente el trabajo en caliente es cuando la deformación se
la forma del trabajo se puede alterar significativamente
se requiere menor
presión dimensional más baja
mayores
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da por encima de la temperatura recristialización
potencia para deformar el metal
los metales que usualmente se fracturan en frio pueden formarse en caliente
las propiedades de la resistencia son generalmente isotrópicas
el trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte
requerimientos de energía
oxidación de la superficie de trabajo
el trabajo superficial más pobre y menor duración de vida en las herramientas
la recristianización en el trabajo en caliente requiere difusión atómica, lo requiere tiempo y su vez costos
isotérmico son aquellas pieza que se llevan a cabo con de manera que elimina el enfriamiento superficial y los gradientes térmicos resultantes en la pieza de trabajo y lo gradientes térmicos resultantes
evita problemas cuando los metales descritos formado por métodos convencionales
en algunos casos la formación isotérmica representa la única forma que se pueden formar algunos materiales
desgata la vida de las herramientas y reduce su vida
dado que es un procedimiento isotérmico requiere un tiempo y esto genera costos
Datos tomados de: fundamentos de manufactura moderna; Mikell P. Groover; editorial Mc. Graw Hill; tercera edición; páginas: 382-384
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Piezas hechas en trabajo en frio
Figura 1, perfiles de aluminio
Imagen obtenida de google; imágenes; perfiles de aluminio
Figura 2, varillas dobladas para rejas
Imagen obtenida de google; imágenes; varillas para rejas
Figura 3, ollas de aluminio
Imagen obtenida de google; imágenes; ollas de aluminio
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Piezas hechas en trabajo en caliente
Figura 4, anillos
Imagen obtenida de google; imágenes; anillos forjados en caliente
Figura 5, ejes
Imagen obtenida de google; imágenes; ejes grandes
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Figura 6, acero laminado
Imagen obtenida de google; imágenes; acero laminado en caliente
Referencias
1. Portal polilibros; procesos de formación en frio (http://148.204.211.134/polilibros/portal/polilibros/p_terminados/procmanuf-p-admon-malpica/33.htm)
2. Tomado de internet, de la página: portal polilibros; procesos de formado en caliente (http://148.204.211.134/polilibros/portal/polilibros/p_terminados/procmanuf-p-admon-malpica/32.htm)
3. Fundamentos de manufactura moderna; Mikell P. Groover; editorial Mc. Graw Hill; tercera edición
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