facultad de ingeniería industrial, turismo y ciencias
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Facultad de Ingeniería Industrial, Turismo y Ciencias Sociales
Departamento de Ingeniería Industrial
Título: Propuesta de selección del tipo de Mantenimiento a aplicar en
los equipos de la UEB Combinado Cubanacan.
Autora: Linney Sánchez Siverio
Tutor: Ms.C. Ing. José Ulivis Espinosa Martínez
Santa Clara, 2013 - 2014.
"El mundo de hoy enfrenta problemas que no pueden ser resueltos
pensando en la forma que se pensaba cuando fueron creados".
Albert Einstein.
A mis padres, y a mi hermano, por acompañarme a transitar por este
camino, y ser mi guía en todo momento.
A mi novio, por estar conmigo en los momentos más difíciles y por
motivarme a cumplir mis sueños.
A mi abuela por estar siempre apoyándome en todo lo que necesité, a mis
tíos, en general a toda mi familia, por ayudarme a salir adelante.
A mi tutor por ayudarme a cumplir mis metas y propósitos, sin él no
hubiera sido posible esta investigación.
Al Director y al Jefe de mantenimiento de la UEB Combinado Cubanacan
por ayudarme en todas las situaciones en que necesite más información de
los procesos y la organización.
A todos aquellas amistades, profesores, que a lo largo de mi carrera me han
ayudado a seguir adelante y luchar por mis sueños.
RESUMEN
El presente Trabajo Diploma muestra un estudio realizado sobre la selección del tipo de
mantenimiento a efectuar en la UEB Combinado Cubanacan, perteneciente al municipio de
Camajuani, en la misma se efectúa un análisis de los resultados de diferentes técnicas ingenieriles
que permiten conocer el estado actual del equipamiento de la unidad, propone además la aplicación
del método de Espinoza Martínez, 2010 en el cuál, se tienen en cuenta diferentes indicadores que
constituyen las variables esenciales del procedimiento como son: seguridad, calidad, utilidad,
afectaciones, consumo de energía eléctrica, frecuencia y tiempo de reparación, que permitirán
determinar la mejor alternativa de mantenimiento para los equipos productivos más significativos de
la unidad, logrando de este modo la máxima disponibilidad de su equipamiento en función del
contexto operacional en que se desempeñen.
La tesis posee además una revisión bibliográfica conformada con los temas más actuales de
mantenimiento, así como las diversas metodologías relacionadas con el análisis de la criticidad del
equipamiento y la selección del sistema de mantenimiento más apropiado que se ha de aplicar a los
sistemas de producción de una organización, siendo lo anterior un elemento de vital importancia en
el comportamiento de los indicadores de la entidad, que permiten garantizar el incremento de la
calidad y la eficiencia de las producciones.
SUMARY
The present Works Diploma it shows a realized study on the selection of the maintenance type to
apply in the Combined UEB Cubanacan, belonging to the municipality of Camajuani, in the same
one an analysis of the results of different technical engineering is made that allow to know the
current state of the equipment of the unit, it also proposes the application of the method of Espinoza
Martinez, 2010 in the which they are kept in mind different indicators, that constitute the essential
variables of the procedure like they are: security, quality, utility, affectations, electric energy
consumption, frequency and time of repair that it will allow to determine the best maintenance
alternative for the most significant productive teams in the unit, achieving the maximum readiness of
their equipment this way in function of the operational context in that you/they act.
The thesis also possesses a bibliographical revision conformed with the most current topics in
maintenance, as well as the diverse methodologies related with the analysis of the equipment and the
selection of the system of more appropriate maintenance that you must apply to the systems of
production of an organization, being the above-mentioned an element of vital importance in the
behavior of the indicators of the entity that you/they allow to guarantee the increment of the quality
and the efficiency of the productions.
ÍNDICE
INTRODUCCION ................................................................................................................................ 1
CAPITULO 1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN. ...................................... 5
1.1. MANTENIMIENTO, CONCEPTOS Y FUNCIONES ESENCIALES .................................................................. 6 1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO .................................................................................................................. 10 1.2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ........................................................................................................ 10 1.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................................................................................................... 11 1.2.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO .......................................................................................................... 12 1.3. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO, PRINCIPALES MÉTODOS ANALIZADOS ............................................ 13 1.4. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO, ETAPAS FUNDAMENTALES Y FORMAS DE EVALUACIÓN ............... 17 1.5. METODOLOGÍA DE SELECCIÓN ............................................................................................................. 22 1.6. SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN CUBA .............................................................................................. 25 1.7. MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA CUBANA ............................................................... 26 1.8. CONCLUSIONES PARCIALES ................................................................................................................... 27
CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO Y SELECCIÓN DEL
PROCEDIMIENTO A APLICAR EN LA UEB COMBINADO CUBANACAN. ........................... 28
2.1. CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA DE BEBIDAS Y REFRESCOS DE VILLA CLARA .......................... 28 2.2. CARACTERIZACIÓN DE LA UEB COMBINADO CUBANACAN ............................................................... 29 2.3. CARACTERIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .......................................................................................... 31 2.4. SELECCIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS ................................................................................................. 33 2.5. CONCLUSIONES PARCIALES .................................................................................................................. 37
CAPÍTULO 3. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SELECCIONADO. ................................. 38
3.1. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO .................................................... 38 3.2. VARIANTES DE SELECCIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................................ 43 3.3. PROPUESTA DE VARIANTE DE MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE LA UEB .................................. 46 3.4. CONCLUSIONES PARCIALES ................................................................................................................... 49
CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 50
RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 51
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 52
ANEXO
1
INTRODUCCION
En el mundo empresarial de hoy, son muchas las transformaciones efectuadas en diferentes ámbitos,
viéndose reflejadas en el empleo de nuevas tecnologías, equipamientos sofisticados y el incremento
de los costos de adquisición de materiales para la elaboración de producciones en diferentes escalas,
que en su conjunto, han motivado a las empresas a estar en un constante cambio para mantenerse
activas en el mercado, y por ende conlleva al uso de estrategias más eficientes para la gestión de los
procesos claves.
También se ha visto influenciado por el entorno económico mundial, puesto que durante los últimos
años se ha propiciado el incremento de la necesidad de una mejora sustancial y sostenida de los
resultados operacionales y financieros de todas las ramas que contribuyan al desarrollo productivo
de las organizaciones. Hoy, más que nunca, se requiere de una adecuada adaptación a los cambios
que ocurren continuamente, donde se garantice la supervivencia de las organizaciones, tomando
como necesidad vital la búsqueda y aplicación de nuevas y más eficientes técnicas, para la gestión,
medición y control de los procesos productivos.
Para ello se han definido, disimiles actividades que se efectúan continuamente en las empresas y que
con el paso de los años se exigen con mayor rigor para el logro de la eficiencia de los procesos,
donde el Perfeccionamiento Empresarial ha surgido como una estrategia esencial que incorpora
actividades para mejorar el equipamiento en las industrias, consolida los mecanismos de control y a
su vez realiza énfasis en los gastos para el mantenimiento y reparaciones de las nuevas tecnologías,
entre otros fines.
Dentro de las actividades que se expusieron anteriormente se han destacado las de Gestión del
Mantenimiento, que en sus inicios eran considerados como un costo adicional a incurrir, puesto que
no se poseía grandes conocimientos para su empleo eficiente en las organizaciones, y actualmente
constituyen una de las actividades claves de todo proceso productivo, que posibilita tener fuentes de
información confiable para establecer mejoras significativas en las máquinas en que se efectúan, y
permite a las entidades tener una herramienta poderosa para el desenvolvimiento competitivo en el
sector industrial.
Por otra parte, se ha podido observar que las empresas cubanas no se han quedado enajenadas de las
transformaciones ocurridas en el entorno mundial, puesto que se han visto influenciadas de manera
directa en el desempeño de las actividades empresariales, donde se ha trazado objetivos dirigidos a
producir productos con calidad pero sobre todo con eficiencia y eficacia para satisfacer las
necesidades de sus clientes.
2
También han constituido nuevas exigencias la disminución de los costos, se demanda una mayor
toma de conciencia y una interiorización de que el personal que trabaja en el departamento de
mantenimiento deba estar al día en los conocimiento que involucran las nuevas tecnologías, y por
consiguiente los métodos y técnicas que estén asociados al empleo de innovadores equipamientos.
Cada personal debe estar consciente de los indicadores que muestran sus fortalezas y debilidades,
para reconocer desde este punto de vista a aquellas donde se requiera una mayor inversión de tiempo
y dinero.
Continuamente los esfuerzos que se realizan, se enmarcan en aumentar la disponibilidad de los
equipos y reducir la tasa de fallos imprevistos, convirtiéndose de este modo en un desafío el éxito de
cualquier empresa cubana puesto que el mercado cada vez es más estricto, y se hace necesario
combinar las actividades claves con las de apoyo del negocio, para aportar mayor valor al mismo,
mediante las prácticas y filosofías de mantenimiento, empleo de herramientas de confiabilidad, costo
y riesgo; es la organización y el talento la base que asegura este objetivo según: (Batista Rodríguez,
2000; Huerta Mendoza, 2001; González Danger y Hechavarría Pierre, 2002 y Christensen, 2006).
Es por ello, que para establecer adaptaciones en el mantenimiento de las organizaciones es necesario
contar con un plan de mejora de mantenimiento que no se centre solo en mejorar la disponibilidad,
sino también en realizar acciones encaminadas a aumentar la fiabilidad de los equipos. Para ello, en
diferentes ramas de la economía y sobre todo en el sector empresarial de la industria alimenticia en
los últimos años se han aplicado lineamientos de la política económica cubana. Los mismos han
permitido perfeccionar los paradigmas establecidos y motivan a incorporar más a las entidades al
proceso de crecimiento acelerado de sus producciones, en la cual juega un papel primordial el
perfeccionamiento de la gestión de su mantenimiento como parte de la implantación de un sistema
de calidad total, que le permita satisfacer las exigencias de la sociedad y los clientes finales.
Siguiendo las perspectivas de los elementos anteriormente tratados, se analiza la Empresa de
Bebidas y Refrescos de Villa Clara que en su establecimiento UEB Combinado Cubanacan, (tomada
como objeto de estudio, y localizado en el municipio de Camajuani), donde se conoce que se
encuentra inmersa en un proceso de perfeccionamiento empresarial desde el año 2002, el cual le
permite gestionar de una forma más rigurosa sus procesos productivos y por ende mantener sus
producciones con un nivel de calidad requerido.
A pesar de ello, se conoce que existen paradas imprevistas en la producción debido a que el Sistema
de Mantenimiento Preventivo Planificado que poseen reglamentado por el Manual de Organización,
Mantenimiento y Reparaciones desde hace más de 20 años no se efectúa actualmente,
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reconociéndose que las máquinas del local son atendidas solo cuando presentan fallas considerables
mediante el mantenimiento de tipo correctivo, sin analizarlas de forma independiente, lo cual
provoca una disminución de la disponibilidad de sus recursos, demoras en los plazos entrega de los
pedidos, y deterioro de la relación con sus clientes tanto internos y como externos, debido a que la
reputación de la organización se ha reducido, siendo lo anterior la situación problemática
identificada en la organización, que permite fundamentar la investigación a desarrollar.
Constituyendo de este modo el problema de investigación a resolver: "La inexistencia de una
herramienta que permita evaluar y determinar el tipo de mantenimiento a emplear en cada uno de los
equipos de la UEB Combinado Cubanacan, de manera tal que se garantice un desempeño más
eficiente del proceso productivo".
Lo cual, permite definir como objetivo general: "Aplicar un procedimiento que permita la selección
del tipo de mantenimiento más factible, para cada equipo perteneciente a la UEB Combinado
Cubanacan".
Para lo cual es necesario se proponer los objetivos específicos siguientes:
Evaluar la política de mantenimiento que posee cada equipo que conforma el proceso clave de la
UEB Combinado Cubanacan.
Seleccionar un procedimiento que permita aplicar la mejor alternativa para la política de
mantenimiento de los equipos de la UEB Combinado Cubanacan.
Aplicar el procedimiento para la selección de alternativas de la política de mantenimiento a un
grupo de equipos de la UEB Combinado Cubanacan.
Para llevar a cabo el estudio y validar la investigación se partió primeramente del análisis de las
condiciones actuales de la empresa mediante un grupo de trabajo, que contó con la orientación y
asesoramiento de un grupo de especialistas seleccionados en la entidad. Luego para la elaboración de
este trabajo se emplearon diferentes herramientas de investigación dentro de las que se pueden
mencionar: revisión de documentos, entrevistas, trabajo de grupo, selección de expertos, la
observación directa, etc.
Cuestiones que se abordarán de manera específica en cada capítulo del presente estudio, la misma
consta de tres capítulos, un primer capítulo en el que se realizara una revisión bibliográfica en la que
se muestran los aspectos fundamentales sobre los tipos, sistemas y formas de gestión el
mantenimiento que se aplican en las empresas a nivel internacional, un capítulo 2 en el que se
emplean herramientas ingenieriles para realizar un diagnóstico y análisis de las condiciones actuales
4
de la UEB Combinado Cubanacan, en cuanto al mantenimiento efectuado en las máquinas, y las
actividades que se realizan en el proceso de su gestión.
Posee además un capítulo 3 en el que se expone el método a aplicar en el presente estudio y se
realiza una propuesta de la mejor alternativa de selección del tipo de mantenimiento a planificar para
los equipos correspondientes a diferentes áreas de la producción de la entidad. A su vez se ofrecen
las conclusiones parciales asociadas a cada capítulo, y por último una conclusión general del estudio
que permite mostrar los principales resultados alcanzados.
También se pueden observar algunas recomendaciones que realiza la autora del trabajo para que los
trabajadores de la UEB puedan alcanzar mejores resultados, incrementando de este modo la
competitividad y el nivel de servicio de la entidad. Por ende también se asocia al mismo un conjunto
de referencias bibliográficas, y anexos que posibilitaron tener un respaldo científico de la propuesta
de investigación.
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CAPITULO 1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN.
En el capítulo que se expone a continuación se abordarán los aspectos más actualizados sobre
la literatura consultada que serán de utilidad para la elaboración y comprensión del trabajo en
cuestión, pues constituyen la base teórica de su realización. En el mismo se hará referencia a
conceptos generales sobre el mantenimiento, así como la caracterización de las fallas y los
tipos de sistemas de mantenimiento, su papel en la empresa y el empleo de indicadores y
metodologías para un correcto control y evaluación. En la figura 1.1 se muestra el hilo
conductor de la presente investigación.
Figura 1.1. Hilo conductor para la construcción de la revisión bibliográfica.
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1.1. Mantenimiento, conceptos y funciones esenciales
El empleo de herramientas y sistemas para el control del mantenimiento ha variado durante los
últimos veinte años, debido a los cambios que han ocurrido por el enorme aumento en número
y variedad de los activos físicos que deben ser mantenidos en todo el mundo, a la elaboración
de diseños más complejos, de nuevos métodos de mantenimiento, la existencia de cambios en
el contorno económico internacional y transformaciones internas en la organización de esta
actividad y sus responsabilidades según: (Moubray, 1997; Alkaim, 2003; Jeira y Gibson, 2004;
Mora Gutiérrez, 2009). Para lo cual era imprescindible el empleo de una buena gestión del
mantenimiento en las empresas, en las que se prevean las paradas y por ende los costos
innecesarios asociados al mismo, con el objetivo de elevar la competitividad de las empresas.
Es por ello que constituye de vital importancia para la presente investigación analizar los
conceptos planteados por diversos autores; que en su mayoría al referirse al asunto como:
(Kaufman, 1975; Kamenitzer, 1985; Portuondo Pichardo, 1990; Tavares, 1999; Alkaim, 2003;
Borroto Pentón, 2005; Alfonso Llanes, 2009), han discrepado en algunos aspectos en la
medida en que se han enfocado en determinada organización, pero de manera general
coinciden en elementos, tales como: "conservar, mantener, restaurar, la función pretendida del
activo fijo".
Otra de las definiciones que se destacan es la expresada por De la Paz Martínez en el 2011, en
la que considera: "Mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y
económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir
de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con
una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones,
conservando el medio ambiente y la seguridad del personal". Por otra parte es muy conocido
también el concepto expresado por (García Garrido, 2003) en el que lo define como el
conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
Las definiciones anteriormente planteadas han permitido analizar y considerar como la base
conceptual del estudio para la autora de la presente investigación el concepto expresado por
De la Paz Martínez en el 2011 debido a que constituye una de definiciones más completas, ya
que es capaz de contemplar todos los aspectos fundamentales de la materia en cuestión como
7
son el incremento de la disponibilidad del equipamiento, la reducción de los costos de
mantenimiento, y el incremento de la vida útil económica de los activos fijos, que son vitales
para cumplir con los objetivos del mantenimiento, los cuales fueron planteados de la siguiente
manera de acuerdo con el criterio de varios autores (De la Paz Martínez, 1996; Knezevic,
1996; García Garrido, 2003; Torres, 2005; Lodola, 2006; Stefano 2006) como se expone:
Maximizar la productividad:
- Reducir al mínimo los costos, debido a las paradas por averías accidentales de las máquinas
que originan pérdidas de producción.
- Aportar sugerencias de mejora productiva o de calidad a través de la experiencia en las
intervenciones en las máquinas.
- Reparar las máquinas averiadas en el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de la
reparación.
- Rebajar los paros intempestivos de los equipos.
Minimizar los costos:
- Realizar un aprovisionamiento de piezas de recambio de los equipos con una medida justa
entre la inversión realizada para la adquisición de estos recambios y el costo que ocasiona la
parada por falta de la pieza.
- Alargar la vida de la máquina en sus condiciones originales de calidad y de rechazo.
Calidad requerida:
- Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el
problema, se debe mantener la calidad requerida.
- Eliminar las averías que afecten la calidad del producto.
Incrementar el ahorro energético
- Asegurar el suministro de energía, electricidad, aire comprimido, gas, etc.
- Minimizar el impacto en el medio ambiente.
- Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes.
- Evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.
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Maximizar la seguridad e higiene
- Aseguramiento de las condiciones de trabajo.
1.1.1. Fallas, orígenes y clasificación
Teniendo en cuenta los aspectos tratados se hace necesario tener definido en el presente
estudio el concepto de fallo mediante el cual se sustentara teóricamente los elementos
prácticos a analizar posteriormente.
Se define el término Fallo como: el deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o
equipos que no permite su normal funcionamiento. Siguiendo con la idea anterior, no puede
existir conformidad con detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir el origen del
desperfecto y prever que se repita en el futuro, lo cual constituye una tarea de aprendizaje para
los trabajadores que se desempeñen en dicha área, ya que utilizando la experiencia propia y
ajena, pueden predecir cualquier inconveniente en la producción. A lo largo de los años se ha
demostrado que no existen instalaciones, máquinas o equipos que estén libres de fallas durante
su vida útil, y que siempre que se efectúe una adecuada gestión de mantenimiento es posible
reducir a un mínimo los perjuicios que ocasiona algún desperfecto.
Es importante mencionar que si el estado de algún equipo pone en riesgo la seguridad de
personas o el buen funcionamiento de la instalación, también estamos ante una falla,
considerándose de este modo que el ambiente es esencial para cualquier actividad humana, y
mantenerlo descontaminado debe ser un objetivo que en un proceso de fabricación no se debe
obviar. Es por ello que para alcanzar un normal funcionamiento de una instalación se debe
mantener el nivel productivo, la calidad del producto, la seguridad de las personas y la calidad
del medio ambiente, en las mejores condiciones posibles. Otro elemento a tener en cuenta lo
constituye su clasificación lo cual se puede realizar de la manera siguiente:
1) Fallas que afectan a la producción.
2) Fallas que afectan a la calidad del producto.
3) Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
4) Fallas que degradan el ambiente.
Las dos primeras afectan directamente al producto, ya sea en su cantidad y/o calidad; las
restantes afectan al entorno. De manera general se producen fallas que combinan algunos de
los casos de ésta primera clasificación, y también se pueden hacer muchas otras clasificaciones
9
si tomamos diferentes conceptos como parámetro. Para lo cual se debe partir del análisis del
origen de las fallas como se expone a continuación:
a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos en que el propio
fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajará, realiza un diseño no adecuado
de estas máquinas o equipos. Se puede estimar en un 12 % del total de las fallas.
b) Desperfectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en la fabricación
se descuida la calidad de los materiales, o de los procesos de fabricación de las piezas
componentes, las máquinas e instalaciones pueden tener defectos que se subsanan
reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar en un 10,45 % del
total de las fallas.
c) Mal empleo de las instalaciones, máquinas o equipos: Es el más frecuente debido a que se
produce por falta de conocimiento del modo de operarla, o por usarla para realizar trabajos
para los cuales no fue diseñada. Considerándose de este modo como el 40 % del total de
las fallas.
d) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas pueden influir en el
normal funcionamiento de las instalaciones, máquinas o equipos, y junto con otro tipo de
fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la producción. Las suponemos en un
27 % de las fallas totales.
Los aspectos anteriores son clasificaciones propuestas desde el punto de vista de la producción
de la perspectiva del mantenimiento, y dentro de ellos pueden ser interesantes otros tipos de
clasificaciones como:
En función de la capacidad de trabajo de la instalación de la cual podemos distinguir, a su
vez, averías totales y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a
todo el equipo y las parciales sólo a una parte de él.
En función de la forma de aparecer la falla, podemos encontrar la organización de la
producción (en paralelo o en serie), y del grado de complejidad de la instalación.
Son muy útiles también otros tipos de clasificación de las fallas, como por ejemplo, aquellas
que se distinguen por la técnica que debemos aplicar para subsanarlas, eléctricas, mecánicas,
instrumentales, electrónicas, etc. O las que se originan a partir de otro fallo o no, distinguiendo
así fallas dependientes o independientes. Aunque también se tiene conocimiento de las que son
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según el tiempo que duran las fallas, que suelen ser continuas, intermitentes o erráticas. Para
ello deben tenerse en cuenta en la realización de cualquier propuesta de investigación, una
forma en que se pueda contar con instalaciones en óptimas condiciones y una disponibilidad
total del sistema puesto que, como bien expresa (Tavares y colectivo de autores en 2009), “El
mantenimiento es el área de la compañía que afecta más rápido las cifras generales del
negocio”. Disponibilidad, calidad, eficiencia, son solo tres factores que en su totalidad o en
buena medida dependen del mantenimiento. Y actuando sobre ellos se afecta positiva o
negativamente las utilidades de la compañía, razón por la cual se busca cotidianamente en las
empresas la carencia de errores y fallas, que constituyen uno de los aspectos a alcanzar en el
presente estudio.
1.2. Tipos de Mantenimiento
Hoy en día existen diferentes tipos de mantenimiento que se aplican en las empresas
continuamente en dependencia de las condiciones y equipamientos que se posean, son muchos
los criterios que se han ofrecido en el transcurso de los años entre ellos se reconocen los que
aparecen reflejados en el anexo #1 del presente estudio, en el que se hace referencia los tipos
mantenimiento según el criterio de diferentes autores a lo largo de muchos años, sintetizados
según fuente de Alfonso Llanes, 2009, y con ello también las posibles acciones que se puede
efectuar con cada uno de los principales seleccionados según Mora Gutiérrez en su tabla
referenciada en el anexo #2. Entre las clasificaciones a estudiar se destacan por su vigencia e
implementación los que se exponen a continuación:
1.2.1. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van
produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las
máquinas, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento. El
principal inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la
avería en el momento que se necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su
utilización. Sus características son:
1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.
2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada.
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4) Tiene un bajo nivel de organización.
A su vez su implementación trae consigo las siguientes consecuencias paradas no previstas en
el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas, afecta las cadenas productivas, es
decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la
etapa anterior. Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se
dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el
momento deseado y la planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
1.2.2. Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de
que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún
error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y las habilidades del personal a cargo,
los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento. Es una intervención prevista, preparada y programada antes de la fecha
probable de aparición de una falla, y se busca reducir los imprevistos o fortuitos, para mejorar
el clima en cuanto a las relaciones humanas, las cuales constituyen la base de toda
implementación de un nuevo sistema de mantenimiento.
Otros aspectos fundamentales a señalar es que el mismo tiene como propósito planificar
periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las
acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia. Un
mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50%. Los programas
tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho
horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos
funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
mantenimiento apropiado y un equipo duradero, los elementos mencionados en el último
párrafo mencionado en esta temática se pueden encontrar en el sitio:
http://www.Wikipedia2013/Mantenimiento Preventivo/
Es por ello que entre las principales ventajas se encuentran:
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1) Exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en
gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
2) El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los continuos.
3) Reducción del mismo representará una reducción de costos de producción y un aumento de
la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de
mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.
Principales desventajas:
1) Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes
de mantenimiento se realiza por técnicos especializados.
2) Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento se puede sobrecargar el costo
de mantenimiento sin mejoras sustanciales en su disponibilidad.
3) Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el
personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción, la implicación de los operarios de preventivo
es indispensable para el éxito del plan.
1.2.3. Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la
máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, en general, el
mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y
asociarlos a la evolución de fallos, para así determinar en qué periodo de tiempo, ese fallo va a
tomar una relevancia importante, y poder planificar todas las intervenciones con tiempo
suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Siendo su principal objetivo
disminuir las paradas por mantenimiento preventivo, y de esta manera minimizar los costos
por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de mantenimiento
requiere de inversión de equipos, en instrumentos y en contratación de personal calificado muy
costoso, que permita evaluar el estado del equipamiento continuamente.
Ventajas de su aplicación
1) Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el órgano en el que se produce la
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falla a analizar.
2) Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
3) Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
4) Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
5) Permite la verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como
de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico
y operacional muy útil en estos casos.
El conocimiento de los posibles tipos de mantenimiento a implementar en una organización,
con sus características y ventajas permite tener una base teórica sustancial para el desarrollo de
la presente investigación, para ello se tuvo en cuenta también algunos aspectos resumidos en la
tabla 1.2 del anexo #2 en el cual se hace referencia a las aplicaciones de los tipos de
mantenimiento industrial según Mora Gutiérrez (2012), lo cual posibilita una selección más
eficiente del posible mantenimiento a proponer en próximos capítulos.
1.3. Sistemas de mantenimiento, principales métodos analizados
En la literatura especializada, han sido tratados indistintamente los sistemas de mantenimiento,
asociados a los tipos de mantenimientos mencionados con anterioridad, donde diversos autores
han aportado a su definición desde diversas perspectivas, entre ellos se destacan las planteadas
por: (Nakajima, 1991; Moubray, 1997; Latino, 1999; Zhu y Pintelon, 2000; Ellmann, 2001;
Amendola, 2002; Fabro, 2003; Alfonso Llanes, Hernández Pascual y Leiva Rivero, 2003;
García González-Quijano, 2004; Yañez Medina, Gómez de la Vega y Valbuena Chourio en el
2004; Tavares, Calixto y Poydo, 2005; José Molina 2006, Tavares, 2009) los cuales de manera
general plantean como sistemas de mantenimiento los que se exponen a continuación:
• Mantenimiento Autónomo/Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
• Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC/RCM)
• Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
• Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM)
• Análisis de Criticidad (AC)
• Optimización Costo Riesgo (OCR)
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• Inspección Basada en Riesgo (RBI)
Dentro de los sistemas tratados anteriormente hoy en día han alcanzado mayor rigor en su
implementación y seguimiento ya sea por las características de las máquinas, el local o por su
fácil implementación los siguientes:
RCM o mantenimiento centrado en la confiabilidad es “Un proceso que se usa para
determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando
las funciones deseadas en su contexto operacional presente”1.
RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus
consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito
por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el departamento de Defensa de las Estados
Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para diseñar el
mantenimiento y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente
todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap sirvió
de base para el desarrollo del RCM, que ha mejorado y refinado con su uso y con el paso del
tiempo y se reconoce que permite alcanzar los siguientes resultados:
Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.
Otro aspecto importante de dicho Mantenimiento es que el mismo se basa en el análisis de
fallos; donde se consideran tanto aquellos hechos que ya han ocurrido, como los que tienen
cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves, lo cual según el criterio de
la autora del presente estudio constituye un elemento de relevancia que permite a cualquier
entidad prevenir los posibles fallos o paradas innecesarias para mantener continuidad en la
producción, y por ende la competitividad deseada.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
1 La concepto fue obtenido del sitio http://www.rcm2-soporte.com/documentos
15
El TPM es un sistema de mantenimiento industrial que se inicia fuera de Japón a partir de los
años ochenta (Nakajima ,1991; Willmott y McCarthy, 2001; José Molina, 2006). El alcance de
este sistema ha evolucionado ampliamente desde la década de los setenta, al punto que se le
considera actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobrepasando los modelos
de mejoramiento industrial del final del siglo pasado (García Palencia, 2003; Mora Gutiérrez,
2009; Santiago Garrido, 2009; José Molina 2006). Posee un enfoque de dirección y
transformación de empresa para realizar las acciones, en el mismo se concidera que todas las
actividades de mantenimiento se realizan por todas las personas que trabajan en la empresa.
El sistema está orientado a lograr en su implementación: Cero accidentes, Cero defectos, y por
ende Cero fallas. Es un sistema gerencial moderno de soporte al desarrollo de la industria que
permite, con la participación de todo el personal de la organización, tener equipos de
producción siempre listos.
Las ventajas principales que posee el mismo son:
- Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
- El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua
Sus desventajas:
- Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere del apoyo de todos los componentes de la
organización.
- La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El
proceso de implementación requiere de varios años
Es por ello que se considera que el mayor desafío del TPM es el de convencer a las personas
involucradas directamente con la operación de la empresa de los beneficios que este tipo de
filosofía tiene para la organización (Nakajima, 1988; Tavares, 1999; Willmott y McCarthy,
2001; Amendola, 2003; Kennedy, 2009; Mora Gutiérrez, 2012).
El Sistema de Mantenimiento Preventivo (MPP)
Puede ser definido como una lista completa de actividades de mantenimiento para asegurar el
correcto funcionamiento de la planta, máquinas y equipos. Dicho sistema tiene como objetivo
evitar el desgaste o deterioro prematuro de los medios básicos minimizando el impacto del
16
proceso de degradación que sufren los equipos. Con sus actividades programadas, se persigue
mantener el activo, en todo instante, con la condición operativa para al cual fue diseñado
(Portuondo Pichardo, 1990; Taboada Rodríguez et al., 1990; de la Paz Martínez, 1996; García
Palencia, 2003; Alfonso Llanes, 2009).
Bajo este sistema se considera que el personal de mantenimiento será el encargado de la
planificación y el control, además de programar las reparaciones e inspecciones antes de que
ocurran las averías o desperfectos de las máquinas y equipos. Según Taboada Rodríguez et al.
1990, el MPP es el sistema que mejor se adapta a las condiciones existentes de la economía
cubana, de ahí su gran aplicación en la mayoría de las empresas industriales.
Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM)
El SAM es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento
industrial que se caracteriza por integrar más de uno de los tipos de mantenimiento conocidos,
en calidad de subsistemas del mismo. Estos tipos de mantenimiento serán aplicados a los
diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus
características tecnológicas y otros elementos (Portuondo Pichardo et al., 1989; de la Paz
Martínez, 1996; Aguilera Martínez, 2001; de la Paz Martínez, Espinosa Martínez y Espinosa
Pedraja, 2006).
Ante las nuevas reglas de producción y la importancia que se le concede a la actividad integral
de mantenimiento para el logro de esta, varios autores (Torres, 1997; Batista Rodríguez, 2000;
Huerta Mendoza, 2001; González Danger y Hechavarría Pierre, 2002; Dos Santos Mendes,
2002; Borroto Pentón, 2005; Christensen, 2006; Mora Gutiérrez, 2012) han coincidido que, en
principio, no es justificable pensar que toda una planta debe estar sujeta a un único tipo de
mantenimiento. Puesto que cada equipo ocupa una posición diferente en el proceso industrial,
y tiene unas características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos
similares.
Es por ello que para la implementación de un buen Sistema de Mantenimiento se debe realizar
a partir de un proceso integral de gestión de información, para que el programa de
mantenimiento sea lo suficientemente efectivo, es por ello que se deberá realizar un adecuado
diagnóstico y evaluación de la capacidad logística de la institución. Mediante la cual se
necesitara información de los siguientes componentes: inventarios actualizados de equipos,
17
estado de funcionamiento, grado de obsolescencia de equipos, funcionamiento, metodologías,
y un historial de mantenimiento en el que se pueda observar también los sistemas de
almacenamiento y transporte, y la capacitación del personal que ha utilizado el equipo,
sistemas de control y seguimiento del uso, manejo y mantenimiento de los equipos existentes.
1.4. Gestión del Mantenimiento, etapas fundamentales y formas de evaluación
Son múltiples las razones por las que es imprescindible definir políticas, formas de actuación,
objetivo y valoración del cumplimiento del mantenimiento y por ende identificar las
oportunidades de mejora en una organización, en fin, es ineludible gestionar el mantenimiento
en las instituciones, es por ello que la Gestión del Mantenimiento ha sido considerada por
diversos autores como: (Alkaim, 2003; Pérez Jaramillo, 2004; Amaris Arias, 2006) un
elemento de vital a tener en cuenta en la actualidad debido a que un mal mantenimiento y una
baja confiabilidad de los equipos traerían consigo ingresos bajos, elevados costos de mano de
obra y niveles elevados de inventario, clientes insatisfechos, productos de mala calidad.
Para otros estudiosos del tema como Espinosa Fuentes, 2006 no es más que “Las actuaciones
con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política
determinada”.
"La gestión mantenimiento involucra el concepto de conducción o dirección aplicada por
diferentes personas al través de la organización, en las empresas formales está diseminada en
todos los niveles de la estructura y se ejerce en todas las divisiones de ella, no es propia de
algo, incluye personas o grupos de personas". Según Mora Gutiérrez, 2012.
Esta definición implica que en toda entidad debe estar fijada una política de mantenimiento,
pero además evidencia que debe existir una organización que lleve a cabo las referidas
actuaciones, donde se dé cumplimiento al objetivo fundamental de la Gestión del
Mantenimiento: "Garantizarle al cliente tanto externo como interno, la disponibilidad de los
activos fijos cuando lo necesiten, con seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo
necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, y de esta forma
llevar a cabo la producción de bienes o servicios que satisfagan los intereses y requerimientos
de los clientes, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento
oportuno, reduciendo de esta manera los costos, con los mayores índices de rentabilidad,
productividad y competitividad posible" (Améndola, 2002; Alkaim, 2003; García González-
18
Quijano, 2004). Para alcanzar una buena gestión del mantenimiento el responsable debe estar
bien informado, por este motivo se hace imprescindible la introducción de un sistema que
permita asegurar el flujo de información de manera eficaz, para que este llegue a cada nivel de
responsabilidad.
Otro aspecto importante a tener en cuenta dentro de la temática abordada lo constituye la
definición de sus etapas fundamentales, las cuales se definen de la siguiente manera:
Planificación
La planificación del mantenimiento es la actividad fundamental que guía todos los esfuerzos
desarrollados en esta función (Tavares, 1999; Tomlingson, 2007; Alfonso Llanes, 2009, García
Garrido 2009), en la misma se dan respuesta a las preguntas: ¿cuándo hacerlo?, ¿con qué
hacerlo? y ¿con quién hacerlo? Además contribuye a definir: las acciones de mantenimiento
(preventivo, correctivo) a realizar en los equipos o instalaciones, los recursos necesarios
(materiales y humanos), y se establece el balance de las cargas de trabajo con las capacidades
de medios y hombres para llevarlas a cabo (Yañez Medina, 2003; Fabro, 2003).
Organización
Mediante la organización del mantenimiento se debe dar respuesta a las preguntas: ¿qué hacer?
y ¿cómo hacerlo?. Para lo cual se emplean dos fases: la fase organizativa donde se determina
la estructura de trabajo, las funciones dentro de esta, las relaciones externas e internas, los
procedimientos para el flujo y registro de información y documentación; y la fase preparatoria
donde se define la preparación de los recursos a emplear (materiales y humanos), la
documentación y las instalaciones (Yañez Medina, 2003; Torres, 2005; Alfonso Llanes, 2009).
Es necesario destacar en este aspecto, que en muchas organizaciones, aunque no dejan de
considerarse muchos de los elementos mencionados anteriormente, la planificación y
organización del mantenimiento han tendido a depender de la experiencia y la percepción de
los trabajadores y por ende a ser manejada sensorialmente, debido a la dificultad que ocasiona
determinar cuantitativamente el nivel de deterioro de los equipos, además de no ser constante
el considerable número de información que se ha de procesar (Alfonso Llanes, 2008a,
referenciado en Alfonso Llanes, et al. , 2009).
19
Ejecución
En esta etapa se realizan las actividades de mantenimiento de forma efectiva y eficiente, para
aumentar la productividad en la gestión y cumplir exitosamente con los programas
establecidos (Yañez Medina, 2003; Alfonso Llanes, 2009). La misma puede realizarse por
medios propios, por contratación de los trabajos a terceros o por la combinación de ambas,
donde se reconoce que la tendencia general es hacia organizaciones de tipo mixto,
descentralizadas por sectores (Tavares, 1999; Sotuyo Blanco, 2001; Alfonso Llanes, 2009).
Para ejecutar el mantenimiento por medios propios la entidad debe contar con los recursos
(materiales y humanos) que se necesitan para desarrollar las labores y asegurar una adecuada
utilización de los mismos (Borroto Pentón, 2005).
Evaluación y control
Todo sistema de mantenimiento incluye un método de control, por lo general expresado en
función de tasas, cuotas y razones o índices, para determinar cómo marchan las cosas y por
qué marchan, a fin de que permita tomar decisiones (Gusmao, 2001; Stefano, 2006).
Para evaluar cualquier sistema se deben analizar patrones de comparación preestablecidos, el
cual será eficaz en la medida en que los resultados de su aplicación sean económicos y sirvan
para tomar medidas de corrección, donde se definiría cómo se va a controlar y se harán
inspecciones con un objeto ya definido. En cualquier caso se requerirá una preparación
adecuada que parta de la correcta definición de los parámetros a controlar y de la forma en que
serán analizados y evaluados los resultados.
Tomando en cuenta los aspectos anteriores la autora del presente estudio coincide con
(Larralde Ledo, 1994 citado por Borroto Pentón et al., 2005), al plantear que existen diversas
formas para realizar la evaluación de la gestión del mantenimiento, que a su vez pueden
resumirse en dos grandes grupos:
1) Medición de resultados a partir del cálculo y análisis de indicadores de mantenimiento, que
permiten analizar la gestión de las actividades en del mantenimiento de los equipos, y
posibilitan conocer rápidamente cómo van las cosas y por qué, con la claridad que se
necesita. Facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización, en
los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en
cuanto a costo-calidad y plazos. Constituyendo de esta manera guías que permiten medir la
20
eficacia de las acciones tomadas, así como medir los desvíos entre lo programado y
realizado.
2) Valoración del desarrollo mediante control directo, principalmente a través de auditorías.
Respecto a la Auditoría de mantenimiento (Fabrés Díaz, 1991) plantea que auditar, en
mantenimiento, contribuye a mejorar la competitividad de las empresas, pues se precisa en qué
condiciones se encuentra la institución exactamente y se detectan las áreas que presentan
problemas. Las mismas pueden clasificarse a partir de diferentes aspectos (Zancolich, 2000;
Tavares, 2003 y Espinosa Fuentes, 2005): interna o externa, en dependencia de quién la
realice; sistemáticas, periódicas o eventuales, según su frecuencia; máximas o detalladas, por
pruebas, especiales o de investigación, según su extensión; y estratégicas, operacionales o
tecnológicas, en dependencia de su alcance. Estas pueden efectuarse por sorpresa o previo
aviso (Borroto Pentón, 2005).
Actualmente, para garantizar una adecuada gestión del mantenimiento en las organizaciones,
se han desarrollado un grupo de sistemas de mantenimiento, los cuales se enfocan desde
puntos de vistas diferentes y permite a las empresas organizar la ejecución y la administración
del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica para alcanzar de esta manera los
objetivos previamente planificados.
Indicadores para la evaluación
Por muchos años han existido varias definiciones de clasificación de los indicadores de
mantenimiento, en la bibliografía consultada varias son las definiciones que sobre índices o
indicadores se pueden observar, según (Hernández Cruz y Navarrete Pérez, 2001 referenciado
en Borroto Pentón, et al., 2005) un indicador o índice es un parámetro que facilita la
información sobre un factor que se analiza en la organización, entre ellos se destacan los
definidos por los siguientes autores:
Laurival Tavares. 2005 plantea como indicadores:
• Índices de clase mundial
• Costo de mantenimiento
• Gestión de equipos
• Gestión de mano de obra
González Fernández, 2007
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Plantea como Básicos
• Fiabilidad
• Disponibilidad
• Costo
Elaborados
• Eficacia Global del Departamento
• Avance tecnológico y utilización de recursos
• Gestión económica
• Calidad y desarrollo de RRHH
En el presente estudio solo se expondrán los indicadores de Clase mundial puesto que son los
que se emplean cotidianamente en las empresas cubanas para el análisis del estado del
mantenimiento, entre ellos se destacan:
Tiempo Medio Entre Fallos: Relación existente entre el tiempo de operación de un equipo y el
número total de fallos detectados en el período observado. Comprende la relación entre el
tiempo total de intervención correctiva y el número total de fallos detectados en el período, y
es calculado para artículos reparables, según www.clubdemantenimiento.com
Tiempo Medio Entre Fallos (TMEF) está expresado como:
TMEF = HROP/NTMC (1.1)
HROP: tiempo total de operación del equipo (h).
NTMC: fallos del equipo en el período analizado.
Tiempo Medio Para la Reparación (TMPR)
TMPR = HTMC / NTMC (1.2)
HTMC: tiempo total de intervenciones correctivas al equipo en el período analizado.
Disponibilidad: Relaciona a la diferencia del número de horas del período considerado con el
número de horas de intervención (mantenimiento correctivo, preventivo, otros servicios) y el
número de horas del período considerado.
D = (HCAL – HMRN) / HCAL (1.3)
HCAL: horas de un período considerado (horas calendario)
HMRN: número de horas intervenidos por el personal de mantenimiento en cada equipo
observado.
22
El costo de mantenimiento está definido como:
CTMN = CP + CM + CT + CD +CF (1.4)
Siendo:
CP: el costo de personal (aporte a la seguridad social y salario).
CM: el costo materiales.
CT: el costo de la tercerización.
CD: el costo de depreciación de los equipos.
CF: el costo por pérdida de facturación.
A pesar de que los elementos de control son relativamente fáciles de aplicar, muchas de las
entidades cubanas no utilizan indicadores para evaluar la gestión de su mantenimiento y las
que lo hacen se basan fundamentalmente en índices de costo y de disponibilidad (Alfonso
Llanes et al., 2008b).
En el caso de la UEB Combinado Cubanacan, no se encuentra excepta de la situación
mencionada anteriormente puesto que en la misma se emplean con poca frecuencia los
indicadores y se analizan relativamente sus resultados para alcanzar mayor eficiencia en su
empleo, entre ellos se pueden encontrar:
• Eficiencia de equipos. Disponibilidad.
• Por ciento de eficiencia en aplicación de las guías para inspección.
• Satisfacción del cliente.
Siendo los elementos anteriores aspectos a tener en cuenta en el estudio propuesto, debido a
que si no se analizan a tiempo pueden provocan graves afectaciones en la organización y por
ende cambios en la calidad del producto a ofrecer.
1.5. Metodología de selección
Uno de los mayores retos para las personas relacionadas con temas de mantenimiento no es
aprender todas las técnicas existentes, sino identificar cuáles son las adecuadas para aplicar en
su propia organización, tanto desde el punto de vista técnico, como económico (Pérez
Jaramillo, 2004).
Con el objetivo de decidir sobre el tipo de mantenimiento más apropiado en cada caso, se han
realizado varias propuestas en la literatura, dichas pueden dividirse en dos grupos
fundamentales.
23
- La primera está relacionada con la presentación de metodologías que, al considerar
varios factores, permiten decidir directamente la política de mantenimiento a seguir en
cada situación.
- La segunda estrategia, de mucho auge en la actualidad, consiste en la determinación del
nivel de criticidad de cada activo dentro del proceso productivo para luego, en función
de este, asignar la política de mantenimiento que resulte pertinente.
Metodologías para la selección, basadas en la clasificación del equipamiento (análisis de
criticidad)
Mediante el análisis de criticidad se puede establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, al crear una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, que dirige el esfuerzo y los recursos hacia las áreas donde sea más importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad operacional (Huerta Mendoza, 2001; Christensen, 2006;
Alfonso Llanes et al., 2007a; Alfonso Llanes et al., 2008a; Alfonso Llanes et al., 2008b).
La clasificación de un componente como “crítico” supondrá la exigencia de establecer alguna
tarea eficiente de mantenimiento preventivo que permita atajar sus posibles causas de fallo.
En la tabla 1.3 que aparece referenciada en el anexo 2, propuestas por Borroto Pentón en el
2005, se efectúa un breve resumen de los diferentes clasificaciones de los equipamientos, y se
puede conocer que el método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un
sistema se realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus
Efectos (FMEA, Failure Mode and Effect Análysis) y, en otros casos, mediante la herramienta
de Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and
Criticality Analysis) referenciados en (Fernández Pérez et al., 2003; García González-Quijano,
2004; Molina, 2012).
Normalmente se emplea para realizar la jerarquización de los elementos dentro de un sistema
productivo o de servicios un grupo de factores, criterios o variables que caractericen su
contexto operacional y valoren las consecuencias que sobre cada una de ellas genera el modo
de fallo que se presente.
Método para seleccionar Sistemas de Mantenimiento
Mediante dicho método se comienza con un estudio del régimen de explotación y el sistema de
mantenimiento existente en la empresa. Se clasifica la industria según sus características de
24
producción, grado de mecanización y régimen de trabajo. Se aplica el proceso de
diferenciación de máquinas y se define la política de mantenimiento hasta nivel de sistemas.
Lo cual permite obtener el tipo de acción de mantenimiento a emplear en la organización, y
luego de una valoración económica, se implanta el sistema en caso de ser favorable dichos
resultados, el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una gestión de mantenimiento
automatizada. En el mismo se establece una diferencia racional entre los equipos
independientemente de la política global de mantenimiento que se obtuvo al definir el sistema
generalizado en el centro, lo cual se realiza con la finalidad de obtener una adecuada relación
entre productividad y costo de mantenimiento a nivel de máquina, y para ello se definen tres
categorías de equipos.
Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.
Se emplea el mantenimiento preventivo sistemático, en el caso de que se response del primer
nivel de mantenimiento a los propios operarios. Razón por la cual el departamento de
mantenimiento debe delimitar hasta donde se necesario formar y orientar al personal, para que
las intervenciones sean eficaces dentro del proceso.
Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento
Para este caso el mantenimiento preventivo sistemático posee la misma función que el tratado
anteriormente, ya que se responsabiliza a los propios operarios del mantenimiento de
máquinas, y departamento de mantenimiento debe delimitar hasta donde se debe formar y
orientar al personal. Donde se reconoce que el mantenimiento preventivo sistemático se
aplicara en todas las categorías y en cada uno de los tipos de mantenimiento a escoger.
Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
Se ocupa de la reparación una vez que se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. (Danger et al, 2002). Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar
dos tipos de enfoques; El Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) y El
Mantenimiento curativo (de reparación).
25
Dentro de la metodología de selección anteriormente expuesta también se destaca un método
innovador propuesto por Espinoza Martínez en el 2010, en el cuál no solo se analizan los
equipos por el contexto operacional en el que se encuentran, sino que además permite evaluar
su estado técnico en función de otras variables como seguridad y consumo de energía eléctrica,
aspectos que no habían sido tomado en cuenta en metodologías anteriores de otros autores, en
él, se realiza un análisis independiente a los equipos en 3 fases principales como son:
1) Estado actual del equipamiento.
2) Clasificación de los equipos.
3) Identificación y análisis de las fallas.
En la etapa dos se coincide con la propuesta de categoría A, B o C para los equipamientos,
pero las mismas provienen de la realización de ponderaciones efectuadas por variables como
seguridad, calidad, utilidad, afectaciones, consumo de energía eléctrica, frecuencia y tiempo de
reparación que en su conjunto permitirán establecer una clase específica para cada equipo. Por
último el método permite establecer una política de mantenimiento en función de la propuesta
de Torres, 1996 que se referencia en Borroto Pentón, 2005 en cuanto a el modo de
clasificación de fallos, basado en la periodicidad y facilidad de detección del fallo, se le asigna
el correctivo, preventivo o predictivo, u otra de sus variantes. Por último se incluye una
reevaluación del proceso donde se analiza el estado de dicha área en la entidad en que se
efectúe el método.
1.6. Sistema de mantenimiento en Cuba
Antes de 1959 en Cuba no existía una cultura de mantenimiento, en la mayoría de las
industrias y no fue sino hasta 1961 cuando comenzó a promoverse el respeto hacia esta
actividad, a partir de la introducción del Mantenimiento Preventivo Planificado en el
Ministerio de Industrias.
En 1976, se aprueba la Ley No. 1323, de Organización de la Administración Central del
Estado, en la cual se estableció entre las atribuciones y funciones principales del Ministerio de
la Industria Sidero-Mecánica, “... la elaboración de Normas de Mantenimiento y Explotación
para las Máquinas-Herramienta del País”, constituyéndose así el Sistema de Mantenimiento
Preventivo Planificado (MPP) para las Máquinas-Herramienta de Arranque de Virutas,
Conformado de Metales, Elaboración de Madera, Equipos de Fundición, Equipos de Izaje y
26
Transportación, integrado por normas y procedimientos de gran importancia técnica y
económica, lo cual fue implantado en todas las empresas del Ministerio mencionado.
Luego en el año 1981 se estableció, como un lineamiento para el desarrollo de la industria:
“Ejecutar una política sistemática de mantenimiento y reparaciones generales que permitan
garantizar o restituir las capacidades potenciales a las unidades…” y, a partir de la política la
mayoría de las empresas cubanas asumieron el Sistema de Mantenimiento Preventivo
Planificado, conocido por las siglas MPP, adaptándolo a las características de cada
organización y sus maquinarias.
Después en 1985, el Ministerio de la Industria Básica (MINBAS) aprobó una nueva política de
mantenimiento, que cambió la óptica del sistema de MPP a sistemas más adecuados a las
características de las mismas, en particular se implementó el Sistema de Mantenimiento por
Diagnóstico (MINBAS, 1986).
A partir de la crisis económica que sufría Cuba durante los años 90, fue necesario realizar
cambios en el sistema donde se comenzó a promover el desarrollo de producciones con
calidad y al mínimo costo posible, de este modo los esfuerzos estarían en función de efectuar
producciones con dichas características, muchos no recordaron la importancia que tenía la
actividad integral de mantenimiento para el logro de ese objetivo, por lo que llevaba al
surgimiento con frecuencia de contradicciones entre el mantenimiento y la producción
deseada, que a su vez traían grandes afectaciones en el progreso de las empresas. Por esa razón
se comienza a concebir la idea de que un solo tipo de mantenimiento era imposible aplicarlo
en una empresa y solo se debería aplicar cuando las condiciones existentes lo permitieran, es
por ello que se comenzó a entender que el sistema establecido (MPP), presentaba importantes
problemas que lo hacen difícil de ejecutar y altamente costoso, por lo cual en su mayoría eran
violados, estos aspectos se pueden observar con mayor profundidad en:
http://www.copimerainternacional.org/publicaciones/revista_techno/ing_mant/1_perfeccionam
iento.pdf
1.7. Mantenimiento en la industria alimenticia cubana
El Mantenimiento en las últimas décadas ha alcanzado mayor rigor en su implementación
reconociéndose, que esta rama de la industria se rige por un manual de sistema de
mantenimiento (MPP), que fue perfeccionado a finales de la década de los 90 por un equipo de
27
expertos, en el mismo se presentan los requerimiento para aplicar dentro de cada una de las
actividades del proceso, y el tiempo que lleva su aplicación, lo cual trae consigo deficiencias
en la mejor técnica que debe aplicarse en cada uno de los equipos, disminuyendo de este modo
su disponibilidad y un aumentando las fallas.
Las transformaciones ocurridas en los últimos años, han demostrado que esa adaptación y la
adopción de un sistema único de mantenimiento para toda la industria no es una opción
justificablemente técnica, pues no obstante a las múltiples ventajas del Sistema de MPP,
conlleva a grandes desventajas entre las que se destacan las que aparecen reflejadas en los
siguientes aspectos que se exponen a continuación:
• Los ciclos planificados no siempre son los más adecuados para cada equipo, puesto que no
todos poseen los mismos años de fabricación y de utilización, que demanda a su vez una
revisión periódica; la cual no es efectuada de manera eficiente.
• El gasto efectuado en piezas, materiales y otros recursos es considerable y en ocasiones se
mantiene en los almacenes piezas de repuesto que provocan aumento de los costos de la
organización sin responder las necesidades reales, en algunas ocasiones.
1.8. Conclusiones parciales
1. A partir de la realización del presente capitulo se obtiene una base teórica sustancial, que
permite exponer un gran número de temas relacionados con los tipos, y sistemas de
mantenimiento más empleados actualmente, donde para la mayoría de los autores referidos
es evidente que a nivel empresarial, no se debe optar por uno solo de ellos, sino que deben
aplicarse varios en dependencia de la función operacional que desempeñe cada equipo en
la organización.
2. Las metodologías para la selección del tipo de mantenimiento es variada y consideran
diferentes aspectos (variables) a la hora de desarrollar la toma de decisiones. Es por ello
que en este sentido se hace necesario determinar las variables que caracterizan cada
equipamiento para luego seleccionar la posible metodología a utilizar en la propuesta del
tipo de mantenimiento a aplicar en la entidad.
28
CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO Y SELECCIÓN
DEL PROCEDIMIENTO A APLICAR EN LA UEB COMBINADO CUBANACAN.
En el presente capítulo, se pretende dar continuidad al estudio propuesto, para lo cual es necesario
analizar las condiciones actuales en el que se efectúa el mantenimiento y con ello también, evaluar el
estado en el que se encuentra inmerso el mismo, mediante la aplicación de herramientas de
investigación y el apoyo de especialistas de diferentes ramas de la organización, se podrá brindar una
solución coherente sobre el problema científico en cuestión y por ende, arribar de este modo a
respuestas sustanciales derivadas del marco teórico del estudio propuesto (la base para selección de
un procedimiento) que permitirán establecer la mejor alternativa de mantenimiento en los equipos de
la UEB, siendo lo anterior un elemento de vital importancia que se analizará en el próximo capítulo
de la investigación.
2.1. Caracterización de la Empresa de bebidas y refrescos de Villa Clara
Teniendo en cuenta los elementos a abordar en el presente capítulo, se considera necesario para el
estudio partir del análisis de la situación actual de la Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara,
de la cual se pudo conocer gracias al apoyo de los trabajadores de la entidad subordinada los
aspectos siguientes:
La Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara es una organización que se destaca por la
producción, comercialización y distribución de vinos dulces, vinos secos, y rones de diversas
categorías que son reconocidos por toda la nación. La misma consta de cinco UEB Productoras, seis
destiladoras y una base de transporte en diferentes municipios, tales como: Caibarién, Santa Clara,
Santo Domingo, Ranchuelo, entre otros, que le permiten cumplir con la misión que poseen definida.
Cuenta con una plantilla aprobada de 696 trabajadores y en plantilla cubierta un promedio de 680
trabajadores, de ellos 52 son dirigentes, 128 técnicos, 26 administrativos, 100 de servicios y 374
obreros.
En cada una de sus UEB productoras, se cuenta además con un grupo de mantenimiento, el cual
tiene la misión de reparar y dar mantenimientos planificados u ocurridos por diferentes
interrupciones. Siendo el mantenimiento aplicado en cada una de sus unidades el MPP y Predictivo o
correctivo el cual se realiza por un personal capacitado para efectuar dichas actividades.
Desde el año 1994, la entidad se enmarcó en una etapa de inicio de la recuperación económica, en la
cual fue analizada cada una de las afectaciones ocurridas en los años anteriores en las ramas que se
encargan de los procesos significativos de la organización, ello le permitió establecer una
contabilidad certificada, su existencia de mercado para ofrecer una gran variedad de productos, con
29
ello también lograron alcanzar garantías de aseguramientos, ello le posibilitó crear en la empresa las
bases para establecer desde el año 2002 un proceso de Perfeccionamiento Empresarial, que brindó
internamente, una organización más eficiente y competitiva, sobre la base de modificar las
facultades y establecer nuevas políticas, principios y procedimientos, que promuevan el incremento
de la iniciativa, la creatividad y la responsabilidad de trabajadores y los directivos ante los resultados
a alcanzar por la organización.
Tomando en cuenta los aspectos anteriores, fue necesario considerar para el análisis más exhaustivo
de las condiciones actuales de la empresa la tabla 2.1, en la que aparecen reflejados los principales
indicadores económicos que ha alcanzado la empresa en los 3 últimos años:
Tabla 2.1: Principales indicadores económicos de la Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa
Clara de los años 2011 al 2013.
En los datos mostrados se pudo conocer que la empresa a pesar de alcanzar altos niveles de
producción y por ende utilidades, han ido decayendo en los últimos años debido a problemas
ocurridos en las producciones y en los plazos de entrega de algunas de sus UEBs, pero se aprecia
que en la misma ha ido perfeccionado sus procesos por lo que le ha sido posible mantenerse a la
altura de las necesidades y expectativas de sus clientes, que constituyen el principal objetivo, de la
organización a sustentar. Es por ello que en cada una de las UEBs que conforman su estructura se les
exige el cumplimiento estricto de cada paso del proceso del perfeccionamiento empresarial en el
cual se encuentra inmerso la entidad, para de este modo, satisfacer los planes preestablecidos en la
organización con la calidad requerida.
2.2. Caracterización de la UEB Combinado Cubanacan
La UEB Combinado Cubanacan "Benito Ramírez" es una de las entidades que integra el complejo
de producciones de la Empresa de Bebidas y Refrescos, que a lo largo de los años se ha destacado
30
por ser una de las más productivas en su rango, la misma se encuentra localizada en el municipio de
Camajuani en la Calle Valeriano López # 16, y cuenta entre sus expectativas de producción las que
se exponen a continuación:
Objeto social:
La empresa se encarga de la producción y distribución de rones de diversas categorías (Rones carta
blanca, carta oro, dorado, arechas) para la exportación se encargan del refino y la elaboración de
hielo.
Misión:
Satisfacer a través de la producción y comercialización de bebidas y refrescos, las necesidades del
nuevo mercado en la fábrica, así como en la red de turismo en el ámbito nacional, distinguiéndose
por su seriedad, profesionalidad, calidad, variedad y altos niveles de embotellado de los productos.
Visión:
Lograr producciones altamente aceptadas, con una masa trabajadora calificada que sea capaz de
alcanzar la excelencia en la gestión del mantenimiento y otras actividades, contar con el
reconocimiento de nuestros clientes de que somos necesarios para la producción de un ron de
calidad; así como que perciban, la profesionalidad con que realizamos nuestro trabajo.
Se pudo conocer además que las producciones del centro están destinadas al Mercado Nacional,
donde las marcas más destacadas son el ron Decano, Refino arecha, el Vodca y el Ron refino
nacional, y se basan en las especificaciones de calidad que aparecen reflejadas en el anexo # 3 del
presente estudio.
Cuenta además con una serie de competidores entre ellos: bebidas del caribe (Becaza) corporación
Cuba ron (Habana Club) y Tecn. – azúcar (mulata) entre otros, y sus clientes principales son las
cadenas de tiendas TRD, Cemex, las cadenas turísticas (Gran caribe). Horizontes, Cubanacan, Isla
Azul, Gaviota, Rumbos, Ensuna etc. y la cadena oferta de comercio interior.
Cada una de sus producciones, se realiza mediante el proceso de elaboración de los rones que
aparece reflejado en el anexo # 4, donde el comportamiento de los rones más significativos según las
anteriores normas de producción en el año 2013 fue de la siguiente manera como se muestra en la
tabla 2.2 que se expone a continuación:
31
Tabla 2.2. Resultados de la productividad de la UEB.
2.3. Caracterización del mantenimiento
Para analizar este aspecto es necesario tener en cuenta el personal que conforma la entidad, está
representando en el gráfico de la figura 2.1 por una fuerza laboral de 127 trabajadores, de ellos,
dirigentes 4, administrativos 6, de servicios 18, técnicos 15, y obreros 84, distribuidos por diferentes
áreas de la entidad:
Figura 2.1. Representación de la fuerza de trabajo en la UEB objeto de estudio práctico.
De los mismos se conoce además, que 58 son féminas y 69 hombres que presentan a su vez un nivel
de escolaridad medio de 12 grado, reflejado en los puestos de trabajo que posee la plantilla de
ocupación de cargos. Además se pudo conocer que la UEB cuenta actualmente para el
Producto Plan lts Real lts % de cumplim.
Decano 1/6 1.5 lts 153900 155655 101.14
Ron refino arecha 1/12 700 12180 9475 77.79
Vodca 1/12 1 lts 494400 509916 103.13
Ron refino nacional 1/12 750 58050 50643 87.24
32
mantenimiento del centro con un personal calificado que se encuentra conformado de la siguiente
manera en la tabla 2.3.:
Cargo u ocupación No de
trabajadores
Nivel
Escolar
Grupo
ocup
Grupo
escal.
Salario
Jefe de brigada 1 Superior O XI 440
Electricista 1 Superior O VIII 393.50
Mecánicos B de mantenimiento 3 Técnico O VIII 350
Torneros 1 12 O VII 340
Operador de caldera 1 12 O VII 350
Técnico de mantenimiento 1 Técnico O VII 350
Total 8 2223.50
Tabla 2.3. Personal calificado del mantenimiento del centro
A partir de la información brindada por el jefe de mantenimiento se pudo conocer, que a pesar de
que los trabajadores del local presentan niveles de conocimiento adecuados para los cargos que
desempeñan, poseen dificultades en adaptarse a las nuevas condiciones que exige el entorno
cambiante en que se desenvuelve la entidad, en la rama antes mencionada; razón por la cual el
personal dedicado a estas labores no posee el conocimiento técnico, y práctico para satisfacer
trabajos que requieren de análisis técnico con profundidad. Es por ello que se debe resaltar la
necesidad de capacitar mejor al personal en las áreas de gestión de mantenimiento.
La UEB Combinado Cubanacan se pudo conocer que cuenta con 37 equipos tecnológicos, 10
auxiliares, y 8 máquinas y herramientas, de los que se destacan los equipos pertenecientes a la Línea
de Embotellado # 1, debido a que son los más modernos y en los que se está implementando
cambios de tecnologías. Entre los mismos se encuentran los que se hacen referencia en la tabla 2.4:
Tabla 2.4. Equipos pertenecientes a la Línea de Embotellado
33
En estos equipos el mantenimiento es programados de forma general, es decir no se tiene en cuenta
el tipo de equipo, ni la función que realizan dentro del proceso productivo, en este caso se
programan basados en el estudio de las roturas y el tiempo de trabajo de las máquinas una vez al año
de manera correctiva, remplazando aquellas piezas que presenten fallas cuando no cumplan la
actividad deseada. Siendo de este modo otro elemento de análisis de cada máquina de la entidad el
comportamiento de algunos de los portadores energéticos, que son empleados en el trabajo de la
entidad y que en ocasiones son empleado en las propias reparaciones, es por ello que entre los
lubricantes y grasas más significativos podemos encontrar los que aparecen en la tabla 2.5:
Indicadores UM Volúmenes anuales
Diesel(Caldera de Vapor) Litro 17631
Diesel de transporte Litro 4429
Gasolina Litro 2066
Aceite reductor 150 Litro 64
Aceite circulación 150 Litro 384
Aceite circulación 32 Litro 40
Aceite circulación 220 Litro 1374
Aceite refrigeración 68 Litro 2016
Aceite husillo 15 Litro 3000
Aceite hidráulico Litro 65
Aceite D100 Litro 15
Aceite soluble Litro 39
Aceite 2XI5w40 Litro 14
Nafta Litro 240
Lissan (grasas) Kg 15
Copilla (grasas) Kg 15
Tabla 2.5: Consumo de los portadores energéticos, lubricantes de reparaciones.
2.4. Selección del grupo de expertos
Para dar continuidad al presente estudio y garantizar la aplicación eficaz del diagnóstico se definió el
grupo de expertos según el método de selección que aparece reflejado en el anexo 6. En la tabla que
se muestran a continuación se exponen algunos datos de los especialistas que conforman este grupo,
el proceso de selección se desarrolló teniendo en cuenta que los mismos tuvieran suficientes
34
conocimientos sobre el tema a tratar y experiencia en la tarea analizada, validado a partir de la
aplicación de una encuesta pre-definida para los trabajadores, que permitió conocer el nivel de
conocimiento que poseían sobre el tema, para de este modo garantizar los resultados perseguidos en
la tabla 2.6 que se refleja a continuación:
Tabla 2.6: Grupo de experto seleccionado
Los expertos fueron seleccionados de diferentes áreas del local, satisfaciendo las especificaciones
definidas en el anexo 6, logrando así mayor dinamismo sobre el estudio y por ende que todas las
áreas de la UEB estuvieran incluidas en el análisis, la cantidad de expertos que se obtuvo a partir de
los siguientes valores:
P=0.01 i = 0.10 k = 6.6564
Luego de realizar los cálculos pertinentes el resultado fue: M=7
Tomando en cuenta el apoyo de la dirección de la organización y el de los expertos seleccionados se
realiza un análisis en los siguientes aspectos relacionados con el mantenimiento de la entidad:
Historial de equipos y documentación técnica
Órdenes de trabajo
Nivel de informatización.
Programación del plan de mantenimiento
Cada aspecto mencionado fue abordado por los expertos de la siguiente manera:
Historial de equipos y documentación técnica
Respecto a el Historial de equipos: En el área de mantenimiento no se posee registro sobre las
paradas de los equipos por lo que se pierde información que es de gran utilidad para el estudio. La
ausencia de este historial de equipos puede provocar afectaciones en el control del equipamiento
35
existente, puesto que no se puede reflejar el tiempo de funcionamiento del equipo, tiempo medio
entre fallas, la frecuencia y duración de las averías, sus causas y otros datos mediante gráficos
significativos, que a su vez constituyen de gran importancia a la hora de actuar sobre ellos y
proponer su gestión.
Documentación técnica: La entidad analizada posee un local específico de mantenimiento, en el cual
se tiene una documentación técnica relacionada a todos los equipos de la UEB y se cuentan con
manuales de mantenimiento de 1994 y carpetas para cada equipo donde se reflejan los diferentes
datos sobre cada máquina en específico. Dentro de los mismos se pueden observar datos como:
nombre del equipo, marca, modelo, capacidad, país, ciclos de mantenimiento, entre otros elementos.
Aparecen también las herramientas a utilizar, así como las piezas más importantes del equipo y su
costo.
Órdenes de trabajo
Respecto a las órdenes de trabajo se pudo conocer que las mismas pueden ser planificadas o
imprevistas. La mayoría de las ocasiones son imprevistas debido a la limitación de recursos. Es por
ello que una orden de trabajo puede ser correctiva o imprevista, y se realiza posterior al surgimiento
de una solicitud de trabajo que en la mayoría de los casos, es de forma escrita, las mismas se
exponen en el anexo # 7 de la investigación.
Las órdenes de trabajo correctivas posee aspectos importantes tales como: número de orden, fecha,
nombre, calificación y firma de la persona que solicita la orden, especialidad, hora, descripción del
trabajo a realizar, nombre y firma del operario que realiza la actividad así como del que se
responsabiliza y tiempo trabajado entre otros aspectos que aparecen en el anexo mencionado
anteriormente. Esta solicitud se hace triplicada para que el almacén, el departamento de contabilidad
y la persona que retira el recurso lleve también sus registros. Luego de cumplirse la orden se guarda
en la carpeta que corresponde a esta actividad.
Mientras que por otra parte las órdenes que son planificadas se realizan de acuerdo al plan elaborado
por el jefe de mantenimiento y distribuido para cada trabajador en específico, y se conoce que en
esta área no existe documento alguno donde se registren los datos relacionados con las órdenes de
trabajo, por lo que se pierde información sobre algunos aspectos que son importantes,
Nivel de informatización
El área de mantenimiento no cuenta con sistema alguno de informatización para la programar dichas
actividades. Se pudo conocer además, a partir del resultado de la entrevista aplicada, que los
trabajadores reconocen la importancia de un sistema automatizado para el área de mantenimiento
36
que permita realizar programaciones del mismo de una manera más rápida y eficiente, pero el centro
no dispone de presupuesto para la adquisición de computadoras y por ende tampoco para un sistema
informatizado para tal área, ya que no se poseen condiciones en cuanto a la información, con el fin
de programar los mismos y llevar la historia de cada uno de los que lo integran.
Programación del plan de mantenimiento
Respecto a este aspecto fue analizado que el Mantenimiento que posee reglamentado la UEB es el
MPP, el cual se fundamentaba primeramente del Manual de Normas y Procedimientos Sección IV
Sistema para Mantenimiento Fabril que comenzó a aplicarse en el año 1972. Luego en agosto de
1994 se actualizo por el Manual de "Organización, Mantenimiento y Reparaciones" Sección 1 y 2,
del Ministerio de la Industria Alimenticia, y la Dirección de Mantenimiento, que constituye
actualmente el sustento de toda gestión de mantenimiento de la entidad.
A pesar de ello se conoce que en la UEB se aplica el mantenimiento correctivo, sin garantizar la total
disponibilidad de los equipos, por lo cual en ocasiones han ocurrido paradas innecesarias.
Las fechas en que son propuestos, para los equipos más significativos que fueron seleccionados por
los expertos aparecen reflejadas en el anexo # 8.
Los datos expuestos fueron elaborados con previa planificación, basado en el estudio de las roturas y
el tiempo de trabajo de las máquinas así como las recomendaciones de los fabricantes en cuanto al
tiempo de explotación de los equipos.
El equipo de expertos seleccionado pudo detectar además, que algunas de las fallas no programadas
del mantenimiento están influenciando por los aspectos que se definen a continuación en el diagrama
que se muestra en la figura 2.2:
Figura 2.2. Diagrama Causa-efecto
37
Teniendo en cuenta los problemas detectados por los expertos, referentes a cada elemento
mencionado con anterioridad (las materias primas, la tecnología, medio ambiente, máquinas y los
relacionados con el personal, es decir las 5M), y suponiendo que todos los problemas de dirección,
calidad, logísticos etc. estuvieran resueltos el sistema de mantenimiento que se posee actualmente no
resuelve los problemas ya que, en principio, no es justificable pensar que una organización en su
totalidad se rija por un único tipo de mantenimiento; puesto que cada equipo ocupa una posición y
una función desigual en el proceso industrial, siendo así es posible definir a cada medio de trabajo
características propias que, por ende lo hacen diferente del resto, incluso de otros similares. Es por
ello que siguiendo estas cuestiones, la autora del estudio está de acuerdo con los planteamientos
realizados por los diferentes autores analizados en el capítulo anterior, ya que considera que es
errático concebir a todos los equipos de una organización con un mismo tipo de mantenimiento sin
analizar la función que cumplen de manera independiente y con ello, los años de utilización de cada
uno, los cuales también influyen en la forma de planificación del mantenimiento, entre otros
aspectos de vital importancia que constituyen la razón por la cual es primordial la ejecución del
presente estudio.
2.5. Conclusiones Parciales
1. En la UEB Combinado Cubanacan se presentan problemas con la actividad de mantenimiento,
puesto que no se posee registro alguno sobre las fallas imprevistas de los equipos más
significativos de la producción, razón por la cual se pierde información que podría ser de gran
utilidad; puesto que trae consigo que no se lleve un buen control sobre el equipamiento.
2. El mantenimiento establecido en la UEB está regido por manuales de 1994, que no se encuentran
implementados ya que se posee un mantenimiento correctivo, que no responde a las
particularidades de cada equipo, y por otra parte no cuentan con políticas de mantenimiento
definidas a aplicar.
38
CAPÍTULO 3. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SELECCIONADO.
Los aspectos tratados en los capítulos anteriores permiten establecer una guía consecuente para el
estudio, en la cual se consideró pertinente realizar una comprobación práctica del tema analizado
(cuestiones a analizar en el capítulo), con el objetivo de validar la investigación y mostrar la
factibilidad que posee para las Empresas y Unidades Empresariales de Base que se encuentren
laborando en ramas similares a la UEB Combinado Cubanacan, la aplicación de un método que
permita seleccionar de una forma viable el tipo de mantenimiento a aplicar en todos los equipos que
estén laborando en la organización, que a su vez, analice diferentes características de los mismos de
manera independiente.
Siendo así, en el presente capítulo se propone un procedimiento de selección de alternativas de
sistema de mantenimiento para los equipos, en el que se pueda lograr garantizar la máxima
disponibilidad del equipamiento, y por ende un óptimo empleo de recursos existentes, sin obviar que
para un buen diseño del sistema de mantenimiento, este debe adecuarse a las características de cada
máquina, lográndose un sistema alterno, tanto a nivel de fábrica como a nivel de máquina, que
posibilite programar las intervenciones de la organización, con la eficiencia requerida para dicho
proceso.
3.1. Selección de alternativa del sistema de mantenimiento
Actualmente son múltiples las tendencias que existen para establecer los sistemas de mantenimiento,
generalmente se seleccionan en función de la política de la empresa y los requerimientos de calidad,
seguridad y mercado, además de las características propias del proceso.
En este sentido se han desarrollado varios procedimientos empleando criterios de selección
generalmente a nivel de máquina, entre los que se destacan los propuestos por diferentes autores
como (De la Paz Martínez, 1996; Torres, 1997; Batista Rodríguez, 2000; Huerta Mendoza, 2001;
Dos Santos Mendes, 2002; Pérez Jaramillo, 2004; Borroto Pentón, 2005; Christensen, 2006; Molina,
2006; Alfonso Llanes, 2007) los cuales fueron analizados en el capítulo 1, sin embargo, cada uno
presenta sus ventajas y desventajas desde el punto de vista de su aplicación práctica.
Reflexionando en los elementos anteriores, la autora del estudio consideró aplicar una alternativa de
selección de la política de mantenimiento a seguir desde una versión más actualizada, en la cual se
vinculan los factores planteados por los autores expuestos, y algunas variables fundamentales que se
habían obviado en métodos anteriores, coincidiendo de este modo con la propuesta general
presentada por Espinosa Martínez, 2010, donde los pasos a seguir se presentan en la figura 3.1 de la
forma siguiente:
39
Figura 3.1: Procedimiento de selección de alternativas de mantenimiento para los equipos (Fuente:
Espinosa-Martínez, 2010).
El método propuesto permite analizar los equipos en diferentes perspectivas, identifica las
funciones que tiene cada máquina en la entidad, y si estas están de acorde con lo que tienen
planificado. Además toma en cuenta la seguridad del personal y la influencia que tiene el empleo de
los mismos al consumo de energía de la organización, que a su vez constituyen aspectos importantes
que no habían sido tratados en métodos propuestos por otros autores reconocidos, e influyen de
manera directa en la selección puesto que permite conocer las posibles fallas, y por ende preverlas.
Es por ello que considero pertinente aplicar el presente procedimiento en la UEB tomada como
objeto de estudio, ya que analiza de manera más profunda las influencias de cada máquina dentro de
la organización, sus funciones y características de forma independiente, por ello para su aplicación
es necesario tener en cuenta dentro de las etapas fundamentales del procedimiento (etapa 2 y 3) los
aspectos siguientes que se exponen:
40
Etapa 2. Clasificación de equipos
Para efectuar la presente etapa es necesario definir los criterios de clasificación de los equipos, entre
los cuales se destacan los que se exponen a continuación:
1. Por orden de importancia se pueden encontrar las categorías A, B, C o D (según la suma de
puntos como resultado de la evaluación de factores tales como: cantidad de producción, calidad,
costo, seguridad, etcétera).
2. En grupos: I, II y III si son muy importantes o fundamentales, normales o convencionales y
auxiliares, respectivamente.
3. Equipos fundamentales o no fundamentales en la producción.
4. En equipos de máxima categoría (categoría A) hasta ir descendiendo a la categoría “D” en
dependencia de la incidencia que tenga el índice de productividad alto.
5. En equipos de prioridad 1, 2, 3, 4, 5 (teniendo en cuenta el nivel de riesgo al que se somete un
paciente en una instalación hospitalaria, donde 1 representa un riesgo máximo)
En el caso de la UEB Combinado Cubanacan fue seleccionado tres grupos de categorías de equipos
como son los de Clase “A”, Clase “B” y Clase “C”, de los mismos se puede inferir la tabla 3.1 que
aparece a continuación, en ella se puede observar que en el caso de aquellos equipos clasificados del
tipo “A” se debe llevar a cabo una política de mantenimiento que garantice una disponibilidad
“impecable”, puesto que en su mayoría, constituyen equipos principales dentro de la producción que
deben ser planificados de manera tal que se empleen al máximo de sus capacidades, logrando que su
parada no afecte radicalmente al resto de la producción, en el caso de los de clase “B” se debe
garantizar que la tasa de fallos sea mínima, es decir, un nivel de disponibilidad “decoroso”, puesto
que son equipos que necesitan ser programados de una forma en que el fallo sea mínimo dentro de la
organización, ya que los mismos influyen dentro del proceso de producción aunque no con la misma
intensidad que los de la categoría anterior, para los equipos del tipo “C” no se debe tener
preocupación por su nivel de disponibilidad sino por el costo de reparación, buscando que se
garanticen los estándares de calidad del mantenimiento sea el más bajo posible, satisfaciendo
siempre las necesidades establecidas..
Tabla 3.1. Conceptos de clasificación de los equipos
Clase de equipo Concepto
A Máxima disponibilidad
B Fallo mínimo
C Costo mínimo
41
Según fuentes: Torres, 1997; Danger y Echevarria Pierre, 2002; Borroto Pentón, 2005; Christensen,
2006.
Etapa 3. Identificación y análisis de las fallas
En esta etapa es necesaria la identificación de las fallas para poder enfrentar su análisis y sobre esta
base solucionar los problemas, estas técnicas no solo se aplican en mantenimiento, sino también
poseen gran utilidad para los diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo de
procesos, diseño y desarrollo de productos, control de inventarios, etc.
Para el análisis, fue necesario establecer un nivel de importancia entre los diferentes equipos y con
ello determinar la prioridad que será requerida, siendo así fue conveniente estudiar cada equipo por
cada área, según los siguientes factores:
Producción.
Calidad.
Mantenimiento. .
Seguridad.
Medio ambiente.
Consumo de energía eléctrica
El primer aspecto a analizar, es su Influencia sobre la Producción, para lo cual se efectúan
ponderaciones sobre la importancia que tiene cada equipo en cada área de la organización, según las
tablas que se exponen a continuación:
Porcentaje de uso. Instalación alternativa
En cuanto a la Influencia en el resto de la planta. Se debe considerar la tabla siguiente:
Pond Alternatividad
4 Equipos duplicados
2 Recurso externo
1 Sin posibilidad
42
Respecto a la Influencia que tiene cada equipo sobre la calidad de la producción, se destacan los
siguientes aspectos, que son de vital importancia ya que actúan directamente en la selección de su
respectiva puntuación y a su vez son factores que permiten diferenciar la importancia que tiene cada
equipo dentro de la realización de la producción, entre ellos podemos encontrar:
Pérdidas por no cumplir requisitos de calidad.
Influencia del equipo en la calidad final del producto.
Siguiendo estas perspectivas, la Importancia de la calidad sobre el producto final, se puede definir
mediante la siguiente tabla:
Pond Importancia
4 Decisiva
2 Relativa dentro de la tolerancia
1 Nula
Influencia sobre el mantenimiento
Para ellos se tienen en cuenta las siguientes ponderaciones respecto a:
Número de horas de parada por avería Especialización del equipo
Según el Medio Ambiente las acciones que desarrolla cada máquina pueden ser de Influencia
importante o relativa, en dependencia de las afectaciones que provocan los mismos al medio en que
se desarrolla la propia producción, entre las que se encuentran las definidas por las ponderaciones
siguientes:
Según el Consumo de Energía Eléctrica
Importancia sobre el consumo de energía eléctrica.
Pond Especialización
5 < 2
3 2 – 3
1 > 3
Pond Importancia
5 Grave
2 Relativa
1 Nula
43
Pond Importancia
5 Altos
3 Medio
1 Bajo
Según la seguridad se toma en cuenta los siguientes:
Riesgo de las personas.
Riesgo de los equipos.
Importancia sobre la seguridad
Mediante la suma de las puntuaciones se establecerán grupos de equipos, entre los que se pueden
encontrar aquellos que superan los 25 puntos, entre 10 y 25 y los que tienen menos de 10 puntos.
A partir de los resultados de las ponderaciones realizadas se puede seleccionar o diseñar el sistema
de mantenimiento y su gestión para cada equipo a analizar, así como las prioridades en los
mantenimientos preventivos y los stocks de repuesto, que por ende constituyen el objetivo final a
perseguir mediante la presente investigación.
3.2. Variantes de selección de mantenimiento
El objetivo principal de la propuesta es obtener una adecuada relación entre productividad y costo, lo
cual trae consigo el mantenimiento a nivel de máquina, que se adecua a los requerimientos de cada
una de ellas. Es por ello que para el análisis de este acápite es necesario primeramente tener en
cuenta como se realiza la Clasificación de los fallos, para lo cual se propone utilizar la propuesta
realizada por Torres, 1997 y Borroto Pentón en el 2005, la misma se basa en la periodicidad y
facilidad de detección del fallo. Esta clasificación queda definida como sigue:
1. Periódicos de Fácil Detección (PFD)
2. Periódicos de Difícil Detección (PDD)
3. Aleatorios Poco Frecuentes (APF)
4. Aleatorios Muy Frecuentes (AMF)
Pond Importancia
5 Riesgo del operario
2 Riesgo del equipo
1 Relativo
44
En el caso de la UEB tomada como objeto de estudio se realizó el análisis de prioridad de fallo
dentro del periodo de fácil detención, debido a que los trabajadores tienen amplio conocimiento de
las causas que provocan los fallos por los años de trabajo (experiencia) en la organización, y los
equipos que se poseen, al no tener tantos cambios en su estructura frecuentes son fáciles de reparar
cuando presentan afectaciones.
Para definir la selección de los mismos se establecen tres categorías de equipos, que poseen similitud
con las propuestas de otros autores analizados (A, B, C). Dichos se establecen por orden de prioridad
como se expone en la tabla:
Tabla 3.2. Variantes de mantenimiento
En estos casos, no se puede olvidar que en ninguna circunstancia se debe proponer una política de
mantenimiento contra averías para un equipo de clase “A”, debido al alto nivel de importancia que
requieren dichos equipos, y por ende conllevan a solicitar una elevada disponibilidad ya que si son
mal programados, el mantenimiento de estos provocarían grandes desventajas para la entidad en la
que se efectúe, ya que en su mayoría constituyen los cuellos de botellas que perturbarían gravemente
a la producción de la organización, y con ello a su calidad.
Por esta razón, se considera necesario analizar otros aspectos que no fueron tratados anteriormente
en el capítulo 1, y que son de vital importancia, sobre cada clase de equipos que se tomará en cuenta
dentro de la aplicación del procedimiento propuesto, los mismos se definen según cada categoría que
aparece reflejado a continuación:
Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.
Se recomienda:
1. Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con equipos y personal
para ello.
45
2. Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente para reducir
posibilidad de fallo.
3. Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio de rotura.
Se emplea el mantenimiento preventivo sistemático, en el caso en que se responsabiliza del primer
nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. Es por ello que el departamento de
mantenimiento debe delimitar hasta donde es necesario formar y orientar al personal, para que las
intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una catástrofe.
Se recomienda:
1. Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
2. Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo.
3. Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de fallos.
Para este tipo de categoría el mantenimiento preventivo sistemático posee la misma función que el
tratado anteriormente, es decir de este tipo de mantenimiento se responsabiliza a los propios
operarios de máquinas, y es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se
debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
Se recomienda:
1. Mantenimiento Predictivo anulado.
2. Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el fabricante.
3. Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
Dentro de este último tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo). Este se encarga de la reposición del
funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación). Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla
Se debe considerar además, que cada fallo puede generar un grupo de consecuencias, en cada
variable medida del algoritmo de decisión y el orden de prioridad de las tareas de mantenimiento
propuestas, debido a que está dado por la capacidad que posee de disminuir el riesgo asociado a cada
consecuencia de fallo, a niveles tolerables o aceptables. Por lo tanto es necesario analizar a la hora
46
de tomar la decisión, la prioridad en el factor “costo” con el que se lleva a cabo dicha tarea, el cual
en la mayoría de los casos del mantenimiento correctivo constituye el aspecto más primordial a tener
en cuenta dentro de su implementación.
3.3. Propuesta de variante de mantenimiento en los equipos de la UEB
Para efectuar la validación del procedimiento de Espinoza Martínez en la UEB tomada como objeto
de estudio, fue seleccionado un conjunto de equipos (muestra) por el grupo de expertos, los cuales
consideraron en conjunto con el grupo de trabajo que la selección de los equipos era necesaria
tomarla en función de diferentes áreas del proceso productivo, para lograr dinamismo en el estudio,
y que a su vez esta fuera capaz de representar en gran parte el proceso y las mejoras que se han
efectuado dentro de la organización, es por ello que para la aplicación de la primera etapa del
procedimiento se analizaron los aspectos que aparecen definidos en la tabla 3.3:
Tabla 3.3: Aspectos generales de los equipos más importantes analizados en la UEB Combinado
Cubanacan.
47
Los elementos anteriores permiten apreciar el estado en que se encuentran los equipos, su antigüedad
y por ende los años que se han utilizado en la organización para el logro de sus producciones,
constituyendo aspectos primordiales que no se pueden obviar, puesto que influyen directamente en el
proceso de selección del mantenimiento a aplicar en cada uno de los equipos de la entidad.
Luego de analizado los aspectos expuestos, fue considerado calificar a cada equipo seleccionado
mediante las ponderaciones asociadas, para luego enfatizar mediante cada una de ellas los tipos de
mantenimientos a aplicar en dependencia de la categoría seleccionada (A, B, C). Los resultados
alcanzados se muestran en la tabla 3.4 que expone a continuación:
Tabla 3.4: Selección de las categorías de equipamiento.
En la tabla 3.4 se puede observar las ponderaciones establecidas por cada aspecto analizado en
epígrafes anteriores, donde en el caso de la influencia de mantenimiento se estableció una
puntuación única, basada en las propuestas establecidas de las paradas de cada máquina para ejecutar
dicha actividad (mayormente son más de 5 horas) y la especialización que posee cada uno de los
equipos tomados como muestra del estudio, de manera conjunta.
48
También se aprecia las clases establecidas correspondiente a cada equipo luego de realizar la
sumatoria de sus ponderaciones, ello permite seleccionar el tipo de mantenimiento para cada clase,
siempre y cuando cumpla las condiciones, funciones y recursos con que se cuenten dentro de la
organización, permitiendo de este modo mejorar las capacidades de las mismas y por ende la
disponibilidad que se posea para trabajar con ellos, dando así solución a la problemática planteada
en la investigación. Los mantenimientos para cada equipo se proponen en la tabla 3.5 que se exhibe
de la forma siguiente:
Tabla 3.5: Propuesta de mantenimiento a los equipos de la UEB Combinado Cubanacan.
Para el caso de los equipos clase A, se consideró entre las posibilidades de mantenimiento
preventivo basado en la condición y en el tiempo, debido a que en la organización no se cuentan con
49
las condiciones necesarias, ni con los recursos, para efectuar el mantenimiento predictivo en la
entidad, ya que estos son muy caros y demoran en mostrar sus resultados. Mientras que en el caso de
los equipos de clase B no fue tomado en cuenta el tipo de mantenimiento correctivo debido a que
todos los equipos analizados influyen directamente en la producción, razón por la cual se debe evitar
establecer mantenimientos que provoquen paradas dentro del proceso productivo y afecten la calidad
de la producción, y no se obtuvieron equipos de clase C debido a que ninguno de los analizados
obtuvo una puntuación inferior o igual a 10.
Cuando se realizó la planificación de los mantenimientos en base al tiempo de utilización, fue en
aquellos equipos de los cuales se necesitaba una alta disponibilidad, y a su vez se poseía amplio
conocimiento de la vida útil de los recursos o medios en los que se efectúa el mantenimiento, por
otra parte los efectuados en base a la condición era en aquellos equipos que se planifican en función
del estado técnico y el lugar en que se localizan, es decir si los mismos se exponen a corrosión, o a
químicos que afecten su estructura, y por otra parte de ellos no se posee información certera por su
productor relacionados a la vida útil del equipamiento.
3.4. Conclusiones parciales
1) Mediante la clasificación de los fallos se pudo determinar la variante de mantenimiento más
adecuada a cada máquina, lo cual fue posible a partir de las variables que caracterizan el
entorno en que se desenvuelven cada uno de ellos.
2) El procedimiento propuesto, incorpora “todas” las variables que caracterizan el entorno
operacional de la unidad objeto de estudio.
50
CONCLUSIONES
1. A partir del análisis de la bibliografía consultada del presente trabajo diploma se puede
concluir que a la mayoría de los autores le es evidente que a nivel empresarial, no se debe
aplicar un solo tipo de mantenimiento, es por ello que el procedimiento seleccionado
posibilita la realización de un análisis de cada máquina de manera independiente, logrando la
determinación de diferentes variantes de la política de mantenimiento para cada equipo,
mediante el ordenamiento por grupos críticos que establece mejoras sustanciales en las
máquinas analizadas.
2. El estudio efectuado en la UEB Combinado Cubanacan permitió conocer las dificultades
existentes en la unidad, referente al incumplimiento de las especificaciones reglamentadas en
el Manual de Organización, Mantenimiento y Reparaciones desde hace 20 años. Puesto que
actualmente se emplea el mantenimiento correctivo que no cumple con los requerimientos
que necesitan los equipos de la entidad.
3. Mediante el diagrama causa-efecto aplicado en la organización se pudo conocer que los
problemas fundamentales que influyen en las paradas no programadas son: métodos de
trabajo debido a que emplean el mantenimiento correctivo a todos sus equipos, sin analizar el
contexto operacional en el que se encuentran enmarcados, materiales puesto que en la
mayoría de las ocasiones es mal seleccionados el stock de reparaciones y con ello también los
recursos no cumplen con las especificaciones establecidas, influyendo de manera directa en el
desempeño de las máquinas.
4. Por último pero no menos importante, el método aplicado posibilitaría a la organización
aumentar la disponibilidad y fiabilidad del equipamiento, puesto que permite adecuar cada
máquina en función del contexto operacional en que se encuentra, analizando las mismas
desde diferentes perspectivas.
51
RECOMENDACIONES
1. Aplicar el método seleccionado a los equipos de la UEB analizados, para alcanzar mejores
resultados en la organización y promover la aplicación del procedimiento propuesto en
entidades que poseen similares condiciones de trabajo.
2. Realizar un plan de capacitación para el personal de mantenimiento con vistas a alcanzar
mejores resultados en las actividades de mantenimiento, en aras de perfeccionar sus
habilidades.
3. Efectuar cada cierto periodo de tiempo un análisis de la situación del mantenimiento en la
unidad para conocer las transformaciones alcanzadas con el procedimiento, y en caso de ser
necesario repetir el procedimiento de selección para erradicar posibles problemas existentes.
52
53
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ANEXOS
Anexo #1: Resumen de mantenimientos propuesto por Alfonso Llanes.
Anexo #2: Resumen de los tipos de mantenimientos organizacionales y las acciones
principales según Mora Gutiérrez y la clasificación de los equipamientos según Borroto
Pentón.
Tabla 1.2 Tipos de mantenimientos organizacionales según Mora Gutiérrez (2012)
Tabla 1.3 Clasificación de los equipamientos según Borroto Pentón, 2005
Anexo # 3: Documentos por los que se rigen los procesos productivos de la UEB
Combinado Cubanacan.
Los documentos que se mencionan seguidamente son indispensables para la aplicación de esta
Norma de Empresa. Para las referencias fechadas, sólo se toma en consideración la edición
citada.
NC 289:2009 Bebidas alcohólicas. Vocabulario.
NC 264:2005 Aguardiente. Especificaciones.
NC 113:2009 Ron. Especificaciones.
NC 792:2010 Alcohol etílico. Requisitos.
NC 108: 2012 Norma general para el etiquetado de los alimentos preenvasados
NC 01-04-01: 1979 Marcas graficas de cargas. Marcas de manipulación.
NC 520:2007 Bebidas alcohólicas. Determinación de esteres totales. Método colorimétrico.
NC 508:2007 Bebidas alcohólicas. Determinación de componentes volátiles mayoritarios en
bebidas alcohólicas destiladas, aguardientes y alcohol etílico por cromatografía gas líquido.
NC 519:2007 Bebidas alcohólicas. Determinación de aldehídos totales. Método químico.
NC 635:2008 Bebidas. Requisitos Generales Sanitarios.
NC 790: 2007 Bebidas alcohólicas. Determinación del grado alcohólico. Métodos de
referencias a) Grado alcohólico por picnometria y b) Grado alcohólico por densimetría digital.
NC 290:2007 Bebidas alcohólicas. Determinación del grado alcohólico en alcoholes, bebidas
alcohólicas destiladas, vinos, licores, bebidas alcohólicas preparadas, cócteles y extractos
hidroalcoholicos.
NC 291:2009 Rones. Determinación de acidez total.
NC ISO 2859-1:2003 Procedimiento de muestreo para la inspección por atributos. Esquemas
de muestreo indexado por el NCA para la inspección lote a lote.
NC 455:2006 Manipulación de los alimentos. Requisitos sanitarios generales.
NC 454:2006 Transportación de alimentos. Requisitos sanitarios generales.
NC 492:2006 Almacenamiento de alimentos. Requisitos sanitarios generales.
NC 456:2006 Equipos y utensilios en contacto con los alimentos. Requisitos sanitarios
generales.
NC 827:2010 Agua potable. Requisitos sanitarios.
NRIAL 191:2006 Caldo para ron nacional. Especificaciones.
NRIAL 060:2007 Bebidas y refrescos. Agua de proceso. Requisitos de calidad.
NEIAL 1665.52 Bebidas alcohólicas. Rones. Inspección de la calidad.
NEIAL 1665.71:2010 Elixir de ron. Especificaciones de calidad.
NEIAL 1665.54:2011 Rones. Especificaciones de calidad.
NEIAL 1665.52:2011 Rones. Inspección de la Calidad.
Resolución 135: 2001 Gaceta Oficial de la República de Cuba del 30 Octubre del 2001,
páginas 1599 a 1600.
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SCC 2.13.05.09-1 “Evaluación Sensorial de rones, aguardientes y alcohol A”.
EMBER VC. POE 1, Versión 1. Trabajo en la bodega de añejamiento.
Especificaciones de los índices de calidad de las materias primas y materiales en la UEB
Combinado Cubanacan
Azúcar refino. Según la NRA 128:86 “Azúcar refino. Especificaciones de calidad”.
Alcohol etílico de caña. Según la NC 792:2010 Alcohol etílico. Requisitos.
Aguardiente de caña. Según la NC 264:2005 Aguardiente. Especificaciones.
Cajas de cartón. Según la NC 97-72:86 Cajas de cartón ondulado con solapas.
Especificaciones de calidad.
Botellas. Según la NC 97-91:1987 “Botellas de ron con acabado Pilfer Proof para la
Exportación. Especificaciones de calidad”.
Agua de proceso. Según la NRIAL 060:2007 Bebidas y refrescos. Agua de proceso.
Requisitos de calidad.
Anexo # 4: Diagrama de flujo del proceso tecnológico de rones
Anexo # 5: Aspectos generales de la organización
Gráfico # 1: Proporción aproximada de los tipos de mantenimientos que se ejecutan
respecto a sus UEB
Grafico # 2: Proporción aproximada de los tipos de mantenimientos que se ejecutan en
la Empresa
Anexo # 6: Método de expertos [fuente: hurtado de Mendoza, 2003]
El procedimiento consta de las siguientes etapas que se describen a continuación:
1. Elaboración de una lista de candidatos a expertos que cumplan con los requisitos
necesarios para el estudio. Para ello es necesario tener en cuenta la tabla siguiente:
Siguiendo los requisitos se reúnen un conjunto de candidatos que se ubican en una tabla como
la que se muestra a continuación.
1. Determinación del coeficiente de competencia de cada candidato.
Es un método de autoevaluación totalmente anónimo. Es un instrumento mediante el cual el
candidato expresa el grado de conocimiento sobre el tema y las fuentes de dicho conocimiento,
como se muestra a continuación.
Encuesta
1-Marque con una (x), en una escala creciente del 1 al 10, el valor que se corresponde con el
grado de conocimiento o información que tiene sobre el tema.
2- Marque con una (x), en nivel que Usted cree que corresponde a cada uno de los aspectos
reflejados en la tabla siguiente: Anexos.
A partir de la primera pregunta de la encuesta se determina Ka y con la segunda Kc, ya con el
valor de estos coeficientes se pasa a calcular Kcomp. En el procesamiento se calcula el
coeficiente de competencia:
Kcomp: Coeficiente de competencia.
Kc: Coeficiente de conocimiento: resulta del promedio de los valores que cada candidato le
otorga a cada una de las preguntas.
Ka: Coeficiente argumentación: es el resultado de la suma de los valores del grado de
influencia de cada una de las fuentes de argumentación. [Ka = Σn]
La determinación de los valores de Ka se obtiene de la tabla que utiliza Hurtado Mendoza, que
se presenta a continuación:
• Selección de los expertos
Para seleccionar los expertos se toman los siguientes criterios:
Competencia del experto Alta (A): si Kcomp. > 0.8
Competencia del experto Media (M): si 0.5 < Kcomp. ≤ 0.8
Competencia del experto Baja (B): si Kcomp. ≤ 0.5
Lo anterior se combina con el cálculo del número de expertos necesarios para el análisis, a
través de la expresión siguiente:
De este modo cada elemento tiene el significado siguiente:
M: número de expertos
K: parámetro que depende del nivel de significación
99% -- K= 6.6564
95% -- K= 3.8416
90% -- K= 2.6896
P: proporción del error que como máximo se tolerará en el juicio de los expertos.
i: nivel de precisión que expresa la discrepancia o variabilidad que muestra en general el
grupo, varía 0.05 - 0.1.
De acuerdo con el número de expertos resultante del cálculo, se seleccionan aquellos de mayor
competencia según el Kcomp determinado en el paso 2, con la encuesta.
Anexo # 7: Ordenes de trabajo del área de mantenimiento
a) Parte delantera.
b) Parte de atrás de la orden de trabajo (especificaciones de los materiales
empleados)
Anexo # 8: Planificación del mantenimiento de los equipos fundamentales
Para todos los años