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COMPRA DE CAÑERIA H.F.W. – S.A.W.L.

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Elaboración Aprobación Cargo : Ingeniero de Proyectos G.I.C. (Gasoducto Incahuasi – Cochabamba). Cargo : Sub-Gerente

G.I.C. (Gasoducto Incahuasi – Cochabamba). Fecha : 19.09.2014 Fecha : 19.09.2014 YPFB Transporte S.A. FG.001 R5

Tabla de Ediciones

Revisión Fecha Modificaciones 0 19.09.2014 - Elaboración del Estándar de Especificación Técnica de Compra de Cañería H.F.W. – S.A.W.L.

INDICE PAG.

1. OBJETIVO Y ALCANCE.- ............................................................................................................................ 2

2. MATERIA PRIMA.- .................................................................................................................................... 3

3. CONFORMACION DE LA CAÑERIA.- .......................................................................................................... 8

4. MARCADO FINAL DE LA CAÑERIA (MARKING).- ...................................................................................... 21

5. CERTIFICACION API.- .............................................................................................................................. 22

NOTA.- Para este proceso de licitación, únicamente se evaluara empresas que producen cañerías bajo especificación S.A.W.L.

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YPFB Transporte S.A. FG.001 R5

1. OBJETIVO Y ALCANCE.-

1.1 OBJETIVO:

Brindar los requisitos técnicos mínimos sobre las cuales se realizara la compra de cañería bajo los procesos:

H.F.W. High Frecuency Welded (no aplica para este proceso de licitación).

S.A.W.L. Sub-merged Arc Longitudinal Welded.

Para la construcción de líneas de transporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos dentro y fuera de nuestro país.

1.2 ALCANCE: La presente Especificación Técnica particulariza, complementa y puntualiza a la Norma API-5L-Ed.45, vigente a partir del 1° de Julio de 2013, estableciendo requerimientos generales y particulares para la manufactura de caños Grados X70 y menores, Nivel de especificación del producto PSL-2, con una costura longitudinal efectuada mediante soldadura por resistencia eléctrica (H.F.W.) o arco sumergido longitudinal (S.A.W.L.) aprobado por YPFB Transporte S.A. Los caños o tubos a adquirir serán destinados esencialmente al transporte de gas natural y otros hidrocarburos gaseosos, aunque también podrán ser aplicados en la conducción de otros gases y líquidos diseñados bajos el código boliviano basado en el ASME B31.8 y ASME B31.4. En este último caso el destino de la partida será indicado en la respectiva Orden de Compra y/o contrato.

1.3 AUDITORIA TECNICA E INSPECCIONES POR PARTE DE YPFB TRANSPORTE SA YPFB Transporte S.A. se reserva la ejecución de una auditoría técnica previa a la adjudicación en sitio para dar fe de la veracidad de lo referido en todos los documentos presentados durante la etapa de licitación. Se aclara expresamente que la inspección del producto por una Tercera Empresa de Inspección (T.E.I.) y por personal de YPFB Transporte S.A. durante las diferentes etapas de la fabricación hasta entrega final en sitio de entrega de la cañería, no libera de ninguna manera al fabricante de responsabilidad por “fallas” en las cañerías fabricadas por deficiencias en la calidad de material, emergente del proceso de fabricación o durante la manipulación y transporte de las mismas.

1.4 GESTION DE CALIDAD DE LOS OFERTANTES: Las fabricas interesadas en participar de las licitaciones que lleva adelante YPFB Transporte deben fabricar los caños bajo el certificado extendido del API-5L para nivel de especificación del producto/cañería PSL-2, dicho certificado debe ser trazable y con la validez suficiente para fabricar la cañería dentro del periodo de validez de dicho certificado. Así también deben tener implementando un sistema de gestión en producción que sea plenamente auditable, aplicando normas internacionales como: ISO 9001, APIQ1, ISO10474, ISO10012, entre otras. La certificación de las normas señaladas no es excluyente, sin embargo, si deben ser parte de su sistema de gestión diario de producción. Todas las normas detalladas y referenciadas en este documento deben ser aplicables durante el proceso de fabricación, pruebas, ensayos y transporte y deben estar impresas con ediciones recientes y validas a lo largo de la línea de producción y en los laboratorios de ensayo.



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2. MATERIA PRIMA.-

2.1 MATERIA PRIMA / BOBINAS. Los materiales que se utilicen en la producción de las cañerías deben ser de calidad certificada y el fabricante debe poseer los certificados correspondientes originales de la acerera proveedora, los que serán presentados a YPFB Transporte S.A., o ante quien actúe en su representación, para la aprobación de las certificaciones referidas. Los materiales que se emplearán directamente en la fabricación de las cañerías para YPFB Transporte S.A. deben contar con una trazabilidad completa. Los certificados de calidad de la materia prima para considerarse completos deben contener la composición química (íntegra) de cada colada utilizada en la producción de la cañería requerida, todo de acuerdo con los requerimientos de esta Especificación y los requisitos de la norma API-5L-Ed.45 PSL-2. El acero usado para la fabricación de los caños debe ser totalmente “calmado”, libre de Boro (% B< 0.004%) y debe ser fabricado de acuerdo con las prácticas de obtención de grano fino, por medio de uno de los siguientes procesos: horno con revestimiento básico, afinado al oxigeno u Horno Eléctrico. Para las cañerías con nivel de especificación PSL-2, el fabricante establecerá por escrito los procedimientos de trazabilidad, mantendrá los mismos y los seguirá rigurosamente para mantener la identificación de los materiales por medio del número de colada y bobina. Tales procedimientos proporcionarán los medios para rastrear la identificación de cualquier trozo de caño que pudiera ser remitido a los laboratorios de ensayos de los mismos y para la obtención de los resultados relacionados con los ensayos químicos y mecánicos que se pudiera realizar. Nótese que se debe dar cumplimiento inexcusable a las exigencias de la norma API-5L-Ed.45 parágrafo 8.13.2 2.2 IDENTIFICACION DE BOBINAS.

Cada bobina debe estar claramente identificada, por medio de pintura o tinta indeleble o etiquetado con código de barras, con los siguientes datos como mínimo: i) Nombre del fabricante. ii) Número de Colada. iii) Número de Bobina. iv) Calidad o Grado del Acero. Norma de aplicación. v) Espesor y Ancho De la Bobina. vi) Peso de la Bobina. Esta identificación debe ser entregada conjuntamente con los certificados que forman parte de la documentación final de los trabajos. Una vez efectuado el corte de las bobinas, los respectivos trozos de chapas (Slits) deben tener, cada una de ellas la siguiente identificación.



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vii) N° de colada. viii) Calidad del material. ix) Nombre del cliente. x) Número de Orden de Trabajo.

2.3 CONDICION DE ENTREGA DE LA MATERIA PRIMA. La acerera/siderurgica que vaya a proveer la materia prima debe contar con un sistema de gestión de calidad documentado plenamente trazable y auditable. YPFB Transporte S.A. escoge una liberación del tipo “M” acorde a la Tabla N°3 del API5L Edición 45 partiendo como formado de la bobina una condición “Thermomechanical-rolled coil”. Para uso de grados de acero igual o mayores que X-52M acorde al inciso 8.3.8 del API5L Ed45 el proveedor/manufacturador de la cañería debe realizar una auditoría técnica en sitio a la acerera que proveerá las bobinas para validar y asegurar que las propiedades mecánicas y químicas están acorde a los requerimientos del inciso 8.3.7 del API5L Ed. 45; El documento que se emita de esta auditoria debe ser presentado a YPFB Transporte S.A. como parte de los registros de calidad. La auditoría señalada en el punto anterior debe ser realizada por personal con experiencia en la fabricación de acero (metalurgista) de 10 años de experiencia específica, así también, YPFB Transporte S.A. podría acompañar esta tarea si así lo dispusiera. Para aceros de cualquier grado el fabricante de las cañerías debe asegurar la calidad de la materia prima durante la fabricación de los “slits” como durante el manipuleo y transporte de las bobinas hasta la fábrica. Se deja establecido que cualquier defecto que sea encontrado debido a deficiencias en la materia prima es de entera y única responsabilidad del fabricante de las cañerías.

2.3.1 GENERAL Las bobinas de acero no podrán presentar imperfecciones o marcas superficiales, estas deben presentarse limpias y libres de imperfecciones, tales como fisuras, marcas, laminaciones, hoyos, ampollas, bucles, roturas de la bobina, pliegues, manchas, bordes desiguales, rasgados o cualquier otro defecto. Las bobinas de Acero para PSL-2 deben cumplir con las especificaciones 8.3.2, 8.2.3 y 8.2.4 de la norma API-5L-Ed.45. Cuando las bobinas de acero se vayan a utilizar específicamente en el proceso S.A.W.L., el fabricante debe tomar todas las medidas y los recaudos para que los bordes longitudinales que se soldaran estén completamente limpios, asegurando que se encuentren libres de cualquier lubricante y otro contaminante. Esto se debe conseguir a través de un lavado con detergente y un secado posterior de ambas caras.



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2.3.2 TERMINACION SUPERFICIAL. Es posible que las chapas de las bobinas presenten algunas imperfecciones de carácter inaceptable, los límites de aceptación y rechazo serán los indicados en el parágrafo 9.1 y 9.2 de la norma ASTM-A6A - 6M. Es posible que de acuerdo con los criterios de la norma de referencia ASTM-A6A - 6M se pueda proceder a la eliminación o reparación de alguna de estas imperfecciones por medios mecánicos, sin embargo, al superar los defectos los límites de aceptación de la norma de referencia (ASTM A 6A - 6M) se rechazará definitivamente la bobina observada o de la sección afectada de esta. El grado o la cantidad de imperfecciones superficiales de las chapas utilizadas, podrá ser aceptado en cantidades razonables, las imperfecciones superficiales que no puedan ser eliminadas completamente sin disminuir el espesor del material, por debajo del mínimo aceptable, serán consideradas defectos de características inaceptables.

2.3.3 REPARACIONES SOBRE LAS CHAPAS. No será aceptada ninguna reparación con aporte de soldadura bajo ninguna circunstancia durante la fase de producción, sea previo al conformado o posterior a este.

2.3.4 COMPOSICION QUIMICA. El acero utilizado como materia prima en la fabricación de la cañería, debe cumplir en lo referente a la composición química con los requerimientos del nivel de calidad PSL-2 indicados en la tabla Table 5-Composición Química para cañería PSL-2 con espesor t ≤ 25,0 mm (0.984 in) de la norma API-5L-Ed.45. YPFB Transporte S.A. requiere que en todas las ocasiones, se incluya la determinación del contenido de Boro (B), en la composición química del material, por parte del fabricante del acero. De ninguna manera se deberá superar el % máximo de este elemento, establecido por la norma API-5L-Ed.45 que es B< 0.004%. La sumatoria de los porcentajes en peso presente, de los elementos Cu, Mo y Cr no deberán superar un máximo de 0.50%. Solo se permitirá la adición intencional como elementos de aleación de Niobio (Nb), Vanadio (V) o Titanio (Ti). No deben ser utilizadas adiciones de “tierras raras”, sin que exista la conformidad escrita de YPFB Transporte S.A. Será de entera aplicación el parágrafo 9.2.5 de la norma API-5L-Ed.45 para la determinación del Carbono Equivalente (CEIIW) y para la determinación del Índice de Fisuración Metalúrgica (CEPcm) debe ser determinado de acuerdo con el parágrafo 9.2.4 de la norma API-5L-Ed.45. Si el análisis de colada indica que la presencia de Boro es inferior al 0,0005%, entonces este puede no ser necesariamente incluido en el análisis del producto y el contenido de Boro podrá ser considerado como cero para el cálculo del (CEPcm).



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2.3.5 PROPIEDADES MECANICAS. Las propiedades mecánicas del material base se determinarán una vez se encuentre el caño conformado, soldado y con el tratamiento térmico final de acuerdo con los requerimientos mecánicos solicitados en el API-5L-Ed.45 de esta especificación. Para esta determinación las probetas utilizadas deben ser tomadas a una distancia mínima de los bordes de 50 mm. El ensayo de dureza sobre el material base se deberá realizar de acuerdo con los requerimientos del anexo J punto J 8.3.2.1 de la norma API-5L-Ed.45. 2.3.5.1 JOINTER. Los “Jointer” deben ser desechados de la producción útil de cañerías y no se permitirá la toma de muestras para ensayos destructivos provenientes de estos. Se define “Jointer” a un caño que contiene la unión de dos bobinas dos (2) metros antes y después. Esta unión será considerada como un caño no apto para la producción de una longitud total de 4 metros.

2.4 CONTROL DE LA CHAPA POR ULTRASONIDO.

2.4.1 CONTROL DE LAMINACIONES. En control de las laminaciones o inclusiones no metálicas contenidas en el material base se deben realizar de acuerdo con la norma ISO-12094. “Welded Steel Tubes for Pressure Purposes-Ultrasonic Testing for the Detection of Laminar Imperfections in Strips/Plates Used in the Manufacture of Welded Tubes Last Edition”. El criterio de aceptación y rechazo será el criterio de esta misma norma.

2.4.2 CONTROL DE ESPESORES. El fabricante se encuentra obligado a efectuar un control de espesores de la chapa que será utilizada para la fabricación de las cañerías, esto debe ser realizado en forma continua por medio de equipos automáticos logrando cubrir aproximadamente el 50% del área total de la chapa, el fabricante debe dejar registro de las mediciones realizadas para entrega a YPFB Transporte S.A. en formato electrónico. El procedimiento de control de Espesores debe ser presentado por escrito y se podrá realizar por medio de Ultrasonido o un método equivalente aprobado previa y expresamente por YPFB Transporte S.A. Este procedimiento debe ser ejecutado por personal calificado de acuerdo con la norma ISO-9712 “Non-destructive testing” La interpretación de los resultados obtenidos, debe ser efectuado por inspectores nivelados como mínimo con el Nivel II de acuerdo con la norma referenciada. El personal de END podrá estar calificado de acuerdo con la norma ASNT SNT-TC-1 A u otras normas de aplicación a nivel internacional si son validados por YPFB Transporte S.A.



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2.4.3 REPARACIONES SOBRE LAS CHAPAS. No se podrán realizar ningún tipo de reparaciones sobre las chapas, con aporte de soldadura, el criterio de aceptación y rechazo de las imperfecciones detectadas en las superficies de las chapas será el indicado en el punto anexo C puntos C.1, C.2 y C.3 de la norma API-5L-Ed.45.

2.5 LIBERACION DE RESPONSABILIDADES Al ser una compra de producto terminado, el control, validación y garantía de la materia prima queda en completa responsabilidad del proveedor/fabricante de la cañería, por lo que, ni la revisión de documentación de la acerera por parte de YPFB Transporte S.A. o cualquier otro tipo de inspección que podría realizar, ni el pago por el cumplimiento de este hito, libera de responsabilidad al proveedor de la cañería por la calidad de la materia prima adquirida.



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3. CONFORMACION DE LA CAÑERIA.-

3.1. IDENTIFICACION, SEGUIMIENTO Y SISTEMAS DE INFORMACION DE TUBERIAS. Los caños serán identificados mediante un número de serie (a través de una sustancia indeleble) que se colocara en cada caño, el mismo que debe permitir la identificación clara del producto, desde el inicio hasta el final del proceso de conformación del caño. Este código no debe contener más de cinco (5) dígitos numéricos, el que debe ser puesto en la cañería con números claros. No se aceptarán y, se rechazan caños que tengan números impresos a mano. Se debe contar con un sistema “inter-lock” entre las diferentes etapas de fabricación de la cañería que permita rastrear los caños de manera automática, rápida y eficiente. Localizando el estado del caño y ubicación en tiempo real. En cualquiera de las etapas de fabricación que se encuentre el caño, deberá ser posible la trazabilidad del producto ubicando, numero de colada representativa del caño, código de certificados de pruebas destructivas y no destructivas. Este punto señala los requerimientos para la identificación inicial del caño y durante la línea de producción. Una vez el caño esté finalizado y listo para envió, se deberán seguir los lineamientos del marcado final de la cañería.

3.2 SOLDADURA DE PROCESO.

3.2.1 H.F.W. – S.A.W.L. Los procedimientos de soldadura deben ser presentados a YPFB-Transporte S.A. por escrito y por lo menos con veinte (20) días de anticipación al inicio de la fabricación. Adicionalmente se debe indicar la norma mediante la que este procedimiento de soldadura será calificado, los ensayos realizados y el criterio de aceptación y rechazo utilizado para la aprobación del mismo. Este procedimiento y su calificación, deberán ser aprobados por parte de YPFB Transporte S.A. antes del inicio de la producción. El procedimiento de soldadura deberá presentar de manera explícita como mínimo las siguientes variables: 3.2.1.1 Calor aportado: El calor aportado se define en función de los parámetros de soldadura, Voltaje, corriente, velocidad de la soldadura y el espesor de pared material. También se deberán controlar las variables del tratamiento térmico, (normalizado) por medio del control de la temperatura y la velocidad de la línea, y se colocarán alarmas de accionamiento automático, para el caso en que alguno de los parámetros de soldadura o tratamiento térmico, exceda los límites calificado del procedimiento aplicado.



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3.2.1.2 La frecuencia en KHz: Con la que se efectuará la soldadura, el rango de variación admisible para este parámetro (frecuencia) será de ± 10%. El valor mínimo de la frecuencia de soldadura no podrá ser inferior a 100 KHz. 3.2.1.3 El espesor de los flejes: Deberá encontrarse dentro de los límites indicados en la Tabla 11. “Tolerances for wall thickness” de la norma API-5L-Ed.45. Como también el diámetro nominal de la cañería. 3.2.1.4 La velocidad de desplazamiento de la cañería: La que una vez fijada deberá ser, continúa y no podrá variar más del 10%. El fabricante debe garantizar y asegurar un control estricto de la temperatura de soldadura y de tratamiento térmico, estos controles deberán ser registrados y deben ser automáticos. 3.2.1.5 El consumo o Upset Gauge: Que podrá ser controlado en forma continua (On-Line), por medio de celdas de carga, o por medio de la relación de la medición sobre el desarrollo del perímetro del caño ya soldado, respecto del ancho del fleje antes de ser conformado. Sobre todos los grados de calidad de las cañerías en el cordón de soldadura y la Zona Afectada por el Calor (ZAC) se debe realizar el tratamiento térmico de normalizado. Para esta calificación se deberán cumplir con los requerimientos del Anexo B de la norma API-5L-Ed.45. Estas calificaciones deben ser certificadas por medio de un Ente de calificación y certificación de procedimientos y de soldadores u operadores de soldadura Nacional o Internacional reconocido en el rubro y/o por un entidad que sea reglamentada por ley en el país donde está emplazada la fábrica, mismo que será evaluado por YPFB Transporte S.A. tomando en cuenta certificaciones APIQ1. El criterio de aceptación y rechazo de calificación debe cumplir como mínimo con los requerimientos de la norma API-5L-Ed.45 y será evaluado por YPFB Transporte S.A. Los ensayos mecánicos que se realizaran para la calificación de los procedimientos de soldadura deberán ser como mínimo los ensayos solicitados en la norma API 5L Ed.45 Anexo B, Parágrafo B.4 Manufacturing Procedure Qualification Test. El fabricante podrá presentar procedimientos pre-calificados para ello deberá presentar por escrito procedimiento de calificación de W.P.S.(Welding Procedure Specification) y su respectivo P.Q.R.(Procedure Qualitication Record) en el que se deberá registrar las variables utilizadas en la calificación del procedimiento de soldadura correspondiente, y además, deberá obligatoriamente incluir la totalidad de los ensayos mecánicos realizados y aprobados para la calificación de los procedimientos de soldadura. Sin embargo, YPFB Transporte S.A. podrá solicitar la re-calificación del citado procedimiento antes del inicio de la producción de la cañería y cuando el inspector designado por YPFB Transporte S.A. lo considere necesario. La certificación referida debe ser expedida por un ente nacional acreditado legalmente o uno internacional reconocido por la industria del petróleo y gas. Esta certificación formara parte de los requisitos para evaluación. El criterio de aceptación y rechazo del procedimiento de soldadura deberá adecuarse a lo requerido por la Norma API-5L-Ed.45.



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i. Dureza: La unidad de medición de la dureza será la unidad el VICKERS estas durezas serán tomadas con una carga de 10 Kg. El máximo valor de dureza, no deberá ser en ningún caso, superior a los 250 HV. Cañerías que presenten una dureza superior, en el material base, el cordón de soldadura o la Zona Afectada por el Calor, deberán ser tratadas de acuerdo con el punto 9.10.6 de la Norma API-5L-Ed.45. ii. La toma de dureza deberá ser realizada de acuerdo con el mapa de dureza se encuentra esquematizado en el API-5L-Ed.45, y la cantidad mínima de puntos será la que se encuentra en el mismo documento. iii. Tracción: Se deberán cumplir con los requerimientos que se encuentran en la Tabla 7, de la norma API-5L-Ed.45. Las probetas serán preparadas de acuerdo con los requerimientos de la norma ISO 6892 o ASTM A370. iv. Plegado: Ninguna fisura será aceptada en ninguna parte de la pieza ensayada por plegado y así mismo ninguna apertura de la soldadura será aceptada (API-5L-Ed.45 Parágrafo 9.5 y su NOTA, serán válidos). Las probetas serán preparadas de acuerdo con los requerimientos de la norma ISO 8491 o ASTM A370. v. Plegado Guiado: la probeta no deberá presentar.

a- Fractura Completa b- Ninguna fractura o fisura en el metal de soldadura, de un tamaño mayor que 3,2 mm. (0,125 in) sin importar la profundidad de la misma. c- Ninguna fractura o fisura en el metal base, la zona afectada por el calor (ZAC) o sobre la línea de fusión de un tamaño mayor que 3,2 mm. (0,125 in) o que presenten una profundidad mayor a 12,5% del espesor de pared de la probeta de ensayo. d- Las fisuras que se presenten durante la realización del ensayo, sobre los bordes laterales de la probeta de ensayo no serán causa de rechazo, siempre que no presenten una longitud mayor a los 6,4 mm (0,250 in).

Las probetas serán preparadas de acuerdo con los requerimientos de la norma ISO 7438 ó ASTMA370. Las dimensiones del Mandril y de la plantilla deberán ser las indicadas en el parágrafo 10.2.4.6 de la norma API-5L-Ed.45 y se debe cumplir los requerimientos de la figura 9 de la misma norma. vi. Impacto: Se deberán efectuar pruebas de Ensayos de Impacto Charpy ”V” transversal sobre tres probetas, de acuerdo con los requisitos del punto 9.8 de la norma API-5L-Ed.45. Titulado CVN Impact Tests for PSL-2 Pipe y la totalidad de los requisitos del Anexo G con la aplicación del criterio de aceptación y rechazo que se encuentra en el punto G.3 y la frecuencia de ensayos señalada en el punto G.4 de dicho Anexo. La cantidad de probetas a ensayar será como mínimo de tres (3) en cada una de las zonas a examinar, tanto en Material Base, la probeta de esta zona deberá ser tomada a una distancia mínima de 25 mm. Medidos a partir de la zona afectada por el calor (ZAC), como en el centro del metal de soldadura o en la zona Afectada por el Calor (ZAC).



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La localización de las probetas de impacto, deberán corresponder a una zona entre la superficie externa y el centro, para el caso de las probetas tomadas de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) y el Metal del centro de la soldadura, cuando el espesor de pared de la muestra lo permita, las probetas para el ensayo de impacto tomadas del Material Base, en todos los casos deberán ser extraídas de la zona central del espesor de la pared, o en caso contrario, a través de todo el espesor de pared. Las temperaturas a la cual se realizarán los respectivos ensayos de Charpy, serán la determinada en el concurso de precios respectivo, en caso de no encontrarse claramente definida esta temperatura de ensayo, la misma no podrá ser mayor bajo ninguna circunstancia, a los 0 °C. El informe de los resultados de los ensayos de impacto deberán incluir como resultado los porcentajes de superficie de fractura dúctil y fractura frágil, como así también la energía absorbida en cada ensayo. Se deberá respetar los requerimientos de Los puntos G.6 y G.7 del anexo G de la norma API-5L-Ed.45 YPFB Transporte S.A. se reserva el derecho de verificar el correcto mecanizado de las probetas, debiendo este estar de acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM E 23. La empresa que realice estos trabajos, deberá al menos disponer de un proyector de perfiles, que permita controlar la geometría en el fondo de la entalla en “V”.

Los ensayos macroscópicos se realizaran sobre la sección transversal al cordón de soldadura las probetas deberán ser convenientemente pulidas y atacadas, de forma de poder apreciar la superficie transversal del cordón de soldadura en su totalidad, para poder verificar: i La alineación de los bordes de las caras de la chapa las caras de las Compensación de la parte radial de los bordes de la tira/de la placa, criterio de aceptación y rechazo parágrafo 9.13.1 y figura4.A. ii Que la soldadura, se encuentre libre de todo defecto y la correcta realización del tratamiento térmico post soldadura a través de la totalidad del espesor de la pared de la cañería para el proceso de soldadura de HFW, de acuerdo con el punto 10.2.5 de la norma API-5L-Ed.45. y la ausencia de estructuras de tipo frágil, como la Martensita. Las soldaduras deberán ser evaluadas micrográficamente y fractograficamente para determinar la presencia de los siguientes tipos de discontinuidades:

Fisuras Longitudinal (situada en un plano paralelo al plano de la soldadura) localizada en la línea de la soldadura, ZAC, o metal base.

Fisura Transversal al plano de la soldadura. Hook Crack (fisura en forma de gancho a lo largo de las líneas de forja) Cavidades o Porosidades (Cavity, Word Hole, Shrinkage cavity, Pin Hole). Inclusiones sólidas (inclusiones no metálicas, óxidos, laminillas, segregaciones, etc.). Superficie de fractura de la soldadura con ―manchasǁ grises o negras (Flat spot) asociadas

con inclusiones globulares finas o con inclusiones masivas. Superficie de fractura de la soldadura plana extendida, continua de color gris, asociada con

soldadura fría (Macro flat).



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Superficie de fractura de la soldadura con “terrazas” o planos desgarrados (Mica -like Texture) asociados con una línea de soldadura conteniendo planos de inclusiones no metálicas alargadas y orientadas por el forjado, excesivo up-set, y/o estructuras duras

Falta de fusión o adherencia en la línea de la soldadura (Lack of Adhesión) Líneas de Forjado (Metal flow) insuficiente (ángulo de forjado menor a 35°). Líneas de Forjado (Metal flow) excesivo (ángulo de forjado excesivo, mayor a 60°) Líneas de Forjado irregular por bordes desplazados, corte defectuoso de la refiladora. Determinación del Ancho de la ZAC, para determinar, si es insuficiente (baja temperatura,

excesiva presión), excesiva (alta temperatura, poca presión) Forma imperfecta de la soldadura o rebabado insuficiente o excesivo (Underscarfed,

Overscarfed). Rebabado vibrado.

Se deberá controlar también la línea de unión o de ferrita que se genera durante la soldadura por el proceso HFW, la misma deberá presentar las siguientes características: Línea de soldadura ferrita o banda blanca (White band) a) Debe ser continua. b) No deberá estar inclinada. c) No deberá estar ondulada. d) La línea de ferrita deberá ser pareja (No se permitirán desniveles en los bordes). El fabricante realizara los ensayos Drop Weight, de acuerdo con los requerimientos de la norma API-5L-Ed.45 Parágrafo 9.9 (DWT test for PSL-2 Welded Pipe) con los requerimientos adicionales que apliquen y se deberán cumplir con los requerimientos del Anexo G parágrafo G.3.4 de la norma API-5L-Ed.45. Las probetas deberán ser preparadas de acuerdo con los requerimientos de la API RP 5L3. La temperatura a la que se realizara el ensayo nunca podrá ser superior a los Cero °C. (0°C). El criterio de aceptación y rechazo para este ensayo de aplastamiento será el de la norma API-5L Ed.45 parágrafo 9.6 (Flattening Test).

3.3 OPERARIOS DE SOLDADURA. Los operarios de soldadura que participen de la fabricación de las cañerías, deberán ser calificados de acuerdo al procedimiento aprobado de soldadura o en conjunto con la calificación de los procedimientos de soldadura. Los soldadores se deberán calificar cumpliendo los requerimientos del código ASME Sección IX.

3.4 SOLDADURA DE PRODUCCIÓN.

3.4.1 CONTROL DE LA SOLDADURA. La fábrica debe asegurarse de que todas las áreas involucradas en la fabricación de la cañería conozcan y tengan disponible el procedimiento escrito del Control de Calidad de las soldaduras de producción, este procedimiento debe poseer la descripción y la frecuencia de los controles que se realizarán en la línea de producción y por personal del departamento de Control de Calidad.



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Como una buena práctica recomendable, podrán existir controles de calidad independientes, uno por parte de producción y otro por parte del personal del departamento de control de calidad de la empresa fabricante. YPFB Transporte S.A. podrá verificar y controlar los procesos de fabricación y las mediciones realizadas por cualquiera de los sectores antes mencionados, debiendo el fabricante otorgar la más amplia libertad al personal que pueda ser designado por YPFB Transporte S.A. para tal efecto, tanto para visitar a cualquier área que involucre la fabricación de la cañería, asistir a todo o parte de cualquier proceso de fabricación, interactuar con personal de gerencia, control de calidad y operarios de manera directa, recabando información de todo tipo, llevando registros gráficos, fotográficos sin que pudiese existir limitación alguna, pudiendo consultar o preguntar a los operarios sobre cuanto aspecto sea relativo a la línea de producción. La frecuencia y la cantidad de probetas de ensayos deberán realizarse como se indica en esta estándar. Las soldaduras de producción deberán ser inspeccionadas durante la jornada de trabajo, verificando el cumplimiento integral de los parámetros que se encuentran registrados en los procedimientos calificados de las soldaduras. De estas inspecciones se efectuarán registros dejando constancia de los valores medidos. Los parámetros de soldadura deberán ser registrados, y los registros de estos parámetros deberán ser realizados con toda claridad y fácil interpretación, los mismos deberán estar a disposición de la Inspección de YPFB Transporte S.A. en todo momento durante la producción de la cañería. Los registros de los parámetros de soldadura deberán ser continuos tomados en forma “On-line”. Cuando los parámetros de soldadura se desvían de los valores que se encuentran en el procedimiento calificado de soldadura, más allá de los valores aceptables, se deberán marcar con pintura indeleble las cañerías o lotes de las mismas afectados por el desvío. Estas cañerías observadas deberán ser inmediatamente marginadas de la producción y tenerlas por rechazadas, se tenga o no la intervención de YPFB Transporte S.A. Ante este tipo de eventualidades, el fabricante se halla obligado a realizar los estudios necesarios para determinar la causa raíz de las fallas quedando en calidad de “observación” las diez (10) cañerías que se produjeron antes y después de una cañería rechazada con el fin de identificar las posibles fallas sistemáticas en el proceso. Es importante destacar, que de darse este tipo de sucesos, el fabricante deberá elaborar y expedir informes individuales a YPFB Transporte S.A. señalando los resultados de los análisis realizados y el destino de los tubos identificados con fallas, así como, de las diez (10) cañerías producidos antes y después de verificado la cañería fallada. Los instrumentos con que se realicen estas mediciones deben ser automáticos, tales como los Pirómetros o controladores de frecuencia. Los instrumentos citados deberán ser objeto de mantenimiento constante y calibrado periódico de acuerdo a lo establecido en los procedimientos escritos de control de instrumentos del fabricante de la cañería, los mismos que habrán sido puestos en conocimiento de YPFB Transporte S.A. durante la etapa de licitación y aprobadas por ésta. Las calibraciones de los instrumentos de control deben ser realizadas por un ente o laboratorio de calibraciones externo, reconocido y aprobado por YPFB Transporte S.A.



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En el caso de que el fabricante cuente con patrones primarios de calibración, para este tipo de instrumentos de medición podrán - en el caso de ser aprobados previamente por YPFB Transporte S.A.- realizar sus propias calibraciones en Laboratorios aptos para tal fin. Estas calibraciones deberán realizarse con la frecuencia que corresponda, con el procedimiento escrito que fuera previamente presentado y con el personal que también esté certificado para tal efecto. La fuerza de recalque (Upset) deberá ser controlada periódicamente durante el proceso de producción, mediante una lectura de parámetros “On Line”, mediante el empleo de celdas de carga convenientemente posicionadas; se debe contar con registros electrónicos de estos parámetros. El cordón de soldadura longitudinal debe tener una eficiencia de junta factor igual a uno (1), acorde a la tabla 841.1.7-1 del ASME B31.8 y la tabla 403.2.1-1 del ASME B31.4, lo que indica que debe ser totalmente controlada por medio de Ensayos No Destructivos (END) por parte del Fabricante. De identificarse alguna cañería fallada que haya excedido todas las barreras de control en la línea de producción durante la etapa de construcción del ducto para el cual fue fabricado, el fabricante se hallará obligado a reconocer todos los gastos directos e indirectos en los que incurra YPFB TRANSPORTE S.A. para el reemplazo del mismo. En la presentación de los “slits” para la ejecución de la soldadura no se admitirá una desviación de los bordes de las tiras o chapas que supere el espesor mínimo admisible de acuerdo a lo establecido en el parágrafo 9.13.1 de la norma API-5L-Ed.45. Todos las cañerias deben ser construidos con el material de una única bobina de chapa, no pudiendo encontrarse soldaduras a tope de unión de bobinas en la longitud intermedia de las mismas. NO serán permitidas reparaciones con aporte de soldadura sobre la soldadura longitudinal de la fabricación de las cañerías. La eliminación del refuerzo de la soldadura NO debe producir una disminución del espesor nominal de la chapa ni marcas o líneas que generen zonas de concentración de tensiones. NO se permite una disminución del espesor de la pared mayor al 3% del metal base adyacente a la soldadura, medido hasta una distancia mínima de 25 mm desde el centro del cordón de la soldadura. En el cuerpo de la cañería no podrá presentarse una disminución del espesor de la pared mayor al mínimo admitido por la norma API-5L-Ed.45 y no se admitirá la presencia de bordes o ángulos vivos como consecuencia de marcas generadas en la operación de rebabado.

3.5 TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA (H.F.W.). El tratamiento térmico debe ser realizado en base a procedimientos escritos aprobados previamente por YPFB Transporte S.A. La zona del metal de soldadura, incluyendo la zona afectada por el calor por el proceso de soldadura HFW, debe ser tratada térmicamente por medio de un “normalizado” luego de efectuada la soldadura. La temperatura del tratamiento de “normalizado”, debe asegurar que la estructura no presenta estructuras frágiles como pueden ser la martensiticas.



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Se debe controlar el tratamiento térmico efectuado, a través de la totalidad del espesor de la pared de la cañería, por medio de estudios metalográficos con la determinación de:

Dureza. Microestructura. Propiedades mecánicas de la Unión soldada.

Estos estudios deben ser realizados una vez cada 8 horas de trabajo, cuando se cambie de grados de fabricación y/o espesor del caño, variación en procedimiento de soldadura y modificación de alguna variable esencial.

Se debe verificar en todos los casos y controlar continuamente que el centro de la zona de calentamiento en el tratamiento térmico se encuentre en el centro del cordón de soldadura, y que, esta zona calentada abarca por completo el cordón de soldadura y la zona afectada por el calor. YPFB Transporte S.A. podrá evaluar la posibilidad de la realización por parte del fabricante de un control sistemático del centrado de la zona de calentamiento sobre el cordón de soldadura, mediante la solicitud de realización de ensayos puntuales, para lo que se debe generar un procedimiento escrito, que debe ser aprobado por YPFB Transporte S.A. antes de ser puesto en práctica. La temperatura del tratamiento será continuamente visualizada por medio de pirómetros digitales y se graficará continuamente con referencia al número de la bobina de la chapa que se encuentra en proceso. Las cartas de los registros de los tratamientos térmicos deben ser entregadas a los inspectores de YPFB transporte S.A. dentro de las instalaciones o talleres del fabricante al finalizar cada día de producción; Una vez la producción concluya en su totalidad, estos documentos deberán ser entregados en formato electrónico. En caso de detectarse que la temperatura del tratamiento no es la correcta, debido a que el foco del calentamiento no está centrado sobre el centro del cordón de soldadura, o se verifique cualquier otro tipo de desviación, respecto de lo especificado en el procedimiento de tratamiento térmico calificado, la cañería debe ser identificada, marcada y rechazada. Cuidando que se cumpla lo especificado para el tratamiento de las no conformidades vigentes, de acuerdo con el plan de garantía de calidad.

3.6 CALIBRACION EN FRIO DE LA CAÑERIA. Luego de realizado el Tratamiento Térmico de “normalizado” de la Soldadura, se efectuará el calibrado de la cañería, para llevarla a los límites aceptables de ovalización, esta será una operación en frío realizada en forma continua por los cilindros calibradores. Las desviaciones geométricas que pueden verificarse en el proceso de fabricación se analizaran aplicando el criterio del punto 8.9.1 y 9.10.5 de la norma API-5L-Ed.45.



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3.7 CONTROLES E INSPECCIONES DURANTE LA PRODUCCIÓN. Las cañerías una vez fabricadas serán controladas por medio de ensayos No destructivos y ensayos de carácter mecánico de tipo destructivos, todo de acuerdo con la norma API-5L-Ed.45 y cumpliendo los requerimientos de la norma ISO 10474. Los ensayos no destructivos (END) se realizaran sobre el 100% de la producción, en tanto que los ensayos mecánicos de carácter destructivos, que requieren esta especificación o la norma de aplicación, se realizaran acorde a lo especificado en el Anexo respectivo del API5L Ed. 45. YPFB Transporte S.A. requerirá la presentación por escrito de los procedimientos de control de proceso, que se pondrán en práctica para garantizar que la calidad del producto no se verá afectada por cambios de turno o paradas de producción. Los registros de las inspecciones realizadas, deberán ser entregados a YPFB Transporte S.A. para su evaluación, estos podrán presentarse en forma impresa y en forma electrónica. De acuerdo con los requerimientos del parágrafo 10.1.3 de la norma API-5L-Ed.45 el fabricante debe entregar a YPFB Transporte S.A. el “INSPECTION CERTIFICATE 3.1.C.” y el “INSPECTION REPORT 3.2” de acuerdo con la norma ISO 10474. También el proveedor debe dar cumplimiento al parágrafo 10.1.3.2., de la norma API-5L-Ed.45. Adicionando información que se detalla en el Anexo E respectivo. El Tipo y la Frecuencia de la Inspección podrán estar de acuerdo como mínimo con el punto 10.2.1.2 y en la tabla N° 18 de la norma API-5L-Ed.45 para la calidad PSL-2 y debe estar acorde a los lineamientos detallados en el Anexo respectivo. Se aclara para fines de inspección los siguientes criterios:

Turno operativo de producción: 8 Horas. Cantidad de cañerías producidas para muestreo: 100 cañerias.

3.7.1 CRITERIOS DE ACEPTACION (H.F.W. / S.A.W.L). En cualquier criterio en los que existieran diferencias entre esta especificación y otros estándares, el valor más exigente debe ser el tomado en cuenta. En caso de generarse conflictos de criterios, prevalecerá el criterio más riguroso en cada caso.

3.7.2 ULTRASONIDO (H.F.W.). Se debe utilizar un equipo de ultrasonido automático tanto para la inspección de la soldadura longitudinal en línea de producción posterior a la soldadura H.F.W. Como también se debe utilizar ultrasonido automático al 100% de inspección de la soldadura longitudinal posterior a la ejecución de la prueba hidrostática en fábrica. Este equipo deberá ser calibrado acorde a lo exigido en la tabla 18 del API-5L-Ed. 45.



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Para la inspección de los pipe-end (extremos de la cañería) se debe realizar al menos 200 mm desde los extremos de la cañería en lo referente a la costura longitudinal y 50 mm alrededor de todo el perímetro circunferencial, esta inspección debe ser realizada con un equipo de ultrasonido manual en busca de “laminaciones” y/o “grietas”. Para esta tarea el operador del equipo de ultrasonido debe estar calificado como mínimo nivel II en el uso de estos equipos.

3.7.3 RAYOS - X / FLUOROSCOPIA (S.A.W.L). En el caso de soldadura por arco sumergido se debe utilizar radiografía en tiempo real-Fluoroscopia en busca de cualquier defecto posterior a la soldadura de la cañería. Esta inspección debe ser conducida por un equipo automático y dirigida por un inspector ASNT RT nivel II al 100% de la costura longitudinal y al 100% de la producción. Los datos o imágenes deben ser almacenados y entregados a YPFB Transporte S.A. en formato electrónico al finalizar la producción. Se debe también utilizar rayos-x en por lo menos 240 mm a cada extremo de cada cañería al 100% de la producción (donde el equipo automático de fluoroscopia no pudo realizar la inspección), se debe inspeccionar la soldadura longitudinal en los extremos de la cañería y se valorara acorde a los criterios de aceptación del API-5L-Ed.45

3.7.4 PARTICULAS MAGNETICAS (H.F.W. / S.A.W.L). En caso de encontrar algún defecto en los extremos de la cañería (pipe-end), se deberá inspeccionar la zona observada con partículas magnéticas y analizar la causa raíz de las grietas encontradas, cualquiera de estas imperfecciones encontradas será razón para corte del extremo y el re-biselado del mismo.

3.7.5 PRUEBA HIDROSTATICA (H.F.W. / S.A.W.L). Todos las cañerías deben ser probados a una presión mínima de 95 % de la tensión mínima de fluencia del material (SMYS) especificado en el API-5L-Ed.45 para el grado de acero que se está fabricando y en todos los casos la permanencia de esa presión será mantenida durante al menos y como mínimo 10 segundos. Esta prueba debe realizarse al 100% de la producción. La máquina que realice esta prueba debe contar con una certificación de no menos de 4 meses por un ente internacional reconocido y que sea abalado por YPFB Transporte S.A. Esta máquina debe contar con controles automáticos de presurización y una pantalla que debe mostrar la gráfica de presión versus tiempo de prueba; estas graficas deberán ser entregadas a YPFB transporte S.A. en formato electrónico al finalizar cada jornada productiva de 8 horas. Cualquier caída de presión durante el tiempo de prueba deberá ser motivo de inspección inmediata de la cañería tanto visual como con el equipo automático de ultrasonido para validar si existe alguna imperfección de tipo sistemático en la producción. La línea de soldadura debe estar expuesta y a directa visión del operador de la máquina para una fácil identificación de goteos en la cañería.



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3.7.6 ULTRASONIDO (S.A.W.L.). Una vez que la cañería pase la prueba hidrostática con conformidad, se debe utilizar un equipo de ultrasonido automático para la inspección de la soldadura longitudinal al 100%. Para esta tarea el operador que conduce la prueba debe estar certificado como Nivel II en interpretación de estas pruebas. Este equipo deberá ser calibrado acorde a lo exigido en la tabla 18 del API-5L-Ed.45. Para la inspección de los pipe-end, (extremos de la cañería) se debe realizar al menos 200 mm desde ambos extremos de la cañería en lo referente a la costura longitudinal y 50 mm alrededor de todo el perímetro circunferencial, esta inspección debe ser realizada con un equipo de ultrasonido manual en busca de “laminaciones” y/o “grietas”. Para esta tarea el operador del equipo de ultrasonido debe estar calificado como mínimo nivel II en el uso de estos equipos.

3.7.7 INSPECCION. 3.7.7.1 Diámetro de la Cañería El diámetro de la cañería deberá ser controlado, por medio de un anillo calibrado, en los primeros 50 cm. próximos al extremo de cada caño. De acuerdo con la norma de la norma API-5L-Ed.45 tabla 10 y parágrafo 10.2.8.1. 3.7.7.2 Rectitud de la Cañería La cañería no debe tener flecha máxima que supere al 0.2 % del largo total del caño, con la condición adicional de que a 1.000 mm de los extremos de cada caño la flecha máxima debe ser menor o igual a 4,0 mm, de acuerdo con el punto 9.11.3.4 de la norma API-5L-Ed.45. 3.7.7.3 Peso de la Cañería Cada caño de 4° de diámetro o superior será pesado por separado; los caños más pequeños de diámetro inferior a 4° serán pesados individualmente o en grupos, a opción del fabricante; YPFB Transporte S.A. requiere que para todos los tamaños de los caños, se determine el peso de los mismos de acuerdo con el punto 9.11.2 de la norma API-5L-Ed.45 de aplicación. Se debe tener a detalle el peso de cada caño y el peso del revestimiento para fines de internación al país de destino. La tolerancia en la desviación del peso de cada caño, será como se indica en la tabla Nº 10 de la norma API-5L-Ed.45 3.7.7.4. Inspección Visual La Inspección Visual se realizara con un mínimo de intensidad de iluminación de 500 lux, se inspeccionara el cuerpo del caño en un 100% del lado exterior y con una iluminación adecuada el lado interior, de acuerdo con le parágrafo 10.2.7 de la norma API-5L-Ed.45. Todo el personal que realice esta tarea debe estar entrenado y capacitado para dicha inspección, debiendo existir constancia escrita de su condición física, preparación o entrenamiento.



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Se verificará particularmente la eliminación completa y total de la rebaba interna de la que no pueda quedar ningún vestigio que exceda el espesor de la pared original de la cañería y toda otra imperfección superficial definida en el punto 9.10.7 de la norma API-5L-Ed.45, una vez detectada cualquier tipo de imperfección superficial recibirá el tratamiento indicado en dicho punto de la norma. Se debe presentar certificado de agudeza visual, en todos los casos que sea requerido por la Inspección de YPFB Transporte S.A. o por sus representantes. 3.7.7.5. Espesor En cualquier sección de cada caño, incluyendo áreas con imperfecciones, el espesor mínimo será al menos el 95%.

3.8 EXTREMOS DE LA CAÑERIA / PIPE-END (H.F.W. / S.A.W.L.) Por defecto, todo material tubular solicitado por la compañía deberá ser de EXTREMOS BISELADOS para instalación en campo mediante soldadura acorde al estándar API-1104 y/o ASME IX., por lo que, ambos extremos de la cañería deben ser cortados a 90° respecto del eje longitudinal de la cañería. El Angulo de bisel debe ser de 30°(+5°/-0°) y el “root face” debe ser de 1.6mm.

3.9 M.P.S. (MANUFACTURING PROCEDURE SPECIFICATIONS) El ofertante debe presentar en su propuesta un M.P.S. para la fabricación de la cañería especificada, este documento debe contener a detalle la siguiente información:

Proceso de fabricación. Política de calidad. Especificación técnica de los equipos en las diferentes etapas del proceso:

o Cantidad de años de antigüedad del equipo. Los equipos de fabricación a emplearse para la fabricación de la cañería requerida deben tener una fecha de fabricación posterior al año 2000 y la línea de producción debe haber entrado en producción desde el año 2004 o posterior.

Nivel de automatización de los diferentes equipos que se usan a lo largo del proceso: o Equipo automático (de acuerdo a matriz de evaluación). El ofertante deberá

describir que procesos al margen de lo exigido por YPFB Transporte S.A. cuentan con sub-procesos semiautomático o manual.

Descripción de cada etapa del proceso, especificando: o Criterios del proceso. o Criterios de aceptación y/o rechazo. o Normas/estándares/procedimientos que se usaran.

Ensayos, Pruebas e Inspecciones: o No destructivos. o Destructivos. o Inspecciones. o Normas/estándares/procedimientos que se usaran.



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Marcado de la cañería (marking): o Detalle de tipo de marcado. o Especificación de los marcados.

3.10 I.T.P. (INSPECTION AND TEST PLAN) / Q.A.P. (QUALITY ASSURANCE PLAN) El ofertante, debe presentar un documento en el que detalle:

Todas las pruebas, ensayos e inspecciones que se realizaran para la aprobación de la cañería.

Detallar el estándar, norma y/o procedimiento sobre el cual se harán las pruebas, ensayos e inspecciones.

Detallar la frecuencia de las pruebas, ensayos e inspecciones. Indicar el tipo de registro que se realizara:

o Electrónico. o Físico.

Enunciar los registros requeridos por YPFB Transporte S.A. y la forma en la cual serán entregados.

Detallar los criterios de aceptación de las pruebas, ensayos e inspecciones. Referenciar las diferentes tipos o niveles de inspección:

o H-Hold. o W-Witness. o M-Monitor. o R-Review. o RW-Random Witness. o TPIA-Third Party Inspection Agency/TEI – Tercera Empresa de Inspección.



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4 MARCADO FINAL DE LA CAÑERIA (MARKING).-

Las cañerías que fueron aprobadas por todas las inspecciones y pruebas, deben pasar por un marcado final o identificación final de la cañería. Las cañerías deben ser entregadas libres de rebabas y/o deformaciones, limpios, libres de materias extrañas o residuos oleosos y sin ningún tipo de recubrimiento, excepto que en el contrato respectivo se especifique algún tipo de cobertura anticorrosiva. Estos marcados deben ser realizados paralelos al eje axial de la cañería. A un extremo de la cañería “pipe-end” se debe marcar:

Marca – empresa proveedor. Fecha de fabricación MM/YYYY. Nombre del Cliente. Numero de Caño. Diámetro externo (pulg) y espesor(mm). Numero de colada. Longitud del caño (metros). Presión de prueba hidráulica. Numero de certificado API 5L. Grado de acero (X-XX). Nivel de especificación del producto (PSL X).

Al otro extremo de la cañería “pipe-end” se debe marcar la siguiente información:

Numero de caño. Longitud del caño (metros).

En este mismo extremo y sobre la superficie/ángulo de bisel, se debe realizar un estampado “die-stamp” con números de tamaño no mayor al 50% del espesor del caño, estos números deben ser hechos evitando generar concentradores de tensión, y deben señalar la siguiente información:

Numero de caño. Código del inspector.

El modelo escogido para realizar el esténcil para el marcado de la cañería podrá ser definido en fábrica durante el proceso de fabricación, el mismo que como base podrá ser el siguiente:



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EMPRESA – PROVEEDOR API 5L-XXXXX/ 3LPE CAN Z XXXXXX DIAMETRO (pulg) 00.00 x LONGITUD(mm) 00.00 GRADO PSL X- PROCESO DE CONFORMACION(H.F.W./SAW). NUMERO DE CAÑO; NUMERO DE COLADA ; PRUEBA HIDROSTATICA; PESO USUARIO: YPFB TRANSPORTE S.A.

Para cañerías de diámetro menor a 8” el método de pintado debe ser por estarcido continuo. El tamaño de letras y números que se utilicen no deben ser menores de 30 mm. Para garantizar que el marcado de las cañerías sea de buena calidad, el proveedor deberá tomar en cuenta las condiciones climáticas para evitar que los datos se borren fácilmente. El fabricante deberá tomar todas las medidas necesarias para que la cañería no pierda su trazabilidad por efectos de la manipulación y transporte hasta lugar de destino final. 5 CERTIFICACION API.-

Las empresas proponentes deben tener la certificación API5L vigente y enviar una copia clara para que YPFB Transporte S.A. pueda realizar la trazabilidad respectiva. Esta certificación debe tener validez a la fecha de presentación de la propuesta y si en caso la fecha de vencimiento cayera dentro del proceso de licitación y/o fabricación del producto acorde al cronograma propuesto, el ofertante debe adjuntar también información que soporte la solicitud de re-certificación con API5L. La certificación debe habilitar a la empresa para:

Fabricar cañería bajo el estándar: API Spec 5L. Fabricar cañería con nivel de especificación del producto: PSL-2. Fabricar cañería de grados: X65. Fabrica cañería de tipos: H.F.W. o S.A.W.L. (según especificación técnica). Condiciones de liberación tipo: M.

NOTA.- Para este proceso de licitación, únicamente se evaluara empresas que producen cañerías bajo especificación S.A.W.L.



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