ESTUDIO TECNICO

TAMAÑO DEL PROYECTO

Para poder determinar el tamaño óptimo de la empresa tuvimos que analizar varios factores que la afectaban, los cuales son los siguientes:

Suministro de insumos.

En Tapachula existe una gran cantidad de proveedores de cemento, arena y grava por lo que este no será un factor que afecte nuestra producción. Para el caso del hule de neumático triturado si se tiene problemas para poder abastecernos de este material, ya que en la ciudad de Tapachula solo existe un proveedor y lo realiza en cantidades reducidas por día lo que sería un factor que disminuiría el tamaño de la planta.

Tecnología y equipos disponibles

Se cuenta con el equipo necesario para llevar a cabo la producción que se espera realizar por lo que no será un factor determinante en el tamaño de la planta.

Estudio de mercado

En base al estudio de mercado se logró determinar mediante encuestas que los consumidores (constructores) si aceptarían nuestro concreto ya que tiene mejores propiedades que un concreto convencional, y al existir una gran cantidad de demanda de concreto se podrá aumentar el tamaño de la empresa en un porcentaje mayor al 10 % (que es lo recomendable).

Del análisis anteriormente expuesto se llegó a los siguientes resultados:

Con base en los resultados del estudio de mercado se tiene una demanda actual de

71320m3deconcreto /año y del análisis que se realizó de los factores que afectan el tamaño del proyecto se optó por utilizar como tamaño de proyecto un 20.4% de la demanda, lo que resulta igual a 14550 metros cúbicos de concreto por año.

Pero de los 365 días del año solo se trabajara durante 291 días lo cual se obtuvo en base a lo siguiente:

Días del año: 365

Días no trabajados:

Domingos: 52 Sábados: 52 Vacaciones:6 Días lunes:3 Días festivos por ley: 2 Condiciones climatológicas: 5 Días por costumbre:6

Días trabajados=365-52-52-6-3-2-5-6=239 días

Entonces la capacidad de producción de la planta al día será de:

Capacidad de produccion=14550

239=60m3deconcreto /dia

Y si se trabaja durante 6 horas al día la capacidad de la planta sería de 10 m 3 de concreto por hora.

LOCALIZACION ÓPTIMA

Para determinar la localización óptima de la planta utilizaremos el método cualitativo por puntos. Para ello los lugares que se compararan son los siguientes:

Sitio A: Libramiento Sur Poniente y esquina en Boulevard Los Cafetales

Sitio B: Carretera 20 de Noviembre a un costado del fraccionamiento Las Delicias

FACTOR RELEVANTE PESO ESPECIFICO ASIGNADO

SITIO A SITIO BCALIF.0-10

CALIF. PONDERADA

CALIF. 0-10

CALIF. PONDERADA

MATERIA PRIMA DISPONIBLE

0.20 7 1.4 8 1.8

MANO DE OBRA DISPONIBLE

0.1 7 0.7 7 0.7

COSTO DE INSUMOS 0.1 7 0.7 8 0.8

COSTO DE VIDA 0.05 7 0.35 8 0.4

CERCANIA DEL MERCADO

0.20 7 1.4 8 1.6

COSTO Y DISPONIBILIDAD DEL TERRENO

0.10 6 0.6 8 0.80

SERVICIOS PUBLICOS (AGUA, ENERGIA ELECTRICA, ALCANTARILLADO Y TELEFONO)

0.10 8 0.8 7 0.7

CLIMA 0.05 7 0.35 6 0.30

CONTROL DE DESECHOS 0.05 7 0.35 7 0.35

SEGURIDAD PUBLICA 0.05 7 0.35 7 0.35

SUMA= 1 SUMA= 7 SUMA= 7.8

Del método cualitativo por puntos determinamos que la localización óptima de la planta será el sitio B que corresponde a la siguiente dirección: Carretera 20 de Noviembre a un costado del fraccionamiento Las Delicias

PROCESO DE PRODUCCION

1.- Se inicia con la recepción de los materiales. La arena y la grava se colocan en el patio de agregados donde son separados por forma y por tipo. El hule de neumático también es depositado en el patio de agregados. El cemento a granel llega a la planta en pipas las cuales transportan el cemento a los silos de almacenamiento por medio de mangueras que impulsan el cemento mediante un compresor. El agua se almacena en tanques.

2.- Se realiza un control de calidad a cada uno de los materiales que han sido almacenados para determinar que cumplan con las normatividad correspondiente.

3.- Se recibe el tipo de concreto que se requiere y el volumen a producir por parte del cliente y mediante el sistema automatizado que se encuentra en la caseta dosificadora el operador selecciona la dosificación adecuada la cual ha sido determinada por el área de calidad. En este lugar el operador debe controlar todo el proceso y verificar que los pesos de los diferentes materiales sean los indicados.

4.- La grava y arena son transportados por medio de un cargador frontal hacia la tolva de pesado de agregados. Aquí se almacena estos materiales hasta alcanzar el peso requerido. Después de obtener el peso adecuado se abren las compuertas y el material cae sobre la banda transportadora que lo llevará hasta el camión mezclador (Mixer). Paralelamente a esto, el cemento que se encuentra en los silos de almacenamiento se transporta por medio del tornillo sinfín hasta la tolva de pesaje de cemento la cual una vez obtenido el peso requerido se abre la compuerta hacia el camión mezclador. El hule de neumático es llevado a la tolva de pesaje de agregados por medio del cargador frontal y una vez que se tiene el peso adecuado se abre la compuerta y es trasladado por medio de las bandas transportadoras al camión mezclador. El agua es impulsado por una motobomba electrica al camión mezclador a través de una tubería, donde la cantidad necesaria se mide mediante un sistema digital en cuenta litros.

5.- Ya que se depositaron todos los materiales al camión mezclador, se procede a realizar la mezcla durante 3 minutos a una velocidad de 12 a 18 RPM, pasado el tiempo de mezclado se verifica la calidad del concreto fresco.

6.- Concluido los trabajos de control de calidad, el camión mezclador transporta el producto a la obra, llevando al concreto a una velocidad de agitación de 3 a 6 RPM.

7.- Una vez aplicado el concreto en obra, el camión debe retornar al área de carga de la planta para realizar su lavado, el cual consiste en aplicar agua al tambor y a la canaleta del camión, con el fin de retirar y limpiar todo el concreto adherido a las paredes.

DIAGRAMA DE FLUJO

DIAGRAMA DE FLUJO

MAQUINARIA Y EQUIPO CANTIDAD

Cargador frontal 1

Camión mezclador (Mixer) de 7 m3 de capacidad 1

Planta dosificadora Altron modelo AD-10  (Largo X Ancho X Alto) 1

9 X 2.20 X 4.40 m incluye:

Tolva basculante para agregados de 3.5 m3 de capacidad 2 Banda transportadora ancho/potencia 24”/ 5 HP 1 Cabina de control 1 Tolva basculante para cemento con capacidad de 0.5 m3

Tornillo sinfín (diámetro/potencia) 6”/ 5 HP Silo de almacenamiento del cemento con capacidad de 18 toneladas Motobomba eléctrica de 3 HP, tubería galvanizada de diámetro 2”. Sistema digital en cuenta litros (medición del agua)

Equipo de laboratorio para control de calidad.

Maquina universal para prueba de compresión simple y flexión. Juego de mallas para análisis granulométrico del agregado grueso y fino

DISEÑO DE LA PLANTA

1.- Estacionamiento para maquinaria y vehículos

2.- Patio de agregados

3.- Planta Dosificadora

4.- Área de descarga de los materiales al camión mezclador

5.- Silo de almacenamiento

6.- Cuarto de mantenimiento

7.- Laboratorio para pruebas de calidad

8.- Oficina

INSUMOS ANUALES

INSUMOSPROPORCIONAMIENTO

PARA 1 M3 DE CONCRETO

TAMAÑO DE PROYECTO (M3/AÑO)

INSUMO ANUAL

CEMENTO 0.313 TON 14550 4554.14 TON

ARENA 0.780 M3 14550 11349 M3

GRAVA 0.942 M3 14550 13706.1 M3

AGUA 0.267 M3 14550 3884.85 M3

HULE DE NEUMATICO

0.087 TON 14550 1265.85 TON

La tabla anterior nos muestra la cantidad que se necesita por año de cada uno de los insumos necesarios para realizar nuestro Neumacreto. La última columna se calculó multiplicando la cantidad de cada insumo que se requiere para hacer un metro cubico y se multiplica por el tamaño de proyecto.

El proporcionamiento que se utilizó para realizar el cálculo de los insumos anuales fue previamente obtenido mediante pruebas de laboratorio.

ORGANIGRAMA

GERENTE DE PRODUCCION

GERENTE DE ADMINISTRACION

SECRETARIA

OBREROS

AGENTE DE VENTAS

VIGILANTE

CHOFERES

LABORATORISTA

ALMACENISTA

GERENTE DE PLANTA

MECANICOS

PLANTILLA DE PERSONAL

TRABAJADORES CANTIDAD DE TRABAJADORES

GERENTE DE PLANTA 1GERENTE DE PRODUCCIÓN 1

ALMACENISTA 2 LABORATORISTA 1 JEFE DE OPERACIONES 1 OBREROS 2

GERENTE DE ADMINISTRACION 1 SECRETARIA 1 VIGILANTE 1 AGENTE DE VENTAS 1 CHOFER DE MEZCLADOR 1

NORMAS APLICABLES

Nuestra planta proporcionara un concreto de buena calidad al cumplir con las

especificaciones para las cuales fue diseñado. Esto se lograra empleando técnicas

y materiales de buena calidad para producirlos.

Dicho esto, una calidad deficiente en el concreto que se utiliza representa un

riesgo para la estabilidad de nuestra planta.

Para lograr que nuestro concreto tenga una buena calidad se deberá cumplir con

las siguientes actividades:

Control de materias primas

Supervisión del proceso completo de fabricación

Verificación total del concreto terminado

Además se realizaran pruebas que se utilizan en el control de calidad como son:

revenimiento, peso volumetrico y contenido de aire.

Nuestro concreto cumplirá con las siguientes normas:

Para la determinación del revenimiento de nuestro concreto fresco, el método se

basara en la Norma Mexicana NMX-C-156-1997-ONNCCE. El revenimiento debe

medirse con una aproximación de 1 cm. En esta prueba se obtienen valores

confiables de revenimiento en el intervalo de 2 cm a 20 cm.

Tanto el agregado grueso como el agregado fino deben estar libres de partículas

ligeras, como son terrones de arcilla y partículas deleznables y la Norma que lo

regirá es la NOM-C-71-83

Es importante determinar el peso volumétrico seco suelto de los agregados, (fino y

grueso) así también como el peso volumétrico seco compactado, estas pruebas

estarán regidas por la Norma ASTM-C-29.

Para llevar a cabo el análisis granulométrico del agregado fino, determinando así

el módulo de finura de la arena y así poder utilizarlo en nuestro diseño de mezcla,

se regirá mediante la norma ASTM-C-33.

La norma que se encargara del análisis granulométrico de nuestro agregado

grueso será la ASTM-C-116.

La NORMA I.N.V E-212 describe dos procedimientos para determinar de manera

aproximada, la presencia de materia orgánica en arenas usadas en la preparación

de morteros o concretos de cemento hidráulico.

NORMA I.N.V. E–211–07 este método se refiere a la determinación aproximada

de los terrones de arcilla y de las partículas deleznables (friables) en los

agregados.

NORMA I.N.V. E–221–07 Esta norma tiene por objeto establecer el método para

determinar el porcentaje de partículas livianas en los agregados pétreos, mediante

separación por suspensión, en un líquido de gravedad específica el evada. Los

valores dados en unidades SI, deben ser tomados como norma.

ASTM-C-128 Esta norma se encargara de determinar el valor de la densidad,

absorción y humedad relativa del agregado grueso para utilizarlo en un diseño de

mezclas por ACI.

La determinación del peso específico, absorción y humedad superficial del

agregado fino estará regidos bajo la norma ASTM-C-70

Para llevar a cabo la determinación del peso volumétrico del cemento Portland y

así utilizarlo en nuestro diseño de mezcla, se regirá bajo la Norma ASTM-C-188.

Para la determinación del peso volumétrico optimo y la relación grava-arena estará

regida bajo la Norma ASTM-C-29. Este método de ensayo cubre la determinación

de la densidad aparente de agregado en una condición compactada suelta, y los

huecos entre las partículas calculada en los áridos finos, gruesos o mixto basado

en la misma determinación. Este método de agregado de ensayo es aplicable a

los agregados que no exceda de 125 mm (5”) en el tamaño máximo nominal.

La Norma ASTM C-535 establece que no debe de ser más del 50% de pérdida de

peso por desgaste en los agregados gruesos, al llevar a cabo la Prueba de los

Ángeles.

NMX-C-122-ONNCCE-2004. El agua utilizada en la elaboración del concreto debe

ser apta para el consume humano, libre de sustancias como aceites, ácidos,

sustancias alcalinas y materias orgánica. En caso de tener que usar en la

dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no comprobada, debe de

hacerse con ella cubo de mortero, que deben tener los 7 y 28 días un 90% de la

resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.

Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de solidos disueltos

generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad

deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia del

concreto.

El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin

problemas para el concreto.