INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

CALKINI EN EL ESTADO DE CAMPECHE

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CALKINI

Nombre de la asignatura: Estudio del trabajo IICarrera: Ingeniería Industrial.Clave: INC-0405Hrs. teoría - Hrs. práctica - Créditos: 4 - 2 - 10

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CALKINI

ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS, METODO I.

(SE DEJA EN LIBERTAD PARA ENSEÑAR DE ACUERDO A LAS NECESIDADES REGIONALES).

ING. JORGE IVAN AVILA ORTEGAINGENIERO INDUSTRIAL EN PRODUCCION

1.-PRESENTACION: En este documento se plantea como

propósito presentar un ejemplo claro de los distintos métodos de análisis

de tiempos y movimientos en la industria existente con el fin del

aprendizaje del tema. La asignatura impartida llamada estudio de trabajo II

de la carrera de ingeniería industrial es la que sustenta la producción y

como consecuencia la productividad dentro de una empresa u

organización y además conlleva a poder realizar un análisis sobre la

manera en que la industria se va desarrollando y cambiando.

2.- I N D I C E

T E M A S S U B T E M A S

Estudio de tiempos predeterminados, método I.(Se deja en libertad para enseñar de acuerdo a Las necesidades regionales).

1.1 Conceptos fundamentales de los diferentes métodos de tiempos predeterminados. a. Work factor b. MTM. c. Most. d. Modapts. e. Otros.1.2 Descripción del método I seleccionado. a. Fundamento teórico. b. Características. c. Campos de aplicación. d. Determinación del tiempo estándar.1.3 Desarrollo de un caso practico.

3.- O B J E T I V O S

Subtemas Objetivos

1.1 Conceptos fundamentales de los diferentes métodos de tiempos predeterminados.

a. Work factor b. MTM. c. Most. d. Modapts. e. Otros.

1.2 Descripción del método I seleccionado. a. Fundamento teórico. b. Características. c. Campos de aplicación. d. Determinación del tiempo estándar.

1.3 Desarrollo de un caso práctico

El alumno al término del subtema 1.1 será capaz de explicar el concepto y las aplicaciones de los distintos métodos de estudio de tiempos y movimientos.

El alumno al término del subtema 1.2 determinará los principios básicos del método (Work factor) seleccionado para el estudio de tiempos y movimientos.

El alumno al término del subtema 1.3 realizara un caso práctico con el método previamente seleccionado.

 

EVALUACIÓN DE LA UNIDAD TEMÁTICA.

Trabajo documental

El alumno realizará un trabajo documental en el que se evaluará los aprendizajes de la unidad temática, mismo que contendrá lo siguiente:

CONTENIDO PUNTOS PARA CALIFICACION1. Portada .5 Puntos máximo

2. Resumen .5 puntos máximo3. Abstract .5 Puntos máximo4. Índice de contenido .5 puntos máximo5. Introducción conteniendo: Antecedente y justificación

PlanteamientoBreve descripción del contenido

Un punto máximo

6. Contenido de la investigación:Capitulo 1.- El alumno buscará una empresa cercana a su localidad, haciendo observaciones del cumplimiento de las definiciones estudiadas, aportaciones del desarrollo histórico y las aportaciones de el (los) tipo(s) de escuela(s) del pensamiento administrativo existentes en dicha entidad.

Capitulo 2.-En la misma empresa, identificará el tipo de empresa de acuerdo con los criterios observados, relacionará las áreas básicas existentes en ella, cuantas de las fases del proceso administrativo lleva a cabo.

Seis puntos máximo

7. Resultado de la investigación (conclusiones)

.5 puntos máximo

8. Bibliografías. .5 puntos máximo

4.- INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL USO DEL PAQUETE DIDÁCTICO

El presente material ha sido elaborado para un aprendizaje autodidacta del alumno para ello debe seguir las siguientes instrucciones:

1.- Consultar el índice de contenido de la unidad temática: en el encontrará todos los temas y subtemas de que consta el material.

2.- Consultar los objetivos generales que corresponden a cada tema: en este caso existen 3 temas que corresponden a los del índice de contenido, en este apartado se exponen las acciones que el alumno deberá realizar para alcanzar el logro de la unidad.

3.- A continuación una vez que el alumno conoce de los objetivos, para su logro deberá consultar el desarrollo de los temas integrantes de la unidad, que se encuentran en el siguiente apartado, estudiarlos de manera que logre alcanzar el objetivo señalado anteriormente.

1 El material esta dividido en temas con su correspondiente contenido que corresponden a los objetivos a alcanzar y este contiene subtemas que corresponden a cada uno de los conocimientos que el alumno debe de asimilar para poder cumplir con éxito la meta final.

4.- Conforme vaya estudiando, puede realizar la investigación documental que se señala, en la que se encuentran los temas que corresponde al logro del objetivo, el formato y el sistema de calificación serán los que el instituto tiene estandarizado para ello: ver anexo

5.- Una vez finalizado el trabajo de investigación documental y adquirido los conocimientos que los temas y subtemas marcan, realice la auto evaluación y compruebe si realmente domina la unidad temática.

Si la auto evaluación es exitosa usted ya esta preparado para continuar el estudio de la siguiente unidad temática “felicidades”.

E caso contrario repase de nuevo los subtemas que no domina intentando alcanzar el objetivo marcado, repita esto tantas veces como sea necesario.

5.- DESARROLLO DE LOS TEMAS INTEGRANTES DE LA UNIDAD TEMÁTICA

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

UNIDAD I

Objetivo educacional:

 

Determinar los factores necesarios para el adecuado estudio de tiempos y movimientos. De la misma forma, expresar la incidencia del uso de los distintos métodos de aplicación.

TEMAS

1.- ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS, METODO I.

(SE DEJA EN LIBERTAD PARA ENSEÑAR DE ACUERDO A LAS NECESIDADES REGIONALES).

SUBTEMAS1.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LOS DIFERENTES METODOS DE TIEMPOS PREDETERMINADOSEstudio de los Tiempos de Trabajo1. - Generalidades.

Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido.

El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma manera, la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación.En relación con la maquinaria:- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizado, etc.En relación con el personal.- Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo,determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos directos, como base de los incentivos indirectos, etc.En relación con el producto:

- Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.Otros:- Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés quepermiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse los plazos de entrega, para determinar la fecha de : adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos improductivos, etc.El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las diversas actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto de penderá de la bondad de los tiempos de trabajo calculados.Además los tiempos calculados han de ser justos porque:- De su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la empresa.- Unos tiempos de trabajo mal calculados son el caldo de cultivo ideal para elnacimiento de la mayoría de los problemas laborales.

2.- Conceptos básicos

El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determina el denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales- El tiempo de reloj ( TR )Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. ( No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo ) .- El factor de ritmo (FR).Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir elTR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajodesarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.- El tiempo normal (TX).Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo aun ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.Su valor se determina al multiplicar TR por FR:TN = TR x FR = Ctey debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.- Los suplementos de trabajo (K).Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en eltaller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitanrecuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K

% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea.En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lodesea.Suplementos = TN x K = TR x FR x K- El tiempo tipo (Tp)Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado pordos sumandos: el tiempo normal y los suplementosEs decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedorde la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.3.- Métodos de medición de tiempos.Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, ydeterminar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le produce su exacta determinación.Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo a de aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa con creces a los gastos producidos por su determinación. En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con una gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho tiempo.Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación , datoshistóricos, muestreo, tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida: el cronometraje. Datos tipo Los dos primeros sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están basados en la experiencia profesional. su utilización es muy necesaria en la industria.4.- Estimación.El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólopuede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas.El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.5.-Datos Históricos.Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, unapara cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento.Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en

realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos. determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. el cálculo del tiempo se realiza calculando una media ponderada. O sea:Tp = To + 4 Tm + Taen la que:Tp, es el tiempo tipo.To, es el tiempo óptimo registradoTm, es el tiempo modalTa, es el tiempo más abultado.Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no existen datos históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas.6.- Muestreo.Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número letareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:Tp = TE x p x FR x (1 + K)En efectoTE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica elTiempo empleado = TEp: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo las técnicas de muestreo que se verán en el capítulo 9 ) anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.p: es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo».K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente:Tp = TE x p x FR x (1 + K)7.- Tiempos predeterminados.Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, sebasan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación.Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de medida de Tiempos), cuyo valor es:1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora=0.0006 minutos=0.036 segundosEl proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:- Descomponer la tarea en sus micromovimientos elementales. Valorar cada

micromovimiento utilizando las tablas correspondientes. Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo estudiado.Aunque existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos tipo se diferencianunos de otros fundamentalmente en la clasificación de los elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más conocidos por los industriales son los denominados:MTM. (METHODS TIME MEASUREMENT)MTA. (MOTION TIME ANALYSIS)WORK FACTORBMT. (BASIC MOTION TIMESTUDY)DMT (DIMENSIONAL NIOTION TIME)resaltando entre ellos el MTM, y dentro de éstos, sus derivados:N4TNI-l, MTM-2 y N'ITM-X, para su aplicación en talleres. LOC, MCD y STA,para su aplicación en la medición de trabajos administrativos.MTM-1Los 18 micromovimientos que se denominaron therblig, han sido sustituidos en este sistema, por los ocho elementos básicos siguientes:- Alcanzar. Mover. Girar. Aplicar presión. Coger. Posicionar. Soltar. Desmontar,cuya cuantía, medida en LMT, y recogida en tablas, varia en función de la distancia recorrida, peso del objeto, enfoque ocular, etc.MTM-2Es, con mucho, el sistema de tiempos predeterminados más utilizado en la industria. Los micromovimientos básicos del MTM-2 son conceptos básicos clasificados y definidos por categorías. Las tablas cíe los tiempos predeterminados, valorados en IJTM, indican el símbolo, las distancias recorridas, la complejidad del concepto, el peso del objeto y los valores de cada micromovimiento dado en UMT.Aunque el calculo de los tiempos empleando los sistemas de tiempospredeterminados da resultados de una gran precisión, su aplicación solo puede ser realizada por aquellos operarios que siendo buenos profesionales, son también cronometradores y han sido formados teórica y prácticamente en estos sistemas de tiempos predeterminados.La aplicación de Mejora de Métodos de Trabajo, junto con el carácter objetivoque posee la determinación de tiempos tipo por el sistema de tiempos predeterminados, son las razones fundamentales que justificarían su importancia.8.- Cronometraje.EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro, es el sistemas másutilizado en las industrias.Es preciso calcular los actores siguientes:TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetroFR = Factor de Ritmo, definido anteriormenteTN = Tiempo Normal, yK Suplementos,9.- Datos Tipo.De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa, cuyos valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es,

también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman.Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajopedido, ya que su aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los cronometradores deben ser muy buenos.10.- El Aprendizaje del trabajo.El operario a medir debe ser: un trabajador capacitado, ha de conocer bien latarea, debe seguir el método preestablecido. Para que cumpliéndose esas condiciones, los tiempos tipo calculados sean validos.El periodo de aprendizaje suele ser muy corto para aquellas operacionessencillas, ampliándose su duración, con la necesidad de aplicar conocimientos y destreza manual. Estos períodos se calculan en la industria de forma experimental Las razones apuntadas justifican el que no se deban establecer tiempos de trabajo hasta que no haya transcurrido el período de aprendizaje. Si se hiciese antes el operario carecería de la habilidad necesaria a la vez que iría mejorando, poco a poco, el método de trabajo.Los tiempos tipo (Tp), han de calcularse siempre una vez haya transcurrido elperíodo de aprendizaje, pues es entonces, cuando los tiempos necesarios para hace una tarea determinada permanecen estables y los operarios con conocimientos dominan la ejecución de la tarea y pueden seguir el método preestablecido.ACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES:

IDENTIFICA UN PROCESO CUALQUIERA EN LA NATURALEZA O EN LA INDUSTRIA Y REALIZA UN ESTUDIO DE TIEMPOS, DONDE PUEDAS IDENTIFICAR CADA UNO DE LOS DISTINTOS TIPOS QUE EXISTEN.

EXAMEN OBJETIVO

1.- Es un sistema de empuje porque el programa empuja al personal de producción para que haga las partes requeridas y luego empuje esas partes hacia afuera y adelante. El nombre que se le da a este sistema es el de ______________de requerimientos de materiales (MRP). a) Planeación b) Previsión c) Control d) Dirección e) Integración

2.- Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por:a) Máquinas b) Herramientas c) Personal d) Hojas de registro e) Material 3.- Este tiempo tipo, comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales a) Promedio b) De reloj c) Factor de ritmo

d) Empleado e) Normal 4.- Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo) a) El de reloj (TR) b) Tipo o Standard (Tp) c) Factor de ritmo (FR) d) Empleado (TE) e) Normal (TX)

5.- Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el. TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. a) El factor de ritmo (FR) b) Tipo o Standard c) De reloj d) Empleado e) Normal 6.- Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo, emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar TR por FR: a) El tiempo normal (TX). b) El de reloj (TR) c) Tipo o Standard (Tp) d) Factor de ritmo (FR) e) Empleado (TE)

7.- Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el: a) Tiempo empleado (TE) b) El de reloj (TR) c) Tipo o Standard (Tp) d) Factor de ritmo (FR) e) Normal (TX)

A). WORK FACTORINSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

                OBJETIVODesarrollar en el alumno los conocimientos y habilidades para que sea

capaz de aplicar las técnicas de tiempos predeterminados usuales. Enfatizando en la estructura de los sistemas de datos correspondientes. JUSTIFICACIÓN:

“Hay una tendencia desafortunada a recargar a los ingenieros por medio de una extensa bibliografía, con técnicas sin fin y procedimientos de análisis matemático. Pocos estudiantes saben que los mejores libros pueden proporcionar nada más una red perecedera con tejido muy abierto, con la cual comienzan a retener su información para poder confiar permanentemente en los datos seleccionados como herramienta."Proverbio Chino INTRODUCCIÓN:

Desde la época de Taylor, en la administración industrial se ha advertido la conveniencia de tener tiempos estándares asignados a las diversas divisiones básicas de una actividad u operación. Nunca ha sido una cuestión de necesidad, sino una controversia de cómo valores de tiempo pueden ser asignados prácticamente a diversas divisiones básicas. En años recientes se ha visto un considerable progreso en la asignación de valores de tiempo confiables a elementos básicos de trabajo. Estos valores de tiempo se refieren a tiempos de movimientos básicos. También se les conoce como tiempos Sintéticos o Predeterminados.Desde 1945 ha habido un creciente interés en el uso de tiempos de movimientos básicos como un método moderno para establecer valores de ritmo o rapidez pronta y exacta, sin usar cronómetros o algún otro dispositivo de registro de tiempo. Un subproducto de los tiempos estándares sintetizados tiene probablemente tanta utilidad, si no es que más, que los tiempos estándares mismos. Esto es el desarrollo de una conciencia de métodos hasta un grado refinado en todas las partes asociadas al establecimiento de estándares mediante valores sintéticos. Por esta razón, el tema completo de tiempos de movimientos básicos sintéticos puede ser conectado o integrado con las técnicas de movimientos y micromovimientos, aun cuando está estrechamente ligado a la fase de medición del trabajo.Incluso con las leyes de economía de movimientos y el concepto de división básica de realización claramente establecidos, un analista de métodos tiene solamente una parte de los hechos necesarios para llevar a cabo con acierto un método antes de comenzar la producción real.  CONTENIDO:

DEFINICIÓN DE LOS SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS Y CAMPO DE ACCIÓNSISTEMA WORK-FACTOR

 ACTIVIDADES:ACTIVIDADES OBLIGATORIASACTIVIDADES SUGERIDASRECURSOS PARA AMPLIAR EL TEMAEVALUACIÓN

  DEFINICIÓN DE LOS SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS Y CAMPO DE ACCIÓN

 Los tiempos de movimientos básicos son una reunión de tiempos estándares válidos asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudio de tiempos con cronómetro. Son el resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas con un dispositivo de medición de tiempo, como una cámara d cine o de video grabación capaces de medir lapsos muy pequeños. Los valores de tiempo son sintéticos en tanto que a menudo son resultado de combinaciones lógicas de therbligs. Por ejemplo, los analistas han establecido una serie de valores de tiempo para diferentes categorías de

asir los therbligs, buscar, seleccionar y alcanzar puede ser parte del tiempo de asir o coger. Los valores de tiempo son básicos en el sentido de que refinamientos posteriores no sólo son difíciles sino imprácticos. Por tanto, los tiempos de movimientos básicos frecuentemente se denominan también tiempos de movimientos básicos sintéticos.Sin los valores de tiempo para las divisiones básicas, ¿cómo podrá el analista estar seguro de que el método propuesto es el mejor? Con tiempos de movimientos confiables, el analista podrá evaluar sus métodos propuestos para el trabajador promedio o normal, que finalmente será el receptor de estas ideas. El método utilizado determina el tiempo requerido para efectuar la tarea. Siempre que se disponga de valores de tiempos para todas las clases de actividad, se podrán determinar de antemano los métodos más favorables.

En la actualidad, los analistas de métodos en activo pueden obtener información de muchas fuentes para establecer valores sintéticos. Es esencial un gran entrenamiento especializado antes de poner en práctica la aplicación de cualquiera de las técnicas que serán analizadas. Muchas empresas exigen un certificado antes de permitir al analista establecer estándares usando los sistemas Work-Factor, MTM O MOST. 

  SISTEMA WORK-FACTOR

 SMC Wofac2, originados del sistema Work Factor, es uno de los organismos precursores en establecer estándares sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos. Se pudo disponer de los datos de Work-Factor en 1938, después de cuatro años de obtener valores por la técnica de micromovimientos, métodos cronométricos y el empleo de una "máquina fotoeléctrica para medición de tiempo construida especialmente".

El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requerida. Estos procedimientos son las técnicas Detailed, Ready y Brief'. Cada sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de más alto o más bajo nivel. Sin embargo, el sistema es completamente compatible y puede ser combinado. Además, una cuarta técnica, Mento-Factor, proporciona estándares precisos para actividad mental.Work-Factor" (Factor de Trabajo) es la marca de servicio (registrada comercialmente) de la Science Management Corporation, que identifica así sus servicios como consultores de la industria, y su sistema de estándares de tiempos de movimientos fundamentales predeterminados para los propios tiempos de movimiento, y las técnicas utilizadas para aplicarlos en, la determinación de métodos y la medición del trabajo.

El Detailed Work-Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo diario para planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis de métodos, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo. También se emplea comúnmente para el desarrollo de datos estándar.

El Detailed Work-Factor contiene ocho descripciones elementales. Su tabla de tiempos de movimientos tiene 764 valores de tiempo y es el más detallado de todos los sistemas modernos de tiempos de movimientos predeterminados.

El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso como el Detailed Work-Factor. Generalmente se aplica para producción de tipo medio. El analista puede tener estándares de tiempo fáciles (Ready) en alrededor de un tercio del tiempo requerido por el Detailed; la pérdida en exactitud normalmente no excede de +5%. El Ready Work-Factor es también útil para entrenar supervisores y obreros en simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo. Porque muchos de sus tiempos y reglas pueden ser memorizados rápidamente. El sistema Ready Work-Factor tiene nueve descripciones elementales y su tabla de tiempos de movimientos tiene 154 valores de tiempo.

El Brief Work-Factor ofrece la tabla de tiempos de movimientos más simple, combinando los diversos elementos estándares en segmentos de trabajo. Se aplica a tareas que requieren mediciones mucho menos detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que son principalmente en tiempo de máquina y operaciones no repetitivas con ciclos de tiempo largo que suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta. Los análisis Brief Work-Factor toman alrededor de un décimo del tiempo requerido para un análisis Detailed, y varían respecto de él en 10%. A menudo los tiempos de operación se establecen tan rápido como se ejecutan las operaciones y los tiempos se basan en observaciones de solamente uno o dos ciclos.

El Brief Work-Factor tiene cinco descripciones elementales, y su tabla de tiempos de movimientos tiene solamente 32 valores de tiempo. Un subconjunto del Brief Work-Factor, llamado Abridged Brief, tiene solamente cinco valores de tiempo; sin embargo; posee una exactitud similar a Brief regular.

Todos los sistemas Work-Factor contienen valores de tiempo suficientemente exactos para la pequeña cantidad de trabajo mental asociada con la mayor parte del trabajo productivo. Sin embargo, cuando el trabajo mental representa una gran parte de la tarea puede usarse el sistema Detailed Mento-Factor. Este sistema mide la actividad mental; el Detailed o el Ready Work-Factor miden las porciones manuales de la operación.

El Detailed Mento-Factor proporciona tiempos elementales para todos los procesos mentales identificables requeridos en un trabajo útil. Puede usarse cuando hay necesidad de mediciones precisas para funciones mentales que ocurren en operaciones de inspección (audio, visual, cenestésica); lectura, corrección de pruebas tipográficas, cálculo, uso de una computadora, igualación de colores y operaciones similares. Sus tablas de tiempo cubren 14 procesos mentales básicos y tiene 710 valores de tiempo. 

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por

unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. La ingeniería de métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes operaciones:

1. Selección del proyecto. 2. Obtención de los hechos 3. Presentación de los hechos 4. Efectuar un análisis 5. Desarrollo del método ideal 6. Presentación del método 7. Implantación del método 8. Desarrollo de un análisis de trabajo 9. Establecimiento de estándares de tiempo 10. Seguimiento del método

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.

Objetivos de los métodos, el estudio de tiempos y los sistemas de pago de salarios.

Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del producto y reducir el costo por unidad, permitiendo así se logre la mayor producción de bienes y / o servicios para mayor numero de personas. El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción. El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:

1. No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.

2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye 3. El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es

generalmente mucho menor 4. El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones

cronométricas Uso de una cámara para análisis de actividades al azarAun si se observan los requisitos de muestreo de trabajo, los datos

tenderán a tener cierto sesgo o predisposición cuando la técnica se emplea para estudiar sólo a las personas; también, existe entonces una tendencia natural para que el observador registre justamente lo que ha sucedido o lo que

estará sucediendo, más bien que lo que realmente está aconteciendo en el momento exacto de la observación

System Ready Work-FactorEl Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son

mayores de 0.06 minutos o mayores, y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser relacionadas con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready con algunas excepciones menores.

System Brief Work-FactorEs una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo

aproximado que se requiere para efectuar la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el Ready Work-Factor, en el Brief Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados con le sistema Detailed; depende de su rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de segmentos de trabajo. Seis de tales segmentos se incluyen:

1. Recoger 2. Ensamblar 3. Mover al lado 4. Movimiento de desplazar

Otros segmentos de trabajoSistemas Mento-Factor.Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este sistema.

1. Movimientos 2. Conducción 3. Discriminar 4. Abarcar 5. Identificar 6. Decidir 7. Convertir 8. Memorizar 9. Recordar 10. Calcular 11. Sostener 12. Transferir

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO CUALQUIERA EN LA NATURALEZA O EN LA INDUSTRIA Y REALIZA UN ESTUDIO DE TIEMPOS, DONDE PUEDAS UTILIZAR EL METODO DE LA WORK FACTOR.

EXAMEN OBJETIVO

1.- ¿Es el sistema de medición de tiempos que se encarga de englobar los movimientos pequeños en una operación grande? a) work- factor b) Modaps

c) mtm d) most e) mento-factor

2.- Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar la porción manual de un trabajo a) Sistema brief work-factor b) sistema mento-factor c) sistema work-factor d) sistema most e) sistema mtm-c

3.- Mide el trabajo donde los tiempos de ciclos que son > a 0.06 minutos, u horas de duración. a) Ready work-factor b) Mtm c) Brief work-factor d) work-factor

e) most 4.- Los valores de tiempos son básicos en el sentido de que refinamientos posteriores no solo son difíciles sino imprácticos. Muchas empresas exigen un _____________antes de permitir al analista establecer estándares usando los sistemas Work-Factor, MTM o MOST. a) Certificado b) Escrito c) Documento d) Manual e) Proyecto

5.- Es uno de los organismos precursores en establecer estándares sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos. Ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requerida a) Work-Factor (Factor de Trabajo) b) SIMET (Sistem of Medition and work Estudy) c) MTM. (METHODS TIME MEASUREMENT) d) MTA. (MOTION TIME ANALYSIS) e) BMT. (Basic MOTION TIMESTUDY)

6.- El control _____________es la variable más difícil de cuantificar, el sistema Work Factor establece en la mayoría de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que interviene uno o más de los cuatro tipos a) Manual b) Electrónico c) Productivo d) Mecánico e)Escrito

B). MTM

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

1.-IntroducciónLa importancia de la productividadEl instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria -ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y

administración son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios.

Las oportunidades que existen en el campo de la producción para los estudiantes de las carreras de ingeniería, dirección industrial, administración de empresas, psicología industrial y relaciones obrero patronal son:La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.El objetivo de un gerente de fabricación o producción es laborar un producto de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados.Alcance de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempo -El campo de estas actividades comprende el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de trabajo.

MTM-2Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que:

La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración El ciclo no es altamente repetitivo La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales complejos o simultáneos. Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías:

1. Get 2. Put 3. Get weight 4. Put Wight 5. Regrasp 6. Apply pressure 7. Eye action 8. Foot action 9. Step 10. Bend & arise 11. Crank

MTM-3Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en alternativa, desarrollar datos y formular estándares y establecer estándares de actuación. Consiste en solamente las siguientes cuatro categorías de movimientos manuales:

1. Manejar 2. Transportar 3. Movimientos de pasos y pies 4. Flexionales y levantarse MTM-C

Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de tiempo para trabajar relacionado con tareas de oficina.

Las categorías del nivel 1 son:1. Tomar colocar 2. Abrir cerrar 3. Unir desunir 4. Organizar archivar Las categorías del Nivel 2:1. Poner a un lado 2. Movimientos del cuerpo 3. Cerrar 4. Unir 5. Tomar 6. Manejar 7. Identificar 8. Localizar 9. Abrir 10. Colocar 11. Leer 12. Mecanografiar 13. Desunir 14. Escribir MTM-M

Un sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempos basados en un análisis de regresión de datos empíricos, para evaluar el trabajo de un operario mediante un microscopio estereoscopio.

Las cinco direcciones de movimiento:1. De dentro hacia dentro 2. De dentro hacia afuera 3. De fuera hacia afuera 4. De fuera hacia adentro 5. Del campo interior al objeto final

Los analistas consideran cuatro variables en la selección de los datos apropiados:

1. Tipo de herramienta 2. Condiciones de la herramienta 3. Características terminal de movimiento 4. Relación distancia / tolerancia

Consideración de factores HumanosEl análisis de la operación, el estudio de movimientos y estudio de micromovimentos se han limitado al mejoramiento de la estación de trabajo. Los objetivos principales son:

1. Optimización del trabajo físico 2. Minimizar el tiempo requerido para ejecutar las tarea o labores. 3. Maximizar el bienestar del trabajador desde el punto de vista de

retribución, la seguridad en el trabajo, la salud y la comodidad. 4. Maximizar la calidad del producto por unidad monetaria de costo. 5. Maximizar las utilidades del negocio o empresa. Una sólida comprensión de las bases de los factores humanos y un

planteamiento ergonómico del mejoramiento del trabajo ayuda al analista a perfeccionar los métodos existentes y a una planeación más detallada del trabajo proyectado. Las áreas de estudio que se relacionan con tal enfoque

comprenden el ambiente físico de la estación de trabajo, y los factores fisiológicos y psicológicos relacionados con el operario y la fuerza de trabajo.

Medición y control del ambiente físico.El ambiente físico inmediato tiene un impacto significativo no sólo sobre el desempeño del operario y de su supervisor, sino también sobre la contabilidad del proceso. Los factores ambientales que influyen en la productividad del personal que labora y en la contabilidad del proceso comprenden el ambiente visual, los ruidos, las vibraciones, la humedad y la temperatura ambiente y la contaminación atmosférica.

El ambiente visual. La realización eficiente de toda labor o tarea, depende en cierto grado de tener la visión adecuada. Un alumbrado eficaz es tan importante. Los criterios principales son la cantidad de luz o iluminación, el contraste entre los alrededores inmediatos y la tarea específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de deslumbramiento

Ruidos: El punto de vista práctico del analista, ruido es todo sonido no deseado. Las ondas sonoras se originan por la vibración de algún objeto, que establece una sucesión de ondas de comprensión y expansión a través del medio de transporte del sonido.

Condiciones térmicas.Aunque el ser humano es capaz de funcionar dentro de un intervalo amplio de condiciones térmicas, su comportamiento semodificará notablemente si queda sometido a temperaturas que varían respecto de las consideradas normales.

Radiaciones.Aunque todos los tipos de radiación ionizante pueden dañar los tejidos, la protección contra las radiaciones alfa y beta es tan fácil que la mayor atención se asigna a los rayos X y la radiación neutrónica. Hay que advertir que haces de electrones de alta energía al chocar contra metal en equipo vacío, pueden producir rayos X muy penetrantes que requieren mucho mayor protección.

Factores de Trabajo que conducen a una actuación insatisfactoriaOtro aspecto adicional que necesita ser estudiado por el analista son aquellos factores de trabajo que pueden llevar a errores humanos.

El equipo junto con la obligación de un operario de manejar y operar una máquina o herramienta, pueden exigir tanto un trabajador, que este tendrá dificultades en funcionar eficientemente durante un turno normal. Los medios indicadores principales son: lámparas marcadoras, cuadrantes con escala, contadores, dispositivos registradores y graficadores, pantallas de tubos de rayos catódicos, para que sea eficaz un medio indicador debe ser capaz de comunicar información rápida, exacta y eficientemente.

Señales luminosas.Las luces indicadoras o señales luminosas son probablemente los medios visuales de mayor uso, hay varios requisitos básicos que deben de cumplir su aplicación. Debe estar diseñado de modo que atraigan de inmediato la atención del operario.

Información indicadaLos errores de un operario al leer la información presentada aumentarán a medida que aumente la densidad de información por unidad de área de la superficie de indicación, y según disminuya el tiempo del operario para leer la

indicación y responder a ella. La codificación es un método que mejora la facilidad de lectura de responder a ella.

Señales sonorasEn algunos casos conviene mas utilizar señales auditivas que indicaciones visuales. El sistema auditivo humano esta alerta en forma permanente. puede detectar fuentes de señales diferentes sin una determinada orientación del cuerpo, como generalmente es necesario en el caso de señales visuales.

Codificación por tamaño y forma.La codificación por forma, donde se usan configuraciones geométricas

de dos o de tres dimensiones, permite la identificación táctil y visual. Encuentra la mayor parte de sus aplicaciones donde es deseable la identificación por partida doble o redundante, ayudando así a minimizar errores. Esta codificación se utiliza principalmente donde los controles están fuera del alcance de la vista del operario. Aplicar la consideración de los factores humanos junto con la ingeniería de métodos conducirá a ambientes de trabajo competitivo mas eficientes, que mejorarán el bienestar de los trabajadores, la calidad del producto, la rotación de personal en la empresa y el prestigio de la organización.

El estudio de micro movimientos se usa con mayor frecuencia cada vez como ayuda en el adiestramiento.Es posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo mínimo siguiendo el patrón ideal del método de movimientos, filmando la actuación de trabajadores de lata destreza, y mostrándoles sus imágenes amplificadas considerablemente en la pantalla y en movimiento lento. La dirección o gerencia debe aprovechar plenamente las películas industriales, una vez que se ha iniciado un programa de estudio de micro movimientos. Al exhibir todas las películas tomadas de diversas operaciones a los operarios que intervienen principalmente, así como a sus compañeros, se logra despertar un gran entusiasmo e interés en todo el personal de la organización. La técnica de micro movimientos se debe utilizar para poner de manifiesto toda ineficiencia, independientemente de su insignificancia aparente. Un número suficiente de mejoramientos minúsculos puede resultar en una economía anual apreciable.

Equipo para el estudio de tiempos.1. Cronometro 2. Datamyte 3. Maquinas registradoras de tiempo 4. Equipo cinematográfico y de vídeo cinta 5. Tablero portátil para el estudio de tiempos 6. Formas impresas 7. Equipo auxiliar

Desarrollo de un método mejorado.Una vez terminado el diagrama de movimientos simultáneos, el siguiente paso es utilizarlo. Las secciones no productivas del diagrama son un buen sitio para comenzar. Estas secciones comprenderán los therbligs sostener, buscar, seleccionar, colocar en posición, pre-colocar en posición, inspeccionar, planear y todos los retrasos. Cuantos más therbligs se puedan eliminar, tanto mejor ser el método propuesto. El analista no debe limitarse a las secciones rojas del diagrama, puesto que existen también posibilidades de mejoramiento en las proporciones productivas. Varios de los movimientos y alcances parecerán ser

indebidamente largos, lo que sugiere el acotamiento de distancias en la distribución del equipo en la estación de trabajo.

4. Aplicaciones Del AutorPlaneación del estudio de trabajo.

Una vez que el analista haya explicado el método y obtenido la aprobación del supervisor respectivo, estará en condiciones de realizar el planteamiento detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones reales. El primer paso es efectuar una estimación preliminar de las actividades acerca de las que buscan información. Esta estimación puede abarcar una o más actividades. Con frecuencia la estimación se puede realizar razonable, deberá hacer un muestreo del área o las áreas de interés durante un período corto y utilizar la información obtenida como base de sus estimaciones.

Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la exactitud que sea de los resultados. Esto se puede expresar mejor como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido. El analista llevará a cabo ahora una estimación del número de observaciones a realizar. Es posible determinar la frecuencia de las observaciones.

El siguiente paso será diseñar la forma para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos y los diagramas de control que se utilizarán junto con el estudio.

Determinación de las observaciones necesarias.n = (^p (1 - ^p) / @p) ^2@p = Desviación estándar de un porcentaje^p = proporción real de ocurrencias del elemento que se buscan = número de observaciones al azar en las que se basa p

Diseño de la forma tabular para muestreo de trabajo.El analista necesitará idear una forma de registro de observaciones para anotar de la mejor manera posible los datos que serán recopilados en la realización del estudio de muestreo de trabajo.

Empleo de los diagramas de control.Las técnicas de los diagramas de control se utilizan tan ampliamente en las actividades de control estadístico de calidad que se pueden adaptar fácilmente para estudios de muestreo de trabajo. Como tales estudios tratan exclusivamente con porcentajes o proporciones, el diagrama p se emplea con mucha frecuencia. El primer problema encontrado en la elaboración de un diagrama de control es la elección de los límites, se buscan un equilibrio entre el costo de localizar una causa asignable cuando no exista ninguna; el analista que efectúa un muestreo de trabajo considera a los puntos fuera de los límites de tres sigmas de p como fuera de control.

El mejoramiento debe ser un proceso continuo y el porcentaje de tiempo muerto tiene que disminuir. Uno de los objetos del muestreo de trabajo es determinar áreas de actividad que podrían ser mejoradas. Una vez descubiertas tales áreas se tratará de mejorar la situación. Los diagramas de control se pueden emplear para mostrar el mejoramiento progresivo de áreas de trabajo. Esta idea se hace especialmente importante si los estudios de muestreo de trabajo se utilizan para establecer tiempos estándares, pues tales estándares deban cambiarse siempre que las condiciones varíen a fin de que sean realistas.

Observación y registro de datos.A medida que le analista considera el área de trabajo, no debe anticipar los

registros que espera hacer. Debe caminar un punto o un cierta distancia del equipo, efectuar su observación y registrar los hechos. El analista debe aprender a efectuar observaciones o verificaciones visuales y realizar las anotaciones después de haber abandonado la zona de trabajo. Esto reducirá al mínimo la sensación de ser observado que experimentaría un operario, el que continuaría trabajando así en la forma acostumbrada.

Muestreo de trabajo para el establecimiento de márgenes o tolerancias.La técnica se usa también para establecer estándares de producción, determinar la utilización de máquinas, efectuar asignaciones de trabajo y mejorar métodos; las tolerancias por motivos personales y demoras inevitables se determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de todo el día sobre varias operaciones y promediando luego sus resultados; el número de idas al gabinete sanitario y al bebedero o fuente de agua, el número de interrupciones etc., se podrían registrar, cronometrar, analizar, y determinar luego una tolerancia justa o de confianza; los elementos que entran dentro de las demoras personales e inevitables se pueden mantener separados y determinar una tolerancia equitativa para cada clase o categoría.

Muestreo de trabajo para la determinación de la utilización de una máquina.La utilización de una máquina o instalación se determina fácilmente por la técnica de muestreo de trabajo en la misma forma en que se empleó para establecer tolerancias.

Algunas empresas han hallado que el muestreo de trabajo es aplicable para establecer estándares de incentivos para operaciones con mano de obra directa e indirecta, la técnica es igual a la empleada para determinar tolerancias. Se realiza un gran número de observaciones al azar, y luego el porcentaje del número total de observaciones para las que la máquina u operación está en funcionamiento se aproximará al porcentaje del tiempo total en que verdaderamente esta en ese estado. La expresión utilizada para establecer estándares para trabajo, se puede modificar para que sea aplicable en estudios de muestreo de trabajo que requieren observaciones al azar en vez de observaciones regulares cada minuto:

Tn = [(n)(T)(P)] / (Pa)(N)Tn = Tiempo normal de elementoTa = Tiempo asignado de elementoP = Factor de calificación de actuaciónPa= Producción total en el período estudiadon = Observaciones totales de elementoN= Observaciones totalesT = Tiempo total de operario representado por el estudio.

Auto-observaciónLos administradores conscientes periódicamente toman muestras de su propio trabajo para evaluar la efectividad de su uso del tiempo; una vez que los administradores aprenden cuanto tiempo invierten en funciones que pueden ser atendidas rápidamente por subordinados y personal administrativo, pueden actuar positivamente.

El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos obtener los datos de manera más rápida y fácil.

http://www.monografias.com/trabajos6/estu/estu.shtml

http://148.202.148.5/cursos/id210/OBJETO3/OBJETO3.htmACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO CUALQUIERA EN LA NATURALEZA O EN LA INDUSTRIA Y REALIZA UN ESTUDIO DE TIEMPOS, DONDE PUEDAS UTILIZAR EL METODO DE LA MTM.

EXAMEN OBJETIVO

1.- ¿Es un sistema que supone que no tiene tiempo ocio o mejor dicho que no hay descanso? a) mtm b) modaps c) brief- factor d) mento- factor e) most 2.- ¿Es donde utilizamos cámaras para describir hasta los movimientos más pequeños que para el ojo no es capaz de percibir? a) mtm b) work-factor c) mento-factor d) most e) modaps 3.- Una de las desventajas del ------------ es: que no cubre el tiempo del proceso que corresponde de alimentaciones y velocidades. a) mtm-v b) most c) modapts d) mento-factor e) work-factor 4.- Este método no se puede tul izar en operaciones que requieren esfuerzos visuales o tiempo de recorrido de la vista, ya que los datos no consideran estos movimientos a) mtm-3 b) mtm-v c) Modapts d) Most e) brief- factor 5.- ¿Este método consiste en generar? 1.- movimientos mtm básicos simples. 2.- combinaciones de movimientos mtm básicos. a) mtm-2 b) mtm-c c) mtm-v d) modapts e) most

C) MOST.

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICANMOSTLos analistas pueden establecer estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los estándares MTM-1. Utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que en MTM-2, el análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con rapidezEl desarrollo de datos estándaresUno de los mas amplios usos de tiempos predeterminados está en el desarrollo de elementos de datos estándares las operaciones se pueden prevaluar mucho mas rápidamente que por le laborioso procedimiento de resumir largas columnas de tiempos de movimientos fundamentales. Con datos estándares bien fundamentados, es económicamente factible establecer estándares para trabajo de mantenimiento, manejo de materiales, actividades de oficina, trabajo de inspección y otras operaciones indirectas y costosas.

1 m o s tTécnica secuencial de operación maynard.

1 es un sistema simplificado desarrollado por zandin (1980)2 y fue aplicado por primera vez en saab-scania en suecia en 1967

Los analistas pueden establecer estándares al menos cinco veces mas rápido que con mtm-1, con poco o ningún sacrificio en la exactitud.Most Usa bloques más grandes de movimientos fundamentales que mtm-2, en consecuencia, el análisis del contenido del trabajo de una operación se puede hacer más rápido.

1 el analista considera 4 parámetros:1.-distancia de acción(a)2.-movimiento de cuerpo(b)3.-logro de control(g)4.-colocación(p)

Una secuencia de movimiento específica consiste en tres etapas:1. get (a, b, g).2. put (a, b, p).3. regresar (a).

Most Usa solo 16 fragmentos de tiempo. Esta técnica identifica tres modelos de secuencias básicos:

1. movimientos generales.2. movimiento controlado.3. uso de herramienta.

Movimientos generales1 incluye los parámetros de caminar a un sitio, doblarse para recoger un

objeto recoger un objeto alcanzar y controlar un objeto, levantarse después de doblarse y colocar el Objeto

Movimientos controlados

Cubre operaciones manuales como girar una manivela jalar la palanca de arranque, girar un volante o conectar un interruptor de inicio.

1 en la secuencia controlada prevalecen los siguientes parámetros: 1.-distancia de acción(a)2.-movimiento de cuerpo (b)3.-logro de control (g)4.- movimientos controlados (m)5.- tiempo de proceso (x) 6.- alineación (i)

Uso de herramientas2 cortar3 calibrar4 asegurar

Most usa números indexados 0, 1, 3, 6,10 y 16, correspondientes a la dificultad relativa del parámetro

1 otros parámetros únicos de esta actividad incluyen:Asegurar (f).Desprender (l).Cortar(c).Tratamiento de superficie(s).Registrar (r).Pensar (t).Medir (m)

1 los sistemas de medición del trabajo most tiene dos adaptaciones.1.- mini-mostMide operaciones idénticas de ciclos cortos2.- maxi-mostLas de los ciclos largos con variación significativa en el método de un ciclo a otro.

1 otra característica nueva de la versión de computadora de most es ergo-most, que permite al ingeniero analizar problemas ergonómicos en el lugar de trabajo.

Ergomost usa un modelo biomecánico para calcular el estrés de empujar/jalar y levantar, para resaltar posturas incomodas y movimientos repetitivos del cuerpo y para cuantificar el riesgo relativo en el trabajo, mediante índices de estrés ergonómico.El estudio de tiempos y movimientos se ha venido realizando desde aproximadamente 1760 cuando un francés (Perronet); aplico estos estudios en su fabrica de alfileres. El estudio de movimientos, según Frank B. Gilbreth es "el etudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una operación laboral determinada, con la mira de mejorar  ésta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificando los necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima".Frederick W. Taylor, a quien se le considera el padre del moderno estudio de tiempos en Estados Unidos, empezó su análisis en el estudio de tiempos en

1881. Las investigaciones que llevó a cabo se aplicaron tiempo después en la industria ferroviaria, pero, posteriormente cuando se manejó en otras corporaciones empezó a tener muchos problemas de aplicación, al grado de prohibir el uso de cronómetros en la industria.No fue hasta que en julio de 1947, la Cámara de Representantes aprobó una Ley que permitiera a la Secretaría de Guerra hacer uso del estudio de tiempos; y en 1949, se acabó la prohibición del uso de los cronómetros en las actividades fabriles, de esta manera en la actualidad no hay ninguna restricción legal para la práctica del estudio de tiempos.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO CUALQUIERA EN LA NATURALEZA O EN LA INDUSTRIA Y REALIZA UN ESTUDIO DE TIEMPOS, DONDE PUEDAS UTILIZAR EL METODO DE LA MOST.

EXAMEN OBJETIVO

1.- ¿Es el sistema predeterminado que estudia la ergonomía es el uso correcto de nuestro cuerpo para levantar objetos? a) Most b) work-factor c) brief-factor d) mento- factor e) modaps 2.- ¿Es el que se encarga de reducir los movimientos en 16 para el análisis sea mas rápido? 5 veces más rápido que el mtm – 1? a) most b) brief-factor c) mento- factor d) modaps e) mtm 3.- ¿Como se puede aplicar el modelo de estudio de movimientos most? a) manual y computarizado b) manual y electrónico c) formatos y tarjetas d) tarjetas y diagramas e) mimetizado y análogo 4.- ¿Usa un modelo biomecánico para calcular el estrés de empujar jalar y levantar? a) ergo most b) maximost c) Mini most d) Mtm e) modapts 5.- ¿Mide los ciclos largos con variaciones de un ciclo a otro? a) Maximost b) Most c) ergomost d) minimost e) Mtm 6.- ¿Mide operaciones de tiempo idénticas de ciclo corto? a) minimost

b) ergomost c) most d) mtm e) maximost

D) MODAPTS

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

Incluye un medio día en industry/commerce para la práctica del "frente de arranque del carbón" bajo supervisión. Estudios de la ventaja del coste. MOD++ libre para los paquetes de ensayo del software de Windows. El certificado del médico sigue la terminación satisfactoria.Todos los materiales, manuales, comidas proporcionaron. ESTUDIOS DE LA VENTAJA DEL COSTE: ¡Vea el estudio de caso del ejemplo - cómo un estudio de Modapts y las técnicas de algún OHS mejoraron grandemente un lugar de trabajo donde los trabajadores estuvieron satisfechos ser ayudados!Un estudio de caso administrativo de la ventaja del coste de una transacción contraria está disponible - eg las actividades bancarias, postal, al por menor, etc.Modapts nos dice que dos acciones muy costosas en trabajo de oficina sean cursivo de la información y los datos el afinar en las computadoras - ambas a menudo evitables por Barco de nosotros CUÁL ES MODAPTS?: "MODAPTS" es una "LENGUA DEL TRABAJO" - un sistema SIMPLE para el TRABAJO QUE EXPLICA Y QUE MIDE. E.G. ¿- "CUANTO TIEMPO TOMA PARA HACER ESO?? El trabajo que mide a veces se llama el término de,a del "tiempo y del movimiento" que la mayoría de la gente entiende PERO EL USO DEL CRONÓMETRO ES CUARENTA AÑOS de ANTICUADO y tiende para trastornar a la persona que es medida el tiempo."MODAPTS" no implica el uso de un cronómetro de establecer una hora estándar razonable y el coste para el trabajo y el trabajo el costar con MODAPTS es más popular entre los que hagan el trabajo. Porque "explica" el trabajo ayuda a indicar donde los costes y la seguridad pueden ser mejorados.Alrededor del mundo mucha gente está trabajando en más seguro, mejor y lugares de trabajo más eficaces debido a las mejoras que se han desarrollado de análisis del trabajo con "MODAPTS" esto están a menudo por hecho por los equipos que incluyen a un especialista de salud y de seguridad, a un ingeniero

industrial, a un ergonomista y a un líder del equipo y o a trabajador de la mejora del lugar de trabajo el buscar del equipo del trabajo.A menudo el producto del equipo del trabajo los bestideas para las mejoras que siguen estos estudios - Toyota y Ford por ejemplo dan alta alabanza a los equipos del trabajo en proyectos de la mejora - saben el trabajo mejor que cualquier persona. ¡Algunas organizaciones autorizan a equipos para instalar las mejoras para evitar beaurocratic retrasan de otras!!Así pues, con el hecho encontrando ayuda de MODAPTS, los ingenieros industriales, los ayudantes de sanidad, los ergonomistas, los representantes de unión, los encargados, los líderes del equipo y el equipo del "frente de arranque del carbón" pueden resolver maneras juntos de hacer lugares de trabajo más fáciles y más seguros utilizar y hacer trabajos más seguros y más fáciles hacer."MODAPTS" también ayuda con la prueba, la rehabilitación y la colocación funcionales de trabajadores lisiados o dañados debido a un derivado llamado Workability y otros usos médicos de párrafos. - vea "Workability III" arriba.Software de MOD++ "MOD+ + para Windows" es un paquete de la medida de trabajo para analizar tareas en los ambientes de la fabricación, del almacén y de la oficina (puestos al día de "MODAPTS MÁS" el software del DOS que fue utilizado extensamente a partir de 1983-1995).

EL PRECIO INTERNACIONAL DE "MOD++" (PARA WINDOWS) ES USD$450 INCLUYENDO GUÍA DEL USUARIO 78-page.LAS LICENCIAS DEL USUARIO ESTÁN DISPONIBLES PARA LOS USUARIOS MÚLTIPLES, LAS REDES ETC DEL ESTUDIANTE.Algunas universidades principales alrededor del mundo han comprado una copia del software, entonces 30 o 40 "sitio autoriza" en menos que USD$100 cada uno para construir una red del estudiante de MODAPTS así que 30-40 estudiantes pueden hacer el proyecto work/studies etc en el mismo tiempo.Ejemplos Reales: (véase también la LISTA de USUARIO)Monash Uni, Melbourne, Australia, M.E.T.U., Ankara Turquía, VAAL Technikon Pretoria, RSA, Illinois Norteña Uni Chicago, IL LOS E.E.U.U.TAMBIÉN LOS DESCUENTOS ESTÁN DISPONIBLES PARA LAS COPIAS ADICIONALES, PARA EDUCATIVO Y No PARA - las ORGANIZACIONES del BENEFICIODENTRO DE AUSTRALIA EL PRECIO ES AUD$495 INCLUYENDO GST.Los bancos de datos están disponibles para:Costura - e.g trabajo que trabaja a máquina - de un banco de datos simple más los fórmulas básicos del tiempo para el proceso de la costura. Este sistema ha

estado en uso desde el an o 80 y cubre casi todos los procesos de asamblea en la fabricación del textil, de la ropa y del calzado. POAElectrónica - montaje del PWB. POAAlmacenando y distribución una actualización de el an o 80 "datos del TRÁNSITO MODAPTS" incluyendo un cierto software para los usos del alto volumen - POACaracterísticas de MOD++

De uso fácil y fácil aprender - 12 a 16 horas Crea bloques definidos por el usario de los datos en los bancos de datos Los datos de las cotizaciones de otros estudios o de la tarea de MOD++

cubren (AHORRAR EL TRABAJO INSUSTANCIAL de la REPETICIÓN!) Transfiere datos a otros usos de Windows,

(eg. sobresalga, palabra para Windows, etc) para la escritura de informe vuelva a la tapa

Libere La Oferta Del Info El email nosotros en info@modapts.com y nos convence de que usted haya tenido entrenamiento básico en "MODAPTS MÁS 1983" o basado en "Modapts" 2001 o los E.E.U.U. "MODAPTS" etc manual - cerca de 2 - 3 días de Heyde a tiempo completo de un líder cualificado del taller.vuelva a la tapa

About"MODAPTS "y" MODAPTS MÁS "Primero concebido por un grupo condujo por el último Chris Heyde en Sydney Australia en 1966, "MODAPTS" encontró rápidamente uso amplio en Australia en muchas actividades de business/government.Por los años 70 tempranos "MODAPTS" estaba en uso en los muchos E.E.U.U. ejerce la actividad bancaria (eg: 10 bancos importantes en New York City utilizaban la oficina "MODAPTS" antes de el an o 80 con licencias importantes del consultor. El sistema pronto separó a otros E.E.U.U. industrias, después el entrenamiento fue llevado a Rusia, a Europa y a un Japón más último.En los años 80 China norteña, África del sur, y las organizaciones coreanas del sur vieron las ventajas de "MODAPTS" para los usos ergonómicos así como para estándares de tiempo en la fabricación warehousing/stores (0rder picking/loading/etc el descargar) y actividades administrativas en utilidades de banking/major, servicios postales, el etcy gobierno -- muchos que son altamente dependientes de trabajoLos fabricantes y los surtidores automotores grandes, eg compañía del motor de FORD en USA), organizaciones de postal/telephone, compañías de seguros, los bancos y los almacenes de distribución son usuarios de "MODAPTS" hoy.Muchos utilizan MOD++; ("MODAPTS "para Windows)Ford Motor Company y el UAW internacional -- después de successs con un proyecto del empalme Company/Union para la mejora del lugar de trabajo en los E.E.U.U. dentro de aproximadamente 10 plantas por los años 90, ahora está separando sus habilidades a las plantas de Ford en Europa y Reino Unido.vuelva a la tapa SIGNIFICADO Y ORIGEN DE "MODAPTS"Arreglo modular de los estándares de tiempo predeterminadosNota de Brian Sullivan:

En desarrollar el sistema en 1966 (era entonces el IC 2 a Chris Heyde en Sydney Australia), nuestro grupo había intercambiado un ciertos datos de la investigación por los ingenieros suecos que desarrollaban MTM III. Trabajando en los tmu, había descubierto una progresión matemática en los movimientos - e.g. el movimiento del dedo era el tmu 3,5 (1 pulgada), la mano era el tmu 7 (2 adentro), el antebrazo 10,5 (6 adentro), el brazo lleno 14 (12 adentro) y el brazo lleno ampliado de hombro era 15,5 (18 adentro). Chris entonces dicho "nos dejó hacer el número más pequeño" un (1) "y lo llamamos" una MOD "(módulo) debido a la progresión. Entonces simplificamos otros datos disponibles (consiga, ponga el etc), desarrollados los ICONOS para producir un sistema simple en cuadros con solamente 21 ranuras de tiempo (para el estudio del lugar de trabajo) contra más viejos sistemas con centenares de ranuras de tiempo. Eg los sistemas como "MTM" y "factor del trabajo" tenían alrededor 400 - 500 o así que ranuras de tiempo de datos, contra los 21 ICONOS en 1966 MODAPTS básicos para hacer el mismo trabajo. ¡La enseñanza era 3 días solamente - y el código era el valor del tiempo!! (y sigue siendo!)Por la comparación un curso de los años 50 MTM en Melbourne era tres semanas, más días de la continuación de los consultores.vuelva a la tapa

Detalles Del Contacto  MODAPTS.La base de datos original para MODAPTS fue desarrollada por G.C. Hiede en la actualidad miembro de la junta directiva de la Internacional MODAPTS Board. Este investigador había estado utilizando Master Estándar Data (MSD), creado por Dick Crossan y Harold Nance en 1962. Sin embargo deseaba utilizar un método que permitiera el desarrollo de estándares sólidos, más fácil y rápidamente. Llegó a familiarizarse con el MTM-2 a principios de la década de 1960, y utilizándolo como base desarrolló un sistema que contenía sólo valores de tiempo enteros y podría ser memorizado con facilidad. Luego se introdujo MODAPTS en 1966. Esta denominación es un acrónimo de MODular Arrangement of Predetermines Times Estándar. Actualmente, la base de datos MODAPTS tiene 44 elementos.El sistema está fundado en la idea de que todos los movimientos corporales pueden expresarse en función de múltiplos de una unidad de tiempo llamado MODE. Un MODE se define como el tiempo normal requerido para efectuar íntegramente un movimiento simple de dedo, y se le asigna un valor de 0.129 s, o sea .00215 min. Todo movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la primera es una letra que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda es un número multiplicador del valor de un MODE, que permite obtener el tiempo que requiere terminar esa actividad.Los elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos, terminales y de apoyo (o soporte). Existen elementos para objetivos pequeños y ligeros, así como para objetivos grandes y pesados.Una secuencia de movimientos representativa podría ser codificada como M3G3M40P0. Esto representa un movimiento con el brazo para asir un objeto plano (M3G3). Después el objeto se mueve hacia una localización general, como podría ser a la otra mano (M4P0). EL tiempo normal para esta secuencia seria 10 MODS, o sea 0.0215 min.

Ventajas del sistema:El sistema es simple de entender, así como fácil de aprender y usar.Las actividades de un trabajo se identifican fácilmente en función de los elementos base de MODAPTS.Los datos pueden ser memorizados fácilmente por el analista como una imagen y, en consecuencia, la lectura de los daros de la tarjeta será necesaria sólo en las primeras etapas de su uso por el analista experto.Existen menos cálculos que con otros sistemas.CONCLUSIONES - COMENTARIOS.Estos sistemas de medición de movimientos y tiempos son prácticos, ya que están definidos los estándares que simplifican el análisis en sí de las operaciones realizadas por el operario.La importancia de simplificar los símbolos y que estoas abarquen todas las actividades que se pueden realizar corporalmente se ve reflejada en las versiones existentes de Work-Factor, y la simplicidad de los estándares se ve reflejado en los MODAPTS.Esto métodos facilitan la tarea del analista de tiempos y movimientos.BIBLIOGRAFÍA.Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y MovimientosNiebel.Alfaomega.http://html.rincondelvago.com/tiempos-de-movimientos-basicos.html

Cuál es MODAPTS? MODAPTS es una tercera generación predeterminó el sistema del tiempo usado para:Estándares de producción confiables calculadores de Ï,Ï que mejora la productividad de una organización,Ï que analiza eficacia departamental, yÏ que mejora relaciones del empleado.El nombre MODAPTS se deriva del "arreglo modular de los estándares de tiempo predeterminados." MODAPTS se puede utilizar manualmente o con la ayuda de una computadora de escritorio. ¿Qué puedo esperar de MODAPTS? Usted puede contar con una mejora inmediata en su productividad operacional, porque MODAPTS son las "soluciones" orientadas. Todos los movimientos requeridos de una persona para terminar una tarea se registran y se analizan para la mejora de los métodos. MODAPTS es inusualmente sensible a mejorar métodos debido a su sistema único de la codificación.MODAPTS toma el cronómetro del cálculo de los estándares de producción, mejorando relaciones del empleado mientras que agrega objetividad a los estándares. Voluntad usted discute no más de largo cómo rápidamente una persona particular está trabajando durante un estudio del tiempo, porque MODAPTS no requiere ningún grado de funcionamiento.Porque MODAPTS es así que fácil aprender y aplicarse, los analistas pasan perceptiblemente menos estándares que se convierten del tiempo. Así, más tiempo se puede pasar en métodos de ingeniería y la producción del planeamiento.¿Es MODAPTS un sistema reconocido?

MODAPTS se ha aceptado alrededor del mundo como un sistema predeterminado válido y útil del tiempo desde 1966. Se utiliza extensamente en la URSS, el Japón, la Alemania, la Australia, el zealand nuevo, la Corea, y los Estados Unidos. Este uso mundial es un tributo a su simplicidad, lógica, eficacia, bajo costo, y diversidad del uso.MODAPTS fue probado por el waterhouse del precio de la firma de contabilidad en varias situaciones industriales para compararlo con los sistemas predeterminados existentes del tiempo, incluyendo estudio del tiempo del cronómetro. Los resultados de este dos años, estudio $475.000 indican:La exactitud de Ï es comparable a otros sistemas tales como MTM, MSD, y factor del trabajo,Ï hasta 20 estándares al día se puede calcular,Ï el supervisor medio puede aprender MODAPTS y cómo calcular estándares, yÏ el empleado medio puede entender MODAPTS. La investigación fue conducida en el instituto de Israel de la tecnología sobre la velocidad del uso de diversos sistemas de la medida de trabajo. Los resultados indican que MODAPTS está aproximadamente dos veces más rápidamente que Mtm-1 y factor del trabajo en tareas con duraciones de ciclo de un minuto o de menos. Es el aproximadamente 25% más rápido que Mtm-2 y estudio del tiempo.MODAPTS es reconocido por el departamento de ESTADOS UNIDOS del trabajo como sistema preferido para desarrollar los estándares justos del trabajo para las instalaciones de la rehabilitación. MODAPTS se conforma con Milipulgada-mil-std 1567A, especificaciones desarrolladas por el departamento de la defensa para los programas de la medida de trabajo de los contratistas de la defensa.¿Puedo medir habilidades del funcionamiento del trabajador usando MODAPTS? Sí, una batería funcional del gravamen de 21 pruebas basadas en MODAPTS está disponible. Estas pruebas pueden proporcionar una medida de la capacidad de una persona de realizar diversos tipos de actividades del trabajo. ¿Cómo sobre una revisión rápida del sistema? MODAPTS los elementos se presentan en tres grupos: elementos del movimiento, elementos terminales, y elementos de soporte. Hay elementos para ambos objetos de small/light y para los objetos de large/heavy.Una secuencia típica del movimiento es M3G3M4P0 cifrado. Esto representa un movimiento con el brazo de tomar un objeto plano (M3G3). Después de esto el objeto se mueve a una localización general por ejemplo a la otra mano (M4P0). La unidad del tiempo usada por MODAPTS se llama una MOD. To calculan la época de terminar la actividad, toda se requiera que deba agregar juntos los valores numéricos. Aquí es diez MODS. Convertido a los segundos, el tiempo es 1,290 (10 x 0,129). Toma raramente más que algunos minutos para calcular los estándares de producción para las tareas simples donde está familiar el patrón del movimiento a los analistas.¿Es el sistema de MODAPTS exacto? La indicación que es la exactitud del sistema del ± el 5% en el nivel de la confianza del 95% es fácil, pero probarlo es imposible. En las ciencias físicas, los dispositivos existen para los pesos exactamente que miden, distancias, temperaturas y así sucesivamente. En cada caso el dispositivo de la medida se puede llevar a un laboratorio y calibrar al "sabido." Sin embargo, no hay tal

laboratorio para comprobar la exactitud de ningún estándar de producción generado por ningún sistema predeterminado del tiempo. Todo que puede ser hecho debe comparar los estándares generados por los varios sistemas.La única conclusión razonable es ésa que indica exactitud del sistema no tiene ningún significado verdadero. La indicación de confiabilidad del sistema tiene más sentido. Una expresión puede entonces ser hecha en cuanto a cómo un sistema expresa confiablemente el concepto de una organización trabajo del "de un día justo." MODAPTS se han utilizado por más de 20 años en más de 40 países alrededor del mundo y se han encontrado para rendir resultados altamente confiables.Está no solamente MODAPTS confiable, es también constante. La consistencia es una medida de dispersión entre diversos analistas que trabajan encima de un estándar para el mismo trabajo. MODAPTS el ® viene encima del ganador cada vez debido a los pocos valores de los cuales elegir.

MODAPTS, siglas para el arreglo modular de los estándares de tiempo predeterminados, es aprobado por el departamento de ESTADOS UNIDOS del trabajo como método para establecer tarifas de pedazo y los estándares de trabajo directos. El curso de aprendizaje proporcionará la oportunidad de llegar a ser fluido en este sistema predeterminado de la medida de trabajo. MODAPTS elimina la subjetividad en fijar estándares, permite que los usuarios determinen capacidades del trabajador, así el emparejar mejor capacidades y los trabajos. Es una herramienta eficaz ergonómica y de calidad del método de la mejora del análisis. MODAPTS proporciona costes de trabajo directos rápidos y exactos y es muy eficaz en la comercialización, haciendo una oferta y el costar.Formato Del CursoEl programa de entrenamiento es capacidad-basado e interactivo, utilizando el punto de la energía y presentaciones computarizadas. Se anima a cada participante que traiga una videocinta de las estaciones de trabajo y de un proceso de asamblea y, si las muestras o los componentes factibles de productos produjeron. Los estándares del trabajo para estos productos y estaciones de trabajo serán desarrollados durante el entrenamiento. En la conclusión del entrenamiento, una examinación internacional de la certificación del médico de la asociación de MODAPTS (IMA) será administrada. Esto proporciona la oportunidad de obtener la certificación requerida por el DOL para la utilización de MODAPTS. Durante el entrenamiento, cada participante desarrollará un plan de acción que sirva como estrategia del poste-entrenamiento para el uso y la puesta en práctica de MODAPTS. Además, siguiendo el curso de aprendizaje, se espera que los participantes terminen un proyecto del uso. Estos proyectos aplicados ayudarán a asegurar fluidez en la lengua de MODAPTS, así como ayuda en facilitar la integración de MODAPTS en la gerencia de producción, hacer una oferta, y sistemas que cuestan.

El InstructorEl Dr. Michael D. Shinnick, director del grupo de investigación de la dinámica, ha proporcionado la consulta y los proyectos dirigidos en el gravamen del trabajo, la gerencia de la inhabilidad, y ergonómica por los últimos 15 años. Él aprendió MODAPTS del revelador Christopher Hyde en Australia y era el director y el presidente de fundación de la asociación internacional de MODAPTS (IMA).Objetivos El Aprender

Llega a ser fluidos en del sistema de la medida de la lengua y el uso de MODAPTS de trabajo;

Gane el conocimiento requerido hacer un médico certificado de MODAPTS por IMA;

Aprenda los métodos alternativos de fijar los estándares que ayudarán en estándares computarizados que se convierten;

Proporcione rápido y los costes de trabajo directos exactos, asisten la mejora de calidad a y control;

Mejore la ergonómica y productividad de las tareas de trabajo.Consideraciones AdicionalesLa puesta en práctica eficaz de MODAPTS se realza de cuando dos o más individuos una organización o departamento participan en el entrenamiento. La comisión de la gerencia es necesaria para la puesta en práctica eficaz y la utilización del sistema de MODAPTS.

MODAPTS A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

M MODAPTS

El sistema de MODAPTS (arreglos modulares de los estándares de tiempo predeterminados) fue desarrollado por G.C.Heyde como instrumento para mejorar la ergonómica en el lugar de trabajo. Este sistema se utiliza para analizar la manera que el trabajo se realiza y que permite a equipos del trabajo identificar maneras de hacer trabajo un trabajo y un diseño de lugar de trabajo mejorados directos más fáciles.

Una vez que hayan introducido a un equipo a MODAPTS, una gran cantidad de oportunidades de la mejora serán identificadas.

MODAPTS divide el trabajo en dos elementos básicos:

1. Pieza del cuerpo que es utilizada - alfabético.

Se definen las categorías básicas siguientes:

- movimiento: acciones del dedo, de la mano o del brazo;- consiga: acciones requeridas para agarrar un objeto; requeridas para poner un objeto;- cuerpo: los movimientos se ligaron al cuerpo (e.g. curva, caminata). - ponga: acciones

2. Grado de esfuerzo implicado - numérico (segundos MOD=0.129)

El equipo analiza la manera que el trabajo es realizado agregando el número de MODS implicado.

El equipo entonces genera ideas de eliminar o de reducir los elementos con el MODS que anota más alto.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES:

IDENTIFICA UN PROCESO CUALQUIERA EN LA NATURALEZA O EN LA INDUSTRIA Y REALIZA UN ESTUDIO DE TIEMPOS, DONDE PUEDAS UTILIZAR EL METODO MODAPS.

EXAMEN OBJETIVO

1.- ¿Cuales son los tres grupos en que se divide la modapts? a) elementos de movimiento, terminales y de soporte b) elementos de disciplina, precisión y de desplazamiento c) elementos de desplazamiento, movimiento y de colocación d) elementos de soporte, preescisión de conocimiento e) elementos de conocimiento, terminal y de disciplina 2.- ¿Que es una unidad en el modelo de estudio modapts? a) es un movimiento sencillo de un dedo sin hacer algo en especial b) es un desarrollo de la actividad deseada c) es un movimiento brusco del cuerpo d) es el análisis de la operación en su parte más simple e) es el desarrollo de una actividad mental 3.- Es un método relativamente nuevo, sorprendentemente sencillo, altamente eficaz y de bajo costo para medir el trabajo. a) Modapts b) mtm-3 c) mtm d) most e) work- factor

4.- ¿A cuanto equivale un mod? en horas, minutos y segundos a) un mod. = .0000358 hrs. = 0.00215 min. = .129 seg b) un mod = .0058 hrs. = 0.0215 min. = .18929 seg c) un mod. = .000358 hrs. = 0.0085 min. = .165 seg. d) un mod = .000000358 hrs. = 0.0000215 min. = .00129 seg e) un mod. = .0000370 hrs. = 0.00219min. = .189 seg

5.- Es la clase del modapts que agrupa movimientos de nudillos, mano, antebrazo, brazo hombro y hombro con tronco (o parte superior del cuerpo). a) primera clase de actividades de movimientos b) segunda clase de actividades de movimientos c) tercera clase de actividades de movimientos d) cuarta clase de actividades de movimientos e) quinta clase de actividades de movimientos

6.- ¿Con cuantas figuras consta la tarjeta del modapts? a) 34 b) 42 c) 38 d) 29 e) 31

7.- La primera clase de actividad denominada actividades de movimiento, ¿en cuantas instrucciones se divide? a) 6 b) 8 c) 10 d) 12 e) 11

8.- A la tercera clase, de los modapts se denomina: a) movimientos auxiliares b) movimientos fundamentales c) movimientos torpes d) movimientos innecesarios e) movimientos primarios

9.- A la segunda clase de los modapts se le denomina a) movimientos primarios b) movimientos fundamentales c) movimientos finales d) movimientos iniciales e) movimientos torpes 10.- La tarjeta del modapts es única. A cada actividad presentada por las instrucciones, se le asocia junto con la figura (icono), un número, la mayoría de las figuras tienen una letra junto al número. Esta representa a: a) agarre simple b) nudillos c) sujetar con peso d) levantar e) trasladar 11.- Es un método relativamente nuevo, sorprendentemente sencillo, altamente eficaz y de bajo costo para medir el trabajo. Los cálculos son pocos, sencillos y solo se necesita un corto entrenamiento para aplicarlos y volverse eficiente al efectuarlos. a) MODAPTS b) MTM-C c) MTM-V d) SIMET e) BMT

12.- Es probablemente el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo. Ciertamente es el paso más sujeto a crítica, puesto que se basa enteramente en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición del trabajo a) La calificación de la actuación b) Tiempo Tipo o Standard c) Del reloj d) El factor de ritmo e) El Empleado

E). OTROS

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

En 1922 , A.B. Segur[73] comenzó el desarrollo de los sistemas de análisis (Predetermined Motion Time Systems - PMTS) analizando filmes con micro-moción tomados durante la Primera Guerra Mundial. Se quería llegar a entre-nar a ciegos y minusválidos. Segur denominó su sistema "Motion Time Analysis - MTA".

En los años 1934-38, Joseph H.Quick[74] desarrolló un sistema muy amplio de medida del trabajo "Work-Factor". Estudió a 1100 operarios en operaciones muy variadas de taller: mecanización, prensas, montaje,etc.; en maderas, plás-ticos, y oficinas. También midió algunos procesos mentales. En 1946, Harold B. Maynard[75] comenzó el desarrollo de los métodos más mo-dernos de medición ("Methods Time Measurement" (MTM)" en las instalacio-nes de la Westinghouse Electric Corporation. Colaboraron con él, Gustave J. Stegemertten y John L.Schwab. También procedieron tomando filmes de mo-vimientos en maquinas y los analizaron con ayuda de la tabla de Therblig's. Las imágenes fueron estudiadas por expertos en la materia. Estableciendo co-rrelaciones entre los tiempos y las distancias recorridas en aquellos movimien-tos elementales (transporte en vacío, y transporte en carga) se llegó a deter-minar una nueva tabla de "Predetermined Motion Time System", muy útil para establecer los necesarios estándares para cada procedimiento de trabajo.A partir de los años 1960 se inicia la aplicación del ordenador a estas medicio-nes. También en la Westinghouse se desarrolla el Micro-Matic Methods and Measurement (4-M) System. En 1974, H.B. Maynard introdujo en USA su "Maynard Operation Sequence Technique" (MOST) después de haberla desa-rrollado con éxito en Suecia durante los años 1969 a 1972. Posteriormente, se han creado nuevos instrumentos, por ejemplo, el de la Nolan Company, con su Automated Advanced Office Controls (AUTO-AOC).En unos límites prácticos, son constantes los tiempos exigidos a todos los tra-bajadores especializados para ejecutar los movimientos fundamentales. El análisis movimiento-tiempo suministra los medios para encontrar los movimien-tos y tiempo correctos para realizar cualquier operación. Se consigue ésto: i) partiendo de la observación; ii) partiendo de fórmulas y tablas establecidas.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.    Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.    El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.     Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados encuentran que son más exactos que los tiempos de los cronómetros. La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.     Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES: RESUELVE EL SIGUIENTE EXAMEN DIAGNOSTICO DE TUS CONOCIMIENTOS

EXAMEN OBJETIVO

1.- Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. a) La calificación de la actuación b) El factor de ritmo c) Tipo o Standard d) De reloj e) Empleado

2.- Pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo, al excesivo se le asigna valor de:

a) +13% hasta -17% b) +12% hasta -18% c) +15% hasta -19% d) +17% hasta -13% e) +10% hasta -10% 3.- En el año de 1946 estableció un procedimiento conocido como calificación sintética. El procedimiento de calificación sintética determina un factor de desempeño para elemento de esfuerzo representativo del ciclo de trabajo mediante la comparación de los tiempos observados elementales reales con los tiempos desarrollados a través de los datos de movimientos fundamentales a) Maslow b) Morrow c) Mundel d) Danner e) Gilbreth 4.- Algunas compañías usan una técnica de calificación de velocidad normalizada a un estándar de: a) 60% b) 80% c) 90% d) 50% e) 70% 5.- El método de calificación objetiva, desarrollada por _______________(1944), elimina la dificultad de establecer un criterio de paso normal para todo tipo de trabajo. a) Mundel y Danner b) Morrow y Scanlon c) Mundel y watson d) Danner y Sun e) Gilbreth Y Maslow

1.2 DESCRIPCION DEL METODO I SELECCIONADO

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

A).FUNDAMENTO TEORICOSISTEMA WORK-FACTOR DETALLADOEn la técnica Work-Factor se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para utilizar una tarea:

La parte del cuerpo que realiza el movimiento, como brazo, antebrazo, dedo (dedo de la mano), pie.La distancia que se mueve (medida en pulgadas).El paso que se lleva (medido en libras, con la conversión en factores de trabajo).El control manual requerido (por cuidado, control direccional, hacia un objetivo, cambio de dirección, detección en un lugar definido; medido en factores de trabajo).

Por el análisis de películas el sistema Work-Factor determinó, como lo hallaron los esposos Gilbreth muchos años antes, que los movimientos de los dedos pueden ser efectuados más rápidamente que los movimientos de los brazos, y que estos últimos requieren menos tiempo que los movimientos del cuerpo.

Tiempos de movimientos por Work-Factor se han recopilado para los siguientes elementos corporales:

1. Dedos de la mano. Se consideran los movimientos de los cinco dedos y el movimiento de la mano sobre la muñeca.

2. Brazo. Comprende 105 movimientos del antebrazo alrededor del codo cuando éste equivale a un gozne, y todos los movimientos del brazo, en su totalidad, articulado en el hombro, excepto los giros sobre su eje. Los movimientos de la mano, los dedos y el antebrazo pueden ocurrir simultáneamente.3. Giro del antebrazo. En este caso el antebrazo da alrededor del eje respectivo como cuando se da vueltas a un destornillador, o bien, cuando todo el brazo gira alrededor de su eje y la rotación se apoya en el hombro.

4. Tronco. Movimientos hacia adelante, hacia atrás, hacia cada lado, o rotación del tronco alrededor del eje del cuerpo.

5. Pie. Se incluyen aquí los movimientos del pie cuando se realizan apoyados en el tobillo, en tanto que el muslo y la pierna (parte inferior) permanecen fijos.

6. Pierna (extremidad inferior). Comprende movimientos del muslo desde la cadera o la cintura, movimientos del torso apoyados en las piernas como en la flexión, y movimientos de las rodillas hacia los lados.

Todos los propugnadores de las técnicas de los datos de movimientos fundamentales reconocen la intervención de la distancia en los elementos alcanzar y mover, y de hecho, en todos los movimientos. Desde luego, cuanto mayor sea la distancia tanto más tiempo será necesario. En el sistema Work-Factor se tienen valores tabulados para movimientos de los dedos y de la mano desde 1 plg hasta 4 plg, y de movimientos del brazo desde 1 plg hasta 40 plg. Las distancias se miden en línea recta entre los puntos iniciales y final del arco de movimiento. La trayectoria real del movimiento se mide únicamente cuando hay un cambio de dirección.

La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos elementos o partes del cuerpo: 

ELEMENTO CORPORAL

PUNTO DE MEDICIÓN

Dedo o Mano Punta del dedo

BrazoNudillos (se debe ampliar el nudillo que efectué en el mayor recorrido)

Antebrazo (giro) NudillosTronco HombroPie Dedo (del pie)Pierna TobilloCabeza (rotación)

Nariz

El peso o la resistencia influirán en el tiempo de acuerdo con el tamaño de la parte que se mueve, el elemento corporal que se emplea y el sexo del operario. Se mide en libras para todas las partes del cuerpo, salvo para los movimientos de "giro de antebrazo", en cuyo caso se emplea la pulgada-Iibra como unidad del efecto (o momento) de rotación.

El control manual es la variable más difícil de cuantificar. Sin embargo, el sistema Work-Factor establece que en la gran mayoría de los casos, en los movimientos de trabajo se puede considerar que interviene uno o más de los siguientes cuatro tipos de control:

B)CARACTERISTICAS1. Factor de trabajo para detención definida. En este caso se requiere algún control manual para detener    el movimiento dentro de un intervalo fijo. La detención definida no existe cuando el movimiento termina por la    presencia de un obstáculo material. El movimiento debe ser terminado por la coordinación muscular del    operario.

2. Factor de trabajo para control direccional. En este caso es necesario el control manual para llevar o     guiar una pieza a un sitio específico, o realizar un movimiento a través de un área con espacio libre limitado.

3. Factor de trabajo para cuidado o precaución. En este caso se ejerce control manual para prevenir algún    derrame o soltar algún objeto y las posibles lesiones que causarían, como al mover una vasija llena de ácido    o manipular un cristal u hoja de vidrio.

4. Factor de trabajo para cambio de dirección. En este caso se requiere control manual cuando el    movimiento implica un cambio de dirección para alcanzar a un lugar alejado o rodear un obstáculo. Por    ejemplo, para mover una tuerca en la parte posterior de un tablero se requiere un cambio de dirección una    vez que la mano en movimiento alcanzó el frente del mismo.

 El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho " Elementos Estándares de Trabajo ", que son: Trasladar, Asir, Precolocar, Tipo, Usar, Desensamblar, Proceso Mental, Soltar.

C) CAMPOS DE APLICACIÓN1. TRASLADAR. El elemento trasladar (o transportar) es el enlace entre los otros elementos estándares.Se divide en dos clases:a. Alcanzar: Cuando un elemento corporal se desplaza para llegar a un punto de destino, un sitio o un objeto     determinados.b. Mover: Cuando un elemento corporal cambia de lugar para trasladar un objeto

 2. ASIR. El elemento asir consiste en obtener control manual de un objeto; comienza después de que la mano se ha movido directamente hacia el objeto, y termina cuando se ha conseguido control o dominio manual y puede ocurrir un movimiento.En el sistema Work-Factor se establecen tres tipos de asimiento:a. Asir simple: Se emplea para separar objetos de fácil asimiento y requiere sólo un movimiento.

b. Asir manipulativo: Comprende todos los asimientos de objetos aislados u ordenadamente apilados que requieren más de un movimiento de los dedos para conseguir el control de los mismos. Puede haber movimientos de brazo, varios movimientos de dedos o combinaciones de ambos.c. Asir complejo: Se define como el asimiento de un objeto situado en un montón o pila desordenada. El sistema proporciona una tabla completa de asimientoscomplejos. Estos elementos comprenden más de un movimiento. y algunas veces incluyen movimientos de brazo.d. Asir especial: Incluye la transferencia de un objeto de una mano a la otra y asimiento de más de una pieza

Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:

a. Objetos cilíndricos o prismáticos (de sección transversal regular): Son todos aquellos objetos cuya sección transversal es circular, o semejante a ésta, o es una figura regular con todos sus lados y ángulos iguales. como un cuadrado. un hexágono, un octágono, etc.b. Objetos planos y delgados: Son objetos en forma laminar con un espesor efectivo de 3/64 plg o menos.c. Objetos gruesos de forma irregular: Se definen como aquellos que tienen más de .3/64 plg de espesor y no entran en las clasificaciones anteriores.3. PRECOLOCAR. La precolocación en posición ocurre siempre que es necesario girar y orientar un objeto para que esté en la posición correcta para un elemento de trabajo subsecuente. La precolocación ocurre con frecuencia según una base de porcentaje, puesto que el objeto estará algunas veces en una posición utilizable y debe orientarse en otros tiempos. Un ejemplo es un clavo (0.100 plg x 3/4 plg); en 50% de las veces se asirá en una posición utilizable y en el otro 50% de los casos deberá ser precolocado. Utilizando la tabla de precolocación del sistema, Work-Factor (tabla A), el análisis sería: PP-0-50% = 24 unidades.

4. ENSAMBLAR. El ensamble ocurre siempre que dos o más objetos se unen entre sí, generalmente por ajuste, adaptación o encajamiento. El sistema proporciona una tabla completa de ensambles. El tiempo de ensamblar depende de: a. Tamaño del Recibidor: El recibidor es la parte de un ensamble que acepta al entrador.b. Tamaño o dimensiones del entrador: Un entrador o encajador es la parte de un ensamble que entra o encaja en el recibidor.c. Relación de tamaños: La dificultad del ensamble, y por consiguiente, el tiempo de ensamble, aumenta a medida que la dimensión efectiva del

encajador se aproxima a la dimensión efectiva del recibidor. Por lo tanto, el tiempo de ensamble es función de la relación de tamaños.Dimensión del Encajador / Dimensión del recibidor = Relación de tamaños

d. Tipo (forma) del recibidor: Existen dos tipos de recibidor en la terminología del factor de trabajo: cerrado y abierto. El cerrado es aquél que lo está en todo su alrededor, de manera que se requieren movimientos de alineación según dos ejes. El abierto requiere tales movimientos según sólo un eje.

Una vez conocidos los hechos anteriores es fácil determinar el tiempo de ensamble a partir de la tabla: se agregan márgenes o tolerancias por aumentos en la dificultad debidos a la distancia entre recibidores (dos cada vez), a la distancia de asimiento (distancia de la mano al extremo del encajador) y al recibidor ciego" (cuando esta parte del ensamble no está abierta antes o durante el mismo).

5. USAR. Este elemento suele referirse al tiempo de máquina, tiempo de proceso especial y tiempo que implica el uso de herramientas. El elemento usar puede comprender movimientos manuales, como en el apriete de una tuerca con una llave o en el roscado de un tubo; en tales casos, los movimientos se analizarán y evaluarán de acuerdo con todas las reglas y valores de tiempo obtenidos de las tablas de tiempos de movimientos.

6. DESENSAMBLAR. Como lo indica su nombre, este elemento es el contrario de ensamblar y generalmente consiste en un solo movimiento. Los valores de tiempo se toman de la tabla-de tiempos de movimientos. 7. PROCESO MENTAL. Este término se aplica a todas las actividades y procesos de carácter mental. Es el intervalo de tiempo en que tienen lugar las reacciones y los impulsos nerviosos.Los procesos mentales susceptibles de ser medidos son:

 Movimientos oculares

Inspecciones Cálculos

De enfoque De calidad LecturasDe desplazamiento

De cantidad De acción

Reacciones De identidad De concepto 8. SOLTAR. Este elemento en el contrario de asir y consiste en la pérdida de control sobre los objetivos. Hay tres tipos:a. Soltar contacto: No requiere movimiento y se efectúa simplemente reiterando la mano de un objeto.b. Soltar por gravedad: Ocurre siempre que los objetos se liberan por caída cuando se interrumpe el contacto y antes de que terminen los movimientos de los dedos para soltar.c. Soltar por destrabe: Este elemento requiere destrabar o sacar los dedos del rededor del objeto asido, y no se considera terminado hasta que hayan finalizado todos los movimientos anteriores.

D) DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR

Todos los valores de tiempo de la tabla Work-Factor están expresados en diez milésimos de minuto (0.0001 min.). Estos valores están en función del tiempo de seleccionar, el cual se define como " el tiempo requerido por el operario experimentado de tipo medio, trabajando con destreza y empeño razonable (compatible con el buen estado de salud y bienestar físico y mental) para llevar acabo una operación sobre una pieza o una unidad”. Para determinar el tiempo estándar el analista debe agregar un margen a los valores Work-Factor, puesto que el tiempo de seleccionar no comprende tolerancias por necesidades personales, fatiga, retrasos inevitables o incentivos.Un estudio analítico típico de una operación de estirado utilizando una prensa Bliss de 240 toneladas y doble acción se presenta en la Figura 3-2-1. Los símbolos utilizados en este análisis tienen el siguiente significado:

W = Peso o resistencia

RH = Mano derecha (MD)

S = Control direccional

R = Alcanzar

P = Precaución o cuidado

Gr = Asir

U = Cambio de dirección

Re Gr = Reasir

D = Detección de definida

M = Mover

A = Brazo RI = SoltarL = Pierna RU = Reaccionar

F = DedoBD = Retrazo de equilibrio

LH = Mano izquierda (MI)

RP = Presión del relajamientoWA = Área de trabajo

 

Figura 3-2-1

MANO IZQUIERDA (M)MANO DERECHA (MD)

No.Descripción elemental

Análisis UnidaAnálisis ......

1R pera pieza

Azo D 80 80 ...... ...... ......

2G pieza - 4 lbs

FIW 23 103 ...... ...... ......

3M pieza al dado

A40WSD 159 262 ............ ...... ...... ......

4RL pieza, limpiar

...... ...... ...... ............ ...... ...... ......

5 Dedos F3W 28 290 ...... ...... ...... ......

6R piezas en el dado

F3W 28 318 399 109 A 40 D A palanca

7 Re Gr Gr - ( D 318 ...... ...... Gr

piezapalanca 10 lbs

8Empujar pieza a pieza

AZP 29 347 428 29 FIW (

9Retirar la mano

A10 42 389 ...... ...... ......Tirar de palanca

10 Esperar BD 117 506 500 38 AIDWHacia la prensa

11R a la pila de piezas

ABOD 96 682 524 23 FIWR palanca

12 Gr pila Gr - C o 682 625 46 A3ODR al trapo con aceite

13Presionar para retener

AIW 26 678 642 17 F2Gr al trapo

14 ...... ...... ...... ...... ...... ...... ......M trapo a bandeja

15 ...... ...... ...... ...... 727 65 A24D y meterlo

16 ...... ...... ...... ...... 754 32 A6sacar trapo

17 ...... ...... ...... ...... 785 26 A4quitar exceso de aceite

18 ...... ...... ...... ...... 861 76 AIBDM trapo a pila de piezas

19Sostener pieza

BD 342 970 470 109 A4DVAplicar aceite

20RP sobre pieza

1/2 AIW 13 983 ...... ...... ......limpiar pieza con trapo

21 RP pieza RI - C D 983 1054 89 2AIDsacar la mano

22R a borde de pieza

A16 + A3D

B4 1067 1105 51 A15R trapo a un lado

23 Gr pieza FLW 25 1090 ...... ...... ...... ......

24Voltear pieza B simo

2A14W 138 1228 ...... ...... ...... ......

25R al centro de la pieza

ALSD 67 1295 ...... ...... ...... ......

26Gr pieza 4 lbs

Gr - C 0 1295 ...... ...... ...... ......

27Presionar para retener

ALW 26 1321 1321 216 RD Sostener

28 Esperar BD 109 1430 1430 109 A4D ......

pieza

29RP sobre pieza

1/2 ALW 13 1443 1541 51 A15 ......

30 RL pieza RL - C 0 1443 1561 80 A2DDR a palanca

31 ...... ...... ............ ...... 1590 29 FIW2

32 ...... ...... ...... ...... ...... ...... ......Esperar para completar

33Esperar y R cerca de

...... ...... ...... ...... ...... ......cierre de máquina

34pieza con punzón

BD 443 1886 1886 294BD + A15W

empujar palanca para

35Sujetar la pieza

Rn 20 1096 1096 23 FLWA1 manija

36M pieza al montón

...... ...... ...... ...... ...... ...... ......

37Cuerpo receso simo

A4DWPD154 2065 ...... ...... ...... ......

38Arreglar pieza

A5W 43 2108 ...... ...... ...... ......

39R regresar a WA

LI312 101 2209 2209 300 BDEsperar y ayudar a MI

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJEINSTRUCCIONES:

IDENTIFICA UN PROCESO CUALQUIERA EN LA INDUSTRIA Y REALIZA UN ESTUDIO DE TIEMPOS, DONDE PUEDAS IDENTIFICAR CADA UNO DE LOS DISTINTOS TIPOS DE TIEMPOSQUE EXISTEN ENLAWORK-FACTOR.

EXAMEN OBJETIVO

1.- Se define como: pericia en seguir un método dado y se puede explicar mas relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos a) La habilidad b) El esfuerzo o empeño c) Las condiciones d) La consistencia e) La confianza

2.- Se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser en alto grado por el operario a) El esfuerzo o empeño b) Las condiciones c) La consistencia d) La confianza e) La habilidad 3.- Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el tiempo correspondiente. Estrechamente ligada a la tolerancia por_____________, esta el margen por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas a) Retrasos personales b) Retrasos inevitables c) Retrasos evitables d) Retrasos laborales e) Retrasos productivos 4.- El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede clasificar como un _____________, cuando es gastado por el operario, se incluyen generalmente como una tolerancia de tiempo de ciclo total a) Retrasos inevitables b) Retrasos personales c) Retrasos evitables d) Retrasos laborales e) Retrasos productivos 5.- Es el movimiento básico para rotar la mano sobre el eje del antebrazo a) Girar b) Aplicar Presión c) Asir d) Soltar e) Crank 6.- Es una aplicación de fuerza muscular durante la cual la resistencia del objeto tiene que ser superada de cierta manera, acompañada esencialmente de la falta de movimiento a) Aplicar Presión b) Girar c) Asir d) Soltar e) Crank

1.3 DESARROLLO DE UN CASO PRÁCTICO

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

Un factor de trabajo se ha definido como el índice del tiempo adicional requerido sobre el tiempo básico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y peso. Las otras dos variables que afectan al tiempo para realizar movimientos manuales el elemento corporal utilizado y la distancia no emplean los factores de trabajo como medida de la magnitud. En este caso la parte del cuerpo utilizada y la unidad de distancia representan los medios cuantitativos. Los movimientos básicos más simples de un elemento corporal no implican factores de trabajo. A medida que aparecen formas complejas en un movimiento manual o corporal por adición de peso o control, se agregan

factores de trabajo. Y por supuesto, cada factor de trabajo agregado representa un incremento adicional de tiempo.

La Tabla 3-2-1 ilustra la tabla Work-Factor para traslado (o transporte). Hay tablas separadas para los miembros del cuerpo; cada una contiene valores de distancias. En el giro del antebrazo y giro de la cabeza, los grados indican la distancia del movimiento, mientras todos los otros movimientos se especifican en pulgadas. Al pie de cada tabla se encuentran los límites de resistencia o peso para hombres y mujeres. La sección de resistencia al movimiento del giro del antebrazo está dada en libras-pulgada de torsión, mientras que otras están en libras. La tabla presenta el máximo de resistencia encontrada que pueda ser considerada básica y también los valores tope para un número específico de factores de trabajo.Tabla 3-2-1

TRASLADARFACTORES DE TRABAJO

DISTANCIA DE MOVER PING

BASICOFACTORES DE TRABAJO

123 4 1 2 3 4(A): BRAZO Medida a los nudillos

(L) PIERNA Medida del tibillo

1 16 26 34 42 46 1 18 26 34 42 462 20 29 37 44 50 2 20 29 37 44 503 22 32 47 50 57 3 22 32 47 50 574 29 38 48 58 66 4 29 38 48 58 665 32 43 55 65 73 5 32 43 55 65 736 35 47 66 72 83 6 35 47 66 72 837 38 51 65 78 90 7 38 51 65 78 908 40 54 70 84 96 8 40 54 70 84 969 42 58 74 84 102 9 42 58 74 84 10210 44 61 78 93 107 10 44 61 78 93 10711 46 63 81 98 112 11 46 63 81 98 11212 47 64 85 102 117 12 47 64 85 102 11713 49 65 88 105 121 13 49 65 88 105 12114 51 67 90 109 125 14 51 67 90 109 125

 Al efectuar un estudio Work-Factor el analista aumenta primero todos los movimientos necesarios realizados por ambas manos para ejecutar la tarea; luego identifica cada movimiento en función de la distancia del movimiento, el elemento corporal utilizado y los factores de trabajo implicados. Al registrar distancias no se utilizan fracciones de pulgadas. Por tanto, movimientos de 1 plg o menores se registran exactamente como de 1 plg, y a movimientos mayores que 1 plg de longitud se les asigna un valor redondeado al número entero más próximo. El analista selecciona luego de la tabla de valores la cifra apropiada para cada uno de los movimientos básicos y resume éstos para obtener el tiempo total requerido por el operario normal para efectuar la tarea.A este tiempo total deben sumarse los porcentajes de tolerancias por demoras personales, fatiga y retrasos inevitables para determinar el tiempo asignado.

15 52 69 92 113 129 15 52 69 92 113 12916 54 71 94 115 133 16 54 71 94 115 13317 55 73 96 118 137 17 55 73 96 118 13718 56 75 98 120 140 18 56 75 98 120 14019 68 78 102 122 142 19 68 78 102 122 14220 60 80 102 124 144 20 60 80 102 124 14422 61 83 106 128 148 22 61 83 106 128 14824 63 86 109 131 152 24 63 86 109 131 15226 66 90 113 135 156 26 66 90 113 135 15628 68 93 116 139 139 28 68 93 116 139 13930 69 96 119 142 163 30 69 96 119 142 16335 70 103 128 151 171 35 87 118 128 151 17140 81 109 135 159 179 40 93 126 135 159 19

2 13 20 >208 ..

42 >42

1  6 1/2

10 >10 4 21 >21

(T): TRONCO: Medida al hombro(F. H) DEDO DE LA MANO Medida a la puntas de los dedos

1 22 38 49 58 67 1 16 23 29 ....35.... 422 21 42 53 64 73 2 17 25 32 34 423 20 47 60 72 82 3 19 28 36 43 444 23 55 70 84 96 4 23 33 42 50 585 24 62 79 95 109 2/3 2 1/2 4 >46 25 68 87 105 120 1/3 1 1/2 2 >27 26 74 95 114 130 (FT) PIE Medida al extremo del dedo mayor8 27 79 101 121 139 1 20 29 37 25 409 28 84 107 128 147 2 22 32 40 34 4210 29 88 113 135 155 3 24 35 45 35 4412 66 94 123 147 169 4 29 41 53 36 4614 71 100 130 158 182 5 -22 >2216 75 105 136 167 193 -2 1/2 -11 >11

18 80 111 142 173 203(FS) GIRO DEL ANTEBRAZO Medida a los nudillos

20 84 116 148 179 209 45º 17 16 20 25 4022 88 121 153 185 215 90º 23 17 22 34 4224 92 125 158 190 220135º 28 18 24 35 4426 95 130 163 194 226180º 31 19 26 36 4628 99 134 168 201 231 -3 -13 >13

30 102 139 173 206 236 -1 1/2 -6 1/2>6 1/2

   

peso libras hombre mujer

.....-11...... 5 1/2

.....58

...29

 ..>58 >29

(HT) GIRO DE LA CABEZA Medida a la punta de la nariz

TIEMPO DE CAMINAR Número de factores de

trabajo

pasos de 30 plgbásico 1

2 3 4

1 2 MAS DE 2>22 1/2 -45

>2 -4 30 51 58 66

GENERALANALISIS DE LA TABLA

260 300

120 + 80 POR PASO 120 +100 POR PASO

AGREGAR 100 PARA VUELTA DE 120º A 180º AL COMIENZOPASOS HACIA ARRIBA 48 Plg AL SUBIR EN PLANO 126 por paso a paso hacia abajo 100 por paso

CONTINUACIÓNASIMIENTOS COMPLEJOS * EN PILAS O MONTONES AL AZAR

OBJETOS MACIZOS Y MENSULAS Espesor (plg)

OBJETOS PLANOS DELGADOS Espesor (plg)

SILINDROS Y PRISMAS DE SECCION REGULAR Diámetro (plg)

Sumar por objetos difíciles de asir

>047 (>3/64) - 0.16 (-1/64)

-.047 (-3/64)

-.063 (-1/16) -.125 (-1/8) -.188 (-3/16

-500 (-1/2)

> 500 (>1/2)

A ciencias A la vistaA ciencias

A la ....vista

A ciencias

A la vista

A ciencias

A cienciasA ciencias

A ciencias

A la.....vista

A ciencias

A la vista

n..... s

n..... s n..... s n..... sn..... s

n..... s

n..... s

n..... s

n..... s

n..... sn..... s

n..... s

n..... sn..... s

-.063 -.125 -1/16 -1/8

120 172 79 111

....B..... B...B..... B

108 154

B B

131 189 85 120

B B B B

S S 85 120

S S S S

S S S S

S S S SS S S S

S S S S

S S S S

17 26 12 18

-.188 -.250 -3/16 -1/4

64 88 48 64

....B..... B...B..... B

102 145 72 100

B B B B

74 103 56 76

B B B B

79 111 79 111

74 103 68 94

S S 64 88

S S S SS S S S

S S S S

S S S S

12 18 8 12

-.500 -1.000

- 1/2 -1

40 52 40 52

.....B... B

...32 ...40 64 88 64 88

B B 60 82

48 64 48 64

B B 60 82

48 64 48 64

B B 44 88

62 85 62 85

56 76 56 76

56 76 48 64

44 58 48 64

S S 32 40

8 12 8 12

-4.000 >4.000

-4 >4

37 48 46 61

20 22 20 20

53 72 70 97

36 46 44 58

45 60 62 85

28 34 36 46

56 76 56 76

48 54 48 64

40 52 40 52

40 52 40 52

36 46 36 46

37 48 37 48

20 22 20 22

8 12 9 14

Las condiciones especiales de asir deben analizarse en detalle. ----------n = no simo; ------s = simo -------------------------------------------------------------B = use la columna "A ciegas" puesto que el asimiento a " A la vista " -------no ofrece ninguna ventaja -------------------------------------------------------S = Emple la tabulación de " objetos macizos y ménsulas.

Sume las cantidades indicadas cuando los objetos (1) están revueltos (se requieren las dos manos para separarlos; (2) se encajan o forman montones debido a su forma; (3) son resbalosos (por tener superficie aceitosa o pulida). Cuando los objetos o piezas se enmarañan y son resbaladizos, o bien cuando

se encajan son escurridizos, tómese el doble de cada valor de la tabla.

CONTINUACIÓNENSAMBLARNUMERO PROMEDIO DE ALINEACIONES (MOVIMIENTOS ALS)

RECIBIDORES CERRADOS RECIBIDORES ABIERTOSCOCIENTE DEL DIAMETRO DEL ENTRADOR Y LA DIMENCION DEL RECIBIDOR

COCIENTE DEL DIAMETRO DEL ENCAJADOR Y LA DIMENCION DEL RECIBIDOR

- .225

-.290

-.415

-.900

-.935 +

>.935- .225

-.290

-.415

-.900

-.935 +

>.935

>.875 - 875

--------(D*) 18 --------(D*) 18

--------(D*) 18 --------(D*) 18

--------(D*) 18 --------(D*) 18

(1/2)25 (1/2) 25

(1/2)25 (1/2) 25

--------(D*) 18 --------(D*) 18

(1/2)25 (1/2) 25

--------(D*) 18 --------(D*) 18

(1/2)25 (1/2) 25

(1/2) 59 (1/2) 59

- .625 -.375

-------(SD*) 18----- (1/2 31

-(1) 44 --------(1)51

(1/2) 25 (1) 44

1/2) 25 (1) 44

1/2) 25 (1) 44

(1/2) 25 (1) 44

1/2) 25 (1) 44

-(1) 44 --------(1)51

1/2) 25 (1) 44

(1/2) 59 (1/2) 72

- .225 - . 175

---------(1) 44 --------(1) 44

-(1) 44 --------(1) 18

(1/2) 25 (1) 44

(1/2 31(1/2 31

(1/2 31(1/2 31

(1/2) 25 (1) 44

(1/2 31(1/2 31

-(1) 44 --------(1) 18

(1/2 31(1/2 31

(1/2)78 (1/2) 72

- .124 > .025 - .074

(2 1/2 )--------83---(3)------------ -96

(2 1/2) 83 (3) 96

(2 1/2) 83 (3) 96

(1/2 51 (1/2 51

(1/2 51 (1/2 51

(2 1/2) 83 (3) 96

(1/2 51 (1/2 51

(2 1/2) 83 (3) 96

(1/2 51 (1/2 51

(1 1/2) 85 ( 1 1/2) 91

Las letras indican Work-Factor del mover precedente al Ensamblar. -----------+ Requiere de Enderezar o Parar A (X) s para----------- + Requiere el Enderezar o Parar A (Y) S y el insertar A (Z) P para todos los cocientes > 0.935 (El valor tabular incluye el Enderezar ALS y el Insertar ALP).DISTANCIA ENTRE RECIBIDORES   DISTANCIA DE ASIR   RECIBIDORES CIEGOS

Porcentaje para adición a alineacionesPermanente (a ciegas todo el tiempo)

Temporal ( a ciegas durante el ensamble)

-1 -2

Neg.10

SimoSimo

 -2-3

Neg.10

11

 -1/2 -1

20 30

0 10

-3-5

3050

SimoSimo

 -5 -7

20 30

2 2

 -2-3

40 70

2030

-7 70 Simo  -10 -15

4060

35

 -5 -7

130 250

5070

-15

Alinear e insertar la primera pieza entrante, y luego ensamblar el segundo extremo.

 -20 >20

80 100

6 7 o más

  -10 380 120

>15

alinear e insertar la primera pieza entrante, volver la cabeza hacia la segunda, reaccionar (60 unidades de tiempo). Ensamblar la segunda pieza entrante.

>15

alinear e insertar la primera pieza entrante, volver la cabeza hacia la segunda, reaccionar (60 unidades de tiempo). Ensamblar la segunda pieza entrante.

Si lo conecta, trate el segundo ensamble como recibidor abierto sin que esté de pie. El índice necesita más de 7 plg de distancia.

 CONCLUYERECORRIDO DESPUES DEL DESENGANCHE

PRECOLOCAR

UNA MANODOS MANOS

MUY PEQUEÑO VFI

OPTIMO VJFI

MEDIO V4FI

MEDIO

GRANDE

- 2 Despreciable

1.- cilindros - Sección transversal regular Diámetro Dimensión Principal

375 375

>0 1.25>375 - 4.00

>0 125> 400 16 00

> 1.25 4.50>1.25 -

..

..

30.00

- 7 3

2.- Piezas macizas, placas delgadas, etc. AnchuraEspesor Dimensión Principal

375375375

>0 -1.25>0 -1.25>375 -4.00

>0 125>0 125>400 16.00

>125 250>0 250>1.25 - 16.00

>250 - 10.00>0 -4.50>2.50 - 16.00

> 1000 - 16.00>0 - 4.50> 10.00 - 16.00

- 13 6

3. Limites de peso - todos los objetos (lb.) hombreMujer

667333

- .667-.333

- .667- .333

- 1.00- 0.50

- 3.50- 1.75

- 20 10UNIDADES DE TIEMPO WORK - FACTOR

PP-VPP - O

PP - M PP - M1

PP - L

n n n n n n n n

PROCESO MENTAL (MP) Simple

1. Desde la planta (en recta equivocada)

100% 80 120 68 72 64 96 70 100

Focus (Fo) ................................................. 20Resci (Rn) ................................................. 20Impact (I) ................................................... 30Mento (M1)................................................ 10

2. una cara 1. Borde solamente especifica 2. bordes adyacenteshacia arriba 2 ó más bordes opuestos

75 %65 %50 %

60 5040

907540

363024

544536

484032

726048

534435

756350

3. Dos o más 1 borde solamentecaras hacia 2 bordes adyacentes arriba 2 ó más bordes opuestos

50 %25 %0%

4020

6030

7412

3618

3216

4824

3518

5025

Notas: 1 Las precolocaciones que requieren un

mo. de dedo (FM) o un giro de muñeca (WT) pueden efectuar    con Simo con el mover. Otras precolaciones se toman de esta tabla o se analizan. 2 Cilindros con un diámetro > 4.50 plg o una dimensión principal > 30.00 plg requieren análisis     especiales 3 Piezas macizas y placas planas con un ancho o diámetro principal > 16.00 plg o un espesor > 4.50 plg    requieren análisis especiales. 4 Objetos con peso fuera de los límites señalados en esta tabla requieren análisis especiales. 5  n - no simo; s - simo.