especificaciones equipo de presion constante

AP-001. EQUIPO DE PRESIÓN CONSTANTE Q= 17,98 L/S 75 PSI (4 BOMBAS DE 7,5HP 3 ETAPAS, TABLERO DE CONTROL Y ACCESORIOS) INCL INSTALACION

AP-002. EQUIPO DE PRESIÓN CONSTANTE Q= 17.03 L/S 65 PSI (4 BOMBAS DE 7.5HP, 3 ETAPAS, TABLERO DE CONTROL Y ACCESORIOS) INCL INSTALACION

AP-003. EQUIPO DE PRESIÓN CONSTANTE Q= 17.67 L/S 65 PSI (4 BOMBAS DE 7,5HP, TABLERO DE CONTROL Y ACCESORIOS) INCL INSTALACION

DESCRIPCIONEl sistema de presión constante estará sujeto a los requerimientos o secciones aplicables de las siguientes normas: A. Hydraulic Institute B. ANSI – American National Standards Institute C. ASTM – American Society for Testing and Materials D. IEEE – Institute of Electrical and Electronics Engineers E. NEMA – National Electrical Manufacturers Association F. NEC – National Electrical Code G. ISO – International Standards Organization H. UL – Underwriters Laboratories, Inc. I. INEN – Instituto Ecuatoriano de Normalización Los sistemas de presión constante con variador de frecuencia que se instalarán en el proyecto, deberán ser tipo TRIPLEX. Para manejo de los caudales GPM y presiones psi correspondientes a cada red, las bombas distribuirán el caudal de la siguiente manera: bomba piloto 35% y la segunda y tercera bomba 35% del caudal nominal Bombas El sistema incluye cuatro bombas centrífugas tres bombas de servicio y una bomba de bakcup de acople directo tipo, las cuales deberán tener carcaza de hierro fundido, rotor de bronce balanceado, sello mecánico contra pasos de agua, con motor a prueba de goteo. El sistema de bombeo deberá estar certificado y listado por UL de conformidad con las normas de EE.UU. y similares. El sistema de presión constante deberá ser ensamblado de fábrica y probado para mantener la presión constante de suministro de agua. Todas las bombas deberán ser aprobadas ANSI/NSF 61 para suministro de agua potable.

Las bombas deberán ser en línea de tipo vertical multietapa El Variador deberá tener una protección de sobrecarga dentro de un rango de 125-150% de la corriente nominal. El Variador deberá incluir la protección contra desequilibrio de fases, pérdida de fase de línea de AC, sobre voltaje, bajo voltaje, de exceso de temperatura en el variador y en el motor. Protección de bajo voltaje: El Variador deberá proporcionar una salida de potencia nominal con una tensión de entrada de hasta 90% de la nominal. El variador continuará funcionando con salida reducida con un voltaje de entrada de 180 V CA para unidades de 208/230V, AC y 342 V para unidades de 460 voltios. Para evitar daños en el bobinado del motor, el variador de frecuencia deberá estar diseñado para cumplir con la norma IEC 34-17. De lo contrario, el fabricante del variador de frecuencia debe asegurarse de que los motores tienen clasificación para inversores. El Variador será capaz de operar la rotación del motor hacia adelante o atrás a toda velocidad. El Variador debe tener, como mínimo, los siguientes capacidades de entrada / salida: 1. Señal de Velocidad de referencia: 0-10 VDC, 4-20mA 2. Señal Digital a distancia de encendido / apagado 3. Señal de fallo del relé (NC o NA) Motores de Velocidad Ajustable

La curva de presión de la bomba deberá tener un aumento constante en la cabeza desde el caudal máximo al caudal mínimo en la región de operación de la bomba. La cabeza de la curva será mínimo un 20% superior de la cabeza en el punto de mayor eficiencia.

Los impulsores de la bomba serán asegurados directamente al eje de la bomba por medio de una disposición de eje estriado. La base de succión / descarga deberán tener bridas clase ANSI 250 ó las conexiones internas de rosca NPT, según lo determinado por el fabricante del sistema de presión. Cuerpo de las Bombas: Succión/descarga, cabezal de la bomba, soporte del motor: Hierro Fundido (ASTM 64-42-12) Impulsores, cámaras de difusores, camisa exterior: Acero Inoxidable 304 Eje: Acero inoxidable 316 or 431 Anillos de desgaste del impulsor: Acero inoxidable 304 Cojinetes: Carburo de tungsteno. O-rings: EPDM

Sello del eje: Fuelle: Acero inoxidable 904L Camisa del eje, collar de transmisión: de acero inoxidable 316 Ring Estacionario: Carbono Ring rotatorio: carburo de tungsteno O rings: EPDM

Acoplamientos para ejes en motores 184TC y menores serán de fundición de hierro o de acero sinterizado. Acoplamientos para los tamaños de brida del motor de más de 184TC deberán ser de hierro dúctil (ASTM 60-40-18). Materiales opcionales para la succión / descarga y la cabeza de la bomba serán de acero inoxidable 316 (ASTM CF-8M), considerando que todas las partes húmedas serán de acero inoxidable. El reemplazo del sello será posible sin la necesidad de desmontar cualquiera de los componentes de la bomba que no sean el acoplamiento del eje protector y el motor. El sello

deberá desmontarse como una sola pieza. Las bombas con motores iguales o mayores de 15 HP deberán tener espacio suficiente dentro del soporte del motor de manera que el reemplazo del sello del eje sea posible sin el desmontaje del motor. Las bombas multi etapas de flujos entre 130 a 500 gpm, tendrán las siguientes características: Los impulsores de la bomba serán asegurados directamente al eje de la bomba por medio de un cono de división y el diseño tuerca. La base de succión / descarga deberán tener conexiones de brida ANSI Clase 125 o Clase 250 en forma de anillo deslizante (rotación de la brida)

Variadores de Frecuencia Variable El Variador debe ser de tipo PWM (Pulsos con Modulación) con tecnología IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor). El Variador deberá convertir la frecuencia trifásica de corriente alterna de entrada, en una frecuencia variable y voltaje para controlar la velocidad del motor. La corriente del motor deberá aproximarse a una onda sinusoidal. El voltaje del motor deberá ser variable con la frecuencia para mantener la magnetización del motor en una corriente adecuado para el control de la bomba y evitar la reducción de potencia del motor. El Variador deberá tener un mínimo de dos bandas de frecuencia que podrán ser ajustadas en sitio. Los motores de velocidad ajustable, deberán contar con las siguientes características básicas: 1. Deberán ser diseñado para un funcionamiento continuo, diseño NEMA B con un factor de servicio 1.15. 2. Serán totalmente cerrados con ventilación o Abiertos a prueba de goteo con aislamiento clase F. 3. Placa de identificación tendrá, como mínimo, toda la información como se describe en la norma NEMA MG 1-20.40.1. 4. Los motores deben tener una brida NEMA C, para montaje vertical. 5. Los Rodamientos serán de tamaño adecuado para que un mínimo L10 de vida útil del cojinete, esto es 17.500 horas a la mínima velocidad permisible de flujo continuo de la bomba.

Controlador del Sistema

El controlador del sistema de presión deberá ser un producto estándar desarrollado y suministrado por el fabricante del sistema. El controlador debe ser basado en un microprocesador capaz de tener cambios y actualizaciones de software a través de un ordenador personal (portátil). El interfase del controlador tendrá una pantalla VGA con un tamaño de pantalla mínimo de 3-1/2 "x 4-5/8" para una fácil visualización de los parámetros de estado del sistema y para la programación en sitio. La pantalla deberá tener una luz trasera con ajuste de contraste. Deberá contar con una protección por contraseña de la configuración del sistema. El controlador deberá contar un aislamiento galvánico interno para todas las entradas digitales y analógicas, así como todas las conexiones de campo. El controlador deberá mostrar las siguientes lecturas de estado de la pantalla del controlador (esta pantalla será el valor por defecto): El valor actual del parámetro de control, (por lo general la presión de descarga) Alarma existente más reciente (si existe) Estado del sistema con el modo de funcionamiento actual Estado de cada bomba con el modo de funcionamiento actual y la velocidad de rotación como

porcentaje

El controlador tendrá, como mínimo, las entradas y salidas de hardware, siguientes: Tres entradas analógicas (4-20mA o 0-10V) Tres entradas digitales Dos salidas digitales Conexión Ethernet Conexión de campo para PC para programación avanzada y registro de datos

La programación del sistema (ajustable en campo), deberá incluir como mínimo lo siguiente: Protección contra bajo nivel de agua (analógica o digital) Configuración del transductor (Analógica para succión y descarga) Configuración PI (ganancia proporcional y tiempo integral) Indicador de alta presión y apagado. Indicador de baja presión y apagado. Apagado por baja presión de aspiración / nivel (a través del contacto digital). Alarma de baja presión de aspiración / nivel (a través de señal analógica) Apagado por baja presión de aspiración / nivel (a través de señal analógica) Ajustes del medidor de flujo (si se utiliza, la señal analógica)

El controlador deberá ser capaz de aceptar hasta siete set-points programables de lazo cerrado y siete de lazo abierto. El controlador tendrá una protección avanzada la nivel bajo de agua. Cuando se utilicen sensores analógicos (nivel o presión) contará con dos niveles de indicación. Un nivel será el de advertencia (indicación de que el nivel del agua / presión es cada vez más bajo que los niveles esperados) y el otro nivel será el de apagado del sistema (indicación que el nivel de agua es tan bajo que puede causar daños en la bomba). El reinicio del sistema después de la parada será manual o automático (seleccionable por el usuario). El set-point de presión podrá ser ajustado automáticamente mediante un set-point externo de referencia. El set-point de referencia permite al usuario ajustar el parámetro de control (típicamente presión) mediante la medición de un parámetro adicional. (Ejemplo: Bajar la presión del sistema de punto de referencia basado en una medición de caudal para compensar las pérdidas por fricción más bajas en las tasas de flujo más bajas). El controlador será capaz de recibir un set-point análogo de referencia (4-20mA o 0-10 VDC), así como una señal remota de encendido / apagado (digital). El controlador del sistema deberá almacenar hasta 24 advertencias y alarmas en la memoria. La hora, fecha y duración de cada alarma deberán ser almacenadas. Un relé se proporcionará para la notificación de alarma al sistema de gestión de edificios (BMS). El controlador deberá mostrar las condiciones de alarma siguientes Presión alta en el sistema Presión baja en el sistema Baja presión de succión (advertencia y / o alarma) Falla de una bomba. Falla de un variador. Pérdida de la señal del sensor (4-20 mA) La pérdida del set-point de referencia de la señal (4-20mA) Falla de alimentación eléctrica del sistema.

El controlador del sistema deberá estar montado en un gabinete NEMA 4 (NEMA 3R si se requiere un ventilador de refrigeración). El panel de control completo será listado UL 508. El panel de control deberá incluir un interruptor principal, interruptores de circuito para cada bomba y el circuito de control y el control de relés para las funciones de alarma.

Las opciones del panel de control deberá incluir, pero no se limitan a: Luces de bombas en funcionamiento. Luces de alarma de bombas Luz de falla del Sistema Alarma audible (80 dB [A]) Iluminación interna del panel de control Switches de Emergencia y Operación Normal Interruptores de desconexión

El controlador será capaz de recibir una entrada redundante para funcionar como una copia de seguridad para el sensor principal (normalmente la presión de descarga). El controlador tendrá una modalidad de prueba para que las bombas se enciendan durante los períodos de inactividad. Las bombas se pondrán en marcha durante un período de dos a tres (2-3) segundos cada 24 horas, 48 horas o una vez por semana (seleccionable por el usuario). El controlador debe ser capaz de proporcionar el consumo de potencia instantánea (en vatios o kilovatios) y el consumo de energía acumulada (kilovatios-hora). Las curvas de rendimiento de las bombas deberán ser cargados (software) en el controlador del sistema de la bomba. Secuencia de Operación El controlador del sistema deberá operar de dos a seis bombas de igual capacidad y una unidad de frecuencia variable (VFD) para mantener una presión de descarga constante (sistema de puesta a punto). El controlador del sistema deberá recibir una señal analógica [4-20mA] desde el transductor de presión instalado de fábrica en el manifold de descarga, que indica la presión real del sistema. Cuando un flujo de demanda se detecta (disminución de la presión del sistema) la bomba controlada por el variador de frecuencia arrancará en primer lugar. A medida que aumenta la demanda de caudal, la velocidad de la bomba controlada por el variador aumentará para mantener el sistema en el set-point de presión. Cuando la bomba controlada por el variador de frecuencia no puede mantener la presión de referencia de acuerdo al incremento del flujo (la presión empieza a caer por debajo del set-point), una bomba adicional se pondrá en marcha (DOL Direct-On-Line). El variador de frecuencia inmediatamente ajusta la velocidad para mantener el set-point de presión. Las otras bombas del sistema se pondrán en marcha a medida que aumenta la demanda de caudal. A medida que disminuye la demanda de caudal, la velocidad de la bomba se reduce mientras que el set-point de presión se mantiene. El controlador del sistema apaga las bombas que están en operación según sea necesario con la disminución del flujo.

El controlador del sistema deberá ser capaz de cambiar el orden de encendido y apagado de las bombas, para satisfacer la demanda del sistema, sin el uso de interruptores de flujo, monitores de motor de corriente o dispositivos de medición de temperatura Función de parada por bajo flujo El controlador del sistema deberá ser capaz de detener las bombas durante los períodos de bajo flujo o caudal cero. Función de parada por bajo flujo y modo de ahorro energético Si se requiere una parada por ningún o bajo flujo (los períodos de demanda baja o nula) un tanque de diafragma pre-cargado deberá ser instalado con una presión del 70% del set-point del sistema.

El tanque deberá estar conectado hacia el manifold de descarga o aguas abajo del sistema de bombeo. Cuando sólo una bomba está en funcionamiento el controlador del sistema será capaz de detectar el flujo bajo (menos del 10% del caudal nominal de la bomba) sin el uso de dispositivos de detección de flujo adicional. Cuando un flujo bajo se detecta, el controlador del sistema deberá aumentar la velocidad de la bomba hasta que la presión de descarga alcanza la presión de parada (sistema de punto de referencia más el 50% de encendido / apagado). La bomba permanecerá apagado hasta que la presión de descarga alcanza la presión de inicio (sistema de puesta a punto negativo del 50% del programa de encendido / apagado). El sistema volverá a arrancar en una de las dos formas siguientes Si la caída de la presión es lenta, cuando la presión de arranque se alcanza (lo que indica el

flujo sigue siendo bajo), la bomba arrancará y de nuevo la velocidad se incrementará hasta que la presión haga que se detenga y la bomba volverá a apagarse.

Si la caída de la presión es rápida (que indica el flujo es mayor que 10% del caudal nominal de la bomba), la bomba deberá iniciar y la velocidad se aumentará hasta que la presión del sistema alcanza el set-point del sistema.

Construcción del Sistema Los manifolds de succión y descarga serán de acero negro CED 40. El diámetro de la conexión de los manifolds será el siguiente: Hasta 2 pulgadas: Rosca macho NPT De 4 pulgadas a 8 pulgadas: Brida ANSI clase 150 Mayor a 10 pulgadas: Bridas ANSI clase 150 Las válvulas de corte de las bombas se instalarán en la succión y descarga de cada bomba. Las válvulas menores a 2 pulgadas serán de bola fabricadas en bronce niquelado. Las válvulas mayores a 3 pulgadas serán de mariposa. El disco de la válvula será de acero inoxidable. El material de asiento de la válvula serán de EPDM y el cuerpo será de hierro, recubierto internamente y externamente con epóxico adherido por fusión. Una válvula de retención se instalará en la descarga de cada bomba. La válvula deberá ser de tipo resorte colocada entre dos bridas. La pérdida de carga a través de la válvula no será superior a 5 psi a la capacidad de diseño de la bomba. Las válvulas de retención menores de 1-1/2" serán de cuerpo compuesto POM de asiento, un resorte de acero inoxidable con asientos de EPDM o NBR. Las válvulas de retención mayores a 2" serán de cuerpo de acero inoxidable o revestido con epóxico adherido por fusión con un asiento de EPDM o NBR. El material del resorte será acero inoxidable. El disco será de acero inoxidable o bronce sin plomo. Para los sistemas que requieren un tanque de diafragma, una conexión de ¾ "se facilitará en el manifold de descarga. Un transductor de presión se instalará de fábrica en el manifold de descarga. Los sistemas con presión positiva de succión deberán tener de fábrica un transductor de presión en el manifold de succión para la protección por bajo nivel de agua. Los transductores de presión deberán ser de acero inoxidable 316. La Precisión del transductor será de + / - 1.0% de escala completa con histéresis y la repetibilidad no mayor a 0.1% de la escala completa. La señal de salida será de 4-20 mA con un rango de tensión de alimentación de 9 a 32 VDC.

Un manómetro tipo tubo Bourdon de 2,5 pulgadas de diámetro, se colocará en los manifolds de succión y descarga. El manómetro será de tubo lleno de líquido con sus piezas internas en aleación de cobre y caja de acero inoxidable. La precisión del medidor será 2/1/2%. El medidor deberá ser capaz de una presión de 30% por encima de su período de máxima sin necesidad de recalibración.

Sistemas con succión negativa o configuración de la altura de succión, tendrán de fábrica un sensor de nivel de agua instalado el dispositivo de protección en el manifold de succión. La base del sistema será resistente a la corrosión, fabricada en acero inoxidable 304. Amortiguadores de vibración de goma, se instalarán entre cada bomba y el bastidor para reducir al mínimo las vibraciones. Dependiendo del tamaño y configuración del sistema, el panel de control deberá estar montado en una de las siguientes maneras: En un armario de control fabricado en acero inoxidable 304 unido a la plataforma del sistema. En un patín separado, fabricado en acero inoxidable 304. En su propia base (montado en el piso).

Pruebas El sistema de presión constante será probado en rendimiento en fábrica, como una unidad completa antes de su envío. La programación final para la operación en el sitio de trabajo se instalará en el controlador antes de su envío (los detalles de los requisitos de instalación deberán ser comunicados al fabricante del sistema). Un informe de resultados de las pruebas verificadas se pondrá a disposición dela Fiscalización. El sistema deberá someterse a una prueba hidrostática de 250 psi durante un mínimo de 15 minutos antes de su envío. Garantía de Fábrica El tiempo de garantía será de un período no menor de 24 meses a partir de la fecha de instalación, que no exceda de 30 meses desde la fecha de fabricación. La puesta a punto y arranque de los equipos deberá ser realizada por técnicos especialistas en los mismos, quienes también darán entrenamiento al personal de mantenimiento del Hospital, debiendo entregar los planos, manuales (de operación, mantenimiento, partes, entre otros) y más documentos referentes al equipo.

MATERIALES:

Sistema Red-1

RED-1 285 GPM; 75 PSI.

Cantidad 1Condiciones de operación:Presión de succión 0 PsigSuministro eléctrico 3x60x230VCarga Total 80 AmperiosEl equipo incluye:

TRES Bombas, marca XYLEM Bell & Gossett de las siguientes características:

ITEM MODELO TAMAÑO HP RPM Caudal TDH PRV

P1 Líder 1531 1.¼ AC 7.5 3600 94.6 gpm 182.8' 1.½”

P2 Principal 1531 1.¼ AC 7.5 3600 94.6 gpm 182.8' 1.½”



Panel de control y arranque de bombas,

1 Controlador programable funciones y alarmas 4 Arrancador 7.5 hp, completo con breaker, contactor térmico 2 Variadores de velocidad 7.5hp, 220V 1 Sensor transmisor presión 4-20 ma. rango 0-300 Psi. 1 Relé alternación 3 Selectores 3 posiciones Automático-ó-Manual 1 Indicador digital de Presión 1 Pantalla visualizadora parámetros eléctrico 1 Sensor temperatura RTD, rango 10-40 °C 1 Interruptor nivel bajo cisterna 1 Relé falla de fase ó caída voltaje 1 Transformador control 230/120V Varios materiales

Sistema Red-2

RED-2 270 GPM; 65 PSI.




P1 Líder 1531 1.¼ AC 10 3600 95.6 gpm 200.34' 1.½”

P2 Principal 1531 1.¼ AC 10 3600 95.6 gpm 200.34' 1.½”




1 Controlador programable funciones y alarmas

4 Arrancador 10 hp, completo con breaker, contactor térmico 2 Variadores de velocidad 10hp, 220V 1 Sensor transmisor presión 4-20 ma. rango 0-300 Psi. 1 Relé alternación 3 Selectores 3 posiciones Automático-ó-Manual

1 Indicador digital de Presión

1 Pantalla visualizadora parámetros eléctrico 1 Sensor temperatura RTD, rango 10-40 °C

1 Interruptor nivel bajo cisterna

1 Relé falla de fase ó caída voltaje 1 Transformador control 230/120V Varios materiales

Sistema de Presión Constante #3RED-3 280 GPM; 65 PSI.




P1 Líder 1531 1.¼ AC 7.5 3600 97.6 gpm 177.2' 1.½”





1 Controlador programable funciones y alarmas 4 Arrancador 7.5 hp, completo con breaker, contactor térmico 2 Variadores de velocidad 7.5hp, 220V 1 Sensor transmisor presión 4-20 ma. rango 0-300 Psi. 1 Relé alternación 3 Selectores 3 posiciones Automático-ó-Manual 1 Indicador digital de Presión 1 Pantalla visualizadora parámetros eléctrico 1 Sensor temperatura RTD, rango 10-40 °C

1 Interruptor nivel bajo cisterna

1 Relé falla de fase ó caída voltaje 1 Transformador control 230/120V Varios materiales

HERRAMIENTA: Tecle, andamios, herramienta menor, suelda eléctrica.

MANO DE OBRA: Técnico mecánico, maestro soldador, plomero y ayudantes.

MEDIDA: Unidad.

FORMA DE PAGO:

El suministro e instalación del sistema de presión constante será pagado al Constructor a los precios unitarios estipulados en el Contrato, por la totalidad del equipo instalado.

El rubro incluye la compensación total por el suministro, transporte, almacenamiento, manipuleo, instalación, colocación, reparaciones, pruebas y puesta en funcionamiento, así como también toda la mano de obra, equipo, accesorios, partes y piezas, herramientas, materiales y operaciones conexas necesarias para la ejecución de los trabajos descritos a satisfacción de la administración o fiscalización.

Los impulsores de la bomba serán asegurados directamente al eje de la bomba por medio de una disposición de eje estriado. La base de succión / descarga deberán tener bridas clase ANSI 250 ó las conexiones internas de rosca NPT, según lo determinado por el fabricante del sistema de presión. Cuerpo de las Bombas: Succión/descarga, cabezal de la bomba, soporte del motor: Hierro Fundido (ASTM 64-42-12) Impulsores, cámaras de difusores, camisa exterior: Acero Inoxidable 304 Eje: Acero inoxidable 316 or 431 Anillos de desgaste del impulsor: Acero inoxidable 304 Cojinetes: Carburo de tungsteno. O-rings: EPDM

Sello del eje: Fuelle: Acero inoxidable 904L Camisa del eje, collar de transmisión: de acero inoxidable 316 Ring Estacionario: Carbono Ring rotatorio: carburo de tungsteno O rings: EPDM

Acoplamientos para ejes en motores 184TC y menores serán de fundición de hierro o de acero sinterizado. Acoplamientos para los tamaños de brida del motor de más de 184TC deberán ser de hierro dúctil (ASTM 60-40-18).

Materiales opcionales para la succión / descarga y la cabeza de la bomba serán de acero inoxidable 316 (ASTM CF-8M), considerando que todas las partes húmedas serán de acero inoxidable. El reemplazo del sello será posible sin la necesidad de desmontar cualquiera de los componentes de la bomba que no sean el acoplamiento del eje protector y el motor. El sello deberá desmontarse como una sola pieza. Las bombas con motores iguales o mayores de 15 HP deberán tener espacio suficiente dentro del soporte del motor de manera que el reemplazo del sello del eje sea posible sin el desmontaje del motor. Las bombas multi etapas de flujos entre 130 a 500 gpm, tendrán las siguientes características: Los impulsores de la bomba serán asegurados directamente al eje de la bomba por medio de

un cono de división y el diseño tuerca. La base de succión / descarga deberán tener conexiones de brida ANSI Clase 125 o Clase 250

en forma de anillo deslizante (rotación de la brida)

Variadores de Frecuencia Variable El Variador debe ser de tipo PWM (Pulsos con Modulación) con tecnología IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor). El Variador deberá convertir la frecuencia trifásica de corriente alterna de entrada, en una frecuencia variable y voltaje para controlar la velocidad del motor. La corriente del motor deberá aproximarse a una onda sinusoidal. El voltaje del motor deberá ser variable con la frecuencia para mantener la magnetización del motor en una corriente adecuado para el control de la bomba y evitar la reducción de potencia del motor. El Variador deberá tener un mínimo de dos bandas de frecuencia que podrán ser ajustadas en sitio.

El Variador deberá tener una protección de sobrecarga dentro de un rango de 125-150% de la corriente nominal.

El Variador deberá incluir la protección contra desequilibrio de fases, pérdida de fase de línea de AC, sobre voltaje, bajo voltaje, de exceso de temperatura en el variador y en el motor.

Protección de bajo voltaje: El Variador deberá proporcionar una salida de potencia nominal con una tensión de entrada de hasta 90% de la nominal. El variador continuará funcionando con salida reducida con un voltaje de entrada de 180 V CA para unidades de 208/230V, AC y 342 V para unidades de 460 voltios.

Para evitar daños en el bobinado del motor, el variador de frecuencia deberá estar diseñado para cumplir con la norma IEC 34-17. De lo contrario, el fabricante del variador de frecuencia debe asegurarse de que los motores tienen clasificación para inversores. El Variador será capaz de operar la rotación del motor hacia adelante o atrás a toda velocidad.

El Variador debe tener, como mínimo, los siguientes capacidades de entrada / salida: 1. Señal de Velocidad de referencia: 0-10 VDC, 4-20mA

2. Señal Digital a distancia de encendido / apagado

3. Señal de fallo del relé (NC o NA)

Motores de Velocidad Ajustable

Los motores de velocidad ajustable, deberán contar con las siguientes características básicas:

1. Deberán ser diseñado para un funcionamiento continuo, diseño NEMA B con un factor de servicio 1.15.

2. Serán totalmente cerrados con ventilación o Abiertos a prueba de goteo con aislamiento clase F.

3. Placa de identificación tendrá, como mínimo, toda la información como se describe en la norma NEMA MG 1-20.40.1.

4. Los motores deben tener una brida NEMA C, para montaje vertical.

5. Los Rodamientos serán de tamaño adecuado para que un mínimo L10 de vida útil del cojinete, esto es 17.500 horas a la mínima velocidad permisible de flujo continuo de la bomba.

Controlador del Sistema

El controlador del sistema de presión deberá ser un producto estándar desarrollado y suministrado por el fabricante del sistema.

El controlador debe ser basado en un microprocesador capaz de tener cambios y actualizaciones de software a través de un ordenador personal (portátil). El interfase del controlador tendrá una pantalla VGA con un tamaño de pantalla mínimo de 3-1/2 "x 4-5/8" para una fácil visualización de los parámetros de estado del sistema y para la programación en sitio. La pantalla deberá tener una luz trasera con ajuste de contraste. Deberá contar con una protección por contraseña de la configuración del sistema.

El controlador deberá contar un aislamiento galvánico interno para todas las entradas digitales y analógicas, así como todas las conexiones de campo.

El controlador deberá mostrar las siguientes lecturas de estado de la pantalla del controlador (esta pantalla será el valor por defecto):

El valor actual del parámetro de control, (por lo general la presión de descarga) Alarma existente más reciente (si existe) Estado del sistema con el modo de funcionamiento actual Estado de cada bomba con el modo de funcionamiento actual y la velocidad de

RUBRO: AP-004 REDUCCIÓN HG 3” X 2”AP-005 REDUCCIÓN HG 2” X 1”AP-006 REDUCCIÓN HG 2” X 3/4”DEFINICION.

Este trabajo consiste en el suministro y colocación de accesorios de PVC-P- HG, que será instalado en los lugares señalados en los planos u órdenes impartidas por el fiscalizador.

ESPECIFICACIONES.

La instalación de este accesorio comprende el suministro, almacenamiento provisional, las maniobras de acarreo locales y las operaciones propias de colocación del accesorio con las tuberías.

Previo a su instalación se deberá realizar la limpieza de las superficies en contacto; al realizar el acople se deberá tener especial cuidado que el accesorio esté perfectamente alineado en ambos planos; es preferible que para realizar este trabajo se utilice una acopladora mecánica de tubos.

Los accesorios de PVC deberá cumplir con lo establecido en las normas INEN, para fabricación y control de calidad.

ENSAYOS Y TOLERANCIAS.

La presión de prueba será 1.5 veces la presión de trabajo con una duración mínima de media hora y se la realizará conjuntamente con la prueba de la tubería.

REFERENCIAS.

Norma general (IEOS) ; INEN 1373

MEDICION.

Los accesorios de PVC y HG serán determinados para fines de pago por unidades; al efecto, se determinará directamente en la obra el número de los diversos diámetros utilizados según el proyecto, o que hayan sido aprobados por el Fiscalizador.

PAGO:

Las cantidades determinadas en la forma indicada en el párrafo anterior se pagarán a los precios contractuales para el rubro abajo designado y que consta en el contrato; estos precios y pagos constituirán el suministro total, colocación y la mano de obra necesarios para la ejecución de este rubro.

CONCEPTOS DE TRABAJO.-Unidad UReducción HG 3” x 2” uReducción HG 2” x 1” uReducción HG 2” x 3/4” u

RUBRO: AP-007 TUBERÍA FLEX 1” 0.49 MPA.

DESCRIPCION:

La instalación de tuberías y accesorios de agua potable tiene como objeto enlazar una o más ambientes con instalaciones de agua, con la red principal de abastecimiento, en un tramo que se denomina recorrido o tubería de agua potable; el material a emplear en los sistemas de agua blanda es tubería de Polietileno.

ESPECIFICACION Y PROCEDIMIENTO:

La tubería y accesorios a utilizarse en las redes de agua blanda serán tubos y accesorios de polietileno Norma INEN 1744 para uso en presión, con diámetro interno controlado bajo la norma ASTM 2239 con un acabado especial sanitario el cual es normalmente usado para unión por soldadura.

Para la red de agua blanda se utilizara tubería de polietileno, el diámetro exterior de los tubos expresado en milímetros está fijado en función del diámetro nominal, e independientemente del espesor.

Los tubos no deben presentar ningún defecto que pueda perjudicar su empleo. Mediante su unión por inserción se pueden unir: tubos ( polietileno) flex entre sí, con accesorios de pvc, con pvc rigido, con valvulería metálica.

El constructor deberá presentar los informes de cumplimiento de estas especificaciones mediante certificados del fabricante o lo determinado por Fiscalización.

Se debe verificar los recorridos de tuberías a instalarse para evitar interferencias con otras instalaciones, procurando que éstos sean lo más cortos posibles; de ser este el caso se debe proteger las tuberías ante la presencia cruzarán tuberías de aguas servidas están deberan estar mínimo 30cm bajo la tubería de agua potable.

Una vez conectadas las tuberías, se someterán a una prueba de presión no menor a 58psi procediendo a sellar todas las salidas en el tramo probado mediante tapones; se presurizará la red de tuberías con una bomba manual o motorizada provista de manómetro, hasta la presión de prueba manteniéndola por un lapso de quince minutos para proceder a inspeccionar la red. La existencia de fugas será motivo de ubicación y reparación para proceder a una nueva prueba, cuyo costo será a cargo del contratista. Alcanzada una presión estable de prueba, se mantendrá un tiempo mínimo de 24 horas

MATERIAL: tuberia flex 1" 0.49 mpa x200m, union flex 1", tee flex rosca 1"x1/2", tee flex 1" , reduccion 2"x1" RM – flex, Adaptador 1" Flex-RM, collarin 1" . HERRAMIENTA: Herramienta menor

MANO DE OBRA: Maestro Plomero, Plomero, Ayudantes. MEDICIÓN: Será por unidad (m.)

FORMA DE PAGO:

El suministro, colocación e instalación de tubería y accesorios de agua blanda será pagado al Constructor a los precios unitarios estipulados en el Contrato por punto instalado.

El rubro incluye la compensación total por el suministro, transporte, almacenamiento, manipuleo, instalación, colocación, reparaciones, pruebas y puesta en funcionamiento, así como también toda la mano de obra, equipo, accesorios, partes y piezas, herramientas, materiales y operaciones conexas necesarias para la ejecución de los trabajos descritos a satisfacción de la administración o fiscalización.

RUBRO AP-008 PLANTA DE HEMODIALISIS 25 M3/DÍA ( PRETRATAMIENTO- OSMOSIS- POST. TRATAMIENTO)

DESCRIPCION: El sistema de purificación de agua sirve para retirar las impurezas y microorganismos que pueden llegar de la red pública de agua potable, para obtener una mayor pureza y calidad del agua.

PARAMETROS DE DISEÑO:

Capacidad de tratamiento o caudal máximo de diseño: 25 m3/día.

El sistema instalado deberá cumplir con los parámetros físico, químico y bacteriológicos para el agua de dializado.

Parámetros Norma Argentina de diálisis

AAMI (1981) UNE 111(1990

Bacterias 200 UFC /ml 200 UFC /ml 200 UFC /mlNitrato (NO3) 2 mg/l 2 mg/l 2 mg/lAluminio 0,01mg/l 0,01mg/l 0,01mg/lCloramina 0,1 mg/l 0,1 mg/l 0,1 mg/lCloro 0,5 mg/l 0,5 mg/l 0,5 mg/lCobre 0,1mg/l 0,1mg/l 0,1mg/lFluoruro 0,2 mg/l 0,2 mg/l 0,2 mg/lSodio 70 mg/l 70 mg/l 70 mg/lCalcio 2 mg/l 2 mg/l 2 mg/lMagnesio 4 mg/l 4 mg/l 4 mg/lPotasio 8 mg/l 8 mg/l 8 mg/lBario 0.1 mg/l 0.1 mg/l 0.1 mg/lZinc 0.1 mg/l 0.1 mg/l 0.1 mg/lSulfato 100 mg/l 100 mg/l 100 mg/l

Arsénico 0.005mg/l 0.005mg/l 0.005mg/lPlomo 0.005 mg/l 0.005 mg/l 0.005 mg/lPlata 0.005 mg/l 0.005 mg/l 0.005 mg/lCadmio 0.001 mg/l 0.001 mg/l 0.001 mg/lCromo 0.014 mg/l 0.014 mg/l 0.014 mg/lSelenio 0.09 mg/l 0.09 mg/l 0.09 mg/lMercurio 0.0002mg/l 0.0002mg/l 0.0002mg/lConductividad Igual o menor que 10

microsiemens/cm

PROCEDIMIENTO:

Un Sistema de Pretratamiento compuesto por Tres módulos, Un módulo de Filtración de arena, un módulo de Filtración de Carbón activado y un módulo Descalcificador. Todos los módulos incluyen estructura en acero inoxidable, tubería y elementos de racorería estándar junto a bridas de entrada y salida, puntos de conexión, cabezales de control automáticos, circuitos by-pass, sistemas de medición de presión automáticos antes y después de cada filtro, tomas de muestra de agua en la entrada y salida de cada módulo y ruedas integradas.

Un sistema de osmosis Inversa integrado dentro de su propia estructura de acero inoxidable y tubería de alimentación, latiguillos flexibles con accesorios en acero inoxidable para el circuito de alta presión y cierres tipo Victaulic en acero inoxidable para las conexiones entre tubos de presión, bomba/motor, tubos de presión, membranas de ósmosis, cuadro de control automático, sistema de medición automática de presión en la bomba de ósmosis y en la entrada y salida de las membranas de ósmosis, sistema de medición automática de agua producida y agua de rechazo en el sistema ósmosis, conductivímetros en el agua de alimentación del sistema de ósmosis y en el agua producida.

Un sistema de Postratamiento compuesto por filtración de Resina de Intercambio Iónico de lecho mixto construido en PRFV, Filtro de cartuchos de polisulfona (0,2 µm) de 20’’ para la retención de endotoxinas y un sistema de desinfección por Rayos Ultravioleta en acero inoxidable.

Un sistema de limpieza química de membranas integrado en una estructura independiente, depósito de polietileno, bomba para impulsar el líquido de limpieza a través de las membranas, filtro multicartucho con el objetivo de evitar que pequeñas partículas puedan pasar a las membranas, panel de encendido/paro.

EL fabricante deberá realizar el manual de operación y mantenimiento así como la capacitación de personal que operara la planta, la capacitación deberá ser practico-teórico, que incluya una descripción detallada de todos los elementos del sistema de tratamiento, de las condiciones de operación de los procesos unitarios de tratamiento y del mantenimiento del equipo.

MATERIAL: Pre Tratamiento (Un módulo de Filtración de arena, un módulo de Filtración de Carbón activado y un módulo Descalcificador), Osmosis inversa (estructura de acero inoxidable y tubería de alimentación, latiguillos flexibles con accesorios en acero inoxidable tipo Victaulic, bomba/motor, tubos de presión, membranas de ósmosis, cuadro de control automático, medición automática de presión en la bomba de ósmosis, conductivímetros), Postratamiento (filtración de Resina de Intercambio Iónico de lecho mixto construido en PRFV, Filtro de cartuchos de

polisulfona (0,2 µm) de 20’’ para la retención de endotoxinas y un sistema de desinfección por Rayos Ultravioleta en acero inoxidable)

HERRAMIENTA: Equipo necesario para el montaje de la planta.

MANO DE OBRA: Técnico instalador, plomero, Técnico Electromecánico, electricista, ayudante.

MEDICIÓN: Será por unidad.

FORMA DE PAGO:

El suministro, colocación e instalación y puesta en marcha de la planta de Tratamiento de Hemodiálisis será pagado al Constructor a los precios unitarios estipulados en el Contrato, por rubro instalado y probado.

El rubro incluye la compensación total por el suministro, transporte, almacenamiento, manipuleo, instalación, colocación, reparaciones, pruebas y puesta en funcionamiento, así como también toda la mano de obra, accesorios, herramientas, materiales y operaciones conexas necesarias para la ejecución de los trabajos descritos a satisfacción de la administración o fiscalización.

especificaciones equipo de presion constante

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