esp. gral. mezclas asfálticas en frío para bacheo

Especificación General. Mezclas Asfálticas en Frío para Bacheo. – Vers. I – 2007 Pág. 1 / 26

Los recuadros de este tipo: se han incorporado para proveer aclaraciones o ejemplos. En ambos casos no adquieren propieda-des vinculantes para las partes

Mezclas Asfálticas en Frío, para Bacheo

Especificación General

República de Honduras

Edición I - 2007


MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO PARA BACHEO Especificación general, edición I año 2007

República de Honduras 1.- DESCRIPCIÓN: Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de mezcla asfáltica en frío sobre una superficie preparada al efecto. Debe estar compuesta por una mezcla de agregados pétreos con un aglomerante asfáltico emulsionado. Los materiales, mezclados en planta estacionaria o mezcladoras ambulo operantes, han de conformar una capa de base o sub-base de acuerdo con esta especificación y su complementaria, en conformidad con el tra-zado, rasante, espesor y secciones transversales típicas, indicadas en los planos o establecidos por la Supervi-sión. Su ejecución incluye las siguientes operaciones:

• Estudio de los materiales, provisión y obtención de la fórmula de trabajo. • Preparación de la superficie que vaya a recibir la capa de mezcla asfáltica en frío. • Ejecución de tramo de prueba. • Preparación del material, y transporte al lugar de empleo. • Distribución y compactación de la capa. • Terminación de la superficie de la capa colocada. • Curado y protección de la superficie.

2.- MATERIALES: 2.1.- CONDICIONES GENERALES: Los lugares de explotación de materiales pétreos deben ser seleccionados y propuestos por el Contratista y deben ser sometidos a la consideración de la Supervisión antes de comenzar los trabajos. La aprobación ini-cial por parte de la Supervisión, no implica necesariamente la aceptación final de los materiales que el Con-tratista suministre de tales fuentes, ni exime a éste último de cumplir con todos los requisitos especificados. En todos los casos se requiere su procesamiento para suministrarles las condiciones requeridas en la presente especificación. Los materiales pétreos deben ser el producto de la explotación del material granular proveniente de macizos rocosos o de bancos de materiales aluvionales o bien el producto de la mezcla de diferentes orígenes. Los procedimientos y equipo de explotación, clasificación, trituración y eventual lavado, así como la forma de almacenamiento, deben permitir el suministro de un producto de características uniformes. Se define como grava al agregado pétreo clasificado; zarandeado que se obtiene por zarandeo de áridos ex-traídos de depósitos naturales. Se define como pedregullo al agregado pétreo triturado que se obtiene de la trituración de roca masiva o de rodados cuyo tamaño mínimo debe ser tres veces superior al tamaño máximo del triturado producido. Antes del inicio de la producción, el Supervisor debe reconocer cada préstamo o procedencia, determinando su aptitud en función del resultado de los ensayos que definen su calidad. El reconocimiento se debe realizar de la forma más representativa posible, mediante sondeos, zanjas, catas u otros métodos de toma de muestras.


Comentario: se contempla separar de esta especificación, los requisitos de los materiales que la componen. Se busca con ello reducir la extensión del texto y concentrarlo en las partes específicas de los requisitos de calidad de la mezcla asfáltica.

Los bancos o canteras de explotación de materiales, no se deben limitar a los propuestos, pudiendo el Contra-tista seleccionar otras fuentes, que en todos los casos deben contar con la aprobación de la Supervisión. El contratista debe limpiar el banco de préstamo y / o cantera, antes de su explotación y posteriormente a ella, debe asegurar el buen drenaje del área explotada, evitando el estancamiento de agua en el sitio del banco. El material resultante de los trabajos de descapote, la remoción de la capa vegetal en los bancos de préstamo, deben almacenarse por separado para su posterior colocación en las zonas explotadas y donde la Supervisión considere factible la regeneración del área verde. Los desperdicios de la clasificación, deben ser acumulados en sitios apropiados en los cuales no queden expuestos a la erosión y/o a la dispersión. 2.2.- REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS MATERIALES: 2.2.1.- Agregados Pétreos: El Contratista puede proponer a la Supervisión, hacer mezclas de agregados pétreos de diferente procedencia, para lograr que el material a emplear cumpla con las especificaciones. Debe además, proponer la proporción en que deben ser mezclados los materiales, fundado en los respectivos ensayos. El material granular no deben ser susceptibles de ningún tipo de meteorización o de alteración física o quími-ca apreciable bajo las condiciones más desfavorables que, presumiblemente, puedan darse en el lugar de em-pleo. Tampoco deben dar origen, con el agua, a disoluciones que puedan causar daños a estructuras o a otras capas del pavimento, o contaminar el suelo o corrientes de agua.

TABLA Nº 01 – CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LOS AGREGADOS PÉTREOS Parámetro tránsito pesado (ESAL > 106) tránsito pesado (ESAL < 106)

Desgaste Los Ángeles (1) ≤ 35 ≤ 40 (aplicable también en hombros) Contenido de materia orgánica ≤ 1 % ≤ 1 % Contenido de sulfatos solubles ≤ 0.5 % ≤ 1 %

Nota (1) los valores son de aplicación también para materiales reciclados procedentes de capas de mezclas bitu-minosas, pavimento de concreto hidráulico, materiales tratados con cemento. ESAL = Número de ejes equivalentes en efecto destructivo de un eje de 8.16 toneladas respecto del tránsito real.

Todos los trabajos de separación de partículas de tamaño mayor que el máximo especificado, se deben ejecu-tar en el sitio de explotación o de procesamiento. El agregado pétreo debe ser obtenido por trituración. No obstante, la especificación complementaria de la presente, puede indicar el empleo de hasta un máximo de cincuenta por ciento (50 %) de agregados naturales, las que deben presentar una absorción máxima de uno con veinticinco por ciento (1.25 %) y corresponde a aplicaciones en carreteras de tránsito muy liviano. Puede asimismo, prever tipos de agregados pétreos no contemplados en la especificación general, avalados por su experiencia de empleo. Son de aplicación en los trabajos de ejecución de mezclas asfálticas en frío, los agregados pétreos denomina-dos Fracciones Granulométricas con Gama de Tamaños Amplia indicados en la especificación general “Agregados Pétreos para Mezclas Asfálticas, edición I -2007” Por lo menos el cuarenta por ciento (40 %) en peso de las partículas retenidas en el tamiz de 4.75 mm (Nº 4) debe tener dos caras fracturadas.


Comentario: del mismo modo que para los agregados pétreos, se contempla separar de esta especificación, los requisitos de los materiales asfálticos a emplear. Se busca con ello reducir la extensión del texto y concentrarlo en las partes específicas de los requisitos de calidad de los tratamientos y riegos de sellado.

El equivalente arena de la mezcla de agregados debe sea mayor de cuarenta y cinco (45) para su uso en capas de base y mayor de cincuenta y cinco (55) para carpeta de rodamiento cuando se empleen con emulsiones de rotura lenta. Estos valores se deben elevar en diez (10) puntos cuando se utilice emulsión catiónica de rotura media o rápida. 2.2.2.- Filler o Material de Relleno: En caso de ser necesario, se puede suplir el polvo mineral que aporten el árido grueso y fino, con un producto comercial o especialmente preparado, cuya misión sea acelerar el proceso de rotura de la emulsión o activar la consecución de la cohesión. La cantidad de relleno mineral que se emplee debe de tomarse como parte de la granulometría. Los productos empleados como filler; cemento pórtland o cal hidratada, deben cumplir con lo establecido en la especificación general “Rellenos Minerales de Aporte para Mezclas Asfálticas – Edición I 2007”. No se permite el empleo de limos como relleno mineral. La densidad aparente del polvo mineral, debe estar comprendida entre cinco y once décimas de gramo por centímetro cúbico (0.5 a 1.1 g/cm3) (0.018 a 0,0397 lb/pul3). 2.2.3.- Materiales Especiales de Aporte: La especificación complementaria puede indicar la utilización del producto resultante de la trituración de llantas neumáticas usadas. Para ello las emulsiones bituminosas a emplear pueden ser fabricadas con ligantes modificados por adición de polvo llantas neumáticas usadas. 2.3.- LIGANTES ASFÁLTICOS: En la elaboración de mezclas asfálticas en frío se debe emplear emulsión asfáltica o emulsión asfáltica modi-ficada con polímero. En ambos casos los materiales a emplear deben cumplir con las respectivas especifica-ciones generales: “Emulsiones Asfálticas para Uso Vial” y “Emulsiones Asfálticas Modificadas para Uso Vial”, ambas de Edición I -2007. El tipo de emulsión asfáltica a emplear debe ser la indicada en la especificación complementaria de la presen-te.

2.4.- AGUA: El agua que se utilice para el mezclado, debe ser razonablemente limpia, libre de aceites, sales, ácidos, álca-lis, azúcar, vegetales u otras substancias perniciosas para el producto terminado. El agua debe ser verificada acorde a lo indicado en la especificación AASHTO T 26; el agua nominada potable puede ser empleada sin ser sometida a ensayos. Cuando la fuente de agua sea poco profunda, deben tomarse las precauciones que sean necesarias para excluir el limo, barro, u otras sustancias deletéreas. 2.5.- ADITIVOS: Los aditivos que se utilicen para regular la rotura de la emulsión empleada deben ser compatibles con los agentes emulsionantes utilizados en la fabricación de la emulsión. Pueden ser introducidos y mezclados con el agua, bajo control en el campo, para brindar un manejo efectivo de las propiedades requeridas para rompi-


Nota: Los husos granulométricos corresponden a los vigentes en la Dirección Nacional de Vialidad de la República Argentina.

miento de la emulsión y curado de la mezcla. El fabricante o proveedor de la emulsión debe de tener disponi-bles dichos aditivos líquidos, y debe certificar que éstos son compatibles con la mezcla asfáltica en frío. 2.6.- GRANULOMETRÍAS: En la tabla siguiente se indican los husos granulométricos a emplear en la ejecución de mezclas asfálticas en frío:

Tabla Nº 02 HUSOS GRANULOMÉTRICOS TIPO DE MEZCLA - Tamaño máximo en mm

DENSAS ABIERTAS TAMIZ 12 19 25 12 19 25

38 mm (1 ½") - - 100 - - 100 25.4 mm (1") - 100 80 - 95 - 100 65 - 90 19 mm (¾") 100 80 - 95 - 100 65 - 90 - 12.7 mm (½") 80 - 95 - 62 - 77 65 - 90 - 30 - 55 2 mm (Nº 10) 32 - 45 32 - 46 32 - 45 4 - 19 4 - 19 4 - 19 149 µm (Nº 100) 8 - 15 8 - 15 8 - 15 3 - 8 3 - 8 3 – 8 74 µm (Nº 200) 3 - 8 3 - 8 3 - 8 0 - 4 0 - 4 0 - 4

La curva granulométrica debe ser continua, cóncava hacia arriba y debe acompañar a las curvas límites. La especificación complementaria indica el huso granulométrico a emplear en el proyecto. 2.7.- CONDICIONES DE ACOPIO DE LOS MATERIALES: 2.7.1.- Transporte y Acopio de Materiales Asfálticos: Rige lo establecido en las especificaciones generales “Emulsiones Asfálticas para Uso Vial” y “Emulsio-nes Asfálticas Modificadas para Uso Vial”, ambas de edición I - 2007. 2.7.2.- Acopio de Agregados Pétreos: El volumen mínimo de acopio de áridos antes de iniciar la fabricación de la mezcla asfáltica en frío, no debe ser inferior al cincuenta por ciento (50 %) del total de la obra o al volumen correspondiente a un mes de tra-bajo. La especificación complementaria de la presente puede indicar otros valores. En caso de que la Supervisión de los trabajos juzgue necesario, puede requerir al Contratista la humectación de los áridos antes de su empleo. Los requisitos que deben cumplir los áridos para el aprovisionamiento y acopio son los que se establecen en la tabla siguiente.

Tabla Nº 03 REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE ÁRIDOS Característica Requisitos

Procedencia de los agregados

Pueden ser naturales o artificiales, siempre que cumplan las exigencias establecidas en esta espe-cificación y en la especificación técnica general “Agregados Pétreos para Mezclas Asfálticas” o la complementaria de la presente. Cuando se detecten anomalías en el suministro de los áridos, se debe proceder a su acopio por separado hasta confirmar su aceptabilidad. De la misma forma se debe proceder cuando se autori-ce el cambio de procedencia o cambio de frente de explotación.

Área de acopio Los lugares destinados al acopio de los agregados pétreos deben presentar una superficie de apoyo libre de suelo vegetal y de cualquier otra materia extraña (desechos, elementos metálicos, escombros, etc.) que pudiera contaminar las distintas fracciones acopiadas. El área de los planteles de acopio debe estar limpia, uniforme, relativamente plana y con desagües


Nota: Se ha considerado conveniente, trasladar al Contratista la responsabilidad de establecer la fórmula de trabajo, separando la función de la Supervisión y acotándola a la función específica de controlar el cumplimiento del contrato en los aspectos técnicos que se derivan de esta especificación.

Tabla Nº 03 REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE ÁRIDOS Característica Requisitos

adecuados. Las calles de circulación deben estar bien definidas, contar con una capacidad portante adecuada a las cargas soportadas y deber mantenerse en buenas condiciones de conservación de manera que no se vea afectado el drenaje, tanto propio como de las áreas adyacentes. Se deben mantener estabilizadas con riegos anti polvo a los efectos que el mismo no contamine los acopios.

Volumen de acopios

La especificación complementaria o, en su defecto, la Supervisión de las obras puede fijar el volu-men mínimo de acopios exigible.

Acopios de frac-ciones

Cada fracción debe acopiarse por separado de acuerdo a su tamaño y/o procedencia y en alturas de hasta tres metros (3 m). Se deben acopiar en pilas lo suficientemente separadas entre sí de manera de evitar inter-contaminaciones. La forma y la altura de los acopios debe ser tal que se minimicen las segregaciones en los tama-ños. Las fracciones finas deben tener una ubicación relativa al resto de las pilas de manera que, en función de los vientos dominantes del lugar, la contaminación que puedan generar a las demás sean las menores posibles. Las partes de los acopios que hayan resultado contaminadas no deben ser empleadas en la ejecu-ción de tratamientos bituminosos y sellados. En tal caso debe procederse al retiro de dichas partes del plantel. No se permite el empleo de los materiales de los diez centímetros (10 cm) inferiores de los aco-pios, ni los agregados que se hayan contaminado con materiales indeseables.

2.8.- FÓRMULA DE TRABAJO: El Contratista debe presentar a la Supervisión, la fórmula de trabajo que propone emplear para la mezcla as-fáltica en frío. Debe adjuntar todos los resultados que expresen el cumplimiento de los requisitos indicados en esta especificación y su complementaria. Además, debe haber realizado las pruebas de producción en el pro-ceso de mezclado, adjuntando los respectivos resultados. La fabricación y colocación de las respectivas mezclas no se debe iniciar hasta que la Supervisión haya apro-bado la correspondiente fórmula de trabajo. El Contratista debe suministrar a la Supervisión, con suficiente antelación al inicio de los trabajos de las mez-clas asfálticas en frío, muestras representativas de todos los materiales componentes y que propone emplear. La supervisión debe verificar la o las fórmulas de trabajo propuestas por el Contratista, las que para su apro-bación deben cumplir con todos los requisitos establecidos para cada mezcla.

La faja de variaciones así establecida, debe ser considerada como definitiva para la aceptación de materiales a acopiar. A este fin se deben realizar ensayos de granulometría por cada doscientos metros cúbicos (200 m3) de material acopiado. Todo material que no cumpla aquella condición debe ser rechazado. La fórmula debe cumplirse durante todo el proceso constructivo de la obra. Este concepto tiene vigencia siempre que se mantengan las características de los materiales que componen la mezcla. Toda vez que cambie alguno de los materiales que la integran o se excedan sus tolerancias de calidad, su composición debe ser reformulada. Por lo tanto, debe excluirse el concepto de “fórmula de trabajo única e inamovible”. La fórmula incluir como mínimo las características que se indican en la tabla siguiente:


Comentario: El criterio volumétrico de “Concentración Crítica de Filler”, desarrollado por el Dr. Celestino Ruiz de Argentina, es un concepto que tiene suma importancia para establecer las características del sistema “filler - betún. Si bien se encuentra en uso en la Argentina desde la década del 40 del siglo pasado, recientemente se está incorporando este concepto en las especificaciones europeas. Permite valorar cuando la concentración de filler torna a la mezcla rígida y no acorde a las deformaciones que puede experimentar el conjunto de la estructura.

Tabla 04 - ELEMENTOS QUE DEBEN SER INFORMADOS CONJUNTAMENTE CON LA FÓRMULA DE TRABAJO ELEMENTO REQUISITOS

Granulometría De cada uno de los agregados incluyendo la del relleno mineral si se utiliza. Granulometría vía seca y húmeda del total de agregados. Descripción de los tipos de agregado grueso a utilizar y resultado del estudio del estado físico. Debe haberse comprobado la compatibilidad entre ligante y agregado. Tipo de agregado

grueso Desgaste Los Ángeles Índice laminar De cada tipo de agregado grueso.

Agregados finos En caso que los agregados finos provengan de la trituración o clasificación de agregados que no corresponden a los gruesos utilizados, se debe realizar la misma descripción para aquellos.

Relleno mineral Granulometría. Concentración crítica en volumen de la fracción que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) del total de agregados. Según el anexo “B” “Determinación de la Concentración Crítica de Rellenos Mine-rales”.

Pesos específi-cos De los agregados gruesos, finos y filler.

Emulsión Tipo de emulsión asfáltica utilizada y resultados de los ensayos de acuerdo a las especificacio-nes

Porcentaje de residuo asfáltico

Determinación aproximada del porcentaje óptimo de residuo asfáltico para el conjunto de agre-gados mediante la aplicación del método Marshall (50 golpes por cara), empleando como ce-mento asfáltico el que corresponde a la emulsión. Con ese porcentaje de residuo asfáltico y ± 0.3 % y ± 0.6 % se deben calcular los porcentajes de la emulsión referidos al peso de agregado seco y se deben preparar series de briquetas Marshall, siguiendo la técnica de mezclado y moldeo dinámico-estático que se indican en el Anexo “A” “Técnicas de Ensayo para la Dosificación de Mezclas Asfálticas con Emulsiones” de la presente especificación.

Resistencia con-servada

Determinación según lo indicado en el anexo “C” “Efecto del Agua Sobre la Cohesión de Mez-clas Asfálticas en Frío - Ensayo de Inmersión - Tracción por Compresión Diametral.

Si la marcha de las obras lo aconseja, la Supervisión de la obra puede requerir al Contratista, la presentación de una nueva fórmula de trabajo. La especificación complementaria a la presente, puede indicar valores de estabilidad y resistencia conservada, diferentes a los expresados en la tabla precedente, en función del uso de la carretera y las condiciones de soli-citaciones del tránsito, el clima y uso al que se destina la mezcla asfáltica en frío. 3.- REQUERIMIENTOS CONSTRUCTIVOS: 3.1.- ALTERNATIVAS DE DISEÑO Y EJECUCIÓN: Atendiendo a la limitada experiencia presente dentro de la Repartición para este tipo de mezclas, el Contratis-ta puede proponer los cambios que considere necesarios en relación con la composición y características de la mezcla, su elaboración, distribución, compactación y todo el proceso constructivo en general, siempre que con ello se mantenga o supere la calidad exigida. La Supervisión a su vez se reserva el derecho de aproba-ción, para lo cual se debe fundamentar en los resultados obtenidos en los tramos de prueba en última instan-cia. En caso de aprobarse alguna alternativa, la Supervisión puede impartir las instrucciones precisas que el Con-tratista debe observar; ello no implica en ningún caso el cese de la responsabilidad de éste.


3.2.- ESPESORES CONSTRUCTIVOS: La tabla siguiente indica los valores recomendados para el espesor de las capas en función del tamaño máxi-mo del agregado pétreo empleado.

TABLA 05 - ESPESORES CONSTRUCTIVOS Tamaño máximo del agregado pétreo Espesor recomendado para la capa

12.7 mm (1/2”) ≤ 4 cm (1.57”) 19 mm (3/4”) 4 a 6 cm (1.57 a 2.36”) 25.5 mm (1”) > 6 cm (2.36”)

3.3.- REQUERIMIENTOS PARA LA MEZCLA: La mezcla asfáltica en frío elaborada en laboratorio según lo indicado en el anexo “A”, debe cumplir con los requisitos que se establecen en la tabla siguiente:

TABLA 06 - REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR LA MEZCLA Parámetro Requisito

Estabilidad Marshall, según anexo “A” ≥ 350 Kg (770 lb) Resistencia conservada según anexo “C” ≥ 80 %

En los concretos en frío es posible que el máximo de Estabilidad Marshall se corresponda con un contenido de emulsión menor que el óptimo, por lo que éste no corresponde fijarlo en base a la metodología de los con-cretos en caliente. 3.4.- EQUIPOS: No se debe utilizar en la ejecución de la mezcla asfáltica en frío, ningún equipo que no haya sido previamente aprobado por la Supervisión de las obras, después de la ejecución del tramo de prueba. La maquinaria y todos los equipos complementarios que se emplean para desarrollar los trabajos, debe de mantenerse siempre en condiciones óptimas de trabajo. Cualquier equipo que se halle en condiciones defec-tuosas o potencialmente capaces de afectar la calidad de la mezcla de pavimentación, debe de ser reemplaza-do. 3.4.1.- Equipos Para la Preparación de la Mezcla: Los equipos de mezclado deben ser capaces de asegurar la completa homogeneización de los componentes dentro de las tolerancias fijadas. En las zonas que por su reducida extensión, su pendiente, o su proximidad a obras de arte o desagüe, muros o estructuras, no permitieran el empleo del equipo que normalmente se estuviera utilizando, la Supervisión puede autorizar el empleo de los medios adecuados a cada caso, de forma que las características obtenidas no difieran de las exigidas en las demás zonas. En los casos de reparación y/o reconstrucción de tramos localizados o aislados, la Supervisión puede autori-zar la realización del mezclado "in situ", en esa situación también se puede permitir el extendido del material mediante equipos menores y herramientas de mano. La mezcla de materiales para conformar capas de base o sub-base, debe realizarse con el equipo que se indica en la especificación complementaria, el que está comprendido dentro de los siguientes equipos y procedi-mientos de mezclado:


3.4.1.1.- Mezcla con Planta Estacionaria: Los materiales deben ser mezclados en un mezclador capaz de incorporar el agua para proveer el contenido de humedad apropiado para la compactación y un mezclado homogéneo. La instalación debe permitir dosifi-car por separado, las distintas fracciones de árido, emulsión, agua y aditivos en las proporciones y con las tolerancias fijadas en la fórmula de trabajo. Las tolvas para los áridos deben tener paredes resistentes y estancas, bocas de ancho suficiente para que su alimentación se efectúe correctamente. Deben estar provistas de una rejilla que permita limitar el tamaño máximo, que evite que un exceso de contenido afecte al funcionamiento del sistema de dosificación. Las tol-vas deben contar con separadores que eviten contaminaciones entre ellas. Deben estar provistas a su salida, de dispositivos ajustables de dosificación. La dosificación de la emulsión asfáltica debe realizarse en volumen, con medios apropiados. La especificación complementaria a la presente o en su defecto la Supervisión de las obras, pueden establecer si los sistemas de dosificación de los materiales pueden ser volumétricos o por peso. No obstante para carrete-ras de tránsito pesado intenso (ESAL > 106), los sistemas de dosificación de los materiales granulares y del filler que eventualmente se utilice deben realizarse por peso. La carga de las tolvas se debe realizar de forma que su contenido esté siempre comprendido entre el cincuenta y el cien por cien (50 a 100 %) de su capacidad, sin desbordes. En las operaciones de carga se deben observar las precauciones necesarias para evitar segregaciones o contaminaciones entre los materiales. En el caso de que se incorporen aditivos a la mezcla, la planta debe tener sistemas de almacenamiento y de dosificación independientes de los correspondientes al resto de los materiales. 3.4.1.2.- Planta Ambulo – Operante: Los materiales deben ser colocados con un distribuidor mecánico o un formador de caballetes, para proceder al mezclado uniforme mediante una planta ambulo-operante. En este caso debe contarse con los equipamien-tos adecuados para la distribución / incorporación de la emulsión asfáltica, y el agua de mezclado para pro-veer los contenidos de emulsión y de humedad apropiados. El equipo debe poder mezclar el material en todo su espesor suelto y con la energía suficiente como para obtener una mezcla homogénea. 3.4.1.3.- Mezclado en Camino: Puede ser mezclado con motoniveladoras u otro equipo que autorice la Supervisión. La especificación com-plementaria a la presente, puede indicar el volumen, superficie o longitud máxima admitida para este tipo de mezclado. La Supervisión puede, en base a los resultados de los respectivos tramos de prueba, modificar es-tos valores. Los materiales deben ser depositados sobre el camino y formar caballetes para luego proceder al mezclado uniforme. Debe disponerse de los medios adecuados para incorporar la emulsión asfáltica y el agua requerida para el proceso de mezclado y compactación. 3.4.2.- Equipo de Limpieza de la Superficie: Se deben emplear barredoras mecánicas de cepillo rotativo, dotadas o no de un dispositivo de aspiración, recomendándose lo primero en zona urbana y en vías de elevada velocidad de circulación. Puede emplearse en lugares inaccesibles a los equipos mecánicos, escobas de mano. Estos equipos se deben emplear para remover todo el material suelto que se encuentra en la superficie sobre la que se debe aplicar la mezcla.


3.4.3.- Elementos de Transporte: La mezcla de materiales hecha en planta estacionaria, debe transportarse al lugar de empleo en camiones de caja abierta, lisa y estanca, perfectamente limpia. Deben disponer de lonas o cobertores adecuados para pro-tegerla durante su transporte. Por seguridad de la circulación vial es obligatorio el empleo de cobertores para el transporte por carreteras en servicio. El tiempo de transporte hasta el lugar de colocación de la mezcla no debe impedir que la mezcla pueda ser distribuida y compactada, además, deben tomarse las correspondientes precauciones para reducir al mínimo la segregación y las variaciones de humedad. Los medios de transporte deben estar adaptados, en todo momento, al ritmo de ejecución de la obra teniendo en cuenta la capacidad de producción de la planta y del equipo de extensión y la distancia entre el lugar de elaboración de la mezcla y el de extensión. 3.4.4.- Equipo de Extendido o Distribución: Los equipos de extendido deben ser capaces de distribuir la mezcla de materiales de acuerdo a los requeri-mientos, pendientes y coronamiento, en los espesores y anchos diseñados, sin permitir la segregación de los materiales. La especificación complementaria puede indicar equipamiento específico para el proyecto. 3.4.4.1.- Equipo de Extendido con Distribuidoras Mecánicas: Las extendedoras mecánicas pueden contar o no con tolva receptora para la descarga de material desde los camiones. Debe contar con mecanismos de distribución lateral y dispositivos enrasador o maestra. La mezcla distribuida debe ser homogénea y sin estriados producto de arrastres del material. En este caso la altura y forma de los camiones debe ser tal que, durante el vertido en la extendedora, el ca-mión sólo toque a aquélla a través de los rodillos previstos al efecto. En el caso de utilizarse extendedoras que no estén provistas de una tolva para la descarga del material desde los camiones, ésta debe realizarse a través de dispositivos de preextensión (carretones o similares) que garan-ticen un reparto homogéneo y uniforme del material delante del equipo de distribución. Se debe comprobar, que los ajustes del enrasador y de la maestra, cumplen las tolerancias mecánicas especifi-cadas por el fabricante, y que dichos ajustes no han sido afectados por el desgaste. 3.4.4.2.- Extendido con Motoniveladora: En la distribución puede emplearse motoniveladora, siempre que así esté contemplado en la especificación complementaria de la presente o lo autorice expresamente la Supervisión de la obra. 3.4.4.3.- Extendido Manual: Únicamente en zonas de reducida extensión no accesibles a los equipos de distribución mecánicos, la Super-visión de las obras puede autorizar la distribución manual. Pueden emplearse equipos manuales para pequeños baches y reparaciones. En todos los casos se requiere la aprobación de la Supervisión para este modo de distribución. 3.4.5.- Equipos de Compactación: El número y las características de los equipos de compactación deben ser acordes a la superficie y espesor de mezcla que se debe compactar. Los rodillos deben ser autopropulsados, con llantas metálicas, neumáticos, rolos vibratorios o una combinación de ellos, capaces de revertir su movimiento sin desplazar o arrancar la mezcla.


La composición mínima del equipo debe ser de un (1) compactador de rodillos metálicos o mixtos, y un (1) compactador de neumáticos. La especificación complementaria puede establecer otros requisitos para los equipos de compactación. 3.4.5.1.- Rodillos Metálicos Lisos: Los rodillos deben contar con controles separados para la energía de vibración y de propulsión y deben ser capaces de compactar la mezcla a la densidad especificada. El peso estático de los equipos o la operación vibratoria, no debe producir la degradación granulométrica de los agregados pétreos. 3.4.5.2.- Rodillos Neumáticos: Los compactadores de neumáticos, deben ser capaces de alcanzar un peso de entre veinticinco y treinta y cinco (25 y 35) toneladas métricas y una carga por rueda de cinco (5) toneladas métricas. Deben contar con llantas lisas, en número, tamaño y configuración tales que permitan el solape de las huellas de las delanteras y traseras. 3.4.5.2.- Equipos de Pequeñas Dimensiones: En los lugares inaccesibles para los equipos de compactación normales, se deben emplear equipos de tracción manual o mecánica. Pueden ser de placa o de rodillos, siendo la aplicación del esfuerzo vibratorio. En todos los casos su empleo debe ser autorizado por la Supervisión de los trabajos. 3.5.- CONDICIONES PARA EL INICIO DE LOS TRABAJOS: En el momento de iniciar la fabricación de la mezcla asfáltica en frío, el material granular o las fracciones del árido deben estar acopiados en cantidad suficiente para permitir a la planta un trabajo sin interrupciones. La especificación complementaria o, en su defecto, la Supervisión de los trabajos, puede fijar el volumen míni-mo de acopios exigibles en función de las características de la obra y del volumen de mezcla que se vaya a elaborar. 3.6.- PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE ASIENTO: Las capas de mezclas asfálticas en frío no se deben extender hasta que se haya comprobado que la superficie sobre la que haya de asentarse, tenga las condiciones de calidad y forma previstas en el proyecto, con las tolerancias establecidas. Para ello, además de la eventual reiteración de los ensayos de aceptación de dicha superficie, la Supervisión puede ordenar el paso de un camión cargado, a fin de observar su efecto sobre la misma. Si en la citada superficie existieran defectos o irregularidades que excediesen las tolerables, se deben corregir antes del inicio de la puesta en obra de la mezcla asfáltica.

Tabla Nº 07 REQUISITOS PARA LA SUPERFICIE DE APOYO DE LA CAPA ASFÁLTICA EN FRÍO Parámetro Condición

Regularidad La superficie de apoyo debe ser regular y no debe exhibir deterioros ni partes débilmente adheridas, de modo tal que el espesor de colocación de la mezcla se pueda encuadrar dentro de la tolerancia de espesores.

Limpieza

Previo a la ejecución del riego de liga ó imprimación, la superficie a regar debe hallarse completa-mente seca, limpia y desprovista de material flojo o suelto. En el caso de utilizarse emulsión asfáltica para imprimar, puede ser conveniente la humectación de la superficie antes de realizar el riego. La limpieza alcanza a las manchas o huellas de suelos cohesivos, los que deben eliminarse total-mente de la superficie.

Hombros Los hombros y/o carriles aledaños se deben mantener durante los trabajos en condiciones tales que eviten la contaminación de la superficie, luego de que esta ha sido cubierta por el riego de liga o imprimación.

Mantenimiento Veinticuatro (24) horas antes de iniciar la colocación de la capa de mezcla asfáltica en frío en un


Tabla Nº 07 REQUISITOS PARA LA SUPERFICIE DE APOYO DE LA CAPA ASFÁLTICA EN FRÍO Parámetro Condición

de condicio-nes

tramo, la superficie imprimada debe encontrarse seca y en perfecto estado. Si la superficie imprima-da ha estado expuesta excesivamente al tráfico o la lluvia y según criterio de la Supervisión su man-tenimiento no ha sido adecuado, se deben efectuar las pruebas necesarias para comprobar que no se ha afectado la estabilidad de las capas inferiores ni la capacidad adherente del riego. Las áreas deterioradas destruidas de la Imprimación o de pavimentos existentes deben ser previa-mente reparadas a entera satisfacción de la Supervisión y de acuerdo con procedimientos estableci-dos.

3.7.- TRABAJOS DE EXTENSIÓN DE LA MEZCLA: Los materiales pueden ser extendidos, una vez aceptada la superficie de asiento, en espesores tales que permi-tan obtener una capa compactada comprendida en el entorno que fija la correspondiente tabla en función del tamaño máximo del agregado empleado. La descarga y la extensión se deben realizar tomando las precauciones necesarias para evitar segregaciones y contaminaciones. El espesor de la capa suelta antes de compactar debe ser tal que, con la compactación, se obtenga el espesor previsto en los planos con las tolerancias establecidas en esta especificación. En ningún caso se admite el relleno de depresiones o insuficiencia de espesor para alcanzar el especificado, una vez iniciada la compactación. 3.8.- PROCESO DE COMPACTACIÓN: La superficie de apoyo preparada al efecto, debe tener la suficiente estabilidad para soportar los esfuerzos que inducen los equipos de compactación de la capa de mezcla asfáltica en frío y además, resistir sin daños el tránsito que circule por la carretera. En el momento de iniciar la compactación, la mezcla debe hallarse suelta en todo su espesor, y su humedad debe encontrarse dentro de las tolerancias establecidas. La compactación de la capa debe comenzar en los bordes y avanzar hacia el centro, con excepción en las curvas peraltadas donde la compactación debe iniciarse en el borde interno de la curva y avanzar hacia el borde alto. En todos los casos y a los efectos de proveer del adecuado confinamiento lateral, se debe distribuir el material de los hombros al nivel de la capa que es objeto del proceso de compactación. Las zonas que, por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de desagüe, muros o estructu-ras, no permitieran el empleo del equipo que normalmente se estuviera utilizando, se deben compactar con medios adecuados a cada caso. Las densidades que se alcancen deben cumplir con las especificaciones exigi-das para la mezcla colocada con medios normales. La compactación se debe realizar de manera continua y sistemática. Si la extensión del material se realiza por franjas, al compactar una de ellas se debe ampliar la zona de compactación para que incluya, al menos, quin-ce centímetros (15 cm) de la anterior, por lo que se debe disponer en los bordes de una contención lateral adecuada. Se deben disponer juntas de trabajo transversales, cuando el proceso constructivo se interrumpa más tiempo que el plazo de trabajabilidad y siempre al final de cada jornada. Las juntas de trabajo se deben realizar de forma que su borde quede perfectamente vertical, aplicando a dicho borde el tratamiento que ordene la Supervisión de los trabajos.


El trabajo de compactación puede completarse en jornadas siguientes a favor del progresivo secado de la mezcla, lo que depende de sus características granulométricas, tipo de ligante y las condiciones climáticas imperantes. 3.9.- LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN: No se permite la elaboración ni distribución de la mezcla cuando la temperatura ambiente sea de 5 ºC en des-censo, salvo expresa autorización de la Supervisión. Además, cuando ésta considere que las condiciones cli-máticas pueden afectar la calidad del proceso constructivo: lluvia o viento, puede ordenar la no iniciación o suspensión de los trabajos. La extensión de la capa no debe avanzar en más de dos (2) kilómetros respecto de la etapa constructiva si-guiente o la que indique la especificación complementaria. En cualquier caso, para mayores longitudes es necesaria la aprobación de la Supervisión. 3.10.- CONTROLES DE CALIDAD: 3.10.1.- Concepto de Lote: A los efectos del control de calidad, se considera como “lote”, que se aceptará o rechazará en bloque, al ma-terial uniforme que entre en doscientos cincuenta metros (250 m) de calzada u hombros, o alternativamente en tres mil metros cuadrados (3,000 m²) de capa, o en la fracción construida diariamente si esta fuere menor. 3.10.2.- Controles de Producción y Colocación en el Camino: El control de materiales se debe realizar mediante los ensayos y las frecuencias que se indican en la tabla siguiente:

Tabla 08 - FRECUENCIA DE CONTROLES DE PRODUCCIÓN Y COLOCACIÓN EN EL CAMINO Ensayo Frecuencia

Densidad Granulometría Contenido residual de ligante asfáltico

Cada 1,000 m3 de material producido, o cada día si se emplea menor cantidad.

Espesor En cada emplazamiento de determinación de densidad y en los lugares que adicional-mente pueda señalar la Supervisión

Estabilidad Marshall Resistencia conservada

Cada 5,000 m3 de material producido, o una vez a la semana si se emplea menor can-tidad.

Desgaste Los Ángeles Cada 20,000 m3 de material producido, o una vez cada dos meses si se emplea menor cantidad, o si se cambian las fuentes de aprovisionamiento.

Con la debida anticipación y cada vez que la Supervisión lo disponga, se deben tomar muestras de los mate-riales a utilizar, en cantidad suficiente para verificar si cumplen las exigencias establecidas. 3.11.- HABILITACIÓN AL TRÁNSITO: Finalizados los trabajos y luego de un período mínimo de cuarenta y ocho horas (48 h) o el que establezca la Supervisión, se debe librar el tramo al tránsito, en tanto ofrezca suficiente estabilidad, de modo que no se presenten ahuellamientos excesivos, desplazamientos, fisuras ni desprendimientos en la mezcla. De observarse alguna de esas fallas se debe cerrar temporariamente el sector y disponer una compactación adicional, en lo posible en las horas de mayor temperatura, hasta que la mezcla adquiera una mayor densidad y por ende la correspondiente estabilidad.


La definición de lotes se ha tomado de las especificaciones españolas. Sin embargo a los efectos de flexibilizar los criterios de aceptación, se ha considerado conveniente que la Supervisión, puede a pedido del Contratista, ajustar la extracción de testigos calados. A tales efectos se ha incorporado el criterio de los sub lotes.

Las deficiencias que se observen deben ser subsanadas por el Contratista sin afectar la calidad ni la termina-ción de la capa, de no ser así la Supervisión puede ordenar la remoción y reconstrucción de la zona afectada, a exclusivo cargo del Contratista. 3.12.- TRAMO DE PRUEBA: Antes de iniciarse la puesta en obra de la mezcla debe obligatoriamente realizares el o los correspondientes tramos de prueba. Los mismos responden a la necesidad de verificar el desempeño de la mezcla y forma de trabajo de los equipos de mezclado, distribución y compactación y para determinar la humedad de compacta-ción más adecuada a las condiciones de aplicación de la capa. Los mismos se deben realizar con el espesor previsto y la fórmula de trabajo estudiada y empleando los mismos medios que se vayan a utilizar luego por el Contratista para la ejecución de las obras. Debe comprobarse especialmente, la forma de operar de los equipos de compactación. La especificación complementaria de la presente, puede fijar la longitud del tramo de prueba, que no debe ser inferior a cien metros (100 m). La supervisión de las obras debe decidir si el o los tramos de prueba realizados pueden ser aceptados como parte integrante de la obra en construcción. 3.13.- REQUISITOS PARA LA RECEPCIÓN: 3.13.1.- Definición de Lote: A los efectos del control de calidad de la mezcla colocada, se considera como lote, que se debe aceptar o rechazar en bloque, al menor que resulte de aplicar los tres (3) criterios siguientes a una (1) sola capa de mez-cla asfáltica en caliente colocada en la carretera:

• Quinientos metros (500 m) de calzada. • Tres mil quinientos metros cuadrados (3,500 m2) de calzada. • La fracción construida diariamente.

Cuando los valores individuales de los testigos presenten diferencias fuera de las tolerancias especificadas, el Contratista puede solicitar a la Supervisión la autorización para obtener y ensayar al menos cinco (5) nuevos testigos en las proximidades de las que acusen esas diferencias. Los sectores que quedan representados se definen como sub lotes, los que pueden ser aceptados con o sin descuento o rechazados.

Los límites de los sub lotes quedan definidos por el punto medio entre progresivas de los testigos extremos de muestras sucesivas o pueden ser establecidos por la Supervisión. Estos sub lotes deben ser representativos de no menos de doscientos metros (200 m) de calzada o de mil quinientos metros cuadrados (1.500 m2) de calzada, el que resulte menor de ambos. Se deben identificar los testigos y se debe tomar nota del lugar donde se realizó la extracción correspondiente, al que se lo debe definir por la progresiva y distancia a un borde del pavimento.


3.13.2.- Extracción de Testigos Calados: A los efectos del control de cada lote se deben extraer testigos calados en puntos aleatoriamente situados, en número no inferior a cinco (5), y se debe determinar el espesor y densidad de cada uno de ellos por separado. La Supervisión debe determinar el lugar de donde se deben extraer los testigos de la capa colocada. Los testigos calados de la capa colocada deben permitir además medir la densidad y el espesor de la misma. Para verificar las densidades de camino y ante la imposibilidad de calar testigos en los primeros días por la precaria cohesión inicial, se puede determinar la densidad seca por métodos no destructivos por ejemplo: núcleo-densímetro Norma ASTM D2950-91(1997) Standard Test Method for Density of Bituminous Concre-te in Place by Nuclear Methods) con cálculo de la humedad por secado de una muestra. Este último reque-rimiento resulta de la forma de medición de la humedad de estos equipos, que lo hacen en función de la pre-sencia de átomos de hidrógeno. En este caso este elemento se encuentra en el agua y también en el asfalto residual. Cuando no sea posible la determinación de la densidad de la mezcla, el Contratista puede habilitar al tránsito la mezcla bajo su responsabilidad, ante la simple comprobación de que la mezcla tiene estabilidad suficiente para soportar las solicitaciones del mismo. Al cabo de siete días (7 d) o el mínimo plazo en que sea posible la extracción de testigos, los mismos deben cumplir con las exigencias de densidad mínima. La Supervisión de obra en cada jornada de trabajo debe ejecutar los ensayos de control establecidos y otras verificaciones que considere necesarias; en caso que los mismos no respondan a las exigencias establecidas lo debe comunicar al Contratista, que de inmediato debe solucionar la deficiencia y de ser necesario proceder a suspender las tareas. No obstante el Contratista debe disponer de sus propios controles sobre la calidad de lo que construye, no cesando su plena responsabilidad aunque la Supervisión no detecte o no le haya comunicado fallas registradas en la obra construida. El Representante Técnico del Contratista puede asistir a todos los ensayos que realice la Supervisión, pero su ausencia no le otorga derecho a reclamo alguno. 3.13.3.- Controles Mínimos por Jornada de Trabajo:

1. Preparación de dos series de tres briquetas con la mezcla elaborada en planta, de acuerdo a la técnica descripta en el anexo “A” o la que corresponda, con una presión final de moldeo de ciento cincuenta Kilogramos por centímetro cuadrado (150 Kg/cm2 - 2,133 Lb/pulg2) o la que se fije en base al tramo de prueba.

2. Una determinación del betún residual de la mezcla de planta, previo secado de la muestra y granulo-metría del agregado recuperado.

3. Una granulometría de cada uno de los agregados extraídos por tamaño de los correspondientes silos de almacenamiento de los mismos.

4. Una granulometría del total de agregados al entrar al mezclador (planta estacionaria) o planta ambu-lo-operante.

3.13.4.- Estabilidad e Índice de Flujo Marshall: Las muestras de mezcla suelta se deben extraer del camión o de donde disponga la Supervisión, para preparar no menos de tres briquetas por cada una, a razón de una muestra por lote y un mínimo de cinco (5) briquetas por jornada de trabajo. El muestreo en la posible se debe realizar al azar. Los cálculos se deben realizar sobre


un mínimo de quince (15) o más briquetas moldeadas en sucesivas jornadas, sobre las que se debe determinar la Estabilidad y el Índice de Flunjo medios, luego de dos días de curado al aire a temperatura ambiente. El control debe abarcar toda la capa asfáltica construida con el total de la mezcla que representan esas mues-tras, excluidos los sectores donde la Supervisión comprobó anomalías durante la construcción, que deben ser verificados separadamente. 3.13.5.- Requisitos que debe Cumplir la Mezcla Colocada: En la tabla siguiente se indican los requisitos que deben cumplir las capas de mezclas asfálticas en frío colo-cadas.

Tabla Nº 09 - REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR LA CAPA COLOCADA

Parámetro Condición Nivel de Calidad: Estabilidad media de planta > 0.90 Estabilidad de la fórmula de trabajo Uniformidad: Estabilidad de planta individual > 0.85 Estabilidad media de planta Estabilidad De los valores individuales Estabilidad de planta se admite que sólo un 5 % no cumpla esta condición.

Índice de Flujo

Valor Medio: 1.2 Índice de flujo de la fórmula de trabajo ≥ Índice de flujo de Laboratorio de planta medio ≥ 0,8 Índice de flujo de Laboratorio fórmula de trabajo Se debe realizar como mínimo una extracción por jornada sobre una muestra suelta, pudiendo pre-viamente secar la mezcla para expulsar el agua. Los cálculos para el control se deben hacer sobre un conjunto no menor de 10 a 15 muestras. Nivel de Calidad: Asfalto planta medio = Asfalto fórmula de trabajo ± 0.3 % (% referido a 100% de agregados) Uniformidad de producción: Asfalto planta individual = Asfalto planta medio ± 0.6 %

Contenido de residuo asfál-tico

Se admite un solo valor fuera del entorno fijado por cada diez (10) determinaciones.

Granulome-tría de los áridos

Se debe realizar una determinación por lote de mezcla y como mínimo una por jornada. La muestra puede corresponder a la de los agregados luego de la extracción del ligante u obtenida previa al mez-clado con la emulsión. A menos que se indique otra cosa, el control de la granulometría se debe efec-tuar sobre los agregados, luego de la extracción del ligante.

Tamiz 25.4 mm 19 mm 12 mm 2 mm 149 µm 74 µm Para muestras individuales ∆i (%) 7 7 7 5 3 2

Valores medios para más de 10 muestras: % medio pasa tamiz = % medio pasa tamiz fórmula de trabajo ± ∆m

Tamiz 25.4 mm 19 mm” 12 mm 2 mm 149 µm 74 µm

Tolerancias granulométri-cas

∆m para cada tamiz ∆m (%) 4 4 4 2 1.5 1

Compacta-ción de la mezcla

El Contratista dentro de los siete días (7 d) de completada la compactación de la capa, debe solicitar por escrito a la Supervisión el control de densidades, adjuntando su propia verificación. La Supervisión debe fijar los sitios de extracción de muestras de manera aleatoria, tanto en progresiva como en distancia transversal al eje, a razón de cinco (5) testigos por lote como mínimo, ello no lo inhibe de tomar testigos para comprobar densidades en los puntos que considere conveniente. La operación debe estar a cargo de la Supervisión o a través del personal del Contratista dirigido por aquella. Con la densidad de la mezcla de planta compactada en laboratorio como patrón de referencia, se calcula el peso específico aparente, seco medio de la mezcla de planta, mediante briquetas mol-deadas en laboratorio a la presión de ciento cincuenta Kilogramos por centímetro cuadrado (150 Kg/cm2 - 2,133 Lbs/pulg2), o lo que establezca la Especificación Complementaria y por otra parte, se tienen los valores de peso específico aparente, seco de testigos del camino, que corresponden a la misma mezcla: La superficie de pavimento a controlar debe corresponder a quince (15) o más testigos, extraídos al azar, con los que se calcula el valor del peso específico aparente medio, seco de testigos del camino. Valor medio: peso específico aparente, seco medio de testigos del camino ≥ 0.98 peso especí-fico aparente, seco medio de la mezcla de planta

Exigencias de compactación

Valores Individuales: peso específico aparente, seco de testigos individuales del camino > 0.98 peso específico aparente, seco medio de testigos del camino


Tabla Nº 09 - REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR LA CAPA COLOCADA Parámetro Condición

Se admite un solo testigo cada 20 o fracción, por debajo de esa exigencia. Espesor pro-medio de la capa

El espesor de la capa no debe variar en más de - 0.0 + 1.0 cm respecto del espesor de proyecto.

Niveles La superficie terminada de la capa no debe variar en más o menos dos (2) cm del nivel indicado en los planos o el señalado por la Supervisión, siempre y cuando dicha variación constituya un hecho aislado y no una condición generalizada en el tramo. Debe verificarse el perfil transversal indicado en los planos.

Ancho La distancia entre el eje central del pavimento y el borde de la capa no debe ser menor que la indica-da en los planos o la ordenada por la Supervisión.

Superficie La superficie de la capa terminada debe presentar una textura uniforme, exenta de segregaciones y ondulaciones, y con las pendientes adecuadas. La rasante no debe superar a la teórica en ningún punto, ni quedar por debajo de ella en más de quince milímetros (15 mm).

3.14.- CONSERVACIÓN: Si después de aceptada la capa, el Contratista demorase la construcción de la capa siguiente, debe reparar a su costo, todos los daños en la capa construida y reestablecerla al mismo estado en que fue aceptada. Cada capa de base o sub-base debe ser conservada a partir de la fecha de su terminación en las condiciones originales hasta el momento de ser recubierta por la capa superior aún cuando la superficie fuera total o par-cialmente librada al tránsito público. 3.15.- LABORATORIO DE CAMPO: El Contratista debe suministrar a su costo, para el servicio de la Supervisión, un local para el laboratorio de campo. Su localización debe ser tal que la planta estacionaria sea completamente visible desde sus ventanas. El local debe ser sometido a la aprobación de la Supervisión y debe estar dotado de servicios satisfactorios de energía eléctrica, agua, aire acondicionado y sanitarios. El espacio para el laboratorio debe contar con dimen-siones de siete (7) metros por cuatro (4) metros como mínimo. Debe además, contar con todo el mobiliario necesario para efectuar eficientemente el trabajo de laboratorio. 4.- MÉTODO DE MEDICIÓN: Las capas de mezclas asfálticas en frío se medirán en metros cúbicos (m3) en la obra, después de su compac-tación, terminación superficial y curado. Se calculará multiplicando la longitud construida por el área trans-versal, calculada según lo indicado en los planos y ordenado por la Supervisión. La especificación comple-mentaria puede indicar la medición en metros cuadrados (m2), de no existir referencia alguna en la misma, rige la medición por metros cúbicos. La mezcla asfáltica en frío se medirá en toneladas métricas (t = 1,000 Kg), cuando se trate de ejecución de bacheos o capas irregulares en su espesor. Cuando la especificación complementaria de la presente así lo indique los materiales se medirán y pagarán por separado se medirán de la siguiente manera: Los agregados y la emulsión asfáltica para las mezclas asfálticas en frío serán medidos en toneladas métricas (t = 1.000 Kg). El peso total de la humedad del agregado será deducido de las cantidades de pago.


Comentario: el siguiente título no corresponde a la estructura asignada para las especificaciones, sin embargo, sin numeración, se ha incorporado a los efectos de que cada especificación general, tenga un recordatorio de los elementos que se citan pero requie-ren una definición específica para el proyecto en cuestión. En forma de tabla se señalan los elementos que necesariamente deben quedar definidos en la respectiva especificación complementaria.

Cuando las variaciones que puedan existir en los pesos específicos de los agregados, produzcan variaciones en el tonelaje con respecto a las cantidades originales del proyecto, no se hará ningún ajuste en el precio uni-tario de contrato para este ítem. El material utilizado para corregir depresiones en la superficie de apoyo no será objeto de medición para el pago. 5.- FORMA DE PAGO: Las capas de mezclas asfálticas en frío que habiendo sido aprobadas y aceptadas por la Supervisión y medi-das en la forma especificada, se pagarán al precio unitario establecido en el contrato. Dicho precio cubre los costos de explotación, clasificación, trituración, eventual lavado y almacenamiento de todos los agregados y rellenos minerales (polvo mineral de aportación), su carga, transporte, descarga y acopio. Cubre también el suministro, calentamiento, almacenamiento y manejo de la emulsión asfáltica y los aditivos que se incorporen a la mezcla. Comprende también, la preparación de la superficie de apoyo, el material para el riego de liga o imprimación según corresponda, las operaciones de riego y la conservación del mismo. Cubre también el proceso de elaboración, transporte hasta el sitio de descarga, la extensión, compactación y acabado de la mezcla. Cubre todos los insumos y gastos en que haya incurrido el Contratista para materializar y mantener los desvíos de tránsito durante los trabajos de pavimentación, así como cualquier reparación por trabajo de-fectuoso que señale la Supervisión y por todo otro suministro o tarea necesaria para llevar a cabo los trabajos en la forma y calidad especificados. La preparación de la superficie existente se considerará incluida en la unidad de obra correspondiente a la construcción de la capa subyacente y, por tanto, no habrá lugar a su abono por separado. Sin embargo, cuando dicha construcción no se haya realizado bajo el mismo contrato, la preparación de la superficie existente se abonará por metros cuadrados (m2), medidos en el terreno. Cuando se haya previsto la medición y pago de los materiales por separado de la ejecución, éstos recibirán pago a través del respectivo ítem de contrato, habiendo sido previamente aceptados por la Supervisión de los trabajos. La aplicación del ligante bituminoso para el riego curado se abonará por toneladas (t) realmente empleadas en obra, medidas antes de su empleo. El árido de cobertura superficial, incluida su extensión y apisonado, se abonará por toneladas (t) realmente empleadas en obra cuando éste se encuentre previsto dentro de la docu-mentación del proyecto. En ambos casos se medirá y pagará siempre que se encuentre previsto dentro de los ítems del contrato.

Complementos de esta Especificación General que deben Consultarse en: “MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO - ESPECIFICACIÓN GENERAL” - ESPECIFICACIÓN COMPLEMENTARIA A LA EDI-CIÓN I - 2007”:


ELEMENTOS QUE DEBEN INTEGRAR LA ESPECIFICACIÓN COMPLEMENTARIA

Elemento que debe definirse Comentarios 2.2.1.- Agregados pétreos Puede indicar el uso de un cierto porcentaje de agregados no triturados.

2.2.3.- Materiales especiales de aporte Puede indicar el empleo de materiales especiales, por ejemplo polvo de llantas neumáticas.

2.3.- Ligantes asfálticos Debe indicarse el tipo de emulsión asfáltica a emplear. 2.6.- Granulometrías Debe indicarse el huso granulométrico que debe emplearse.

2.7.2.- Acopio de agregados pétreos Pueden indicarse valores diferentes para los volúmenes de acopio Puede además, indicarse la procedencia de los agregados.

2.8.- Fórmula de trabajo Pueden establecerse otros requisitos para la fórmula de trabajo. 3.4.1.- Equipos para la preparación de la mezcla

Debe indicarse qué tipo de equipo debe emplearse en el proyecto en cuestión.

3.4.1.1.- Mezcla con planta estaciona-ria

Es facultativo para el proyecto en cuestión admitir la dosificación en vo-lumen de los materiales pétreos

3.4.1.3.- Mezclado en camino En caso de aceptarse, debe indicarse el volumen de obra al cual se apli-cará este procedimiento de mezcla.

3.4.4.- Equipo de extendido o distri-bución Puede indicarse un equipo particular para el extendido.

3.4.4.2.- Extendido con motonivelado-ra

En el caso de que se emplee este procedimiento debe estar taxativamen-te indicado en la especificación complementaria.

3.4.5.- Equipos de compactación Pueden establecerse otros requisitos para los equipos de compactación. 3.5.- Condiciones para el inicio de los trabajos Puede establecerse el volumen mínimo de materiales a ser acopiados.

3.9.- Limitaciones de la ejecución Puede establecerse otra distancia de avance de los trabajos para el tramo de prueba.

3.13.5.- Requisitos que debe cumplir la mezcla colocada Puede establecerse otra exigencia de compactación.

4.- Método de medición Puede establecerse otra forma de medición


Comentario: La técnica que aquí se expone, corresponde a la que emplea la Dirección Nacional de Vialidad de la República Argen-tina.

Anexo “A” TÉCNICAS DE ENSAYO PARA LA

DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CON EMULSIONES

1.- DESCRIPCIÓN: La metodología que se detalla a continuación es de aplicación en la Dirección Nacional de Vialidad de la República Argentina. Se debe aplicar la metodología de ensayo que se fundamenta en los lineamentos del Método del Instituto del Asfalto para el moldeo de las briquetas y en el Método Marshall para la determinación de la estabilidad, con las innovaciones de equipo y técnicas que se detallan a continuación, que incluye una compactación dinámi-co-estática. 2.- EQUIPO DE LABORATORIO: Se deben utilizar instrumental y aparatos que correspondan a los ensayos de Compactación de suelos número AASHTO T-180 y Marshall, junto a una prensa hidráulica:

1. Moldes de compactación: Corresponde al del Ensayo Proctor de Diámetro 10.16 cm. y h = 12.00 cm. que se complementa con 2 émbolos de 10.10 cm. y 10.00 cm. de diámetro respectivamente para completar la compactación en forma estática.

2. El compactador Proctor AASHO.T 180 que puede ser automático o manual, para la compactación

dinámica inicial en el moldeo.

3. Prensa de 20 a 25 toneladas con accionamiento eléctrico o manual, que permite aplicar presiones de hasta 224 Kg/cm2 y a una velocidad de ascenso del plato de carga de 1.25 mm/mín.

3 PREPARACIÓN DE LA MEZCLA Se mezclan los distintos agregados en las proporciones establecidas, las que previamente se han separado en los sucesivos tamaños con excepción del filler. Luego se mezcla agregando la cantidad de agua calculada, que se distribuye uniformemente y tras ello la emulsión hasta obtener una mezcla homogénea. El mezclado no deberá exceder de 2 minutos, y luego, la mezcla se deja reposar de 10 a 12 minutos cubriéndola para impedir pérdidas de humedad, previo al moldeo. 4.- MOLDEO DE LA BRIQUETA: Deben distinguirse dos casos: un primer caso se da cuando se utiliza una emulsión tal que al completarse el mezclado y durante los minutos posteriores se produce la separación de fases, de modo tal que durante el moldeo se produce la exudación o salida de agua sola (en general ocurre con las emulsiones catiónicas y otras de reología modificadas), Caso I. Un segundo caso se da, en general con las aniónicas por su mayor estabili-dad frente al agregado y al compactar se produce la expulsión de la emulsión al ir cerrando los vacíos, Caso II. 4.1.- CASO 1: Se coloca la mitad de la mezcla en el molde Proctor y se aplican 20 golpes, se escarifica con una espátula y se agrega la otra parte, completando con treinta golpes más.


Luego se retira el molde con la briqueta y se pesa: P1, se colocan los 2 émbolos interponiendo sendos discos de polietileno y el conjunto se lleva a la prensa. Se aplica una carga inicial de ajuste hasta 300 Kg y luego se continúa a una velocidad del plato de carga de 1.25 mm/min. hasta llegar a una presión final de 150 Kg/cm2; antes de alcanzar este último valor, al llegar a 50 y 110 Kg/cm2 se anulará totalmente la carga y se reiniciará luego el proceso de compactación, de modo de posibilitar un mejor reacomodamiento entre partículas. El valor final se podrá aumentar si es necesario, para reproducir el peso unitario de la briqueta que se alcance en el camino, y/o que se halla determinado previamente. Durante el moldeo estático se producirá expulsión de agua, a través de la luz existente entre los pistones y el molde; si se observa que esa agua sale enturbiada con asfalto, ello indicaría que no se ha completado el corte de la emulsión, por lo que debería repetirse el proceso prolongando el tiempo de estacionamiento previo, o eventualmente sustituir la emulsión por otra menos estable. La carga final se mantiene durante 1 minuto, se retira y se pesa nuevamente el molde con la briqueta compac-tada: P2. La diferencia ∆ = P1 - P2 nos indica el agua expulsada durante el moldeo. Se extrae la briqueta del molde y se pesa: P3 Se mide la altura de la briqueta en 4 puntos a 90º y se calcula un valor medio “hm”. Con el mismo se calcula el volumen de la briqueta y el peso seco de la muestra (PS) a efectos de calcular el peso unitario seco (PEAS).

Volumen = Sección (81 cm2) x hm

Ps = P3 + ∆ - (Ha + He) Donde: Ha = agua de los agregados He = agua de la emulsión

PEAs = Peso unitario seco Posteriormente la briqueta se cura al aire a temperatura ambiente a 20 ºC durante 48 horas y se determina la Estabilidad e Índice de flujo, siguiendo la técnica del Método Marshall V.N. E-9-86. El cálculo del volumen de la briqueta puede también hacerse en base al cálculo del agua desplazada, previo parafinado de la briqueta. El tiempo y la temperatura de curado pueden modificarse en cada caso de acuerdo a las Especificaciones Particulares.

En cuanto a la Estabilidad Remanente, esta se determinará luego de 48 horas de curado y previa inmersión en agua a 20 ºC durante 24 horas. En casa que se disponga el baño a mayor temperatura, la inmersión se realiza-rá a esa temperatura y luego 35 minutos en agua a 60 ºC, como lo indica el ensayo Marshall.

PEAs = Kg/dm3 Vol

Ps


4.2.- CASO II: Completado el mezclado se procede al secado de la mezcla suelta por ventilación forzada hasta reducir la humedad total, de modo tal que al completar el moldeo estático a doble pistón no se produzca la expulsión de la fase fluida; en principio esa humedad puede estimarse en el 50 % de la inicial. La pérdida parcial de hume-dad debe reproducir el proceso en obra previo a la compactación de la capa. Completado el secado se procede al moldeo dinámico-estático con similar técnica a la del caso I, pero algo simplificada al no haber expulsión de agua.

Ps = P3 - (Ha + He) + S Donde: Ha = agua extraída en el secado previo al moldeo En caso que el Contratista proponga otra técnica para la dosificación y el moldeo de la briqueta, debe acom-pañar su metodología, posibilidad de aplicación, antecedentes, etc. reservándose la Repartición el derecho de su aprobación previo estudio.

PEAs =V

Ps


ANEXO “B” D.N.V. REPÚBLICA ARGENTINA - NORMA DE ENSAYO VN-E-11-67

DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN CRÍTICA DE RELLENOS MINERALES 1.- OBJETO:

a) Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar la concentración crítica, Cs, de rellenos minerales, o filler.

Concentración crítica: Es el valor crítico de la concentración del relleno mineral en una mezcla de filler y betún, por encima del cual tal mezcla comienza a perder su carácter viscoso.

b) Norma a consultar; Peso específico aparente de rellenos minerales descriptos en la Norma de Ensayo VN-E.15.

2.- APARATOS:

a) Tubos de vidrio Pyrex de 1.5 cm. De diámetro y de aproximadamente 23 cm. de longitud, graduados al 0.1 ml hasta 20 ml.

b) Agitadores de alambre fino de aproximadamente 30 cm. de longitud. c) Balanza de precisión, con sensibilidad de 0.01 gramo. d) Recipiente de aproximadamente 2 litros de capacidad. e) Estufa para secado de muestras, regulable que asegure temperatura de 105o - 110oc. f) Elementos varios de uso corriente: bandejas, cucharas, espátulas, embudos de vidrio, papel de filtro,

soportes, etc. 3.- MATERIALES:

a) Kerosene. b) Cloruro de calcio.

4.- PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:

a) Se obtiene una muestra representativa del material a ensayar y se la reduce por cuarteos, hasta con-seguir aproximadamente 100 gramos.

b) Se saca en estufa a 105 - 110 ºC, hasta peso constante. c) Se pasa, con precisión de 0.01g, una cantidad de material tal que corresponda a un volumen de sedi-

mentación comprendido entre 8 y 12 ml. cuando se ejecute el ensayo. De lo contrario deberá repetir-se la determinación.

NOTA: Para estimar la cantidad de material que se necesite pesar puede emplearse el peso específico aparen-te del relleno mineral, determinado previamente de acuerdo a la Norma de Ensayo VN-E.15. 5.- PROCEDIMIENTO:

a) Se deshidrata el Kerosene utilizando cloruro de calcio. b) Se filtra el kerosén anhidro para eliminar las partículas de cloruro de calcio y las demás impurezas

que pudiera contener. c) Se colocan alrededor de 15 ml. kerosén en un tubo graduado, ap. 11-2 (a), previamente secado en es-

tufa. d) Se introduce en el tubo lentamente y cuidando que no se pierda material, la muestra ya pesada. e) Se agregan unos 5 ml. de kerosén para que arrastre el material, lo que hubiera quedado adherido a las

paredes del tubo. f) Se prepara un baño con agua llevada a ebullición utilizando el recipiente de ap. 11-2 (d). g) Se coloca el tubo en el baño de agua hirviente manteniéndolo en posición vertical mediante un so-

porte adecuado que quede sumergida en el agua la parte que contiene el líquido. Se introduce el agi-


tador de alambre y para evitar que entre vapor de agua en el tubo, se coloca en la boca del mismo un tapón de algodón no muy ajustado.

h) Se mantiene el tubo en el baño de agua hirviendo durante una hora como mínimo, removiendo a in-tervalos con el agitador de alambre, hasta eliminar totalmente el aire, se da por terminada la opera-ción cuando no se observe más desprendimientos de burbujas.

i) Se saca el agitador cuidando que no tenga partículas adheridas. j) Se retira el tubo del baño y se le deja en completo reposo en posición vertical, durante 24 horas k) Al cabo de ese lapso se lee el volumen V, ocupado por el relleno mineral. Si éste volumen de sedi-

mento no está comprendido entre 8 y 12 ml, se debe repetir el ensayo con un peso distinto de relleno mineral.

6.- CÁLCULOS:

a) Se calcula la concentración crítica mediante la siguiente fórmula: P Cs = ------------ V x P.E.A Donde:

Cs: Concentración crítica. P: Peso del relleno mineral. V: Volumen del relleno mineral. P.E.A: Peso especificado del relleno mineral, determinado de acuerdo a la Norma de Ensayo VN-E.15.

b) Dos determinaciones consecutivas con el mismo material no diferirán en ± 0.01.


ANEXO “C”

EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO ENSAYO DE INMERSIÓN - TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL

1.- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN: El presente procedimiento, describe los pasos a seguir para determinar la pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua, sobre las mezclas bituminosas que emplean emulsiones asfálticas. Se obtiene un índice numérico de la pérdida cohesión producida al comparar las resistencias a trac-ción por compresión diametral, entre briquetas mantenidas al aire y briquetas duplicadas sometidas a la ac-ción del agua por un tiempo y a una temperatura dada. 2.- MOLDEO DE BRIQUETAS: Se debe proceder según lo indicado en el Anexo “A” Técnicas de Ensayo para la Dosificación de Mezclas Asfálticas con Emulsiones. Se prepararán seis (6) briquetas con esta técnica. Se dividen las seis briquetas en dos grupos de tres, de manera que la densidad Marshall media de cada una de ellas, sea aproximadamente la misma.

Grupo 1 de Briquetas: Las tres briquetas de este grupo se mantienen al aire en un recinto o estufa a una temperatura de 25 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral.

Grupo 2 de Briquetas: Las tres briquetas de este grupo se sumergen en un baño de agua regulado a 60 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral. 3.- EJECUCIÓN DEL ENSAYO: 3.1.- Medida Geométrica de las Briquetas: Diámetro: Con un calibre se determina el diámetro con una aproximación de ± 0.1 mm, de la brique-ta en seis planos, dos a dos perpendiculares: dos en el plano superior de la briqueta, dos en el plano medio y dos en el plano inferior. Se registra el diámetro promedio “d” de las seis mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior a 1mm. Altura: La altura de la briqueta se mide también con precisión de ± 0.1 mm en cuatro puntos defini-dos por los extremos de dos planos diametrales perpendiculares, con un radio de 10 mm inferior al radio de la briqueta. Se registra la altura promedio “h” de las cuatro mediciones. La diferencia entre dos medidas indivi-duales no será superior al 5 % de al altura media, con un máximo de 5 mm. 3.2.- Rotura de las Briquetas: Se retira la briqueta del baño termostático y se sitúa en la mordaza acondicionada como se indica en el título 2, con dos de sus generatrices opuestas en contacto con las piezas separadoras. Si se dispone de elementos de medida de deformación vertical y horizontal se colocan en posición de medida y se ajustan a cero. No es obligatorio efectuar estas mediciones. Se aplica la carga a la briqueta manteniendo una velocidad de deformación de 50.8 milímetros (2”) por minuto constante, hasta que rompa la briqueta. El tiempo trascurrido entre el momento en que se retira una briqueta del recinto termostático y la rotura de la misma en la prensa no debe exceder de 30 segundos. Se registran o anotan los valores de la carga de rotura y opcionalmente los de desplazamiento vertical y horizontal.


4.- RESULTADOS: 4.1.- Cálculo de la Resistencia a Tracción Indirecta: La resistencia a compresión diametral, tracción indirecta de una briqueta, se calcula con la fórmula siguiente, aproximando a la primera cifra decimal. Donde: R = Resistencia a compresión diametral en Kg/cm2 P = Carga máxima de rotura en Kg. ¶ = Constante 3.14159.... h = Altura de la briqueta en cm. d = Diámetro de la briqueta en cm. 4.2.- Cálculo de la Resistencia Conservada:

ÍNDICE DE RESISTENCIA CONSERVADA Se calcula el valor medio de la resistencia a tracción indirecta de cada grupo de briquetas. Con estos valores se calcula el índice de resistencia conservada por medio de la siguiente expresión: Donde:

R1 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo de briquetas no mantenidas en agua, (grupo 1).

R2 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo de briquetas mantenidas 24 horas en agua a 60 ºC, (grupo 2).

Los resultados se darán con una aproximación del 1 %.

2 P R = ----------- π h d

IRC % = R2 / R1 x 100

esp. gral. mezclas asfálticas en frío para bacheo

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