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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE INGENIERÍA
AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DÉ REFRIGERACIÓN
DE CERVECERÍA ANDINA S.A.
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
DIEGO MAURICIO FLORES VALLE
DIRECTOR: INGENIERO JORGE MOLINA
Quito, marzo 2.001
DECLARACIÓN
Yo Diego Mauricio Flores Valle, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
Diego Mauricio Flores Valle
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por el Sr. Diego Mauricio Flores
Valle, bajo mi supervisión.
tIng. Jorge Molina
DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTO
Hago extensivos mis sinceros agradecimientos al Ing. Jorge Molina director del
proyecto de titulación, por su ayuda y acertada dirección; y, a! Ing. Juan Carlos
Cifuentes coordinador de proyectos de Cervecería Andina S.A., por el apoyo y
recomendaciones brindadas para el desarrollo exitoso de este proyecto.
A Cervecería Andina S.A., por la apertura, la confianza y el patrocinio ofrecido
para este proyecto.
A mí Padre, por su permanente cariño, comprensión, sinceridad y respaldo
incondicional.
DEDICATORIA
A mis Padres y Hermanos, por su cariño y sacrificio. A toda mi familia, por su
constante apoyo y preocupación, especialmente a mis abuelitos.
CONTENIDO
PRESENTACIÓN.......... 1
RESUMEN. 2
CAPITULO 1 ............4
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
DE CERVECERÍA ANDINA S.A 4
1.1 FUNCIONAMIENTO ACTUAL (antes de la implementación del sistema
automático de control) v 6
1.2 DESCRIPCIÓN DEL CICLO DEL AMONIACO .............8
. 1.3 DESCRIPCIÓN MECÁNICA Y ELÉCTRICA DE LOS EQUIPOS DEL
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN...... .........11
1.3.1 COMPRESORES 11
1.3.2 CONDENSADORES EVAPÓRATEOS 13
1.3.3 ELEMENTOS ADICIONALES 14
1.4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO 14
1.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL 20
1.5.1 SISTEMAS DE CONTROL DE LOS COMPRESORES.... 26
1.5.1.1 Compresor #3 26
1.5.1.2 Compresor #5 .......27
1.5.1.3 Compresor #6........... ..28
1.5.1.4 Compresor #1 30
1.5.2 SISTEMAS-DE CONTROL DE LOS CONDENSADORES
EVAPORATIVOS 30
1.5.2.1 Tablero 1. ...'. ......30
1.5.2.2 Tablero 2 32
1.5.3 SISTEMA DE CONTROL DE LOS CONDENSADORES PARA
CORRECCIÓN DE FACTOR DE POTENCIA 33
CAPITULO 2...... ........34
DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL 34
2.1 EL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL (antes de la implementación)..........34
2.2 EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL... .35
2.2. ¡PRINCIPALES MODIFICACIONES 35
2.2.1.1 Medición depresión ..........35
2.2.1.2 Control centralizado 35
2.2.2 MODOS DE OPERACIÓN 36
2.2.2.1 Modo Manual 36
2.2.2.1.1 Compresores de amoniaco 37
2.2.2.1.2 Condensadores Evaporativos ...38
2.2.2.2 APAGADO ....38
2.2.2.3 MODO AUTOMÁTICO 39
2.2.2.3.1 Compresores de amoniaco 39
2.2.2.3.2 Condensadores Evaporativos 39
2.2.3 PRESIONES DE TRABAJO 39
2.2.4 SECUENCIAS DE TRABAJO 42
2.2.4.1 Délos compresores 43
2.2.4.1.1 Incremento 43
2.2.4.1.2 Decremento 45
2.2.4.2 De los condensadores evaporativos 46
2.2.4.2.1 Incremento 46
2.2.4.2.2 Decremento 47
2.2.5 EQUIPOS Y DISPOSITIVOS INCORPORADOS 48
2.2.5.1 Transmisores de Presión ...49
2.2.5.1.1 Calibración e instalación de los Transmisores depresión 50
2.2.5.2 Módulo de entradas analógicas 56
2.2.5.3 Contactores Auxiliares 59
2.2.5.4 Selectores de Tres Posiciones 60
2.2.5.5 Pulsadores de Emergencia Tipo Hongo 61
2.2.5.6 Luces Piloto , 61
2.2.6 MODIFICACIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 62
2.2.6.1 Conexiones del PLCc 62
2.2.6.2 Sistemas de Control de los Compresores 67
2.2.6.3 Sistemas de Control de los Condensadores Evaporativos 70
2.2.7 REPROGRAMACIÓN DEL PLC 72
CAPÍTULOS ..................................73
PROGRAMACIÓN DEL PLC 73
3.1 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN .............73
3.2 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN .......73
3.2.1 ELEMENTOS GRÁFICOS DEL LENGUAJE LADDER 74
3.2.1.1 Elementos de prueba y acción 74
3.2.1.2 Elementos de conexión.. 74
3.2.1.3 Bloques defunción 75
3.2.1.4 Bloques de operación 75
3.2.1.5 Bloques de texto 76
3.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL LENGUAJE LADDER... 76
3.2.2.1 Redes de Contactos.. 76
3.2.3 DIRECCIONAMIENTO DE VARIABLES 78
3.3 PROGRAMACIÓN DEL PLC ...............79
CAPITULO 4...... 83
PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .........................................................83
4.1 TRANSMISORES DEPRESIÓN.......... .........83
4.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS ..................................................84
4.2.1 TABLERO 2 84
4.2.2 TABLERO 1 85
4.3 COMPRESORES 85
4.3.1 COMPRESORAS 85
4.3.2 COMPRESOR#5 86
4.3.3 COMPRESORA 6 86
4.3.4 COMPRESOR #1 87
4.4 MEDICIÓN DE LAS PRESIONES DE TRABAJO ........................................87
4.5 ANÁLISIS DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA .............................92
CAPÍTULOS.................. 95
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 95
5.1 CONCLUSIONES ...............................................................................95
5.2 RECOMENDACIONES. ...96
BIBLIOGRAFÍA..................... ...................97
REFERENCIAS ADICIONALES ...............98
ANEXOS
ANEXO A.
ANEXO B.
ANEXO C.
ANEXO D.
ANEXO E.
ANEXO R.
..PROGRAMA ANTERIOR DEL PLC
TRANSMISORES DE PRESIÓN ABB
PLC TSX-17 TELEMECANIQUE
NUEVO PROGRAMA
TABLAS DE DATOS DE LAS VARIABLES DEL PLC
MANUAL DEL USUARIO
PRESENTACIÓN
i
Dentro del marco de la globalización de la economía y el comercio y la alta
competitividad existente en un mercado muy restringido como el nuestro, a la
industria nacional no le queda otra alternativa que entrar en un esquema de
modernización e incorporación de nuevas tecnologías en sus procesos de
producción, tendiente a un mejoramiento continuo de la calidad de los productos y
servicios, ligado a una sustancial reducción de costos.
Dentro de este contexto, la industria Cervecería Andina S.A., está desarrollando
una serie de proyectos de modernización, entre los que también se incluyen los
relacionados al control de los diferentes subsistemas inherentes al proceso de
producción de cerveza.
/I Este proyecto de titulación, que constituye un subproyecto dentro de ese plan de
modernización, nace de la ineficiencia energética existente en el área de
refrigeración, debido al inapropiado funcionamiento de los compresores y los
condensadores evaporativos, no sólo por el arranque manual de los mismos, sino
por que tres de los cuatro compresores son multietapa, y los presóstatos que
controlan cada una de éstas etapas están ubicados a la entrada de cada
compresor, además de que los rangos de estas etapas se superponen. Por ia
parte de los condensadores evaporativos también se presentan problemas de
ineficiencia al trabajar cada uno de ellos dependiendo de un control manual
ubicado lejos del lugar de trabajo frecuente de los operadores. */
El objetivo fundamental de este trabajo es la implementación de un sistema de
control automático para el área de refrigeración, que logre mejorar la eficiencia
energética del mismo, manteniendo los parámetros de trabajo dentro de los
rangos deseados, lo que redundará en ahorro económico y garantizará la calidad
del producto.
RESUMEN
El sistema de refrigeración de Cervecería Andina S.A. actualmente tiene cuatro
compresores y cinco condensadores evaporativos de amoniaco que trabajan
mediante control manual. Un PLC Telemecanique determina las alarmas del
sistema y comanda los arrancadores suaves de los motores de los compresores,
mientras que los condensadores evaporativos se comandan desde dos tableros
de control electromecánico.
El encendido o apagado de cualquiera de estos equipos se efectúa por
coordinación entre el personal de la bodega de frío (lugar de concentración de las
cargas del sistema de refrigeración) y el personal de la sala de fuerza (lugar de
concentración de los compresores y condensadores evaporativos).
La forma de operación actual del sistema da lugar a que durante algunos
intervalos de tiempo la presión de succión baje del valor mínimo deseado,
produciendo pérdidas de energía eléctrica por la utilización innecesaria de los
compresores; mientras que en otras ocasiones la presión de succión sube sobre
el valor máximo deseado, presentando problemas en el enfriamiento. De igual
manera sucede con la presión de descarga y los condensadores evaporativos.
Por lo anotado anteriormente, el objetivo fundamental del presente trabajo se
centra en los siguientes puntos;
a. Instalación de dos transmisores de presión, uno en la línea de succión y
otro en la de descarga de los compresores de amoniaco.
b. Incorporación de un módulo de entradas analógicas al PLC existente, para
la adquisición de las señales provenientes de los transmisores de presión.
c. Reprogramación total del PLC, que se encargará de automatizar el control
de los compresores y condensadores evaporativos, así como la operación
de las diferentes etapas y el cambio de secuencias de trabajo, de tal forma
de mantener el sistema de refrigeración dentro de los parámetros
deseados de funcionamiento y optimizar el consumo de energía.
Para tal efecto, se empieza por describir el sistema tal como se encontraba antes
de la implementación de este proyecto, en el capítulo 1; luego se conceptuaíiza y
diseña el nuevo sistema de control con todas las consideraciones necesarias y la
determinación de los elementos a ser incorporados para un correcto
funcionamiento, en el capítulo 2.
La reprogramación del PLC, con una breve descripción de ios medios utilizados
para este fin se detallan en el capítulo 3. Las pruebas efectuadas para observar
el funcionamiento de los equipos dentro del nuevo esquema y los resultados de
las mismas se describen en el capítulo 4.
La conclusiones y recomendaciones de este proyecto se recogen en el capítulo 5,
además se presenta un manual del usuario como un anexo de este trabajo.
CAPITULO 1
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMADE REFRIGERACIÓN DE CERVECERÍA ANDINA S.A.
El sistema de refrigeración de Cervecería Andina utiliza amoniaco como
refrigerante. Está compuesto por cuatro compresores, cinco condensadores
evaporativos, un separador de líquido ó economizador, una válvula distribuidora,
varias válvulas de expansión y diez enfriadores (dos de agua, cuatro de agua
glycolada, tres de cerveza y uno de agua desaireada).
La figura 1.1 muestra el diagrama de flujo del amoniaco en la parte de compresión
del sistema de refrigeración de Cervecería Andina S.A.
E vopcrah'vos
tt S
Y
i
tt U
Y
tt 3
y
tt 2
y
tt i
Y
Tanque NH3 '
Separador
Figura 1.1 Diagrama de Flujo del Sistema de Compresión de Amoniaco
de Cervecería Andina S.A.
Los compresores, condensadores evaporativos y el separador de líquido ó
economizador se hallan ubicados en la Sala de Fuerza, mientras que las válvulas
de expansión y los enfriadores están concentrados en la Bodega de Frío. Este
trabajo se enfoca y se limita a la automatización del funcionamiento de los
compresores y los condensadores evaporativos (Sistema de Compresión).
Los compresores y condensadores evaporativos están identificados y son
nominados mediante números de la siguiente manera:
• Compresor #3
• Compresor #5
• Compresor #6
» Compresor #7
• 'Condensador Evaporativo # 1
• Condensador Evaporativo # 2
• Condensador Evaporativo # 3
• Condensador Evaporativo # 4
• Condensador Evaporaíivo # 5
Las figuras 1.2 y 1.3 muestran los compresores de amoniaco #3, #7; y #5, #6
respectivamente.
Figura 1.2 Compresores de Amoniaco #3 y #7
Figura 1.3 Compresores de Amoniaco #5 y #6
La figura 1.4 muestra los condensadores evaporativos.
Figura 1.4 Condensadores Evaporativos
1.1 FUNCIONAMIENTO ACTUAL (antes de la implementación delsistema automático de control)
Cuando uno de los enfriadores es puesto a operar, se evapora cierta cantidad de
amoniaco, provocando un incremento en la presión de succión de los
compresores. Para mantener la presión de succión dentro de los parámetros
deseados es necesario comprimir este gas mediante la puesta en marcha de un
compresor, hecho que provoca por su parte el incremento de la presión de
descarga en el sistema de compresión. Para controlar y optimizar la presión de
este gas es necesario licuarlo, con su consecuente caída de presión, efecto que
se consigue mediante el funcionamiento de condensadores evaporativos. De la
misma forma, cuando un enfriador deja de operar el amoniaco deja de ser
evaporado, disminuyendo la presión de succión, por lo que es necesario apagar
un compresor, esto provoca también la disminución de la presión de descarga. Si
la presión de descarga sale del rango deseado de trabajo, es necesario también
apagar un condensador evaporativo.
El encendido o apagado de los compresores y condensadores evaporativos se
efectúa por coordinación entre el persona! de la bodega de frío (lugar de
concentración de las cargas del sistema de refrigeración) y el personal de la sala
de fuerza (lugar de concentración de los compresores y condensadores
evaporativos).
La operación actual del sistema provoca algunos inconvenientes que se requieren
controlar;
1. Durante algunos intervalos de tiempo, la presión de succión es menor que
el valor mínimo deseado, produciendo pérdidas de energía eléctrica por la
utilización innecesaria de los compresores, además en esta condición es
muy probable el retorno de amoniaco líquido desde los enfriadores.
2. En otras ocasiones la presión de succión excede el valor máximo deseado,
presentándose problemas de enfriamiento por el aumento de las
temperaturas en los uíilizadores.
3. De la misma manera cuando la presión de descarga baja del valor mínimo
deseado se presenta ineficiencia en el uso de la energía eléctrica; además,
las tuberías que conducen el amoniaco líquido empiezan a escarcharse,
presentando problemas de congelamiento en tuberías y válvulas de
expansión.
4. Un incremento excesivo de la presión de descarga es muy peligroso, pues
pueden producirse fugas de amoniaco, que es un gas tóxico, con el
consiguiente riego para la salud del personal que trabaja en esta área.
Adicionalmente se produce un incremento en la temperatura del gas en la
tubería de descarga.
5. Tres de los compresores tienen diferentes etapas, controladas por
interruptores de presión (presóstatos) ajustados en diferentes rangos, lo
que provoca que cuando están funcionando varios compresores, más de
uno de éstos no trabaje al cien por ciento de su capacidad, presentándose
ineficiencias energéticas. Adicionalmente cada uno de los compresores
tiene capacidades diferentes, igual que ios condensadores evaporativos, lo
que obliga a escoger apropiadamente diferentes secuencias de encendido
y apagado.
1.2 DESCRIPCIÓN DEJL CICLO DEL AMONIACO
El ciclo reversible de Carnot explica el trabajo de las máquinas térmicas ideales.
El diagrama de presión en función del volumen para el Ciclo de Carnot se muestra
en la figura 1.5. En éste se pueden observar los pasos que realiza la máquina
térmica para extraer calor de un medio caliente y pasarlo a uno frío.
v
Figura 1.5 Diagrama p vs V del Ciclo de Carnot
Donde:
Tramo A-B Expansión Isotérmica; En esta etapa se absorbe calor de una fuente
externa, a este calor se le llama calor 1 ó calor alto.
Tramo B~C Expansión Adiabática: En esta etapa no hay transferencia de calor
con el medio externo, pero existe un cambio de temperatura alta a
temperatura baja.
Tramo C-D Compresión Isotérmica; A esta etapa también se le llama etapa de!
sumidero, ó de la cesión de calor; en ella, como lo dice el nombre, se
cede el calor al medio externo; es cuando se lleva a cabo la
compensación del calor absorbido en la primera etapa, a este calor
se le llama calor 2, calor bajo o calor al sumidero.
Tramo D-A Compresión Adiabática; En esta etapa no hay transferencia de calor
con el medio externo, pero existe un cambio de temperatura baja a
temperatura alta, además es la que cierra el ciclo, en esta se regresa
a las condiciones iniciales.
El amoniaco, por tener una baja temperatura de evaporación, es utilizado como
refrigerante, cumpliendo con el ciclo inverso de Carnet para realizar el trabajo de
refrigeración. El ciclo del amoniaco no es ideal, por lo que no se tienen procesos
ni perfectamente adiabáticos (sin intercambio de calor), ni perfectamente
isotérmicos (sin variación de temperatura).
Este ciclo se realiza de la siguiente manera;
1. A la tubería de succión de los compresores llega el amoniaco en estado
gaseoso, a alta temperatura (40 °F) y baja presión (25 [PSI]).
2. En los compresores, el amoniaco gaseoso, por el cambio de volumen, sufre
un incremento tanto de presión (175 [PSI]) como de temperatura (280 °F).
3. Este amoniaco gaseoso a alta presión y temperatura es conducido por la
tubería de descarga hacia los condensadores evaporativos, donde se
enfría hasta la temperatura de condensación (78 °F), luego pasa al estado
líquido a la misma presión (175 [PSI]) y temperatura (78 °F). En estas
condiciones el amoniaco es almacenado en un tanque pulmón.
4. De allí, e! amoniaco pasa por e! sconomizador en donde disminuye
levemente su temperatura por el intercambio de calor con el amoniaco que
regresa desde los enfriadores.
5. El amoniaco líquido es transportado hasta la bodega de frío, donde existen
válvulas de expansión, por efecto de las cuales se disminuye la presión y
aún más la temperatura del amoniaco líquido. Es entonces cuando el
amoniaco comienza a evaporarse.
lü
6. En estas condiciones se encuentra el amoniaco tanto en estado líquido
como en estado gaseoso. El amoniaco líquido se evapora a temperatura
constante en los enfriadores, realizando un intercambio térmico con el
medio externo. Producto de este intercambio, el amoniaco líquido se
convierte en gaseoso y el medio externo se enfría. A la salida de los
enfriadores el amoniaco se encuentra a baja presión (35 [PSI]) y baja
temperatura (22 °F), pudiendo presentarse todavía en dos fases, es decir
en estado líquido y en estado gaseoso.
7. Por lo anteriormente mencionado es necesario su paso por el separador de
líquido o economizador, donde se asegura la evaporación completa de
cualquier residuo líquido de amoniaco, antes de ingresar nuevamente a los
compresores.
Estos pasos del amoniaco por el sistema de refrigeración puede ser observado en
la figura 1.6.
Figura 1.6 Pasos del Ciclo del Amoniaco por el Sistema de Refrigeración
La figura 1.7 muestra el diagrama de isotermas para el ciclo de refrigeración del
amoniaco.
u
PRESIÓN
175 ps¡
35 psi
25 psi
12 22 30 80 95\ = ENTROPÍA
S = CONSTANTE
ENTALPI
Figura 1.7 Diagrama de! Ciclo del Amoniaco por el Sistema de Refrigeración
1.3 DESCRIPCIÓN MECÁNICA Y ELÉCTRICA DE LOS EQUIPOSDEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
1.3.1 COMPRESORES
Los compresores tienen diferentes características, capacidades, etapas y modos
de trabajo; tres de ellos son compresores de pistones y el cuarto es de tornillo.
Los de pistones son los compresores # 3, # 5 y # 6; éstos tienen varias etapas de
funcionamiento de las cuales, la etapa inicial es activada cuando el compresor es
encendido, y las restantes son controladas por presóstatos. Estos compresores
son impulsados por motores eléctricos acoplados mediante bandas.
La tabla 1.1 muestra las principales características mecánicas de cada uno de los
compresores de pistones.
12
Marca
Capacidad[Ton de Refrig.]
Número depistones
Número de etapas(Porcentajes)
Rango de presión[PS1]
(Número de pistones)
Compresor #3
Frick
46.6
4
2(50%-100%)
11-21(2)
Compresor #5
Frick
142
12
4(33%-66%-83%-100%).
14-20(4)
16-22(2)
17-23(2)
Compresor #6
Vilter
190
8
3(50%-75%-100%)
10-16(2)
14-20(2)
Tabla 1.1 Características mecánicas de los compresores de pistones
El compresor #7 es de marca MICOM, su modo de trabajo es mediante tornillos
sin fin y para su funcionamiento posee un panel de control microprocesado que,
regula la válvula de apertura de la succión, permite cambiar y visualizar los
parámetros de funcionamiento y las alarmas. El acopiamiento del motor con el
compresor es directo mediante bridas. Su capacidad máxima es de 143
toneladas de refrigeración.
Los motores que impulsan los compresores tienen las siguientes características:
VoltajeM
Frecuencia[Hzl
Velocidad[rpm]
Corriente[A]
Potencia[HP]Polos
Factor deservicio
Compresor #3
460
60
1770
119
100
4
1,00'
Compresor #5
460
60
1770
232
200
4
1.15
Compresor #6
460
60
1785
296
250
4
1.00
Compresor #7
460
60
3560
280
250
2
1.00
Tabla 1.2 Características eléctricas de los compresores
13
Por la alta potencia de los motores de los compresores # 5 y # 6 se realiza
corrección del factor de potencia individual mediante bancos de condensadores
de 27.8 [kVar] y 37.8 [kVar] respectivamente. Se tiene previsto en el futuro
cercano la instalación de bancos de condensadores para corrección del factor de
potencia de los compresores # 3 y # 7.
1.3.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Los condensadores evaporativos para el enfriamiento del amoniaco utilizan
sistemas de irrigación de agua a temperatura ambiente y circulación de aire en
contraflujo. Los existentes en Cervecería Andina S. A. son de dos modelos y
capacidades diferentes, detalladas a continuación:
Marca
Modelos
Capacidad [Ton de Refrig.]
Número de bombas de agua
Número de Ventiladores
Condensadores# 1 - # 2 - # 3
Frick
HCU-60A
60
1
1
Condensadores# 4 - # 5
Frick
HCU - 1.70 A
170
1
2
Tabla 1.3 Características mecánicas de los condensadores evaporativos
Los motores que impulsan los ventiladores y las bombas de los compresores
evaporativos tienen las siguientes características:
CondensadoresEvaporativos
VoltajeM
FrecuenciaFHz]
Velocidad[rpm]
Potencia[HP]
Polos
# 1 , # 2 y # 3Bomba
460
60
1770
1
4
Ventilador460
60
1770
3
4
# 4 y # 5Bomba
460
60
1770
1.5
4
Ventiladores
460
60
1770
10
4Tabla 1.4 Características eléctricas de los condensadores evaporativos
14
1.3.3 ELEMENTOS ADICIONALES
Además de [os compresores y condensadores evaporativos, forman parte del
sistema de refrigeración los equipos listados a continuación:
• Separador de amoniaco Ifquido marca Frick que tiene 187 [Kg] de
capacidad; y,
• Tanque de almacenamiento de amoniaco líquido con 885 [Kg] de
capacidad.
1.4 DESCRIPCIÓN DEJL SISTEMA ELÉCTRICO
La alimentación eléctrica principal para el sistema de amoníaco liega desde el
transformador # 2, ubicado en la subestación 2 a un tablero principal en el que se
encuentran todos los dispositivos de protección del sistema. En este tablero se
encuentran el disyuntor principal (QO) para alimentar todo el sistema de
refrigeración, un disyuntor para protección individual de cada uno de los motores
de los compresores (Q1, Q2, Q3 y Q4) y un disyuntor para la protección de todos
los motores de los condensadores evaporativos (Q5). Otro disyuntor (Q6) se
ubica en el tablero de control de los condensadores para corrección de factor de
potencia para los motores de los compresores. Todos estos dispositivos de
protección son de marca SIEMENS, de la serie 3VF.
La nomenclatura de cada uno de las protecciones se detallan en el diagrama
unifilar mostrado en la figura 1.8.
n •:*
Compresor
tt 1
Q ':
250 A
Condensadores
Evapórateos
15
TJens^dore:; Correcc ión
f 3cror cíe Potencia
Figura 1.8 Diagrama Unifilar de las Protecciones Eléctricas del Tablero Principal
Las especificaciones técnicas de los disyuntores antes indicados se muestran en
la tabla 1.5.
Nomen-
clatura
QO
Q1
Q2
Q3
Disparo Electromagnético
Tipo
3VF7111-1BK60-OAAO
3VF621-11114-OAAO
3VF521-11111-OAAO
3VF521-11111-OAAO
Ue
400V-690V-
400 V~690 V~600 V=
400V-690 V~600 V=
400 V^690 V~600 V=.
leu/lesKA
40/2020/10
40/2020/1020/10
40/2020/1020/10
40/2020/1020/10
Nema
Ratings
480V-600V-
480V-600V-
480V-600V-
480V-600 V~
KA
5025
3525
3525
3525
Relé Térmico
Tipo
3VF97-18-1AJ10
Solid StateTrip Unit3VF9627-
1BM40Une
Protection3VF9527-
1 BM40Line
Protection3VF9527-
1BM40Line
Protecíion
Ir
800 A
500 A
370 A
370 A
Id
3*lr
5*ir
5*lr
7*lr
17
- 2 —
Figura 1.9 Diagrama de conexión de los Arrancadores de Estado Sólido
Desde el disyuntor Q5 parte la alimentación hacia dos tableros ubicados en la
parte superior externa de la sala de fuerza donde se encuentran los
condensadores evaporativos.
18
La nomenclatura de los elementos de éstos tableros está detallada en ei diagrama
unifilar mostrado en la figura 1.10.
"-TP
Figura 1.10 Diagrama Unifilar de circuitos derivados a los Condensadores Evaporativos
Las características de cada uno de los elementos de protección se detallan en las
tablas 1.7 y 1.8.
Disyuntores de Disparo Magnético
19
CondensadorEvaporativo
#1
#2
#3
#4
#5
Nomenclatura
B1B2B3B4B5B6B7B8B9
B10B11B12
Marca
WestinghouseHitachi
WestinghouseHitachi
WestinghouseHitachi
WestinghouseHitachiTogami
WestinghouseWestinghouse
Togami
Corriente
30 [A]15 [A]30 [A]15 [A]30 [A]15 [A]50 [A]40 [A]20 [A]30 [A]30 [A]20 [A]
Tabla 1.7 Características de los disyuntores de disparo magnético de los condensadores
evaporativos
• Relés Térmicos
Los relés térmicos de protección de estos equipos está acoplados a los
contactores, realmente son monofásicos, con sus contactos auxiliares conectados
en serie para brindar una mejor protección. En los diagramas unifílares y de
fuerza éstos son representados como uno solo trifásico.
CondensadorEvaporativo
#1
#2
#3
#4
#5
Nomenclatura
E1E2E3E4E5E6E7E8E9
E10E11E12
Marca
Alien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien BradleyAlien Bradley
Corriente Ith
32 [A]11 [A]32 [A]11 [A]32 [A]11 [A]52 [A]52 [A]21 [A]31 [A]31 [A]26 [A]
Tabla 1.8 Características de los relés térmicos de los condensadores evaporativos
20
Los condensadores utilizados para corrección del factor de potencia de ios
motores de los compresores # 5 y # 6 son controlados mediante contactores,
como se muestra en la figura 1.11.
'VV\-\a 1.11 Diagrama de conexión de los Bancos de los Condensadores
para corrección del Factor de Potencia
Los contactores k15 y k16 son de marca Siemens del tipo 3TF46 para manejar
cargas eléctricas tipo AC-3 que consuman corrientes de hasta 80 [A], B15 y 816
son fusibles para 50 [A].
1.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
Los sistemas de control de los elementos que conforman el Sistema de
Refrigeración son principalmente electromecánicos y cuentan con detectores de
temperatura (termostatos) y presión (presostatos) para el control y seguridad de
los compresores.
21
Existe un PLC marca Telemecanique del tipo micro TSX-17 con su respectiva
extensión de entradas y salidas digitales, que sirve para el control del arranque de
los motores de los compresores del pistones (# 3, # 5 y # 6) mediante
arrancadores de estado sólido, el registro de alarmas y los tiempos de
funcionamiento de los compresores mencionados. Adicionalmente el PLC tiene
comunicación con una pantalla de visualización Telemecanique XBT que muestra
las alarmas existentes y las horas de trabajo de los compresores y con una red
Unitelway.
La descripción de los elementos de control se muestra en la tabla 1.9.
ÍTEM12345678
ELEMENTOPLCModulo de expansión de I/O discretasTerminal de visualizaciónCable para conectar Terminal de Visualización al PLCMemoriaCable para conectar módulo de expansiónAdaptador para fin de líneaMódulo de comunícaión
CÓDIGOTSX 172 3428TSX DMF 342 AXBTK70101XBT Z905TSXP1720FBTSX CBB 009TSX 17ACC10TSXSCG 116
labia 1.9 Elementos de control del sistema de refrigeración
La figura 1.12 muestra la interconexión de los elementos detallados en la tabla 1.9
con la identificación respectiva.
TSX 172 3^28 ÍSX DMh
XBT Z905I S X 17 A C C 1 E )
TSX CBB 0 0 9
XBT K 7 0 1 0 1
Figura 1.12 Identificación de los elementos de control del sistema de refrigeración
Este PLC tiene sus respectivas protecciones eléctricas y la programación
adecuada para cumplir las funciones descritas en el este capítulo. Esta
programación se detalla en el Anexo A.
Las figuras 1.13, 1.14, 1,15 y 1.16 muestran los diagramas de conexiones de
entradas, salidas y alimentación del PLC y del módulo de expansión de entradas-
salidas digitales.
o- — >.
Figura 1.13 Diagrama de conexión de salidas y alimentación al PLC
23
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X\a 1.14 Diagrama de conexión de entradas al PLC
24
Figura 1.15 Diagrama de conexión de salidas y alimentación al modulo de expansión de
entradas-salidas digitales del PLC
25
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\a 1.16 Diagrama de conexión de entradas al modulo de expansión de entradas-salidas
digitales del PLC
26
En las figuras anteriores se puede observar las nomenclaturas que tienen los
elementos en e! campo, donde:
• C3, C5 y C6 son los contactos de los Arrancadores de Estado Sólido
respectivos
• C3, C5 y C6 son los contactores que manejan los condensadores para
corrección del factor de potencia.
• S3, S5 y S6 son selectores ubicados en el panel frontal del tablero del PLC
• cr3, cr5, y cr6 son contactos de los contactores auxiliares de los sistemas de
control de los compresores.
• B3, B5 y B6 son pulsadores ubicados en los tableros de control de cada uno
de los compresores, que sirven para arranque forzado de los compresores
cuando existe una condición de falla en sus sistemas de control y seguridad.
Como se puede observar, no existe ninguna entrada o salida que se relacione con
el compresor # 7 que es de tipo tornillo. Este compresor por ser de reciente
instalación con respecto a los demás, tiene su sistema propio de arranque,
parada, visualización de alarmas, registro de parámetros y horas de trabajo.
1.5.1 SISTEMAS DE CONTROL DE LOS COMPRESORES
Los sistemas de control de cada uno de los compresores son independientes
entre sí. Para los compresores de pistón se mantiene un esquema similar y se
utilizan elementos como termostatos y presóstatos.
1.5.1.1 Compresor #3
El sistema de control de este compresor es el más simple, pues tiene solamente
dos etapas. Su diagrama de control se muestra en la figura 1.17.
27
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m ^' í*2 = i
Figura 1.17 Diagrama de control de compresor # 3
1.5.1.2 Compresor # 5
El sistema de control de este compresor es un poco más complejo que el anterior,
pues posee cuatro etapas. Su diagrama de control se muestra en la figura 1.18.
28
5-io » r e ¡t> v- fi> óT S2. tí.^ u\* frS'w .^2:2
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Figura 1.18 Diagrama de control de compresor # 5
1.5.1.3 Compresor # 6
El sistema de control de este compresor es un tanto diferente a los anteriores,
pues el fabricante es distinto. El diagrama de control se muestra en la figura 1.19.
29
5
*
Figura 1.19 Diagrama de control de compresor # 6
Como se puede observar, las figuras 1.17, 1.18 y 1.19 muestran los elementos de
mando y control del compresor, las luces indicadoras del panel de control, el
circuito para el calentador de aceite y las protecciones eléctricas respectivas.
30
1.5.1.4 Compresor # 7
El sistema de control de este compresor está soportado por un microcontroiador
propio de! equipo que está debidamente configurado y que permite la
maniobrabilidad del compresor. El cambio y monitoreo de sus parámetros se lo
realiza mediante una interfase hombre máquina del mismo fabricante.
1.5.2 SISTEMAS DE CONTROL DE LOS CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Ei control de estos equipos es totalmente electromecánico y está localizado en
dos tableros ubicados cerca de los Condensadores Evaporativos, en la parte
externa de la Sala de Fuerza.
1.5.2.1 Tablero 1
En este tablero se encuentran los sistemas de control de los Condensadores
Evaporaíivos # 1 , # 2 , # 3 y # 4 cuyo diagrama se muestra en la figura 1.20.
31
Figura 1.20 Diagrama de control de los condensadores evaporativos # 1 J # 2 í # 3 y # 4
1.5.2.2 Tabíero.2
En este}íarJ]eF0:$e encuentra-eí sistema descontrol del Condensador Evaporativo #
5 cuyo diagrama se muestra en la figura 1.21
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Figura 1.21 Diagrama de control del condensador evaporativo # 5
CÁJtTTULo 2
DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
2.1 EL SISTEMA DE CONTROL ÁC lüÁL (antes de íaimplementación)i
El control actual de los compresores de amoníaco es semiautomático, pues su
arranque y parada son llevados a cabo mediante interruptores de mando y los
cambios de las etapas de compresión son controladas, en función de la presión
de succión, mediante interruptores de presión (presóstatos). El control de los
condensadores evaporativos es totalmente manual y llevado a cabo a criterio de
ios operadores, quienes, en función de los valores de la presión de descarga de
ios compresores, mostrados en ios manómetros, encienden o apagan ¡os
condensadores evaporativos.
Este tipo de operación trae consigo ios siguientes inconvenientes:
» El cambio de ias etapas en los compresores de amoníaco tiene mucha
dependencia de la calibración de los presóstatos.
* Existe sobreposición de los rangos de operación de las etapas de ios
compresores.
* El funcionamiento de los condensadores evaporativos depende en gran
medida y está supeditado a la acción de ios operadores.
* Ausencia de medición centralizada y continua de ias presiones de succión
y descarga.
Factores que en definitiva influyen en ía eficiencia energética del sistema de
refrigeración; tanto en la parte eléctrica, ocasionando incremento de los gastos de
operación; como en la parte térmica, comprometiendo la calidad del producto
final.
35
2.2 EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control automático debe ser conceptualizado de tai manera que
cubra, las necesidades de refrigeración de la planta de la manera más eficiente.
2.2.1 PRINCIPALES MODIFICACIONES
Con el fin de mejorar las actuales condiciones de operación del sistema, se han
definido las siguientes modificaciones:
* Nuevo sistema de medición para la presión de succión y de descarga.
» Control centralizado y coordinado, del arranque y paro de los compresores
en sus diferentes etapas y de la operación de ios condensadores
evaporativos.
2.2.1.1 Medición de presión
La medición de ¡as presiones de succión y de descarga se realiza utilizando
sensores y transmisores electrónicos de presión, cuyas señales ingresen a un
módulo de entradas analógicas que se requiere incrementar como un accesorio
deí PLC. Estas señales, luego de ser convertidas en datos digitales dentro deí
PLC, constituyen la base fundamental para el comando automático de los
compresores (y sus etapas) y condensadores evaporativos.
2.2.1.2 Coníroi centralizado
Ai tener un dispositivo centra! de control, todas ias etapas de ios compresores
(incluyendo el arranque y paro) y condensadores evaporaíivos serán controlados
a través del PLC, tanto en operación manual como en automática. Al PLC
ingresan las señales analógicas de ios transmisores de presión, las señales
digitales de los elementos de mando y control; y desde éste se controlan todos los
equipos mediante sus salidas digitales.
36
2.2.2 MODOS DE OPERACIÓN
La modalidad de operación de cada uno de ios diferentes dispositivos del sistema,
está determinada por los selectores ubicados en la parte frontal del tablero de
control de PLC del sistema de refrigeración, con los que se puede optar por
trabajo manual, apagado ó automático.
La figura 2.1 muestra el tablero de control del PLC.
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t*..->-..'-
Figura 2.1 Tablero de coniroí de¡ PLC
2.2.2.1 Modo Manual
La operación manual de ios dispositivos del sistema procura mantener las mismas
características de funcionamiento que tenían antes de la implementación de este
trabajo.
El modo manual de trabajo de cada uno de los equipos que forman el sistema de
refrigeración es controlado por sus propios elementos. Para el modo de
operación manual, las señales de los presóstatos que manejan las etapas y los
elementos de arranque de ios equipos ingresan también al PLC.
37
2.2.2.1.1 Compresores de amoniaco
En el modo de trabajo manuai los compresores de amoniaco arrancarán mediante
su respectivo arrancador de estado sólido y el funcionamiento de las diferentes
etapas es gobernado por los presósíatos de cada compresor. El control de cada
etapa de ios compresores de pistones se realiza directamente desde ios tableros
de control, y fue necesario llevar las señales de los presóstatos al PLC y de allí
devolver las señales de control a las solenoides y luces indicadores respectivas.
La figura 2.2 muestra el rango de operación de cada etapa de ios compresores de
pistones y presenta la superposición de éstas. El sentido de las flechas indica el
momento en que la etapa respectiva entra o sale de operación. En lo que se
refiere a ¡a epata inicial o base de cada compresor que normalmente es
controlada mediante ei selector de arranque, los valores mostrados en este
gráfico determinan el rango de segundad en el cual el motor que impulsa el
compresor es detenido ó vueivo a arrancar por acción de los presóstatos del
sistema de control individual de cada compresor.
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Figura 2.2 Rangos de operación de ias etapas de ios
compresores de pistón
Ei compresor # 7 tiene un rango de operación variable en función de ios
parámetros ingresados desde su panel de control.
En los tableros de control de cada compresor se han mantenido los elementos
oue integran el sistema de seguridad y ias luces indicadoras.
2.2.2.1.2 Condensadores Evaporalivos
Para el caso de ios condensadores evaporativos, en el modo de operación
manual se encenderán por completo, es decir la bomba de agua y el ó los
ventiladores.
Los valores deseados de trabajo de la presión de descarga son un máximo de
175 [PSi] y un mínimo de 135 [PSI]. Para mantener el sistema dentro de estos
límites, el operador prende o apaga manualmente [os condensadores
evaporativos que sean necesarios en función de la presión de descarga que se
visualiza en ios manómetros.
De manera similar a ía descrita para los compresores, también este modo de
trabajo es controlado por el PLC pero manteniendo el esquema inicial de
funcionamiento.
2.2.2.2 APAGADO
Cuando el selector de funcionamiento de cualquiera de ios dispositivos del
sistema se ubica, en la posición de apagado, el dispositivo relacionado deja, de
funcionar, sea que haya estado trabajando en modo manual o automático. Si la
secuencia de trabajo automático y ias condiciones del sistema son tales que se
espera el funcionamiento del dispositivo, éste no arrancará.
39
2.2.2.3 MODO AUTOMÁTICO
Cuando se selecciona el modo automático de uno de los equipos, el control de
éste es determinado por la medida de presión correspondiente y la secuencia de
trabajo, por lo que el encendido o apagado del equipo y sus etapas responderá a
las necesidades deí sistema, presentando coherencia en su operación con eí
resto de los equipos que trabajan de nodo automático.
2.2.2.3 J Compresores de amoniaco
El arranque, paro y el funcionamiento de cada una de las etapas de los
compresores será controlado en función de la presión de succión de la línea
medida por el transmisor respectivo y respetando la secuencia establecida. En
este modo de trabajo no se involucran las señales provenientes de ios
presóstatos ni de los interruptores de arranque y paro. De esta, manera, se
consigue disminuir al mínimo los intervalos de ineficiencia en el trabajo de los
compresores. Las señales de protección propias de cada compresores nunca
dejan de intervenir.
2.2.2.3,2 Condensadores Evaporaíivos
De igual manera trabajarán los condensadores evaporativos, cuyo arranque, paro
y el funcionamiento de las etapas, en el caso de haberlas son controladas en
función de la presión en la línea de descarga medida por eí transmisor e
ingresada al PLC, y respetando la secuencia escogida.
2.2.3 PRESIONES üE TRABAJO
El manejo automático de ios equipos del sistema de refrigeración necesita
establecer rangos de presiones de trabajo. Al tener medidas centralizadas de las
presiones de succión y descarga, es posible hacer que el rango de
funcionamiento de todos ios compresores sea único y de igual manera con los
40
condensadores evaporativos. Ei tener un rango de presión de succión único para
el trabajo de todos ios dispositivos evitará la superposición de rangos de
operación, lo que asegura el no tener más de un compresor trabajando a
capacidades menores ai 100%. Los condensadores evaporativos también
trabajarán dentro de un rango de presión de descarga único.
Los rangos de operación deí sistema son determinados en coordinación con el
personal de Producción y Sala de Fuerza de Cervecería Andina S. A.
Estos rangos tienen dos valores superiores y dos valores inferiores que se
consideran para e! encendido o apagado de ios equipos. Estos cuatro valores
forman en realidad dos rangos, uno de ellos formado por el mayor de los valores
inferiores y el menor de ios valores superiores, que se denominará rango 1 y ei
otro formado por el mayor de los valores superiores y el menor de ios valores
inferiores que se denominará rango 2.
Cuando ei valor de la presión sale del rango 1 por un tiempo mayor a un tiempo
fijo denominado t1, se genera una variación en el número de etapas que
funcionan en modo automático, encendiendo o apagando una etapa si el valor de
¡a presión ha sido mayor o menor que los límites del rango 1 respectivamente. De
la misma manera, si el valor de la presión ha salido del rango 2, por un tiempo
mayor a otro tiempo fijo denominado t2 ( t1 > t2 ), también se tiene un cambio del
número de etapas.
Estas dos condiciones se relacionan mediante una función lógica OR, es decir
que el primero de los dos eventos genera el cambio del número de etapas. Una
vez que se ha producido un cambio del número de etapas, se requiere esperar
otro tiempo Í3 para que este cambio produzca el efecto deseado y el valor de la
presión vuelva, ai rango de trabajo. Durante este intervalo de tiempo, solamente
los límites dei rango 2 y su tiempo de espera son considerados para generar
variación en las condiciones del sistema.
La figura 2.3 muestra en forma gráfica lo explicado en ios dos párrafos anteriores.
41
t?
Figura 2.3 Variación del número de etapas en función de ia presión de trabajo
donde: V.S.2 Valor superior 2
V.S.1 Valor superior 1
V.1.1 Valor inferior 1
V.i.2 Valor inferior 2
n número de etapa actual
Los valores de las presiones límites y los tiempos de espera se muestran en la
tabla 2.1.
Parámetros
Rango 1
Rango 2
Límite superiorLímite inferiorTiempo t1Límite superiorLímite inferiorTiempo t2
Tiempo í3
Presión de succión21 [PSi]17[PSI]
60ísl23 [PSI]14 [PSI]
30 [si120[s]
Presión de descarga167,5 [PSI]147,5 [PSI]
45 [s]175,0 [PSI]142,5 [PSI]
25 [s]90 [s]
Tabia 2.1 Presiones iímites y tiempos cié espera
Además se han considerado valores de alarma por alta y baja presión de succión
y de descarga, los que se indican en la tabla 2.2.
42
ParámetrosAiarma aftaAlarma baja
Presión de succión28 [PS1]12[PS1]
Presión de descarga185,0 [PSI]137,5 [PSI]
T abía 2.2 Presiones cíe alarma
2.2.4 SECUENCIAS BE TRABAJO
La operación en modo automático de los .equipos requiere establecer una
secuencia de trabajo, tanto para los compresores como para los condensadores
evaporativos. La secuencia de trabajo determina el orden en que se encienden o
apagan los equipos y las diferentes etapas de cada uno.
El tener más de una secuencia de trabajo para los compresores o condensadores
evaporativos ofrece la posibilidad de alternabilidad del funcionamiento de los
equipos e incrementa el ahorro energético. Con una sola secuencia de trabajo,
uno de los equipos sería eí primero en encenderse y el último en apagarse, y e!
último de los equipos de la secuencia sería el último en encenderse y el primero
en apagarse. Este tipo de trabajo presenta algunos inconvenientes,
principalmente en ia coordinación del mantenimiento preventivo y en ¡a vida útil
del sistema en conjunto.
Por las diferentes capacidades de refrigeración de cada equipo, el cambio de
secuencias permite conseguir el mayor enfriamiento con el menor consumo
eléctrico posible.
En coordinación con ei personal técnico y de producción involucrado en esta área
y luego de la. observar ia operación del sistema durante algunas semanas, el
análisis de las capacidades de refrigeración de cada dispositivo y los
requerimientos de ia empresa, se han definido tres secuencias diferentes para el
trabajo automático tanto de los compresores como de los condensadores
evaporativos.
43
Las secuencias cambiarán automáticamente en función de ios requerimientos dei
sistema y de ios dispositivos disponibles en modo de trabajo automático. Las
secuencia de los compresores y condensadores evaporativos y su cambio son
totalmente independientes una de otra. Esta es otra medida tomada en pos de
reducir la ineficiencia energética del sistema y la dependencia del operador y
lograr un correcto funcionamiento.
El sistema inicia, o reinicia luego de un corte de energía en ia secuencia 1, etapa
1, tanto para los compresores como para, los condensadores evaporativos. De allí
en adelante el conírolador cambia automáticamente las secuencias. El primero
de ios dispositivos que aparece en ia secuencia actúa como base, por lo que es
requisito que esté conectado en automático para que se cambie a la. etapa,
relacionada con él, de no ser así, el sistema aguardará hasta poder cambiar a la
otra secuencia ó se mantendrá en ¡a aue se encuentra.
2.Z.H.JL i>e ios compresores
Las secuencias de trabajo de ios compresores de amoniaco son las siguientes:
Secuencia 1; 3 -5 -7 -6Secuencia 2: 5 -7 -3 -6Secuencia 3: 6-7-3-5
Para una mejor comprensión de la dinámica de las secuencias se describirá el
modo de operación, tanto para cuando el sistema va incrementando las etapas de
compresión como cuando va disminuyendo.
2.2.4.1.1 incremento
El incremento del número o'e etapas que trabajan en ia compresión está
determinado por el sobrepaso del límite máximo deseado de la presión de
succión, esto involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
44
Cuando los compresores # 5 y # 6 están trabajando en modo automático, ei
cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la. tabla 2,3.
i
Secuencia1122222223333333
Eta3-13-15-15-15-15-15-15-15-16-16-16-16-16-16-16-1
3-2
5-25-25-25-25-25-26-26-26-26-26-26-26-2
5-35-35-35-35-36-36-36-36-36-36-36-3
5-45-45-45-47777777
777
3-13-13-13-13-13-1
pas
3-13-1
3-23-23-23-23-2
3-2
5-15-15-15-1
5-25-25-2
5-35-3 5-4
Tabía 2.3 Cambio ascendente de secuencias con ios compresores #5 y #6
en modo automático de trabajo
SÍ el compresor# 6 no está trabajando en forma automática y ei compresora 5 sí,
no se pasará a la secuencia 3, sino que máximo se mantendrá en la secuencia 2.
Cuando el compresor # 5 no esta trabajando en automático y ei compresora 6 sí,
el cambio se efectúa como se muestra en la tabla 2.4.
Secuencia1113333
Etapas3-13-13-16-16-16-16-1
3-23-26-26-26-26-2
7
6-36-36-3
777
3-13-1 'Í.O\j e—
Tabla 2.4 Cambio ascendente cié secuencias con ei compresor # 6 en
modo automático de trabajo y el compresor # 5 en modo manual o apagado.
45
2.2.4.1.2 Decremento
La disminución dei número de etapas que trabajan en la compresión está
determinada por el sobrepaso del límite mínimo deseado de la presión de succión,
lo que involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
Cuando ¡os compresores # 3 y # 5 están trabajando en modo automático, el
cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la tabla 2.5.
Secuencia33333333332211
Eta6-16-16-16-16-16-16-16-16-16-15-15-13-13-1
6-26-26-26-26-26-26-26-26-2
5-2
3-2
6-36-36-36-36-36-36-36-3
7777777
3-13-13-13-13-13-1
pas3-23-23-23-23-2
5-15-15-15-1
5-25-25-2
5-35-3
5-4
ota 2. iíG uS SGcusnciss con ios comprssorss JF.J y
en modo automático de trabajo
Si eí compresor # 3 no está trabajando en forma automática y ei compresor # 5 sí,
no se pasará a la secuencia. 1, sino que mínimo se mantendrá en la secuencia 2.
Cuando e! compresor # 5 no esta trabajando en automático y el compresor # 3 sí,
el cambio se efectúa como se muestra en la tabla 2.6.
Secuencia33333
Etapas6-16-16-16-1
6-1
6-26-26-26-26-2
6-36-36-36-3
777
3-13-1
3-2
46
311
6-13-13-1
3-2
Tabia 2,6 Cambio descendente de secuencias con ei compresor # 3 en
modo automático de trabajo y el compresor # 5 en modo manual o apagado.
2.2.4.2 x>e ios condensadores evaporauvos
Las secuencias de trabajo de ios condensadores evaporaíivos son ias siguientes:
Secuencia 1:Secuencia 2:Secuencia 3:
1 -2 -3 -4 -54 - 3 - 2 - 1 - 55 - 4 - 3 - 2 - 1
De iguai manera que con ios compresores, se presenta una descripción tanto
para cuando el sistema va incrementando !as etapas de condensación como
cuando va disminuyendo.
2.2.4.2.1 Incremento
El incremento dei número de etapas que trabajan en ia condensación está
determinado por e! sobrepaso del límite máximo deseado de la presión de
descarga, lo que involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
Cuando ios condensadores # 4 y # 5 están trabajando en modo automático, ei
cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la tabla 2.7.
Secuencia111122-5•-/
Etapas1111
4-14-15-1
222
4-24-25-2
3333
4-1
4-122
4-2
113
5-12 1
Tabla 2.7 Cambio ascendente de secuencias con ios condensadores #4 y #5
47
en modo automático de trabajo
Si el condensador evaporaíivo # 5 no está trabajando en forma automática y el c
condensador evaporativo # 4 sí, no se pasará a la secuencia 3, sino que máximo
se mantendrá en la secuencia 2.
Cuando el condensador evaporativo # 4 no esta trabajando en automático y el
condensador evaporativo # 5 sí, el cambio se efectúa como se muestra en la tabia
2.8.
Secuencia11113
Etapas1111
5-1
222
5-2
333
5-12 1
Tabia 2.8 Cambio ascendente de secuencias con el condensador # 5 en
modo automático de trabajo y el condensador # 4 en modo manual o apagado.
2.2.4.2.2 Decremento
La disminución del número de etapas que trabajan en la condensación está
determinado por el sobrepaso del límite mínimo deseado de la presión de
descarga, esto involucra un cambio de secuencias para mejor operación.
Cuando ¡os condensadores evaporativos # 4 y # 1 están trabajando en modo
automático, el cambio de secuencias se efectúa como se muestra en la tabla 2.9.
Secuencia3333221
Etapas5-15-15-15-14-14-1
-j
5-25-25-25-24-24-22
4-14-14-14-1333
4-24-24-24-22
333
22
1
49
Además se han adicionado ciertos accesorios necesarios para ia instalación y
conexión de éstos dispositivos tales como: alambre, terminales, riel din y
marquillas de identificación.
2.2.5.1 Transmisores depresión
Para determinar las presiones de amoniaco gaseoso en ¡as líneas de succión y
descarga de los compresores se han instalado un transmisor de presión en cada
una de ellas y las señales de corriente (4 - 20 mA) proporcionadas por estos
elementos electrónicos son ingresadas a un módulo de entradas analógicas del
PLC.
Estos dispositivos tienen que cumplir con las siguientes características:
• Transmisores de Presión Manométrica
• Rangos de medida de presión:
Succión 0-40 PSI
Descarga 120-220 PSi
• Salida 4 -20 mA lineal dentro de! rango especificado
• Material del diafragma de Acero Inoxidable
» Conector 1/4 pulgada NPT
Los transmisores de presión marca ABB serie 600T cumplen con estas
especificaciones, por lo que se utilizará el transmisor de presión modelo
621EGE2H31111141 para la línea de succión y 621EGF2H31111141 para ia
iínea de descarga.
Los principales datos de placa de estos transmisores se muestran en ia tabla
2.11.
CódigoLímites del Span [PSI]Límite de rango mayor [PSI]Límite de rango bajo [PSI]
Succión621 GE2H31111141
1 ,45 to 87348
-14,7
Descarga621 GF2H31111141
5,8 to 348348
-14,7
50
Señal de Salida [mA]Fuente de alimentación [Vdc]Tipo de ProtecciónTemperatura de trabajo [°C]
4-2010,5to55
IP67-40 to 85
4-2010,5to55
IP67-40 to 85
Tabla 2.11. Datos de piaca de los transmisores de presión
Las características de estos dispositivos se pueden observar con más detalie en
el Anexo B.
2.2.5.1.1 Calibración e insLalación de los Transmisores de Presión
Los transmisores de presión utilizados para este proyecto tienen las opciones
para variar ei rango de medición dentro de los límites especificados para cada uno
y el tiempo de retardo de la salida. El tiempo de retardo es el intervalo que
demora en cambiar la señal eléctrica de salida entre el valor inicial y final ante un
cambio tipo escalón de la presión.
Con ei objeto de tener un mejor manejo de ios datos de [as mediciones de las
presiones, se han establecido los siguientes parámetros de operación para estos
dispositivos.
ParámetrosValor mínimoValor máximoTiempo de retardo
Presión de Succión0 [PSIG]
40 [PSIG]16fsl
Presión de Descarga120 [PSIG]220 [PSIG]
orsi
Tabla 2.12 Parámetros de operación de ios transmisores de presión
La calibración o ajuste del rango de trabajo de estos transmisores se io realizó
siguiendo los pasos del procedimiento sugerido por el fabricante de éstos. Para
este efecto fue necesario manipular el "Dip Switch" y las perillas de ajuste de
parámetros del transmisor de forma adecuada.
La figura 2.4 muestra el Dip Switch y la ubicación de éste dentro del transmisor.
51
Figura 2.4 Dip Switch para calibración de ios transmisores de presión
Los interruptores mostrados en fa figura 2.4 tienen ias siguientes funciones:
interruptor 1.- Para cambiar el SPAN
interruptor 2.- Para cambiar el tiempo de retardo
interruptor 3,- Para habilitar o bloquear ei cambio de parámetros
interruptor 4.- Para habilitar el tipo de salida, relación lineal o cuadrática
interruptor 5.- Para seleccionar modo de protección contra escritura
interruptor 6.- Para cambiar ei modo de la escaia entre alta y baja
En ios transmisores de presión utilizados no está habilitado ei interruptor 4, pues
se tiene opción solamente para ei tipo de salida lineal.
Ei procedimiento de caiibración se resume a continuación.
Pasar ei interruptor 3 a ía posición ON para habilitar el cambio de parámetros.
Ajuste del Cero: La posibilidad de cambio del cero está normalmente habilitada,
por lo que es necesario solamente ajustar la presión de entrada al transmisor al
valor deseado como rango mínimo, entonces girar la perilla de ajuste zero 90° y
mantenerla asf por un tiempo mayor a dos segundos. Se observa que el valor de
la corriente proporcionada por el transmisor pasa a ser 4 mA. Diez segundos
después de no usar las perillas de ajuste la operación termina y ei valor del rango
mínimo se almacena permanentemente.
52
Ajuste del Span: Para habiütar esta opción ei interruptor 1 debe ser movido desde
la posición OFF hacia la posición ON, y nuevamente hacia la posición OFF.
Ajustar la presión de entrada a! transmisor al valor deseado como rango máximo,
entonces girar la perilla de ajuste span 90° y mantener por un tiempo mayor a dos
segundos. Se observa que el valor de la corriente proporcionada por el
transmisor pasa a ser 20 mA. Diez segundos después de no usar las perillas de
ajuste la operación termina y el valor del rango máximo se almacena
permanentemente.
Ajuste dei tiempo de retardo: Para habilitar esta opción el interruptor 2 debe ser
movido desde la posición OFF hacia la posición ON, y nuevamente hacia, la
posición OFF. Girar la perilla de ajuste span ó zero 90° y mantener por un tiempo
mayor a dos segundos. La perilla de ajuste span sirve para incrementar el valor
hasta 16 segundos y la perilla de ajuste zero sirve para disminuir el valor hasta O
segundos. Los valores posibles del tiempo de retardo son O, 0.25, 0.5, 1, 2, 4, 8 y
16 segundos. Diez segundos después de no usar las perillas de ajuste la
operación termina y el valor del rango máximo se almacena permanentemente.
Ajuste de modo de la escaía: Ei interruptor 6 define la condición de la salida del
transmisor en caso de falla. En la posición ON la salida es baja, proporcionando
una seña! menor a 4 mA, con más presición 3,6 mA. En la posición OFF la salida
es alta, proporcionando una señal mayor a 20 mA, con más presición 21,8 mA.
Para los dos transmisores la selección es modo de escala baja, es decir el
interruptor 6 en posición ON.
Volver el interruptor 3 a la posición OFF para deshabilitar la opción de cambio de
parámetros.
Protección contra escritura: Con ei interruptor 5 en posición ON ei modo de
protección contra escritura está habilitado, en este caso el dispositivo está
protegido contra cambios de configuración y parámetros de trabajo.
53
Una vez calibrados ios transmisores con ios parámetros mostrados en la tabla
2.12 se habilitó la protección contra escritura para evitar que manipulaciones
involuntarias durante la instalación y operación cambien los parámetros
seleccionados.
La tabla 2.13 muestra los valores de correspondencia entre las presiones medidas
v la corriente de salida del transmisor.
Presión de succiónÍPSll-1.00.01.02.03.04.05.06.07.08.09.010.011.012.013.014.015.016.017.018.019.020.021.022.023.024.025.026.027.028.029.030.031.032.0
Corriente[mA]3.64.04.44.85.25.66.06.46.87.27.68.08.48.89.29.610.010.410.811.211.612.012.412.813.213.614.014.414.815.215.616.016.416.8
Presión de descarga[PS11117.5120.0122.5125.0127.5130.0132.5135.0137.5140.0142.5145.0147.5150.0152.5155.0157.5160.0162.5165.0167.5170.0172.5175.0177.5180.0182.5185.0187.5190.0192.5195.0197.5200.0
CorrienteímAl3.64.04.44.85.25.66.06.46.87.27.68.08.48.89.29.610.010,410.811.211.612.012.412.813.213.614.014.414.815.215.616.016.416.8
54
33.034.035.036.037.038.039.040.041.042.043.044.045.0
17.217.618.018.418.819.219.620.020.420.821.221.622.0
202.5205.0207.5210.0212.5215.0217.5220.0222.5225.0227.5230.0232.5
17,217.618.018.418.819.219.620.020.420.821.221.622.0
Tabla 2.13 Valores de presión y corriente en los transmisores de presión
Los lugares para instalación de ios transmisores de presión fueron escogidos en
coordinación con el personal de SaJa de Fuerza y del Departamento de
Instrumentación de Cervecería Andina S. A. Por la dificultad para perforar las
tuberías por las que circula el amoniaco, se han buscado sitios en los que exista
una llave que interrumpa el paso del amoniaco hacia algunos de los accesorios
colocados en las tuberías.
Ei transmisor de presión en ia iínea de succión se ubica en una derivación de ia
tubería que conecta las válvulas de seguridad, a la salida del separador de
amoniaco líquido, se muestra en la figura 2.5.
Figura 2.5 Ubicación dei transmisor de presión de succión
55
Ei transmisor de presión en ía línea de descarga se ubica junto ai manómetro
situado en la parte externa de la Sala de Fuerza, antes del ingreso a los
condensadores evaporaíivos, se muestra en la figura 2.6.
Figura 2.6 ubicación del transmisor de presión de descarga
Ei ingreso de la línea de descarga a ¡os condensadores evaporativos, se muestra
en la figura 2.7.
evaporativos
56
2.2.5.2 Módulo de entradas analógicas
El módulo de entradas analógicas debe ser compatible con el PLC
Teiemecanique Micro TSX-17 utilizado para el control de este sistema, pues se
requiere integrarlo al bus de extensión de entradas-salidas de éste. Se necesita
que ai módulo de entradas analógicas ingresen dos señales de 4 a 20 mA
provenientes de los transmisores de presión, por lo que debe disponer como
mínimo de dos canales analógicos.
Ei dispositivo adquirido para éste proyecto es el módulo de entradas analógicas
Teiemecanique modelo TSX AEG 4111 que posee cuatro canales para entradas
analógicas y es completamente compatible con el PLC mencionado. Las
características de este módulo se detallan en el Anexo C. Ei Módulo de Entradas
Analógicas Teiemecanique modelo TSX AEG 4111 posee cuatro canales para
entradas analógicas, de las que se utilizarán las dos primeras para el ingreso de
las señales de ios transmisores de presión de succión y descarga en ese orden.
La figura 2.8 muestra el diagrama de conexión eléctrica de ios transmisores de
presión.
%5a n c
W
-f-urtto de fnxü
4-20 mA
^
Figura 2.8 Diagrama de conexión eléctrica de ¡os transmisores de presión
29.030.031,032.033.034.035.036.037.038.039.040.041.042.043.044.045.0
9751000102510501075110011251150117512001225125012751300132513501375
192.5195.0197.5200.0202.5205.0207.5210.0212.5215.0217.5220.0222.5225.0227.5230.0232.5
9751000102510501075110011251150117512001225125012751300132513501375
Tabla 2.14 Valores de presión y datos digitales correspondientes
El módulo de entradas analógicas ha sido integrado al bus de extensión de
entradas-salidas del PLC mediante conexión directa, y ai módulo de extensión de
entradas-salidas digitales con el cable respectivo. Con la integración de este
móa'ulo: tenemos que el PLC se mantiene en su condición de base y dentro de!
bus de extensión de entradas-salidas el módulo de entradas analógicas es el
primer bloque, el módulo de entradas-salidas digitales pasa a ser el segundo
bloque y el módulo de comunicación ahora es el tercer bloque de extensión.
La interconexión actual de los elementos de control se muestra en la figura 2.9.
T S X i S XTSX 17? 3478 AFC 4111 TSX DMF 342A SCG 110
€Eja?a¿-&a?^Mrf ariri¿rfrag^aoe j |JS~
TSX 17 A C C 1 B
TSX CBB 0 0 9
X B I K / 0 1 I M
Figura 2.9 Elementos del nuevo sistema de control del sistema de refrigeración
59
La descripción de ios elementos del nuevo sistema de control se muestran en la
tabla 2.15.
ÍTEM12345678S
ELEMENTOPLCModulo de expansión de I/O discretasTerminal de visualizaciónCable para conectar Terminal de Visualización al PLCMemoriaCable para conectar módulo de expansiónAdaptador para fin de líneaMódulo de comunicaiónMódulo de entradas analógicas
CÓDIGOTSX 172 3428TSX DMF 342a
XBTK70101XBT Z905TSXP1720FBTSX CBB 009TSX17ACC10TSXSCG 116TSX AEG 411
Tabla 2.15 Elementos dei nuevo sistema de coníroi del sistema de refrigeración
Los datos digitales correspondientes a las entradas analógicas se encuentran en
palabras de datos que pueden ser manejadas desde el PLC. Cada canal
analógico tiene una palabra de datos, con el siguientes formato:
!Wx,y
donde: x Ubicación del módulo dentro del PLC
y Número de! canal analógico
Para el caso de ésta aplicación ¡os datos correspondientes a la presión de succión
se encuentran en la palabra IW1,0 y a la presión de descarga en la palabra IW1.1.
2.2.5.3 Coutacíores Auxiliares
Los contactores auxiliares son utilizados para multiplicar el número de contactos
que pueden ser controlados por la misma salida digital del PLC; además sirven
como protección de los relés de control internos de las salidas digitales del PLC.
Los contactos de estos dispositivos tampoco manejarán directamente los circuitos
de fuerza de las cargas del sistema, sino que controlarán los elementos de mando
final.
60
Se requieren 11 contactores auxiliares, cuatro de ellos serán utilizados con los
elementos de control del arranque de ios compresores y los otros siete para
manejar los elementos de mando final de los condensadores evaporativos.
La figura 2.10 muestra ei interior del tabiero del PLC, con ios nuevos elementos
añadidos para el sistema de control automático.
Figura 2.10 interior dei tabiero de coníroi dei FLC
Por la disponibilidad en la Bodega de la Compañía, se utilizarán los Coníactores
Auxiliares Siemens 3TH30.
Debido a que las válvulas solenoides que manejan las etapas del compresor # 6
son normalmente cerradas, y para un trabajo coherente de las luces indicadoras,
ha sido necesario también utilizar contactores auxiliares en el control de estas
válvulas. Los elementos utilizados para este propósito son Contactores Auxiliares
KIocknerMoelierDil R22.
2.2.5.4 Selectores de Tres Posiciones
Estos elementos de control servirán para seleccionar el modo de trabajo de ios
dispositivos del sistema. Los elementos utilizados son selectores de manija
marca Siemens tipo 3SB30 00 2 DA11.
61
2.2.5.5 Pulsadores de Emergencia Tipo Hongo
Estos pulsadores serán colocados en la parte frontal de los tableros de control
ubicados cerca de los condensadores evaporativos y tienen la función de
bloquear la operación de éstos sin importar las señales de control provenientes
dei PLC. La instalación de estos elementos tiene la finalidad proveer al operador
la facultad de inhabilitar los condensadores evaporativos en caso de emergencia
o cuando se requiera mantenimiento, lo que redunda en segundad para e!
operador y los equipos.
La figura 2.11 muestra el tablero 1 de ios condensadores evaporativos, donde se
ubican ios pulsadores de emergencia.
•-;«**•-'. '71 1 -»^T7* •»t*¡?»*--'~--f-'jT7-' «Mf ~í
^rí -^^^^^ '
'^,-'-'^ .
i ¡u rs A.. 1 1 T síDiGro < ^6 con^rcí V*G ¡os coríu6ríS3worss
Los elementos utilizados son Pulsantes tipo Hongo con enciavamiento mecánico,
marca AIIen-Bradley de código 800T-TX D4.
2.2.5.6 Luces Piloto
Las luces piloto servirán para indicar al operador el estado de funcionamiento de
cada equipo y estarán ubicadas en la tapa frontal del tablero de control del PLC.
_os luces utilizadas son de marca Siemens color verde de 22mm a 120 V.
63
Figura 2,12 Nuevo diagrama de conexión de saiidas y aumentación ai FLC
64
Figura 2.13 Nuevo diagrama de conexión de entradas ai PLC
65
Figura 2.14 Nuevo diagrama de conexión de saüdas y aumentación ai modulo de expansión
de entradas-salidas digitales del PLC
66
•n a <a r> ii — — a
wat un — -+ oí g o -*•
-*= (r=—
J ? 3 vi-*s—*«-
O
'tí ,.'
O
Figura 2.15 Nuevo diagrama de conexión de entradas ai moduio de expansión de entradas-
salidas digitales dei PLC
67
La figura 2.16 muestra el diagrama de conexiones de ios transmisores de presión
ai módulo de entradas analógicas dei PLC.
° T
Figura 2.16 Diagrama de conexión deí móduio de entradas analógicas dei PLC
2.2.6.2 Sistemas cíe Controi de los Compresores
Los sistemas de control de cada uno de ios compresores mantienen sus circuitos
de seguridad de operación y las luces indicadoras. Las seguridades de los
compresores están compuestas por presóstatos que actúan por alta presión de
descarga, baja presión de succión y falta de presión de aceite.
Ei diagrama del nuevo sistema de control del compresor # 3 se muestra en la
figura2.17
T. TI «f H w -•,
SJ:2 írS & wj™ £r 71 — ,-. r-i
, ri "••« 3-* '* ** = 3 = /> ¡B - f r l í - f f
. §' ya s>
I B'9 U3
Figura 2.17 Nuevo diagrama de control de compresor # 3
La figura 2.18 muestra ei diagrama del nuevo sistema de control para ei
compresor #5.
69
o-S - r -&= S.»^'
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•íá 3" ,¿ g. •*» ¡a. G r*i -*i" a" = 5 3
I*17 Í " s^fr l10 3t a a "
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Figura 2.18 Nuevo diagrama de control de compresor # 5
Ei diagrama de control del compresor # 6 con las modificaciones realizadas se
muestra en la. figura 2.19.
70
i r i
L-Sh
•f ^'' Q
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e ü =*- ü o. !S — 2 *? '«i V ^ ¡T ^ '
« 2 £•§£ 1§ a-5 ¡; § ¡r. i 3 ra. ~> :
'^Is.^|-^¿a?|
Figura 2.1S Nuevo diagrama de control de compresor # 6
2.2.6.3 Sistemas de Coutroi de ios Condensadores Evaporativos
En los sistemas de control de estos equipos se han eliminado los pulsadores de
arranque y paro, en su iugar se utiliza un contacto seco de los contactores
auxiliares manejados por las salidas digitales del PLC.
71
En la figura 2.20 se muestran ios diagramas de los nuevos sistemas de control de
ios Condensadores Evaporativos # 1, # 2, # 3 y # 4.
usyo cüudrsms cis coníro! cls ios corídsnssdorss
evaporativos # 1, # 2, # 3 y # 4
72
La figura 2.21 muestra el diagrama del sistema de control del Condensador
Evaooraíivo # 5 con ¡as modificaciones realizadas.
íllllll!w'n ST S"» Ci íxí-
Figura 2.21 Nuevo diagrama de control dei condensador evaporativo #5
2.2.7 REPROGRAMACION DEL PLC
Debido a ios nuevos dispositivos y señales incorporadas, y a las nuevas
consideraciones de operación del sistema de control, se hace obligatoria la
reprogramación del PLC, lo cual es abordado en el siguiente capítulo.
CAPITULO 3
PROGRAMACIÓN DEL PLC
3.1 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
La programación del PLC Telemecanique Micro TSX 17 se desarrolla utilizando el
software PL7-2-17 versión 5.1, que sirve para programación, depuración y
monitoreo de variables de PLCs. Este software corre bajo el sistema operativo
DOS y para su instalación en un computador personal se necesitan los siguientes
requerimientos mínimos:
• Procesador 386 *• l
4 MB de RAM
• Sistema Operativo DOS 3.3 ó superior
Este software presenta las siguientes características:
» Fácil programación.
• Fácil depuración, supervisión y mantenimiento.
• Documentación de las aplicaciones que son un reflejo exacto del
diseño y el programa de control.
3.2 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
PL7 es un software que ofrece en su entorno dos lenguajes gráficos para
programación de PLCs Telemecanique TSX 17-20, TSX 27, TSX 47-10 y TSX 47-
20; LadderyGrafcet.
El lenguaje de programación tipo escalera (Ladder) está compuesto de una
sucesión de redes de contactos. El principa! elemento gráfico de este lenguaje
74
son los contactos (entradas) y bobinas (salidas), complementadas con bloques de
función y bloques de operación.
El lenguaje de programación Grafcet está formado por caracteres gráfico de
Grafcet, comprendido de pasos y transiciones, con definición de estructura del
programa y redes de contactos Ladder. Dentro de la estructura del programa,
cada paso está asociado a una acción y cada transición a una condición.
Para la programación del PLC en este proyecto se utiliza el lenguaje de
programación Ladder.
3.2.1 ELEMENTOS GRÁFICOS DEL LENGUAJE LADDER
Los elementos gráficos de este lenguaje de programación Ladder se pueden
clasificaren;
3.2.1.1 Elementos de prueba y accióu.
Estos elementos son contactos y bobinas. Los contactos pueden ser
normalmente abiertos o normalmente cerrados; y las bobinas pueden ser
normalmente abiertas, normalmente cerradas, de enclavamiento y
desenclavamiento. Las variables asociadas a estos elementos son del tipo bit ó
digital, sea una entrada, salida o bit interno de memoria; además de un bit
extraído de una palabra de datos.
3.2.1.2 Elementos de conexión
Los elementos de conexión son de salto y enlaces. Los elementos de salto
permiten el paso inmediato deí programa a la red definida en la salida de salto
mediante su número asociado. Los enlaces pueden ser verticales u horizontales
y sirven para interconectar los elementos dentro de la red.
75
3.2.1.3 Bloques de función
Los bloques de función son de varios tipos, que son:
• Monoestables: que son pulsos programares entre 10 [ms] y 9999 [rnín]
• Temporizadores: con tiempos variables entre 10 [ms] y 9999 [min]
• Contadores, ascendentes desde O hasta 9999 y descendentes desde O
hasta 9999
» Registros; pilas de datos tipo FIFO ó LIFO de 1 a 16 palabras
• Controladores cíclicos o tipo tambor; con un máximo de 16 salidas
cada uno
• Temporizador / Contador rápido; conteo rápido desde O hasta 999 o
temporización desde 0,555 [ms] hasta 5,5 [s].
Las variables asociadas a estos bloques, dependiendo del tipo, son bits para las
salidas y palabras de datos para los parámetros.
3.2.1.4 Bloques de operación
Los bloques de operación trabajan con palabras, cadenas de bits o tablas de
palabras. Estos bloques pueden ser de diferentes tipos, como:
• Comparación: efectúa las comparaciones aritméticas de igualdad y
desigualdad como son igual, desigual, mayor que, menor que, mayor o
igual que, menor o igual que.
• Conversiones lógicas y aritméticas; las operaciones aritméticas básicas
(suma, resta, multiplicación y división) son realizadas con estos
bloques. Las operaciones lógicas AND, OR, OR exclusivos,
complemento lógico, así como conversiones entre código binario y
BCD, binario y ASCII se efectúan también con este tipo de bloques.
• Desplazamiento de registros: sean circulares a la izquierda o derecha,
entre palabras, entre bits y cadenas de caracteres; y entre tablas de
palabras.
76
3.2.1.5 Bloques de texto
Utilizados para comunicación, permiten el intercambio de tablas de palabras con;
• Un periférico conectado al puerto de programación
• Otra estación Telway
• Otra estación Unitelway
3.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL LENGUAJE LADDER
Un programa en lenguaje Ladder está formada por una sucesión de redes de
contactos, en la que cada red tiene una etiqueta (Label). El programa es
ejecutado en el orden en que las redes de contactos fueron ingresadas (y no en el
orden de los números de sus etiquetas).
3.2.2.1 Redes de Contactos
Una red de contactos en lenguaje de programación PL7-2 está formada por;
» Una etiqueta desde 1 hasta 999 (obligatoria)
• Un comentario de máximo 15 caracteres (opcional)
• Una red de contactos de entrada y bobinas de salida conectadas por
enlaces horizontales y verticales
Cada red de contactos contiene cuatro líneas con nueve espacios para contactos
en la Zona de Prueba y cuatro salidas de bobinas en la Zona de Acción. Una red
de contactos también puede contener en la Zona de Prueba bloques de función,
comparación y texto; y en la Zona de Acción bloques de operación.
La ejecución de! programa dentro de la red de contactos se lo realiza columna por
columna de izquierda a derecha. Los bloques son ejecutados tan pronto el
reconocimiento alcanza su esquina superior izquierda.
78
3.2.3 DIRECCIONAMIENTO DE VARIABLES
Las entradas digitales se identifican como lx,y., mientras que las salidas digitales
se conocen como Ox,y¡ donde,
I entrada (input)
O saiida (output)
x dirección del módulo de extensión de entradas-salidas.
y número de entrada o salida dentro del módulo.
Para el direccionamiento de las entradas y salidas analógicas se utiliza un formato
similar al de las entradas y salidas digitales, con la adición de la letra W en
segundo posición. Ésta letra nos indica que los datos correspondientes a las
variables analógicas están manejadas como palabras de datos. De esta manera
tenemos IWx.y para identificar a las entradas analógicas y OWx.y para las salidas
analógicas.
La letra V ubicada en segunda posición dentro de la notación de una variable nos
indica el número de elemento utilizado, así:
• Los bits internos de memoria se reconocen por la letra B junto al número
que identifica a cada una de ellas, por ejemplo:
BO Bit interno número O
B1 Bit interno número 1
B25 Bit interno número 25
Se pueden utilizar un máximo de 256 bits internos de memoria, siendo
B255 e! último de ellos.
• Las palabras internas de memoria son agrupaciones de 16 bits que se
identifican con la letra W, por ejemplo:
W20 Palabra de datos número 20
• Los parámetros de los bloques de función también se rigen por este tipo de
notación, por ejemplo:
T1,P Valor fijado del temporizador número 1
C5,V Valor corriente del contador número 5
D7,S Paso corriente del controlador cíclico 7
79
Si se requiere extraer un bit determinado de una palabra de datos se utiliza el
formato Wij; donde:
i dirección de la palabra de datos de la que se quiere extraer el bit
j número de ubicación del bit dentro de la palabra.
3.3 PROGRAMACIÓN DEL PJLC
Para la programación del PLC se han tomado en cuenta las siguientes
consideraciones:
• Cada bit interno tiene una designación única.
• La numeración o etiquetado (Label) de las redes de contactos se realiza
utilizando solamente números pares y en forma ascendente. Esto permite
que se mantenga el orden del etiquetado aunque entre dos redes
existentes se necesite insertar otra red, la que se deberá etiquetar con el
número impar correspondiente.
» Cada red de contactos tiene un comentario que ayuda a la comprensión del
programa, pues hace referencia a lo que se realiza en ésta.
• Se pueden definir bloques dentro del programa, cada bloque contiene las
redes necesarias para realizar un conjunto de acciones relacionadas.
El programa desarrollado en el PLC se puede observar en el Anexo D y las tablas
de descripción de los elementos de programación y el datos utilizados en el
Anexo E.
Para facilidad de entendimiento de la programación y ubicación de los elementos,
el programa puede ser dividido en bloques, cada bloque contiene un conjunto de
redes de contactos que realizan en conjunto acciones relacionadas. La tabla 3.2
muestra la descripción de éstos bloque y los límites de éstos.
#12
DescripciónDatos iniciales, ingreso de datos analógicos.Cambio de secuencia de trabajo de los compresores.
DesdeLabel 2Label 12
HastaLabel 10Label 28
La figura 3.1 muestra el Diagrama de Flujo resumido del programa impíementado
en el PLC para el nuevo sistema de control.
INICIO
DATOS
ANALÓGICOS
82
ACTUALIZACIÓN
SALIDAS
ir
Figura 3.1 Diagrama de Flujo del programa implementado en el PLC
CAPITULO 4
PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
La impiementación del sistema automático de control se ha realizado de forma
paulatina, empezando por la instalación de los transmisores de presión, la adición
del módulo de entradas analógicas al PLC, la redistribución de las entradas y
salidas existentes, hasta las modificaciones de los sistemas de control. Con cada
cambio implementado se efectuaron las pruebas de funcionamiento respectivas,
finalizando con las pruebas de todo el sistema trabajando en automático.
4.1 TRANSMISORES DE PRESIÓN
Luego de colocar los transmisores de presión en las líneas de succión y
descarga, realizadas las conexiones eléctricas adecuadas al módulo de entradas
analógicas y direccionados los datos provenientes de éstos a las palabras de
datos internas del PLC W32 y W33 respectivamente, con ayuda del software
PL7-2, se observaron los cambios de los valores de las palabras de datos
mencionadas, en función de las presiones, y se compararon con fas medidas
mostradas en los manómetros instalados en los tableros de control de los
compresores. Como resultado de este procedimiento se pudo constatar la
coherencia de los datos obtenidos con las variaciones y rangos de presiones
determinadas para los transmisores y los valores descritos en la tabla 2.14, lo que
demuestra el correcto funcionamiento de los equipos y un adecuado
escalamiento de los datos.
4.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Los sistemas de control de los condensadores evaporativos se localizan en dos
tableros, por lo que la incorporación de dichos controles al PLC se (a realizó en
dos partes.
4.2.1 TABLERO 2
En e! tablero de control número 2 se cambió el sistema de control del
condensador evaporativo # 5, en e! que se reemplazó su sistema electromecánico
de pulsadores de arranque y paro por un contacto controlado por el PLC, cuyo
elemento de mando ahora está ubicado en la puerta del tablero del PLC. En el
tablero 2 de los condensadores evaporativos se mantienen las luces indicadoras
y se agrega el pulsador tipo hongo de emergencia.
El arranque y paro del condensador evaporativo # 5 en modo de operación
manual, controlado desde el PLC no presentó ningún inconveniente. En modo de
operación automático se pudo observar el trabajo coherente del condensador en
función de la presión de descarga medida por el transmisor de presión respectivo.
Sin embargo, esta implementación no era suficiente para el apropiado control de
la presión de descarga, pues cuando el condensador # 5 trabajaba en modo
automático, los demás operaban de manera manual. Bajo esta condición se
pudo observar que en ocasiones el tiempo entre el encendido y el apagado del
condensador evaporativo # 5 era muy corto, con frecuentes arranques de los
motores, que disminuyen su vida útil y producen grandes oscilaciones en la
presión de descarga. Esto obligó a que opere solamente en modo manual hasta
que eí resto de los condensadores evaporativos puedan trabajar en modo
automático.
85
4.2.2 TABLERO 1
Una vez realizados ios cambio en los sistemas de control de los condensadores
evaporativos # 1, # 2, # 3 y # 4; se comprobó el trabajo de éstos en modo
manual, para luego integrarlos en modo automático con el # 5.
El trabajo de todos los condensadores evaporativos en automático permitió
comprobar el funcionamiento del sistema, activando y desactivando los equipos
en función de la medida de la presión de descarga, respetando y alternando las
secuencias de trabajo. Fue necesario un periodo de observación para determinar
ios momentos más propicios para el cambio de secuencias, ¿cuándo y a qué
número de paso se debe saltar con el cambio de secuencia?
Producto de estas observaciones, se realizaron modificaciones en los valores
para cambios de pasos y presiones de trabajo del esquema inicial.
Probado durante varias semanas el trabajo de los condensadores evaporativos
en modo automático, se continuó con las modificaciones en los circuitos de
control de los compresores.
4.3 COMPRESORES
Debido a que ei control en modo automático de las válvulas solenoides que
comandan las etapas de los compresores, tiene que provenir desde el PLC, y
para posibilitar el trabajo de éstas en modo manual, fue necesario ingresar las
señales de los presóstatos de los tableros de control de los compresores a las
entradas digitales del PLC.
4.3.1 COMPRESOR #3
El compresor # 3 fue e! primero de los compresores en el que se realizó la
implementación del nuevo sistema. El modo de trabajo manual correspondía
86
exactamente al que tenía el compresor antes de los cambios y el modo de trabajo
automático cumplió con las expectativas planteadas, encendiéndose y
apagándose en función de la medida de la presión de succión.
4.3.2 COMPRESOR #5
La operación del compresor en modo manual mostró iguales características de
funcionamiento que antes de la implementación, tanto en el arranque y parada
como la operación de sus etapas controladas por los presóstatos respectivos. El
funcionamiento en modo automático se realizó según los parámetros establecidos
con el nuevo sistema de control.
Al tener operando en modo automático los compresores # 3 y # 5 se pudo
observar la operación secuencia! de éstos con sus respectivas etapas y los
cambios de las secuencias según lo establecido. Bajo estas condiciones se
pudieron establecer también algunos cambios en las presiones de trabajo y las
condiciones para el cambio de la secuencia de operación.
4.3.3 COMPRESOR #6
Las pruebas de operación del compresor # 6 requerían de mayor cuidado, pues
en éste se reemplazó también el sistema electromecánico de temporización de
las válvulas que comunican la tubería de succión con la de descarga. Además,
por el modo de operación de las válvulas que controlan las etapas (normalmente
abiertas), se tuvieron que incluir contactores auxiliares.
Tanto el modo de operación manual como automático del compresor mostraron
resultados satisfactorios. En ambos casos, durante el arranque se comprobó e!
correcto funcionamiento de las válvulas que comunican la succión con la
descarga
87
Con los tres compresores antes mencionados trabajando en modo automático, se
pudieron establecer otros ajustes de tiempos de espera para encender o apagar
una etapa y variaciones en las consideraciones para los cambios de secuencia
que requería el sistema para operar de mejor manera.
4.3.4 COMPRESOR #7
El último compresor en ingresar al sistema de control automático fue el compresor
# 7. Fue necesario seleccionar el modo de control remoto en el tablero de control
del compresor, además de cambiar los valores de presiones de succión, tanto el
valor mínimo de arranque como el valor deseado (set point) de operación. Se
pudo observar que este compresor trabajó de manera adecuada tanto en modo
manual como en automático.
4.4 MEDICIÓN DE LAS PRESIONES DE TRABAJO
Con todos los equipos que conforman el sistema de refrigeración trabajando en
modo automático se tomaron datos de las presiones de succión y descarga,
cuyos valores al mantenerse dentro de los tangos deseados, muestran la bondad
del nuevo sistema de control implementado.
En los gráficos de tendencias de las figuras 4.1 y 4.2, se muestran las variaciones
de las presiones de succión y descarga respectivamente, durante un intervalo de
ocho horas, tomadas antes de la ¡mplemeritación del nuevo sistema de control.
En estos se puede observar que en algunos intervalos, los valores de presión
salen de los rangos deseados.
Figura 4.1 Gráfico de la presión de succión antes de la implementación del sistemaautomático de control durante 8 horas
Figura 4.2 Gráfico de la presión de descarga antes de la implementación del sistemaautomático de control durante 8 horas
Las figuras 4.3 y 4.4 muestran las variaciones de las presiones de succión y
descarga respectivamente en un intervalo de ocho horas, posterior a la
¡mplementación del nuevo sistema de control, con todos los equipos trabajando
en modo automático.
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Figura 4.3 Gráfico de las presión de succión fuego de la implementación del sistemaautomático de control durante 8 horas
Figura 4.4 Gráfico de las presión de descarga l'uego de la implementación del sistemaautomático de control durante 8 horas
Los intervalos de tiempo donde la presión de descarga sale del rango deseado,
suceden cuando se encuentran trabajando 3 o más compresores, y esto se debe
a que la capacidad de refrigeración de los condensadores es menor que la de los
compresores. Sí bien teóricamente esto no debería suceder, es el exceso de
incrustaciones de minerales en ios tubos de los intercambiadores de calor de los
condensadores evaporativos, lo que provoca una disminución en la capacidad
real de refrigeración de los condensadores evaporativos.
90
En las figuras anteriores se observan variaciones en un intervalo solamente de
ocho horas, lo que limita en cierta forma la visión del comportamiento del sistema,
aunque muestra en detalle el cambio de las presiones antes y después de la
implementación del nuevo sistema de control.
Las figuras 4.5, 4.6, 4.7 y 4.8 muestran las presiones de succión y descarga antes
y después de la implementación para un intervalo de cinco días.
Figura 4.5 Gráfico de la presión de succión antes de la implementación del sistemaautomático de control! durante 5 días
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Figura 4.6 Gráfico de la presión de descarga antes de la implementación del sistemaautomático de control durante 5 días
91
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Figura 4.7 Gráfico de las presión de succión luego de la implementación del sistemaautomático de control durante 5 días
Figura 4.8 Gráfico de las presión de descarga luego de la implementación del sistemaautomático de control durante 5 días
En estos gráficos se puede observar de mejor manera, que han disminuido de
manera considerable los periodos de tiempo durante los cuales las presiones
salen de los rangos de deseados de trabajo, lo que garantiza la adecuada
operación del sistema de enfriamiento y un ahorro energético, ya que funcionan
Jos equipos estrictamente necesarios.
92
4.5 ANÁLISIS DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
La figura 4.9 muestra el porcentaje de consumo de energía eléctrica del sistema
de compresión de amoniaco con respecto al consumo total de Cervecería Andina
S.A. durante el año 2.001. En esta figura se puede observar como a partir de
julio (mes en el que se terminó la implementación de este proyecto), el consumo
de energía eléctrica disminuye; y, desde septiembre se estabiliza, mostrando las
bondades del nuevo sistema de control.
36%-f
35%-
34%
33%-
32%-
31%-
30%-
29%-
28%
35.1%
33.9%
32.9%
30.8% 30.8%
33.1%
32.0% 32.1% 32.0% 32.2%
Ene- Feb- Mar- Abr-01 May- Jun-01 01 01 01 01
Jul-01 Ago- Sep- Oct-01 Nov- Dic-0101 01 01
Figura 4.9 Consumo porcentual del sistema de compresión de amoniaco
Ai igual que el consumo de energía eléctrica, a partir de julio del 2.001, las
presiones de succión y descarga de los compresores de amoniaco se han
mantenido estables, demostrando que el nuevo sistema de control permite tener
un buen enfriamiento con menor consumo de energía.
93
Estos ahorros, se reflejan en la disminución del índice de consumo de energía
eléctrica por hectolitro de cerveza producida. La variación de este índice, para los
años 2.000 y 2.001 se muestran en la figura 4.10.
<o <o xo*
^ ^¿f
Figura 4.10 índice de consumo de energía eléctrica por hectolitro producido
Cabe mencionar que este índice no considera solamente el consumo de energía
eléctrica del sistema de refrigeración, sino el consumo total de la planta.
La automatización del sistema de compresión de amoniaco, constituye uno de los
subproyectos que lleva adelante Cervecería Andina S.A. como parte de su plan
de ahorro energético. La evaluación de los resultados de los subproyectos de
este plan lo realiza el personal de la empresa mediante el análisis de los índices
de uso de insumes (energía eléctrica, combustibles, agua, etc.) sobre la
producción de cerveza.
En la figura 4.11 se puede observar la variación del índice de consumo de
energía eléctrica por hectolitro de cerveza producida para los últimos diez años.
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
• La implementación de un sistema automático de control requiere el
conocimiento del proceso a controlar y de las características de operación
de los equipos que lo conforman.
• Mantener las mismas características de trabajo de los equipos cuando están
operando en modo manual con el nuevo sistema de control, permite mayor
facilidad de adaptación y confianza de los operadores en el nuevo sistema
de control automático.
• Tener la opción de trabajo manual permite mantener encendido o apagado
determinado equipo por el tiempo que requiera una operación no cotidiana,
como pruebas de funcionamiento o mantenimiento.
• La medición de las presiones de succión y descarga mediante transmisores
de presión faculta tener señales continuas, que ingresadas al PLC a través
del módulo de entradas analógicas sirven para el control de los compresores
y condensadores evaporativos, además de permitir ingresar a la red
Unitelway existente en Sala de Fuerza los datos en tiempo rea! de las
variables mencionadas.
• E! control automático de los compresores y condensadores evaporativos
garantiza mantener las presiones dentro del rango deseado de trabajo
durante el mayor tiempo posible.
• Tener varias secuencias de trabajo permite alternabilidad del funcionamiento
de los equipos, logrando además un ahorro energético al tener encendidos
el menor número de equipos posibles.
96
• La alternabilidad del funcionamiento de los equipos, unido al registro de
fallas y de horas de trabajo, facilitan la planificación de! mantenimiento
preventivo y el control de la operación del sistema.
• La comunicación con la pantalla de visualización posibilita tener la
información más importante del sistema en el tablero de control del PLC.
• Al ser el PLC parte de la red Unitelway, se posibilita el monitoreo del
funcionamiento de cada uno de los equipos, secuencias y modos de
operación; y, visualización en tiempo real e históricos de los valores de las
presiones de succión y descarga. Se dispone también de un registro de
horas de trabajo y número de alarmas de los compresores.
• El control automático de todos los equipos que conforman el sistema de
refrigeración independiza en gran medida, el funcionamiento del sistema de
la acción de los. operadores, siendo necesaria solamente la supervisión del
mismo.
• La operación de los equipos estrictamente necesarios para cubrir los
requerimientos de refrigeración, optimiza el uso de energía, tanto eléctrica
como térmica, generando ahorros económicos y evitando temperaturas muy
bajas en las líneas de circulación de amoniaco.
5.2 RECOMENDACIONES
• Se recomienda mantener todos los equipos en modo de operación
automático durante la mayor cantidad de tiempo posible.
• Un adecuado y periódico mantenimiento de los equipos de control y
medición ayuda a garantizar un funcionamiento óptimo y continuo del
sistema.
El manual del usuario descrito en el Anexo F proporciona la información
necesaria para una correcta operación y un conjunto de sugerencias para la
solución rápida a problemas de funcionamiento del sistema.
REFERENCIAS ADICIONALES
http://vAvw.schneider-eiectric.com
http://www.abb.com
ANEXO A
PROGRAMA
ANTERIOR DEL PLC
A-2LABEL 3 ARRANQUE MANUAL10,0 ' . BO—! I ' ' ' ' ' ' ' ' ' ( '
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;jc L A B E L 132 A d e c . Datos (b)•f—COtlPAR + B50 Srt+ Í10- +R B50¡W7 O W8 ¡ !/! — -+ C )-
4. 4-
TB: lOOrosOPÉRATE 4-
W7 -> W8 ¡
P C J., _. ,. ., , , , , LJ ~ ^
Y4. OPÉRATE •+
+—• + ' 4 •—+
+ aplí c ación- + • —• •——-f~rev~+—fecha +pagína+J MH3 /COMPRESORES MH3 • ¡ PROG: MAST 1 ! ¡ 7- 4|+ Téleme can i que-/-TSX + -+ -f +- 19-+
A-I:## LABEL 135 Adec. Datos (c)
+ OPÉRATE ++¡BTA W9 ~> WÍ5 ¡
.j , , „ _, , _, t
+ OPÉRATE: O +¡Wló AMD H'FFOO' ->.¡
_jL, , „ ,. , L
+ —OPÉRATE:! -+¡W13 OR H'0050' ->.¡
+ OPÉRATE -f-+¡H'1BOO' -> W20 I
0:W1Ó AMD H'FFOO' -> W131:W13 OR H'005ó' -> W21
** LABEL 138 Adec. Datos (d)+——-OPÉRATE™ ++¡W17 -> W22 ¡
*T' ' ——• : — J-
+-- OPÉRATE— ++!H'ODOA' -> W23 ¡
J , , , , ,, L
í LABEL 141 Adec. Datos Ce)+ CQNPAR + R+—C9 +E¡ C9, V = 17 ! • •I , : .„ „. \.
P D B51„ ,„_. , / ~\
SY5 B50 U" C3P: 18 Fi i i j i ,_ : . NODIF" Y
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M-V
ANEXO B
TRANSMISORES DE
PRESIÓN ABB
Specjficaíion sheet 600T EN Series Pressure Transmlííers
Model 621ED Differeníial (MWP 2000 psi)Model 621EE Differentiai (W1WP 3600 psi)Model 621 EH Differeníiai {high vacüum)Model 621EG Gauge
Base accuracy : ¿ 0.10%
3-Year Warranty
3-YearStability- reduces cost of ownership
Fieldbusenabled-ProfibusPAversionsnoWjFotuidatÍDn Fieidbus pending- HART transrrritter fully field upgradeabLe
Plug-and-play electronics withCen-dn Config*™- interchangeable electronics module- field repiacement in jusí 5 minutes while
maintaining original specifications
Local Snap-Cal™ snap calibratton and fu 11management vía hand terminal or PC-running Smart Configuraron Program(SCP)sofhvare
Wideselection of materials and choice of filJflulds including "process-inerí"-meet virtually ai] process requiíements aiso
protecting application ¡ntegrity
ReJiable inductive sensing system coupled•>vith the very latest dígita/ íecbnologies-ensures high performance all processconditíons
JEcoefficíent life cycleCensures low environmental impact in
compliance with LCA assessment to ÍSO14040 standard
6007 EN Series transmítterThe first cholee pressure transmítterfor severe service
ABB instrumentaron
FUNCT1ONAL SPECIF1CAT1ONS
Range and span íimits
Sensorcode
A
B
C
D
E
F
W
U
Upper RangeLirnií(URL)
2.5 kPa25 mbar10 inHzO10hPa100 mbar40 ÍnH2O40 kPa400 mbar160¡nH2O160kPa1600 mbar642 inHzO600 KPa6 bar87psi2400 kPa24 bar348 psi8000 kPa80 bar11 60 psi16QOOkPa160 bar2320 psí
621 EDDifferentialMV/P 14 MPa
- 2.5 kPa- 25 mbar-10inH2O-10kPa- 100 mbar-4QinH2O- 40 kPa-400 mbar-160inH2O-160kPa-1600 mbar- 642 inH2O- 600 kPa-6 bar- 87 osi- 2400 kPa- 24 bar- 348 osi- 8000 kPa- 80 bar- 1160 DS¡
SBSSS•':!"•'•;" ': ¥'.*'{•* '•&*•' tí t
621 EEDifferentialMWP 25 MPa
u» -t. t.•*• \x
- 40 kPa-400 mbar-160inH2O-160kPa-1600 mbar- 642 inHzO- 600 kPa-6 bar- 87 psi- 2400 kPa-24 bar- 348 psi- 8000 kPa- 80 bar- 1 1 60 psi-160QOkPa-160 bar- 2320 psi
Lower Range621 EH
Differentialhigh vacuum
.
-10kPa-100 mbar-40¡nHaO- 40 kPa- 400 rnbar- 160 inH2O-160kPa-1600 mbar~642inH2O
tóS-íSS
•S^ys^íffi¿y£z&/ffi££%t':¿i~^^:^f^ti
rt&Ü^^^ríSfi??.¡S.1 i ii í Xwi&i'Sí
'í- :;.- ! :! ;¿$^:%$¿j&&.
1®S^ ^
Límit (LRL)621 EGGauge
-.- 10 kPa-100 mbar- 40 inHsO- 40 kPa- 400 mbar-16QinHaO1 kPa abs10mbarabs0.15 osía1 kPa abs10 mbar abs0.15 psia1 kPa abs10 mbar abs0.15 psia1 kPa abs10 mbar abs0.15 psia1 kPa abs10 mbar abs0.15 psia
621 EAAbsolute
0.07 kPa abs0.7 mbar abs0.5 mmHg0.07 kPa abs0.7 mbar abs0.5 mmHg0.07 kPa abs0.7 mbar abs0.5 mmHq0.07 kPa abs0.7 mbar abs0.5 mmHg0.07 kPa abs0.7 mbar abs0.5 mmHq0.07 kPa abs0,7 mbar abs0.5 mmHq0.07 kPa abs0.7 mbar abs0.5 mmHq
Minimutr
621ED, EE.EG
0.125kPa1.25 mbar0.5 ¡nH2O0.5 kPa5 mbar2 inHzO0.67 kPa6.7 mbar2.67 inH202.67kPa26.7 mbar10.7 ¡nH2OlOkPa0.1 bar1 .45 psi40kPa0.4 bar5.8 psi133 kPa1.33 bar19,3 psi267 kPa2.67 bar38.7 psí
Span
621 EH, EA
*„
1 kPa10 mbar7.5 mmHg2kPa20 mbar15 rnmHq8kPa80 mbar60 mrnHo30kPa0.3 bar4.35 psi120kPa1 .2 bar17.4 psi400 kPa4 bar58 osi800 kPa8 bar1 1 6 psi
Turndown ratio (TD) :•models 621 ED, EE, EGup to 60:1 {20:1 sensor code A, B)
-mqdels621EA, EHup ío 20:1 (10:1 sensor code B)
Span íimitsMáximum span = URL{can be furíheradjusted up to± URL (TD = 0.5) fordifferentialmodels, within the range íimits)Minimum span = URL/TD
Zero suppression and elevationZeroand spancan be adjusted ío any valué within the rangelimíts detailed ¡n the íable as long as:- calibrated span • mínimum span
DampíngSeleciable time constaní: O, 0.25, 0.5,1, 2, 4, 8 or 16 sec.
Volume of process chamber9 cm3 approx (0.55 ¡n3)
Volumetric displacement< 0.020 crrv3 (0.0015 in3) for max span.
Electromagnetlc compatibilfty (EMC)Comply with EN 50081-2 for emission and EN 50082-2 forimmunity requirements and test; CE msrking.
Turn on timeOperation within specification in less than 2 sec. wlthmínimum damping.
Insulation resistance> 100 MQ @ 1000 Vdc (termináis ío earth)
Temperature íimits °C (°F):• Ambient (is the operating íemperature)
Fllling
Siliconeoil
Inert
KTFILL-1
Models 621
SensorCto U
-40 and +85(-40 and +185)-20 and +85(-4and+185]_-40 and +85(-40 and +185)
ED, EE, EGSensorA and B
-25 and +85(-13 and +185)-10 and +85(+14 and +185)-10 and +85(+14 and +185)
Models 6;SensorCto U
-40 and +85(-40 and +185)-10 and +55(+14 and +150)-10 and +85(+14 and +185)
'1EH.EASensorcode B
-15 and +70(+5 and +158)iw'íf ; ?f f," v-ritj&i fcíj- • -X -,1 -í-.v ™-'.t 's.-~ *. •*tvtí&&¡8&¿&•A'^^xf-í.f^.-
Lower ambient íimit for LCD indícators: -20°C (-4°F)
• Process (1)Lower limít- refer ío lower ambient limiís--20°C (-4°F) for Viíon gasketsUpper limit- Silicone oil and KTFILL-1 fíllíng : 120°C (248°F) (2)- Inerí fluid filling : 100°C (212°F) (3)
(1) Process temperature above 85°C (185 °F) reqüires derating theambient íimits by 1.5 :1 ratio.
(2) 100°C (212°F) for appücation below atmospheric pressure(3) 65°C (1SO"F) for application below atmospheric pressure
• StorageLower limii: -50°C (-58T); -40"C {-4Q°F) for LCD indicatorsUooer ümit: +120°C (+248T); +85°C í+185°F)forLCD indicators
B-4
Cverpressure limits (wíthoutdamage to the transmitter)• Lower; 0.067 kPa abs, 0,67 mbarabs, 0.01 psia{0,13 kPaabs, 1.33 mbarabs, 0.02 psía for sensor code A).Dcubíe íhe lower límit with ínert fiíling
• L/pper-model 621ED, EG. £Asensor cedes B to W : 14 MPa, 140 bar, 2030 psisensor code A : 8 MPa, 80 bar, 1160 psisensor code U : 25 MPa, 250 bar, 3620 psi
- moeel 621EEati sensor codes : 25 MPa, 250 bar, 3620 psi
-model 621EHall sensor codes: 1 MPa, 10 bar, 145 psi
Staüc pressureTransmitiere for dífferenüa! pressure opérate wiífw?specifications between the following limíts• model 621 ED- sensor codes B ío W :1.3 kPa abs,13 mbar abs, 0.2 psia and 14 MPa, 140 bar,2030 psí
- sensor code A :2.5 kPa abs, 25 mbar abs, 0.4 psia and 8 MPa, 80 bar, 1160 psí
• mode!621EEall sensor codes ;1.3 kPa abs, 13 mbarabs, 0.2psia and25MPa,250bar, 3620psi
• made!621EHal! sensor codes :0.067 kPa abs, 0.67 mbarabs, 0.01 psia and 1 MPa, 10 bar,145 psi
Doubie íhe ¡ower limit with inert fiíling
Proof pressureThe íransmírter meets SAMA PMC 27.1 requiremenís and canbe exposed without leaking to line pressure of up to48 MPa,480 bar, 6960 psi (up ío 28 MPa. 280 bar, 4060 psi for 621 EG,621EA)
ELECTRtCALCHARACTERISTICSAND OPTÍQNS- HART digital communícation and 4 to 20 mA outiputPcwerSupply
The transmftter operaíes from 10.5 to 42 Vdc with no load and¡s protecíed againsí reversepolariíy connection (a toad up to620Q allows.operations up to55 Vdc).For EEx ¡a and intrinsicaily safe (FM, CSA and SAA) approvaipower supply musí not exceed 30. Vdc,
MÍNIMUM OPERAT1NG VOUTAGES
Load limítatíons - 4-20 mA and HART lolaí loop resisíance :
no ¡ink on output indlcator pluqs
wrth optional oirtput LCD Indícate*-and surge protecüon
wlth optíonal output LCD Indlcator
witfi optlcnal surge proíectioo
with optlon.nl output analog Indlcxtorl
witti Integral dlsplay
10.5 10.7 12.1 12.5 H.l 14.3-(volts)
(ohms)2020
Qf, .-. A Sup^y '/oltage - min. op fatingjvciígge p/dc)' ' ~ 22
10.5
620
55 (voHs)
Optionat índtcatorsOuíput meter (user i- LCD: 31/2-dígit wiíb 10 mm (3/8 in) hígh, 7-segroent charac-
ters. Engineering unit labels are províderí. LCD outpuí meiermay be calibrated wíthin the ranse-1399 to-*-1999 with aspanadjusíabíe between 100 and 3938 uniís. (Display of decím^poiní, if required, ís swíích seíectabíe)
- analog : 36 mm (1.4 ¡n) scaie on SO3
íntegra* díspíay- LCD:4-dígitwith8mín.(5/16in)hÍgh, 9-segmentalphanifrr)e-
ric charscters.UserHJefinable dispíay mode wilh HARTcommunícation :- process variable tn engíneeríng uníts, or- percent of range, or- process variabíe in engineeiing units and peícent of raíaos
aitemating every 3 seconds, or- process variafaJe in engíneering umíts and dígita!
output (4 to 20 mA) aitemating every 3 seconds.Facíory selectabie díspíay mente with 4 to 20 mA outpuí:- percení of range- percent of range and 4 to 20 mA output aftemating every
3 secondsDispíay ateo indicates diagnosíic rnessages.
Qptiortal surge protectránUp to 2.5 kV {5 KA díschsrge curren*) of 8 Os rtse time/20 Gsdecay.
Output sigoalAnalogTwo-wire 4 to 20 mA de, user-setecíabie for linear orsquare rooíoutput power of 3/2 or 5/2,5th orderortwo 2ndorder swilchtogpoint setecíable prograoimable poiynomial ou±{xit can be afeoselected.
HART* coíTimunioifiáonprovidlng digital process variable {%, mA or er>g¡neering unÜs)superimposed on 4 to 20 mA signa), with protocoí based on BeJl202 FSK standard.
Output current limíts (to NAMUR standard)Overioad conditíon
. - Lower Smil; 3.8 mA de-Upperíímit: 20.8 mA de
Transmrííerfailure mode (to NA&RJR standard)The ouípirt signal can be user-setected to a vakje of 3.6 or21.8 mA origrosstraííistraílerfaHure.cond¡tion1detectedbysetf--diagnosíícs.In case of CPU failure íhe output Ís dríven <3.6 mA'or >21.8 mA.
30
• Profibus PA outputPcwersupply
The íransmítíer opérales from 1 0.5 ío 32 Vdc wiíh no polarity.For EEx ¡a approval power supply musí not exceed 15 Vdc.Inirinsic safety instailation according ío FISCO model.Pepper! & Fuchs type KFD2-BR-Ex1-PA powersupply and buscoupíer is reccmmended.
Load limítationIncampI¡ancetolECl158-2/EN6l158-2forphys¡callayerwithtrensmission lo Manchesterll moduiaíion.
Optíonal indícatorIntegral display- LCD : 4 digií characters, dispiaying process variable in
engineering units oras percentage valué.Display aiso índicated diagnostic rnessages.
Output signalProfibus PA communication according to Profiles 2.0A & B for pressure, leveí and flow according to ProfibusDP50170 Part 2/DlN 19245 parí 1-3.
Transmltter failure modeThe ouíput signal can be user selected to a failsafe valué,defined as percent of engineering scaled span, on grosstransmítíer failure condition, detected by self-diagnostics.
PERFORMANCE SPECIFICATIONSStaíed ai ambient temperaíure of 23°C ± 3K (75°F ± 5), relativehumídlty of 50% ±20%, atmospheric pressure, mounting posiíionwüh vertical diaphragm and zerobased range for transmiííerwííhisolating diaphragms in AISI 31 6 L ss or Hastelioy and silicone oiifill or KTFILL-1 and HART digital írim valúes equal to 4-20 mAspan end poínts, ¡n linear mode.Unless otherwise specified, errors are quoted as % of span.Some performance data are affected by the actual turndown (TD)as ratio between Upper Range Limit (URL) and calibrated span.IT IS RECOMMENDED TO SELECT THE TRANSMITTERSENSOR CODE PROVIDING THE TURNDOWN VALUÉ ASLOVVEST AS POSSIBLE TO OPTIMIZE PERFORMANCECHARACTERISTICS.
Accuracy rating% of calibrated span, ¡ncludíng combíned effects of terminal basedlinearity, hysteresis and repeatabíliíy.
• Models 621 ED, EE, EG-±0.10% forTDfrom 1:1 to 15:1
(10:1 for sensor codes A and B)
URL±0.0067% from 15:1 to 60:1
-±0.01%x - — - for TD from 10:1 to 20:1(sensor codes A and B)
Models 621EH, 621 EA-±0.10% forTD from1:1 to 10:1 (5:1 for sensor code B)
URL-±0.01%X
- ± 0.02% xbpan
forTDfrom 10:1 to20:1
forTD from 5:1 lo 10:1(sensorcode B)
Optional ¡ndicators accuracy• integral display (microprocessor driven): no error• analog ouíput meter: ± 2% full scaie deflection• LCD output meter: ± 0.1 % of calibrated span ± 1 unit
Operating infiuences
Ambient temperatura per 20 K (36"F) change between the limiísof - 2Q°C to + 65aC (-4 to -150°F):
Model
621 ED, EG
621 EE
621 EH, EA
Sensorcede
Ció UB.-\o U
Cío U3
forTDl!D tO
15:110:110:115:110:15:1
i (0.05% ¡URL + 0.08% span)± (0.075% URL •*• 0.12% span)= 10.125% URL - 0.20% span}± (0.08%'URL + 0.13% span)± (0. 10% URL + 0.1 6% span)±(0.1 5% URL + 0.24% span)
Muiíiply by 1.5 íhe above coefficienís for 20 K (36'F) change behveen thelimite of -40 to -2Q°C (-40 lo -4*F) and of +55 to -*-850C (+150 to 185°F)
Opticnal LCD output meter ambient íemperaiureper 1 K (1.8"F) change between the limíts of -20 and +80°C(-4and-M76°F)Total effect: ± (0.0002 x span uniís + 0.1) of reading.
Síatíc pressure (zero errors can be calibrated ouí at line pressure)per 2 MPa, 20 bar or 290 psi (range A)per 7 MPa, 70 bar or 1015 psi (rangesBioU)-Model 621 ED- zero error: ± 0.15% of URL- span error: ± 0.15% of readingMuliíply by 1.5 the errors for sensor code B.
-Model 621 EE- zero error: ± 0.16% of URL- span error: ± 0.16% of reading
per 1 MPa, 10 bar, 145 psi above atmosphereper 0.1 MPa, 1 bar, 14.5 psi fromaimosphere down tovacuum•Model 621 EH- zero error: ± 0.08% of URL- span error: ± 0.05% of readingMultiply by 1.5 the errors for sensor code B.
Supply voltageWithin voltage/load specified limits the total effect is iess than0.005% of URL per volí.
LoadWiihín load/voltage specified limiís íhe total effect is negligible.
Radio frequency ¡níerferenceToía! effect: Iess than 0,10% of span from 20 to 1000 MHz andfor fieíd sírengths up to 30 V/m vvhen íesíed wííh shieldedconduit and grounding, with orwilhout meter. Meets IEC 801.
Common mode interferenceNo effecí from 100 V rms @ 50 Hz, or 50 Vdc.
Series mode interferenceNo effecí from 1 V rms (5 50 Hz.
Mounting posítionRoíaíions in plañe of diaphragrn have no effect. A íilt to 90° fromvertical causes a zero shifts up to 0.5 kPa, 5 mbar or 2 inH20,which can be corrected wüh the zero adjustment. No spaneffect.
Stability± 0.15% of URL overa thírty-stx-month period -
B-6
PHYS1CAL SPECIF3CAT1ONS(Refer to orderíng Information sheeís for variant avatlabiütyrelafed ío specífic model or versions code)
Materials
Process isolating díaphragms {*)A1SI 316 l_ ss, Hastelloy C276 •;Monel 400 •; Tantalum.
Process flanges, adapters, plugs and drain/vent valves (*}AISI 316 L ss; Hastelloy C •; Monel 400-;Plaíed carbón síee! wiíh AISI 316 L ss valves
Biind flange (reference stde of 621EG, EA)AISI 316 L ss; Plated carbón steel.
Sensor fill fluidSüicone oil (DC200) or inert fill (perfluorinaíed polyethersGalden •) or"process-Inert"fill (KTFILL-1).
Mounting bracket (**)Zinc plated carbón síeel with chrome passivation;AISl316Lss;AISI304ss.
Gaskets (*)Viton *, PTFE.
Sensor housing : AISI 318 L ss
Bolts and nuts- Plaíed carbón steel bolts class 8.8 per UN I 5737 (ISO 4014)
and nuts class 6.S per UNÍ 3740/4 (ISO 898/2).- Plated alloy steel bolts per ASTM-A-193-77a grade B7M and
nuts per ASTM A194/A194 M-90 grade 2HM, in compliancewiíh NACE MR0175 Class !l.
- AISI 316 ss bolts Class A4-80 and nuts Class A4-70 perUN! 7323 (ISO 3506).
- AISI 316 ss bote and nuts Class A4-50 per UNÍ 7323 (ISO3506), in compliance with NACE MR0175 Class II.
Electronic housing and coversBarre! versión- Low-coppercontení aluminium aüoy with baked epoxy finish;-AISI 316 Lss.
Covers O-ring: Buna N.
Local zero and span adjustments:Glass filled poiycarbonate plástic (removable)
TaggingAIS! 316 ss daía píate atíached to the elecíronics housing.
Calibration- Standard: ai máximum span, zero based range, ambíení' temperatura and pressure- OpÜonal: at specifjed range and arnbiení conditions; or at
operating temperatura.
Opíional extrasMounting brackets
For vertical and horizontal 60 mm. (2 in) pipes
Output indicatcr:plug-in rotatabie type, LCD oranalog.Standard LCD output meter scale is O ío 100% linear; speciallinear scale ío specified range and engíneering uníí isavailable.Standard analog outpuí rneíer scale is O ío 100%linear or O to "lOsquare-root; speciai graduation is avaiíable.
Supplemeníai custcmertagAIS! 316 ss íagfasíened to the transmitíer with síaínless síeelwire for customer's íag data up to a máximum of 56 charactersand spaces on two unes for tag number and tag ñame, and upío a máximum of 28 characíers and spaces for calibraíiondeíails.
Surge protection (not avaiíable with Profibus PA output)Cleaníng procedure for oxygen service; hydrogenpreparation; special degreasingManifold
Environmental proíectionWet and dust-Iaden atmospheres
The íransmitter is dust and sand tighí and proíected againsíimmersion effects as defíned by IEC 529 (1989) to !P 67 (iP 68on request) or by NEMA to 4X or by JIS ío C0920
Hazardous atmospheresWiíh or withouí output meter/integral displayDUAL INTRINSIC SAFETYAND FLAMEPROOF- CENELEC/CESl Approval:
Conformity Certificaíe no. EX-98.D.011XEEx d IIC T5 (Tamb -40 to +85°C)/T6(Tamb -40 to +70°C)EEx ia IIC T4 (Tamb -40 to +85°C)/T5 (Tamb -40 to +55°C) /T6 {Tamb -40 ÍD +4Q°C)
INTRINSIC SAFETY:- CENELEC / CESI Approval;
Conformity Certificaíe no. EX-94.C.015 (Ex-98.D.088 forProfibus PA)EEx ¡a IIC T4 (Tamb -40 ío +85°C)/T5 (Tamb -40 ío +55°C) /T6 (Tamb -40 ío +40*0)
- BASEEFA Appioval;Conformity Certifícate no. Ex 94C2189
EEx ia IIC T5 (Tamb -40 to +40°C)/T4 {Tamb -40 ío +85°C)TYPE N PROTECTION:- BS/BASEEFA Approval;
Assurance certifícate no. Ex94Y4190Ex N IIC T5 (Tamb -20 to +4Q°C)/ T4 (Tamb -20 to +85'C).
FLAMEPROOF:- CENELEC / CESI Approval;
Conformity Certifícate no. EX-94.C.017EEx d IIC To (Tamb -40 to +85°C)/T6(Tamb-40 to +70°C).
CANADIAN STANDARDS ASSOCIATIONand FACTORY MUTUAL:- Expfosíonproof: Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D- Dusí igniííonproof: Class II, Div. 1, Groups E, F, G-Suitablefor:CJass ti, Div. 2, Groups F, G; Class III, Div. 1,2- Nonincendive: Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D- Inírinsically safe: Class lt II, III, Div. 1, Groups A, B, C,D,£, F, GSTANDARDS AUSTRALIA- SAA/WCA Approval
Conformity CerUficaie no. AUS Ex 3117XEx d IIC T5 (Tamb -20 to +85°C)/T6 (Tamb -20 ío +70°C)Class 1 Zone 1; Ex ia IIC T4 (Tamb -20 ío +85"C)/T5 (Tamb -20 to +55°CVT6 Class 1 Zone O
5-7
ProceSS COnnections (according to DIN 19213)- on flanges : 1/4 NPT on process axis- on sdapiers : 1/2 NPT on process axis- centre disíance (621 ED, EE.EH) : 54 mm (2.13in }on flange
51 ,54 or 57 mm (2.01 , 2.13 or 2.24 in) as per adapíers fittings.
Electrical connectionsTwo 1/2 NPT threaded conduit eníríes, direct on housing.
Terminal biockTwo termináis for sígnal wiring up ío 2.5 mm2 (14 AWG) andthree connecíion points for test and communicaíion purposes.Two additional termináis for extemal meterwiring up to 1 .5 mm2
(16 AWG), onrequest.
GroundingInfernal and extemal 6poinís are provided.
AWG) ground termínation
Mounting positionTransmiíter can be mounted in any position.Electronics housing may be rotaíed ío any position. A positívestop prevenís over travel.
Mass (withouí options)3.5 kg approx (8 Ib); add 1 .5 kg (3.4 Ib) for AISI housing.Add 650 g (1.5 íb) for packing.
PackingCartón 26 x 26 x 1 8 cm approx (10x10x7 ín).
y ís a Cabol Cofpwatioo trademark• Monel ís an Intematfcnal Nickel Co. trademark• Gald«n a a Montefluos Ifadwnark• VÜtxi fe a Dupont da Nemour Irademart:
O Wetted parts of the transminer.(**) U-bolt material: AISI 400 ss; screws material: higb-strengtti aHoy síeeí or AJSI 316 as.
CONFIGURARONTransmrtter wíth HART communícaticn and 4 to 20 mA
Standard configuraronTransmitiere are factory calibraíed ío customer's specified range.Calibrated range and tag number are síamped on ihe tag píate. !fa calibrafion range and íag daía are noí specified, the transmitterwill be supplied with íhe plaíe left blank and confígured as follows:
Specify code optionZeroUpper Range ümit (URL)Linear1 sec.UpscaleBlank
Engineering Unít:• 4 mA:• 20 mA:• Ouíput:• Dampíng:• Transmitíer failure mode:
Software tag characíers:• Optional LCD outpuí indicaíor: O ío 100.0% linearAny or all the above confígurabíe parameíers, íncluding Lowerrange-value and Upper range-value which musí be the same unitof measure, can be easily changed using the HART hand-heldcommunicator. The íransmítter datábase is customízed with spe-cified flange íype and material, Q-ring and draín/ventmaterials andmeter code option.Custom configuraron (option)The following data may be specified Ín addítion ío the standardconfíguration pararneters:
Descriptor: 16 aiphanumeric charactersMessage: 32 aiphanumeric charactersDaíe; Day, month, yearDamping: Seconds
• Transmitíer with Profíbus PA communicationTransmitters are facíory calibraíed to customer's specified range.Calibrated range and tag numberare síamped on the tag píate. Ifa calibration range and íag data are noí specified, íhe transmitterwill be supplied with the píate left blank and configured as follows:
Measure Profíie;Engineering Un'rt:Outputscale 0%:Ouíput scale 100%:Outpuí:Hi-Hi Limit:Hi Limií:Low Limit:Low-Low Limft:Limits hysteresis:Damping:Transmitter faílure mode:
Press urekPaLower Range Limit (LRL)Upper Range Limit (URL)LinearUpper Range Límií (URL)Upper Range Límít (URL) .Lower Range Límit (LRL)Lower Range Límít (LRL)5% ofouípuí scaleOsee.Upscale (100% ouípul scale)126• Address:
Any or all the above configurable parameters, Íncluding Lowerrange-vaíue and Upper range-value which must be ihe same uniíof measure, can be easily changed using the Profííoolconfiguraíor. The transmitíer datábase is cusíomized wilh speci-fied flange type and material, O-ring and draín/veni maíerials andmeter code opiion.Custorn configuraron {option)The following data may be specified in addition ío the standardconfíguraíion parameíers:
Descriptor: 16 aiphanumeric characíers• Message: 32 aiphanumeric characters
Date: Day, moníh, year• . Dampíng: Seconds
Avaílable engineering uníís of pressure measure are :Pa, kPa, MPaÍnH2O@4°C, mmH2O@4°C, psi¡nH2O@20QC, ftH2O@20°C, mmH20@20°CinHg, mmHg, Torrg/cm2, kg/cm2, atmmbar, bar
ORDERING INFORMATION model 621 EG Gauge Pressure TransmiüerSelecí one characíer or set of characíers from each caíegory and specify compleíe catalog number.Refer ío supplementary code and specify anoiher number for each íransmitíer if addiííonai opíions are required.
PRQDUCT CODE abcde fg hi j m n op
)SENSOR
OUTPUT.ELECTHICAL CERTiRCATlONTOP WORKSELECTRICAL OPTIONS.
bcde BASE MODEL - 1st to 5th characters
| Gauge pressure transmutar- BASE ACCURACY z 0.10%
mSENSORSpan limits - 6th character
0.5 and 10 kPa0.67 and 40 kPaü.ti/ana 160 KPa10and600kPa40 and 2400 kPa133 and 8000 KPa267 and 1 6000 kPa
5 and 100 mbar6.7 and 400 mbar26.X and 16OOmbar0.1 and 6 bar0.4 and 24 bar1.33 and SO bar2.67 and 160 bar
Note : Máximum Working Pressure 14 MPa,
7ih characterDlaphragm material (*)
AIS1316LSSHastel!oyC276-Monel400-TantalumAlS|3l6LssRastel lev C276-MoneUOO- •TanialumA1SI31BLSSHaslfilloyC276-
2 and 40 InH2O fNoio)2.67 and 160 ÍnH20 (Nole)1 0.7 and 642 inH2O (Note)1.45 and 87 psl (Note)5.3 and 348 psi (Note)19.3.and1160psi (Note!38.7 amJ 2320 asi aanro
140 bar, 2030 psí
Fill HuidSiüconeolíí")Silícone oil {"")Siliccne oí! {")Siliccne oil ("JInert fluidInert fluidInert fluidInert fluidKTFILL-1 i")KTFILL-1 (")
2Bfflfc^
UUJ99IA
BNÚJaflMzBlfflff'Jffl
L
fflLDBi
h
BOTTOM WORKSProcess flanges / adapteMaterial
Piated .Carbón Steel with.AlSl316Lssvarves .
AISI316Lss
Piated Carbón Steel wlthAJSI316Lssvafves
A1SI316LSS
HasíelloyC-
WoneJ400-
jrs/drain/verrt vatves (") - 8lh characterConnectlon1/2- NPT-f íhrough adaptar (7/16' UNF U.S. drilling) •1/4" NPT-f dírect (7/16" UNF U.S. drilling)1/2- NPT-f throuqh adapter Í7/16' UNF U . driUinq)1/4- NPT-f dtrect Í7/16' UNF U.S. driUinq)1/2- NPT-f throuqh adaDlerí7/16- UNF U.S. driUinq)1/4" NPT-f dlreci Í7/16' UNF U.S. drilling}1/2" NPT-f throuqh adaoter(7/16^ UNF U . drillinq)1/4- NPT-f dírect (7/16' UNF U.S: dritllnqí1/2- NPT-f throuqh adapler (7/16' UNF U . drillino)1/4- NPT-f dírect Í7/16' UNF U.S. drillina)1/2- NPT-Í thrauqh adapíer Í7/16" UNF U;S. drillinq)1/4- NPT-f diroct f7/16~ UNF U.S. dritUr>Q}
Vaíves fiüirig
Valves fitted onprocoss axis
Valves fiaed onflange síde -andplug fiíled onprocess SKIS
FH
•BTEBttan
7.B
jjjj&jjjBa8SSB5EK=^
H"9tri characíerBolla
Caríxin Steel
A1S1316SS
(MWP = 14 MPa)
Ptated alloy steel
Gaskets (")
Viton-r*)PTFEVÍton-f")
' PTFE
PTF£V¡ton*(")PTFE
1346
8IU89
BJSB
bSfflM
lo NACG tíosa II bottlng, accorüing lo spedficaütxi WRQ175, íaleal revisiónProcess werte<í-pñfts.Not avalloble for oiygon servica
• Hastelfcy Is a Caoot Corporaüoi IrademarV• Monel ís an Intematkxial N¡d<&í Co. Irademark• VUon la u Ouptyil de Me moer t
B-9
ORDERÍNG INFORMATION model 621 EG Gauge Pressure Transrnitter
MOUNTIMG BRACKET - lOth characíer
¡T] ShapcNeneFcr pipe mounting(Not suitable for AISI houstng)
Box typa, 2¡n pipe
Material
NoneCarbón steelAlSI316LssCarbón steelAIS! 304 ss
1lth characíer
Use cede
12th character
OUTPUT
HART dlcital communicatíon and 4 to 20 mAProfibus PAcommunicationFOUNDATION Fleldbus communícation (Penfllng - Please conlact AB8)
...m ELECTRICALCERTIFICATION - 131H carácter
Goncrol PurposeIntrinsic Safety to CENELEC EN 50014/20 CESI appraval EEx ia IIC T6/T5/T4Rameoroof to CENELEC EN 50018 CESi aooroval EEx d II C T6/T5Intrinsic safetv and Flameoroof. as above. CESI approvaíIntrinsic safety to CENELEC EN 50014/20 BASEEFA approvaí EEx ia 11 C T5H"4ATEX Certifícate to 94/09/EC BASEEFA approvaí Group II Category 1 Gas (EEx ia 11C T5íT4)Tvoe - to BS 6941:1988 BASEEFA aocrovai Ex N I! T5/T4Factorv Mutual (FM) and Canadlan Standard Associatíon (CSA) approvals (only y/ith 1/2' NPT etectrical-connection)Intrinsic Safetv and Rameorooflo Standards Ausiralia SAA approvaí EEx ia IICT6/T5/T4 -f EEx d IICT6/T5
Note : not avaílable with output code P at posMon T
(Note)(Notel(Note)(Nota)fNole)CNote)fNolel
n
TOP WORKS - I4th character
Housing material
Aíumlnlum allov (Barrel versión)-AISI 316 L ss (Barrel versión)
EJectrical connecílon
1/TNPT1/2- NPT
nELECTRJCAL OPTIONS - 15th characierIntemal meter type
None -
Olgilai LCD output indlcator linear scale (specify range and eoglneering unrts) (Note)Anatog. ourput ¡ndicator linear 0-1 00% scate . . . . . (Note)Anatoq outpul indicator, special qraduation íto be specified íor linear scate) (Note)Digital LCD integral display • .Digríai LCD integral dlsplay and digital LCO output fndicator linear 4-20 mA (Nota)Digital LCO integral dlsplay and analog output IrxJIcatar linear 0-100% scate (Note)
_
^b
-tote : not, avallable !*¡th outputcode Pal position T . •
P16Ü1 character
Eléctrica! opt/ons
NoneSurge protector (Note)ÍReoufres certrfication code, "1. 2, 3,Termináis for external meler (Note)(Requires certífication code 1 , 2, 3.
8, A at oositlon 'm'l
8. U at poaitíon "m")
Labels languageEnqlfah
Engllsíi
Englisíí
DKBS
BNote : not available wltíi output code P at poaiüon T
ANEXO C
PLC TSX-17
TELEMECANIQUE
C-2
TSXJ7 micro-PLCTSX 17-20 micro-PLC
Selection, composiíion
Selection
PL7-1 discrele I/OMáximum numbcr 88PL7-2 tílscrete I/OMáximum number 122Discreta I/OBasic numberOl 20PL7-1 extensionsMáximum nurnber 2
PL7-2cxtonsions{2í 3of whichintelllgent modules 3
Pgwersuppjy _ ^HO/a-IOV
Isoiated inculs — 24 V
Outputs Relay
Máximum memory size 24 Kb
UNi-TELWAYIink(3) YesTSX 17-20 TSX 172micro-PLCs 2028 E
28
-.22
20
2 __
3
A .
..^imwgv
^ 110V
Relay
24 Kb
YesTSX 1722044 E
102
136
3-:
2
3
3
*VÍln/2/I(
.--•- 24 y _ _Rolay
24 Kb
YesTSX 1723428 E
i 02
13S
34
2
3
3
)V 'vi 10/240 V
•*,. !10V
nolay
24 Kb
YosTSX 1723444 E
'CO
140
2C
2
3
3
..,---• 20 Y_.
Transistor0.35 A
24 Kh
YesTSX 1722012 E
120
160
40
2..
3
3
- « 2 4 V . _ _
- 2-5 V
Transistor0.35 A
24 Kb
YesTSX 1724012 E
( 1 ) Mol tnclutjipg 2 evenHriggeretí mputs and 1 last countur.(2) Intolligent modules ¡ntíudec.(3) Only wilh PL7-2 tanguage.
Composítion
Tiie TSX 17-20 nucro-PLC is programmed m PL7-1 Boolean ¡anguage (operations on bits). PL7-2 programs can beprocessod byaddíng Ihe TSX 1720F* micro-softv;are cartridgo (oporationaon bits andón 16-bit wcrds). Thereare íwoversions o( üiis mvcro-scítv/are carlridge . v/itn orwithout reai-nme c/ccK. The micro-PLC base consis;s oí a processor-.vith a 24 K byío inlernal RAM mcmory.
The fíont panel comprises .
1 A -VI10/240 V. 50/60 Hz or — 2¿ V power supply.2 An RS 485 poh for Ihe programmmg terminal. UNI-
TELV/AY bus adaplor or dialogue penpheral device,3 A slol ior an EEPROM or EPROM momory cartridge,4 A slol ¡or a PL7-2 micro-sDltwaro cartritíge,5 20. 34 or 40 discrele I/O v/itn screw termináis on
femovable terminal bíocks{ni 24 Vor'X, 110 Visolotadinpuis, relay or prolecled 0.35 A transistor outpuls).
6 A renovable ^7 24 V sensor power suppty (v/ith thobasíc 'X.l 10/240 V. 50760 Hz versión).
7 A PLC and I/O staius display panel8 Two — 24 V cvent-íriggered mputs.9 A 2 kHz, "u 5/24 V fast countor.10 An I/O bus extensión conneclor.
4 3 5 7 1 0
Spare parts
S a baciíup batter/ Ior program and data memory.3 an 8 or 24 K byle EPROM or EEPROM memor/ canridgs íor program memory backup.
Intern
Banery_
1 hour
2 years
EEPROM/EPRQM caríridqeEEPROM/EPROM canridgeand_ba(lery
P ernia non I
Permanent
1 hour
2 years
1 hour
___2 yoars_
TSX 17 micro-PLC
Addiííonal functions
c-:
Special I/O
! Input for RUN/STOP control^pu!;OOOan:noTSX i 7 i-K?0DLCD i_f> ,-nr te .iscd•o-tneHLCfiUMSTOPccrtrcl.if tisoon'.yu'ed'orthjs.
2 Alarm outputOJTDLI! OO 00 on the TSX i7-:0 ?0 Hl C base can be;¡scd as an aíarn output for exiirnal socurty circuits. if,t s cortigureü lor :l'is.
3 Evem-tríggered inputsThe evcnt-trígcered mputs availablo on :ho TSX i7-?oTvcfg-PLC ¡0.24 anu 10.25 can be usad wr,h either PL7-1orPt.7-? fanguarje. They cons'st cf r.vo rteti rared rpir,s.-.: 2¿ V v/ilh Shon ÍÜlcr liniüs (<: ! msíThe use oí tíiese mpurs peitnits the inmediata processingof ovenls 'Wiihoiít waiting íor ího upcat-ng oí ¡fte I/Oassocíaletl wilh the Mnster lask (ruspcnsc timeai<5. ms).A chango of slale on eilhcr of Ehosc ¡npuls acth/atss fholasi laSíí.
•i Counter/íast timerT'ne TSX 17-20 micro-PLC íias a las: couriing lurct:onwhich can be used -.vith either PL7-1 or PL7-2 languago.A lO.üOO-point ccunier recetves !íie pulses irom !heccunting input (ai a máximum frcquency oí 2 kHz).VVhen ihe preseí valué ¡s reached, the counier acli'/alesthe fast lask, Ihus pornining the control c¡ actions v/ith;na short, guaranteed resuonse ime.7\vo mputs are associaied vviih this function -- a counting input which con receive oulses from asensor (incremenial enccder. proxtmity sensor, etcl.- a rosst input -.vhich resets the countcr '.o zero.Tríese — 24 V or m 5 V inpuis are available on a 9-p:nconnector on the iraní panol of ¡he PLC. They areconnecied lo the increnental encodt-r or sensor by aTSX CCB 020 cable or by a TSX CAC 04 solderconnectcr.
Real-time clock
Nalure
Type
Backup;
second minute, hour day, rrortth and
. curreñt Valiíe and cause o| las( stop(STOP or po'var b-aak).
s acpfKJs be rt _day:.on pov/ef brea^ by lithium battery
WhenanapplicationconirolledbysTSX 17-20 PLC requireslime-relaled daía, the PLC must bo equipped \vith PL7-2micro-soflware caríndges ; TSX P17 20FB/FD1. Thesealso indude PL7-2 solrware, a protected real-time clock in[he event oí a power failura {backup time : 1 hourwithoutbattery, 2 years with battery}.This real-íimo clcck has !hc follov/Ing luncttcns :• timed and dated programmmg.• oven! Ic-gglng.• elapsed time measurement.Tha real-time dock continua!!/ próvidos tne foüov/ing t¡meparameters ; second. mmute. hour. day, month and year
Numerical display
tThe TSX 17 ACC2 numérica! display can be fitted insteadolthe standard PL7-2IanguageTSX17-20FLC!/Odisp!ay.
The I/O are displayed on a 4-digit display motíuia (height3.5 mm). This display corresponds lo the ccntenís oí thesystenv.vordSWI 6 \vhich can be programmed ¡n SCDbythe user program.
TSX 17 micro-PLCDiscrete I/O extensionsAnalogue íimer module
Descripíion
C-4
Discrete I/O exíensions
PLC bases end extensions hay e difieren! tyoes of discrete I/O :• —. 24 V isolated or ncn-isulated I/O and f\, IIO V isclaiod inouis,- 0.35 A protecteo or i or 2 A non-protected relay, trac or transistor cuipursExcñanges between processors and I/O ¡nteriaces are syEtG.-iia'-caüy chcckcd íor oach PLC cyclü.
Opcratlng socurity
Fault bits and systembits íor conirolling the I/O are avallante to :ha usar. Processing Ihcsc bitsín thc userprcgram enanlesthe system to opérale wilh reduced functonaM1/ and contnoutes to tne analysis of first level appiication inainlenar.ee.
Tne TSX DMF discreto extensión blocas ccmpnse '
1 A 'V 110/240 V. 50/60 Hz or — 24 V power supply2 3¿ or»0 dlscreie I/O v/ilíi screv/ termináis on renovable
terminal biccks (rrr 24 V or"\, i íOV isclatod inputs,relay or transistor oulputs).
3 A rn 2-1 V sensor power supply twith o, v, 50/60 Hzfalock),
4 An I/O slatus display panel.5 An Í/O bus extensión connecting cabie.
The TSX DEr and TSX OSF discrele extensión modulescomprise:
1 Eighl inputs or six oulpuls connected to screw termináis(ir, 24 V or -^ 110 V inpuls. relay, iriac or 0.35 Aprotecled transistor oulputs).
2 An I/O slatus display panel,3 An I/O bus extfinsion connector.
Analogue íimer module
Thís modulo ensurcs. on each o( Its 4 channels, Ihe latchdelay íor a TSX 17-10/20 bit variable. Each channel can beadjusted usina an interna! or extamal polentiometer ¡naccordance with 4 lime rangos.
Potcntlamotor Rango10.1 ío
Internal 1 sExterna! 0.1 to(1 MSI) 6 s
Range20.15 to1.5 s0.15 to9s
Rango3
' 1 to' "10s1 to60 s
Range410 toÍOOs10to
600 s
Tho TSX DTF -100 annlogue tirner module comprises :
1 Termináis íor connecting extema! patentiomGíers orjunípera (supplied) ií intemal potenüometers are used,
2 Fourinternalpotenliorreters,3 Four status lamps :
- bünking : time delay in process.- steady : time delay elapsed.and a lauit lamp.
Combination rules
TSX17micro-PLC
Combinaíion and installaíion rules
C-5
Confígurations must conform to iho table below :
* TSX 17-10 and TSX 17-20 mícro-PLCs used wth PLM anguagecan oe exlenriedby2cir,r:ra!9 ex-ensiin bicc*s crmodules (it ¡s possible to mix diffcrent blocks and modL-les).
* TSX I7-20micro-PLCsusedwimPL7-2!angiJagecanbñex:er^^blocks or modules and 1 UNl-TELWAY ad'apior rroduic (-1 s possiblo lo mix difieren! biocKs jnd riccu.es)
PLCbasa
TSX 170 2028TSX 170 2002
Language Max no. o!extensions
0)
PL7-1
Discrste I/Oextensión blocksTSX DMF242A342A344A I4QO 1401
'• Extensión modules
TSX DTF'400TSX DEF TSX DSF804/812 604/612 '. 535...
UNl-TELWAY
TSX SCG • module•11*1 i• TSX AEG ¡TSX ASG TSX 17-11 !* _|2QQ» ACC5
TSX 172 3428TSX 172 344-4TSX 1761428(5)
TSX 172 4012
Combination possible
Combination not possible
"(í) Excluding'ÍSX 17 ACC5 UNl-TELWAY adaptar module.(2) The — 24 V sensor power supply provided by tna PLC base or an extensión block can only supply one extensiónmodule. An extemal — 2¿ V power supply must be providec when several extensión modules are used,(3) One modulo per PLC basa.(4) The máximum number of TSX DSF 63o modules is 2.(5) The TSX 178 1428 mícro-PLC is used with PL7-2 language.
Installaíion rules
Extensión blocks
Analogue and commun!catióndlscrete extensión modules
TSX 17-20 mícro-PLCexamples oí layout(in PL7-2 language)
Starting from (ha PLC base {address 0} discreíe or analogue modules or blocks can be added in any order. The lastextensión block or module must be liited with a TSX 17 ACC1 o end oí Une adaplor.
Address blockn is connecled to address block or modulo n-1 using a 0.32, 0.90 or 1.6 m. cable. The Iota! length ofallcabllng must not exceed 2.20 m.
Address blockn is connected to address block or address module n-1 using acable which is ¡ncofporaled into the module.Address module n is therefore always localed to íhe right of address block or module n-1.
1 TSX CBB 003 connecüng cable, lenglh 0.32 m.2 TSX CBB 009 connecúng cabio, lenqth_Q.9.0 m.
3 Cable built into extensión module.A TSX 17 ACC.10 end.qf_Iine adaptor.
TSX17micro-PLC
Characieristics
C-6
Power supply characteristics
PLC basesExtensión blocks and modules
Power supplyvoltaqeFrequency
PowerrequiredProtected sensorpov/er supplyPrímar//groundisolatJon
RatedLimitRated_Ümil
Alternating 110...240. VTSX17QW171*V1723»TSX DMF 242A/3*.A .
_
"U110...240V
Dlrecí 24 VTSX17Q*«/171*«TSX DMF 400
— =24V0, 90...264 V 1 — 19.2...30 V f I)
Direct 24 VTSX 172ooTSX DMF 401
rr:24V^19.2...30V(1)
50/60 H Z . . [ - . . |-47:..63Hz t - í-
PLC U2VA I 21 W • Í28WExtensión 31 VA í 5W I3W
= 24 V/0.25 A . - - . ! ' -I
1 500 V mis/50 Hz "
ConEorms lo standard IEC 65Á I Yes • ' • •
None ".
-
15COVrms/50Hz
Yes í Yes
Input characteristics (2)
PLC basesExtensión blocks and modules
Typo of InpuísRated Vollaqeinput Curren!valúes Sensor power
supplyLoqicDisptay of each InputSensors commoned
Limit At state 1 VoltaqeInput Curran!
CurrentInput impedanceResponse From state 0 lo stale 1times Fram state 1 lo slale 0Power dlssipation per point at 1External Une resistancaUne Leakage resistance
Isolaíion Between ¡nputs and busType
Con/orms to standardIEC 6SA (secretaria!) 68Compatible with Telemecanique2- and 3- wíre sensors
Isolated Inputs — 24 VTSX'170W17U«172*«..TSX' DMF 242A/342A/4Q1 :
Isolated ' ' ' • ' ' . '— 24 V ' -7mA "= 19.2.'..30 V(1) , •.... .
Positíve ' • • . - :PLCside . - . -,.-;. 'To + 24 V of sensor. ./.. -'powér suppty (3) .> '£1tV.' . • • , •• •. . '^2.5mAíorU=l i -V "..
S 1'.4mA3.2 . 3 7 kíl4.5...12ms4.5...12ms0,17 W -¿soon>30kn
>-íOM£ito'— 500 v -:'- •:":Opto-couplerClass.1.-
Yes f
Non-isolated inputs ^2, 24 VTSX170«»A17T»« .TSXDMF400 ..
Non-isolated— 24 V : • - . . . . .7mA . - , . ' . ' . . .~19¿M.30V(1}-
Positivo" . " , • • . ' - •PLCside .-'.. ' ' '
To + 24 V 'oí pcwer supplv¿11 V • . '. . '£2.5mAforU = 11 V
51 4mA3.2...3.7KD45 12 ms•4.5...12ms0:17 W£ 500 ÍÍ .>30kQ
None—Class 1
Yes
Inpuís Oj 110 VTSX 172».'TSXDMF344A/DEF8M
[solaled .'V 110VÍ47...63H2)15 mA. '- • • • -.'V38j..132V.
- ' - ' ' • • - ".PLCside •
£74 'V. - ' - • ' . . ->SmAfo rU-74V
í4mA ' : • . . '5.8...9.5kn . - -5... 33 ms11...50ms •0.2 W • ' - • .sikQ • • . • - ' • . . • . • • " - 'SSOSíO - _ - . . ; • - . -.-Leakaq'e capacitv S ' 1 00 nF1500 V rms 50/60 Hz ,.': •Opío-couplerC¡ass2
2 a.cp wires-'OÍIOV-
.Isolated inputs — 24 V .
TSXDEF812.' . -.
Isolated -— 24V - • :1 5 mÁ • / . . . • • - • -— 19.2...30V{1) '
PosiU'va .-" - • • .-PLCside- • ; • - • . -,".
To + 24 V of power suoplv5.11. V.- . ; ' : ; .>6mA
S3 mA - - " - - " - ' '.l.5...1.7kQ. . . . .-. . . • . :B...18ms
•4.;.13ms ' - . ' :..0.35 W ' • - . . . . . . - - .• .¿soon -..- .-• -..isokn-.- -•:•' -, •• -• >-..-
í 10 Mato — 500 VOpto-couplerClass 2
Yes ' n " L
Characíerisiics of evení-íriggered and fasí couníer ¡npuís (2)
Inputs
Rated Voltaaevalúas CurrentLimit At state 1 Vqltageinpuí Curren!valúes A! state 0 Voltaqa
Evern-triggered;
— 24 V
Fas! counter
~24V15 mA llSmA>11 VS 6 mA for U = 1 1 V
>11 V£6 mAíorU= 11 V
£5V. . ISSV.Current Í^SmA }£3rnA
Immunity Changejrom state 0 to 1 \1 msChanqe írom state 1 to 0 i 0.3 1 ms -
ísolátion Beíween inouts and bus l2:10Mn to — 500 VTV pe
Conforma to siandard IEC 65ACompatible with Tela macan ¡que2- ar.d 3- '.vire senscrs
upio-coup¡er •Class 2.Yes
Máximum froquency permitía•2 kHz- •-• - - -W. • - . - . - • - -.-
Class a"-:, • • •-Yes ' .-••:•."..-. •. - •..-,- . •
'.
«sv38 mAi 2 V^ 6 mA for U - 2 VS1V¿3 rrÍA
d ' . ' • . . . • . - • • • - . - - :
- - - • ' ' • - - -- • - . - . - -•• • . .
0) Rippla included. - *(2) Inpuí characleristics are gíven íor a load rale oí 60 % (number oí inputs simultaneously at state i in relatíon to total number of inputs}.(3} ExceptTSX DMF 401 : sensors commoned to +24 V of powersuppíy.
C-7
TSX17m¡cro-PLC
Characteristícs
Characíerisíics oí relay ouipuís
PLC basesExtensión blocks ond modules
Type oí outputs
¡TSX 170 2028, TSX 171 2028/3428, TSX 172 2028/2044/3423/34JTSXDMF242A/342A/344A, TSXDSF635
... 2¿OVAlternaílng VpJ:age _current Permmed power }9 VA wjth 48 V < U ¿_240 V for 10 x 1ff ppgratíng cyclesloads forAC-11 operation 125 VA wíih 24 V ¿ U £ 48 V fo'f o'.2x 10* oper~alinq cycies
:5Q VA wilhUO V£U:5240Vfor l x 10*operating cycles._
OIrect Voltagecurrení Permitied powerloads íor OC-11 operationDisplav of each output
Thermal curren!Leakaae current at state 0
Responso At activatícntimes At doactivalion
Isolatlon Saiween outnutsBerreen outputs and busTvoe
Built-ln Against inductivaprotactlon overvoltages in -"uExternal Against shart-circuitsprotection and overloadsrecomm- Againsl induciiveended overvoilaqes ¡n —Compatible witii TSX 17 PLCinputs, — 24 V
24 V
10WwithU = 24 V for 1 x 1 05 operatinq óyelosPLC sida
3 AS 1 mÁ lo 220 V-50 Hz :
siOms • • - . . - . . !£ 2 0 ms . . . . - •
1500 V ñus • 50/60 Hz . - • .1 500 V mis- 50/60 HzRelay
fvlOV(ZNO) RCsuppressoron each output '
1 guick blow (use o f less íhan 3 A o n each ouout . . . . .
FIw;heel díode across load " ' •
Y e s •' ' . ' • . - . • ' • ' . -
Characteristícs of transistor outputs (i)
PLC basesExtensión blocks and modules
Tyjje of outputsDIrect Nominal voltaqecurront Nominal curran!loads Nominal current wíth
2 outputs in paratlel
TSX1702002..TSX171 2002, TSX 171 4002.-. .TSXDMF400 . . . . . • ;
Transistor^, non protected ' • ' "
TSX 172 2012, TSX.1724012TSX DMF401, TSX DSF 612
Transístors. protecled ' . . . .^r24V • .- . - . . - - - • ' • - . • - I— 24 V - . '2 A (2) 1 A Í3V - ' ' -'. • ' ' •'-. • -. •• . .3.2 A (2). 1.6 A (3) .
Tunasten f i l amant lamp I10W"-." " • . ' "" . • . " ' - 'LogicDlsplay oí each outgutLoads commonedUmltvalúes VollageLeakago curront at stato 0Residual voltage at state 1íor rated current
0.35 A io 55 "C: 0.5 A to 25 °C' ' .:0.63 A to 55 °C; 0.9 A to 25 °C
8W :- •Positive • - • • • • -'- • • ' . . . • • • | Positiva . . • • . . . . . . .PLCside- ' ' ' •- • ' . • • • . ' • • ' JPLCside - -. •To .V d oower supplv • : - . - - . . . . . . . . . . . ITo'-*. oí power suoply . - -
~19.2...30V(4)--- • - • - ..-.X. ' . . - ' • . . . : . " . - ..:......-• ' v,- —-19.2...30V(4) - . . . . . . .S1mA '• .' • • I . - - . - . - -".;•- . -, i-s 0.1 mA - -. . -- . . - • - ' ' •
áO^V . ' • " • ; - " ' . - • ' : ;"' " - • • ."- ' ' IS.L3V ';'•'. •'"- ' ' "Responsa Chanqe /rom state Ó to i t£ 100 us ' . Í£100 ustime Change from state 1 to 0Isolatlon Botween outouts and bus
TypeBuHt-ln Against short-circuitsprotection and overioads
Against inductivaovervottages
Compatible wíth TSX 17 PLCinputs. — 24 VMeéis standard IEC 65Fast outputs etjuipped withZener diodo díscharqe circuit
5200us ' • • • - . - . . . • . • •None' • - . . - • • • - - . -_ . . — • • . .... • . . . . . _ . . . .
None' ' ' •' ' ' • ' " ' • " . '. .• •" • '
5 200 us - -SIOMOto— SOOV ' •Opto-coupler • -Thermal prolecíton (resal automalically orbyswítchinq off the actualor voltaqo)
Yes' - . - • • • • • • ; • • " . - • • • • ' . ; . - • :-; .- . " _ - .- -• •, (YQS - •• - ' • • • • . . . . . . - .
Yes (YesYes . - ' - ' ' •• - -...•"•• ' - - I Yes" - ' ' " ' '-
All • • - • • • ' ' - ' • -' ' " " . ' • • ' ' • [00 and 01 outpuls -(1) Output cha ráete ristics are given for a load rate oí 60 % (number oí outputs simultaneously at state 1 irt retation to tola! number of culputs).(2) Outputs: O t o 3 on TSX 171 ^002 and TSX DMF 400; O and 1 on TSX 170 2002 and TSX 171 2002.(3) Outputs: 4 to15onTSX 171 «1002 ond TSX DMF 400; 2 lo 7 on TSX 170 2002 and TSX 171 2002.(4) Ripple inciucied.
C-8
Analogue I/O modules
Presentation, description
Preseníaíion
The íuncwon oí the analogue I/O modules is ta :• For the inpuís
tead an eléctrica! vsíue. conven and resiore it to :he PLC processor as a d;g;tal valué lev «veníual piocessirg ¡n tdemaster lask.
• For the outputsccnvort digital data from Ihe PLC processor inio eléctrica! valúes for controHing pre-actuaíors (spnr:d coniroi s:sproportiona] val ves etc).
Analog Input modules : 4-channeI ± 10 V or 4-20 mA
mc<Jule 4-20 rrA
During each cycle of íhe master tas^ the PLC yroccssorconirofs:• Reading of íhe cigilal valúa convurto-J Irorn inpui n lo ilie
corresponding fegister word IVY.• Iniíiaiion of íhe analoguo to digital conversión oí the nexl
channel {n-f 1).
The numbar af channels {o be scanned can be configmcd(T < n á ¿). in ihe case oí íhe ¿-20 mA module, operaticnwdh or v/ithoul scale shifí con also bo coníicurod.The rncdulüs peilonn iheir own salMesi and. in the case oí4-20 mA inpul modules, con dotoct ií the sensor breaXs.
Analog output modules : 2-channel ±_10V or 4-20 mA
Descripííon
Each analogue I/O module comes ¡n Ihe lorm of a block.
Dunng each c/cle oí the master task the ^LC processorcontrols:• Updating, on the module, oí Ihe digital valué associaied
\vith a channe! writíen in regislor word OW by ihe usorprcgram,
• Iniiiation of ¡he digital to analogue conversión.
£ach ouíput is updated duñng each altérnate PLC cycle.The modules porform thcirown self-test and are protectedagainst shon-circuits.
The front panel comprises :
1 Tv;o scraw termináis for conneciing analogua inputs orcutpuls,
2 A fault indicator lamp,3 A cable lar connecting the I/O bus incorporated in Iho
module,4 A switch íor cuttíng off the 50 or 60 Hz a.c. supply. in the
case oí the ínput modules.5 A connector [or an additional extensión lo the I/O bus.
C-9
Analogue I/O modules
Characteristics, references
Characterisíics of anaiogue inpuís
Input mcasurement
Conversión
Nomina! valuó oí Inout siqnalHíchest possibla valué of input sEqnalRcsolution ¡n Ihe nominal ranasResolütion in Ihe highest possible rangeNumber oí'channals'Number of measured channelsInput impedanceMax. penriissible voliageCommon ooinis between inputsTvpe of inoutMax. cornmon moüe beiween channete
Conversión methcdAcquisition time ior a channel ¡n the nominal
• ranga (1 1 • : • • • - • •
TSX AEG ,41 10
ilOV= 20V10 bits *• sign1 1 bits -r- sign4
TSX AEG 41 11
4-20 mA• = 32 mA10 bits
. i 1 bits -r siqn•1
Selected bv soitv/are ccníiguration [}j_2, 3 or 4)£ so kn
• 60V'Noi Diffcrcntial!-1 V
: Double ramo
1 80 ms.
táiCOfl•30V •.No. Differential.= 1 V
' Double ramp
80 ms
Isclation
Connecííons _ ^_
Characíerisíics of analogue outputs
Acquisition tirne ior a channei ¡n íhe nominal• ranga f! 1 • : • • • - • •Valué ofLSB .- - .Máximum error, at 25 *CMáximum error (0 ... 55 °C}Tempera tu re
• Faiiure rafe in serial mode (50/60 HzlFailure rate ¡n common rncde
Berween channels' Between cñannels and earth
: Cable
1 80 ms.MGmVi ± 0.3 % of FS (2)i •*• 0.6 % of FS (2)!±0.01 %/eC; 40 dB mínimum
80 ms¡6uA±0.2%OÍrS(2) .± 0.5 % oí FS (2) •t0.01%/°C40 dS mínimum
•: 80 dB • 80 dB
í • • ', 'No -No
?£ 1000 MQtor^ 500 V :
'-. Twisted shielded pair, max. Jength 200 m 1
•
Typc
Ouíput measurcment
Conversión
Power supply
Protectíon
Isolatíon
;TSX ASG 2000 ¡TSX ASG 2001 ~~1
' ••' • •: -• • ••• : • • . - . - • - [• "• ; • - ' .- !' • . -Nomina! vaiue oí thc outpul sianal -- f¿10V • •. • - • M-20mAHiqhesí possible valué oí output sional' • - :¿12V • •, • -iO-24mA - -. • •Resolution in the nominal ranqe- • • " - - • . M 0 bits ••• siqn • ílObíts . . . .Number of channels • ¡2 - . Í2Load ¡mpedance • - . - - " • i£1 kb \ • . - - • - . • r£3COí2 • - iCommon points behveen outputs •. . i Yes • - jYes
' , - ' • - . . f • ' • ' • . ! - - . - . . . . .Max. conversión lime [1) •- .-' . ;5ms . i5msValueolLSB í10mV -. . tlSiiAMáximum error at 25 °C • • - . . • . - • . . í± 0.5 % ói FS (2) • ¿0.5% of FS'(2) • 'Máximum error (0 .SS'CJ ~1 .%o(FS(2) - i±l %oí FS [2} , - •
- . , . ; . - . • • . - , - . . . . - . i • , -Nomina! volíaqc i^24V ' 1~24V' 'Voltaqe limits (inciudinq ripole) • • »s=r19-,;. 30 V rr: 19 ... 30 VCurrentíS) M20mA '120mA
i'Aqainst shorí-circuits lYes Yes
Befrveen channels ' :"' ' " • " ' " • " • ' "'•'"'"•"'"' '-1''" ' - ' - • • " • • • • • - MO No1--"-" • ' •• : .' -:' •'.Betweon channels and eanh - . - • - - - . • - . , . . - - . - - . - . - MOMíí to^=500 V • fiOMíl tomSOO V
Connecííons Cable(1} Excluding PLC cycie time(2) FS = full scale(3JEach ITT 24 V pov/ersupply providedby a PLC baíoulpul module.
j Twisted shielded oair, max. jencrth 200 m
e or a r\, 110/240 V extensión block can supply a single analoguo
References
*TSX AEG 411.
Type
Inpuís Voliaqe
Current
Outputs Voltaaa
Current
Nominal inpulsiqnal ranqe
-10... - 10V
4-20 mA
- 10... t- 10 V
4-20 mA
Resolütion innominal ranqe
10 bits ~ sian
10 bits
10 bits •*• siqn
10 bits
No. oíchannels
4
4
2
2
Relcronce(4)
TSX AEG ¿110
TSX AEG 4111
TSX ASG 2000
TSX ASG 2001
Weightkq
0.490
0.490
0.490
0.490
(4)Analcgue!/OmodulesmustbeusedwilhaTSXl7-20ÍÍnedwílhaPL7-2micro-soír,'/arecar;ridgQ:TSXPl720F/FA/FB,or a PL7-2 micro-software cartndge with PID (unction : TSX P17 20 FC1/FD1.
-c-io
Communication modulesAsynchronous serial communication and UN1-TELWAY bus communication
References
TSX SCG 116-1 E
TSX 17 ACCSE
TSXSCÁ50
TSX SCA 62
Communication modules
Descripllon ünk RofefOficc (1)
Full-ciuplexchara cter stringModbus/Jbusmaster/siovemodule
RS 232 C/,Viodem TSXSCG 1131E
We.ghi
'"G.5CÓ
UNI-TELWAY bus Master/slavo slalionModbusAJbus RS ¿S5 isoiF.tedmaster/slave UNI-TELWAYmodule
TSXSCG1161E
UNI-TELWAY Slave slationadaptor modufe with tetmínal pon cable
(suppÜecJ)
TSX 17 ACCSE
0.5CO
0.4SO
fl) i ha letter £ át íhe ehd oí a reíerenca Indícales a product _del^ered with dpcymentajon in Enolísh
Accessóries for communicaíion modules
Descriplion Use Lenglh P.elerence Weight
Connectingcables
From a modem to amodule TSX SC61131 E
From a perípheral to a 5 mmedula TSX SCG 1131 E
TSX CBN OSO 0.360
TSX C8P 050 0.360
Accessóries for ÜNI-TELWAY bus
Descriptíon Use with Length Reíerence V/eight
T-]unctIon box Tap !¡nk or oxtonslon forbus cable TSX CSA*00
TSX SCA 50 0.520
UHhTELWAY 2-channeJ Tap Hnk lor bus cableY-junction box
0.570
Connectingcable
TSX SCA 62/TSX 17 ACC5 and 1.5 mTSX SCA 62/TSX SCG 1161 £
TSX CSC 015 0.220
Bus cable, double Main cable andshlelded twlsted paír tap ünk
lOOm
200 m
TSXCSA100 15.000
TSX CSA 200 30.000
500 m TSX CSA 500 75.000
C-14
Operator dialogue termináisDisplay units
Tur el ion sIWfjnB ñ/B nnd 5 f)
Typü GÍ dísplíiy un¡l
Environment
Tempera turo üperalion
Storagc
Degree of protoctlonconlortning tu IEC 529 and HF C 20-010
Mechanicai characteristics
Type oi mounllng and ílxfng
Characteristics
XBT-K
IPG5
XBT-K L
O ..+ 50 'C
•-ÍO...+ 70 >C
1P65
Enclosure
Electrical characíeristics
Display
Flush-mounled wiih 2 letraciable íaslsuers
Zinc aücyBlack satin-íínlsh polyurelhane painl (íronl panel)
Flusfi-mounled v/illi 2 relraclable lasteneis
Zinc alloyBlack satln-íinish po!yurG(hono paint (írcní pnnel)
Power supply Vollage
Vollage lirnils
Ripplfl
Consumptlon
Operating characteristics
Fluorescant green.- 1 tine of 20 characters, hoighl 10 mm
Memory Messages
Trnnsmbslon Patallcl porl
Asynchronousserial port
Prolocol
Connectfon Pov/or stippty andparalle! parí
Serial port
25 % máximum
10 YV
SRAM v/ilh5year íilhium battery back-up. 160 or 180messages oí 20 chnracters (depending on model)
Flucrascent cjreen. 1-1 aegmen!- 1 lino o( 20 characlofs, height 10 mm
Yes
RS 232C/20 mA current loop/RS 422-485
ASCII/ADJUST/UNI-TE dependinn on model
Piug-in torminal biock17 screw termináis (5.08 mm pilch)Clamping capacity: 1.5 mmj
25-pÍn SUB-D íemale connector
SRAM wilh 5 yearlitnlum batlery bacK-up.100 messages oí 20 characters
No
HS 232C/RS 422-485
ASCII/ADJUST
Plug-in torminal blcck17 screw termináis (5,08 mm piten)Clamping capacity: 1.5 mm;
(no parallel port)
25-pin SU8-D (órnale conncclor
C-15
Operator dialogue termináisDispiay units
Furctions :Oiígus S 8 iiiití 5í9CíVarac: ensiles:pagu 5f lOOmitínsicns. muimliny :
XBT-K7Q101
Single line display units (1 x 20 characíers)
Éxchange Possible linksproiocol
ASCII No printer portADJUST No real-iíme cíock
Paraüel port
SupplyvollageV .7:
2-1
RetñfGnce
rrenctl XBT-K7D1Q1
Weighi
1.900
Germán XBT-K701012 1.900
XBT-KL70101
ASCII No prinlarpoftADJUST No raaMime clockUNI-TE Parallel poil
ASCIt No printer portADJUST No rea!-!¡me ciock
No parallel port
Enylfsh XB7^K7qiÓl'3_
llalian
1.900
Spanish XBT-K701014..__ ".."LL_1-.!ÉQQ
XBT-K701016 1.900
24 MullílinQual 5tBT-K§qi_giO _ 1.900
MuIHIInguaKJyrilllc XBf-K'8QÍQ19 1.900
24 Frenen XBT-KL70101 1.900
Germán
English
XBT-KL7Q1012 1.900
XBT-KL701013 1.900
Spanish XBT-KL701014 1.900
Italian XBT-KL701016 1.300
C-16
Operator dialogue termináis
Accessories
XBT-Z902
XBT-Z928
Connecting cables
<£SS^SBSj§>s. Pon, Trans-^^%x missíon
^_^_^eZ£&8rl RS232C PC/PS
ASCII
cu™, Ascn___
££=±S¡3Iíl ..„,.SalifSí Sx. ADJUST^GBtaÉ^ ^ W&A
RS 422 LWí-
TELWAY
RS 485 ADJUST
Video RVB
Compositevideo
Prlnter Parallel
Alphanum. ASCIIJ< e Yjpad
Connection
9-pin {male}
25-pin (tómalo)
25-pin (male)
Senalprinier
XBT/XBT-2961
SCA62
SCM21.6
SCI
SCG116
TSX 17
XBT-VAA/B
XBT-VAA/B
-
-
Compalibilily
Any XBT
Any XBT
Any XBT
Any XBT
XBT-B/C
XBT-M/VA/VM
Any XBT
Any XBT
Any XBT
Any XBT
Any XBT
Any XBT
Any XBT
Any XBT
XBT-VE(l'l-)
XBT-VE (9")
XBT-B/C
XBT-VA
Lengtn Refercncü Weíghl'n n: :<g
2.5 XBT-Z915 _P:2CO
2.5 XBT-Z905 0.2ÍO
2.5 XST-CS052 . "" ...0.2(0
2.5 X8T-Z90S _ ¡ r 0.210
5 XBT"Z935 ~~ 0 200
5 XBt-Z936' " " " . . . . Ó.2ÓO
2 XBT-Z933 _ _ " 0.200
2.5 XBT-Zgge 0.2 10
2.5 XBT^OZ 0.210
xi oc:; .-----Tpr,5 XBT-Z9Í8" 0.230
5 XBt-Z948 "' * 0.230
5 XBT-Z928 0.240
5 XBT:Z917___ 0^210
0.5 XBT-Z9171 0.210
2.5 XBT-Z930 Q.200
2.5 XBT:Z931 0.200
1.8 XBT-~Z934 "0.200
1.5 XBT-Z94Ó Ó.20Q
Pre-cut labels for XBT-BB
,Descrip!ion
Sheel oí labelsin 5 coiours :whlie, bino, redgreen, yellow
Ñumber oísheels
10( 2 x 5 coiours)
10[ 2 x 5 colon ts)
Ñumber Q[labels
24
12
Relerence Wctghtkg
XBJ,-Y24 JO.ICO
-— ---
XBL-Y12 0.100
ANEXO D
NUEVO PROGRAMA
-D-2
*# LABEL 2SYO
i ~ i i •*"i i1 !1 1
¡ SY1 !
Arrangue PLCBO
** LABEL 4 Config. MasterR-f—ODCU1 +D Bl
I
!W3,0,3 BOi i i /iI I !/ 1
12,21-4- 1 '^ 1 1111
! B250
i ^ i i "™"
i ii ii i
SjCPL ¡Ei_ 4- 'T M-HO^OO1
! [LOCAL !| ¡T,C:H0040¡¡ 0¡T,R:H ! .1 'nwo 'I i nw il 1 tI I 1
! ¡T,L: 10 !
l _1_ _ 1 1h ^ l I-L -L
LABELBO
Datos iniciales
•1 -> DO,!
i_r „ i
¡1 ~> D1,S
I
B19
* LABEL 8 Fin oonfig.BO-ÍS)-¡
** LABEL 10 In datos-analog
1 r 1 Tt*71 C\* i J.nJ_, U
1 , . . .l 1ii'4-1^
~UiriiIUlJ.Ji
% [17^9•> Vío¿
-OPITRATT?. r.7o^3
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j
4. aplicación 4! NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST+ Telemecaniaue-/-TSX 4
-rev-+—fecha hpagina+0!! O-
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B8 10,7•¡ '-
Salir sec 1 COM—COMPAR h
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10,15 10,7 H COMPAR -fi i i ___ _ i /1 i r\ c x— P i _-j ( ( _ ( y ] , 1AJ , O ->- O |
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Salir sec 2 COM+ COMPAR -h B4 E+ TI
—+¡DO,S = 1j „
4™
!
! ¡TB: Isi n \ 1
+ COMPAR^ +-¡DO,S = O |-
ií
!T,P: 5400 ¡¡MÓDII: Y !i i
+- _4-
B4
*# LABELB9
1610,15
i i . i
Salir sec 2 COM+ COMPARfIDO.S = 7
4- E+ T2 —H3i j i i „i+ i i —
B5-4— ( )-
H--
¡-f COMPAR h+ ¡DO-,S >- 8 !*T" ""' " r
1 I1 f! ¡TB: Is! c¡-¡ (
¡T,P: 1800¡MODIF: Yiiii
4- -JT- • —
R
—
ti
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** LABEL10,13
14410,11
FALLA COMP #5Bill
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aplicaciónNH3 /COMPRESORES NH3Telemecanique~/~TSX—
PROG: MASTH — fecha --- hpagina+' ' n— A. '-
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D-22
#* LABSL 14610,20 10,18
FALLA COMP #6B112
10,19
B150 B112-00-
*# LABEL 14812,4 12,2
FALLA COMP #7B113-(S)-
12,3i i
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B150
B116
B113
** LÁBEL 150B110 10,3
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-+-rev—í—fecha +pagina+1 ' ¡0-5|
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Set bit SOBCARGB115
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12,3
Asig. So"brecarg** LABEL 15610,4
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-f aplicación¡ NH3 /COMPRESORES+ Telemecanigue-/~TSX
PROG: MAST-rev-H—fecha Kpagina+
1 ' n— n'l | U- U¡
D-24
## LABELB152
158 Reset Mensajes4. QPERATS-r{0 -> WO
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B116
** LABEL 162B117 B119
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¡T,P: 500
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-f aplicación! NH3 /COMPRESORES NH3-f Teleraecanigue~/-TSX—
PROG: MAST-+-rev-H—fecha hpagina+
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D-25** LABEL 164 Reset Timbre OFB118 E+ Til
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C,P: 9998MODIF: Y
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LABELB151
168 Fallas CompR+ Cll +E B121
Bill C,P: 9998MODIF: Y
NH3 /COMPRESORES NH3Telemecanique-/-TSX
PROG: MAST-—f—rev-4-—fecha—-+pagina-(-
1 ' i n_ 91t i i u- ¿i__+ ( +„
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K* LABEL 170B151
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Fallas Comp #6R-f C12 f-E B122
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IT¡C,P: 9998 ¡FiMnTYTTr- V ijllUJJJLc . I |
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K* LABEL 172 Fallas Comp #7B151 R-f C13 +E B123
1 1 i i f \ i iiii
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B113 ITJC,P: 9998i i 'MnTvnr- vj j j H.\JU1.L¡ . 1
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Minutos Comp #3R-f CO
C>P: 60MODIF: Y
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_ aplicación -f +-rev-+—fecha +pagina-f¡ NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST ¡ j ! O- 3¡h Telemecanig.ue-/~TSX h -f -H 1—
D-27
** LABEL 176B151
Horas Comp #3R+ Cl -i
B124 C,P: 9999 ¡MODIF: Y !
ii
-4-
B125
** LABELB126
178 Minutos Comp #5R+ --- C2 ---- +E
P
SY7 B162 C,P: 60MODIF: Y
D B126
** LABELB151
180 Horas Comp #5
•! !•
B126i i
R+ C3 +E
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IT¡C,P: 9999!MODIF: Y
D B127
aplicaciónNH3 /COMPRESORES NH3Telemecanigue-/-TSX—
-rev—fPROG: MAST
-fe cha f-pagina-f1 O- 4¡i qq i~ OO r
D~2S
** LABEL 182 Minutos Comp #6B128 ' R+ C4
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SY7 B166 IT¡C,P: SOl i 1 1 '"MOTlTlT- V
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K* LABEL 184 Horas Comp #6B151 R-f C5 +E
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C,P: 9999MODIF: Y
D B129 ¡f \
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K* LABEL 186 Minutos Comp #7B130 R+ C6 +E
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SY7 B169 IT¡C5P: 60
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D B130
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aplicaciónNH3 /CCMPRESORES NH3
Telemecanique-/-TSXPROG: MAST
—-f-rev-+—fecha hpagina+i i i n_ F; iI ! | U O |
** LABEL 188
LABEL 190B132
Í LABEL 192B151
B132I ! _
Horas Comp #7R+ C7 (-E
Minutos CE #1R+ --- C20 --- +E
Horas CE #1R+ --- C21 --- -fE
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C,P: 9999MODIF: Y
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D-29
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B133
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B134194 Minutos CE #2
SY7 B171
R-i --- C22 --- +E
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B134-( )-
#* LABELB151
196 Horas CE
B134
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IT¡C,P: 9999¡F¡MODIF: Y ¡-
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LABELB136
198 Minutos CE
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C,P: 60MODIF: Y
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B136-( )-
+ aplicación¡ NH3 /COMPRESORES NH3+ Telemecanigue-/-TSX—
PROG: tíAST-+-rev—I—fecha t-pagina+
1 ' i D— o ii i i U- U || . ,_j— . i~.— QrL—r
## LABELB151
200 Horas CE #3
B136
H C25 +E
C?P: 9999MÓDII: Y
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D-31
B137-( )-
** LABELB138
202 Minutos CE #4
SY7 B174
R4- --- C26 --- +E
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IT¡C,P: 60: Y
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B13S
** LABEL 204B151
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Horas CE #4R4
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C27 --- +E
C?P: 9999!F: Y !-
-f-
aplicación :NH3 /COMPRESORES NH3Telemecanig.ue-/-TSX—
PROG: MAST-4—rev—l—fecha 4-pagina-í-
1 ' l O— 1 li i i U- 1,i ,_____, j j (~,£j___j_
D-32
fc* LABSL 206 Minutos CE #5B140 RH C28 -fE
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## LABELB151
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208 Horas CE #5R+ C29 +E
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C,P: 9999MODIF: Y
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PROG: MAST-rev-4- — fecha --- hpagina+
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#* LABEL 214•R1 1 A 4. POMPAR 4-
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1 l / l 1 pQ TT — -f 0 |i i / i ¡ oy 5 v — xo i1 1 l1 ' " """" " •+•
** LABEL 218•R1 1 R 4. POMPAR 4-
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1 l li ' - -- I
** LABEL 220P1 1 fi 4- POMPAR 4-
I I i pn -ir — -i c ii i i t o» , v — 10 ii _i . _i_
Mensaje Fallas4- POMPAR 4-' PR v — n '| L/O;, V - U |
4- J.
Operación Norm.! POMPAR !i p R v ~ 0 '1 OO; V — U |
1 i
M. Sobrecargal POMPAR i
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Nivel Alto Sep.4- POMPAR 4-
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** LABEL 222 M, Horas Traba.Rl-á^ 4- POMPAR 4-
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Adec- Datos ("b)S~4- --- MO ---- I-R
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** LABEL 228 Adec. Datos (c)
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+ aplicación! NH3 /COMPRESORES NH3+ Telemecanigue-/-TSX:—
PROG: MAST-i—rev-H — fecha --- hpagina-f
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D-35
*# LABEL 232-f- COMPAR +
i ' pq T7 - 17 ' -j i v^y ? v — j. / iI • LT -f
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Adec. Datos (e)R-i --- C9 ---- +3
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B148
LABEL 234
B147
Adec, Datos (f)RH—TXTO 4-D
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¡T,L: 8I¡T3S:
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B149
#* LABEL 23612,6 B153
Reset Al-Me-RegB150-( )-!
12,7i i _
B151
B154
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B155 B152
-f. aplicación +'1 NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: HAST+ Telemecanique-/-TSX h
-H—fecha +pagina+1 ' ri— 91t ( U- ¿(
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D-36
B22 B25Alarmas Sistema
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f 3.1B110 B160
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LABEL10,0
242I032
Comp # 3.2B110 B161
10,1 B231
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B236i i _
aplicación hNH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST—Telemecanique-/-TSX —t-
-rev—i-—fecha +pagina+! ! O- O!
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f~rev-+—fecha +pagina-f-¡ ! ¡0-1!
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CE # 2
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í—rev—i—fecha Kpagina+
D-41** LABEL 26812,15
CE # 4.2B174-( )-!
12,16 B19 B244
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** LABEL 274 INTOUCH Secuenc
4- aplicación¡ NH3 /COtíPRESORKS NH3+ Telemecaniaue-/-TSX—
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4. aplicación 1— 4—rev—)—fecha +pagina+¡ NH3 /COUPRESORES NH3 j PROG: MAST \ O- 4¡
D-42#* LABEL 282 INTOUCH CE OK
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_). aplicación 1 4—rev-4—fecha hpagina+! NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MAST \- 0¡4- Telemecanique-/-TSX 4 4 4 +- 99-+
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B162! l _
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B166 00,2-( )-
B169 00,3— ( }-
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Telemecanigue-/-TSX—PROG: MAST
f-rev-H—fecha hpagina-fi i i D— i 'I I i U- _L|] j j QJ j_
D-45#* LABEL 296 Salidas 4-7
B161 00,0 10,5i i 1 1 i i _1 1 1 1 1 1 —
B163 00,1 10,13i i 1 1 i i _i i i i i i
B184 00,1 10,13i i i i 1 1i i i i i i
B165 00,1 10,131 1 i i i i1 1 1 1 i i
K* LABEL 298 Salidas 8-11B167 00,2 10,20
i i i i i i _i i i i i i
B168 00,2 10,201 1 i i i ii i 1 1 i i
B159 00,2i / 1 t ii / i i i
B166 00,21 1 t i1 1 1 1
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B173i ii i
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B171 02,5i i : . / \ ( ^ j_
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B158_t ii i
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** LABEL 306 Salida 20 L lalB110 10,4 02,8
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D-48
END OF PROGRAM
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aplicación i-NH3 /COMPRESORES NH3 ¡ PROG: MASTTelemecaniq.ue-/-TSX +
—f—r ev—i-—fe cha—-+pagina+
E-2
La descripción de las entradas digitales se detalla en la tabla
DESCRIPCIÓN
Operación Manual Compresor # 3Operación Automática Compresor # 3Presóstato de Control 3.1Falla del Arrancador de Estado Sólido # 3Sobrecarga de! Arrancador de Estado Sólido # 3Fin de ciclo del Arrancador de Estado Sólido # 3Operación Manual Compresor # 5Operación Automática Compresor # 5Presóstato de Control 5.1Presóstato de Control 5.2Presóstato de Control 5.3Falla del Arrancador de Estado Sólido # 5Sobrecarga de! Arrancador de Estado Sólido # 5Fin de ciclo del Arrancador de Estado Sólido # 5Operación Manual Compresor # 6Operación Automática Compresor # 6Presóstato de Control 6.1Presóstaío de Control 6.2Falla del Arrancador de Estado Sólido # 6Sobrecarga del Arrancador de Estado Sólido # 6ñ- -J~ ~;~i,~ ,-J-,f A ~.-~.~~«,j«,. ,j r~~,i~rJ* OAI:,-J« -u ¿?
! uc CIL.ÍO Q8i Ai icmuduui uc CütaQu ounuu -u- O
Alto Nivel de! Separador de AmoniacoOperación Manual Compresor #7Operación Automática Compresor # 7Falla del Arrancador de Estado Sólido # 7Sobrecarga del Arrancador de Estado Sólido # 7Fin de ciclo del Arrancador de Estado Sólido # 7Falla Compresor #7Reset FallasReset HorómetrosMensajesOperación Manual Condensador Evaporativo # 1Operación Automática Condensador Evaporativo # 1Operación Manuaí Condensador Evaporativo # 2Operación Automática Condensador Evaporativo # 2Operación Manual Condensador Evaporativo # 3Operación Automática Condensador Evaporativo # 3Operación Manual Condensador Evaporativo # 4Operación Automática Condensador Evaporativo # 4Operación Manual Condensador Evaporativo # 5Operación Automática Condensador Evaporativo # 5
ENTRADASDIGITALES
10,010,110.210,310,410,510,610,710,810,9
10,1010,1110,12¡0,1310,1410,1510,1610,1710,1810,1910,2010,21I2.012,112,212,312,412,512,612,712,812,9
12,1012,1112,1212,1312,1412,1512,1612,1712,18
Tabia E.1 Descripción de las entradas digitales
E-3
La descripción de las salidas digitales se muestra en ia tabla E.2.
DESCRIPCIÓN
Arranque Compresor # 3Arranque Compresor # 5Arranque Compresor # 6Arranque Compresor #7Solenoide Compresor #3 -1 00%Solenoide Compresor # 5 - 66%Soienoide Compresor # 5 - 83%Solenoide Compresor #5 -1 00%Solenoide Compresor # 6 - 75%Solenoide Compresoras - 100%Solenoide de Control de Válvulas Compresor # 6
Arranque Bomba de Agua Condensador Evaporativo # 5Arranque Ventiladores Condensador Evaporativo # 5Arranque Bomba de Agua Condensador Evaporaíivo # 4Arranque Ventiladores Condensador Evaporativo # 4Arranque Condensador Evaporativo # 3Arranque Condensador Evaporativo # 2Arranque Condensador Evaporativo # 1Timbre de AlarmaLuz FaüaLuz Sobrecarga
SALIDASDIGITALES
O0,0O0.1O0.2O0,3O0,4O0,5O0,6OOJO0,8O0,9
O0,10O0,11
O2,0O2,1O2,2O2.302,4O2.5O2,6O2,702,8O2,9
labia E.2 Descripción de ias salidas digitales
El módulo de entradas analógicas tiene conectadas ias señales de los
transmisores de presión, como se detalla en la tabla E.3.
.DESCRIPCIÓN
Presión de SucciónPresión de Descarga
SALIDASDIGITALES
IW1.01W1.1
Tabía E.3 Descripción de ias entradas analógicas
En este programa se utilizan 227 bits internos, ia descripción éstos se muestra en
la tabla E.4.
E-4
DESCRiPCiÓN
Arranque PLCConfiguración masíer red UnitelwayPasar de Secuencia 1 a Secuencia 2 CompPasar de Secuencia 1 a Secuencia 3 CompPasar de Secuencia 2 a Secuencia 1 CompPasar de Secuencia 2 a Secuencia 3 CompPasar de Secuencia 3 a Secuencia 1 CompPasar de Secuencia 3 a Secuencia 2 CompSecuencia 1 CompresoresSecuencia 2 CompresoresSecuencia 3 CompresoresPasar de Secuencia 1 a Secuencia 2 C.E.Pasar de Secuencia 1 a Secuencia 3 C.E.Pasar de Secuencia 2 a Secuencia 1 (a) C.E.Pasar de Secuencia 2 a Secuencia 1 (b) C.E.Pasar de Secuencia 2 a Secuencia 3 C.E.Pasar de Secuencia 3 a Secuencia 1 (a) C.E.Pasar de Secuencia 3 a Secuencia 1 (b) C.E.Pasar de Secuencia 3 a Secuencia 2 C.E.Secuencia 1 C.E.Secuencia 2 C.E.Secuencia 3 C.E.Alarma Baja Presión de SucciónBaja Presión de Succión 2Baja Presión de Succión 1Aiarma Alta Presión de SucciónAlta Presión de Succión 2Alta Presión de Succión 1Alarma Baja Presión de DescargaBaja Presión de Descarga 2Baja Presión de Descarga 1Alarma Alta Presión de DescargaAlta Presión de Descarga 2Alta Presión de Descarga 1Controlador Cíclico 0 en Paso 0Controiador Cfciico 0 en Paso 1Controiador Cíclico 0 en Paso 2Controiador Cíclico 0 en Paso 3Controiador Cíclico 0 en Paso 4Controlador Cíclico 0 en Paso 5Conírolador Cíclico 0 en Paso 6Controlador Cíclico 0 en Paso 7Controiador Cíclico 0 en Paso 8Controlador Cíclico 0 en Paso 9Controlador Cíclico 0 en Paso 10 (Fui! succión)
BITINTERNO
B OB1B2B3B4B5B6B7B8B9
B10B 11B 12B13B14B15B16B17B18B 19B20B21B22B23B24B25B26B27B28B29B30B31B32B33B34B 35B36B37B38B39B40B41B42B43B44
E-5
Controlador Cíclico 1 en Paso 0Controlador Cíclico 1 en Paso 1Controlador Cíclico 1 en Paso 2Controlador Cíclico 1 en Paso 3Controlador Cíclico 1 en Paso 4Controiador Cíclico 1 en Paso 5Controlador Cíclico 1 en Paso 6Controlador Cíclico 1 en Paso 7 (Ful! descarga)Secuencia 1, baja Presión de Succión, forzado a Paso 7de Paso 9010 Comp # 6 no automáticoSecuencia 1, baja Presión de Succión, forzado a Paso 6de Paso 9 0 1 0 Comp # 6 y # 7 no automáticode Paso 8 Comp # 7 no automáticoSecuencia 1, baja Presión de Succión, forzado a Paso 2de Paso 9 0 1 0 Comp # 6, # 7 y # 5 no automáticode Paso 8 Comp # 7 y # 5 no automáticode Paso 7 Comp # 5 no automáticoSecuencia 2, baja Presión de Succión, forzado a Paso 7de Paso 9 ó 10 Comp # 6 no automáticoSecuencia 2, baja Presión de Succión, forzado a Paso 5de Paso 9 0 1 0 Comp # 6 y # 3 no automáticode Paso 8 Comp # 3 no automáticoSecuencia 2, baja Presión de Succión, forzado a Paso 4de Paso 9 ó 10 Comp #6, #3 y#7 no automáticode Paso 8 Comp # 3 y # 7 no automáticode Paso 6 Comp # 7 no automáticoSecuencia 3, baja Presión de Succión, forzado a Paso 6de Paso 9010 Comp # 5 no automáticoSecuencia 3, baja Presión de Succión, forzado a Paso 4de Paso 9010 Comp # 5 y # 3 no automáticode Paso 7 Comp # 3 no automáticoSecuencia 3, baja Presión de Succión, forzado a Paso 3de Paso 9 ó 10 Comp #5, # 3 y # 7 no automáticode Paso 7 Comp # 3 y # 7 no automáticode Paso 5 Comp # 7 no automáticoSecuencia 1, alta Presión de Succión, forzado a Paso 3de Paso 0 Comp # 3 no automáticoSecuencia 1, alta Presión de Succión, forzado a Paso 7de Paso 0 Comp # 3 y # 5 no automáticode Paso 2 Comp # 5 no automáticoSecuencia 1, alta Presión de Succión, forzado a Paso 8de Paso 0 Comp # 3 y # 5 y # 7 n o automáticode Paso 2 Comp # 5 y # 7 no automáticode Paso 6 Comp # 7 no automáticoSecuencia 2, alta Presión de Succión, forzado a Paso 5de Paso 0 Como # 5 no automáticoSecuencia 2, alta Presión de Succión, forzado a Paso 6de Paso 0 Comp # 5 y # 7 no automático
B45B46B47B48B49B50B51B52
B53
B54
B55
B56
B57
B58
B59
B60
B61
B62
B63
B64
B65
B66
E~6
de Paso 4 Comp # 7 no automáticoSecuencia 2, alta Presión de Succión, forzado a Paso 8de Paso 0 Comp # 5 y # 7 y # 3 n o automáticode Paso 4 Comp # 7 y # 3 no automáticode Paso 5 Comp # 3 no automáticoSecuencia 3, alta Presión de Succión, forzado a Paso 4de Paso 0 Comp # 6 no automáticoSecuencia 3, alta Presión de Succión, forzado a Paso 5de Paso 0 Comp # 6 y # 7 no automáticode Paso 3 Comp # 7 no automáticoSecuencia 3, alta Presión de Succión, forzado a Paso 7de Paso 0 Comp # 6 y # 7 y # 3 n o automáticode Paso 3 Comp # 7 y # 3 no automáticode Paso 4 Comp # 3 no automáticoIr de Paso 1 a Paso 0 CompIr de Paso 2 a Paso 1 Comp!r de Paso 3 a Paso 2 CompIr de Paso 4 a Paso 3 CompIr de Paso 5 a Paso 4 CompIr de Paso 6 a Paso 5 CompIr de Paso 7 a Paso 6 CompIr de Paso 8 a Paso 7 CompIr de Paso 9 a Paso 8 CompIr de Paso 10 a Paso 9 CompAuxiliar Ir a Paso 7 CompSecuencia 1, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 3de Paso 6 C.E. # 4 no automáticoSecuencia 1, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 2de Paso 6 C.E. # 4 y # 3 no automáticode Paso 4 C.E. # 3 no automáticoSecuencia 1, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 1de Paso 6 C.E. # 4, # 3 y # 2 no automáticode Paso 4 C.E. # 3 y # 2 no automáticode Paso 3 C.E. # 2 no automáticoSecuencia 2, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 4de Paso 6 C.E. # 1 no automáticoSecuencia 2, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 3de Paso 6 C.E. # 1 y #2 no automáticode Paso 5 C.E. # 2 no automáticoSecuencia 2, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 2de Paso 6 C.E. # 1, # 2 y # 2 no automáticode Paso 5 C.E. # 2 y # 3 no automáticode Paso 4 C.E. # 3 no automáticoSecuencia 3, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 5de Paso 7 C.E. # 2 no automáticoSecuencia 3, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 4de Paso 7 C.E. # 2 y # 3 no automáticode Paso 6 C.E. # 3 no automático
B67
B68
B69
B70
B71B72B73B74B75B76B77B78B79B80B81
B82
B83
B84
B85
B8G
B87
B88
B89
E-7
Secuencia 3, baja Presión de Descarga, forzado a Paso 2de Paso 7 C.E. # 2, # 3 y # 4 no automáticode Paso 6 C.E. # 3 y # 4 no automáticode Paso 5 C.E. # 4 no automáticoSecuencia 1, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 3de Paso 1 C.E. # 2 no automáticoSecuencia 1, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 4de Paso 1 C.E. # 2 y # 3 no automáticode Paso 2 C.E. # 3 no automáticoSecuencia 1, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 6de Paso 1 C.E. # 2, # 3 y # 4 no automáticode Paso 2 C.E. # 3 y # 4 no automáticode Paso 3 C.E. # 4 no automáticoSecuencia 2, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 4de Paso 2 C.E. # 3 no automáticoSecuencia 2, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 5de Paso 2 C.E. # 3 y # 2 no automáticode Paso 3 C.E. # 2 no automáticoSecuencia 2, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 6de Paso 2 C.E. # 3, # 2 y # 1 no automáticode Paso 3 C.E. # 2 y # 1 no automáticode Paso 4 C.E. # 1 no automáticoSecuencia 3, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 5de Paso 2 C.E. # 4 no automáticoSecuencia 3, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 6de Paso 2 C.E. # 4 y # 3 no automáticode Paso 4 C.E. # 3 no automáticoSecuencia 3, alta Presión de Descarga, forzado a Paso 7de Paso 2 C.E. # 4, # 3 y # 2 no automáticode Paso 4 C.E. #3 y # 2 no automáticode Paso 5 C.E. # 2 no automáticoIr de Paso 1 a Paso 0 C.E.Ir de Paso 2 a Paso 1 C.E.[rde PasoS a Paso 2 C.E.Ir de Paso 4 a Paso 3 C.E.Ir de Paso 5 a Paso 4 C.E.Ir de Paso 6 a Paso 5 C.E.Ir de Paso 7 a Paso 6 C.E.Auxiliar Ir a Paso 4 C.E.No utilizadoNo utilizadoFallas Compresor #3Fallas Compresor # 5Fallas Compresor # 5Fallas Compresor #7Bit Falla Arrancadores Estado Sólido CompresoresBit Sobrecarga Arrancadores Estado Sólido CompresoresBit Falla Alto Nivel Separador de Amoniaco Líquido
B90
B91
B92
B93
B94
B95
B96
B97
B98
B99
B100B 101B 102B 103B104B105B 106B107B 108B 109B110B 111B 112B 113B114B 115B 116
E-8
Bit cualquier FallaBit Timbre ONBit Timbre OFFDesborde de número de Fallas Compresor # 3Desborde de número de Fallas Compresor # 5Desborde de número de Fallas Compresor # 6Desborde de número de Fallas Compresor # 7Incrementar Horas de Trabajo Compresor # 3Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 3Incrementar Horas de Trabajo Compresor # 5Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 5Incrementar Horas de Trabajo Compresor # 6Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 6Incrementar Horas de Trabajo Compresor # 7Desborde de número de Horas de Trabajo Compresor # 7Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 1Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 1Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 2Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 2Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 3Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 3Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 4Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 4Incrementar Horas de Trabajo C.E. # 5Desborde de número de Horas de Trabajo C.E. # 5Desborde de número de Mensajes MostradosMostrar Horas de Trabajo Compresor # 3Mostrar Horas de Trabajo Compresor # 5Mostrar Horas de Trabajo Compresor # 6Mostrar Horas de Trabajo Compresor #7Desborde de número de Mensajes MostradosDesborde de número de Adecuación de Datos MostradosBloque de Texto de Mensajes Mostrados EnviadoReconocimiento de FaliasEncerar número de Fallas y Registro de HorasCambiar de Mensaje MostradoReconocimiento de Fallas desde ComputadorEncerar número de Fallas y Registro de Horas desde ComputadorCambiar de Mensaje Mostrado desde ComputadorFalla Presión de SucciónFalla Presión de DescargaAlarma Presiones de TrabajoBit de Control Válvulas Compresor # 6Compresor #3 Etapa 1Compresor # 3 Etapa 2Compresor # 5 Etapa 1Compresor #5 Etapa 2
B117B118B119B 120B 121B 122B 123B 124B 125B 126B 127B 128B129B 130B131B132B 133B 134B 135B 136B 137B138B 139B 140B141B 142B143B 144B 145B 146B 147B 148B 149B150B151B 152B153B154B155B156B 157B158B 159B160B 161B162B 163
E-9
Compresor # 5 Etapa 3Compresor # 5 Etapa 4Compresor # 6 Etapa 1Compresor #6 Etapa 2Compresor # 6 Etapa 3Compresor #7Condensador Evaporativo # 1Condensador Evaporativo # 2Condensador Evaporativo # 3Condensador Evaporativo # 4 Etapa 1Condensador Evaporativo # 4 Etapa 2Condensador Evaporativo # 5 Etapa 1Condensador Evaporativo # 6 Etapa 2No utilizadoNo utilizadoNo utilizadoInformación Secuencia 1 Compresores a ComputadorInformación Secuencia 2 Compresores a ComputadorInformación Secuencia 3 Compresores a ComputadorInformación Secuencia 1 C.E. a ComputadorInformación Secuencia 2 C.E. a ComputadorInformación Secuencia 3 C.E. a Computadorinformación Funcionamiento Compresor # 3 a ComputadorInformación Funcionamiento Compresor # 5 a ComputadorInformación Funcionamiento Compresor # 6 a ComputadorInformación Funcionamiento Compresor # 7 a ComputadorInformación Manual Compresor #3 a ComputadorInformación Manual Compresor # 5 a ComputadorInformación Manual Compresor #6 a ComputadorInformación Manual Compresor # 7 a ComputadorInformación Alto Nivel del Separador a ComputadorNo utilizadoInformación Automático Compresor # 3 a ComputadorInformación Automático Compresor # 5 a Computadorinformación Automático Compresor # 6 a ComputadorInformación Automático Compresor #7 a ComputadorInformación Funcionamiento C.E. # 1 a Computadorinformación Funcionamiento C.E. # 2 a ComputadorInformación Funcionamiento C.E. # 3 a ComputadorInformación Funcionamiento C.E. # 4 a ComputadorInformación Funcionamiento C.E. # 5 a ComputadorInformación Automático C.E. # 1 a ComputadorInformación Automático C.E. # 2 a ComputadorInformación Automático C.E. # 3 a ComputadorInformación Automático C.E. # 4 a ComputadorInformación Automático C.E. # 5 a ComputadorInformación Falla Compresor #7 a Computador
B 164B 165B 166B 167B 168B 169B 170B171B172B 173B 174B 175B 176B 177B178B179B 180B 181B 182B 183B 184B185B 186B 187B188B189B 190B 191B192B 193B194B 195B 196B197B 198B 199B200B201B202B203B204B205B206B207B208B209B210
E-10
No utilizadoBloque de Datos a Red Unitelway EnviadosNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoNo utilizadoPaso 1 CompresoresPaso 2 CompresoresPaso 3 CompresoresPaso 4 CompresoresPaso 5 CompresoresPaso 6 CompresoresPaso 7 CompresoresPaso 8 CompresoresPaso 9 CompresoresPaso 10 CompresoresPaso 1 Condensadores EvaporativosPaso 2 Condensadores EvaporativosPaso 3 Condensadores EvaporativosPaso 4 Condensadores EvaporativosPaso 5 Condensadores EvaporativosPaso 6 Condensadores EvaporativosPaso 7 Condensadores EvaporativosNo utilizadoNo utiiizadoNo utilizadoNo utiiizadoNo utilizadoEncerar Temporizador Baja Presión deEncerar Temporizador Alta Presión deEncerar Temporizador Baja Presión deEncerar Temporizador Alta Presión de
SucciónSucciónDescarga
Descarga
B211B212B213
L B214B215B216B217B21SB219B220B221B222B223B224B225B226B227B228B229B230B231B232B233B234B235B236B237B238B239B240B241B242B243B244B245B246B247B248B249B250B251B252B253B254B255
Tabia E.4 Descripción de ios bits internos de memoria
E-ll
La descripción del uso de ias palabras rníemas de memoria se puede observaren
la tabla E.5
DESCRIPCIÓN
Número del Compresor en FallaNúmero del Compresor en Sobrecarga
Mensajes de Falla
Adecuación de datos para MensajesAdecuación de datos para MensajesAdecuación de datos para MensajesAdecuación de datos para Mensajes
Adecuación de datos para Mensajes
Adecuación de datos para MensajesAdecuación de datos para MensajesAdecuación de datos para Mensajes
Datos para Mensajes en Pantalla de Visua izaciónDatos para Mensajes en Pantalla de VisualizaciónDatos para Mensajes en Pantalla de VisuaíizaciónDatos para Mensajes en Pantalla de VisualizaciónDatos para Mensajes en Pantalla de VisualizaciónDatos para Mensajes en Pantalla de VisualizaciónDatos para Mensajes en Pantalla de VisualizaciónDatos para Mensajes en Pantalla de Visualización
Datos para Mensajes en ComputadorDatos para Mensajes en ComputadorPresión de SucciónPresión de Descarga
PALABRASINTERNAS
W OW1W 2W3W4W 5W6VV7W 8W9
W10W11W12W13W 14W15W16W17W18W19VV20W21W22
- W23W24W25W26W27W28W29W30W31VV32W33W34VV35W36W37W38W39
E-12
Datos para Mensajes en ComputadorDatos para Mensajes en ComputadorDatos para Mensajes en ComputadorDatos para Mensajes en ComputadorDatos para Mensajes en ComputadorDatos para Mensajes en Computador
W40W41W42W43W44W45W46W47
Tabla E.5 Descripción de las palabras internas de memoria
Las palabras constantes sirven para ia configuración de la Red Uniteiway y se
detallan en la tabla E.6.
DESCRIPCIÓN
Configuración de Red UniteiwayConfiguración de Red UniteiwayConfiguración de Red UniteiwayConfiguración de Red UnitelwayConfiguración de Red UnitelwayConfiguración de Red UniteíwayConfiguración de Red UnitelwayConfiguración de Red UnitelwayConfiguración de Red UnitelwayConfiguración de Red Unitelway
PALABRACONSTANTE
CWOCW1CW2CW3CW4CW5CVV6CW7CW8CW9
CW10CW11CW12CW13CW14CW15CW16CW17CW18CW19CW20CW21CW22CW23
VALOR
Tabla E.6 Descripción de las palabras constantes internas de memoria
E-13
La tabla E.7 muestra ia descripción de ios temporizadores empleados en ei
programa de control.
DESCRIPCIÓN
Retardo Pasar de Etapa 2 a Etapa 1 CompresoresRetardo Pasar de Etapa 2 a Etapa 3 CompresoresRetardo Pasar de Etapa 3 a Etapa 1 CompresoresRetardo Pasar de Etapa 3 a Etapa 2 Compresores
Retardo Cambio de Paso por Baja Presión deSucciónRetardo Cambio de Paso por Alta Presión deSucciónRetardo Cambio de Paso por Baja Presión deDescargaRetardo Cambio de Paso por Alta Presión deDescargaTiempo de Sirena ONTiempo de Sirena OFFTiempo de Válvulas Compresor # 6
TIMER
T OT1T2T3T4T 5
T6
T7
T 8
T9T10T11T12T13T14T15T16T17T18T19T20T21T22T23
TIEMPOBASE
1[s]1 Fs]1 [s]1[s]1[s]l[s]
1[s]
1[s]
1[s]
1[s]10 [ms]10 [ms]
1 ísl1[s]1[s]lis]1 [s]1[s]l[s]1[s]l[s]1fs]1 [si1[s]
VALORFIJADO
9999540018006000600
9999
60
60
45
45500500
15QOQQ*j*~jZ)^
9999999999999999999999999999999999999999
Tsbla E.7 Descripción de los íernporizadores
Los contadores son utilizados para ei registro de ios tiempos de funcionamiento
de los compresores y condensadores evaporativos, además del número de fallas
actuales. El detalle de éstos se muestra en ia tabla E.8
E-14
DESCRIPCIÓN
Minutos de operación Compresor # 3Horas de operación Compresor # 3Minutos de operación Compresor # 5Horas de operación Compresor # 5Minutos de operación Compresor # 6Horas de operación Compresor # 6Minutos de operación Compresor #7Horas de operación Compresor #7Número de Mensaje MostradoAdecuación Número de Mensaje MostradoNúmero de Fallas Compresor # 3Número de Fallas Compresor # 5Número de Fallas Compresor # 6Número de Fallas Compresor # 7
Minutos de operación C.E. # 1Horas de operación C.E. # 1Minutos de operación C.E. # 2Horas de operación C.E. # 2Minutos de operación C.E. # 3Horas de operación C.E. # 3Minutos de operación C.E. # 4Horas de operación C.E. # 4Minutos de operación C.E. # 5Horas de operación C.E, # 5
CONTADOR
C OC1C2C3C 4C5C6C7C8C 9
C10C 11C 12C13C 14C15C16C 17C18C19C20C21C22C23C24C25C26C27C28C29C30C31
VALORFIJADO
609999
609999
609999
609999
5
9998999899989998
609999
609999
609999
609999
609999
OPCIÓNMODIFICAR
YYYYYYYYYYYYYY
YYYYYYYYy
Y
Tabla E.S Descripción de los contadores
Los Consoladores cíclicos son utilizados dentro del programa para el control de
las etapas de funcionamiento de los equipos, el controlador cíclico DO sirve para
el control de las etapas de los compresores, mientras que el controlador cíclico D1
sirve para el control de las etapas de los condensadores evaporativos.
Se utilizan también bloques de texto, que sirven para comunicación del PLC. La
tabla E.9 muestra el detalle de los bloques de texto
E-15
DESCRIPCIÓN
Mensajes a Pantalla de VisualizaciónConfiguración Master Red UniíelwayDatos a la Red Unííelway
BLOQUE DETEXTO
TXTOTXT1TXT 2TXT 3TXT 4TXT 5TXT 6TXT 7
LONGITUD
8106
Tabia E.9 Descripción de los bloques de texto
Además se utiliza un relé monoestable MO para la comparación de los mensajes a
ser mostrados en la pantalla de visuaiización.
Los registradores cíclicos sirven para el control de las etapas de los compresores
y condensadores evaporativos en modo automático, los parámetros
determinados para éstos se muestran en la tabla E. 10.
DESCRIPCIÓN
Etapas de los compresoresEtapas de los condensadores evaporativos
CONTROLADORCÍCLICO
D OD1D2D 3D4D5D6D7
LONGITUD
11nO
TIEMPOBASEl[s]1[s]
Tabla E. 10 Descripción de los controiadores cíclicos
Los bits de comando y su asignación para cada paso de los controiadores cíclicos
se muestran en las tablas E,11 y E.12, para DO y D1 respectivamente.
E-16
Paso00,3
012345678910
Bits de comandoB230
01111111111
B2310011-í
1
1
1
1
1
1
B23200011111111
B233Q
000111-1
111
B23400000111111
B23500000011111
B23600000001111
B23700000000111
B23800000000011
B23900000000001
Tabla E.11 Bits de comando del controlador cíclico DO
PasoD1.S
0123A
"t
567
Bits de comandoB240
01111111
B24100111111
B24200011111
B24300001111
Q 9/1/ÍLJ ¿,—r~ r
00000111
B24500000011
B24600000001
Tabía E.12 Bits de comando del controlador cíclico DI
Como podemos observar en las tablas E. 11 y E.12, cuando se incrementa el
número del paso, se activa otro bit de comando, el que va ha controlar una de las
etapas en función de las secuencias de trabajo.
ANEXOF
MANUAL uEL üSUÁKlu
F-2
Este manual está dirigido a ¡os operadores, ayudantes y técnicos de la Sala de
Fuerza de Cervecería Andina S.A., y tiene por objeto presentar de manera
resumida las características operativas del sistema de refrigeración, así como
recomendaciones para un mejor trabajo y la rápida solución de (os problemas que
se pueden presentar con el funcionamiento de los equipos y dispositivos del
sistema de refrigeración.
F.l MODOS DE OPERACIÓN
Cada uno de los compresores y condensadores evaporativos que forman parte
del sistema de refrigeración tiene dos opciones de trabajo, manual y automático.
Para operar uno de los equipos del sistema de refrigeración en modo manual es
necesario ubicar el selector correspondiente a éste, localizado en ia parte frontal
del tablero del PLC en la posición manual. Para apagarlo se requiere solamente
cambiar a la posición OFF el selector correspondiente. La tercera posición de los
selectores permite el trabajo automático de los equipos.
F.l.l MODO MANUAL
Si se elige modo de trabajo manual para un compresor, éste arranca su etapa
inicial o base, y el control de las etapas restantes depende del interruptor y de los
presóstatos instalados en el panel de control de cada compresor. Si el interruptor
mencionado se ubica en la posición OFF, solamente trabajará la etapa inicial del
compresor; y, cuando se ubica en posición ON el trabajo de las etapas es
controlado por los presóstatos.
Para el caso de ios condensadores evaporativos, en modo manual trabajan, tanto
el motor que impulsa la bomba de agua como los que impulsan los ventiladores
de aire.
F-3
F.1.2 MODO AUTOMÁTICO
El trabajo en modo automático controla cada uno de los equipos, encendiéndolos
y pagándolos en función de las necesidades del sistema y respetando la
secuencia de trabajo en la que se encuentre.
La secuencia de trabajo se puede observar en la pantalla correspondiente al
sistema de refrigeración del computador ubicado en el cuarto de los operadores
de la Sala de Fuerza. El cambio de las secuencias de trabajo se realiza de
manera automática.
Son las presiones de succión y descarga las que determinan el encendido o
apagado de cada etapa de los compresores y condensadores evaporativos
respectivamente.
Cuando la presión de succión supera el límite superior del rango deseado de
operación por más de un minuto, se manda encender otra etapa; entonces se
esperan dos minutos para que la presión regrese al rango deseado, si durante
ese tiempo la presión es mayor que el límite superior, se manda a encender una
etapa más y se vuelven a esperar los dos minutos, con las mismas condiciones
descritas; y así sucesivamente hasta que la presión se encuentre dentro del
rango deseado de operación. De la misma manera se controla el apagado de las
etapas cuando la presión es menor que el límite inferior.
Para el control del funcionamiento de los condensadores evaporativos se tienen
las mismas consideraciones con la presión de descarga, solamente que los
tiempos en lugar de ser uno y dos minutos, son cuarenta y cinco y noventa
segundo, respectivamente.
La tabla F.1 muestra los valores límites de operación para la presión de succión y
descarga.
F-4
Valores
Límite inferiorLímite superior
Presión de Succión[PSIG]
1721
Presión de Descarga[PSIG]147,5167,5
Tabla F.1 Valores límites de presión
Estos valores sirven para los cambios de número de etapas, excepto cuando se
requiere pasar del paso 1 al paso O, en el que todos los equipos están apagados,
y se tienen diferentes consideraciones tanto para la presión de succión como
para la de descarga.
Para la presión de succión;
» SI la presión de succión es menor que 14 [PSl] por un tiempo mayor a un
minuto se apaga la última etapa de los compresores.
Para la presión de descarga;
» SI la presión de descarga es menor que 142,5 [PSl] por un tiempo mayor a
cuarenta y cinco segundos se apaga la última etapa de los condensadores
evaporativos.
F.2 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
F.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES
El sistema responde de manera segura e inmediata ante las siguientes fallas:
« Alta presión de descarga
• Baja presión de succión
e Falla de presión de aceite
Estas seguridades actúan tanto en modo de trabajo manual como automático.
F-5
Para el modo de operación automático, se ha definido una condición de
seguridad de alta presión de descarga. Cuando ésta supera los 190 [PSI], no se
permite el incremento del número de pasos de los compresores, aún cuando la
presión de succión sea mayor al límite superior del rango deseado de trabajo;
pues, al encenderse una etapa adicional de los compresores necesariamente se
incrementa la presión de descarga.
F.2.2 EN CASO DE IVIANTEísnOVUENTO
Colocar el selector correspondiente al equipo que requiere mantenimiento en
posición OFF y ubicar avisos'de no cambiar el modo de operación, tanto en el
tablero de control del PLC como en los tableros de control de los equipos.
Para el caso de mantenimiento de los condensadores evaporativos, además se
recomienda accionar los pulsadores de emergencia colocados en los tableros de
control de éstos, de manera que, incluso con un cambio inadecuado de la
posición de los selectores sigan fuera de servicio, minimizando el riesgo de
accidentes durante el mantenimiento.
F.3 REINICIO DEL SISTEMA
La alimentación del sistema de control es tomada de la misma acometida del
circuito de fuerza, por lo tanto en ausencia de energía eléctrica, se para todo el
sistema; y al restablecerse la energía eléctrica, el sistema de control remida en el
paso 1, tanto de los compresores como de los condensadores evaporativos,
evitando de esta forma picos de demanda por el arranque simultáneo de varios
equipos.
F-6
F.4 RECOMENDACIONES
Se sugiere mantener todos los selectores de mando en la posición automático,
de manera que el sistema de control siempre disponga de la capacidad total de
los compresores y condensadores evaporativos para cubrir las necesidades de
refrigeración; logrando además que los cambios de secuencias de trabajo y
números de pasos de las etapas de operación sea más eficiente.
Se recomienda además, utilizar adecuadamente los pulsadores tipo hongo para
bloquear la operación de los condensadores evaporativos en caso de revisiones o
mantenimiento.
F.5 MANUAL DE MANTENIMIENTO
Las posibles fallas más comunes de la operación de los equipos del sistema de
refrigeración, así como los pasos a seguir para su rápida solución se describen a
continuación:
F.5.1 FALLA GENERAL
En caso de que no funcione ninguno de los equipos del sistema de refrigeración
se sugiere lo siguiente:
1. Verificar si existe energía eléctrica en la acometida del sistema, en caso de
falla revisar ios disyuntores generales del sistema, especialmente QO que
protege toda la acometida.
2. Revisar si el PLC está trabajando, observando que esté encendida la luz
indicadora de estado RUN ubicada en el mismo PLC.
3. Verificar la alimentación de energía eléctrica al PLC, en caso de falla
revisar los disyuntores de control para la alimentación del PLC, la fuente de
24 V de corriente continua y la alimentación de los contactores auxiliares
F-7
de las salida digitales del PLC y del módulo de expansión de entradas-
salidas digitales.
4. Verificar la alimentación y salida de la fuente de 24 V de corriente continua
que sirve para las entradas digitales del PLC.
F.5.2 FALLA EN LAS MEDICIONES DE PRESIÓN
En este caso se sugiere revisar el módulo de entradas analógicas del PLC y la
alimentación de energía eléctrica a los transmisores de presión.
F.5.3 FALLAS DE LOS COMPRESORES
F.5.3.1 No cambia el Número de Etapas con las variaciones de Presión de la Línea deSucción
1. Revisar las conexiones eléctricas desde el transmisor de presión de
succión hasta el módulo de entradas analógicas del PLC.
2. Revisar la conexión del módulo de entradas analógicas al PLC base.
3. Revisar si la llave de paso de la tubería de succión hasta el transmisor de
presión está abierta.
F.5.3.2 No arranca el Compresor ni en Modo de Operación Manual ni en ModoAutomático
1. Revisar que el selector de modo de operación no se encuentre en la
posición OFF.
2. Revisar que ios contactos del selector de-tres posiciones para selección del
modo de operación estén trabajando adecuadamente.
3. Revisar que los dispositivos de seguridad de los tableros de control de
cada compresor estén en operación normal, en caso de- falla-, esperar
hasta que pase esta condición y resetearía mediante el pulsador (en caso
de haberlo).
F-8
4. Revisar las conexiones de entradas desde los selectores hasta las
entradas del PLC y desde el PLC hasta las bobinas de los contactores
auxiliares correspondientes.
5. Revisar si existe indicación de falla o sobrecarga en el arrancador de
estado sólido correspondiente.
6. Verificar que el disyuntor correspondiente no esté disparado o fuera de
servicio.
F.5.3.3 No Trabajan las Etapas en Modo Manual
1. Revisar si el interruptor de control de etapas del tablero de control de cada
compresor se encuentra en la posición ON.
2. Revisar las conexiones de los presóstatos y de las válvulas solenoides
desde el tablero del compresor hacia las entradas y salidas del PLC.
F.5.4 FALLAS DE LOS CONDENSADORES EVAPORATIVOS
F.5.4.1 No cambia el Número de Etapas con las variaciones de Presión de la Línea deDescarga
1. Revisar las conexiones eléctricas desde el transmisor de presión de
descarga hasta el módulo de entradas analógicas del PLC.
2. Revisar la conexión del módulo de entradas analógicas al PLC base.
3. Revisar si la llave de paso de la tubería de descarga hasta el transmisor de
presión está abierta.
F.5.4.2 No arranca el Condensador Evaporativo ni en Modo de Operación Manualni en Modo Automático
1. Revisar que el selector de modo de operación no se encuentre en la
posición OFF.
F-9
2. Verificar que el pulsador tipo hongo ubicado en los tableros de control de
los condensadores evaporativos no esté accionado; en caso de estarlo,
quitar el encíavamiento mecánico.
3. Revisar las protecciones térmicas y magnéticas del circuito de fuerza,
4. Revisar que los contactos del selector de tres posiciones para selección del
modo de operación estén trabajando adecuadamente.
5. Revisar las conexiones de entradas desde los selectores hasta las
entradas del PLC y desde el PLC hasta las bobinas de los contactores
auxiliares correspondientes.
6. Si ninguno de los condensadores evaporativos trabaja, revisar que el
disyuntor Q6 que alimenta los tableros #1 y # 2 no se encuentre disparado
y no esté fuera de servicio.
Si ninguno de los procedimientos detallados en los párrafos anteriores soluciona
los problemas existentes, las revisiones deben ser realizadas por el personal
técnico y de ingeniería de Cervecería Andina S.A.