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Autorizada la entrega del proyecto del alumno:

Jaime Altolaguirre Mc Crumlish

EL DIRECTOR DE PROYECTO

Alfonso Madera Sánchez

Fdo: Fecha: 01/09/2009

Vº Bº del Coordinador de Proyectos

José Ignacio Linares Hurtado

Fdo: Fecha: 10/09/2009

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PROYECTO FIN DE CARRERA

RIEGO DE UNA EXPLOTACIÓN AGRÍCOLA

AUTOR: JAIME ALTOLAGUIRRE MC CRUMLISH

MADRID, SEPTIEMBRE DE 2009

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUEL TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL

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Riego de una explotación Agrícola

Autor: Jaime Altolaguirre Mc Crumlish

Director: Alfonso Madera Sanchez

Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia Comillas

RESUMEN DEL PROYECTO

El objeto del presente proyecto es definir la zona regable, evaluar las

necesidades de agua, diseñar el sistema de captación del río Aragón y la distribución

mediante cobertura enterrada con aspersores, valorando las obras necesarias para

llevar a cabo la transformación en regadío. La idea surge a partir de que el dueño de

la finca, posee una concesión de riego para dicha parcela y desea transformar en

regadío esta finca con el fin de mejorar la rentabilidad de su explotación al aumentar

la productividad de la misma, por lo que se pretende realizar la captación en el río

Aragón y la cobertura enterrada de riego por aspersión.

El proyecto se realizó conforme al siguiente orden, primero se realizó un estudio del

terreno (topográfico, tipo de suelo, necesidades de agua de la zona, climatología

etc.). Segundo se pasó a realizar el diseño de la cobertura enterrada de riego y la

ubicación de la captación de agua así como también realizar el cálculo de los

diámetros óptimos de las conducciones. y demás parámetros hidráulicos (caudal,

pérdidas de carga, altura, potencia y número específico de revoluciones). Una de las

etapas finales y más importantes del proyecto fue el diseño del prototipo de la bomba

a utilizar en la instalación.

El espacio geográfico seleccionado para la realización de este proyecto se encuentra

situado en la provincia de Navarra, concretamente en el municipio de Liédena. Se

trata de una finca con una extensión de aproximadamente unas 9,25 Has situadas en

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el margen del río Aragón. El clima y las condiciones medioambientales del lugar

seleccionado no presentan ningún impedimento para la realización del proyecto y su

correcto funcionamiento diario.

A la hora de realizar el cálculo del diámetro óptimo de las tuberías y el cálculo de

todos los parámetros propios de la instalación hidráulica (caudal, pérdidas de carga,

altura, potencia y número específico de revoluciones), se recurrió a la teoría básica

de la mecánica de fluidos y las máquinas hidráulicas. A partir de las condiciones que

requería la instalación (Caudal variable según el número de aspersores con los que

contase cada sector(0,4l/sg cada aspersor) y una velocidad aproximada del fluido de

3 m/sg al comienzo de cada sector ) se hallaron, primeramente, el diámetro óptimo

de las tuberías de la instalación, después las pérdidas de carga, teniendo en cuenta

todos los componentes, a continuación la altura a la que tenía que impulsar el agua la

bomba rotodinámica, la potencia que iba a tener dicha bomba trabajando en su punto

nominal y el número específico de revoluciones de ésta.

El diseño de la bomba rotodinámica a utilizar en la instalación se realizó mediante

las leyes de semejanza hidráulica y partiendo del número especifico de revoluciones

anteriormente calculado y que marcaba la condición necesaria para el cumplimiento

de dicha semejanza. Para esta tarea se partió de un modelo de bomba hidráulica

suministrado por un laboratorio hidráulico de reconocido prestigio.

Una vez desarrollado todo el proyecto y terminados los cálculos, se redactó una

memoria en la que se recogen de forma ordenada y detallada dichos y todos los datos

resultantes de los mismos.

Posteriormente se realizó el presupuesto con la ayuda de catálogos, datos técnicos y

precios de los diferentes componentes seleccionados. Al mismo tiempo se verificó

que la oferta existente en el mercado se ajustaba a la demanda de nuestra instalación.

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Además, se redactó el pliego de condiciones técnicas y particulares que comprende

un minucioso análisis del proyecto, elemento por elemento, para definir los métodos

y condiciones que debe cumplir la ejecución de la instalación en cada una de sus

fases.

Finalmente destacar que el presupuesto para el presente proyecto es 96253,76€.

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An Irrigation System for Agriculture.

Author: Jaime Altolaguirre Mc Crumlish.

Director: Madera Sanchez, Alfonso.

Under the auspices of: ICAI, Universidad Pontificia Comillas.

SUMMARY OF PROJECT

The purpose of this project is to describe the irrigation area, evaluate the

water needs and finally design the pumping and pipeline system. It all began when

the government of Navarra granted a license allowing the owner of the farm take

water from the river Aragon, so he could increase production on his own land.

The project was written in the following order;

First of all a study of the land was carried out (topographic study, study of the

ground, water needs of the area, climate searching, etc.)

The second stage of this project entailed designing the distribution of the pipe line all

over the farm, the location of the pumping system and also calculating the optimum

diameters of the pipes and more hydraulic parameters (volume of flow, height,

pressure loss, power and specific number of revolutions). One of the most important

parts was to design the prototype of the pump. And finally, the assembly and

manufacture of the entire installation were carried out.

The farm is located in the province of Navarra, in northern Spain, specifically in the

town land of Liedena. It is a farm with an irrigation extension of land measuring

approximately 9, 25 Hectars on the bank of the river Aragon.

The climate and the environmental conditions in this area do not present any obstacle

for carrying out this project.

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In developing the calculation of the optimal diameter of the pipes and of all hydraulic

parameters (volume of flow, pressure loss, height, power and specific number of

revolutions), the basic theory of fluid mechanics and hydraulic machines was used.

All the calculations were carried out by hand. Considering the conditions for the

installation of irrigation (changeable flow depending on the number of sprinklers in

each sector (0,4l/sg per sprinkler) and an approximate speed of the fluid of 3m/sg in

the beginning of each sector) we calculated, firstly, the optimum diameter of the

pipes and then the pressure loss, taking into account all the different components of

the installation.

Afterwards we continued to calculate the height at which the pump should propel the

fluid, and finally the specific number of revolutions and the power needed in the

pump.

The design of rotor-dynamic pumps used in the installation was done through the

hydraulic similarity laws and considering the specific number of revolutions

calculated before that showed the necessary conditions for the fulfillment of this

similarity. This task was based on a hydraulic pump model provided by a hydraulics

laboratory of recognized standing.

Once developed the whole project and finished the calculations, we wrote a report

which describes in an orderly manner all the data and the conclusions drawn from the

study.

Subsequently the budget was estimated with the help of technical data, catalogues

and prices of the different selected components. At the same time it was observed

that the existing supply in the market adjusts to demand from our installation.

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Moreover we compiled the technical and particular specifications on paper, that

includes an analysis of the project, element by element, to define the methods and

conditions that the execution of the installation must satisfy at each of its different

phases.

Finally emphasize the budget of the project is 96253,76€.

Proyecto fin de carrera: Riego de una explotación agrícola. 1

Documento nº 1: Memoria.

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Universidad Pontificia Comillas

DOCUMENTO Nº1 , MEMORIA

1.1 Memoria descripitiva pag 3-37 35 páginas

1.2 Cálculos pag 38-72 35 páginas

1.3 Anejos pag 73-194 122 páginas

DOCUMENTO Nº2, PLANOS

2.1 Lista de planos 1 página

2.2 Planos 8 páginas

DOCUMENTO Nº3, PLIEGO DE CONDICIONES

3.1 Pliego de Condiciones Generales pag 2-3 2 páginas

3.2 Técnicas y Particulares pag 4-55 52 páginas

DOCUMENTO Nº4, PRESUPUESTO

4.1 Mediciones pag 2-9 8 páginas

4.2 Precios Unitarios pag 10-17 8 páginas

4.3 Sumas Parciales pag 18-27 10 páginas

4.4 Presupuesto General pag 28-30 3 páginas



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1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA



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1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

ÍNDICE GENERAL

1.1.1 ANTECEDENTES.........................................................................................5

1.1.1.1 Objeto del proyecto………………....................................................6

1.1.1.2 Descripción de la zona regable.........................................................6

1.1.1.2.1 Superficie contemplada……………………………...6

1.1.1.2.2 Climatología………….……………………………...7

1.1.1.2.3 Análisis del suelo……………………………………..8

1.1.1.2.4 Necesidades de agua de los cultivos……………......9

1.1.1.2.5 Recursos Hidrológicos……………………………..10

1.1.1.2.6 Diseño de Riego………………………………….....11

1.1.2 TUBERÍAS DE IMPULSIÓN. ACCESORIOS INSTALADOS..............11

1.1.2.1 Tubería y accesorios de impulsión...................................................11

1.1.2.1.1 Tubería de impulsión..........................................................12

1.1.2.1.2 Válvulas..............................................................................14

1.1.2.1.3 Otros accesorios en la tubería de impulsión......................15

1.1.2.2 Uniones de las tuberías....................................................................17

1.1.2.3 Filtración…………………………………………………………...17



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1.1.3 BOMBAS DE IMPULSIÓN.......................................................................18

1.1.3.1 Descripción general..........................................................................18

1.1.3.2 Diseño de las bombas.......................................................................25

1.1.4 COBERTURA DE RIEGO ENTERRADA………………………………29

1.1.4.1 Cálculos hidráulicos……………………………………………….30

1.1.5 SEGURIDAD Y SALUD…………………………………………………..35

1.1.6 PLAZO DE EJECUCIÓN..........................................................................35

1.1.7 RESUMEN DEL PRESUPUESTO...........................................................35

1.1.8 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................35



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1.1.1 ANTECEDENTES

D. Javier Octavio, agricultor, es dueño de una parcela del catastro rústico de

Liédena, Navarra, que posee una extensión superficial de 9,25Has. dedicadas al

cultivo de cereal.

El Sr. Octavio posee concesión de riego para dicha parcela y desea

transformar en regadío esta finca con el fin de mejorar la rentabilidad de su

explotación al aumentar la productividad de la misma, por lo que pretende realizar la

captación en el río Aragón y la cobertura enterrada por riego por aspersión.

Con tal motivo se decide hacer la redacción del Proyecto que diseñe el

sistema de captación y distribución de agua mediante aspersión.



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1.1.1.1 OBJETO




llevar a cabo la transformación en regadío.

Será además objeto del mismo el describir y justificar las obras proyectadas

en su aspecto técnico, realizándose los cálculos necesarios con los datos de partida,

aportando los planos de conjunto y detalle necesarios para realizar la obra,

valorándose las unidades proyectadas que justifican el coste final de la obra.

1.1.1.2 DESCRICION DE LA ZONA REGABLE

1.1.1.2.1 SUPERFICIE CONTEMPLADA

La zona regable objeto del presente proyecto afecta a 9,25has pertenecientes

al Termino de Liédena, enclavada en la cuenca del río Aragón, provincia de Navarra,

estando orientada al sur.

Topográficamente, la zona se localiza entre las cotas 407 y la 415m, siendo el

relieve ligeramente accidentado, estando el río Aragón a 400m.

En cuanto al tipo de suelo se podría decir que es franco-arcillosa, precisa de

agua de riego durante todo el año para evitar la desecación de los cultivos.



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1.1.1.2.2 CLIMATOLOGÍA

El marco climático de la zona da una idea de la potencialidad productiva

derivada del establecimiento de un regadío, así como de los tipos de cultivo mejor

adaptados, destacando el maíz por el incremento de producción y su valor en el

mercado.

Para la caracterización climatológica de la parcela objeto del presente

proyecto se han recogido y procesado los datos climáticos los años 1940 a 2008,

correspondiente a la estación meteorológica más próxima (JAVIER) y cuyos datos

consideramos que son representativos de ella.

El valor de precipitación media se calcula en 625,9 mm/año, siendo la

distribución por meses de la evapotranspiración y precipitación, la siguiente:

DATO E F M A MY JN JL AG SE OC NOV DIC

P 54,2 51,1 40,0 61,5 68,7 47,0 28,1 37,0 45,3 66,9 63,1 65,4

ETP 12,3 17,2 32,1 44,9 78,8 108,4 137,3 127,7 87,0 52,7 24,8 14,0

BALANCE -10,0 -61,3 -109,2 -90,7 -41,7

En el anejo Climatología, se adjuntan los datos climáticos que definen el

régimen climático de la zona regable de Liédena.



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1.1.1.2.3 ANÁLISIS DEL SUELO

Los suelos de la zona regable se encuentran asentados sobre un relieve

uniforme que conforma una topografía poco accidentada. Podemos señalar como

características del suelo ausencia de salinidad y un drenaje natural adecuado al

tratarse de una finca prácticamente llana.

En general la textura es franco-arcillosa, con una profundidad de suelos hasta

los 2m. La materia orgánica es media y va disminuyendo en profundidad, hasta

alcanzar el horizonte originario.

La pedregosidad es media en los horizontes superficiales y aumenta un poco

en los inferiores, apareciendo gravas provenientes del río Aragón.

Existe una cantidad elevada de carbonatos, con unos contenidos de caliza

activa considerables, que podrían ocasionar algunos problemas para cultivos

arborícolas y de vitícolas, más sensibles a este parámetro. En principio para el resto

de cultivos no se prevén efectos negativos.

La cantidad de materia orgánica es baja, con contenidos de nitrógeno, fósforo

y potasio muy reducidos, por lo que tendrán que añadirse anualmente dosis de

abonado.

Las mediciones de PH muestran una elevada alcalinidad característica de la

zona.

La conductividad eléctrica muestra que no existen problemas de salinidad en

el suelo.



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El sistema de riego previsto para la zona regable será riego por aspersión, al

ser el de mayor implantación en la zona para cultivos extensivos o semiextensivos.

1.1.1.2.4 NECESIDADES DE AGUA DE LOS CULTIVOS

Los cultivos de referencia utilizados para el cálculo de necesidades de agua

son los cultivos hortícolas extensivos que se implantarán en la zona regable objeto

del presente proyecto, fundamentalmente maíz y alfalfa, siendo el sistema de riego

por aspersión con el siguiente calendario de riegos y el volumen de agua anual:

CULTIVO E F M AB MAY J JUL A S O N D TOTAL

NECESIDAD

MAÍZ M³/HA 170 1.000 1.800 1.800 650 350 5.770

NECESIDAD

ALFALFA

M³/HA

490 570 930 1.340 1.570 1.570 940 360 7.770

Las necesidades totales del maíz se evalúan en 5770m3/Ha. y siendo el

numero de Has. a regar 9,25 Has. el volumen necesario se cálcula en 53373 m3

durante el período de Mayo a Octubre, inclusive, siendo el caudal medio en el mes de

máximo consumo, 6,42 l/sg, según:

1800 9,256,42

30 24 3,6Q = =�

� �l/sg



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Las necesidades de alfalfa se evalúan en 7770 m3/Ha. durante el período de

marzo a octubre, inclusive, y siendo el nº de Has. 9,25 Has. el volumen total será de

71873m3.

El caudal medio en el mes de máximo consumo se ha calculado en

1570 9,255,6

30 24 3,6Q = =�

� � l/sg

En consecuencia, aun cuando pudieran implantarse otros cultivos en la

alternativa de la explotación, se adopta a la hora de diseñar la instalación el cultivo

de maiz al ser el que mayores necesidades de agua posee en un determinado

momento, siendo el caudal total de riego de 6,42 l/seg continuos que se elevan hasta

21 l/sg considerando confort de riego.( 10 sectores, unos 50 aspersores por sector).

Por tanto, las necesidades de la zona regable se evalúan en 71873 m3/año

con un caudal medio en el mes de máximo consumo de 6,42l/sg que pasa a ser de 21

l/sg extraídos del río Aragón.

1.1.1.6 RECURSOS HIDROLÓGICOS

Los recursos hidrológicos necesarios para realizar este regadío, cuyas

necesidades se han calculado en 71873 m3/año con un caudal medio en el mes de

máximo consumo de 6 ,42l/seg mayorado hasta 21 l/seg, se localizan en el río

Aragón.



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El caudal que transporta el río Aragón resulta ser muy elevado, superior a 5

m3/seg en la época de más estiaje con respecto al caudal de agua necesario para este

proyecto, calculado en 21 l/seg, por lo que existe disponibilidad de agua en el río

Aragón.

DISEÑO DE RIEGO

El diseño de riego adoptado para la zona regable objeto del presente Proyecto

consistirá en la captación durante todo el año del río Aragón de 21l/sg y su elevación

hasta la zona regable de 9,25Has. de extensión.

La tubería de impulsión servirá además como red de riego, conectándose a la

misma los ramales de la red de distribución enterrada en parcela hasta los aspersores,

con el fin de efectuar el riego por sectores de la parcela.

1.1.2 TUBERÍAS DE IMPULSIÓN Y DISTRIBUCIÓN.

ACCESORIOS INSTALADOS.

1.1.2.1 Tubería y accesorios de impulsión

Es el conjunto formado por la tubería de impulsión y los elementos que se

colocarán a lo largo de la misma.



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1.1.2.1.1 Tubería de impulsión

La tubería de impulsión es aquella por donde va el agua que impulsa la

bomba desde el pozo hasta la salida por los aspersores.

Las tuberías van a ser de policloruro de vinilo PVC. Este tipo de material

destaca por tener las siguientes características:

-Tiene una elevada resistencia a la abrasión, junto con una baja densidad (1,4

g/cm3), buena resistencia mecánica y al impacto.

-No pueden permanecer a la intemperie pues se descomponen con los rayos

ultravioleta.

-Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el

PVC puede transformarse en un material rígido o flexible, característica que le

permite ser usado en un gran número de aplicaciones.

-Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden durar

hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías

para conducción de agua potable y sanitarios.

-Rentable. Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de

mantenimiento en su vida útil.

El diámetro de la tubería será el óptimo según los cálculos que se han

realizado.

La potencia empleada será la que necesite la bomba de impulsión durante

todo su periodo de trabajo, para salvar la altura que hay desde el pozo de captación



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hasta la salida por los aspersores, añadiendo las pérdidas por fricción del agua en la

tubería. El cálculo de dichas pérdidas se realiza a partir de valores de altura vertical

entre el punto inicial y el final de tubería, caudal (m3/s), longitud y material de la

tubería y elementos intermedios como pueden ser codos, válvulas de cierre, etc.

siguiendo el método de cálculo tradicional, empleando las ecuaciones típicas de la

mecánica de fluidos y diferenciando entre pérdidas primarias y secundarias. El coste

de esta energía es el correspondiente a la multiplicación de la potencia por el precio

de la tarifa eléctrica y el número de horas de trabajo. El precio de la tarifa eléctrica

varía según varios factores (hora, estación del año, lugar geográfico,..), por tanto, en

este proyecto se va a considerar 0,085€/Kwh. como valor medio para dicha tarifa.

Como coste de la instalación se considera el precio por metro de tubería

multiplicado por la cantidad de metros de tubería.

Tras los cálculos realizados, los diámetros óptimos de tubería variarán según

el sector de riego. Los diámetros de cada sector se especifican en el plano de

cobertura de riego situado en el anejo planos. Los tipos de tubería que se van a

utilizar en esta instalación son los siguientes:

-PVC 160/6 para la tubería de impulsión principal.

-PVC 110/6, PVC 75/6 y PVC 63/6 para los ramales secundarios.

-PVC 32/10 para los ramales terciarios.



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1.1.2.1.2 Válvulas

Se colocará a la salida de la bomba una válvula de retención o anti-retorno.

Ésta permitirá que el agua circule en un solo sentido y evitará las situaciones

siguientes: primero, cuando se detiene el bombeo, el agua tiende a regresar al punto

de extracción por gravedad, atravesando las bombas y haciéndolas girar en sentido

contrario, lo cual significa un efecto bastante perjudicial porque se puede alcanzar el

embalamiento del conjunto bomba motor pudiendo dañarse los cojinetes y los

cierres, y por lo tanto, se debe evitar.

Las válvulas de retención serán de la compañía URALITA. Se escoge el

modelo dimensionado para una PN 16 bares con un DN 150.

Tras la válvula de retención se colocará una válvula de mariposa, ésta será

de regulación automática, ya que la bomba no va a funcionar permanentemente y su

función principal es la de cerrar el circuito permitiendo que quede agua dentro de las

tuberías cuando las bomba estén paradas. Las válvulas de mariposa serán de la

compañía Georg Fischer. Su diámetro nominal será DN 150 y aguantará una presión

de trabajo PN 10 bares.

El golpe de ariete es un fenómeno debido a cierres rápidos en la tubería de

impulsión. La fuerza de inercia del líquido en estado dinámico en la conducción,

origina tras el cierre de válvulas, unas depresiones y presiones debidas al movimiento

ondulatorio de la columna líquida, hasta que se produzca el paro de toda la masa

líquida. Las presiones o sobrepresiones comienzan en un máximo al cierre de

válvulas, disminuyendo hasta el final, en que desaparecerán, quedando la conducción

en régimen estático. En el valor del golpe de ariete influirán varios factores, tales



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como la velocidad del tiempo de parada que a su vez puede ser el cierre de la

válvula. Otros factores que influyen serían la velocidad del agua dentro de la

conducción, el diámetro de la tubería, etc.

1.1.2.1.3 Otros accesorios en la tubería de impulsión

Se instalará justo a la salida del codo que engancha con el cuerpo impulsor

una reducción de diámetro 217/150 mm para su acoplamiento con la tubería de PVC.

Estas reducciones son también del fabricante Georg Fischer. El codo de salida de la

bomba se fabricará en acero al carbono ST-52 (resistencia a la rotura 5000 Kg/cm2)

ya que está situado en la zona donde mayor presión habrá. Este es un acero de

calidad, no aleado, de uso general y apto para utilización a bajas temperaturas (-

20ºC) con unas excelentes propiedades para la soldadura.

El espesor del primer codo, el cual se unirá directamente a la tubería de

impulsión del sistema mediante un sistema de bridas y anclaje convencional, se



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obtiene mediante el estudio del par flector originado en este. Tras los cálculos

realizados se considera un espesor de 10 mm.

Además se van a emplear diferentes codos del suministrador Georg Fischer,

que están detallados y clasificados en el apartado de presupuesto, para el cambio de

dirección de la tubería de PVC a lo largo de su recorrido.

La tubería estará sujeta a cambios térmicos (contracciones y dilataciones) que

podrían dañar el sistema al que está conectada. Lo mismo puede ocurrir con las

vibraciones mecánicas producidas por las bombas o por los motores. Para resolver

este problema se instala un compensador de dilatación, el cual es un dispositivo que

se utiliza para absorber los movimientos causados por la expansión o contracción

térmica y las vibraciones en el sistema de tuberías.



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1.1.2.2 Uniones de las tuberías

Las uniones de los diferentes tramos de tubería se realizarán mediante

adhesivos especiales para PVC.

Antes de encolar las partes a unir , es conveniente limpiarlas hasta que

queden exentas de suciedad, y una vez limpias, frotarlas con un trapo humedecido en

disolvente para PVC. El efecto del disolvente es doble:

- Limpia las partes a unir

- Acondiciona las macromoléculas que componen el PVC, dejándolo

preparado para su encoladura con adhesivo.

El adhesivo debe darse sin exceso, aplicándolo con brocha o pincel, y en

sentido longitudinal del tubo y de la pieza a unir; "nunca en sentido giratorio", ya que

al introducir el tubo en la pieza o aborcado de otro tubo, expulsaría la totalidad del

adhesivo, produciéndose fugas de agua.

1.1.2.3 Filtración

Se ha proyectado un equipo de filtración auto limpiante situado junto al grupo

de bombeo, formado por 4 filtros de anillas de 3” colocado a la salida del grupo de

bombeo, capaz de filtrar el caudal de bombeo, 21l/sg.



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1.1.3 BOMBA DE IMPULSIÓN

En este apartado se describirá la bomba que tiene la instalación, el proceso de

diseño de sus principales características, así como la elección de un motor para dicha

bomba.

1.1.3.1 Descripción general

Los componentes básicos de la bomba son los siguientes:

1. Cuerpo impulsor (elemento de bombeo).

2. Columna.

3. Cabezal de descarga.

4. Linterna (con caja de rodamientos y acoplamiento bomba-motor).

5. Accionamiento.

A continuación se muestra un esquema de todo el conjunto que forma el sistema de

impulsión:



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1. Cuerpo impulsor (elemento de bombeo)

Se trata del elemento de bombeo propiamente dicho. Su misión es comunicar al

líquido la energía necesaria para elevarlo a la altura requerida por la aplicación.

Consiste en una bomba de tipo vertical mono-etapa, con un difusor e impulsor

montados entre cojinetes. La aspiración es inferior y la impulsión superior, en ambos

casos vertical.



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2. Columna

Es el elemento de enlace entre el cuerpo impulsor (elemento de bombeo) y el

cabezal de descarga. Su misión consiste en conducir por su interior el flujo desde el

cuerpo impulsor hasta el cabezal de descarga; así mismo sirve de soporte para el eje

de columna, y sus cojinetes (en el caso de que éstos sean necesarios), el cual

transmite el movimiento del accionador (motor) al cuerpo de impulsores (elemento

de bombeo).

La longitud de la columna se determina en función de los requerimientos

particulares de la instalación, para adecuar la bomba a dichas necesidades. La

columna se extiende desde la parte inferior del cabezal de descarga y baja hasta el

cuerpo impulsor de la bomba (difusor de la bomba).



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3. Cabezal de descarga

El cabezal de descarga es la estructura que soporta la bomba y el accionador

sobre los cimientos. De él están suspendidos la columna y el cuerpo impulsor

(elemento de bombeo), e incorpora los elementos necesarios para conseguir la

estanqueidad de la bomba.

El cabezal es todo un conjunto soldado con un soporte para el motor, e

incorpora la brida de descarga (impulsión). Dirige el flujo desde la vertical, sentido

del flujo en la columna, a la dirección requerida por la tubería de descarga o por la

instalación.

En instalaciones donde la descarga (impulsión) se hace por encima del nivel

de apoyo de la bomba, el cabezal incluye el conducto hidráulico necesario para variar

la dirección del flujo desde la vertical (codo metálico tras la columna), sentido del



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flujo en la columna, a la dirección requerida por la tubería de descarga o de la

instalación. El cabezal recibe en su parte superior la linterna (soporte motor) y

elementos asociados (cojinete de empuje, acoplamiento bomba-motor y accionador).

4. Linterna

Las bombas verticales que van accionadas con motor eléctrico están provistas de una

linterna cuya misión es soportar rígidamente el motor eléctrico al cabezal de

descarga y conseguir la alineación entre el eje del motor eléctrico y el eje de la

bomba.

La linterna proporciona así mismo el espacio necesario vertical para la

instalación de la caja de rodamientos (cojinetes de empuje) y el acoplamiento

bomba-motor, en este caso será rígido.

La función de la caja de rodamientos es soportar los empujes axiales, tanto

ascendentes como descendentes, inherentes al rotor de la bomba, de forma que éstos

no se transmitan al motor.

Esta caja de rodamientos consiste en una carcasa normalmente en fundición

de hierro y en su interior se aloja el cojinete de empuje. La carcasa hace así mismo

función de cárter del aceite de lubricación del cojinete de empuje.

Las cajas de rodamientos vienen alojadas dentro de la linterna

inmediatamente debajo del acoplamiento bomba-motor.



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5. Accionamiento (motor eléctrico)

Su misión es proporcionar la energía necesaria para el funcionamiento de la

bomba. Normalmente se trata de un motor eléctrico vertical de eje sólido cuyos

cojinetes no están diseñados para soportar los empujes axiales de la bomba. Se

suministra en una amplia gama de tipos y tamaños los cuales vienen determinados

por las condiciones de servicio de la bomba.

Como variantes pueden emplearse accionadores (motor eléctrico o caja de

engranajes en ángulo) de eje hueco, y con cojinetes diseñados para soportar el

empuje axial de la bomba. En estos casos la bomba no incorporaría caja de

rodamientos, ni linterna, ni acoplamiento bomba-motor, ya que el elemento

accionador que se monta directamente sobre el cabezal, tiene capacidad para soportar

los empujes axiales de la bomba e incorpora el elemento de transmisión necesario.

Como más adelante se explica, el motor que se empleará será el modelo

M2AA 160 MLA, 400V, 15KW de potencia , 27A de intensidad nominal y cuya

velocidad de giro es de 3000 rpm, de la compañía ABB.



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Eje y camisa de eje: su misión consiste en transmitir el movimiento del

accionador (motor) al cuerpo impulsor (elemento de bombeo). Está diseñado para

transmitir el par máximo con una baja tensión de trabajo. Se utilizan ejes de una sola

pieza en los casos posibles, empleándose de dos piezas roscadas o con acoplamiento

enchavetado cuando las condiciones de servicio así lo imponen. En la zona del

sellado y los cojinetes de columna, el eje está protegido contra el desgaste por medio

de camisas renovables fijadas adecuadamente al eje. Algunos diseños incorporan

también camisas renovables en los cojinetes del cuerpo de impulsores.

Cojinetes de guía del eje: normalmente se montan con interferencia especial

en sus alojamientos. Se incorporan en la campana de aspiración, fases, columna (si es

necesario), caja de cierre mecánico y caja de empaquetadura, quedando sujetos al

flujo interno de la bomba, que provee la lubricación.



____________________________________________________________________


1.1.3.2 Diseño de la bomba

El punto de funcionamiento nominal de la bomba corresponde a un caudal Q

= 75 m3/h y a una presión de H = 69 m.c.a.

Se parte inicialmente de un rodete (modelo hidráulico), el cual es suministrado por

un laboratorio hidráulico de reconocido prestigio. De este se obtienen los perfiles

hidráulicos de igual ns. Mediante las leyes de semejanza, se adapta dicho modelo

hidráulico a un rodete (prototipo) que nos dé el punto de funcionamiento requerido.

El esquema a seguir sería el siguiente:

1. A partir del consumo (caudal Q), de las trazas de la tubería (pérdida de carga

H) y del ns (número específico de revoluciones), se obtiene el número de

revoluciones a las que girará nuestro prototipo. Se obtendrá por tanto el

diseño hidráulico semejante (leyes de semejanza).

2. Diseño mecánico. Se realiza la semejanza entre modelo y prototipo de forma

que el punto de Q = 75 m3/h y H = 69 m.c.a. del prototipo sea homólogo al

de máximo rendimiento del modelo, lo cual da lugar a una velocidad de giro

de 2960 rpm. Esta semejanza con el punto de máximo rendimiento del

modelo es para obtener el máximo rendimiento en el prototipo a diseñar.



____________________________________________________________________


Lo siguiente que se debe realizar es la elección del motor eléctrico. Para ello

se busca un motor que de la potencia requerida por la bomba girando, en este caso, a

3000 rpm.

Al elegir la potencia necesaria de motor eléctrico, se supone que circula un 20

% más de caudal, intentando paliar cualquier posible error en el cálculo de las

pérdidas y de esta forma no tener un motor que se quede limitado en potencia. Tras

esto, la potencia del motor resulta ser de 15 KW. Se tiene la lista de motores

trifásicos de ABB para una tensión de trabajo de 400 V, (siendo la tensión eléctrica

de la zona de 380 V) de la cual se selecciona el motor M2AA 160 MLA de potencia

15 KW y cuya velocidad de giro es de 3000 rpm.

Conectado al motor se instalará un arrancador suave modelo PST 300 de la

compañía ABB, el cual además de regular las operaciones de arranque será

igualmente empleado en labores de protección del equipo, en este caso del motor.

Tras conocer el tamaño del rodete, el cual se fabrica en acero inoxidable

martensítico fundido que posee una elevada resistencia a la corrosión, erosión y

cavitación, se continúa con el diseño de los demás componentes de la bomba.

Se aplica la relación de semejanza a las demás partes de la bomba a partir de

los planos del modelo y se obtienen las dimensiones reales de las bombas que se van

a usar. El difusor y la campana de aspiración de las bombas se realizan en fundición

inoxidable, en molde de arena. El cálculo de los espesores del difusor, se realiza por

la hipótesis de tubo de pared delgada sometida a presión interior. Se obtiene un

espesor pequeño, por lo que para determinar finalmente el espesor, tendremos en



____________________________________________________________________


cuenta el espesor mínimo de colada, ya que este es un componente de compleja

forma.

Para evitar el fenómeno de cavitación y entrada de aire, se debe ver a que

profundidad tienen que estar sumergidas las bombas mediante dos criterios. El

primero, el NPSH disponible en la instalación deber ser al menos 0,5 m superior al

NPSH requerido al funcionar en el punto más desfavorable para evitar la cavitación.

En cuanto al segundo, consiste en suponer una sumergencia de 2,5 veces el diámetro

de la campana de aspiración. Tras los cálculos resultó más crítico el segundo criterio,

lo que daba una profundidad de 0,66m, la cual se aproximó a 1 m.

La bancada de las bombas se situará aproximadamente unos 100 mm por

encima del nivel del agua del pozo. La placa de sujeción de las bombas a la bancada

será de un espesor de 100 mm aproximadamente.

El motor irá colocado sobre el primer codo de descarga de forma vertical

como se puede observar en los planos.

Para el cálculo del diámetro del eje, se sabe que este va a trabajar bajo la

acción conjunta de esfuerzos de tracción y de torsión.

Los esfuerzos de tracción son debidos al peso del rodete (para el cual se

calcula previamente su volumen), al peso del eje y al empuje axial el cual es una

fuerza producida por la diferencia de presiones entre la parte superior e inferior del

rodete.

Los esfuerzos de torsión se obtienen a partir del estudio de tres casos posibles

que puedan dar el par torsor más desfavorable, que son en el arranque, cuando en los

instantes de aceleración el motor pasa por el par máximo o cuando la bomba trabaja



____________________________________________________________________


por algún fallo en la línea en el punto de potencia nominal del motor eléctrico. Tras

los cálculos, se obtiene que el más desfavorable es el segundo caso es decir, en los

instantes de aceleración cuando el motor pasa por el par máximo, caso que no ocurre

en el punto de funcionamiento nominal de las bombas, pero que puede ocurrir en la

aceleración de los motores empleados.

Tras los cálculos de tracción y torsión, se obtiene un diámetro de eje de 37

mm, que se debe aumentar para evitar vibraciones torsionales en el eje. Se ha

considerado que la velocidad crítica torsional en el eje sea un 15% superior a la

velocidad de giro del eje de 2960 rpm. Para el cálculo de esta velocidad crítica, se

considera un sistema formado por un eje con dos discos, uno representa el rodete y el

otro el motor elegido. Finalmente el diámetro del eje requerido es de 74,9 mm el cual

se aproxima hasta 75mm.

La unión entre el eje del motor y de la bomba se realizará mediante un

acoplamiento rígido de disco de DN 75, disposición vertical forma C .

.



____________________________________________________________________


A diferencia de la tubería en la impulsión, fuera ya de la estación de bombeo,

dentro de la misma se utilizarán bridas con cuello en las uniones de las bombas a las

tuberías y en los puntos de unión de las tuberías metálicas en la estación de bombeo.

1.1.4 COBERTURA DE RIEGO ENTERRADA

La cobertura de riego enterrada se inicia a partir de la tubería principal de

riego que alimenta a cada sector de riego, realizándose la distribución de aspersores

en la parcela, a marco 15x18 m y disposición al tresbolillo. El trazado de la red de

riego se ha efectuado con el criterio de seguir los lindes de la parcela

La tubería de cobertura irá enterrada en zanja a 1 m. de profundidad, con

diámetros variables entre PVC 160mm/PT 10 atm, y PVC 63mm/PT 6 atm.

Se proyectan aspersores circulares y sectoriales (en la linde) de latón, a partir

del collarín de toma a la tubería de PVC, con lanza de acero galvanizado Ø ¾’’, de

3m de altura para realizar la distribución de agua en la parcela.

El material en la red principal y secundaria de la cobertura de riego enterrada

se ha proyectado en PVC, atendiendo a una mayor economía, facilidad de montaje y

reparaciones, siendo de PVC 32mm/ 6 atm en la red terciaria que alimenta a los

aspersores.

El dimensionamiento de la red se ha realizado según el diseño de riego por

aspersión adoptado y el caudal de riesgo, habiendo mayorado convenientemente los

diferentes tramos a fin de garantizar un reparto adecuado del agua, proyectándose la



____________________________________________________________________


tubería principal de riego de PVC 160mm, las tuberías secundarias de cada sector de

riego de PVC 140mm a 63mm y la tubería terciaria de PE 32mm/ 6 atm, de la cual

surgen las lanzas de los aspersores.

Se ha fijado una presión mínima aguas arriba de los aspersores, de 35 m.c.a.

más el desnivel geométrico existente entre el aspersor y el grupo de bombeo.

1.1.4.1 Cálculos hidraúlicos

El cálculo de las tuberías se ha efectuado a partir del caudal necesario para

cada diferente sector (el cual depende del número de aspersores instalados en el

sector) y a partir de la condición de que la velocidad de entrada en cada sector fuera

aproximadamente 3m/sg.

Hay que destacar que el caudal requerido por la mayoría de los sectores es de

21 l/sg y hay otros que tan solo necesitan 10 l/sg por lo que algunos sectores se

riegan a la vez para que la bomba trabaje entorno a los parámetros para los cuales ha

sido diseñada, para que así su rendimiento no baje mucho.

La expresión utilizada para el cálculo de las perdidas primarias y secundarias

es la siguiente:

2

2 5

8 L Qh f

g Dπ

=

� �

� �



____________________________________________________________________


e

DR

s

νν

= �

64

e

flR

=

Los materiales utilizados para esta instalación son:

PVC- Con una rugosidad de 0,008m.

Pe- Con una rugosidad de 0,008m.

1 12 2

1 2,512 log

3,7e

k

Dft R ft

= − +

��

Donde:

- h es la perdida de altura de presión en mca.

- f es el factor de fricción

- L es la longitud resistente en m

- Q es el caudal en m3/seg

- g es la aceleración de la gravedad, 9,81 m/seg2



____________________________________________________________________


- D es el diámetro de la conducción en m,

- Re es el número de reynolds, que determina el grado de turbulencia en el

flujo

- v es la velocidad del fluido en m/seg

- vs es la viscosidad cinemática del fluido en m2/seg

- fl es el factor de fricción en régimen laminar ( Re<2500)

- ft es el factor de fricción en régimen turbulento (Re>=2500)

- K es la rugosidad absoluta de la conducción en m

Se ha realizado el cálculo hidráulico de las pérdidas de carga en la red de

riego por aspersión, en el tramo más desfavorable( el cual es uno de los más largos y

el que más altura tiene respecto a la estación de bombeo) desde la estación de

bombeo, considerando un caudal de bombeo de 17,2 l/seg (43 aspersores), del cual,

llegan al ramal externo 0,4 l/seg para la demanda del aspersores.

El caudal unitario del aspersor es de 0,4 l/seg, siendo la pérdida de carga en

todo el tramo de 25,32 m.c.a.

Siendo el desnivel entre la estación de bombeo y la zona mas elevada de la

finca de 2m y considerando los 6m de desnivel al pozo, el desnivel entre la cota del

agua y la parte mas alta de la finca es de 8m.

Por lo tanto la suma de pérdidas de carga más el desnivel geométrico se

calculan en 33,32 m.c.a.



____________________________________________________________________


Siendo la altura manométrica de la bomba de 69 m.c.a. la presión residual en

boquilla del aspersor es de 35 m.c.a., la cual es suficiente para efectuar el riego por

aspersión de marco 15x18m de forma adecuada.

A continuación se indica el resultado del cálculo efectuado para obtener la

pérdida de carga:

COBERTURA DE RIEGO POR ASPERSION

CALCULO HIDRAULICO DE COBERTURA DE RIEGO POR ASPERSION

RAMAL TRAMO

DATOS TRAMO

LONG. MATERIALØ INTE. CAUDAL VELOC.RUGOS.P.CARGA

m. (mm) l/seg. m/sg n TRAMO (m.c.a)

PRINCIPAL 1 450,00 PVC 160/6 150 17,2 0,973 0,008 13,45

SECUNDARIO 2 7,5 PVC 110/6 100 17,2 2,18 0,008 1,65

SECUNDARIO 3 15 PVC 110/6 100 15,2 1,93 0,008 2,6

SECUNDARIO 4 15 PVC 110/6 100 13,2 1,68 0,008 1,94

SECUNDARIO 5 15 PVC 110/6 100 11,2 1,42 0,008 1,4

SECUNDARIO 6 15 PVC 110/6 100 9,2 1,171 0,008 0,948

SECUNDARIO 7 15 PVC 110/6 100 7,2 0,917 0,008 0,58

SECUNDARIO 8 15 PVC 110/6 100 5,2 0,662 0,008 0,303



____________________________________________________________________


SECUNDARIO 9 15 PVC 110/6 100 3,2 0,4 0,008 0,115

SECUNDARIO 10 17,5 PVC 110/6 100 1,6 0,2 0,008 0,0289

TERCIARIO 11 33 PVC 32/10 28 0,4 0,649 0,008 2,31

TOTAL 613 25,32

1.1.5 SEGURIDAD Y SALUD

El estudio de seguridad y Salud se realiza conforme a lo establecido en el

Real Decreto 1627/1997, desarrollándose en el anejo correspondiente dicho estudio.

1.1.6 PLAZO DE EJECUCIÓN

Se realiza la siguiente planificación temporal, la cual muestra el plazo de

ejecución de la obra para la construcción de la instalación. Esto da lugar a un plazo

aproximado de ejecución de entre tres o cuatro meses.

1.1.7 PRESUPUESTO

El coste total del presupuesto asciende a la cantidad de 96253,76€

Madrid a 30 de Agosto de 2009

Fdo: Jaime Altolaguirre Mc Crumlish



____________________________________________________________________


1.1.8 BIBLIOGRAFÍA

[GARC82] García Pascual, L., “Teoría de Máquinas – Diseño y Cálculo”, ICAI,

Madrid 1984.

[MATE90] Mateos de Vicente, M., “Válvulas para abastecimientos de aguas”,

Librería Editorial Bellisco, Madrid 1990.

[SOLE92] Soler Manuel, M., “Manual de bombas”, Asociación Española de

Fabricantes de Bombas para Fluidos, Barcelona 1992.

[MATA82] Mataix, C., “Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas – Segunda

edición”, del Castillo S.A., Madrid 1982.

[SAEN87] Saenger S.A., “Manual técnico – División de tuberías plásticas”,

Servicios técnicos de Saenger S.A., Barcelona 1987.

[MART66] Martin, J., “Manual práctico para la instalación y conservación de una

distribución de agua”, Urmo, Bilbao 1966.

[AHBE59] Academia Hütte de Berlín, “Manual del ingeniero de Taller,

volúmenes I y II”, Gustavo Gili S.A., Berlín 1959.



____________________________________________________________________


[DEGR79] Degrémont, “Manual técnico del agua – Cuarta edición”, Grafo S.A.,

Rueil - Malmaison 1979.

[ESCR88] Escribá Bonafé, D., “Hidráulica para ingenieros”, Librería Editorial

Bellisco, Madrid 1988.

[WHIT04] White, F.M., “Mecánica de fluidos – Quinta edición”, McGraw Hill,

Rhode Island 2004.

[MATE85] Mateos, M., “Válvulas de seguridad para suprimir inundaciones

causadas por roturas en tuberías”, R.O.P. – E.T.S. Ingenieros de

Caminos, Madrid 1985.

[INES09] “Instituto Nacional de Estadística”.

www.ine.es

[REES09] “Red Eléctrica Española”.

www.ree.es

[GFIS09] “Georg Fischer”. Catálogo de productos 2009. Piping Systems.

www.piping.georgfischer.com



____________________________________________________________________


[URAL09] “Uralita”. Catálogo de productos 2009. Valvulería.

www.uralita.com

[ABVI09] “ABV – Abastecimientos industriales de valvulería S.L.”. Catálogo de

productos 2009.

www.abv.es

[ABBM09] “ABB”. Catálogo de productos 2009. Motores, convertidores de

frecuencia y Power Electronics.

www.abb.com/motor&drives

[CEPE09] “Cepex”. Catálogo de productos 2009. Tuberías, válvulas y

accesorios.

www.cepex.com



____________________________________________________________________


1.2 CÁLCULOS



____________________________________________________________________


1.2 CÁLCULOS

ÍNDICE GENERAL 1.2.1 ESPECIFICACIONES DE PARTIDA.......................................................41

1.2.2 OBTENCIÓN DEL DIÁMETRO ÓPTIMO DE LA TUBERÍA.............41

1.2.3 OBTENCIÓN DEL RESTO DE PARÁMETROS DE LA BOMBA.......44

1.2.3.1 Pérdidas de carga.................................................................................44

1.2.3.2 Altura efectiva.....................................................................................50

1.2.3.3 Potencia efectiva…………………………….....................................50

1.2.3.4 Número específico de revoluciones………………………………....51

1.2.4 DIMENSIONAMIENTO DE LAS BOMBAS............................................52

1.2.4.1 Diámetro del rodete de las bombas..................................................52

1.2.4.2 Sumergencia de las bombas………………………………………..56

1.2.4.2.1 Cavitación..........................................................................56

1.2.4.2.2 Aspiración de aire..............................................................58

1.2.4.3 Estudio de los ejes de las bombas. Solicitaciones a las que

estarán sometidos……………...…………………………………...58

1.2.4.3.1 Esfuerzos originados por el fenómeno de tracción...........59

1.2.4.3.2 Esfuerzos originados por el fenómeno de torsión..............61

1.2.4.3.3 Acción combinada de tracción y torsión...........................63

1.2.4.4 Estudio y cálculo de las velocidades críticas..................................65



____________________________________________________________________


1.2.4.5 Cálculo del espesor de la tubería de conexión de la bomba

(columna de impulsión).....................................................................67

1.2.4.6 Cálculo de los espesores de los difusores, envolventes y campanas

de aspiración de las bombas.............................................................70

1.2.5 CÁLCULO DE OTROS ELEMENTOS DE LA ESTACIÓN DE

BOMBEO......................................................................................................70

1.2.5.1 Golpe de ariete....................................................................................71



____________________________________________________________________


1.2.1 ESPECIFICACIONES DE PARTIDA

El dimensionamiento de toda la instalación hidráulica de este proyecto se va a

realizado partiendo de unas especificaciones determinadas tanto de caudal como de

velocidad del fluido por la instalación.

Los datos de partida son los siguientes:

• Caudal (Q) = 0,021 m3/s (en la mayoría de sectores).

• Velocidad media del fluido al comienzo de cada sector: 3 m/s.

1.2.2 OBTENCIÓN DEL DIÁMETRO ÓPTIMO

Para el cálculo del diámetro óptimo de las tuberías se parte de la siguiente expresión:

Donde:

• Q es el caudal necesario

• v es la velocidad media del fluido en la instalación

• S es la sección de la tubería

Para las tuberías de la instalación se ha elegido policloruro de vinilo (PVC)

(rugosidad, k= 0,008 m), debido a sus buenas propiedades para este tipo de

instalaciones. Además, se ha estimado que las tuberías tengan una sección circular.



____________________________________________________________________


Por tanto, se tiene:

Siendo:

• D el diámetro óptimo de la tubería

Despejando de las dos ecuaciones anteriores y sustituyendo los datos de partida,

queda:

4 4 0,0210,094

3

QD m

v= = =

Π Π� �

� �

Por tanto las tuberías de la instalación tendrán un diámetro óptimo de 0,094 m.

A partir del diámetro óptimo obtenido, se ha escogido un tipo y modelo exacto de

tubería para la realización de las tuberías de este proyecto. En este caso se ha

recurrido a la página web del fabricante de elementos hidráulicos Georg Fischer para

la elección de dicho modelo.

A continuación se muestra un esquema con las características más significativas del

modelo de tubería escogida.



____________________________________________________________________


d [mm] 110

di [mm] 100

e [mm] 5

PN [bar] 6

• Material: policloruro de vinilo (PVC)

• Color: RAL 7032 gris grava

Definitivamente se tiene un diámetro óptimo de tubería de 0,1 m. Es

importante destacar que en el tramo de tubería de impulsión principal este diámetro

ha sido aumentado ya que si no se generaba una pérdida de carga muy importante por

lo tanto se ha establecido que dicho tramo tenga una tubería de PVC 160/10 atm con

un diámetro interior de 100mm. Todos estos parámetros citados irán indicados en el

plano de cobertura de riego, situado en los anejos.



____________________________________________________________________


Este mismo método de cálculo de tuberías se ha utilizado para aquellos

sectores que, debido a la irregularidad en la forma de la finca, demandaban un caudal

de riego más bajo (entorno a los 10 l/sg). Para estos sectores las tuberías adoptadas

serán de PVC 75/ 6 atm y PVC 63/ 6 atm.

1.2.3 OBTENCIÓN DEL RESTO DE PARÁMETROS DE LA BOMBA

1.2.3.1 Pérdidas de carga

Se ha realizado el cálculo hidráulico de las pérdidas de carga en la red de

riego por aspersión, en el tramo (sector) más desfavorable (el cual es uno de los más

largos y el que más altura tiene respecto a la estación de bombeo) desde la estación

de bombeo, considerando un caudal de bombeo de 17,2 l/seg (43 aspersores), del

cual, llegan al ramal externo 0,4 l/seg para la demanda del aspersores.

En la instalación va a haber dos tipos de pérdidas de carga: las primarias y las

secundarias. Las pérdidas de carga totales van a ser la suma de estas dos.

Pérdidas de carga primarias

Las pérdidas de carga primarias son las pérdidas de superficie en el contacto

del fluido con la tubería (capa límite), rozamiento de unas capas con otras (régimen

laminar) o de las partículas del fluido entre sí (régimen turbulento). Tienen lugar en

flujo uniforme, por tanto principalmente en los tramos de tubería de sección

constante.



____________________________________________________________________


La instalación presenta las siguientes características:

• Longitud total de la tubería de impulsión: 613 m

• Material de las tuberías Policloruro de Vinilo (PVC),

rugosidad 0,008 m.

Se ha demostrado a través de algunos experimentos con tuberías de diámetro

constante y agua, que la pérdida de carga es directamente proporcional al cuadrado

de la velocidad media en la tubería y la longitud de la tubería e inversamente

proporcional al diámetro de la misma.

Para contabilizar las pérdidas de carga primarias se va a emplear la ecuación

de Darcy-Weisbach:

2

2 5

8rp

L QH f

g Dπ

=

� �

� �

Donde:

• Hrp son las pérdidas de carga primarias

• v es la velocidad del fluido en la instalación

• Q es el caudal en la instalación

• L es la longitud de la tubería

• D es el diámetro de la tubería

• λ ,f es el coeficiente de pérdida de carga primaria



____________________________________________________________________


• g es la constante gravitatoria

Para conocer el coeficiente de pérdida de carga primaria hay que saber qué

tipo de flujo va por la instalación (laminar o turbulento). Para ello se va a utilizar el

número de Reynolds. Este número es el parámetro adimensional de semejanza en los

problemas con predominio de la viscosidad. Cuanto mayor es el número de Reynolds

menor es la importancia de la viscosidad, y viceversa. Por tanto se tiene:

Siendo:

• Re el número de Reynolds

• v la velocidad del fluido en la instalación

• υ la viscosidad cinemática del fluido (para el agua, ʋ=1,139.10-6

m2/s)

Sustituyendo los valores en la ecuación anterior, se observa:

56

3 0,12,6333 10

1,139 10e

DR

νυ −= = = ⋅

⋅� �

Un flujo es turbulento cuando el Reynolds es superior a 1.104, por tanto, en

este caso se muestra un flujo turbulento.



____________________________________________________________________


En la ecuación de Darcy-Weisbach, aparece el coeficiente de pérdida de carga

primaria, λ. Este factor es adimensional, y depende de la velocidad, del diámetro de

la tubería, de la densidad, de la viscosidad y de la rugosidad.

Para calcular el coeficiente de pérdida de carga primaria, considerando que se está en

una zona de flujo turbulento o de transición, se emplea la ecuación de Colebrook-

White:

Las pérdidas de carga primarias de los diferentes tramos del sector más desfavorable

se muestran en la siguiente tabla:

COBERTURA DE RIEGO POR ASPERSION

CALCULO HIDRAULICO DE COBERTURA DE RIEGO POR ASPERSION

RAMAL TRAMO

DATOS TRAMO

LONG. MATERIALØ INTE. CAUDAL VELOC.RUGOS.P.CARGA

m. (mm) l/seg. m/sg n TRAMO

(mca)

PRINCIPAL 1 450,00 PVC 160/6 150 17,2 0,973 0,008 13,45

SECUNDARIO 2 7,5 PVC 110/6 100 17,2 2,18 0,008 1,65

SECUNDARIO 3 15 PVC 110/6 100 15,2 1,93 0,008 2,6



____________________________________________________________________


SECUNDARIO 4 15 PVC 110/6 100 13,2 1,68 0,008 1,94

SECUNDARIO 5 15 PVC 110/6 100 11,2 1,42 0,008 1,4

SECUNDARIO 6 15 PVC 110/6 100 9,2 1,171 0,008 0,948

SECUNDARIO 7 15 PVC 110/6 100 7,2 0,917 0,008 0,58

SECUNDARIO 8 15 PVC 110/6 100 5,2 0,662 0,008 0,303

SECUNDARIO 9 15 PVC 110/6 100 3,2 0,4 0,008 0,115

SECUNDARIO 10 17,5 PVC 110/6 100 1,6 0,2 0,008 0,0289

TERCIARIO 11 33 PVC 32/10 28 0,4 0,649 0,008 2,31

TOTAL 613 25,32

Pérdidas de carga secundarias

Las pérdidas secundarias son las pérdidas de forma, que tiene lugar en las

transiciones (estrechamientos o expansiones de la corriente), codos, válvulas, y en

toda clase de accesorios de tubería.

Dentro de la instalación los elementos que van a implicar unas pérdidas de

carga secundarías son los siguientes:

- Entrada brusca, δ=0,5

- 1 válvulas de compuerta, δ=0,6

- 1 válvula de retención, con φ=10º � δ=5,25

- 2 codos de 90º, r/D ≈0,5 � δ=0,25

- 1 TE, δ=1

- 1 salida brusca, δ=1



____________________________________________________________________


La expresión para contabilizar las pérdidas de carga secundarias aportadas por cada

elemento, es la siguiente:

Donde:

• Hrs son las pérdidas de carga secundarias

• δ es el coeficiente de pérdida de carga secundaria

• v es la velocidad media del fluido


Es importante comentar que solo hemos tenido en las perdidas de carga secundarias

en el tramo de red principal. Por tanto, teniendo en cuenta todos los elementos

anteriormente citados, las pérdidas de carga secundarias resultan:

23(0,6 0,5 5,25 2 0,25 2 1) 0,42

2 9,8rsH mca= + + + ⋅ + ⋅ =⋅

�

Sumando todas las pérdidas, se tiene que las pérdidas totales de la instalación

expresada en altura, se tiene:

25,75r rp rsH H H mca= + =

A las pérdidas de carga totales de la instalación hay que sumarle las pérdidas de

altura estática:



____________________________________________________________________


25,75 8 33,75rTH mca= + =

1.2.3.2 Altura efectiva

Para calcular la altura total que tendrá que dar la bomba en la instalación, se sabe que

se tiene que tener una presión en boca del aspersor de 35 mca( las características de

los aspersores a utilizar se encuentran en los anejos) por lo tanto la altura que deberá

dar la bomba será igual a:

35 33,75 68,75b aspersor rTH P H mca= + = + =

1.2.3.3 Potencia efectiva

Para calcular la potencia de la bomba se emplea la siguiente expresión:

Donde:

• P es la potencia necesaria que tiene que dar la bomba

• Q es el caudal que recorre la instalación

• ρ es la densidad del agua


• H es la altura neta que tiene que dar la bomba



____________________________________________________________________


Sustituyendo los datos se tiene:

0,021 1000 9,81 69 14214,6P W= • • • =

Si se expresa en CV (1CV=736W), tenemos que P=19,31 CV.

La potencia que tiene que dar la bomba es 14214,6W.

1.2.3.4 Número específico de revoluciones

El rodete de una bomba rotodinámica se ha de proyectar de manera que para la Q y H

requeridas se obtenga el óptimo rendimiento. En la práctica, los Q y H necesarios

varían entre amplios límites, aunque en este proyecto tanto Q como H van a variar

poco, por lo que se supone que la bomba siempre trabaja en el mismo punto de

funcionamiento, dentro de estos límites puede requerirse cualquier combinación Q y

H con diferentes valores de n, buscando siempre el óptimo rendimiento. La

consecuencia de esto es la siguiente:

El rodete de las bombas rotodinámicas va cambiando insensiblemente de forma para

adaptarse a las diferentes condiciones de servicio.

La clasificación más precisa de las bombas rotodinámicas es una clasificación

numérica, asignando a toda la familia de bombas geométricamente semejantes un

número, a saber, el NÚMERO ESPECÍFICO DE REVOLUCIONES.



____________________________________________________________________


Siendo:

• ns número especifico de revoluciones

• n revoluciones de la bomba en el punto óptimo de trabajo

• P es la potencia necesaria que tiene que dar la bomba

• H es la altura neta que tiene que dar la bomba

Por tanto, en este caso, se tiene una bomba con:

1 5 1 5

2 4 2 42960 14214,6 69 1774,58sn n P H− −

= • • = • • =

1.2.4 DIMENSIONAMIENTO DE LAS BOMBAS

1.2.4.1 Diámetro del rodete de las bombas

Para el cálculo del rodete necesario para el prototipo de la bomba, se

utilizarán las leyes de semejanza geométrica. Se parte de un modelo hidráulico que

suministra la compañía SULZER, del que se obtienen los perfiles hidráulicos de

igual ns.

Por lo tanto, se aplican las siguientes leyes de semejanza:

• Caudal � m

pmp n

nRQQ ⋅⋅= 3

• Altura �

2

2

⋅⋅=

m

pmp n

nRHH



____________________________________________________________________


• Tensiones �

2

4

⋅⋅=

m

pmp n

nRTT

• Rendimiento � ( )1015,0 −⋅⋅= Rmp eηη

• Nº específico de revoluciones � 4

3

2

1

65,3−

⋅⋅⋅= HQnns

Se obliga a que el punto de funcionamiento del prototipo para un

3

0,021m

Qs

= (75,6 3m

h ) y 69 . . .H mc a= sea homólogo al de máximo rendimiento

en el modelo (3

0,0569m

Qs

=

14,13 . . .H mc a= ). Por ello, se tiene que el prototipo

tiene que girar a 2960 rpm.

A la hora de elegir el motor encargado de mover la bomba de impulsión se ha

recurrido al fabricante ABB, que es líder global en tecnologías electrotécnicas y de

automatización. De todos los motores que ofrece el catálogo del fabricante, se ha

escogido un motor de aluminio que se adecua de forma muy similar a lo que la

instalación dimensionada requiere (3000rpm y 15 KW), este motor seleccionado es

de dos polos, gira a 3000 rpm y da una potencia total de 15KW con un rendimiento a

plena carga de 94,2%. Por tanto, la potencia que dará el motor en el eje es de: 14,13

KW, que como se puede apreciar, está muy próxima aunque un poco por encima de

la potencia que necesita la bomba para trabajar en su punto nominal de

funcionamiento, lo que supone que la elección del motor es correcta. Todas las

características del motor se adjuntan en el apartado de anejos del presente proyecto.



____________________________________________________________________


Despejando de la siguiente ecuación se haya la relación de semejanza entre el

prototipo y el modelo:

3375 545

0,406205 2960

P m

m P

Q nR

Q n= = =� �

� �

Si se analiza el factor de semejanza (R=0,406), se observa que las

dimensiones del prototipo a diseñar van a ser considerablemente más pequeñas que

las del modelo de partida.

Por tanto, el diámetro de salida del rodete del prototipo se haya como:

* 0,406*533,4 217RODETE PROTOTIPO RODETE MODELOR mmϕ ϕ− −= = =



____________________________________________________________________


Una vez calculada dicha relación, se procede al cálculo del máximo

rendimiento del prototipo:

La diferencia entre que el eje de la bomba y por tanto, la bomba, gire en

lugar de a 3000 rpm a 2960 rpm, se debe al deslizamiento del motor.

Se van a representar a continuación las curvas H-Q de la bomba y la de las

pérdidas de carga de la instalación. El punto donde intersecan estas dos curvas, es el

punto de funcionamiento de la instalación (Q=75 3mh y H=69m). Como se puede

apreciar, la curva de las pérdidas de carga de la instalación parte de una altura

aproximadamente igual a 8 m., esto es debido a la altura estática de dicha instalación.



____________________________________________________________________


1.2.4.2 Sumergencia de las bombas: cavitación y aspiración de aire

Para evitar el fenómeno de cavitación y evitar a su vez que la bomba aspire

aire, esta debe estar sumergida una cierta profundidad bajo el agua. Para la obtención

de esa profundidad se emplean dos criterios de cálculo, uno correspondiente a la

cavitación y otro a la aspiración de aire.

1.2.4.2.1 Cavitación

La cavitación en las bombas produce dos efectos perjudiciales: disminución

del rendimiento y erosión. La aparición de cavitación en las bombas está

íntimamente relacionado con: el tipo de bomba (en general, el peligro de cavitación

es tanto mayor cuanto mayor es el número específico de revoluciones, ns), con la

instalación de la bomba (la altura de suspensión de la bomba, Hs, o cota del eje de la

bomba sobre el nivel del liquido en el depósito de aspiración), con las condiciones de

servicio de la bomba (el caudal nunca debe exceder el máximo permisible para que

no se produzca cavitación).

El criterio a emplear para evitar que la bomba cavite es que el NPSH

disponible en las bombas sea de al menos 0,5 m. superior al NPSH requerido. El

NPSH requerido que se va a emplear, será el del punto de funcionamiento de

máximo rendimiento.

Por tanto, se tiene que él mNPSH requerido 8,1= y para el cálculo del

NPSHdisponible se emplea la fórmula siguiente:



____________________________________________________________________


g

P

g

V

g

PNPSH sat

disponible ⋅−

⋅+

⋅=

ρρ 2

211

Si se aplica Bernoulli entre la superficie del agua (punto 0) y el punto de

entrada del agua al rodete (punto 1) se tiene que:

g

VZ

g

PH

g

VZ

g

PP ⋅

++⋅

=−⋅

++⋅ − 22

21

11

10

20

00

ρρ

Si se desprecian las pérdidas entre los puntos 0 y 1, se tiene:

( )g

P

g

VZZ

g

PNPSH sat

disponible ⋅−

⋅+−+

⋅=

ρρ 20

100

En la ecuación anterior se tiene que la Psat es la correspondiente a la presión de

saturación del agua a 15 ºC ( PaPsat51001705,0 ⋅= ), que P0 es la presión ambiente

(101.325 Pa) y que 00 ≈V , luego finalmente se observa que:

( ) ( )1010

5

165,108,9000.1

1001705,0

8,9000.1

325.101ZZZZNPSH disponible −⋅≈−+

⋅⋅−

⋅=

( ) 8,15,0165,10 10 +≥−⋅ ZZ

mZZ 23,010 =−

Para evitar que cavite, el rodete deberá estar una longitud de 0,23 m. bajo la

superficie del agua del pozo de captación.



____________________________________________________________________


1.2.4.2.2 Aspiración de aire

En este caso, el criterio a emplear para evitar la aspiración de aire es el de

sumergir el rodete 2,5 veces el valor del diámetro de la campana de aspiración. La

campana de la cual está dotada la bomba, tiene un diámetro de 267,96mm, luego en

este caso, la profundidad a la que debe estar sumergido el rodete será:

0 1 2,5 0,669campanaZ Z mϕ− = ⋅ =

Para evitar que aspire aire, el rodete deberá estar una longitud de 0,66 m. bajo

el agua del pozo de captación.

Como se ha observado, a la hora de determinar la profundidad a la que se

colocará el rodete de la bomba, es más restrictiva la condición de aspiración de aire

que la de cavitación. Dicha profundidad es inicialmente 0,66 m., pero se redondea

hasta 1 m, para evitar problemas con la cavitación y aspiración de aire en el caso de

que varíe notablemente el nivel de agua de la captación

.

1.2.4.3 Estudio de los ejes de las bombas. Solicitaciones a las que estarán

sometidos

Cada uno de los ejes estará sometido a esfuerzos generados por la tracción y

por el par torsor. Pueden existir otros tipos de esfuerzos, pero se considerarán

despreciables y el estudio se centrará principalmente en los dos ya citados que son



____________________________________________________________________


los más relevantes. Por medio del estudio de estas solicitaciones, se obtendrá el

diámetro del eje de las bombas.

1.2.4.3.1 Esfuerzos originados por el fenómeno de tracción

Se pretende obtener la tensión de tracción a la que está sometido el eje en

función del diámetro del mismo:

2

4

eje

T

φπσ

⋅⋅=

Los esfuerzos de tracción serán debidos a la suma del empuje axial, al peso

del rodete y al peso del propio eje:

ejeeroaxial PPET ++= det

El empuje axial surge como consecuencia de las diferencias de presión a un

lado y a otro del rodete (zonas P1 y P2 de la figura), lo que generará una fuerza total

que tirará del eje hacia abajo.



____________________________________________________________________


Para el cálculo del empuje axial:

2*9,18*8,4 556

4axial entrada salidaE A P Kgπ= ⋅ = =

Donde la salidaP coincide con la máxima que puede dar la bomba. El empuje

axial calculado nos da un valor aproximado de 556 kg.

Los materiales a emplear en el eje y en el rodete de cada bomba son acero al

carbono aleado y acero inoxidable martensítico respectivamente, ambos con una

densidad en torno a los 7800 kg/m3.

Para el cálculo de los pesos se tiene:

4*

2 LPeso eje

eje

⋅⋅=

φπρ eroero VolumenPeso detdet ⋅= ρ

Se obtiene que det 7,03ro ePeso kg= ya que el volumen del rodete es de

litros. El volumen del rodete se ha calculado aproximadamente a partir del plano de

dicho elemento que se adjunta en el documento nº2 de este proyecto.



____________________________________________________________________


Expresando la T en Kg y el diámetro del eje (el cual es incógnita) en cm, se

tiene:

3 2

2

7,8 104 556 7,03

4eje

eje

Lπ ϕ

σπ ϕ

− ⋅ ⋅ ⋅ ⋅⋅ + + =

⋅

1.2.4.3.2 Esfuerzos originados por el fenómeno de torsión

El par torsor que aparece en el eje, creará un esfuerzo de cortadura máximo

en la periferia del eje que corresponderá al valor en función del diámetro del eje:

3

16

eje

ejeM

φπτ

⋅⋅

=

Es necesario observar cuales serán las posibles situaciones más desfavorables

en cuanto al par torsor aplicado en el eje:

1. En el arranque.

2. En los instantes de aceleración en los que el motor pasa por el par máximo.

3. En el caso en que la bomba trabaje por algún fallo en la línea en el punto de

potencia nominal del motor eléctrico.

Se reducirán los momentos de inercia y los pares torsores al eje de la bomba. Los

datos que se tienen son Jrotor = 10 Kgm2, Jmotor = 0,039 Kgm

2 y 1≈η . Se aplican las

siguientes ecuaciones en los casos nombrados:



____________________________________________________________________


ηηα

⋅+⋅

=motorrotor

motorrotor JJ

M

rotorrotorrotoreje JMM ⋅+= α

1. En el arranque.

0=rotorM y en los datos proporcionados del motor eléctrico, se tiene la

relación motoralnoarranque MM .min6,2 ⋅=

Por lo tanto:

0 9,32*10 93,2 .ejeM N m= + =

2. En los instantes de aceleración en los que el motor pasa por el par máximo.

En este caso, la relación que se utiliza es motoralnomotor MM .min.max 3 ⋅= .

Considerando en este caso que el Mrotor es despreciable frente al par máximo, se tiene

que:

23*3610,75 /

10 0,039rotor rad sα = =+

0 10,75*10 107,5 .ejeM N m= + =

22,6 *369,32 /

(10 0,039)rotor rad sα = =+



____________________________________________________________________


3. En el caso en que la bomba trabaje por algún fallo en la línea en el punto de

potencia nominal del motor eléctrico.

Este último caso se encuentra en régimen permanente, por ello 0=rotorα . Se

tiene entonces que: Meje = Mnominal motor * i * η = Mnominal motor= 36N.m

Luego el caso más desfavorable será el segundo, donde el Meje toma un valor

de 107,5 N.m = 1097 kg.cm.

Para realizar el cálculo de la máxima solicitación en torsión, consideraremos

por lo tanto el par torsor del segundo caso:

3 3 3

16 16 1097 17552eje

eje eje eje

Mτ

π ϕ π ϕ π ϕ⋅ ⋅= = =⋅ ⋅ ⋅

1.2.4.3.3 Acción combinada de tracción y torsión

Se calcula el diámetro del eje a partir de la acción combinada de la tracción y

de la torsión mediante el criterio de Tresca:

2231 Tσσσ

=−

000

00

0

ττσ



____________________________________________________________________


Las tensiones principales serán:

22

1 22τσσσ +

+= 02 =σ 22

3 22τσσσ +

−=

El acero que se empleará en el eje, como ya se ha comentado, es un acero al

carbono aleado con una 2

400.6cm

Kgrot =σ .

Si se considera que la tensión de trabajo es:

2600.1

4

6400

4 cm

KgrotT ===

σσ

Y la longitud del eje es L = 2 m, se obtiene resolviendo por el criterio de

Tresca:

01894375136*75,85421*129,547*12,639999 246 =−−− ejeejeeje φφφ

El diámetro del eje es: mmeje 89,37=φ

Hay que destacar que este valor no es el definitivo ya que se deben estudiar

igualmente las velocidades críticas de giro.



____________________________________________________________________


1.2.4.4 Estudio y cálculo de las velocidades críticas

Se pretende estudiar las velocidades críticas torsionales para comprobar si el

diámetro del eje obtenido es válido. Para ello se considerará una configuración

equivalente que se compone de dos volantes de inercia, uno correspondiente al rotor

(bomba) en uno de los extremos, y en el otro uno equivalente al motor eléctrico

reduciéndolo al extremo final del eje de la bomba. Ésta es una aproximación que se

suele hacer en el estudio de la turbomáquinas para simplificar los cálculos y hacer el

proceso más sencillo.

Por lo tanto se aplica la ecuación siguiente:

( )LJJ

JJGW

motorrotor

motorrotorcritica ⋅⋅⋅

+⋅⋅⋅=

32

4φπ

Se sabe que Jrotor = 10 Kgm2 (valor aproximado para el tamaño de la bomba),

Jmotor = 0,039 Kgm2 (dato sacado del catálogo del fabricante ABB) y L = 200 cm

(este dato se obtiene según las exigencias de la instalación, hay que ver a qué

profundidad tiene que estar el rodete inmerso).

Además teniendo en cuenta la expresión del módulo de elasticidad

transversal:

( )υ+⋅=

12

EG



____________________________________________________________________


Donde:

• E es el módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young

( 6101,2 ⋅ kg/cm2)

• υ es el coeficiente de Poisson (0,3)

Por tanto:

( ) ( ) 2

6

3,8076923,012

101,2

12 cm

KgEG =

+⋅⋅=

+⋅=

υ

Para tomar una cierta garantía se va a obligar a que la velocidad crítica sea un 15%

más que la velocidad del eje. Se ha cogido el valor de 15% porque es un valor común

para estos ensayos, ya que se entiende que la velocidad nunca podrá ser superior a

este valor, por tanto, Wcrítica= 2960*1,15=3404 rpm = 56,73 rps.

Finalmente sustituyendo todos los datos anteriores en la ecuación y

despejando el diámetro, se tiene que:

( )4 5 4

5 4

* *807692,3* 10 0,039.1056,73

32*10 *0,.039.10 * 200

π ϕ +=

El diámetro del eje es de 74,93 mm, que redondeando un poco por exceso,

para un mecanizado más sencillo, se tiene que el diámetro final del eje es: ʋeje=75

mm.



____________________________________________________________________


Como se puede ver la condición de que los ejes soporten las velocidades

críticas torsionales es bastante más restrictiva que las condiciones de soportar las

solicitaciones a las que dichos ejes estarán sometidos.

1.2.4.5 Cálculo del espesor de la tubería de conexión de la bomba (columna de

impulsión)

A continuación se muestra una imagen del tramo de tubería a estudiar, la cual

se encuentra entre la bomba y el primer codo:



____________________________________________________________________


Para la fabricación de este tramo de tubería se empleará un acero de tipo ST 52, del

cual se sabe qué 2

000.5cm

Kgrotura =σ y que por lo tanto considerando un coeficiente

de seguridad de 4 sobre la tensión de rotura se tiene 2

250.14 cm

KgroturaT ==

σσ . Se

considerará la hipótesis de tubería recta de pared delgada sometida a una presión

interior. Para poder realizar esta hipótesis es necesario que se cumpla lo siguiente:

int*1,0 Re ≤

Igualmente se considerará el peso de la bomba de la columna para abajo.

La presión interior será la máxima que pueda dar cada bomba, que

correspondería al punto de caudal nulo con una altura de aproximadamente 74 m.c.a.

y aplicando Bernoulli entre la entrada y la salida del rodete, se obtiene que la presión

a la salida:

28,4salida atm

KgP P g H

cmρ= + ⋅ ⋅ =

También se conoce que el radio interior en la salida del difusor de la bomba

es int 108,7R mm= y que eRRext += int

Las tensiones principales que aparecen serán una radial, una tangencial y una

longitudinal. Se pueden observar sus expresiones a continuación:

e

PR salidagencial

⋅= int

tanσ

( )2int

2

2int

RR

PesoRP

ext

salidaZ +⋅

+⋅⋅=

ππσ



____________________________________________________________________


salidar P−=σ Para r = Rint

0=rσ Para r = Rext

Aplicando el criterio de Tresca se calcula el espesor necesario:

2231 Tσσσ

=−

1 tan

10,87*8,4gencial e

σ σ= =

3 28,4r

Kg

cmσ σ= = −

Por tanto, si se sustituye todos los datos en la igual que muestra el criterio de Tresca,

se tiene:

10,87*8,4( 8,4) 1250

2 2e

− −=

Finalmente, resolviendo la ecuación anterior, se observa que el espesor

resultante es de e = 0,0735cm, que confirma int*1,0 Re ≤ , por lo tanto la hipótesis de

tubería de pared delgada es válida.

Al haber obtenido un valor tan pequeño de espesor, para facilitar la

construcción de la tubería, se encargará que ésta tenga un e = 1 cm. Se ha

sobredimensionado muchísimo el espesor de la tubería, pero se considera apropiado

debido a que, como se ha dicho antes, facilita la fabricación de dicha tubería y



____________________________________________________________________


abarata el coste (es una medida normalizada), ya que para hacer una tubería con el

espesor que se ha calculado hay que utilizar técnicas y recursos más específicos.

1.2.4.6 Cálculo de los espesores de los difusores, envolventes y campanas de

aspiración de las bombas

Los elementos que forman el contorno de la bomba, es decir la campana de

aspiración, la envolvente y el difusor se realizarán en moldes de arena con un acero

moldeado al Cr-Ni-Mo. Como la presión que van a soportar no será mayor que la

máxima que de la bomba, consideraremos el mismo espesor en estos elementos (1

cm) que en la tubería de conexión que va a continuación y cuyo espesor ha sido

calculado en el apartado anterior.

1.2.5 CÁLCULO DE OTROS ELEMENTOS DE LA ESTACIÓN DE

BOMBEO

Una vez dimensionada la bomba y calculadas las tuberías de conexión a las

bombas, se procederá al cálculo de los demás elementos que componen la estación

de bombeo.



____________________________________________________________________


1.2.5.1 Golpe de ariete

En la parada de una bomba se tiene que tener la precaución de cerrar antes la

válvula de impulsión. Si esto se hace a mano, el cierre es lento, la columna de agua

que llena la tubería se decelera gradualmente y el golpe de ariete no se produce.

Para el cálculo del golpe de ariete se empleará la fórmula de Allievi:

g

Vah 0⋅

=∆

Donde se sabe que:

≡∆h Sobrepresión en metros.

≡a Celeridad de propagación del fenómeno (m/s).

≡0V Velocidad en régimen del fluido (0,97 m/s).

La ecuación de la celeridad corresponde a:

⋅+=

e

DG

aint3,48

900.9

Siendo:

≡intD Diámetro interior de la tubería (150 mm)

≡e Espesor de la tubería (5 mm).

≡G Constante que para el P tiene un valor de 111,11.



____________________________________________________________________


Tras operar se obtiene que el valor de la celeridad es 170m

as

= y que la

sobrepresión que se tiene es 16,8h m∆ = luego la presión de golpe de ariete que se

tendrá será:

21,68agua

KgP g h

cmρ= ⋅ ⋅ ∆ =



____________________________________________________________________


ANEJOS A LA MEMORIA



____________________________________________________________________


1.3 ANEJOS

ÍNDICE GENERAL

1.3.1 CLIMATOLOGÍA…………………………………....................................75

1.3.2 ANÁLISIS DEL SUELO Y DEL AGUA....................................................80

1.3.3 CARACTERISTICAS DE LOS ASPERSORES………………………...82

1.3.4 MONTAJE....................................................................................................87

1.3.5 FUNCIONAMIENTO................................................................................108

1.3.6 MANTENIMIENTO...................................................................................111

1.3.7 CATÁLOGOS.............................................................................................124

1.3.8 SEGURIDAD Y SALUD………………………………………………....151



____________________________________________________________________


1.3.1 CLIMATOLOGIA

TEMPERATURAS

Hay que destacar la gran variabilidad existente a lo largo del año, con fuertes

heladas en los primeros meses del año y altas temperaturas en verano.

FICHA CARACTERISTICAS TÉRMICAS (1940-2008)



____________________________________________________________________


Las temperaturas medias mensuales son:

ENE FEB MAR ABRI MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

4,9 6,4 9,3 11,6 15,2 19,1 22,3 22,3 19,4 14,3 8,8 5,7

La temperatura media del año es de 13,3ºC. Las temperaturas extremas

alcanzadas en el periodo considerado fueron de, una mínima absoluta de -13.0 ºC

(enero) y una máxima absoluta de 43 ºC (julio).

PLUVIOMETRIA

En cuanto a la distribución de la lluvia a lo largo del año, podemos

indicar que las precipitaciones se centran en los meses de Octubre a Enero, Marzo y

Abril, para disminuir progresivamente hasta alcanzar sus valores mínimos en los

meses de Julio y Agosto.

Al coincidir este periodo de sequía con las altas temperaturas del verano, hace

aun más intenso el déficit hídrico.

El valor de precipitación media se calcula en 625,9mm/año, siendo la

distribución por meses de la evapotranspiración y precipitación, la siguiente:



____________________________________________________________________


DATO E F M A MY JN JL AG SE OC NOV DIC

Precip 54,2 51,1 40 61,5 68,7 47 28,1 37 45,3 66,9 63,1 65,4

ETP 12,3 17,2 32,1 44,9 78,8 108 137 127 87 52,7 24,8 14

Balance -10 -61 -109 -91 -41,7

Agrupadas en las distintas estaciones del año, primavera (marzo, abril, mayo),

verano (junio, julio, agosto), otoño (septiembre, octubre, noviembre) e invierno

(diciembre, enero, febrero) obtenemos:

Estación del año Mm %

Primavera 170,2 27,2

Verano 112,1 17,8

Otoño 175,3 28

Invierno 170,7 27,3

DATOS DEL VIENTO

El estudio de los vientos se ha realizado con datos de la estación más cercana,

calculándose las frecuencias y las velocidades medias del viento, mensuales, cual es



____________________________________________________________________


su incidencia para cada dirección, así como los vientos extremos con velocidad

superior a 8m/seg.

Dada la gran influencia que los vientos tienen en la uniformidad del riego por

aspersión, en el análisis de los vientos nos hemos centrado en la época de riego

mayo- septiembre.

Durante el año los vientos dominantes son del E, que alcanzan una frecuencia

del 49,5% siendo la velocidad media anual de 2,38 m/seg. Durante la época de riego

asimismo los vientos del E son los dominantes con un 44% y la velocidad media de

2,34m/seg.

La velocidad media varía entre los 2,2 m/seg en los meses de Julio (valor

mínimo) y los 2,9 m/seg de los meses de febrero (valor máximo).

Destacar que estas velocidades no suponen ningún impedimento para el riego

por aspersión.



____________________________________________________________________




____________________________________________________________________


1.3.2 ANALISIS DEL SUELO Y EL AGUA

Análisis de 3 muestras de suelo efectuadas en nuestra parcela:



____________________________________________________________________


El origen del agua para el riego de la parcela es el río Aragón que la bordea,

el cual se encuentra regulado aguas arriba por el embalse de Yesa.



____________________________________________________________________


1.3.3 CARACTERÍSTICA DE LOS ASPERSORES

Elección del aspersor

De entre los modelos de aspersores disponibles en el mercado

seleccionaremos aquel que para una presión de funcionamiento cumpla:

Su pluviometría sea inferior a la precipitación máxima permitida, es decir,

inferior a la velocidad de infiltración.

El radio de alcance del aspersor sea el adecuado para el marco elegido.

PRECIPITACIÓN MAXIMA DEL ASPERSOR

Corresponde a la precipitación de mayor intensidad que el equipo de

aspersión puede arrojar, sin que supere durante el riego la velocidad de infiltración

del suelo, con objeto de evitar los encharcamientos y, en especial, la escorrentía y la

erosion.

Para nuestra parcela, se ha estimado que la precipitación del aspersor no debe

superar los 7mm/h (U.S. Soil Conservation Service).



____________________________________________________________________


MARCO DE LOS ASPERSORES

Para que el diseño de la parcela pueda adaptarse, fácilmente, a otros cultivos

diferentes al considerado en este proyecto, se ha seleccionado una disposición de los

aspersores en triángulo 15x18.

Las características más significativas del aspersor instalado son:

Numero de toberas : 2

Diámetro de las toberas: 4,4 – 2,4 mm.

Presión de funcionamiento: 3,5 kg/ c 2m = 3,5 atm.

Alcance: 15m

Caudal: 1,7 3 /m h= 0,4 l/sg

Se utilizarán aspersores de dos toberas en toda la instalación, que se

combinarán con

aspersores sectoriales en el perímetro y zonas que lo necesiten.

Las características de los aspersores sectoriales serán:

Numero de toberas: 1

Diámetro de la tobera: 3,96 mm

Presión de funcionamiento: 3,5kg/ 2cm =3,5 atm

Alcance: 14,5m

Caudal: 1,1 3 / 0,30 /m h l sg=



____________________________________________________________________


Los aspersores se dispondrán en disposición triangulo, con las siguientes

características:

Disposición 15x18

Superficie regada 270 2m

Pluviometría 6,07 mm/h.

La pluviometría es de 6,07 mm/h, inferior a 7 mm/h por lo que no es de

esperar grandes erosiones debidas a escorrentías ni encharcamientos.

El radio de los aspersores de 15m cumple con el alcance mínimo exigido para

la disposición del triángulo.

NUMERO TOTAL DE ASPERSORES NECESARIOS

El número mínimo de aspersores necesarios, se obtiene de dividir la

superficie total de riego por la superficie regada por cada aspersor.

Asp.min=92500

270=343 aspersores

Puesto que la parcela no presenta una forma regular, es prácticamente

imposible conseguir una utilización total de los aspersores, por lo que el numero de



____________________________________________________________________


aspersores necesarios es superior al mínimo, pudiéndose estimar un incremento del

10% sobre el mínimo

Asp.total= 343x1,1=377 aspersores

DISEÑO DE RIEGO

El sistema de riego adoptado para la zona es el de riego por aspersión, debido

a la buena experiencia obtenida en la zona.

Las ventajas fundamentales que presenta éste sistema de riego frente al resto

de sistemas es que economiza agua, mejora la efectividad de riego y permite el riego

de laderas con pendientes medias en torno al 10% sin riesgo de erosión.

El diseño de riego para las 9,25 Has incluidas en la zona regable, consiste

básicamente en la captación de aguas de invierno del río Aragón y la elevación hasta

la zona de riego, aprovechándose la tubería de impulsión como red de riego y

conectándose a la misma los ramales de la red de distribución enterrada en parcela

hasta los aspersores.



____________________________________________________________________


Modulo de riego

El módulo de riego se establece en el caudal necesario para cubrir las

necesidades de 1 Ha de terreno, con aspersores de 0,40 l/sg dispuestos uno del otro a

18 m de distancia en cada fila y estando las filas separadas una distancia de 15m,

siendo el número de aspersores por Ha. :

215 18 270m× =

2

2

1000037

270

mN

m= = aspersores, adoptándose 40

y el caudal:

Q=40aspersores x 0,4l/sg = 16l/sg

Considerando que el caudal es de 21l/sg la superficie regada en un turno será

de 1 Ha.



____________________________________________________________________


1.3.4 MONTAJE

Bomba de impulsión

Pre – instalación

Comprobación del material recibido

Inmediatamente de recibir el material, debe ser inspeccionado y comprobado

con los documentos de envío por si se hubiera deteriorado o perdido alguna pieza.

Examinar el embalaje y envoltura antes de desembalar.

Algunos accesorios o partes del envío son a veces embalados por separado o

sujetos al embalaje.

Informar al Agente local de la Compañía de Transportes de cualquier defecto

o falta de material.

NOTA: Los componentes de la bomba así como los accesorios se envían

algunas veces en paquetes distintos, por tanto, se ruega que se inspeccionen

cuidadosamente todos estos paquetes, y listen su contenido antes de dar por perdida

alguna pieza.

Almacenamiento

La bomba se envía en condiciones de inmediata instalación, sin embargo, si

ésta va a ser almacenada por un período más o menos extenso antes de su instalación,



____________________________________________________________________


se debe seleccionar cuidadosamente el lugar de almacenamiento, de forma que la

bomba no esté expuesta a humedad excesiva, gases corrosivos, condiciones

climatológicas extremas, u otras condiciones de almacenamiento perjudiciales.

Si se espera que sea larga la duración del almacenamiento, la bomba debe ser

examinada periódicamente y limpiada, sustituyendo el material utilizado como

protector.

Cuando sea necesario, se puede almacenar la bomba por un corto tiempo

antes de montarse. Colocarla en un lugar seco y sin polvo.

Cuando en la descarga de la bomba se observe que viene de fábrica protegida

con brida ciega, ésta no debe quitarse.

Se protegerán los cojinetes y acoplamientos de arena, suciedad o cualquier

otra materia extraña.

Limpieza antes de la instalación

Se debe limpiar con agua completamente todo el interior de la bomba,

columna y cabezal y quitar todo el óxido que se encuentre en las superficies

mecanizadas con un papel de lija. Se limpiaran todas las superficies roscadas, así

como cualquier suciedad que se haya pegado a la bomba.

Debe limpiarse toda sustancia de protección contra oxidación que se haya

aplicado durante el almacenamiento.

Debe tomarse especial cuidado de que no queden restos de suciedad antes de

proceder al montaje.



____________________________________________________________________


Esta operación se realiza desplazando el rotor a su posición máxima inferior y

tomando la medida desde el extremo del eje a la cara de contacto de la brida de

impulsión del elemento de bombeo.

A continuación se desplaza el rotor a su posición máxima superior, realizando

la misma medida.

La diferencia entre ambas medidas se corresponde con el juego axial del rotor

del cuerpo de impulsores. Esta medida servirá para comprobaciones posteriores al

montaje total de la bomba.

1.5.3.1.1 Instalación

Emplazamiento

La bomba debe ser colocada en un sitio en el cual pueda ser fácilmente

conectada a la tubería de descarga, y además sea fácilmente accesible para

inspeccionarla durante el servicio.

Deberá haber espacio suficiente por encima de la bomba para emplear un

aparato de elevación con capacidad de carga suficiente para elevar aisladamente la

bomba y el motor.

Igualmente debe disponerse de amplio espacio alrededor del motor, de

manera que pueda existir una circulación de aire suficiente para su ventilación.

Debe emplazarse la bomba lo más cerca posible del punto de donde ha de

aspirar para reducir al mínimo las pérdidas de carga en la aspiración.



____________________________________________________________________


Cimentación

La cimentación puede hacerse de cualquier manera que suministre un soporte

rígido y permanente a toda la superficie de apoyo del cabezal de descarga, y que

además absorba las posibles solicitaciones y golpes que puedan producirse durante el

funcionamiento de la bomba.

Las cimentaciones de hormigón deben ser construidas y niveladas sobre la

tierra sólida.

Los pernos de anclaje, de tamaño necesario, deben ser instalados de acuerdo

con los agujeros de anclaje de la bomba. Cada perno de anclaje debería estar rodeado

de un manguito tubular que tenga 2 o 3 veces el diámetro del perno de anclaje.

Estos tubos deben estar rígidamente sujetos aunque deben permitir el

movimiento del perno para adaptarse a la placa de fijación.

Lechada de cemento

Su finalidad es evitar elevaciones laterales de la bomba, nivelando las

irregularidades de la superficie de la cimentación.

Se recomienda el siguiente procedimiento:

La mezcla clásica está compuesta por una parte de cemento Portland puro y

dos partes de arena de construcción, con la suficiente agua que permita a la mezcla

fluir libremente bajo la placa de apoyo.



____________________________________________________________________


La parte superior de la fundación de hormigón rugoso debe estar

completamente saturada de agua antes de verter la mezcla.

Se debe colocar un encofrado de madera alrededor de la placa de apoyo para

contener la mezcla, la cual se añade hasta estar completamente lleno el espacio por

debajo de la placa.(Figura 1 – encofrado, para verter la lechada)

Debe usarse un trozo de alambre rígido para remover la mezcla y evitar la

formación de cámaras de aire.

Después de verter la mezcla se deben cubrir las superficies externas con

arpillera mojada que permita un fraguado lento, evitándose resquebrajaduras.

Se puede quitar el encofrado de madera cuando la mezcla haya adquirido

cierta consistencia (48 horas) y alisar las superficies exteriores si se desea. La mezcla

debe endurecerse en unas 72 horas.

Equipo necesario para la instalación

El equipo necesario para la instalación es el siguiente:

1. Pernos y tuercas de anclaje, cuando sean precisos.

2. Piezas y cuñas para nivelación.



____________________________________________________________________


3. Aparatos de elevación, puente grúa, diferencial o equivalente, teniendo

siempre un cáncamo en su extremo y de capacidad suficiente para el peso del equipo

a manejar y la longitud de los elementos a instalar.

4. Abrazaderas adecuadas para fijarlas en el diámetro exterior del cuerpo de

impulsores y tuberías de la columna.

5. Tacos de madera apropiados en los que puedan descansar las abrazaderas

indicadas.

6. Un disolvente apropiado y cepillo de alambre para limpiar las roscas.

7. Aceite lubricante.

8. Herramientas adecuadas tanto en tamaño como fin para el fin propuesto,

esto es, llaves, destornilladores, martillos, punzón, etc.

9. Elementos de seguridad (guantes, gafas, casco, cinturones) de acuerdo,

pero no limitados, a la legislación vigente en el lugar de la instalación.

Instalación de la bomba desmontada

NOTA: Siempre y cuando las limitaciones de transporte lo permitan, se

suministra la bomba totalmente montada excepto su elemento accionador.



____________________________________________________________________


PRECAUCION: Antes de comenzar la instalación, se recomienda que un

electricista especializado verifique eléctricamente tanto el motor de accionamiento

como su arrancador o cualquier otro elemento que opere eléctricamente.

PELIGRO: Con el fin de evitar accidentes, se debe desconectar la

alimentación eléctrica a cualquiera de los componentes del equipo. La instalación no

debe iniciarse antes de que personal debidamente cualificado haya confirmado esta

desconexión y que no existe riesgo de accidente eléctrico.

PRECAUCION: El personal destinado a la instalación debe estar

debidamente cualificado para la realización de la misma.

NOTA: Se señalizará debidamente el lugar de trabajo con el fin de evitar

posibles accidentes.

PRECAUCION: Al elevar ya sea la bomba completa o cualquiera de sus

componentes se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar que se dañe su

extremo inferior por su arrastre o apoyo con el suelo. En caso de limitaciones de

altura en la instalación o por longitud de la bomba, ésta debe instalarse por partes en

la piscina, y se deben colocar los distintos elementos de la bomba en el orden que

han de ser instalados.

Etapas de la instalación:

1. Se dejarán todos los elementos en sus bases de transporte hasta que sean

elevados a su posición vertical. De esta forma se evitarán daños y eventuales roturas.



____________________________________________________________________


2. Se tapará el agujero de la cimentación con una hoja de contrachapado u

otro material para evitar que entren objetos extraños en el pozo.

3. Se colocará el elemento de elevación centrado sobre el agujero.

4. Antes de proceder a la instalación elemento de bombeo se medirá y

registrará el juego del extremo del eje para su utilización futura cuando se regle la

posición de los impulsores. (Ver punto II.3)

5. Se fijará la abrazadera en la parte superior de la bomba y se elevará el

conjunto centrándolo sobre el agujero de la cimentación. A continuación se muestra

una imagen de cómo se introduciría una bomba de varias etapas.

AVISO SOBRE ABRAZADERAS: La abrazadera debe reposar sobre la

cimentación, los tacos de madera se utilizan únicamente como apoyo a la abrazadera,

en ningún caso se deben utilizar los tacos de madera como sustentación de los

elementos instalados en el pozo.



____________________________________________________________________


6. Se bajará la bomba introduciéndola en el pozo hasta que la abrazadera

repose sobre los tacos de madera que se han colocado sobre la cimentación.

7. Se instalará el tubo de columna.

NOTA SOBRE JUNTAS: Antes de instalar las juntas, se deben apretar con el

fin de que éstas pierdan su rigidez y se mantengan en la posición adecuada. Durante

el montaje se asegurará que la junta está centrada respecto a los elementos que la

comprenden.

8. Insertar un tramo de eje de la bomba en el tubo de columna asegurándose

que la camisa está en el extremo superior. Déjese que el eje sobresalga unos 30 cm

de la columna en su extremo inferior.



____________________________________________________________________


9. Asegurar esta disposición atando con una cuerda dos veces al eje y luego

otra lazada en la columna.

10. Fijar una abrazadera al extremo superior del primer tramo de columna y

elevar el conjunto de la columna, centrándolo sobre el cuerpo la bomba que está

introducida en la piscina.

11. Se bajará posteriormente el conjunto de columna, se extraerá el protector

de roscas hasta que el eje de la columna entre dentro del manguito empalme de ejes

(acoplamiento de ejes). Engrase la rosca del eje de columna.

12. Levántese el conjunto ya montado y quítese la abrazadera que se había

fijado al cuerpo de la bomba.

13. Se bajará el conjunto y se introducirá en la piscina, guiándolo a mano

hasta que la abrazadera del tubo de columna repose sobre los tacos puestos en la

cimentación.



____________________________________________________________________


14. Insértese un soporte cojinete sobre el eje de la columna y sus juntas

correspondientes.

15. Instálese un manguito de empalme de ejes (acoplamiento de ejes) sobre el

extremo superior del eje de columna.

16. Repítase las fases de montaje 8 hasta la 15, hasta que el cuerpo de la

bomba alcance en el pozo la profundidad deseada o hasta que todos los tramos de

columna estén montados.

17. Si la bomba tiene descarga inmediata, instálese el codo de descarga a la

profundidad debida.

18. Inviértase el cabezal de descarga y colóquese la junta del tubo brida

cabezal (tubo superior) sobre la brida del fondo del cabezal, entonces abroche el tubo

brida cabezal (tubo superior) al cabezal.

19. Instálese una junta en la brida superior del último tramo de la columna. Se

pasará una eslinga a los ganchos de elevación del cabezal de descarga y se elevará.

Desciéndase el conjunto sobre el eje cabezal.

20. Monte el cabezal y atornille el tubo brida cabezal (tubo superior) a la

brida superior del último tramo de columna.

NOTA: Para un funcionamiento correcto de la bomba, es esencial que esté

rígidamente apoyada y en posición perfectamente vertical.



____________________________________________________________________


21. Se pasará una eslinga por el cabezal y por el gancho del aparato de

elevación. Se elevará el cabezal de descarga y el último tramo de columna

ligeramente y se quitará la abrazadera de este último tramo y los tacos de madera.

22. Bájese lentamente el conjunto cabezal, guiando el extremo inferior a

través del agujero de la cimentación.

23. Se girará la bomba para conectar las bridas del cabezal con las de las

tuberías de descarga.

Se debe tener especial cuidado para que las tuberías no ejerzan tensiones o

empujes sobre la bomba. Estas tensiones y empujes son causa muy frecuente de

desalineamientos de la bomba. Si las bridas de las tuberías no coinciden exactamente

con las del cabezal de la bomba, antes de apretar las tuercas se debe corregir su

posición para evitar tensiones sobre la bomba.

24. La bomba se asentará sobre la cimentación y nivélela utilizando calzos y

cuñas, si fuera necesario, para compensar las irregularidades de la cimentación.

25. La eslinga de la bomba se quitará, se atará al accionador y este se elevará.

26. Se montará la junta de la caja de empaquetadura sobre el cabezal.

27. Se introducirá la caja de empaquetadura sobre el eje cabezal y se

atornillará la primera al cabezal de descarga.



____________________________________________________________________


NOTA CIERRE MECANICO: Las bombas se suministran con caja de

empaquetadura o con sellado mecánico. Cuando se trate de este último caso se

deberán seguir las instrucciones de montaje dadas por el fabricante, y conectar todas

las tuberías de servicio para el sello mecánico.

Cuando la bomba monta cierre mecánico puede incorporar, opcionalmente,

un acoplamiento rígido con espaciador. Este acoplamiento queda localizado entre la

caja de empaquetadura y la caja de rodamientos, siendo su cometido proporcionar

espacio suficiente para dar servicio, retirando el espaciador, al sello mecánico en

caso necesario.

Si la bomba lo incorpora, se montará el conjunto del cierre mecánico (seguir

las instrucciones dadas por el fabricante) omitiendo los pasos 28 a 30.

A continuación siga los pasos descritos en la instalación a partir de

NOTA COJINETE EMPUJE.

28. Instálese la empaquetadura dentro de la caja asentando los aros uno a uno

con el prensaestopas.

NOTA: Cuando la caja de empaquetadura se suministra con anillo de cierre

hidráulico, primero se instalan 3 aros, a continuación el anillo de cierre hidráulico, y

finalmente los otros dos aros.

29. Instálese el prensaestopas y fíjele apretando ligeramente las tuercas sobre

sus pernos.



____________________________________________________________________


NOTA COJINETE EMPUJE: Si la bomba monta cojinete de empuje, se

deben seguir los dos siguientes pasos de la instalación:

• Si se incluye, móntese el acoplamiento rígido lado bomba con su

espaciador y el eje superior.

• Monte el cojinete de empuje.

30. Instálese el deflector.

31. Móntese la brida inferior de la linterna sobre la brida de la caja de

rodamientos y ambas sobre la brida superior del cabezal. Se abrocharán todas ellas

por medio de la tornillería.

32. Móntese el cubo lado bomba del acoplamiento bomba / motor en el eje.

33. Monte el cubo superior del acoplamiento bomba/ motor sobre el extremo

del eje del motor.

34. Bajar lentamente el motor sobre la linterna centrando los cubos de

acoplamiento del motor y de la bomba. Sujetar el motor a la linterna sin apretar a

fondo las tuercas. Ver figura siguiente:



____________________________________________________________________


35. Antes de acoplar bomba y motor se debe comprobar el sentido de giro del

mismo. Este debe ser en sentido contrario al de las agujas del reloj, cuando se mira

hacia abajo desde la parte superior del motor.

36. Levántese el eje de la bomba hasta la posición de funcionamiento,

mediante la tuerca de regulación, teniendo en cuenta el juego axial, y mídase la

separación entre los cubos del acoplamiento.

37. Por último se fijará el cubo lado bomba en su posición definitiva y se

conectarán ambos cubos de acoplamiento de acuerdo con las instrucciones

particulares del acoplamiento. Incorporando el espaciador del acoplamiento si se

monta.

38. Se apretarán las tuercas de los cubos del acoplamiento bomba-motor.



____________________________________________________________________


39. Móntese, de incorporarlos, los pasadores cónicos de posicionamiento del

motor.

40. Atorníllese a fondo el motor a la linterna.

41. Se instalarán todas las tuberías del sello mecánico y de refrigeración, de

haberlas.

Se deben seguir los pasos descritos en la instalación desde el 1

hasta el 10 y a continuación:

• Insértese el acoplamiento de ejes (manguito de empalme de ejes) en el

extremo inferior del eje de columna, sujetándolo al eje con uno de los prisioneros.

• Bájese el conjunto de columna/eje cuidando de que los ejes queden

bien alineados.

• Móntense los dos anillos partidos en ambos ejes hasta que éstos

queden perfectamente alineados. Se debe elevar el manguito empalme de ejes

(acoplamiento de ejes) lo suficiente para mantener los anillos partidos en su posición.

• Móntese la chaveta superior sobre el eje y después se deslizará el

manguito empalme de ejes enchavetado lo suficiente para mantener en su posición la

chaveta superior.

• Móntese la chaveta inferior sobre el eje de la bomba y deslícese el

manguito empalme de ejes enchavetado hacia abajo hasta su posición final de

montaje. Ésta queda determinada cuando los agujeros de los prisioneros del

manguito empalme de ejes enchavetado y las chavetas queden enfrentados.



____________________________________________________________________


• Realícese el montaje final de los prisioneros.

A continuación se seguirán los pasos descritos en la instalación a partir del

punto 13.

NOTA: En caso de que el soporte cojinete del eje de columna sea integral

con el tubo de columna, no es necesario realizar el paso descrito en el punto 14.

Instalación de la bomba totalmente montada

Se procederá como sigue para la instalación de la bomba cuando se

suministre totalmente montada excepto su elemento accionador.

• Déjese la bomba en su base de transporte, hasta que sea elevada a su

posición vertical. De esta forma se evitarán daños o eventuales roturas.

PRECAUCION: Al elevar ya sea la bomba completa o alguno de sus

componentes se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar que se dañe su

extremo inferior por su arrastre o apoyo con el suelo.

• Colóquese el elemento de elevación centrado sobre el agujero de la

cimentación.

NOTA: Antes de instalar las juntas, se deberán trabajar con el fin de que éstas

pierdan su rigidez y se usará un aceite mineral para mantenerlas en la posición

adecuada. Durante el montaje asegúrese que la junta está centrada respecto a los

elementos que la comprenden.



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• Se pasará una eslinga por el cabezal y por el gancho del aparato de

elevación y se elevará la bomba.

• Se continuará a partir del punto 21 descrito en la instalación.

Montaje de la caja de rodamientos

En caso de revisión, una vez desmontada la caja, ésta tendrá que ser montada

de nuevo, por tanto se describe el método de montaje de la misma, suponiendo que se

encuentra montada sobre el cabezal, y también estará montado el tubo brida cabezal.

Etapas del montaje:

1. Sobre el buje de arrastre se montarán a presión el rodamiento o los dos

rodamientos (según tipos de caja) por medio de una prensa hidráulica.

2. En caso de que el buje de arrastre incorpore, para fijación del

rodamiento, arandela y tuerca almenados, móntense.

3. Se limpiará perfectamente la caja de rodamientos.

4. Se montarán en su alojamiento los resortes de tensión.

5. Sobre el alojamiento de la caja se colocará el conjunto de

rodamiento(s), y el buje de arrastre, habiendo algo de juego entre el alojamiento y la

pista externa del rodamiento.



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6. Móntese la junta, generalmente de fieltro, en el alojamiento de la tapa,

para sellar la tapa y el buje de arrastre.

7. Se montará la junta entre la tapa y la caja, y se abrocharán ambas por

medio de su tornillería.

NOTA SOBRE JUNTAS: Antes de instalar las juntas, se trabajarán con el

fin de que éstas pierdan su rigidez y se usará un aceite mineral para mantenerlas en la

posición adecuada. Durante el montaje asegúrese que la junta está centrada respecto

a los elementos que la comprenden.

8. Se montará el tapón de llenado y venteo de aceite sobre la tapa de la

caja.

9. Móntese la caja de rodamientos sobre la bomba.

10. Móntense las tuberías de refrigeración y de aceite, y el visor de nivel

de aceite.

11. Se montará la chaveta que fija el buje de arrastre al eje cabezal y se

apretarán los tornillos de fijación caja / bomba.

12. Se montarán, de incorporarlo, el deflector sobre el buje de arrastre.

13. Se montará a continuación la tuerca de regulación, introduciéndola por

la parte superior del eje cabezal y la atornillaremos sobre el eje.



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14. Por último se llenará la caja de aceite por el tapón de llenado hasta que

el nivel de aceite alcance el nivel indicado en el visor.

Ajuste vertical de la bomba

El ajuste vertical de las bombas se realiza con el fin de que el rotor quede

flotante respecto a la carcasa y evitar daños por rozamiento. Así mismo da indicación

de que el montaje de los diferentes componentes se ha realizado correctamente.

El ajuste vertical depende del alargamiento del eje, lo cual a su vez, depende

del empuje hidráulico axial, fuerza que tiende a estirar el eje. Igualmente depende del

diámetro del eje.

Este ajuste se realizará una vez instalada completamente la bomba y su

accionador, mediante la tuerca de regulación correspondiente, situada en el extremo

superior del eje o en el cojinete de empuje:

• Gírese la tuerca de regulación hasta que la misma deje de descansar en

su asiento. En este momento, el rotor de la bomba está en su posición inferior con los

impulsores rozando en los cuerpos.

• Mídase y anótese la distancia entre los extremos de los ejes de la

bomba y motor.

• Gírese la tuerca de regulación en su sentido de apriete, elevando el

rotor de la bomba a su posición máxima superior. En este momento el rotor de la



____________________________________________________________________


bomba está en su posición superior y los impulsores tocando la parte superior

de los cuerpos.

• Mídase y anótese la distancia entre los extremos de los ejes de la

bomba y motor.

• Si el montaje de la bomba se ha realizado correctamente, la diferencia

entre las medidas en el segundo y tercer punto deben coincidir con el juego axial del

rotor del cuerpo de impulsores, medido y anotado a la preinstalación del equipo.

• Se aflojará la tuerca lo suficiente para que el eje gire con facilidad.

• Si la medida del juego vertical del eje fue anotada, se puede ajustar el

rotor en su posición recomendada que viene dada en la hoja de datos de la bomba.

• Es recomendable hacer funcionar la bomba teniendo el rotor más

elevado de su posición recomendada, hasta que el fluido esté totalmente limpio.

Después se reajusta el rotor a su posición de trabajo recomendada.

• Después que el grupo ha estado funcionando algunos días es

recomendable comprobar de nuevo el ajuste vertical del rotor. Puede ser necesario un

reajuste a causa de un mayor apretado de las roscas del eje durante el funcionamiento

de la bomba.

AVISO: La bomba no debe operar mientras los impulsores estén en contacto

con los cuerpos.

Finalmente se fija la posición de la tuerca de regulación, uniéndola a su asiento con la

correspondiente tornillería.



____________________________________________________________________


1.3.5 FUNCIONAMIENTO

Bombas SMN

Se indican a continuación los puntos más importantes a tener en cuenta para

el funcionamiento de la bomba.

Cualquier modificación de estas indicaciones debido a condiciones especiales

de la instalación debe estar de acuerdo con las buenas prácticas generales de trabajo.

Altura de aspiración

Las condiciones de aspiración impuestas algunas veces a bombas verticales

son extremadamente desfavorables y conducen al fallo total del funcionamiento de la

bomba.

La altura de aspiración debe estar siempre dentro de los límites de aspiración

para los que ha sido diseñada la bomba.

Si las condiciones originales de funcionamiento deben de ser cambiadas por

cualquier razón, contactar con el fabricante.

No es recomendable controlar el caudal de la bomba permitiendo al nivel del

líquido bajar hasta el mínimo requerido para conseguir el caudal deseado.

Las variaciones de caudal han de ser controladas con la válvula de descarga

de la bomba.



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Antes de la puesta en marcha

Antes de arrancar la bomba comprobar que:

• La válvula de descarga está parcialmente abierta y que la tubería de

descarga está debidamente conectada.

• Los impulsores han sido ajustados debidamente durante la instalación

y que el eje del motor y la bomba giran libremente.

• Todos los pernos y tornillos están apretados.

Arranque y servicio

Póngase en marcha la bomba como sigue:

• Lubríquese primero el eje de transmisión en la bomba inyectando agua

a través de la puerta de admisión prevista en el cabezal de descarga. Inyectar agua al

menos durante 3 minutos.

• Se abrirán las válvulas de las líneas de cierre hidráulico y purga del

sistema. Deben permanecer abiertas a menos que se vaya a quitar la bomba para

reparación u otra causa.

AVISO: Debe hacerse cuidadosamente una inspección final de todos los

elementos de la unidad antes de arrancarla, asegurándose que todo está listo para

funcionamiento.

• Arránquese el accionador de acuerdo con las instrucciones del

fabricante.



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• Se observará que la bomba arranca con facilidad y funciona sin

excesiva vibración. Si existe dificultad de arranque o si vibra en exceso, se parará la

bomba inmediatamente y se consultará la Sección V para determinar la posible

causa.

• Abrase lentamente la válvula de descarga hasta que la presión de

descarga alcance el valor deseado o la válvula esté completamente abierta.

ADVERTENCIA: La vida máxima de los cojinetes se consigue cuando la

bomba está funcionando en el punto de máximo rendimiento o cerca de él.

Con caudales inferiores al de máximo rendimiento y especialmente en las

proximidades de válvula cerrada se producen turbulencias internas motivadas por

una recirculación excesiva en el interior de la bomba, incrementándose las

vibraciones. Estas vibraciones son la causa de un acortamiento de la vida de los

cojinetes.

Como regla general se recomienda que para servicio continuo el caudal sea

siempre el correspondiente al de máximo rendimiento, que es para el que ha sido

diseñada la instalación.

PRECAUCION: La bomba no debe nunca funcionar en vacío ya que los

cojinetes y el cierre van lubricados por el propio líquido bombeado.



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Ajuste final

Después que la bomba ha funcionado durante el tiempo suficiente para

apretar los acoplamientos del eje y limpiar el líquido de abrasivos se debe comprobar

la posición de los impulsores y reajustarlos.

Parada

Ciérrese la válvula de descarga lentamente, después deténgase el

motor. Esto evitará oscilaciones en el sistema y evitará el contraflujo del líquido a

través de la bomba.

1.3.6 MANTENIMIENTO

Bombas SMN

Mantenimiento preventivo

Inspecciones

Debe observarse cada hora el funcionamiento de la bomba para observar

cualquier anomalía. Independientemente de que se considere necesario llevar un

estadillo con las observaciones de estas inspecciones, el operador deberá estar alerta

e informar de cualquier síntoma de anomalía que detecte.

Un cambio de ruido, pernos aflojados, vibración excesiva, suciedad o

corrosión son una indicación de posible avería.



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• Inspecciones semestrales y anuales

Se deberá comprobar el movimiento libre del eje y se observará

detenidamente el estado del cierre mecánico y en caso de tener pérdidas se

desmontará y se verificará.

• Revisiones completas

La frecuencia de las revisiones completas depende del número de horas de

funcionamiento de la bomba, de la severidad de las condiciones de servicio y de la

atención prestada a la bomba en su funcionamiento.

No se desmontará la bomba para inspección a menos que haya evidencia

absoluta de que el caudal o la presión han bajado excesivamente o haya indicaciones

de avería en su interior.

Limpieza

Se quitará el óxido y la corrosión con un cepillo de alambre fino y con trapos.

Si es necesario, se limpiarán todas las piezas, excepto los contactos eléctricos,

humedeciendo el trapo o brocha en un disolvente apropiado.



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Mantenimiento

Las bombas se suministran con una caja de empaquetadura o con

sellado mecánico, los cuales no requieren ninguna atención aparte de comprobar de

vez en cuando que se produce la filtración precisa. Para ello, las bombas con

empaquetadura disponen de una válvula que tiene una doble función: alivia las

pérdidas de líquido en el prensaestopas y sirve de reguladora del flujo a través de la

empaquetadura.

Las bombas con sello mecánico disponen de su sistema de tuberías

particular.

No se debe apretar demasiado el prensaestopas para que no impida la

filtración. La empaquetadura depende para su lubricación de una pequeña filtración y

si ésta no se produce el eje se rayaría o quedaría sometido a un desgaste excesivo.

La mejor práctica es aflojar el prensaestopas hasta que la tuerca se

pueda girar con los dedos y dejar que la caja gotee profusamente durante el período

de puesta en marcha inicial o después que la bomba ha sido reempaquetada. Se debe

apretar la tuerca del prensaestopas gradualmente, dejando que la empaquetadura se

asiente, hasta que el goteo quede reducido de 40 a 60 gotas por minuto. En caso de

que la pérdida a través del prensaestopas sea excesiva, una vez apretado el

prensaestopas, el goteo se regulará con la válvula de alivio anteriormente citada.

Los aros moldeados son lo que mejor resultado dan para reempaquetar

y pueden pedirse como piezas de repuesto. Se colocará cada anillo dentro de la caja

de empaquetadura y se asentará individualmente con el prensaestopas. Póngase



____________________________________________________________________


cuidado en que las juntas no estén alineadas. Lo mejor sería alterar las juntas 180

grados según se van asentando los aros nuevos en la caja.

Lubricación

La bomba depende principalmente del líquido bombeado para la lubricación

de los cojinetes de los cuerpos intermedio y superior, del cuerpo de descarga y del

eje de transmisión.

Los cojinetes del eje de columna son lubricados por aceite, que se introduce

por el cojinete del cabezal.

• Caja de rodamientos

La lubricación del cojinete de empuje es siempre por aceite.

PRECAUCION: Antes de arrancar la bomba, compruébese que los

componentes a lubricar incorporan la cantidad de aceite necesaria.

• Motor y otros elementos

Hay que referirse al manual de instrucciones particular de estos

equipos.

Desmontaje

NOTA: Al desmontar se tendrá mucho cuidado de no dañar ninguna

superficie, y para facilitar el montaje, colóquense todas las piezas en el orden que

han sido desmontadas e identifíquense de considerarse necesario.



____________________________________________________________________


PRECAUCION: El personal destinado al desmontaje debe estar debidamente

cualificado para la realización del mismo.

El desmontaje de la bomba consiste en sacar la bomba y desmontarla hasta el

punto que sea necesario para sustituir las piezas defectuosas. Será necesario el equipo

de elevación usado para la instalación, para sacar la bomba del pozo de aspiración.

Sacar y desmontar la bomba de forma inversa al procedimiento de montaje:

1. Anúlese la potencia eléctrica del motor, desconéctese y rotúlense (con sus

características) los conductores eléctricos del motor. Esto debe hacerlo un electricista

cualificado.

NOTA: Asegúrese que existe suficiente espacio libre para colocar los

componentes de la bomba en la forma en que son desmontados.

PELIGRO: Con el fin de evitar accidentes, se debe desconectar la

alimentación eléctrica a cualquiera de los componentes del equipo. El desmontaje no

debe iniciarse antes de que personal debidamente cualificado haya confirmado esta

desconexión y que no existe riesgo de accidente eléctrico.

NOTA: Señalícese debidamente el lugar de trabajo con el fin de evitar

posibles accidentes.

2. Desconéctense las tuberías del sello mecánico y de refrigeración, de

haberlas.



____________________________________________________________________


3. Desmóntense, de incorporarlos, los pasadores cónicos de posicionamiento

del motor. Desmóntense los dos cubos del acoplamiento. Desabróchese el motor de

la linterna y se deberá prever un soporte adecuado para él. Se deberá pasar la eslinga

por los cáncamos del motor, se elevará y se bajará sobre el soporte.

4. Desmóntese la linterna desabrochando su brida. Se pasará una eslinga por

sus aberturas, se elevará y se bajará sobre un soporte adecuado.

5. Quítese el cubo del acoplamiento lado bomba.

6. Se desbloqueará y se sacará la tuerca de regulación. Se desabrochará y se

extraerá la caja de rodamientos del cabezal, de incorporarla.

7. Desconéctese la tubería de impulsión de la bomba.

8. Quítese el deflector.

9. Desmóntese el prensaestopas de la caja de empaquetadura, quitando su

tornillería.

10. Desmóntese la caja de empaquetadura del cabezal quitando su tornillería.

11. Se desmontará y desechará la empaquetadura.

NOTA: En caso de que la bomba incorpore sello mecánico, no se aplicarán

los puntos 9 a 11 y se procederá al desmontaje de las tuberías del sistema de sellado

y a retirar el sello de la bomba desabrochando su tornillería.



____________________________________________________________________


12. Quítense los pernos que sujetan la bomba a la base.

13. Engánchese una eslinga a los ganchos del aparato de elevación y a las

aberturas del cabezal de descarga. Se elevará la bomba verticalmente hasta que la

columna quede al descubierto, debiendo quedar expuesto tanto el tubo brida cabezal

(tubo superior) como la parte superior del primer tramo de columna. Se fijará la

abrazadera a la parte superior del primer tramo de columna bajo su brida superior. Se

bajará la bomba hasta que la abrazadera descanse sobre los tacos de madera de la

cimentación.

14. Se desconectará el tubo brida cabezal (tubo superior) del tubo del primer

tramo de columna, desabrochando su tornillería.

15. Elévese el cabezal y el tubo brida cabezal (tubo superior) sacándolos del

eje cabezal.

16. Desconéctese el eje cabezal del eje de columna, manteniendo fijo el

manguito empalme de ejes. Usando una cuerda se atará el eje de la columna a la

columna.

17. Se elevará la columna hasta que el siguiente tramo quede expuesto.

18. Se fijará la abrazadera a la columna por debajo de la brida superior, y se

bajará hasta que la abrazadera repose sobre los tacos de madera.

19. Desabróchese la tornillería de las bridas de unión de los tramos de

columna.



____________________________________________________________________


20. Se elevará lentamente el tramo de columna hasta que el manguito

empalme de ejes (acoplamiento de ejes) quede expuesto. Átese con una cuerda el eje

a la columna.

21. Desconéctese el eje de columna del manguito empalme de ejes

(acoplamiento de ejes), manteniendo fijo el manguito empalme de ejes. Bájese el

conjunto dejándolo descansar sobre un soporte adecuado.

22. Ahora se puede proceder al desmontaje de los componentes del tramo de

columna retirado desmontando el manguito empalme de ejes del eje, el eje de

conjunto cojinete/soporte, y el conjunto cojinete/soporte del tubo de columna.

23. Repítanse las fases 17 a la 22 hasta que se llegue al cuerpo de la bomba.

En este punto, la columna descansará sobre los tacos de madera, y apoyada sobre la

abrazadera destinada a tal fin.

24. Limpiar todas las piezas por completo con un disolvente adecuado.

Aceitar el eje de transmisión con un aceite ligero de turbina, y volver a montar la

bomba siguiendo el proceso inverso descrito.

Mantenimiento correctivo. Tabla de anomalías

ANOMALIA CAUSA PROBABLE REMEDIO



____________________________________________________________________


La bomba no

arranca

1. Voltaje bajo

2. Circuito

eléctrico

3. Interrumpido

4. Motor

defectuoso

5. Impulsor

rozando

arriba o abajo

1. Comprobar tensión

a la salida del cuadro de control

2. Comprobar

fusibles, relés y demás

conexiones eléctricas y sustituir

los defectuosos



y reparar

4. Comprobar

regulación del rotor

La bomba no

eleva agua

1. Nivel de agua

por debajo de la campana de

aspiración

2. Velocidad

insuficiente

3. Presión de

descarga demasiado alta

(mayor que la calculada para

la bomba)

4. Materias

extrañas en los

Conductos de agua

1. Bajar la bomba

(añadir fluido al sistema)

2. Comprobar voltaje

en cuadro de control durante

funcionamiento

3. La instalación no

se corresponde con la de proyecto

u obstrucciones en las tuberías

4. Arrancar y parar la

bomba

varias veces para eliminar

líquido, extraerla y limpiar



____________________________________________________________________


5. Sentido

contrario de giro

6. Colador

taponado

7. Válvula de

descarga cerrada

5. Cambiar las

conexiones del motor, reparar la

bomba si es necesario

6. Desmontar y

limpiar

7. Abrir válvula

La bomba

pierde el

cebado

después del

arranque

1. El nivel del

líquido cae por debajo del

nivel mínimo de sumergencia

1. Bajar la bomba


La bomba no

da suficiente

agua

1. Entradas de

aire en la línea de aspiración

2. Baja velocidad

3. Conductos de

agua parcialmente obstruidos

4. Fallos

mecánicos tales como aros

rozantes desgastados,

impulsor flojo en el eje

5. Impulsor

insuficientemente sumergido

1. Corregir

condiciones (bajarbomba o añadir

fluido)



funcionamiento


bomba varias veces para eliminar


4. Retirar unidad y

reparar o sustituir

5. Bajar la bomba si



____________________________________________________________________


es posible


Presión de

descarga

insuficiente

1. Presión de

descarga .mayor que aquella

para la cual la bomba ha sido

diseñada

2. Baja velocidad

3. Entradas de

aire en la línea de aspiración

4. Conductos de

agua parcialmente obstruidos

5. Fallos

mecánicos, aros rozantes

desgastados, impulsor flojo

en el eje

6. Impulsor

insuficientemente sumergido

1. La bomba no es

válida para este tipo de

instalación



funcionamiento

3. Corregir

condiciones (bajar bomba o

añadir fluido)


bomba varias veces para eliminar


5. Retirar unidad y

reparar o sustituir

6. Bajar la bomba si

es posible (añadir fluido al

sistema)

La bomba

1. Desalineamient

o

2. Falta de rigidez

1. Comprobar

alineación motor bomba

2. Construir y nivelar



____________________________________________________________________


vibra en la fundación

3. Impulsor

parcialmente obstruido

motivando desequilibrio

4. Eje torcido

5. Elementos

giratorios desplazados

lateralmente

6. Cojinetes

desgastados

7. Entradas de

aire en la bomba

8. Caudal de la

bomba inferior al mínimo

requerido

una nueva cimentación

3. Desmontar la

bomba y limpiar

4. Reparar ejes

5. Comprobar

verticalidad del pozo y alineación

motor bomba

6. Desmontar y

cambiar

7. Comprobar

sumergencia de la bomba y si es

necesario añadir columna o fluido

8. Bajar la bomba

(añadir fluido)

Desgaste

excesivo

1.Arena en el agua

2.Ejes torcidos

3.Lubricación

insuficiente

1.Limpiar el sistema

2.Reparar ejes

3.Cojinetes agarrotados,

desmontar bomba y

reparar

1. Velocidad

demasiado alta (voltaje o





____________________________________________________________________


La bomba

sobrecarga el

motor

frecuencia altos)

2. Altura total

demasiado baja, bombeando

demasiada agua

3. Líquido

bombeado de peso específico

o viscosidad distintos de

aquellos para los que la

bomba fue adquirida

4. Motor

defectuoso

5. Impulsor

rozando arriba o abajo

6. Cojinetes

apretados

7. Lubricación

insuficiente

durante el funcionamiento

2. Comparar con la

curva característica del sistema

3. Comprobar peso

específico del fluido


a la salida del cuadro de control y

reparar o sustituir

5. Comprobar

regulación del roto

6. Gire la bomba a

mano para comprobar ajuste de

cojinetes. Desmontar la bomba si

es necesario.

7. Cojinetes

agarrotados, desmontar la bomba

y reparar

Corrosión

1. Impurezas

2. Líquido

corrosivo

1. Analizar el fluido

2. Sustituir por

materiales especiales para resistir

la corrosión



____________________________________________________________________


1.3.6 CATÁLOGOS…………………………………………………………….124

1.3.6.1 Tuberías...........................................................................................125

1.5.3.2 Válvulas............................................................................................126

1.5.3.3 Codos y Te………………………………………………………....130

1.5.3.4 Motor................................................................................................136

1.5.3.5 Acoplamiento rígido........................................................................140

1.5.3.6 Arrancador suave............................................................................144

1.5.3.7 Modelo de la bomba........................................................................145

1.5.3.8 Bridas...............................................................................................150

1.5.3.9 Seguridad y Salud………………………………………………..151



____________________________________________________________________


1.3.6.1 Tuberías



____________________________________________________________________


1.3.6.2 Válvulas



____________________________________________________________________




____________________________________________________________________


1.3.6.3 Codos



____________________________________________________________________




____________________________________________________________________


1.3.6.4 Motor



____________________________________________________________________




____________________________________________________________________


1.3.6.5 Acoplamiento rígido



____________________________________________________________________




____________________________________________________________________


1.3.6.6 Arrancador suave



____________________________________________________________________


1.3.6.7 Modelo de la bomba



____________________________________________________________________


DIFUSOR



____________________________________________________________________


RODETE



____________________________________________________________________


ASPIRACIÓN



____________________________________________________________________


CURVA DE LA BOMBA MODELO Y PROTOTIPO



____________________________________________________________________


1.3.6.8 Bridas



____________________________________________________________________


1.3.8 SEGURIDAD Y SALUD

OBJETO DE ESTE ESTUDIO

El presente Estudio de Seguridad y Salud tiene como finalidad, establecer la

previsión de riesgos más frecuentes durante la ejecución de la obra, así como los medios

para evitarlos, instalaciones obligadas de Higiene y bienestar de los trabajadores.

Servirá igualmente para señalar las directrices que la empresa constructora ha de

seguir, para llevar a cabo sus obligaciones para la prevención de riesgos personales o

colectivos, bajo el control de la Dirección Facultativa, de acuerdo con lo establecido en

el Real Decreto 1627/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en las

obras de construcción.

ANTECEDENTES Y DATOS DE OBRA

A) Denominación:

Proyecto de Captación del Río Aragón y Cobertura de Riego por Aspersión

de la finca situada en Liedena, Navarra.

B) Emplazamiento:

La captación se sitúa en el Río Aragón, T.M. Liedena, Navarra.

D) Presupuesto:

Se indica en la memoria.

E) Plazo de Ejecución:



____________________________________________________________________


Se considera que el plazo de ejecución será de cuatro (4) meses.

F) Número de Trabajadores:

En función del tipo de obra y duración de la misma, se estima que el número

de trabajadores no rebasará la cifra de 5 personas.

G) Linderos:

Los linderos de las fincas objeto del presente Proyecto se definen en el plano

nº 2.

H) Accesos:

El acceso se realiza desde la Ctra. de Liedena a Yesa.

I) Centros Asistenciales:

Los centros asistenciales más cercanos son en caso de necesidad de

evacuación de un herido son: el Centro de Salud de Liedena y el Hospital de Navarra,

en Pamplona.

En un lugar visible de la obra se colocará un cartel con la dirección del centro

asistencial más próximo de la Seguridad Social o acordado por la compañia

aseguradora, en caso de accidentes.

Igualmente se indicarán los nombres, cargos y teléfonos (para el caso de

ausencia de la zona de trabajo) de al menos el dos personas para atender y

responsabilizarse del herido y juzgar al centro más indicado al que hay que trasladarle.

Se señalará mensualmente, para conocimiento del personal de obra, el número

de accidentes y bajas.

J) Descripción de la obra y unidades constructivas que la componen:



____________________________________________________________________


Se indican en la memoria

K) Memoria de calidades

Las definidas en el proyecto adjunto.

L).-Instalaciones

.- No se realiza instalación eléctrica.

.- Con respecto a la instalación de fontanería será de aplicación la norma NBE

sobre "Instalaciones interiores de suministro de Agua", según Orden del Ministerio de

Industria de 9 de diciembre de 1.975.

.- Todas ellas se llevarán a cabo por instalador autorizado que contemple la

Normativa anteriormente apuntada.

M) Circulación de personal:

Estará prohibido el acceso a las obras de personas ajenas a las mismas,

estando perfectamente acotado (vallado) el terreno.

N) Acopio de materiales:

El acopio de materiales se realiza y coloca en las proximidades de la estación

de bombeo proyectada.

O) Suministro de materiales:

El suministro es directo desde almacén de construcción dada la entidad de la

obra.

P) Evacuación de tierras:



____________________________________________________________________


Se realiza por medios mecánicos hasta un extremo de la parcela para su

posterior traslado a vertedero de las tierras sobrantes procedentes de excavación y

terraplén. Inicialmente no se producirán excesos de tierras.

Q) Suministro de agua:

El suministro de agua potable a la obra se realizará desde la red del núcleo de

Oteiza. En cuanto al suministro de energía eléctrica, no se realizará instalación eléctrica

alguna disponiéndose de un generador para realizar la obra.

MEMORIA DESCRIPTIVA DEL ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y

SALUD

Aplicación de la seguridad en el proceso constructivo

Movimiento de tierras

A) Descripción de los trabajos

Extracción de tierras y restos rocosos con pala cargadora.

Retirada del material procedente de la excavación con camiones.

B) Riesgos más frecuentes

Desprendimientos de tierras y/o rocas.

Atropellos producidos por maquinaria o camiones.

Colisiones de vehículos en movimiento.

Atrapamientos producidos por maquinaria o vuelco.



____________________________________________________________________


Caídas a distinto nivel, desde borde de excavación o a pozos y zanjas.

Generación de polvo.

Riesgos derivados de condiciones meteorológicas adversas.

C) Normas básicas de seguridad

Al objeto de evitar desprendimientos de tierras y/o rocas se realizarán

inspecciones de los tajos, previas al inicio de los trabajos y al cese de estos, para

detectar posibles anomalías (grietas, inicios de desprendimientos, entibaciones

deficientes o alteradas...). Las paredes de la excavación se controlaran exhaustivamente

después de grandes lluvias, desprendimientos o cualquier otra circunstancia. Para

trabajos a pie de talud de altura con peligro de desprendimiento se utilizarán redes

tensas o mallazos electrosoldados atados en su parte superior e inferior a redondos de

acero anclados al terreno. Así mismo se evitará el acopio de materiales en zonas

próximas a la excavación.

Al objeto de evitar atropellos se limitará el acceso de personas al recinto de las

obras, se separarán los accesos de personas y vehículos al interior de la excavación y se

prohibirá la presencia de personas en zona de maniobra de maquinas y camiones.

Al objeto de evitar colisiones de vehículos en movimiento las maniobras de

maquinas y camiones serán dirigidas por personal distinto a los conductores de los

vehículos.

Al objeto de evitar atrapamientos por maquinaria o vuelcos se distribuirá

correctamente la carga de tierras en camiones y no se cargarán más de lo admitido. Se

colocarán topes de desplazamiento de toda la maquinaria.



____________________________________________________________________


Al objeto de evitar caídas a distinto nivel se realizará un vallado perimetral

suficientemente separado dependiendo de la coherencia del terreno de la excavación.

Los vehículos y máquinas para movimientos de tierras y manipulación de

materiales deberán ajustarse a lo dispuesto en su normativa específica. En todo caso, y a

salvo de disposiciones especificas de la normativa citada, los vehículos y maquinaria

para movimientos de tierras y manipulación de materiales deberán satisfacer las

condiciones que se señalan en los siguientes puntos de este apartado.

Todos los vehículos y toda maquinaria para movimientos de tierra y para

manipulación de materiales deberán:

-. Estar bien proyectados y construidos, teniendo en cuenta, en la medida de los

posible, los principios de la ergonomia.

-. Mantenerse en buen estado de funcionamiento.

-. Utilizarse correctamente.

Los conductores y personal encargado de vehículos y maquinarias para

movimientos de tierras y manipulación de materiales deberán recibir una formación

especial.

Deberán adoptarse medidas preventivas para evitar que caigan en las

excavaciones o en el agua vehículos o maquinarias para movimientos de tierras y

manipulación de materiales.

Cuando sea adecuado, las maquinarias para movimientos de tierras y

manipulación de materiales deberán estar equipadas con estructuras concebidas para



____________________________________________________________________


proteger al conductor contra el aplastamiento, en caso de vuelco de la maquinaria, y

contra la caída de objetos.

D) Protecciones personales

Se establece el uso obligatorio de los siguientes medios de protección:

- Casco de seguridad homologado.

- Botas de seguridad.

- Guantes de uso general, de cuero, plástico o anticorte, dependiendo de las

necesidades.

- Monos o buzos de trabajo.

- Trajes de agua para trabajos con meteorología adversa de color amarillo.

- Botas de agua homologadas en las mismas condiciones que los trajes de agua

y en trabajos en suelos enfangados o mojados.

- Protectores auditivos.

- Cinturón antivibratorio.

E) Protecciones colectivas

- Valla situada en el perímetro del solar perfectamente colocada y conservada

para impedir el acceso de personas a la parte superior de la excavación.

- Señal de stop en las salidas y entradas de carreteras o caminos y señalamiento

de los accesos de maquinas y camiones. Así como de señal de prohibido el paso a toda

persona ajena a la obra.



____________________________________________________________________


- Señal de caída de objetos, caída a distinto nivel o maquinaria pesada en

movimiento donde sea preciso.

- Señal de obligatoriedad de uso de casco, de botas, de guantes, y en su caso,

de gafas, botas y cinturones.

- Itinerarios obligatorios para el personal en zonas conflictivas.

- Colocación de cinta señalizadora en la coronación del talud a una distancia de

dos metros para evitar la proximidad de personas al hueco.

- Señalización y balizamiento de pozos y zanjas, colocación de pasos para el

personal a base de tablones con ancho mínimo 70 cm., barandilla de 90 cm., barandilla

intermedia y rodapie.

- Acceso independiente para personas al interior de la excavación mediante

escaleras o rampas dotadas de barandilla de 90 cm., barandilla intermedia y rodapié,

firmemente fijadas.

Hormigones, Estructura y Cubierta


Encofrado de cimientos, pilares y vigas.

Colocación de ferrallas y mallazos y armaduras de negativos.

Vertido y vibrado de hormigón elaborado en central y llevado a obra en

camiones hormigonera.

Colocación de forjados y cubierta y apuntalamiento de los mismos.

Desencofrado y desapuntalamiento de pilares, vigas y forjados.



____________________________________________________________________



Caída de personas a distinto nivel.

Caída de objetos por desplome o desprendidos.

Pisadas sobre objetos.

Golpes y contactos con elementos móviles de maquinas.

Atrapamientos por y entre objetos.

Sobreesfuerzos.


Riesgos derivados de condiciones meteorológicas adversas.


Los soportes y demás elementos de puestos de trabajo móviles o fijos situados

por encima o por debajo del nivel del suelo deberán ser sólidos y estables, teniendo en

cuenta:

- El numero de trabajadores que los ocupen.

- Las cargas máximas que, en su caso, puedan tener que soportar, así como su

distribución.

- Los factores externos que pudieran afectarles.

En caso de que los soportes y los demás elementos de estos lugares de trabajo

no poseyeran estabilidad propia, se deberá garantizar su estabilidad mediante elementos

de fijación apropiados y seguros con el fin de evitar cualquier desplazamiento

inesperado o involuntario del conjunto o departe de dichos puestos de trabajo.



____________________________________________________________________


Deberá verificarse de manera apropiada la estabilidad y la solidez, y

especialmente después de cualquier modificación de la altura o de la profundidad del

puesto de trabajo.

Caídas de objetos:

Los trabajadores deberán estar protegidos contra la caída de objetos o

materiales; para ello se utilizarán siempre que sea posible, medidas de protección

colectiva.

Cuando sea necesario, se establecerán pasos cubiertos o se impedirá el acceso a

las zonas peligrosas.

Los materiales de acopio, equipos y herramientas de trabajo deberán colocarse o

almacenarse de forma que se evite su desplome, caída o vuelco.

Caídas de Altura:

Las plataformas, andamios y pasarelas, así como los desniveles, huecos y

aberturas existentes en los pisos de las obras, que supongan para los trabajadores un

riesgo de caída de altura superior a 2 metros, se protegerán mediante barandillas u otro

sistema de protección colectiva de seguridad equivalente. Las barandillas serán

resistentes, tendrán una altura mínima de 90 centímetros y dispondrán de un reborde de

protección, un pasamanos y una protección intermedia que impidan el paso o

deslizamiento de los trabajadores.

Los trabajos en altura sólo podrán efectuarse, en principio, con la ayuda de

equipos concebidos para tal fin o utilizando dispositivos de protección colectiva, tales

como barandillas, plataformas o redes de seguridad. Si por la naturaleza del trabajo ello



____________________________________________________________________


no fuera posible, deberá disponerse de medios de acceso seguros y utilizarse cinturones

de seguridad con anclaje u otros medios de protección equivalente.

La estabilidad y solidez de los elementos de soporte y el buen estado de los

medios de protección deberán verificarse previamente a su uso, posteriormente de

forma periódica y cada vez que sus condiciones de seguridad puedan resultar afectadas

por una modificación, periodo de no utilización o cualquier otra circunstancia.

Factores atmosféricos:

Deberá protegerse a los trabajadores contra las inclemencias atmosféricas que

puedan comprometer su seguridad y su salud.

Andamios y escaleras:

Los andamios deberán proyectarse, construirse y mantenerse convenientemente

de manera que se evite que se desplomen o se desplacen accidentalmente.

Las plataformas de trabajo, las pasarelas y las escaleras de los andamios deberán

construirse, protegerse y utilizarse de forma que se evite que las personas caigan o estén

expuestas a caídas de objetos. A tal efecto, sus medidas se ajustarán al numero de

trabajadores que vayan a utilizarlos.

Los andamios deberán ser inspeccionados por una persona competente:

- Antes de su puesta en servicio.

- A intervalos regulares en lo sucesivo.

- Después de cualquier modificación, periodo de no utilización, exposición a la

intemperie, sacudidas sísmicas, o cualquier otra circunstancia que hubiera podido

afectar a su resistencia o a su estabilidad.



____________________________________________________________________


Los andamios móviles deberán asegurarse contra los desplazamientos

involuntarios.

Las escaleras de mano deberán cumplir las condiciones de diseño y utilización

señaladas en el Real Decreto 486/1997, de 14 de Abril, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

Las estructuras metálicas o de hormigón y sus elementos, los encofrados, las

piezas prefabricadas pesadas o los soportes temporales y los apuntalamientos sólo se

podrán montar o desmontar bajo vigilancia, control y dirección de una persona

competente.

Los encofrados, los soportes temporales y los apuntalamientos deberán

proyectarse, calcularse, montarse y mantenerse de manera que puedan soportar sin

riesgo las cargas a que sean sometidos.

Deberán adoptarse las medidas necesarias para proteger a los trabajadores

contra los peligros derivados de la fragilidad o inestabilidad temporal de la obra.

En los trabajos en tejados deberán adoptarse las medidas de protección colectiva

que sean necesarias, en atención a la altura, inclinación o posible carácter o estado

resbaladizo, para evitar la caída de trabajadores, herramientas o materiales. Asimismo

cuando haya que trabajar sobre o cerca de superficies frágiles, se deberán tomar las

medidas preventivas adecuadas para evitar que los trabajadores las pisen

inadvertidamente o caigan a través suyo.


Se establece el uso obligatorio de los siguientes medios de protección:



____________________________________________________________________


- Casco de seguridad homologado.

- Botas de seguridad.

- Guantes de uso general, de cuero, plástico o anticorte, dependiendo de las

necesidades.

- Monos o buzos de trabajo.

- Trajes de agua para trabajos con meteorología adversa de color amarillo.

- Botas de agua homologadas en las mismas condiciones que los trajes de agua

y en trabajos en suelos enfangados o mojados.

- Protectores auditivos.

- Cinturón antivibratorio.


- Valla situada en el perímetro del solar perfectamente colocada y conservada

para impedir el acceso de personas a la obra.

- Señal de stop en las salidas y entradas de carreteras o caminos y señalamiento

de los accesos de maquinas y camiones. Así como de señal de prohibido el paso a toda

persona ajena a la obra.

- Señal de caída de objetos, caída a distinto nivel o maquinaria pesada en

movimiento donde sea preciso.

- Señal de obligatoriedad de uso de casco, de botas, de guantes, y en su caso,

de gafas, botas y cinturones.

- Itinerarios obligatorios para el personal en zonas conflictivas.



____________________________________________________________________


- Señalización y balizamiento de huecos de caída al vacío con colocación de

pasos para el personal a base de tablones con ancho mínimo 70 cm., barandilla de 90

cm., barandilla intermedia y rodapie.

- Si es necesario se establecerá un paso cubierto y se impedirá el acceso a

zonas peligrosas.

- Los materiales de acopio, equipos y herramientas de trabajo se colocarán o

almacenarán de forma que se evite su desplome, caída o vuelco.

INSTALACIONES HIGIÉNICAS DE OBRA

Para llevar a cabo la edificación prevista durante el tiempo de ejecución,

precisan unos locales para el personal de obra.

Se han resuelto las instalaciones de aseo y vestuarios para el personal de la obra,

así como almacén, en la propia obra.

Dotación de las Instalaciones Higiénicas

-Vestuarios

El propio local

5 taquillas metálicas sencillas de 180 x 50 x 25 cms.

1 banco corrido en madera

1 espejos de 100 x 50 cms.

Dotación de luz eléctrica, calefacción.



____________________________________________________________________


-Aseos

1 retretes de carga y descarga automática.

1 lavabos.

1 espejos de 100 x 50 cms.

Dotación de luz eléctrica, agua y existencias de papel higiénico.

Botiquín

En la oficina de Obra se instalará el botiquín de urgencia con los elementos que

indiquen los servicios médicos, de no tener otra indicación se le dotará con:

Agua oxigenada.

Alcohol de 90 grados.

Tintura de yodo.

Mercurio Cromo.

Amoniaco.

Algodón hidrófilo.

Gasa esterilizada.

Vendas.

Esparadrapo.

Antiespasmódicos.

Termómetro clínico.



____________________________________________________________________


Normas generales de Conservación y Limpieza

Los suelos, paredes y techos de aseos y vestuarios, serán continuos, lisos e

impermeables, pintados en tonos claros y que permitan el lavado con desinfectantes y

antisépticos.

Todos sus elementos, así como grifos, desagües etc, estarán en perfecto estado

de funcionamiento, y los armarios y bancos aptos para su utilización.

Periódicamente todas estas dependencias se mantendrán en absoluto estado de

limpieza e higiene.

Si se efectuase cambios en los módulos descritos, o se cambiasen los materiales,

para construirlos o realizarlos, se regirán según lo contemplado en la Ordenanza

General de Seguridad de Higiene, referente a dotaciones de higiene para el personal de

Obra.

INSTALACIONES PROVISIONALES

Instalación Provisional Eléctrica


Se realizará el suministro de electricidad de la Obra, mediante grupo generador.

De este cuadro saldrán circuitos de alimentación a los cuadros secundarios que

podrán ser móviles, dotados de interruptor unipolar, interruptor general



____________________________________________________________________


magnetotérmico, estando las salidas protegidas con interruptor magnetotérmico y

diferencial de 30 m.A.


Descargas eléctricas de origen directo o indirecto.

Mal funcionamiento de los mecanismos y sistemas de protección.


Cualquier parte de la instalación, se considerará bajo tensión mientras no se

compruebe lo contrario con aparatos destinados al efecto.

Las derivaciones de conexión de cuadros secundarios a grupos de soldaduras y

máquinas herramientas, se realizarán con terminal de presión, disponiendo las mismas

con mando de marcha y parada.

Estas derivaciones al ser portátiles, no estarán sometidas a tracción mecánica

que originen su rotura.

Se evitará que los conductores vayan por el suelo, o en caso necesario no serán

pisados ni se colocarán materiales sobre ellos al atravesar zonas de paso, estando

protegidas adecuadamente.

Los aparatos portátiles que sean necesario emplear, serán estacos al agua y

estarán convenientemente aislados.

Se sustituirán inmediatamente las mangueras que presentes algún deterioro en la

cara aislante de protección.

Los empalmes entre mangueras estarán siempre elevados.



____________________________________________________________________



Casco homologado de seguridad, dieléctrico.

Guantes aislantes.

Comprobador de tensión

Herramientas manuales con aislamiento.

Botas aislantes, chaqueta ignifuga en maniobras eléctricas.

Tarimas y alfombras aislantes.


Mantenimiento periódico del estado de las mangueras, tomas a tierra, enchufes,

cuadros, distribuciones, etc.

Instalaciones contra incendios


Las causas que proporcionan la aparición de un incendio en Obra son tres:

Fuente de calor + material inflamable + oxígeno.

Las fuentes de un incendio en obra pueden ser múltiples; por hogueras, braseros,

rayos solares, trabajos de soldadura, conexiones eléctricas, cigarrillos, etc y los posibles

combustibles maderas de encofrados, carburantes de maquinaria, pinturas, etc.



____________________________________________________________________



Quemaduras corporales en mayor o menor grado.

Intoxicaciones por humos y gases.


Se realizarán revisiones periódicas del correcto acopio de sustancias, alejadas de

todo posible foco de calor, situando éstas en almacenes creados al efecto o en zonas

acotadas.

La correcta señalización de los productos inflamables, con los envases

perfectamente cerrados e identificados.

Los productos o materiales inflamables se almacenarán en los locales distintos a

los de trabajo, y si fuese necesario un recinto único solo se depositará la cantidad

estrictamente necesaria.

D) Instalaciones de extinción

- 1 extintor de eficacia 13 A - 89B de polvo polivalente repartidos por la obra.

Así como consideramos que deben tenerse en cuenta otros medios de extinción,

tales como, el agua, la arena o tierra herramientas de uso común.




____________________________________________________________________


Las zonas de trabajo deberán estar limpias y ordenadas para facilitar la rápida

evacuación del personal de la zona del incendio.

Existirá la perfecta señalización, indicando los lugares de prohibición de fumar

y situaciones de extintores.

Las medidas de extinción descritas, han sido consideradas para que el personal

extinga el fuego en la fase inicial, si es posible, o disminuya sus efectos, hasta la llegada

de los bomberos, los cuales en todos los casos serán avisados inmediatamente.

MAQUINARIA

Maquinaria Herramienta

A) Vibrador

Riesgos más frecuentes:

- Descargas eléctricas.

- Salpicaduras de lechada en ojos.

Normas básicas de seguridad:

La operación de vibrado, se realizará siempre desde una posición estable.

La manguera de alimentación desde el cuadro eléctrico, estará protegida si

discurre por zonas de paso.



____________________________________________________________________


Protecciones personales:

- Casco Homologado.

- Botas de goma.

- Guantes dieléctricos.

- Gafas de protección.

B) Sierra Circular


- Cortes y amputaciones en extremidades superiores.


- Rotura del disco.

- Proyección de partículas.

- Incendios.


El disco estará dotado de carcasa protección y resguardos que impidan los

atrapamientos por órganos móviles.

Se controlará el estado de los dientes del disco, así como la estructura de éste.

La zona de trabajo estará limpia de serrín y virutas, en evitación de incendios.

Se evitará la presencia de clavos al cortar.

La sierra circular tendrá conexión a tierra y el interruptor eléctrico será estanco.



____________________________________________________________________


Protecciones Personales:

Casco homologado de seguridad.

Guantes de cuero.

Gafas de protección, contra la proyección de partículas de madera.

Calzado con plantilla anticlavos.

Protecciones colectivas:

Estará la máquina en zona acotada, instalada en lugar libre de circulación y alejada 3 m.

de los bordes de forjado.

El paso del personal se realizará siempre por detrás del operario.

C) Martillo perforador


Lesiones oculares por proyección de partículas.

Ambiente ruidoso.


Golpes en extremidades inferiores.

Sobreesfuerzos.


Los trabajos se realizarán con la herramienta en posición estable.

La revisión periódica, de mangueras, grupo compresor, punteros, etc.



____________________________________________________________________



- Casco Homologado.

- Protecciones oculares.

- Protecciones auditivas.

- Mascarillas antipolvo.

- Mandil protector.

- Calzado antideslizante.


Estará prohibida la permanencia de personal en la zona de trabajo.

D) Grupo de Soldadura



- Quemaduras y afecciones oculares.

- Proyección de partículas


La manguera de alimentación desde el cuadro eléctrico, estará protegida si discurre por

zonas de paso.

El grupo estará protegido contra derivaciones.



____________________________________________________________________



- Casco homologado con pantalla protectora que cubra frente, cara y cuello.

- La pantalla protectora dispondrá de doble vidrio de protección ocular con marco

abatible

- Mandil, guantes y polainas.


Se evitará la presencia de personal no protegido durante los trabajos de electrosoldado.

La revisión periódica del grupo, mangueras y pinzas.

Señalización de la zona de trabajo.

No dejar la pinza directamente en el suelo.

Comprobar que el grupo está correctamente conectado a tierra antes de iniciar la

soldadura.

E) Herramientas manuales:

En este grupo incluimos las siguientes:

- Taladro

- Martillo

- Disco radial

- Máquina de cortar azulejo

- Rozadora



____________________________________________________________________



Descargas eléctricas.

Proyección de partículas.

Caídas en altura.

Ambiente ruidoso.


Explosiones e incendios.

Cortes en extremidades.


Todas las herramientas eléctricas, estarán dotadas de doble aislamiento de seguridad.

Las herramientas serán revisadas periódicamente, de manera que se cumplan las

instrucciones de conservación del fabricante.

Estará acopiadas en el almacén de la obra, llevándolas al mismo, una vez finalizado el

trabajo, colocando las herramientas más pesadas en las baldas más próximas al suelo.

La desconexión de las herramientas, no se hará de un tirón brusco. No se usará una

herramienta eléctrica sin enchufe, si hubiera necesidad de emplear mangueras de

extensión, éstas se harán de las herramientas al enchufe y nunca a la inversa.

Los trabajos con estas herramientas se realizarán siempre en posición estable.


- Casco homologado de seguridad.

- Guantes de cuero.



____________________________________________________________________


- Cinturón de seguridad en trabajos de altura.


- Las zonas de trabajo estarán limpias y ordenadas.

- Las mangueras de alimentación a herramientas, estarán en buen uso.

- Los huecos estarán protegidos con barandillas.

Medios Auxiliares

A) Descripción de los medios auxiliares

Los medios auxiliares más empleados son los siguientes:

En los trabajos de cerramientos e instalaciones:

- Andamios de borriquetas o caballetes, constituidos por un tablero horizontal de tres

tablones, colocados sobre dos pies en forma de "V" invertida, sin arriostramientos.

- Escaleras de mano, empleadas en la obra por diferentes oficios, serán de dos

tipos: Metálicas y de madera, para trabajos en alturas pequeñas y de poco tiempo, o

para acceder a algún lugar elevado sobre el nivel del suelo.

- Andamios colgados, formados por plataforma metálica, con barandilla delantera de

0,70 m., formado por pasamanos y rodapié y posterior de 0,90 m. formado por

pasamanos, listón intermedio y rodapié.



____________________________________________________________________



Andamios de borriquetas:

-Vuelcos por falta de anclajes o caídas del personal, por no usar tablones como tablero

horizontal.

Escaleras fijas:

- Caídas del personal.

- Caídas a niveles inferiores, debidas a la mala colocación de las mismas, por rotura de

alguno de los peldaños, deslizamiento de la base por excesiva inclinación o estar el

suelo mojado.

- Golpes con la escalera al manejarla de forma incorrecta.

- Caídas al vacío, por fallo de pescante o trocole o rotura de plataforma.


Andamio de borriquetas:

- No se depositarán pesos violentos sobre los tablones.

- No se acumulará demasiada carga, ni demasiadas personas sobre el mismo punto.

- En las longitudes de más de 3 m. se emplearán 3 caballetes.

- Tendrán barandilla y rodapié cuando los trabajos se efectúen a una altura superior a 2

mts.



____________________________________________________________________


Escaleras de mano:

- Se colocarán apartadas de elementos móviles que puedan derribarlas.

- Estarán fuera de las zonas de paso.

- Los largueros serán de una sola pieza, con los peldaños ensamblados.

- El apoyo inferior se realizará sobre superficies planas, llevando en el pie elementos

que impidan deslizamientos.

- El apoyo superior será sobre elementos resistentes y planos.

- Los ascensos y descensos se harán siempre de frente a ellas.

- Se prohibe manejar en las escaleras pesos superiores a 25 Kg.

- Nunca se efectuarán trabajos sobre las escaleras que obliguen al uso de las dos manos.

- Las escaleras dobles o de tijera, estarán provistas de cadenas o cables que impidan que

éstas se abran al utilizarlas.

- La inclinación de las escaleras será aproximadamente de 75 grados, que

equivale a estar separada de la vertical la cuarta parte de su longitud entre los apoyos.

- Para el acceso a los lugares elevados, sobrepasará en 1 m. los puntos superiores de

apoyo.

Andamios Colgados:

- Revisar los elementos componentes antes de su montaje.

- Revisar la colocación de los pescantes.

- El gancho del cable del elemento de cuelgue, estará dotado de un pestillo de

seguridad.



____________________________________________________________________


- Se prohibe la unión de varias góndolas formando una andamio de longitud superior a

8 mts.

ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO DE SEGURIDAD

Dada la pequeña magnitud de la obra no existe ningún delegado de prevención ni

técnico de seguridad.

NORMATIVA OFICIAL

Legislación vigente aplicable a la obra.

1. Orden de 14 de septiembre de 1959 sobre fabricación y empleo de

productos que contengan benceno.

2. Decreto 2414/1961, de 30 de noviembre, por el que se aprueba el

Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas.

3. Decreto 1466/1962, de 22 de junio, por el que se modifica y amplia el

reglamento de Policía Minera y Metalúrgica en sus disposiciones en materia

de explosivos.

4. Orden de 15 de marzo de 1963 por la que se aprueba una Instrucción

que dicta normas complementarias para la aplicación del Reglamento de Actividades

Molestas, Nocivas y Peligrosas.



____________________________________________________________________


5. Decreto 3494/1964, de 5 de noviembre, por el que se modifican

determinados artículos del Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas

y Peligrosas aprobado por Decreto de 30 de noviembre de 1.961.

6. Decreto 3151/1968, de 28 de noviembre, por el que se aprueba el

Reglamento de Líneas Eléctricas Aéreas de Alta tensión.

7. Orden de 30 de julio de 1970 por la que se aprueba la Ordenanza de

Trabajo para las industrias de producción, transformación, transportes, transmisión y

distribución de energía eléctrica.

8. Orden de 28 de agosto de 1970 por la que se aprueba la Ordenanza de

Trabajo de la Construcción, Vidrio y Cerámica.

9. Resolución de 27 de noviembre de 1971, de la Dirección General de

Energía y Combustibles, por la que se dictan instrucciones complementarias del

Reglamento sobre Almacenamiento de Gases Licuados del Petróleo (GLP)

envasados.

10. Decreto 3565/1972, de 23 de diciembre, por el que se establecen las

Normas Tecnológicas de Edificación (NTE).

11. Instrumento de Ratificación de 31 de marzo de 1973 del Convenio de

23 de junio de 1971, número 136, de la Organización Internacional del Trabajo,

relativo a la protección contra los riesgos de intoxicación por el benceno.

12. Orden de 27 de julio de 1973 por la que se aprueban las

modificaciones de determinados artículos de la Ordenanza de Trabajo de la

Construcción, Vidrio y Cerámica de 28 de agosto de 1970.

13. Decreto 2413/1973, de 20 de septiembre, por el que se aprueba el



____________________________________________________________________


Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

14. Orden de 31 de octubre de 1973 por la que se aprueban las

Instrucciones Complementarias denominadas Instrucciones MI-BT, con arreglo a lo

dispuesto en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

15. Resolución de 30 de abril de 1974, de la Dirección General de la

Energía, por la que se regula lo dispuesto en el vigente Reglamento Electrotécnico

para Baja Tensión, en relación con la medida de aislamiento de las instalaciones

eléctricas.

16. Resolución de 15 de febrero de 1977 por la que se actualizan las

instrucciones complementarias de desarrollo de la Orden de 14 de septiembre de

1959, que regula el empleo de disolventes y otros compuestos que contengan

benceno.

17. Orden de 23 de mayo de 1977 por la que se aprueba el Reglamento de

Aparatos Elevadores para Obras.

18. Orden de 19 de diciembre de 1977 por la que se modifica la

Instrucción Complementaria MI-BT 025 del vigente Reglamento Electrotécnico para

Baja Tensión.

19. Orden de 19 de diciembre de 1977 sobre modificación parcial y

ampliación de las instrucciones complementarias MI-BT 004, 007 y 017, anexas al

vigente Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

20. Real Decreto 2114/1978 de 2 de marzo, por el que se aprueba el

Reglamento de Explosivos.



____________________________________________________________________


21. Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento de Aparatos a Presión.

22. Ley 8/1980, de 1 de marzo, del Estatuto de los Trabajadores.

23. Orden de 28 de julio de 1980 por la que se modifica la Instrucción

MI-BT 040 aprobada por Orden de 31 de octubre de 1973 en lo que se refiere a la

concesión a Entidades del Título de Instalador Autorizado.

24. Orden de 30 de septiembre de 1980 por la que aprueban las normas

sobre centros de almacenamiento y suministro gases licuados del petróleo a granel

para su utilización como carburante para vehículos con motor.

25. Orden de 30 de septiembre de 1980 por la que se dispone que las

normas UNE que se citan sean consideradas como de obligado cumplimiento,

incluyéndolas en la Instrucción MI-BT 044 del Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión.

26. Orden de 7 de marzo de 1981 por la que se modifica parcialmente el

artículo 65 del Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras.

27. Orden de 21 de abril de 1981 por la que se aprueba la Instrucción

Técnica reglamentaria MIE-AP4 sobre cartuchos de GLP.

28. Orden de 9 de marzo de 1982 por la que se aprueba la Instrucción

Técnica reglamentaria MIE-APQ-001 sobre almacenamiento de líquidos inflamables

y combustibles.

29. Orden de 31 de mayo de 1982 por la que se aprueba la Instrucción

Técnica reglamentaria MIE-AP5 sobre extintores de incendios.

30. Orden de 5 de junio de 1982 por la que se dispone la inclusión de las



____________________________________________________________________


normas UNE que se relacionan en la Instrucción MI-BT 044 del Reglamento

Electrotécnico para Baja Tensión.

31. Orden de 11 de julio de 1982 por la que se modifica la Orden de 1 de

septiembre de 1982 que aprobó la Instrucción Técnica Reglamentaria MIE-AP7

sobre botellas y botellines de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

32. Orden de 1 de septiembre de 1982 por la que se aprueba la Instrucción

Técnica Reglamentaria MIE-AP7, sobre botellas y botellones de gases comprimidos,

licuados y disueltos a presión.

33. Real Decreto 3275/1982, de 12 de noviembre, sobre condiciones

técnicas y garantías de seguridad en centrales eléctricas, subestaciones y centros de

transformación.

34. Orden de 24 de noviembre de 1982 por la que se dictan normas para el

almacenamiento y suministro de los gases licuados de petróleo (GLP) a granel y para

su utilización como carburante para vehículos con motor.

35. Orden de 23 de mayo de 1983 por la que se modifica la clasificación

sistemática de las Normas Tecnológicas de la Edificación, NTE, contenida en el

anexo del Decreto 3565/1972, de 23 de diciembre.

36. Orden de 11 de julio de 1983 por la que se modifican las Instrucciones

Técnicas Complementarias Mi-BT-008 y MI-BT-044 del Reglamento Electrotécnico

para Baja Tensión y se declaran de obligado cumplimiento diversas normas UNE

relativas al empleo de material eléctrico en atmósferas potencialmente explosivas y

al alumbrado de emergencia.



____________________________________________________________________


37. Real Decreto 2001/1983, de 28 de julio, sobre regulación de la jornada

de trabajo, jornadas especiales y descansos.

38. Real Decreto 3485/1983, de 14 de diciembre, por el que se modifica el

artículo 3º del Real Decreto 668/1980, de 8 de febrero, sobre almacenamiento de

productos químicos.

39. Orden Ministerial de 26 de octubre de 1.983 sobre modificación de

algunos artículos de la Orden de 31 de mayo de 1.982 en la que se aprobó la

Instrucción Técnica Reglamentaria MIE-AP5, sobre extintores de incendios.

40. Orden de 5 de abril de 1984 por la que se modifican las Instrucciones

Técnicas Complementarias MI-BT-025 y MiBt-044 del Reglamento Electrotécnico

para Baja Tensión.

41. Resolución de 30 de abril de 1984 sobre verificación de las

instalaciones eléctricas antes de su puesta en servicio.

42. Orden de 31 de octubre de 1984 por la que se aprueba el Reglamento

sobre trabajos con riesgo de amianto (B.O.E. de 7 de noviembre de 1.984).

43. Orden de 7 de noviembre de 1984 por la que se corrigen errores de la

Orden de 31 de Octubre de 1984, que aprueba el reglamento sobre trabajos con

riesgo de amianto ( B.O.E. de 22 de noviembre de 1.984).

44. Resolución de 11 de febrero de 1985 por la que se constituye una

Comisión de seguimiento para la aplicación de Reglamento sobre trabajos con riesgo

de amianto (B.O.E. de 23 de febrero de 1.985).

45. Real Decreto 2291/1985, de 8 de noviembre, por el que se aprueba el

Reglamento de aparatos de elevación y manutención de los mismos.



____________________________________________________________________


46. Orden de 19 de diciembre de 1985 por la que se aprueba Instrucción

Técnica Complementaria MIE-AEM-1 del Reglamento de aparatos de elevación y

manutención referente a ascensores electromecánicos.

47. Orden Ministerial de 31 de marzo de 1.986 de protección de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al amianto durante el

trabajo (B.O.E. de 22 de abril de 1.986).

48. Orden de 9 de abril de 1986 por la que se aprueba el Reglamento para

la prevención de riesgos y protección de la salud por la presencia de cloruro de

vinilo monómero en el ambiente de trabajo (B.O.E. de 24 de abril de 1.986 y 3 de

junio de 1.986).

49. Orden Ministerial de 9 de abril de 1.986 sobre protección de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a plomo y sus

compuestos iónicos durante el trabajo.

50. Real Decreto 1495/1986, de 26 de mayo, por el que se aprueba el

Reglamento de seguridad en las máquinas.

51. Real Decreto 2028/1986, de 6 de junio de aproximación de las

legislaciones sobre vehículos a motor y sus componentes (B.O.E de 2 de octubre de

1.986).

52. Orden Ministerial de 7 de enero de 1.987 de protección de los


trabajo (B.O.E. de 15 de enero de 1.987).

53. Orden Ministerial de 3 de julio de 1.987 de aproximación de las

legislaciones sobre botellas de gas de acero sin soldadura, de aluminio sin alear o



____________________________________________________________________


aleado sin soldadura, o soldadas de acero no aleado (B.O.E. de 20 de mayo de

1.987).

54. Resolución de 8 de septiembre de 1.987 sobre protección de los


trabajo (B.O.E. de 14 de octubre de 1.987).

55. Orden de 16 de diciembre de 1987 por la que se establecen nuevos

modelos para la notificación de accidentes de trabajo y se dan instrucciones para su

cumplimentación y tramitación.

56. Orden Ministerial de 22 de diciembre de 1.987 sobre protección de los


trabajo (B.O.E. de 29 de diciembre de 1.987).

57. Real Decreto 7/88 de 8 de enero de aproximación de las legislaciones

sobre el material eléctrico destinado a utilizarse con determinados límites de tensión

(B.O.E. de 14 de enero de 1.988).

58. Orden Ministerial de 13 de enero de 1.988 de aproximación de las

legislaciones sobre material eléctrico utilizable en atmósferas explosivas y provisto

de determinados sistemas de protección (B.O.E. de 26 de enero de 1.988).

59. Real Decreto 472/88 de 30 de marzo de aproximación de las

legislaciones sobre generadores de aerosoles (B.O.E. de 20 de mayo de 1.988).


legislaciones sobre aparatos a presión y los métodos de control de dichos aparatos.

61. Real Decreto 149/89 de 3 de febrero de aproximación de las



____________________________________________________________________


legislaciones sobre clasificación, envasado y etiquetado de : disolventes, pinturas,

barnices, tintas de imprenta y productos afines (B.O.E. de 14 de febrero de 1.989).


legislaciones sobre clasificación, envasado y etiquetado de : disolventes, pinturas,

barnices, tintas de imprenta y productos afines (B.O.E. de 14 de febrero de 1.989).

63. Real Decreto 668/1989, de 8 de febrero, sobre almacenamiento de

productos químicos.

64. Resolución de 20 de febrero de 1.989 sobre protección de los


trabajo (B.O.E. de 3 de marzo de 1.989).


legislaciones sobre determinación de la emisión sonora de máquinas y materiales

utilizados en las obras de construcción (B.O.E. de 11 de marzo de 1.989).

66. Orden Ministerial de 26 de mayo de 1989 de aproximación de las

legislaciones sobre carretillas automotoras de manutención (B.O.E. de 9 de junio de

1.989).

67. Orden Ministerial de 6 de junio de 1.989 sobre Comunicación de la

Comisión para la aplicación de la Directiva sobre material eléctrico (B.O.E. de 21 de

junio de 1.989).

68. Real Decreto 1316/89 de 27 de octubre sobre protección de los

trabajadores contra riesgos relacionados con la exposición al ruido durante el trabajo

(B.O.E. de 2 de noviembre de 1.989, 9 de diciembre de 1.989 y 26 de mayo de

1.990).



____________________________________________________________________


69. Orden Ministerial de 15 de noviembre de 1.989 de aproximación de las

legislaciones sobre aparatos a presión y los métodos de control de dichos aparatos

(B.O.E. de 28 de noviembre de 1.989).

70. Real Decreto 74/1990 de 19 de enero por el que se aprueba el Código

de Circulación, y posteriores modificaciones (B O.E. de 23 de enero de 1.990).

71. Real Decreto 88/90 de 26 de enero sobre protección de los trabajadores

mediante la prohibición de determinados agentes específicos y/o determinadas

actividades (B.O.E. de 27 de enero de 1.990).

72. Orden Ministerial de 26 de enero de 1.990 de aproximación de las


de determinados sistemas de protección (B.O.E. de 9 de febrero de 1.990).

73. Real Decreto 1504/90 de 23 de noviembre de aproximación de las

legislaciones sobre aparatos a presión y los métodos de control de dichos aparatos

(B.O.E. de 28 de noviembre de 1.990).


legislaciones sobre determinación de emisión sonora de máquinas y materiales

utilizados en las obras de construcción (B.O.E. de 26 de julio de 1.991).

75. Real Decreto 1513/91 de 11 de octubre de aproximación de las

legislaciones sobre el certificado y las marcas de cables, cadenas y ganchos (B.O.E.

de 22 de octubre de 1.991).

76. Real Decreto 1495/91 de 11 de octubre, de aproximación de las

legislaciones sobre recipientes simples a presión (B.O.E. de 15 de octubre de 1.991).

77. Real Decreto 1891/91 de 30 de diciembre sobre Normas Básicas



____________________________________________________________________


relativas a la protección sanitaria de los trabajadores contra los peligros que resultan

de las radiaciones ionizantes (B.O.E. de 3 de enero de 1.992).

78. Real Decreto 53/92 de 24 de enero sobre Normas Básicas relativas a la

protección sanitaria de los trabajadores contra los peligros que resultan de las

radiaciones ionizantes (B.O.E. de 12 de febrero de 1.992).

79. Real Decreto 71/92 de 31 de enero, de aproximación de las

legislaciones sobre las estructuras de protección en caso de vuelco y contra caída de

objetos ( B.O.E. de 6 de febrero de 1.992).

80. Orden Ministerial de 3 de abril de 1.992 de aproximación de las

legislaciones sobre material eléctrico utilizable en atmósfera explosiva de las minas

con peligro de grisú (B.O.E. de 24 de abril de 1.992).

81. Orden Ministerial de 24 de julio 1.992 de aproximación de las


de determinados sistemas de protección (B.O.E. de 4 de agosto de 1.992).


legislaciones sobre los equipos de protección individual (B.O.E. de 28 de diciembre

de 1.992 y de 24 de febrero de 1.993).


legislaciones sobre los aparatos a gas (B.O.E. de 5 de diciembre de 1.992).

84. Real Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre de aproximación de las

legislaciones sobre productos de la construcción (B.O.E. de 9 de febrero de 1.993).



____________________________________________________________________


85. Orden ministerial de 29 de diciembre de 1.992 de aproximación de las

legislaciones sobre vehículos a motor y sus componentes (B.O.E de 11 de enero de

1.993).

86. Controles de conformidad de productos importados de terceros países

respecto a las normas de seguridad de los productos. (CEE 339/93 del 8 de febrero de

1.993).

87. Orden ministerial de 10 de junio de 1.993 de aproximación de las

legislaciones sobre vehículos a motor y sus componentes (B.O.E de 28 de junio de

1.993).

88. Real Decreto 1078/93 de 2 de julio de aproximación de las

legislaciones en materia de clasificación, envasado y etiquetado de preparados

peligrosos (B.O.E. de 9 de septiembre de 1.993).

89. Orden Ministerial de 26 de julio de 1.993 con las primeras

modificaciones sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición al amianto durante el trabajo (B.O.E. de 5 de agosto

de 1.993).

90. Protección operacional de los trabajadores exteriores con riesgo de

exposición a radiaciones ionizantes por intervención en zona controlada. ( A

trasponer entes del 31 de diciembre de 1.993).

91. Real Decreto 445/94 de 1 de marzo sobre Normas Básicas relativas a la

protección sanitaria de los trabajadores contra los peligros que resultan de las

radiaciones ionizantes (B.O.E. de 22 de abril de 1.994).



____________________________________________________________________


92. Ley 22/94 de 6 de julio de aproximación de las legislaciones sobre

responsabilidades por los daños causados por productos defectuosos (B.O.E. de 7 de

julio de 1.994).

93. Real Decreto 2486/94 de 23 de diciembre de aproximación de las

legislaciones sobre recipientes simples a presión (B.O.E. de 24 de enero de 1.995).

94. Real Decreto 56/95 de 20 de enero de aproximación de las

legislaciones sobre máquinas (B.O.E. de 18 de febrero de 1.995), que modifica el

Real Decreto 1435/92 del 27 de noviembre publicado en el B.O.E. de 11 de

diciembre de 1.992.

95. Real Decreto 159/95 de 3 de febrero de modificaciones del Real

Decreto 1407/92 de 20 de noviembre de aproximación de las legislaciones sobre los

equipos de protección individual (B.O.E. de 8 de marzo de 1.995).

96. Orden Ministerial de 20 de febrero de 1.995 de aproximación de las

legislaciones en materia de clasificación, envasado y etiquetado de preparados

peligrosos (B.O.E. de 23 de febrero de 1.995).


legislaciones en materia de clasificación, envasado y etiquetado de sustancias

peligrosas y Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación de

envasado y etiquetado de sustancias peligrosas (B.O.E. de 5 de junio de 1.995).



de determinados sistemas de protección (B.O.E. de 28 de julio de 1.995).

99. Real Decreto 1328/1995, de 28 de julio de aproximación de las



____________________________________________________________________


legislaciones sobre productos de la construcción (B.O.E. de 19 de agosto de 1.995).

100. Orden Ministerial de 13 de septiembre de 1.995 de aproximación de

las legislaciones en materia de clasificación, envasado y etiquetado de sustancias

peligrosas y Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación de

envasado y etiquetado de sustancias peligrosas (B.O.E. de 19 de septiembre de

1.995).

101. Ley 1561/95 de 21 de septiembre sobre jornadas especiales de trabajo

(B.O.E. de 26 de septiembre de 1.995).

102. Ley 31/1995 de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales.

103. Real Decreto 2071/95 de 22 de diciembre sobre Normas Básicas

relativas a la protección sanitaria de los trabajadores contra los peligros que resultan

de las radiaciones ionizantes (B.O.E. de 23 de enero de 1.996).


legislaciones sobre los aparatos y sistemas de protección destinados a utilizarse en

atmósferas explosivas (B.O.E. de 8 de abril de 1.996).

105. Orden Ministerial de 29 de marzo de 1.996 de aproximación de las

legislaciones sobre determinación de la emisión sonora de máquinas y materiales

utilizados en construcción (B.O.E. de 12 de abril de 1.996), modifica al Anexo I del

Real Decreto 245/89).

106. Real Decreto 2177/1996 de 4 de octubre, por el que se aprueba la

Norma Básica de la Edificación “NBE-CPI/96: Condiciones de protección contra

incendios en los edificios”



____________________________________________________________________


107. Real Decreto 39/1997 de 17 de enero por el que se aprueba el

Reglamento de los Servicios de Prevención.

108. Real Decreto 486/1997 de 14 de abril del Ministerio de Trabajo y

Asuntos Sociales por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y

salud en los lugares de trabajo.


Asuntos Sociales, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la

manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares,

para los trabajadores.


Asuntos Sociales, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al

trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización.

111. Real Decreto 664/1997 de 12 de mayo del Ministerio de la

Presidencia sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados

con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo.

112. Real Decreto 665/1997 de 12 de mayo, del Ministerio de la

Presidencia sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados

con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.

113. Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo sobre disposiciones mínimas

de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de

protección individual.

114. Orden Ministerial de 27 de junio de 1.997 por la que se desarrolla el

Real Decreto 39/1997 de 17 de enero por el que se aprueba el Reglamento de los



____________________________________________________________________


Servicios de Prevención en relación con las condiciones de acreditación de las

entidades especializadas como servicios de prevención ajenos a las empresas, de

autorización de las personas o entidades especializadas que pretenden desarrollar la

actividad de auditoría del sistema de prevención de las empresas y de la autorización

de las entidades públicas o privadas para desarrollar y certificar actividades

formativas en materia de prevención de riesgos laborales.

115. Real Decreto 1627/1997 sobre disposiciones mínimas de Seguridad y

Salud en la obra de construcción.

Y demás Legislación que en lo sucesivo se promulgue y afecte a las Obras

de Construcción y al Presente Estudio Básico de Seguridad y Salud.


Documento nº 2: Planos.

____________________________________________________________________


DOCUMENTO Nº2 – PLANOS ÍNDICE GENERAL 2.1 LISTA DE PLANOS.........................................................................2

2.2 PLANOS.............................................................................................4



____________________________________________________________________


2.1 LISTA DE PLANOS



____________________________________________________________________


2.1 LISTA DE PLANOS

ÍNDICE GENERAL

PLANO Nº1: Situación

PLANO Nº2: Cobertura de riego

PLANO Nº3: Estación de Bombeo

PLANO Nº4: Aspiración (bomba de impulsión)

PLANO Nº5: Difusor (bomba de impulsión)

PLANO Nº6: Rodete (bomba de impulsión)

PLANO Nº7: Sistema de impulsión (bomba, columna, motor y codo)

PLANO Nº8: Codo de impulsión



____________________________________________________________________


2.2 PLANOS


Documento nº 3: Pliego de condiciones.

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DOCUMENTO Nº3 – PLIEGO DE CONDICIONES

ÍNDICE GENERAL

3.1 PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES..............................2

3.2 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS Y

PARTICULARES.............................................................................4



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3.1 PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES




llevar a cabo la transformación en regadío.

La validez del proyecto tendrá efecto desde la fecha en la que se produzca el

compromiso formal entre las partes contratantes. A partir de ese momento, para

introducir cualquier cambio en el mismo será necesario el consentimiento de todas

las partes.

• El desarrollo del proyecto, que conlleva su ejecución, se efectuará durante cuatro

meses desde el momento en que se produzca la firma contractual. No será exigible el

cumplimiento del plazo en caso de condiciones climatológicas desfavorables, las

cuales supongan un riesgo para la seguridad de la instalación o del personal.

• El periodo de prueba y puesta en funcionamiento definitiva será de un mes. En

caso de anomalías que requieran modificaciones, estas correrán de cuenta de los

realizadores del proyecto.

• La formación del personal para el manejo adecuado de la instalación se efectuará

durante el periodo de prueba anteriormente mencionado.

• Se dispondrá de un periodo de garantía de un año, la cual cubrirá fallos en la

instalación y montaje. Los fallos en equipos o materiales empleados se cubrirán en la



____________________________________________________________________


garantía de dichos equipos o materiales. Los fallos provocados por un empleo

inadecuado de la instalación no serán cubiertos en ningún caso por esta garantía.

• En caso de comprobarse que se ha producido manipulación o variación de las

condiciones de trabajo de los equipos por personal ajeno a esta parte, el efecto de

garantía quedara anulado.

• Una vez concluido el periodo de garantía, se suministrará e instalará cualquier

elemento que sufra desperfectos pero siempre a cuenta del propietario, quien deberá

aceptar previamente el presupuesto correspondiente.

• Las dudas que surjan durante la construcción o puesta en marcha serán resueltas

por el ingeniero director de la obra.

• En todo lo que no se haya especificado se seguirán las normas UNE. En caso de

no encontrarse norma española relacionada con el tema a resolver, se recurrirá a las

normas dadas por la C.E.C.T.



____________________________________________________________________


3.2 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS Y

PARTICULARES



____________________________________________________________________


3.2 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS Y PARTICULARES

ÍNDICE GENERAL

3.2.1 OBJETO............................................................................................................7

3.2.2 TUBERÍAS Y ACCESORIOS.........................................................................8

3.2.3 BOMBAS DE

IMPULSIÓN............................................................................................................10

3.2.4 VÁLVULAS....................................................................................................11

3.2.5 ENSAYOS.......................................................................................................13

3.2.5.1 Procedimiento general de inspección por líquidos penetrantes

según ASME......................................................................................13

3.2.5.2 Procedimiento general de examen de piezas forjadas y barras por

ultrasonidos según ASME III.........................................................22

3.2.5.3 Procedimiento específico de inspección por partículas magnéticas

según ASME......................................................................................30

3.2.5.4 Procedimiento del equilibrado dinámico del impulsor..................38

3.2.5.5 Procedimiento General de pintura de bombas de agua de

alimentación.......................................................................................43

3.2.5.6 Procedimiento General de Pruebas Hidrostáticas.........................49



____________________________________________________________________


3.2.6 CONDICIONES Y PROCEDIMIENTOS DE RECEPCIÓN DE

MATERIALES................................................................................................51

3.2.7 AISLAMIENTO..............................................................................................52



____________________________________________________________________


3.1.1 OBJETO

El presente pliego tiene por finalidad la determinación y definición de los

siguientes conceptos:

• Extensión de los trabajos a realizar por el instalador o contratista, y

que, por lo tanto, deberán estar plenamente incluidos en su oferta.

• Materiales complementarios para el perfecto acabado de la

instalación, no relacionados explícitamente en el presupuesto pero que por su

lógica aplicación quedan incluidos en el suministro del instalador.

• Calidad y forma de instalación de los diferentes equipos y

elementos primarios y auxiliares.

• Pruebas y ensayos parciales a realizar durante el transcurso de

los montajes o finales provisionales y definitivos de las correspondientes

recepciones.

• Las garantías exigidas tanto en los materiales, como en su

montaje o en su funcionamiento conjunto.

A continuación se recogen las especificaciones técnicas y de control

que regirán en los trabajos relacionados con la construcción, inspección y puesta en

marcha de los elementos de la instalación.



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3.1.2 TUBERÍAS Y ACCESORIOS

Es competencia del instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de

las redes agua de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades

previstas en documentos de proyecto.

Las tuberías se instalarán de forma que presenten un aspecto rectilíneo,

limpio y ordenado, usándose accesorios para los cambios de dirección y deberán ser

cortadas exactamente y en las uniones, presentarán un corte limpio sin rebabas.

El material elegido para la ejecución de las tuberías es Polietileno de alta

densidad apto para soportar una presión de hasta 16 bares.

Los tramos de tubería y los accesorios de unión deberán tener un estado final

de normalizado o equivalente.

Las secciones serán circulares con espesores uniformes. Los defectos

superficiales tales como huecos o rayas, serán examinados para apreciar su

importancia. Caso de rectificación, el espesor deberá mantenerse dentro de una

tolerancia de -12,5% del espesor nominal.

No se admitirán en los tubos, grietas, rayas o depresiones que puedan afectar

a la resistencia mecánica del tubo, asperezas o escamas internas visibles, huellas de

grasa, productos de revestimiento, pintura o retoques de cualquier clase en su

interior, etc.

En todos los puntos que lo requieran deberá poderse apretar o soltar los

tornillos de bridas, juntas, etc., con facilidad.



____________________________________________________________________


En los lugares en que se coloquen codos o " T ", se sujetaran estos a ambos

lados, de forma que no puedan ser expulsados. No se considerara suficiente la

sujeción de las juntas.

Todas las tuberías se suministrarán en tuberías de 5 metros de longitud y de

color negro grafito (RAL 9011) y con las superficies interiores limpias. Cada uno de

los extremos se cerrará para evitar el deterioro de la superficie interior. Las tuberías

que no cumplan con esta especificación se podrán retirar del emplazamiento del

trabajo hayan sido o no instaladas.

Los codos unidos serán de radio largo. Los accesorios unidos a tope tendrán

las mismas presiones de rotura que las tuberías.

Soportes de tuberías

La tubería será soportada de forma limpia y precisa. Los soportes se

construirán material sintético normalizado y su sujeción se realizará con varillas

rascadas de acero cadmiada.

Los soportes serán de abrazadera y estarán distanciados, por norma general,

3m. El soporte de las tuberías se rea1izará con preferencia en los puntos fijos y partes

centra1es de los tramos a tuberías, dejando libres las zonas de posible movimiento.

Las tuberías deben ser colocadas sobre los camiones de forma que no se

produzcan deformaciones por contacto con aristas vivas, cadenas, etc.

Estas se apilaran convenientemente sobre una superficie plana, evitando

flechas importantes y con una altura no superior a 1,5 m.



____________________________________________________________________


3.1.3 BOMBAS DE IMPULSIÓN


la bomba centrífuga y motor para de impulsión de agua de acuerdo con las

características técnicas, implantación y calidades previstas en documentos de

proyecto. El contratista deberá verificar las condiciones de aspiración de las bombas

Se incluirán curvas de rendimiento de las bombas suministradas.

En ningún caso la potencia al freno del motor estando la bomba trabajando a

su máxima capacidad, excederá la potencia nominal del motor. La bomba estará

perfectamente equilibrada estática y dinámicamente y se seleccionarán para

soportar presiones iguales o mayores a la presión estática deducida de los planos,

más la presión a descarga cerrada.

La presión de descarga de la bomba no deberá de exceder el 125% de la de

funcionamiento. Se suministrarán, si se necesita, conexiones para limpieza de

empaquetaduras.

La bomba deberá de ser seleccionada para funcionar cerca del punto de

eficiencia máxima, permitiendo el funcionamiento en capacidades de

aproximadamente un 25% por debajo de la capacidad de diseño. Además, el

diámetro del rodete deberá de ser seleccionado de modo que la capacidad de diseño

de la bomba no exceda el 90% de la capacidad obtenible con el diámetro del rodete

máximo para dicho modelo a la velocidad de diseño.

La curva de la bomba deberá tener pendiente continua desde la capacidad

máxima hasta el punto de corte.



____________________________________________________________________


En todos los casos el tamaño del motor deberá de ser seleccionado para

trabajar holgadamente dentro del rango completo de funcionamiento de la bomba,

con el tamaño de rodete instalado.

La bomba deberá de suministrar el caudal requerido a la presión de diseño

con una tolerancia de ±3% sin sobrecalentamientos del motor, cojinetes o cualquier

otra parte y producción normal de ruido. Los cierres deberán de reemplazarse sin

cargo alguno si se produce desgaste inusual u operación incorrecta durante el período

de garantía, que no haya sido causada por fallo en el mantenimiento.

3.1.4 VÁLVULAS


la valvulería de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades

previstas en documentos de proyecto o que por conveniencia de equilibrio,

mantenimiento, regulación o seguridad según el trazado, juzgue necesario la

Dirección Facultativa.

El apilamiento de la valvulería en obra será realizado con especial cuidado,

evitando que sean desordenados pudiendo afectar a las partes débiles de las válvulas

(vástagos, volantes, palancas, prensas, etc.). Hasta el momento del montaje, las

válvulas deberán tener protecciones en sus aperturas.



____________________________________________________________________


En la elección de las válvulas se tendrán en cuenta las presiones tanto

estáticas como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda aire el

año de garantía.

Será rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o en

general cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la

Dirección Facultativa, debiendo ser aprobada por ésta la marca elegida antes de

efectuarse el pedido correspondiente.

Al final de los montajes cada válvula llevará una identificación que

corresponde al esquema de principio existente en sala de maquinas.

Las válvulas se situaran en lugares de fácil acceso y operación de forma tal

que puedan ser accionadas libremente sin estorbos ni interferencias par parte de otras

válvulas, equipos, tuberías, etc. El montaje de las válvulas será preferentemente en

posición vertical, con el mecanismo (vástago) de accionamiento hacia arriba. En

ningún caso se permitirá el montaje de válvulas con el mecanismo (vástago) de

accionamiento hacia abajo.

Se instalarán válvulas y uniones en todos los aparatos y equipos, de modo que

se pueda retirar el equipo sin parar la instalación.

A no ser que expresamente se indique lo contrario, las válvulas se

suministrarán para ser recibidas entre bridas.

Las válvulas se definirán por su diámetro nominal en milímetros y pulgadas y

su presión nominal PN. La presión de trabajo de la válvula permitida será siempre

igual o superior a la arriba mencionada.



____________________________________________________________________


3.1.5 ENSAYOS

3.1.5.1 Procedimiento general de inspección por líquidos penetrantes

según ASME

Objeto

El presente procedimiento establece los procesos de aplicación de los

distintos métodos de ensayo por Líquidos Penetrantes para la detección de

discontinuidades superficiales tales como grietas, poros, pliegues, laminaciones, etc.,

abiertas a la superficie de componentes y soldaduras.

Alcance

Este procedimiento es de aplicación en materiales no porosos, metálicos

férricos y no férricos, y en materiales no metálicos, como cerámicas, plásticos y

vidrios.

Las técnicas a emplear bajo las directrices del presente procedimiento son:

• Inspección por Líquidos Penetrantes por Contraste de Color

eliminables con disolventes y eliminables con agua

• Inspección por Líquidos Penetrantes Fluorescentes eliminables con

disolvente.



____________________________________________________________________


NOTA 1: En general, se usará el primer método, mientras

que el segundo se usará sólo en caso de ser un requisito contractual

expreso del cliente, siendo en tal caso claramente advertido en el

QCP aplicable al pedido correspondiente.

Documentos de referencia

Se utilizan como referencia los siguientes documentos:

• Código ASME, Sección V, Art. 6, última revisión en vigor.


• Código ASME, Sección VIII, División 1, Ap. 8, última revisión en

vigor.

• Standard SNT-TC-1A, última revisión en vigor.

• Norma EN 473, última revisión en vigor.

Certificación y formación del personal

El personal que realice el ensayo por Líquidos Penetrantes de acuerdo con

este procedimiento estará certificado en LP según la SNT-TC-1A ó la EN 473 como

Nivel I (como mínimo). La evaluación de los resultados del examen la realizará un

Nivel II, como mínimo, según SNT-TC-1A o EN 473.



____________________________________________________________________


Productos

Los productos a emplear para la detección de defectos por Líquidos

Penetrantes pueden ser los suministrados por BRENT IBÉRICA, S.A. o

MAGNAFLUX, S.A.

Se podrán utilizar otras marcas siempre que los productos sean de las mismas

características que los anteriores.

Descripción general del proceso

• El proceso de examen consiste en la aplicación a las superficies que se

examinan de un Líquido Penetrante, el cual se introduce por capilaridad dentro de las

discontinuidades, eliminándose luego el exceso de penetrante por medio de un agente

eliminador, y aplicándose a continuación un producto revelador que indica

visualmente, por fluorescencia o por contraste, las discontinuidades.

• Se utilizará la Técnica Standard del método de ensayo cuando la

temperatura de los líquidos y de la superficie de la pieza esté entre 10 y 52ºC.

Cuando sea necesario trabajar a temperatura fuera de este rango, se homologará el

procedimiento de ensayo con las variaciones necesarias para la nueva temperatura,

utilizando el comparador patrón de líquidos penetrantes.

• La sensibilidad de los distintos métodos dependerá

(fundamentalmente) de la limpieza y rugosidad de la superficie a inspeccionar, tipo y

localización de las posibles discontinuidades a detectar y capacidad de contraste del

penetrante a utilizar.



____________________________________________________________________


• De acuerdo con este procedimiento, uno de los siguientes

dos métodos puede ser empleado en el examen por Líquidos

Penetrantes, preferentemente el primero:

1. Penetrantes eliminables con disolvente o lavables con

agua, por contraste de color.

2. Penetrantes eliminables con disolventes, por contraste

de color o fluorescentes.

El Método de Líquidos Penetrantes por Contraste de Color

Emplea penetrantes visibles a la luz ordinaria siempre que ésta tenga una

intensidad superior a 1000 Lux. Para pequeñas discontinuidades, es un método muy

sensible y puede utilizarse sobre piezas anodizadas.

En general, se emplearán penetrantes eliminables con disolventes para este

método. Los lavables con agua se usarán solamente cuando la configuración de la

pieza a ser verificada dificulte posteriormente su limpieza adecuada mediante la

aplicación de un disolvente.

El Método de Líquidos Penetrantes Fluorescentes

Emplea penetrantes visibles con lámpara de luz ultravioleta, la cual deberá

proporcionar un mínimo de 1000 µW/cm² a la distancia de inspección de la pieza. Se

emplearán Penetrantes Fluorescentes eliminables con Disolventes.



____________________________________________________________________


• El proceso del examen consta de cinco etapas: limpieza

preliminar, aplicación del penetrante, eliminación del exceso de penetrante,

revelado e inspección y limpieza final.

Proceso del Examen

• Limpieza Preliminar

El modo de llevar a cabo esta primera etapa es común para ambos métodos.

Todas las soldaduras o partes examinadas, y las zonas adyacentes en 25 mm.

de ancho, deberán de estar limpias de cualquier irregularidad, contaminantes, etc. y

debidamente secas antes de aplicar el penetrante. Se define como contaminante

cualquier óxido, cascarilla, salpicaduras de soldadura, grasa, aceite, agua, pintura o

cualquier otra materia extraña que pueda interferir con el proceso penetrante.

La limpieza se realizará por medio de mecanizado, piedra esmeril, cepillo de

alambre, o aplicando disolventes orgánicos en profusión, por medio de trapos limpios

y exentos de pelusilla con los que se eliminarán las materias que puedan interferir

con el examen. Una vez realizada la limpieza por el último método, se esperará el

tiempo necesario para la total evaporación de los disolventes, tiempo comprendido

entre 5 y 10 minutos. El periodo mínimo de secado dependerá de las condiciones

ambientales y medios de secado, pero será el suficiente para asegurar el completo

secado de la zona a examinar. No se permite la limpieza superficial con granallado o

chorreado.



____________________________________________________________________


• Aplicación del Penetrante

La aplicación del penetrante se hará de igual modo tanto para Penetrantes por

Contraste de Color como para Penetrantes Fluorescentes.

Deberá realizarse cubriendo totalmente con penetrante el área que se

examina. Esta aplicación se llevará a cabo por medio de un pincel, pulverización o

inmersión.

Después de la aplicación, se tendrá especial cuidado en evitar la formación de

charcos, mientras transcurre el tiempo de penetración.

Después de aplicado el penetrante, se dejará la pieza en reposo durante un

espacio de tiempo entre 10 y 20 minutos, para que el líquido pueda penetrar en los

posibles defectos.

Eliminación del exceso de Penetrante

Penetrantes eliminables con Disolventes

La eliminación del exceso de penetrante se hará de igual modo tanto para

penetrantes por contraste de color como para penetrantes fluorescentes. El exceso de

penetrantes (tras el tiempo de penetración) se eliminará con papel absorbente o con

trapos limpios y secos libres de pelusilla, repitiendo la operación hasta que la mayor

parte de las trazas hayan desaparecido. Entonces se humedecerá ligeramente con

disolvente un trapo limpio, seco y sin pelusilla, frotando con él tanto la zona

examinada como las adyacentes, hasta que no se aprecie ninguna traza de penetrante.

Para hacer mínima la eliminación del penetrante de las discontinuidades, se

evitará emplear un exceso de disolvente. Está totalmente prohibido pulverizar con



____________________________________________________________________


eliminador la zona examinada, después de la aplicación del penetrante y antes de la

del revelador.

Se comprobará que no hay trazas de líquido penetrante sobre la superficie,

cuando al pasar un trapo limpio y seco no se observe en él pigmentación alguna.

Antes de aplicar el revelador, la superficie deberá estar totalmente

seca. Esto se logrará por evaporación normal del disolvente con un tiempo mínimo

de 5 minutos.

Penetrantes eliminables con agua

El exceso de penetrante (tras el tiempo de penetración) se eliminará con agua,

por inmersión o por medio de manguera a una presión máxima de 50 psi (para evitar

la evacuación de penetrante del interior de las discontinuidades). La temperatura del

agua no superará los 43ºC.

Antes de aplicar el revelador, la superficie deberá estar totalmente seca. Esto

se logrará por evaporación normal o por circulación de aire caliente.

• Revelado e Inspección

Revelado de Penetrantes por Contraste de Color y Fluorescentes

La operación de revelado se realizará utilizando un revelador suspendido en

un disolvente no acuoso, que se evaporará sobre la superficie. Este revelador se

aplicará en spray y por pulverización, después de haber sido agitado.

Se aplicará el revelador tan pronto como sea posible después de la

evaporación del eliminador, de forma tal que se cubra la zona examinada y las



____________________________________________________________________


adyacentes con una capa fina y uniforme. Esto se logrará variando la dirección del

chorro pulverizador de forma uniforme y suave desde una distancia a la superficie

que no sea inferior a 250 mm, para lograr una perfecta pulverización. A ser posible,

no se aplicará el chorro verticalmente sobre la pieza para evitar la proyección de

gotas sobre ella.

Se observará detenidamente la superficie durante la aplicación del revelador

para seguir el comportamiento de las indicaciones que tiendan a “sangrar”

intensamente.

Evaluación de las indicaciones

• Líquidos Penetrantes por Contraste de Color

La interpretación final se hará entre 7 y 60 minutos después del secado del

disolvente en que va suspendido el polvo revelador, asegurándonos de cumplir los

niveles de iluminación descritos.

• Líquidos Penetrantes Fluorescentes

La evaluación final se hará entre 7 y 60 minutos después del secado del

disolvente en que va suspendido el polvo revelador. La inspección se realizará en una

cámara o zona oscura, utilizando una lámpara de luz ultravioleta (la cual deberá

permanecer encendida 5 minutos antes de la evaluación), asegurándonos de cumplir

los niveles de iluminación. El inspector permanecerá al menos 5 minutos en la

cámara oscura antes de comenzar la evaluación de las indicaciones.



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• Tipos de indicaciones

Una indicación es la evidencia de una imperfección mecánica. Solo se

consideran relevantes las indicaciones cuya mayor dimensión supere 1,6 mm.

Indicaciones lineales son aquellas en las cuales la longitud es mayor que tres

veces la anchura.

Serán indicaciones redondas aquellas cuya longitud es igual o menor que tres

veces la anchura.

El periodo de evaluación será más corto o más largo según se necesite para

que las indicaciones sean consideradas por el inspector como suficientemente

clarificadoras. En caso contrario, cualquier indicación dudosa o cuestionable será

comprobada de nuevo, al objeto de verificar si son o no relevantes.

Criterios de aceptación

Los criterios de aceptación serán según ASME VIII, Div. 1, Apéndice 8:

Todas las superficies examinadas estarán libres de:

• Indicaciones lineales relevantes.

• Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 4,8 mm.

• Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en línea

separadas 1,6 mm, o menos, de extremo a extremo.

• Una indicación de una imperfección puede ser mayor que la

imperfección que la produce; de todos modos, el tamaño de la indicación es

la base para la evaluación de aceptabilidad.



____________________________________________________________________


Los anteriores criterios de aceptación serán aplicables a menos que sean

especificados otros más restrictivos por parte del cliente.

Limpieza final

Una vez terminado el examen, se limpiarán las partes examinadas con trapos

limpios, secos, o humedecidos con el eliminador correspondiente, o por medio de un

baño de este eliminador.

3.1.5.2 Procedimiento general de examen de piezas forjadas y

barras por ultrasonidos según ASME III

Objeto

Este procedimiento define el método de trabajo y los criterios de aceptación

en el examen de piezas forjados por el método de Ultrasonidos.

Alcance

Afecta a todo tipo de piezas forjadas y barras de acero al carbono o aleado.

Normas de referencia

Se utilizan como referencia los siguientes documentos.




____________________________________________________________________



• Código ASME, Sección II, Parte A, última revisión en vigor.

• Código ASME, Sección V, T-571 -2, última revisión en vigor.

• Standard SNT-TC-1A, última revisión en vigor.

• Norma EN 473, última revisión en vigor.

Certificación personal

El personal que realice el examen de ultrasonidos de acuerdo con este

procedimiento estará certificado, como mínimo, como Nivel I en US según la SNT-

TC-1A ó la EN 473. La evaluación de la inspección deberá ser realizada por un Nivel

II (como mínimo).

Equipo

El equipo de ultrasonidos a utilizar será del tipo impulso-eco, con frecuencia

de operación entre 1 y 6 MHz, y capaz de cumplir los requerimientos indicados en

los siguientes párrafos.

• Linealidad vertical

La amplificación vertical debe ser lineal. Para ello se verificará que sucesivas

reducciones de 2 db. sobre el 100% de amplitud total de pantalla den una respuesta

similar a las siguientes amplitudes:



____________________________________________________________________


REDUCCIÓN DE AMPLITUD REDUCCIÓN DE ALTURA

0 db 100 %

2 db 80 %

4 db 63 %

6 db 50 %

8 db 40 %

10 db 32 %

12 db 25 %

14 db 20 %

16 db 16 %

18 db 12 %

20 db 10 %

Desviaciones del 5% en valores superiores al 50%, y del 2% en valores por

debajo del 50%, son inaceptables. El mando de supresión de hierba debe estar en su

máximo valor.

• Linealidad horizontal

La linealidad horizontal se comprobará en un campo de 100 mm de pantalla y

sacando los ecos correspondientes a 25, 50, 75 y 100 mm midiendo sobre una

probeta patrón. Desviaciones superiores al 1% son inaceptables.



____________________________________________________________________


• Resolución

El aparato debe ser capaz de definir de forma clara los ecos procedentes de

tres defectos próximos en la línea base de tiempos.

Para ello se empleará la probeta V1 del I.I.W. en la zona de entalla.

Los palpadores podrán ser de ondas longitudinales o transversales. Las

frecuencias de ensayo pueden variar entre 1 y 5 MHz, dependiendo del tipo de

material.

Los palpadores angulares podrán ser de 45º, 60º y 70º dependiendo del

espesor de material.

Preparación de la superficie

Las forjas y barras deben estar limpias y exentas de óxidos, pintura y

cualquier impureza que pueda perjudicar el correcto acoplamiento del palpador.

Deberán estar mecanizadas (a no ser que exista otro requerimiento diferente

en el contrato). En el caso de forjas redondeadas, los extremos se mecanizarán

perpendicularmente al eje de la forja. Las caras de discos y forjas rectangulares se

mecanizarán planas y paralelas entre sí.

Los extremos de la barra estarán mecanizados y deberán ser perpendiculares

al eje de la barra.

La rugosidad superficial no debe exceder de 250 micropulgadas (a menos que

se especifique otra cosa por parte del cliente o contrato).



____________________________________________________________________


Procedimiento de ensayo

Se hará el examen solapando el desplazamiento del palpador un 15%, de

forma que se asegure la inspección del 100% del volumen de la pieza.

Si es posible, se examinarán todas las secciones de la forja en dos direcciones

perpendiculares.

Los discos forjados se examinarán utilizando haz recto desde, al menos, una

cara y radialmente desde la circunferencia externa (se considerará disco todo cilindro

en el cual el diámetro sea mayor que la altura).

Las forjas de sección cilíndrica, hueca y anular se examinarán radialmente

usando haz recto sobre dos ejes a 90º. Cuando sea practicable, se hará también en

dirección axial. Cuando la longitud dividida entre el diámetro sea mayor de 6, se

realizará el ensayo axial desde las dos cabezas. Además, las forjas huecas y anillos se

examinarán con palpador angular desde la superficie externa (según se detalla más

adelante).

La velocidad de desplazamiento radial del palpador no deberá exceder de 6

pulgadas por segundo (150 mm/s).

Los reflectores (taladros y entallas) que se mecanicen en los bloques patrón

deberán estar de acuerdo con los requisitos relacionados en ASME V.

• Examen con Haz Recto

Se usarán principalmente frecuencias 2 MHz para largas distancias.



____________________________________________________________________


Ajuste del equipo:

1. Técnica del Eco de Reflexión

Se ajustará el equipo para obtener una respuesta de aproximadamente

el 75% de la altura de pantalla desde la cara opuesta de la forja.

2. Ajuste con Bloque de Referencia

Se tomará un bloque de referencia con taladro de fondo plano de

acuerdo con E-428.5 y se llevará el eco obtenido al 75% de la altura de

pantalla.

• Examen con Haz Angular (anillos y forjas huecas)

Se realizará el examen desde la circunferencia externa de anillos y

forjas huecas que tengan una longitud axial > 2 in. (50,8 mm) y tengan una

relación 1 < De / Di < 2.

Se ajustará el equipo para obtener una amplitud de indicación del 75% de

altura de pantalla desde una entalla rectangular o de ángulo 60º sobre el diámetro

interno en dirección axial.

Cuando se tenga un grupo de forjas idénticas, se podrá utilizar una de ellas

como bloque patrón. En ella se preparará una entalla sobre el diámetro interno a una

profundidad del 3% (máximo) del espesor o 1/4" (6,35 mm), lo que sea menor, y de

longitud aproximada de 1” (25,4 mm). Se hará lo mismo sobre el diámetro externo.



____________________________________________________________________


Se dibujará una línea que una los primeros picos de reflexión obtenidos de

ambas entallas. Esta será la línea de Amplitud de Referencia.

Se desarrollará el examen circunferencialmente en ambos sentidos sobre el

diámetro externo.

Para las forjas que no puedan ser examinadas axialmente usando haz recto, se

hará con haz angular. Para el ajuste se desarrollarán las mismas entallas que para el

examen circunferencial, pero en dirección perpendicular al eje.

Medio de acoplamiento

Como medio de acoplamiento se podrá utilizar cualquier sustancia que

impida que haya una cámara de aire entre el palpador y la pieza a ensayar (agua, cola

celulósica, glicerina, aceite, etc.).

Verificación de la calibración

La verificación de la calibración hay que efectuarla:

• Cuando se cambie de equipo, cable o palpador.

• Cada cuatro horas de trabajo.

• Cuando se cambie de operador.

• Cuando en la verificación se observa una diferencia del 15% de

porcentaje sobre la anterior calibración, debe ser reexaminada toda la zona de la

pieza ensayada desde la última verificación.



____________________________________________________________________


Evaluación de las indicaciones y criterios de aceptación

En general, serán rechazables todos los materiales a examinar en los que

aparezcan indicaciones que produzcan una pérdida total del eco de fondo y los que

produzcan indicaciones de amplitud mayor que el nivel de referencia.

Además, serán rechazables las siguientes indicaciones, siempre que no sean

debidas a la geometría de la pieza:

a) Palpador de Haz Recto

• Las indicaciones puntuales de altura igual o mayor del 10% del primer

eco de fondo o indicaciones que superen la altura de referencia.

• Las indicaciones continúas de un área mayor al doble del área del

palpador utilizado, independientemente de su altura.

• Indicaciones agrupadas de una altura igual o mayor al 5% del primer

eco de fondo o que excedan del 50% del nivel de referencia.

• Indicaciones que produzcan una pérdida del 20% en altura del primer

eco de fondo.

• Las indicaciones que viajen a izquierda o derecha de la pantalla según

se mueve el palpador y que excedan del 50% del nivel de referencia.

b) Palpador de Haz Angular



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• Las indicaciones con amplitud mayor del 50% de la línea de

referencia. Cuando no se pueda desarrollar la línea de referencia, se rechazarán las

discontinuidades que excedan del 50% de la entalla de referencia.

3.1.5.3 Procedimiento específico de inspección por partículas

magnéticas según ASME

Objeto

El objeto de este procedimiento es establecer las reglas específicas a seguir en

las inspecciones mediante partículas magnéticas.

El Método seguido es el de “Magnetización por Yugo.”

Alcance

Esta especificación se divide en dos técnicas:

• Método de Partículas por vía seca. Especialmente indicadas para

zonas estriadas, acanaladas y entre pasadas de soldaduras.

• Método de Partículas por vía húmeda. Para aplicaciones en general,

excepto los casos anteriores.

Normas de referencia

• ASME V, Art. 1, T-150.(última edición aplicable)



____________________________________________________________________


• ASME V, Art. 7.(última edición aplicable)

• ASME V, Art. 25, SE-709. .(última edición aplicable)

• ASME VIII, División 1 (última edición aplicable)

• SNT-TC-1A (última edición aplicable)

• EN 473 (última edición aplicable)

Cualificación del personal

Los operadores e inspectores tendrán la cualificación de acuerdo con los

requerimientos de SNT-TC-1A ó EN 473, siendo obligatorio que la persona que

evalúe las indicaciones esté calificada como Nivel II (mínimo).

Equipo

Para la inspección por Partículas Magnéticas con yugo se podrán utilizar los

siguientes equipos (o equivalentes).

Magnaflux Tipo FERROTEST GWH 1500E (con corriente alterna).

Los yugos electromagnéticos de corriente continua o permanentemente

magnetizados a utilizar deben tener los polos móviles, capaces de variar las

distancias de magnetización entre ellos de 3 a 6 pulgadas (75 a 150 mm). Estos

aparatos deben tener una capacidad de elevación de, como mínimo, 40 libras (18,1

Kg) para la máxima distancia entre electrodos. Los yugos electromagnéticos de



____________________________________________________________________


corriente alterna deben tener igualmente los polos móviles, capaces de variar las

distancias de magnetización entre 3 y 6 pulgadas (75 a 150 mm.). Estos aparatos

deben tener una capacidad de elevación de, como mínimo, 10 libras (4,5 Kg) para la

máxima distancia entre electrodos.

Preparación de superficies

En algunos casos puede ser necesario el esmerilado o mecanizado de

superficies con irregularidades que puedan enmascarar indicaciones o

discontinuidades.

La superficie a examinar y las zonas adyacentes (al menos 25 mm) estarán

secas y exentas de suciedad, grasa, hilos, incrustaciones, salpicaduras, aceites y otros

materiales extraños que puedan interferir en el resultado de la inspección.

Método de partículas por vía seca

Este método se utilizará para la inspección en zonas estriadas o acanaladas y

entre pasadas de soldadura con condiciones de precalentamiento o superficies a

temperaturas elevadas, pero inferiores a 3150C.

• Medios de inspección

Se usarán partículas secas (visibles) de los tipos:

Polvo seco ARDROX, negro o rojo.



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Polvo seco MAGNAFLUX, gris, negro, rojo o amarillo (o equivalentes

aprobados por la inspección).

El color de las partículas será el adecuado para la superficie que se esté

inspeccionando para obtener el máximo contraste.

En caso de bajo contraste, podrá aplicarse una capa fina de laca blanca sobre

la superficie a inspeccionar.

Las partículas secas no podrán emplearse en superficies cuya temperatura

exceda de 3150C.

La secuencia de operación para la inspección con partículas secas será la

siguiente:

1) La superficie a inspeccionar deberá ser previamente preparada y todos

los trazos de suciedad, grasas, etc. eliminados para la inspección.

2) El campo magnético se aplicará en el área a inspeccionar apoyando los

electrodos del yugo sobre la superficie.

3) El polvo seco magnético será espolvoreado en el área a ensayar.

4) Si la excesiva acumulación de polvo impide la evaluación, éste puede

ser eliminado soplando con aire seco.

5) Se retirará el campo magnético.

6) Se realizará una inspección visual en el área de la superficie con

defectos.



____________________________________________________________________


7) El yugo será recolocado para que el campo magnético sea

aproximadamente perpendicular a la posición inicial; a partir de aquí se repetirán los

puntos 2 a 6.

8) Todos los exámenes serán realizados con el suficiente solape para

lograr una inspección al 100% del área en cuestión.

Método de las partículas por vía húmeda

Este método sirve para detectar grietas y otras discontinuidades en superficies

de materiales ferromagnéticos.

• Medios de inspección

Se usarán partículas por vía húmeda (visibles) de los tipos:

MAGNAFLUX: negra, roja o equivalente.

ARDROX: negra, roja o equivalente.

El líquido portante de las partículas puede ser agua o queroseno. La

concentración del baño de suspensión de las partículas deberá ser preparada de

acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

El ensayo deberá ser ejecutado de manera continua.

La secuencia de operaciones de este método de inspección por Partículas

Magnéticas deberá ser el siguiente:

1) La superficie a inspeccionar deberá estar exenta de todas las trazas de

grasas, hilos, etc. antes de la inspección.



____________________________________________________________________


2) En caso de bajo contraste en la superficie a inspeccionar podrá ser

aplicada una capa fina de laca blanca.

3) El campo magnético será aplicado en el área a ensayar.

4) La solución con las partículas magnéticas será aplicada con

pulverizador en el área a inspeccionar.

5) Se mantendrá el campo magnético durante 5 segundos como mínimo,

para permitir la emigración y orientación de las partículas, y posteriormente se

interrumpirá el flujo magnético.

6) Se realizará la inspección visual de los defectos.

7) Se recolocará el yugo de manera que el campo magnético sea

perpendicular a la posición inicial y se repetirán los puntos del 3 al 6.

Evaluación de las indicaciones

Las discontinuidades y defectos son los indicados por la retención de las

Partículas Magnéticas.

No todas las indicaciones serán necesariamente defectos; sin embargo, las

superficies excesivamente rugosas, variaciones de permeabilidad magnética (tales

como los bordes de las zonas térmicamente afectadas), etc. pueden producir

indicaciones similares. Si éstas indicaciones son relevantes o no dependerá de cada

tipo de discontinuidad, y serán reexaminadas para su evaluación.



____________________________________________________________________



Se considerarán indicaciones relevantes aquellas en las que una de sus

dimensiones sea mayor de 1/16” (1,58 mm). Una indicación se considerará lineal si

tiene una longitud tres veces superior a su anchura. Una indicación redondeada es

aquella de forma circular o elíptica y cuya longitud es menor o igual a tres veces su

anchura.

Ninguna superficie deberá presentar:

• Indicaciones lineales relevantes.

• Indicaciones redondeadas superiores a 3/16” (4,76 mm).

• Cuatro o más indicaciones redondeadas alineadas con una separación

menor de 1/16” (1,58 mm) entre extremos de indicaciones.

Reparaciones

En cualquier zona donde se haya efectuado la reparación y su profundidad sea

mayor de 2 mm o del 10% del espesor de material base (el menor de los dos), se

requiere volver a examinar la zona reparada.

Si la profundidad no supera el límite establecido en el punto 10, no es

necesario la reparación por soldadura, pero sí se debe esmerilar de forma que no

queden aristas vivas.

La inspección de la zona saneada será realizada con partículas u otro método

que asegure la eliminación del defecto antes de proceder al relleno por soldadura.



____________________________________________________________________


En soldaduras o materiales base, y después de la reparación por soldadura de

las zonas excavadas, se deben volver a reexaminar por partículas magnéticas tanto la

zona excavada como áreas adicionales a cada extremo de longitud igual a la mitad de

la longitud de la excavación.

Desmagnetización

Después de realizar la inspección por partículas magnéticas, algunas piezas

pueden conservar cierto magnetismo residual, con lo cual pueden ocasionar ciertos

problemas en algunas fases siguientes de mecanizado o montaje. En estos casos, se

procede a la operación de desmagnetización, operando de acuerdo a alguna de las

siguientes formas:

• Volver a magnetizar con un equipo de corriente alterna e ir

disminuyendo la intensidad en amperios hasta un valor cero, de forma progresiva y

escalonada.

• Magnetizar con corriente continua e, igualmente, ir disminuyendo la

intensidad hasta cero, cambiando la polaridad en cada escalón de intensidad.

En ambos casos, la intensidad para iniciar la desmagnetización ha de ser

superior a la intensidad de corriente en la inspección.

Limpieza final

Después de la inspección y evaluación del examen, se debe limpiar la

superficie ensayada utilizando acetona, disolventes orgánicos, etc.



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3.2.5.4 Procedimiento del equilibrado dinámico del impulsor

Objeto

Este procedimiento describe las operaciones a realizar, medidas y

precauciones a tener en cuenta en el equilibrado dinámico del impulsor o bomba.

Origen

El procedimiento está basado en la Norma Internacional ISO-1940.

Operaciones

• Preparación de Superficie

El impulsor debe estar totalmente mecanizado y repasado. Tanto la superficie

externa como la interna de las paredes deben estar totalmente limpias, habiéndose

eliminado concienzudamente todos los restos de arena, pintura, rebabas, golpes, etc.

Los pasajes hidráulicos entre álabes serán observados con luz eléctrica y

deberán presentar una superficie lisa sin senos ni resaltes.

Tanto el extremo de entrada como el de salida de los álabes serán controlados

de acuerdo con las indicaciones del plano aplicable.

• Velocidad de Equilibrado

Las velocidades de equilibrado serán las consideradas como más adecuadas

para la máquina empleada y el impulsor a equilibrar.



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• Métodos Operativos y Limitaciones

Con el elemento rotativo (impulsor y mandril) colocado en posición y fijado

en la máquina de equilibrar, se irá leyendo el valor de desequilibrio que va

apareciendo en el visor de la máquina, repasándose la superficie de cada plano para ir

reduciéndolo hasta conseguir un valor de desequilibrio residual aceptable a la

velocidad de régimen.

El equilibrado siempre se realizará eliminando material. No se permitirá

añadir material postizo.

Las superficies de donde se elimine el material serán, preferentemente, las

paredes exteriores del impulsor. Sólo en caso excepcional y siempre que sea poco el

peso a eliminar, se tocarán los álabes.

El material será eliminado mediante amolado, fresado o torneado.

La superficie en donde se elimine el material quedará con un acabado fino,

sin resaltes ni cavidades y con una transición suave con el resto de la superficie

circundante.

La máxima pérdida de espesor de pared en la zona de eliminación de material

será de un 25%.

Los impulsores serán equilibrados en uno o dos planos según las

características de éstos y de acuerdo con las indicaciones de nuestra ingeniería.



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• Limpieza

Una vez realizado el equilibrado, el impulsor será limpiado de restos de viruta

con aire y trapos secos y limpios, almacenándolo hasta su montaje con las

precauciones típicas contra golpes establecidas en esta Compañía.


Como norma, el grado de aceptación G 6.3 (según la ISO-1940) se debe

establecer, de acuerdo con el cual la tolerancia de desequilibrio residual es función

de la velocidad de trabajo de la bomba y del peso del elemento rotativo (impulsor +

mandril) en Kg.

A 3600 rpm 17 g · mm / Kg

A 3000 rpm 20 g · mm / Kg

A 1500 rpm 38 g · mm / Kg

A 1000 rpm 61 g · mm / Kg

A 750 rpm 81 g · mm / Kg

A 500 rpm 115 g · mm / Kg

Cualquier grado de aceptación diferente que sea requerido contractualmente

para un pedido concreto será especificado expresamente en el QCP correspondiente

que aplique y la tabla de tolerancias de desequilibrio anterior se calculará a partir de

la gráfica incluida en el Anexo 1 a este procedimiento.



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Por ejemplo, para el grado G 2.5 tendría los siguientes valores:

A 3600 rpm 6,8 g · mm / Kg

A 3000 rpm 8 g · mm / Kg

A 1500 rpm 12 g · mm / Kg

A 1000 rpm 22 g · mm / Kg

A 750 rpm 31 g · mm / Kg

A 500 rpm 50 g · mm / Kg

NOTA: en el caso de que el equilibrado se haga en dos planos, los valores

máximos admisibles de desequilibrio residual en cada plano serán la mitad de los

indicados en las tablas anteriores o en el gráfico referenciado.

Certificados

Se emitirá un certificado con los datos y resultados obtenidos.



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Gráfico General Cálculo desequilibrio residual máximo admisible



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3.2.5.5 Procedimiento General de pintura de bombas de agua de

alimentación

Objeto

Este procedimiento tiene por objeto detallar los requisitos de preparación de

superficies, pintura e inspección, así como definir las piezas a recubrir en los equipos

de referencia.

Preparación de superficies

Todas las superficies exteriores que vayan a ser pintadas se prepararán como

sigue:

• Se repasarán las estrías, excesos de soldadura, excesos de metal, etc., hasta

igualarlas con las superficies base de las piezas.

• Se eliminarán las oxidaciones con un desoxidante adecuado.

• Se desengrasarán las superficies a cubrir con un disolvente adecuado

(tricloroetileno o similar), eliminando todos los restos de grasas, aceites, marcas de

tiza, humedad, etc.

• Seguidamente, las superficies a pintar se prepararán por rascado y

cepillado manual muy minucioso hasta un grado St-3 según la norma SIS-05.59.00.

Si alguna superficie aún mostrara después signos de oxidación, repasarla.

• Se usarán separadores de aceite y agua en todas las líneas de aire

comprimido que alimenten a los equipos de soplado.



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• Se dará una primera capa de imprimación a la superficie limpia y seca

dentro de las tres horas siguientes a la preparación de la superficie y antes de que se

presente cualquier signo de oxidación.

Material utilizado

• Los materiales de revestimiento se recepcionarán en sus envases

originales, herméticos y sin daños. Llevarán la etiqueta del fabricante con las

instrucciones completas para el uso.

• Cada envase llevará la siguiente información: nombre y tipo del producto,

número de lote, fecha de fabricación y de almacenamiento y fecha de caducidad.

• El almacenamiento se hará de acuerdo con los requisitos del fabricante.

• El material se revisará a su recepción en cuanto a cantidad, tipo de material

y condición de los envases.

• Los materiales de revestimiento serán, en general, los indicados en el

apartado 7 de esta Especificación. En el caso de que, para algún pedido, apliquen

requisitos contractuales especiales que supongan la necesidad de modificar algún

apartado de la presente Especificación general, estas modificaciones se reflejarán en

la correspondiente Adenda, aplicable sólo a la referencia de pedido que se indique en

la misma.

• El fabricante facilitará hojas de datos y características de cada tipo de

recubrimiento utilizado.

Aplicación del revestimiento



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• La aplicación del revestimiento se realizará en una atmósfera libre de

suciedad, polvo, arena, humos y vapor, y sobre las superficies previamente limpias y

secas según el apartado 2 de este procedimiento.

• Se prestará atención especial a soldaduras, cordones, bordes y otras áreas

rugosas para asegurarse de que están correctamente revestidas.

• Se seguirán las instrucciones del fabricante del recubrimiento en cuanto a

su aplicación.

• Sólo se usarán diluyentes recomendados o suministrados por el fabricante

de los revestimientos y en las cantidades recomendadas.

• El revestimiento no se aplicará si se da cualquiera de las siguientes

condiciones, o si se presume que se puede dar antes de la aplicación del mismo:

− Cuando la humedad relativa ambiente sea superior al 80%,

excepto en la aplicación de capas de imprimación de zinc inorgánico, donde

se admitirá hasta el 90%.

− Cuando la temperatura de la superficie a revestir sea menor de

10°C (50ºF) o mayor de 40°C (104ºF).

− Cuando la temperatura de la superficie a revestir o la ambiente

sean inferiores a 3°C (5,4ºF) sobre el punto de rocío.

− Cuando haya humedad perceptible en la superficie a revestir.

− Cuando haya iluminación insuficiente.

• El número de capas y el espesor de las mismas serán los indicados en el

apartado 7 del presente procedimiento. Se comprobará el espesor requerido mediante



____________________________________________________________________


indicador magnético, efectuándose las lecturas en términos de espesor de película

seca (DFT).

• La superficie de acabado deberá ser uniforme, sin desprendimientos o

corrimientos de película, etc., presentando una tonalidad uniforme en toda la

superficie.

• Salvo instrucciones en sentido contrario, los recubrimientos se aplicarán

mediante pistola a presión. Pequeños retoques pueden efectuarse con brocha.

Reparaciones

• En las zonas donde el daño del recubrimiento afecte a la primera capa, se

lijará manualmente hasta conseguir un empalme suave con la zona sana y se volverá

a revestir.

• Si el daño se produce sólo en otras capas, se eliminarán éstas mediante

lijado hasta que desaparezca. Se comprobará mediante un medidor de espesores que

la capa de pintura que quede después del lijado cumple con el espesor requerido. Se

aplicará nuevamente el revestimiento en la zona afectada.

Inspección

• Se realizará una inspección visual comprobándose los defectos de

rugosidad, acabado o color. Se medirán los espesores conseguidos con el aparato de

medición de película.



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• Con objeto de comprobar la efectividad del recubrimiento, se realizará un

ensayo de adherencia.

• Se emitirá un informe de la inspección que se adjuntará al Dossier de

Calidad de los equipos.

Materiales y recubrimientos

• Superficies a recubrir

Se recubrirán todas las superficies a excepción de aquéllas en material

resistente a la corrosión, las mecanizadas o las expresamente así indicadas en los

planos constructivos.

Las superficies mecanizadas se protegerán con un componente anti-

herrumbre tipo VETO-OXID 420 o equivalente.

• Revestimientos

Bombas

En las bombas que incluyan manta de aislamiento, sólo se aplicará la

imprimación, si así es requerido por el cliente.

Aplicar mediante pistola dos capas, de 25÷30 µm de espesor de película seca

cada una, de imprimación anticalórica siliconada. Tiempos de secado y repintado,

según hoja de características del fabricante de la pintura.

Seguidamente, aplicar mediante pistola tres capas, de 15 µm mín. de espesor

de película seca cada una, de esmalte anticalórico siliconado.



____________________________________________________________________


Tiempos de secado y repintado, según hoja de características del fabricante de

la pintura.

Color aluminio RAL 9006.

La temperatura de utilización es de –30ºC (-22ºF) a +200ºC (+392ºF).

Tuberías y accesorios asociados

Las tuberías y sus accesorios construidos en material resistente a la corrosión

no serán recubiertos ni pintados, solamente se limpiarán.

Las tuberías para instrumentación no serán recubiertas ni pintadas, solamente

limpiadas con aire comprimido seco.

El interior de las restantes tuberías se protegerá con un componente anti-

herrumbre lavable con agua tipo VETO-OXID 130 o similar.

Para la superficie exterior de las tuberías manejando fluidos calientes (por

encima de los 95°C – 203ºF), se seguirá el mismo sistema que para la bomba, según

el párrafo 7.2.1. Si van a llevar aislamiento, sólo se imprimarán.

Para la superficie exterior de las tuberías manejando fluidos fríos (hasta los

95°C - 203ºF), se seguirá el mismo sistema que para la bancada, según párrafo 7.2.2.

Sistemas / colores especiales

Las variaciones a la presente Especificación general requeridas

contractualmente se indicarán mediante la adenda correspondiente a la misma.



____________________________________________________________________


3.2.5.5 Procedimiento General de Pruebas Hidrostáticas

Condiciones Generales

• Las piezas a probar estarán desprovistas de pinturas y otras

protecciones que pudiesen enmascarar las eventuales fugas.

• Las piezas a probar se limpiarán cuidadosamente antes de la prueba al

objeto de eliminar las suciedades que pudieran dificultar la observación de las

posibles fugas.

• Cuando se prueben a la vez varias piezas o partes ensambladas, la

limpieza se efectuará antes del montaje de las piezas.

• No se subirá la presión hasta que las piezas a probar y el fluido de

prueba estén aproximadamente a la misma temperatura.

Manómetros

Los manómetros a utilizar deben estar calibrados. Si el inspector de FPD lo

considerase conveniente, se procederá a una calibración de los manómetros de

prueba antes de las pruebas hidráulicas. El rango de escala del manómetro utilizado

estará comprendido entre 1,5 y 4 veces el valor de la presión de prueba requerida.

Tuberías y conexiones

• Se instalarán conexiones de purga en los puntos más altos de las

piezas, en su posición de prueba, a fin de eliminar las bolsas de aire.



____________________________________________________________________


• Todas las tubuladuras, aberturas, conexiones, etc., se taponarán con

bridas ciegas o tapones de forma que no se produzca la más mínima fuga.

Procedimientos

• Una vez llenas del fluido de prueba las piezas a comprobar, se examinará

la instalación para asegurarse de su estanqueidad y de su correcta disposición en el

sentido de asegurarse de que se va a aplicar la presión a todas las piezas sujetas a

prueba y de que las restantes han sido desconectadas o adecuadamente aisladas.

• La presión se subirá lentamente, especialmente al llegar a las proximidades

de la presión de pruebas, cuidando de no sobrepasar ésta.

• La presión de prueba se mantendrá, al menos, 15 minutos por cada 25 mm

de espesor de la pared más gruesa, pero nunca menos de 30 minutos. Durante este

tiempo no deberá observarse en el manómetro ninguna disminución de presión.

• Mientras se mantiene presurizado el conjunto objeto del ensayo a la

presión de pruebas, se deberá realizar una inspección visual del mismo a fin de

detectar las posibles fugas.

• Una vez completada la prueba, el equipo probado se despresurizará y se

drenará totalmente el líquido de prueba.

• Después del vaciado de las piezas, se realizará un secado de las mismas

utilizando aire comprimido seco y limpio.

• Si la prueba es efectuada por un proveedor externo a FPD, el mismo

emitirá un certificado de prueba firmado por él y por el inspector de FPD que la haya

presenciado. En caso de que la prueba se haga en los talleres de FPD, el certificado



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será emitido por el Departamento de Control de Calidad de FPD en el formato que se

adjunta en el Anexo a este procedimiento.

Presión de prueba

La presión de prueba para cada pedido/conjunto concreto será la que se

determine en la lista base de partes de FPD, en el addendum a este procedimiento, en

el QCP, en el plano de construcción o en la Orden de Compra aplicables. En caso de

conflicto, el orden de prioridad entre dichos documentos será el citado, no debiendo

nunca ser la presión de prueba inferior a 1,5 veces la presión de diseño.

Líquido utilizado

La prueba se realizará con agua limpia.

3.2.6 CONDICIONES Y PROCEDIMIENTOS DE RECEPCIÓN DE

MATERIALES

De las tuberías y elementos de unión se le exigirá al fabricante:

• Certificado de análisis químico.

• Certificado de características mecánicas de calidad, según norma UNE

36-087-74.

• Controles por ultrasonidos en todos los tramos de tubería según UNE

7 278 y UNE 36-100.



____________________________________________________________________


Por su parte, al proveedor de equipos se le exigirá:

• Certificado de análisis químico de los materiales empleados en los

equipos.

• Certificado de prueba de presión, para una presión superior en 1,5

veces la de trabajo.

• El proveedor aportará todos los certificados exigidos en el momento

de la entrega.

• El constructor se reserva el derecho de rea1izar ensayos o

comprobaciones en los materiales o equipos recibidos siempre que lo estime

oportuno, corriendo los gastos de su cuenta.

• En caso de discrepancia entre los ensayos rea1izados por el proveedor

y el constructor, se solicitara la intervención de organismos oficia1es que dictarán

reso1ución inapelable.

3.2.7 AISLAMIENTO

Entregas

El contratista deberá presentar muestras de cada tipo de aislamiento y

productos auxiliares para su revisión.

El contratista suministrará una lista de materiales con datos técnicos de cada

tipo de aislamiento utilizado en el proyecto, documentando su función, calidad y

características e incluyendo, al menos, las siguientes características: propagación de

llama, generación de humo, y características de rendimiento térmico.



____________________________________________________________________


Como parte de la presentación de los planos de montaje, se incluir en la

primera entrega, informes de ensayos certificados de que los materiales y sus

componentes cumplen con la normativa legal al respecto de clasificaciones frente a

riesgo de incendios y que los materiales no contienen amianto.

Se incluirán detalles típicos sobre los sistemas de montaje, indicando

accesorios utilizados y acabados finales.

Requisitos generales

Frente al fuego los aislamientos tendrán, al menos, clasificación de no

inflamable, no propagador de llama (M1), no generando en caso de incendio humos

ni productos t6xicos apreciables.

Junto a la primera entrega de los planos de montaje, el contratista entregará

los certificados oficiales que demuestran el cumplimiento del comportamiento al

fuego de los materiales aislantes.

El material de aislamiento térmico deberá cumplir con las siguientes

características:

• Ser imputrescible

• No contener substancias que se presten a la formación de

microorganismos

• No desprender olores a la temperatura de trabajo



____________________________________________________________________


No provocar la corrosión de las tuberías y conductos en las condiciones de

uso.

Se examinarán las áreas que vayan a ser aisladas. El contratista deberá

corregir todas aquellas condiciones que se puedan influir negativamente para la

correcta terminación del trabajo en calidad y plazo. No se comenzará hasta que las

condiciones insatisfactorias hayan sido corregidas.

No se iniciará la instalación del aislamiento hasta que no hayan sido

instaladas las tuberías, los conductos y otros elementos salientes sobre los mismos.

En general, se instalaran los materiales de aislamiento de acuerdo con las

instrucciones del fabricante, a excepción de que se indiquen o especifiquen requisitos

más restrictivos. Se extenderá el espesor total del aislamiento sobre la superficie total

a ser cubierta a menos que se indique lo contrario. Se deberá cortar y encajar o

conformar el aislamiento fuertemente alrededor de todas las obstrucciones o taladros

de manera que no existan huecos en el curso del aislamiento.

Cuando sea posible, todo el aislamiento de tuberías deberá de aplicarse de

forma continua. Cuando el uso de formas segmentadas sea necesario, los segmentos

deberán ser de tal construcción de manera que encajen correctamente en las

superficies curvas en las cuales sean aplicados.

Las válvulas y accesorios ocultos deberán encontrarse correctamente aislados.

El espesor terminado del aislamiento en los accesorios y válvulas deberá de ser como

mínimo el de las tuberías adyacentes.



____________________________________________________________________


Cualquier aislamiento mostrando evidencia de humedad será rechazado por la

Dirección Facultativa.


Documento nº 4: Presupuesto.

____________________________________________________________________


DOCUMENTO Nº4 – PRESUPUESTO ÍNDICE GENERAL 4.1 MEDICIONES..................................................................................2

4.2 PRECIOS UNITARIOS.................................................................10

4.3 SUMAS PARCIALES....................................................................18

4.4 PRESUPUESTO GENERAL........................................................28



____________________________________________________________________


4.1 MEDICIONES

ÍNDICE GENERAL

4.1.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………..3

4.1.1.1 Equipos mecánicos..............................................................................3

4.1.1.2 Equipos eléctricos..............................................................................6

4.1.1.3 Control de calidad..............................................................................7

4.1.1.4 Seguridad y salud................................................................................8

4.1.1.5 Varios y gastos generales...................................................................9



____________________________________________________________________


4.1.1 INTRODUCCIÓN

En este apartado se indicarán las diferentes partes de las que se integra el presente

presupuesto, las cuales se agruparán en distintas partidas. Se indicará asimismo, las

cantidades en cada una de dichas partes. Cabe destacar que los elementos que se

evalúen como partida alzada (PA) no llevarán cantidad asignada ya que se referirán a

cantidades aproximadas que aún no se podrán evaluar.

Las secciones en las que se ha dividido el presupuesto son las siguientes:

• Equipos mecánicos

• Equipos eléctricos

• Control de calidad

• Repuestos para montaje y puesta en marcha

• Varios y gastos generales

4.1.1.1 EQUIPOS MECÁNICOS

Se agrupan en este apartado el conjunto de equipos correspondientes a la actuación

mecánica de la instalación, siendo estos bombas, motores, tuberías y válvulas.



____________________________________________________________________


A continuación se muestran las correspondientes cantidades de los equipos

mecánicos:

PIEZAS Uds Cantidad

Bomba vertical, tipo SMN, 15 Kw, 75m3/h Uds 1

Motor vertical, tipo MAA 16MLA, 400V, 45Kw, 1490

rpm

Uds 1

Tuber ía de impulsión, tramo metálico, incluido

pantalón y codos.

m 1,00

Tubería de impulsión de policloruro de vinilo(PVC)

circuito principal, de diámetro exterior 160 mm y P N

10 bar

m 531

Tubería de impulsión de PVC tramo secundario, de

diámetro exterior 110 mm y PN 10 bar

m 752,5



m 523



m 85

Tubería de impulsión de PVC tramo secundario , de


m 5054

Válvula de mariposa DN 150mm, PN 10 bar Uds 1

Válvula de retención, DN 150mm, PN10 Uds 1

Válvula de alivio de sobrepresiones D=2” Uds 1

Válvula de compuerta DN=110mm PN=16bar Uds 5



____________________________________________________________________


Vávula de compuerta DN =75mm PN=16bar Uds 4

Válvula de compuerta Dn=63mm PN=16bar Uds 1

Montaje de tubería de impulsión, válvulas y

accesorios, con electrosoldado (alquiler de las

máquinas)

Uds 1

Batería de filtración de anillas de 75m3/h Uds 1

Aspersor latón circular Uds 377

Salida portaaspersor ¾” L=3m Uds 377

Codo de 90° de PVC -U, diámetro exterior 160 mm y

PN 10 bar

Uds 4

Codo de 90° de PVC -U, diámetro exterior 75 mm y PN

10 bar

Uds 1

Codo de 45° de PVC -U, diámetro exterior 110 mm y PN

16 bar

Uds 3

Codo de 45° PVC , diámetro exterior 75 mm y PN 16

bar

Uds 5

Codo de 45° de PVC, diámetro exterior 63 mm y PN 16

bar

Uds 1

Reductor de PE100 S8,3/SDR17,6, d1= 217mm,

d2=150mm y PN 10 bar

Uds 1

Te igual de 90º de PVC, diámetro exterior 110 mm y

PN 10 bar

Uds 53

Te igua l de 90º de PVC, diámetro exterior 75 mm y PN

10 bar

Uds 28

Te igual de 90º de PVC, diámetro exterior 63 mm y PN

10 bar

Uds 6



____________________________________________________________________


Compensador de dilatación térmica, DN 160 Uds 1

Plataforma sobre el rio Aragón Uds 1

Contador Woltman Dn 150mm Uds 1

Manóme tro indicador de presión hasta 16atm Uds 1

Accesorios de unión tuberias Uds 87

4.1.1.2 EQUIPOS ELÉCTRICOS

Se agrupan en este apartado el conjunto de equipos correspondientes a la

actuación eléctrica de la instalación. Cabe destacar que al no hacerse mucho hincapié

en el aspecto eléctrico en el presente proyecto, solo se tendrá en cuenta los equipos

eléctricos indispensables para los motores de las bombas de impulsión, es decir el

conjunto de elementos básicos que irán en la caseta de control eléctrico de la estación

de bombeo. Estos elemento serán arrancadores suaves, cableado y un armario para la

instalación eléctrica.

EQUIPOS ELECTRICOS Uds Cantidad

Arrancador suave, tipo PST 300 Uds 1

Cableado fuerza para motores PA -

Armario 1250x1000x300. Pequeño material y cableado del mando

Uds 1



____________________________________________________________________


4.1.1.3 CONTROL DE CALIDAD

Se incluirán todos los certificados y ensayos necesarios para llevarse a cabo

un control de calidad correcto. A continuación se muestran dichos certificados y

ensayos:

CONTROL DE CALIDAD Uds Cantidad

Certificación de la bomba según normas UE PA -

Certificación del motor según normas UE PA -

Certificación de calidad del acero de la tubería de

impulsión, parte metálica

PA -

Certificación de soldadura en tubería de

impulsión parte metálica

PA -

Ensayo de líquidos penetrantes en bombas PA -

Ensayo de ultrasonidos en bombas PA -

Ensayo de partículas magnéticas en bombas PA -

Certificado de colocación de todas las tuberías PA -

Certificado de fin de obra de montaje eléctrico PA -

Certificado de fin d e obra completo PA -



____________________________________________________________________


4.1.1.4 SEGURIDAD Y SALUD

En este apartado se incluyen los gastos para el desarrollo del plan de seguridad y

salud.

SEGURIDAD Y SALUD Uds Cantidad

Elaboración del plan específico de

seguridad y salud

PA -

Equipos de protección indivi dual PA -

Señalización y marcado de la

tubería en superficie. Cartelería

PA -

Señalización y corte de carreteras PA -

Colocación de vestuarios y aseos

de obra, portátiles

PA -

Administración y coordinación de

seguridad

PA -



____________________________________________________________________


4.1.1.5 VARIOS Y GASTOS GENERALES

En este apartado se incluirán el resto de gastos para supervisiones, imprevistos, etc.

VARIOS Y GASTOS GENERALES Uds Cantidad

Vehículos auxiliares, etc. PA -

Partida alzada para imprevistos y

varios

PA -

Partida alzada para pago de

servidumbres, supervisión y control

PA -

Gastos generales PA -



____________________________________________________________________


4.2 PRECIOS UNITARIOS



____________________________________________________________________


4.2 PRECIOS UNITARIOS

ÍNDICE GENERAL

4.2.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................12

4.2.1.1 Equipos mecánicos............................................................................12

4.2.1.2 Equipos eléctricos............................................................................14

4.2.1.3 Control de calidad............................................................................15

4.2.1.4 Seguridad y salud.............................................................................16

4.2.1.5 Varios y gastos generales................................................................17



____________________________________________________________________


4.2.1 INTRODUCCIÓN

A continuación se mostrarán los precios unitarios de cada uno de los

productos mencionados en el apartado anterior. Para ello se procederá de la misma

forma que en el apartado de mediciones, dividiéndose en las partes correspondientes.


EQUIPOS MECANICOS COSTE

UNITARIO (€)

Bomba vertical, tipo SMN, 15 Kw, 75m3/h 3826

Motor vertical, tipo M3AA 225 SMB, 400V, 45Kw, 1490 rpm 5.810,61

Tubería de impulsión, tramo metálico, incluido pant alón y

codos.

230,00

Tubería de impulsión de policloruro de vinilo(PVC)

circuito principal, de diámetro exterior 160 mm y P N 10

bar

5,70



3,10



1,60



1,5



____________________________________________________________________




0,42

Montaje de tubería de impulsión, válvulas y accesor ios,

con electrosoldado (alquiler de las máquinas) 537,22

Válvula de mariposa tipo 567, DN 150mm, PN 10 bar 277,66

Válvula de retención, DN 150mm PN10 258,14

Válvula de alivio de sobrepresiones D=2” 1323,7

Válvula de compuerta DN=110mm PN=16bar 216,54

Vávula de compuerta DN=75mm PN=16 bar 183,53

Válvula de compuerta Dn=63mm PN=16bar 165,09

Batería de filtración de anillas de 75m3/h 6000,0

Aspersor latón circular 12,00

Salida portaaspersor ¾” L=3m 2,00

Codo de 90° de PVC -U, diámetro exterior 160 mm y PN 16

bar

4,35

Codo de 90° de PVC-U, diámetro exterior 110 mm y PN 10

bar

3,05

Codo de 45° de PVC -U, diámetro exterior 110 mm y PN 16

bar

4,35

Codo de 45° PVC , diámetro exterior 75 mm y PN 16 b ar 3,35

Codo de 45° de PVC, diámetro exterior 63 mm y PN 16 bar 3,05

Reductor de PE100 S8,3/SDR17,6, d1= 217mm, d2=150mm

y PN 10 bar

2,75



____________________________________________________________________


Te igual de 90º de PVC, diámetro exterior 110 mm y PN 10

bar

3,1


bar

2,5


bar

2,1

Compe nsador de dilatación térmica, DN 160 104,37

Plataforma sobre rio Aragón 898

Contador Woltman Dn 150mm 682,16

Manómetro indicador de presión hasta 16atm 62,03

Accesorios unión de tuberias 0,62


EQUIPOS ELECTRICOS COSTE

UNITARIO (€)

Arrancador suave, tipo PST 300 4.299,80

Cableado fuerza para motores 4.105,10

Armario 1250x1000x300. Pequeño

material y cableado del mando

7.400,00



____________________________________________________________________



CONTROL DE CALIDAD COSTE

UNITARIO

(€)

Certificación de la bomba según normas UE 560,00

Certificación del motor según normas UE 436,65

Certificación de calidad del acero de la tubería de

impulsión, parte metálica

239,00

Certificación de soldadura en tubería de impulsión

parte metálica

257,34

Ensayo de liquidos penetrantes en bomba s 336,51

Ensayo de ultrasonidos en bombas 248,97

Ensayo de partículas magnéticas en bombas 259,31

Certificado de colocación de la tubería de distribu ción 598,64

Certificado de fin de obra de montaje eléctrico 124,59

Certificado de fin de obra completo 525,00



____________________________________________________________________



SEGURIDAD Y SALUD COSTE

UNITARIO (€)

Elaboración del plan específico de

seguridad y salud

1000,00

Equipos de protección individual 200,00


tubería en superficie. Cartelera

72,00

Colocación de vestuarios y aseos

de obra, portátiles

150,00

Administración y coordinación de

seguridad

500,00



____________________________________________________________________



VARIOS Y GASTOS GENERALES COSTE

UNITARIO

(€)

Vehículos auxiliares, etc. 1.080,00

Partida alzada para imprevistos y

varios

15.000,00

Partida alzada para pago de

servidumbres, supervisión y control

2.800,00

Gastos generales 1.500,00



____________________________________________________________________


4.3 SUMAS PARCIALES



____________________________________________________________________


4.3 SUMAS PARCIALES

ÍNDICE GENERAL

4.3.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................20

4.3.1.1 Equipos mecánicos............................................................................20

4.3.1.2 Equipos eléctricos.............................................................................24

4.3.1.3 Control de calidad.............................................................................24

4.3.1.4 Seguridad y salud..............................................................................26

4.3.1.5 Varios y gastos generales..................................................................27



____________________________________________________________________


4.3.1 INTRODUCCIÓN

En esta parte del presupuesto se van a mostrar las tablas de sumas parciales

de cada una de las cinco categorías en las que se ha clasificado los distintos

componentes que forma el proyecto. La realización de estas tablas parciales recoge

toda la información de los dos puntos anteriores y se prepara toda para finalmente

obtener el presupuesto general del proyecto.


EQUIPOS MECANICOS Uds Cantida

d

Coste

unitario (€)

Coste total

(€)

Bomba vertical, tipo SMN, 15 Kw,

75m3/h

Uds 1 4.136,27 4136,27

Motor vertical, tipo M3AA 225

SMB, 400V, 45Kw, 1490 rpm

Uds 1 5.810,61 5810,61

Tubería de impulsión, tramo

metálico, incluido pantalón y

codos.

m 1 230,00 230,00

Tubería de impulsión de

policloruro de vinilo(PVC) circuito

principal, de diámetro exterior

160 mm y PN 10 bar

m 531 5,70 605,34



____________________________________________________________________


Tubería de impulsión de PVC

tramo secundario, de diámetro

exterior 110 mm y PN 10 bar

m 752,5 3,1 468,1




m 523 1,6 168




m 85 1,5 25,5




m 5054 0,42 424,62

Válvula de mariposa tipo 567, DN

150mm, PN 10 bar

Uds 1 277,66 277,66

Válvula de retención, DN 150mm

PN10

Uds 1 258,14 258,14

Válvula de alivio de

sobrepresiones D=2”

Uds 1 1323,71 1.323,71

Válvula de compuerta DN=110mm

PN=16bar

Uds 5 216,53 1082,65

Vávula de compuerta DN=75mm

PN=16bar

Uds 4 183,53 734,12

Válvula de compuerta Dn=63mm

PN=16bar

Uds 1 165,09 165,09

Montaje de tubería de impulsión, válvulas y accesorios, con electrosoldado (alquiler de las máquinas)

Uds 1 537,22 537,22



____________________________________________________________________


Batería de filtración de anillas de

75m3/h

Uds 1 6000 6000

Aspersor latón circular Uds 377 12 4524

Salida portaaspersor ¾” L=3m Uds 377 2 754

Codo de 90° de PVC -U, diámetro


Uds 4 4,35 17,4



Uds 1 3,05 3,05



Uds 3 4,35 17,4

Codo de 45° PVC , diámetro


Uds 5 3,35 16,75

Codo de 45° de PVC, diámetro


Uds 1 3,05 3,05

Reductor de PE100 S8,3/SDR17,6,

d1= 217mm, d2=150mm y PN 10

bar

Uds 2 2,75 5,5

Te igual de 90º de PVC, diámetro


Uds 53 3,1 164,3



Uds 28 2,5 70



Uds 6 2,1 12,6



____________________________________________________________________


Compensador de dilatación

térmica, DN 160

Uds 1 104,37 104,37

Plataforma sobre rio Aragón Uds 1 898 898

Contador Woltman Dn 150mm Uds 1 682,16 682,16

Manómetro indicador de presión

hasta 16atm

Uds 1 62,03 62,03

Accesorios unión de tuberías Uds 87 0,62 53,94

TOTAL EQUIPOS

MECANICOS

- - - 29656,03



____________________________________________________________________



EQUIPOS ELECTRICOS Uds Cantidad Coste

unitario (€)

Coste total

(€)

Arrancador suave, tipo PST 300 Uds 1 4.299,80 4299,80

Cableado fuerza para motores PA - 4.105,10 4.105,10

Armario 1250x1000x300. Pequeño

material y cableado del mando

Uds 1 7.400,00 7.400,00

TOTAL EQUIPOS ELECTRICOS - - - 15804,9 €


CONTROL DE CALIDAD Uds Cantidad Coste

unitario (€)

Coste total

(€)

Certificación de la bomba según

normas UE

PA - 560,00 560,00

Certificación del motor según

normas UE

PA - 437,00 437,00

Certificación de calidad del acero de

la tubería de impulsión, parte

metálica

PA - 239,00 239,00

Certificación de soldadura en tubería

de impulsión parte metálica

PA - 257,34 257,00



____________________________________________________________________


Ensayo de líquidos penetrantes en

bombas

PA - 336,51 337,00

Ensayo de ultrasonidos en bombas PA - 248,97 249,00

Ensayo de partículas magnéticas en

bombas

PA - 259,31 259,00

Certificado de colocación de todas

las tuberías

PA - 599,00 599,00

Certificado de fin de obra de montaje

eléctrico

PA - 125,00 125,00

Certificado de fin de obra completo PA - 525,00 525,00

TOTAL CONTROL DE

CALIDAD

- - - 3587,00 €



____________________________________________________________________



SEGURIDAD Y SALUD Uds Cantidad Coste

unitario (€)

Coste total (€)

Elaboración del plan específico

de seguridad y salud

PA - 1.000,00 1000,00

Equipos de protección

individual

5 - 200,00 1000,00


tubería en superficie. Cartelera

PA - 72,00 72,00

Colocación de vestuarios y

aseos de obra, portátiles

PA - 1.50,00 150,00

Administración y coordinación

de seguridad

PA - 500,00 500,00

TOTAL SEGURIDAD Y

SALUD

- - - 2722,00 €



____________________________________________________________________



VARIOS Y GASTOS

GENERALES

Uds Cantidad Coste unitario

(€)

Coste total

(€)

Vehículos auxiliares, etc. PA - 1.080,00 1.080,00

Partida alzada para

imprevistos y varios

PA - 15.000,00 15.000,00

Partida alzada para pag o de

servidumbres, supervisión y

control

PA - 2.800,00 2.800,00

Gastos generales PA - 1.500,00 1.500,00

TOTAL VARIOS Y

GASTOS GENERALES

- - - 20.380,00

€



____________________________________________________________________


4.4 PRESUPUESTO GENERAL



____________________________________________________________________


4.4 PRESUPUESTO GENERAL

ÍNDICE GENERAL

4.4.1 PRESUPUESTO GENERAL DEL PROYECTO......................................30



____________________________________________________________________


4.4.1 PRESUPUESTO GENERAL DEL PROYECTO

Se muestran en este apartado cada una de las partes correspondientes del

presupuesto, con sus correspondientes costos y la suma final de todas ellas, con lo

que se podrá observar el coste total del proyecto. Se aplicará un 15% de beneficio

industrial y un 16% de I.V.A.

DESCRIPCIÓN PRECIO

TOTAL EQUIPOS MECANICOS 29656,03 €

TOTAL EQUIPOS ELECTRICOS 15804,9 €

TOTAL CONTROL DE CALIDAD 3587,00 €

TOTAL SEGURIDAD Y SALUD 2722,00 €

TOTAL VARIOS Y GASTOS GENERALES 20.380,00 €

TOTAL EJECUCION MATERIAL

Ejecución material 72154,9€

Beneficio industrial (15% del total de ejecución ma terial) 10822,48 €

TOTAL CON BENEFICIO INDUSTRIAL

Total con beneficio industrial 82977,38€

IVA (16% del total del proyecto) 13276,38€

TOTAL CON IVA

IVA (16% del total del proyecto) 96253,76€



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