elaboración y optimización de un plan de mantenimiento

Técnica Industrial, diciembre 2014, 308: 30-4130

Elaboración y optimizaciónde un plan de mantenimientopreventivo

Francisco Rey Sacristán

RESUMEN

En el número 300 de la revista Técnica Industrial, del pasado

diciembre de 2012, el autor publicó un artículo técnico titulado

‘Determinación de la necesidad de un mantenimiento pre-

ventivo en una industria’. En él se identificaban los equipos

que incluir en un plan de mantenimiento preventivo en función

de una serie de variables relacionadas con las características

de la empresa y del sistema de producción. En esta ocasión,

el autor presenta cómo determinar las tareas que incluir en

los equipos identificados en el proceso seguido en dicho artí-

culo. El objetivo de las tareas de mantenimiento preventivo

que se van a aplicar sobre los componentes de un determi-

nado sistema de producción es “mantener la funcionalidad”

de dicho sistema.

Recibido: 10 de marzo de 2014

Aceptado: 2 de agosto de 2014

ABSTRACT

In Técnica Industrial magazine nº 300, in December 2012,

the author published an article entitled: ‘Determining the need

for preventive maintenance in an industry’. Teams for inclusion

in a preventive maintenance plan were identified depending on

various variables related to the characteristics of the company

and the production system. Now it is time for the author to pre-

sent how to determine the tasks to be included in the equip-

ment identified in the proceedings in that article. The goal of

preventive maintenance tasks that will apply on the compo-

nents of a given production system is "maintaining the func-

tionality" of that system.

Received: March 10, 2014

Accepted: August 2, 2014

ORIGINAL

Development and optimization of a preventive maintenance plan

Palabras clave

mantenimiento, mantenimiento preventivo, maquinaria, industria

Keywords

maintenance, preventive maintenance, machinery, industry

Técnica Industrial, diciembre 2014, 308: 30-41 31

Darren Woolridge / Shutterstock.

Introducción

El mantenimiento preventivo resultanovedoso con respecto a la visión tradi-cional hoy día todavía muy generalizadaen la que el mantenimiento se orienta alcomponente considerado un elementoaislado y no parte integrante de un todocon una función que desempeñar.

Un plan de mantenimiento preven-tivo óptimo nos permite comprender queeste tiene unos límites en los cuales nomejoramos la fiabilidad más que si con-sideramos la posibilidad de realizar modi-ficaciones sobre los sistemas.

Por tanto, un plan de mantenimientopreventivo (PMP) va a definir la estrate-gia del mantenimiento más pertinenteque aplicar sobre un equipo, frente alas consecuencias de no aplicarlo. Al rea-lizar el estudio, vamos a encontrar losfallos juzgados como críticos definiendo:

- El tipo de mantenimiento que rea-lizar.

- El contenido y descripción de lastareas.

- La frecuencia o intervalos entre dosintervenciones.

La visión tradicional del manteni-miento suele conducir a la existencia deun mantenimiento excesivo, al no dife-renciar en profundidad entre compo-nentes críticos y no críticos para la fun-

cionalidad del sistema del que formanparte. Hoy día tomamos como criteriogeneral el mantenimiento exclusivo delos componentes considerados críticospara el correcto funcionamiento delsistema, y se deja que trabajen hastaque fallen los componentes no críticos.En ese instante se aplica el correspon-diente mantenimiento correctivo.

La metodología que vamos a reseñardestaca la identificación de las causasde los posibles fallos de los sistemas-equi-pos que se consideran críticos para elbuen funcionamiento del sistema, asícomo la ejecución de un proceso siste-mático y homogéneo para la selección delas tareas de mantenimiento que se con-sideran técnicamente más eficaces y eco-nómicamente más rentables entre todaslas posibles para tratar de impedir la apa-rición de dichas causas de fallo.

En este proceso vamos a dar prioridada la aplicación del automantenimiento yde técnicas de mantenimiento predictivofrente a tareas periódicas que impliquenla indisponibilidad del sistema-equipo deproducción, ya que aquellas presentan,además, en general, mayor eficacia. Porotra parte, facilitan la implantación detareas eficientes de búsqueda de falloscuando estos no son evidentes para lospropios operadores de producción en la

tarea cotidiana (anomalías ocultas pordetectar en las inspecciones diarias).

Este proceso tiene muy en cuenta lasespecificidades de la instalación en estu-dio y plantea la necesidad de implantarun programa de seguimiento y optimi-zación a través del retorno de experien-cias. Así pues, la aplicación de las filoso-fías tradicionales del mantenimientopreventivo, basadas fundamentalmenteen las recomendaciones de los fabrican-tes, pueden dar lugar a un mantenimientoexcesivo, debido a la carencia de unasbases técnicas específicas para cada sis-tema, equipo o instalación ubicados enuna determinada industria, pues el com-portamiento, en general, va a ser dife-rente en cada una de estas aplicaciones.Por tanto, se pretende mejorar la dispo-nibilidad del sistema disminuyendo loscostes de mantenimiento asociados.

Así mismo, si bien un análisis críticode este tipo no persigue la resolución dedeficiencias asociadas al diseño del sis-tema, a la formación del personal afec-tado o a problemas organizacionales, síes cierto que estas deficiencias son pues-tas en evidencia en muchas ocasiones, loque facilita la adopción de las medidasoportunas para su corrección o para capi-talizar experiencias para nuevas insta-laciones.



Figura 1. Ejemplo de árbol de fallos en un sistema de alimentación de aire compri-

mido a una máquina o equipo de producción

Figura 2. Esquema del principio de funcionamiento

Método de construcción de un plan

de mantenimiento preventivo

Constitución del grupo de trabajo

para estudiar y optimizar un plan de

mantenimiento preventivo

Siempre que sea posible, se debe formarun grupo de trabajo para el análisis crí-tico y funcional compuesto por:

- Profesional de producción (expertoen la conducción y el funcionamiento delsistema).

- Profesional de mantenimiento(experto en el mantenimiento del sistema).

- Técnicos del proceso de produccióny de mantenimiento.

- Otros especialistas en caso necesario.Estos técnicos estarán formados en

metodologías de resolución de proble-mas, en particular en la correspondienteal árbol de fallos y Amfec (Análisis Metó-dico de Fallos, su Efecto y Criticidad).

Entre los sistemas posibles para estu-diar un plan de mantenimiento preven-tivo y optimizar el existente recomendadopor los fabricantes o preparado de maneraprovisional para tomar experiencias porlos propios operadores y profesionales deproducción y de mantenimiento, vamos,en principio, a desarrollar la técnica deinvestigación metódica de fallos a tra-vés del árbol de fallos y, en una segundafase, el método de apoyo del denominadofenómeno físico causa efecto (Amfec).Antes de comenzar a estudiar un PMP esnecesario reagrupar todos los documen-tos necesarios y existentes:

- Fichas y gamas de mantenimientopreventivo existentes (automanteni-miento y mantenimiento programado).

- Histórico de fallos.- Recomendaciones de los fabricantes

de los equipos.

Investigación metódica de fallos a

través del árbol de fallos

Esta técnica, muy apropiada para elexamen de fallos de elementos o sub-conjuntos, nos permite construir secuen-cias lógicas de análisis y revisión de pro-blemas y elaborar de esta manera gamasde revisión-diagnóstico en diferentesniveles de intervención.

Construcción del árbol de fallos

Antes de pasar a desarrollar el método,vamos a describir de forma simplificadala forma de construir un árbol de fallos:

Todo sistema mecánico, eléctrico oelectrónico está compuesto por ciertonúmero de componentes elementales máso menos complejos.

Estos componentes, desde el punto devista de funcionamiento de un sistema oinstalación, pueden hallarse en dos esta-dos: en funcionamiento o en fallo. Seconsideran componentes en funciona-miento aquellos que desarrollan la misiónque les ha sido asignada dentro del sis-tema según las características del pro-yecto. En cambio, estarán en fallo los ele-mentos que no funcionan o quefuncionan de tal modo que perturbanel funcionamiento normal del sistema ola instalación.

De esta manera, hemos concebido unsistema formado por componentes bina-rios que pueden hallarse en dos estados. Acada uno de estos posibles estados se lespuede atribuir un número: 0 al fallo y 1 alfuncionamiento, y utilizar en este caso losprincipios propios del álgebra de Boole.

Para aplicar el álgebra de aconteci-mientos a un sistema tan complejo comose quiera, hay que reducir el sistema, dadoen forma de diseño mecánico, de esquemao de diagrama de flujos, a un sistemalógico secuencial. Una forma de hacerloes con el árbol de fallos. Vamos a repre-sentar un árbol de fallos con un ejemplosencillo relativo a un sistema de alimen-

tación de aire comprimido a una máquinao equipo de producción (figura 1).

Definamos, en primer lugar, cuál es elacontecimiento final deseado (o el nodeseado). En nuestro caso, el aconteci-miento final puede ser la falta de ali-mentación de aire a la máquina.

El paso siguiente es averiguar los moti-vos por los que una máquina se queda sinalimentación de aire por causas de fallosinherentes al circuito visto en esquema. Esevidente que el acontecimiento F es con-secuencia de la aparición de uno de losacontecimientos A-D-E.

A continuación, tenemos que averi-guar cuándo dejan de funcionar los acon-tecimientos A-D-E. Esto ocurre cuandose produce un fallo en los aconteci-mientos A1-B1-C1 para el aconteci-miento A.

Siguiendo esta lógica, se desarrolla todoel árbol sea cual sea su complejidad. Unavez construido, el árbol puede usarse ya seadesde el punto de vista del proyecto del sis-tema si este está en la fase de diseño y cons-trucción, o en su mantenimiento si el sis-tema está ya en explotación.

Es posible, pues, en una instalaciónexistente, centrar la atención sobre loscomponentes que determinan las órde-nes de los cortes inferiores para mejorarla fiabilidad-disponibilidad del conjuntomediante un mantenimiento preventivo.Si la fiabilidad obtenida no es suficiente,se puede tratar de modificar el esquemaanalizado, o mejorarlo introduciendo, porejemplo, otro componente en paralelo, oseleccionando componentes con tasas defallos inferiores.

Metodología de resolución de

fallos/averías por la construcción del

árbol de fallos

Vamos a verlo con un sencillo ejemplopara guiarnos mejor:


Elaboración y optimización de un plan de mantenimiento preventivo

Fallos en detector de presencia de palet de

transporte de pieza en entrada a máquina

El método consta de las siguientes etapas:

- Primera etapaAnálisis de la función, esto es, conocermuy claramente el problema o la conse-cuencia del fallo o avería que resolver.

Responder a la pregunta: ¿cómo serealiza la función de manera satisfacto-ria? O dicho de otro modo: ¿qué acon-tecimientos se han de dar para que la fun-ción se desarrolle de manera satisfactoria?En nuestro ejemplo, para que se detectepresencia de palet, se han de dar estosdos acontecimientos:

- Buen posicionamiento del detector - Señal eléctricaTrazar un esquema simple del prin-

cipio de funcionamiento, asegurándonosde que no se ha olvidado ningún elementorelacionado con el problema (figura 2).

Definir la malla de la investigación defallos iniciando la construcción del árbolde fallos en primer nivel, identificando losposibles fallos o acontecimientos no dese-ados. Partiendo de las consecuencias cono-cidas se determina, en reunión de grupode Trabajo, las causas a través de los fallosdetectados, comparando con la funciónque ha de cumplir cada elemento. En nues-tro caso, posicionamiento y señal eléctrica.

- Segunda etapaPara cada uno de estos fallos o conse-cuencias, hay que hacer una relación

Figura 3. Fallos en la detección de presencia de palets

Figura 4. Selección de las tareas de mantenimiento preventivo

Figura 7. Ejemplo aplicado al cabezal portapunto de una rectificadora



exhaustiva de las posibles causas (acon-tecimientos no deseados a segundo nivel),considerando el mayor número de cau-sas posibles e imaginables. Cada conse-cuencia se origina por varios posiblesfallos que, a su vez, son motivados porvarias causas (acontecimientos no dese-ados de nivel 2). En nuestro ejemplo semuestra el árbol completo en la figura 3.Como podemos observar en el mismo,en el último nivel, ya no tenemos res-puesta para las causas más que conside-rando acciones propias de mantenimientopreventivo o mejoras o modificacionesque introducir en el equipo o máquina.

- Tercera etapaClasificar y jerarquizar las causas (por vota-ción ponderada en el grupo se toman lasmás críticas) antes identificadas como másposibles por su repercusión en el fallocon el fin de analizarlas y evitar su repeti-ción a través de:

- Una posible modificación en algún ele-mento de la función

- Una operación de mantenimiento pre-ventivo ayudándonos de las preguntas queaparecen en la figura 4.

- Cuarta etapaIntroducir las tareas encontradas a par-tir de las voces o acontecimientos/causasque aparecen en el último nivel del árbolde fallos sobre un documento similar alde la figura 5, el cual servirá como basepara preparar el nuevo plan de manteni-miento preventivo de la función estu-diada, así como de las gamas y órdenesde trabajo correspondientes al introdu-cirlas sobre un programa de gestión demantenimiento asistido por ordenador

(GMAO) o en un programa sencilloinformatizado en la propia empresa. Eneste caso nos quedan como tareas sola-mente modificaciones:

- Instalar carcasa de protección dedetector.

- Instalar nuevo detector con mayorcampo de detección.

- Montar nuevas tuercas antiblocantes.- Montar cuña de guiado de palet en

la entrada a la máquina.Además, como seguridad, incluimos

la tarea de observar el estado y la posi-ción de detector a realizar por el opera-dor de Producción con una determinadafrecuencia.

Introducción al amfec como método

de apoyo

Este método consiste en una estrategiade mantenimiento basada en la fiabilidadde las funciones de un sistema más omenos complejo.

Funciones de un sistema

Todo sistema tiene cuatro familias de fun-ciones:

- Funciones primarias- Funciones secundarias- Funciones terciarias- Funciones superfluas o no necesariasNosotros vamos a considerar sola-

mente las funciones primarias (F1): sonespecíficas del sistema y que a vecesdan nombre al mismo. Por ejemplo, lafunción primaria de un sistema de bom-beo es bombear agua con un volumen de200 m3/h a una altura de 60 m.

Fallos funcionales

Un fallo funcional (FF) es una desviación

de la norma de buen funcionamiento.Ejemplo:

- Norma de buen funcionamiento =bombear 200 m3/h.

- Fallo funcional: bombear 80 m3/h obien no bombear nada.

El fallo funcional debe ser expresadosiempre en presente de indicativo (bom-bea o no bombea) y puede ser instantá-neo o gradual por una degradación pau-latina de la función.

El modo de fallo

El modo de fallo debe ser nuestro centro deatención y siempre es un fallo funcionalcomo guías de bancada agarrotadas o bombano bombea. Al ocurrir el fallo funcional pue-den aparecer diversas circunstancias queenriquecen la información. Estas se indica-rán en gerundio, por ejemplo, “estando llenoel depósito de aceite” o “estando lleno eldepósito de agua la bomba no bombea”.

Causas de los modos de fallo

Todo modo de fallo tiene una o varias cau-sas que lo producen y que actúan sobre unelemento o componente mantenible. Estascausas de los modos de fallo deben inves-tigarse para eliminarlas a través de activi-dades de mejora o prevención. Un caso esestando lleno el depósito de aceite deengrase se han gripado las guías de la ban-cada de la fresadora por obstrucción en latubería de conducción del aceite. Aquíentra la teoría de los cinco porqués y laposible construcción del árbol de fallos.

Consecuencias o gravedad en el

sistema del modo de fallo (G)

Una idea que hemos de mantener entodo el proceso es que siempre será

Figura 5. Ficha de selección de las tareas de mantenimiento y modificaciones sobre el detector



más importante eliminar o reducir lasconsecuencias del fallo y, por tanto, sugravedad sobre el sistema, que preveniro evitar fallos en sí mismo.

Podemos dividir las consecuencias delmodo de fallo en las siguientes familiaso grupos:

- Consecuencias de “funciones ocul-tas” para el operador del sistema. Es unafunción oculta aquella cuyo fallo no apa-rece evidente para el operario en circuns-tancias normales, como puede ser una ave-ría en el sistema de detección-protección(la lámpara intermitente no brilla por estarfundida). El fallo oculto puede tener con-secuencias de fallos múltiples.

- Consecuencias de funciones evi-dentes para el operador del sistema.

- Consecuencias para la seguridad ymedio ambiente.

- Consecuencias operacionales con lasque el fallo puede afectar a la calidad, ahoras de parada de máquina, etc.

- Consecuencias no operacionales(costes directos de reparación).

Criticidad de los modos de fallo (icr)

Si denominamos F a la probabilidad delmodo de fallo, es decir, al número deveces que ha ocurrido (o puede ocurrir)un determinado modo de fallo en untiempo determinado (nº de modos defallo/mes, etc.) podemos calcular el índicede criticidad de los modos de fallo (IRC)por la expresión:

IRC = F x G x D en la que:- F es la frecuencia en que se da el

modo de fallo a través de una causa.- G es la gravedad o consecuencias en

el sistema.

Tabla 1. Índice de frecuencia: F

Valores de F Probabilidad de aparición del fallo basándose en el histórico

Prácticamente

inexistente 1

La posibilidad de que un fallo se produzca es muy pequeña y los efectoshan sido inexistentes (menos de un fallo por año)

Posible 2Cuando ha aparecido un fallo ocasional. Cuando no se reúnen todas lascondiciones para garantizar el no fallo (un fallo máximo por trimestre)

Alguno 3Elemento o componente que con alguna frecuencia ha causado algunosproblemas (un fallo máximo por semana)

Frecuente 4Elemento o componente en el cual se produce con frecuencia el fallo. (deuno a tres fallos por día)

Valores de G Criterios

Pequeño 1Fallo que no provoca más que una parada de producción inferior a 1 min yninguna degradación notable del material (microparadas)

Medio 2Fallo que provoca una parada de producción de entre 1 y 20 min y nece-sita un reajuste o una pequeña reparación in situ

Crítico 3Fallo importante que provoca una parada de producción de 20 a 60 min oque necesite un cambio de material defectuoso

Catastrófico 4

Fallo grave que provoque una parada superior a 60 min o que impliqueproblemas potenciales de seguridad y/o producción de piezas no confor-mes y/o de seguridad

Valores de D Criterios

1Existe alguna señal anticipada* del fallo, de forma que el operario puedeevitarlo con una acción preventiva o alerta automática de incidente

2Existe alguna señal anticipada del fallo, pero hay riesgo de que esta señalpueda no ser apreciada por el operario

3 La señal anticipada del fallo no es fácilmente detectable

4 No existe ninguna señal anticipada del fallo

Tabla 3. Índice de no detección: D. *Ejemplo: ruido, vibración, juego anormal, calentamiento, desgaste, etc.

Tabla 2. Índice de gravedad: G

Figura 6. Análisis de los modos de fallo sus efectos y su criticidad (Amfec)



Figura 8. Histórico del sistema desde el 2 de enero al 9 de mayo de 2000



Figura 9. Análisis de los modos de fallo, de sus efectos y su criticidad (Amfec)

- D es la probabilidad de tener detec-ción-protección del modo de fallo.

De este modo, podemos construir unastablas para estos tres indicadores similaresa las que aparecen en las tablas 1, 2 y 3.

Modo de trabajar en grupo

Los pasos que dar por el grupo para estu-diar y optimizar un plan de manteni-miento preventivo existente con ayudadel método Amfec/Amdec serían lossiguientes:

1º. Dividimos las máquinas o equiposen funciones o conjuntos.

2º. Análisis en grupo del funciona-miento de la máquina o equipo, com-prendiendo cómo funciona y cuálesson sus funciones. El objetivo de esta fasees que todos los participantes en el grupode análisis hablen el mismo lenguaje.

3º. Sometemos bajo control estadís-tico a estas máquinas u órganos o com-ponentes en funcionamiento, observandosu comportamiento a través del historial

de averías y paradas. En este histórico el dato más impor-

tante es el “tiempo de buen funciona-miento" (TBF), pues servirá de base almétodo que estamos describiendo. Ana-lizamos los disfuncionamientos del his-tórico, haciéndonos estas preguntas:

- ¿Cuáles son los modos de fallo o ave-rías de cada función?

- ¿Cuáles son las consecuencias o efec-tos sobre el sistema?

- ¿Cuáles son las causas?



- ¿Cuál es la gravedad sobre los costes,tiempo de parada, etc.?

- ¿Qué componentes originan estosfallos?

- ¿Cuáles son los medios de detección-protección? ¿Existen?

De esta manera se identifican todos loscomponentes críticos con una tasa defallo creciente y/o costes elevados (de inter-vención, de paradas de producción, etc.).

Así pues, en esta fase podemos ayudar-nos de un método analítico como el

Amdec/Amfec y de una ficha de análisissimilar a la representada en la figura 6,habiendo establecido previamente una reji-lla de criticidad (tablas 1-3).

4º. Nivel y frecuencia de una inter-vención preventiva sobre un equipo. Enesta fase haremos una selección de lastareas más adecuadas para evitar los dis-funcionamientos considerados críticossobre los órganos o componentes de lafunción seleccionada, a través de lapregunta clave que sigue el sentido cre-

ciente de los costes originados como yahemos mostrado en la figura 4.

¿Podemos encontrar o existe una tareade mantenimiento preventivo capaz deevitar las consecuencias de su necesidad?Parándonos en lo justo o necesario yseleccionando e identificando la tareasobre una hoja similar a la presentada enla figura 5, que también hemos reseñadoanteriormente.

A continuación, analizaremos la perti-nencia de las tareas y su posible eficacia

Figura 11. Árbol de fallos

Figura 10. Selección de las tareas de mantenimiento/modificaciones



construyendo el plan de mantenimientopreventivo definitivo sobre el documentoapropiado en cada empresa, o bien sobreun sistema GMAO comercial o sobre unprograma informatizado a tal efecto. Eneste plan de mantenimiento preventivoes interesante considerar el mínimo cam-bio de órganos y componentes. Es nece-sario, por tanto, localizar el órgano o losórganos y componentes responsables delcrecimiento de la tasa de fallo del equipoy aplicar la prevención de sus fallos.

La figura 7 muestra un ejemplo aplicadoal cabezal portapunto de una rectificadora.La función que hay que analizar es la corres-pondiente a sujeción de pieza entre puntos,la cual nos da el histórico que aparece en lafigura 8, la cual muestra parte de este his-tórico (del 2 de enero al 20 de febrero delaño 2000). Esta función la descomponemosen conjuntos y subconjuntos.

- Conjunto: cabezal del punto- Subconjuntos: - Punto móvil- Grupo hidráulico- Grupo de engrasePara cada subconjunto de esta función,

sobre el histórico reseñado identificamosestos subconjuntos y definimos los com-ponentes que estudiar. En el siguiente ejem-plo tomamos el histórico de todo el sistema:

- Componentes del subconjunto delpunto móvil:

- Rodamiento del eje- Punto- Forro-fuelle del eje en punto móvil

Efectuamos a continuación un análisisAmfec en el grupo de trabajo a partir de estehistórico (figura 9) para cada subconjunto y,de acuerdo con la cadena cinemática de lamáquina, ponemos en evidencia los proble-mas y lo que es necesario y conveniente ins-peccionar, anotando las acciones y trabajosque realizar para cada componente. Para ellonos ayudamos de las preguntas la figura 4 eincorporando las respuestas como tareas a unahoja similar a la representada en la figura 5.

Búsqueda de soluciones

Después de la puesta en evidencia de losriesgos de fallos críticos, es necesariodefinir las acciones correctivas para lascausas que tengan un IPR = F x G x D= 16 (en nuestro ejemplo 11 acciones,si bien podemos tomar el resto con valo-res de 12 en el IPR).

Es evidente que una disminución de losvalores de los IPR se podrá obtener bajandolos valores de G/F/D a través de accionescorrectivas, las cuales han de tener un res-ponsable y unas fechas de aplicación.

En nuestro caso, reagrupamos yrepartimos las acciones por realizarcubriendo, como ya hemos señaladoen el impreso de la figura 10 y construi-

mos así el plan de tareas e intervencio-nes de mantenimiento preventivo“óptimo” acompañado de la realizaciónde mejoras/modificaciones que el grupode trabajo decida y que eliminará o sua-vizará el problema de la falta de cali-dad del ejemplo reseñado.

No debemos olvidar incluir las gamasde engrase-limpieza y mantenimiento deparámetros del proceso dentro del plan demantenimiento preventivo definido. Eneste aparecerá definitivo como mínimo:

• Nivel de intervención:- De operador de fabricación.- Profesional de mantenimiento.• Frecuencia de los trabajos:- Diaria- Semanal- Mensual- Trimestral- Semestral, etc.• Tiempos de intervención• Valores límite y valores observados.• Medios que utilizar: útiles de con-

trol, herramientas, etc.• Estado de la máquina para reali-

zar el trabajo:- En marcha- Parada• Frecuencia• Especialidad del trabajo a reali-

zar y su cualificación:- Operador de producción



- Profesional mecánico- Profesional eléctrico, etc.• Tiempos de intervención• Si es con reemplazamiento cíclico,

especificar piezas de recambio nece-sarias con identificación total

Por tanto, es así como a partir de lacriticidad de los problemas que aparecenen el histórico de un equipo podemosconstruir u optimizar el mantenimientopreventivo más idóneo para un equipo omáquina determinado, procurando iden-tificar tareas lo más simples posible paraincorporar al automantenimiento unavez que la producción está preparada paraasumirle.

La experiencia me dice que en un plande mantenimiento preventivo optimizadoen estas condiciones, el peso del automan-tenimiento es del 70-80% del tiempo anualempleado en las tareas cotidianas (no másde 10 min por turno de trabajo) y un 20-30% restante de tareas más complejas querealizar a lo largo del año por los profe-sionales de mantenimiento.

Seguimiento

El seguimiento es una fase primordialpara este tipo de métodos analíticos.Para todas las medidas correctivas apli-cadas es necesario, además de nom-brar un responsable, establecer un plande acción.

Después de aplicar cada plan deacción, se efectuará un nuevo cálculode las criticidades (IPR = F x G x D)analizando y evaluando las nuevas solu-ciones y modificaciones que se hayanaplicado.

La corrección de los disfunciona-mientos o fallos quedará, así, en marchahasta que la función, conjunto o equipoanalizados sean juzgados y valoradossatisfactoriamente.

Análisis de este ejemplo por el

método del árbol de fallos

Si no hubiéramos tenido histórico de ave-rías en este ejemplo descrito, podríamosllegar al mismo resultado a través de lametodología del árbol de fallos, como sepuede observar en la figura 11.

Ejemplo del detector de presencia

de palet (figura 2) disponiendo de un

histórico y aplicando el método

Amfec/Amdec

En este caso también podemos compa-rar con el resultado que obtuvimos conayuda del árbol de fallo (figura 3).

En la figura 12 se muestra el históricoen un periodo determinado y en la figura13 se muestra el estudio Amfec realizadosobre los problemas del detector.

Evaluación de costes por la

aplicación de un mantenimiento

preventivo óptimo

Para evaluar el impacto económico delmantenimiento preventivo que vamosconstruyendo con el proceso marcado eneste artículo, hemos de tener en cuentalos siguientes indicadores tanto antes deaplicar el nuevo plan de mantenimientopreventivo como después de aplicarle:

1º. Coste total del mantenimiento poraverías como suma de los costes mano deobra en euros y los materiales emplea-dos, incrementando a este valor el coste

Figura 12. Histórico en un periodo determinado.



de las pérdidas de producción debido aparadas por averías. Este indicador debe-ría ir disminuyendo a lo largo del tiempo.

2º. Coste total del mantenimiento pre-ventivo como suma del valor total de lamano de obra en euros y el valor total delos materiales utilizados, incrementandoa este valor los costes debidos a paradasde producción (planificadas o no) para rea-lizar tareas de mantenimiento preventivo.Este indicador debería ir disminuyendopor la optimización de los planes de man-tenimiento preventivo, realizando lo justoy necesario con un mínimo de impactosobre las paradas de producción.

3º. Coste total de mantenimiento:sería la suma de los dos apartados ante-riores. Este indicador debería ir dismi-nuyendo por la eficacia del manteni-miento preventivo, lo cual implica:

- Menos averías- Menos paradas de producción- Menos horas de M/Preventivo por

su optimización.4º. Índice del porcentaje de costes por

intervenciones de mantenimiento pre-ventivo como relación entre el coste totaldel mismo y el coste total de manteni-miento (suma de la introducción y deMétodo de construcción de un plan demantenimiento preventivo). En princi-pio, este indicador aumentaría para pasaren un segundo periodo (al cabo de 6 o 12meses) a ir disminuyendo.

Resultados

A continuación, señalo algunos resultadosobtenidos en la experiencia que he vivido

a lo largo de casi toda la década de 1990como responsable de una división de fabri-cación de motores de una importante com-pañía de automoción, desarrollandoestas prácticas descritas en el artículoque nos ocupa dentro de un proyecto glo-bal de empresa líder:

- Mejora del rendimiento operacionalde las líneas de producción superior al 30%.

- Mejora de la eficacia o productivi-dad global del sistema de producción(binomio hombre-máquina) en un 50%,aproximadamente.

- Disminución de la cantidad de para-das debidas a averías en un 50% demedia, aproximadamente.

- Mejora de los costes de transforma-ción (valor añadido) en un 40% en valo-res constantes sobre el de partida.

- Un nuevo espíritu y eficacia en las ins-pecciones preventivas de todo tipo, lle-gando a cumplimentar las inspecciones pro-gramadas en porcentajes superiores al 90%.

- Disminución de los costes de man-tenimiento por unidad producida en un30%, aproximadamente.

- Fuerte sensibilización de los hombresde fabricación hacia la necesidad del fun-cionamiento continuo y al mantenimientototal del sistema de producción, realizandocon rigor las tareas asignadas a cada unoy respetando todo tipo de estándares.

- Fuerte sensibilización hacia la for-mación y entrenamiento para desarrollarlas competencias individuales y grupales,llegando algunos años al desarrollo deplanes de formación con más de 100horas/hombre/año.

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Rey Sacristán F. (2014). El mantenimiento preven-

tivo: planificación, construcción y optimización. Bubok

Publishing. ISBN digital: 978-84-686-5375-4.


[email protected]

Perito industrial mecánico en 1964 por la Escuela de

Valladolid, trabajó en Sava, hoy día Iveco-Pegaso. Ingresó

en 1972 en la factoría de motores de Fasa-Renault, donde

ha ocupado diferentes puestos relacionados con el man-

tenimiento y la producción. Es autor de diez libros sobre

mantenimiento industrial y mejora continua y director de

más de 50 seminarios desarrollados por diferentes pun-

tos y entidades de España sobre mantenimiento y pro-

ductividad, así como colaborador en varias revistas con

artículos relacionados con la función mantenimiento. Ade-

más, es ponente en diferentes congresos nacionales e

internacionales y consultor y asesor técnico. Ha dise-

ñado y dirigido el Máster de Mantenimiento Industrial que

desarrolla la Fundación San Pablo-CEU en Valladolid.

Figura 13. Analisis de los modos de fallo sus efectos y su criticidad (AMFEC)

elaboración y optimización de un plan de mantenimiento

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