EL RASQUETEADO DE PIEZAS

EL RASQUETEADO DE PIEZAS

El rasqueteado se efectúa sacando virutas muy finas, con una herramienta llamada rasqueta,

sobre superficies planas y curvas, cuando hay que realizar acoplamientos; es decir, adaptar

estre sí dos piezas que deben deslizarse, o girar sobre otra, con un contacto casi perfecto.

Esta operación, exige gran concentración y esmero por parte del operario. Las modernas

rectificadoras planas, en las que se trabajan piezas templadas, y los procedimientos de lapeado

han reducido apreciablemente el rasqueteado. Sin embargo, en el ajuste mecánico de precisión

existen aún muchos casos en los cuales el rasqueteado es necesario e insustituible.

TÉCNICA DEL LIMADO A MÁQUINA O MECÁNICO

La limadora es una maquina herramienta especialmente indicada para el mecanizado de superficies

plana. Este proceso se realiza mediamente el labrado con una herramienta de corte,que se efectua

sucesivos ciclos de avance y retroceso para conseguir limpiar.

LOS ABRASIVOS Y LIJAS

Los abrasivos convencionales se componen de una estructura en diferentes capas tal y como

muestra la figura 1, no son materiales sencillos de fabricar ya que requieren una serie de materiales

que les permitan cumplir con sus requisitos de trabajo.

Figura 1. Esquema de la composición de un abrasivo.

El soporte puede ser una superficie de papel, tela, film plástico, o fibras. En función de la aplicación

para la que se quiera emplear se variará el tipo de soporte consiguiendo modificar la dureza del

producto y por tanto la profundidad del arañazo que acabará produciendo en la superficie a tratar.

TIPOS DE ABRASIVOS:

Dureza: Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer una dureza elevada,

superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin de remover el sobremetal sin sufrir

desgastes excesivos en su estructura. Como puede verse en la tabla 1 los materiales usados como

abrasivos presentan durezas superiores a las de materiales convencionales.

2. Resistencia al desgaste: Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los granos abrasivos, la

resistencia al desgaste es un factor de suma importancia. Un grano con baja resistencia al desgaste

perdería su filo fácilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino también el área de contacto

entre la pieza y la herramienta. Esto genera un aumento en la cantidad de calor generado durante el

proceso de rectificado, lo cual como se discutió antes presenta inconvenientes para la integridad

física, dimensional y microestructural de la pieza.

3. Tenacidad: El abrasivo debe poseer cierta tenacidad para evitar la ruptura bajo la acción de

choques.

4. Uniformidad de los granos: El grado de uniformidad en dimensión y estructura es importante para

permitir un control más estricto del proceso.

Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los siguientes [1]:

1. Alundum (): Es usado normalmente para rectificar materiales con cargas de ruptura mayores a

35 (350 MPa). Debido a que posee una menor tenacidad que el carborundum () se usa en el

rectificado de todo tipo de aceros.

2. Carborundum (SiC): Es usado normalmente para rectificar materiales frágiles con cargas de

ruptura menores a 35 daN/mm2 (350 MPa). La razón por la cual este material no es usado para el

rectificado de aceros, aún presentando una dureza mayor a la del alundum, es su tenacidad. Esta

propiedad evita que los granos abrasivos se fracturen, recuperando así la capacidad de corte, por el

contrario hace que estos se redondeen generando así los inconvenientes anteriormente discutidos.

3. Diamante natural o sinterizado: Debido a su elevada dureza se usa en el rectificado de materiales

extraordinariamente duros o para conseguir acabados excepcionales.

Rasquetas

Existes diversos tipos de rasquetas, que están de acuerdo con la forma de las superficies que se han de trabajar. Así hay rasquetas comunes y las hay también especiales.

Rasquetas comunes

1. Rasqueta plana simple: Tiene la forma de una lima sin dientes; la punta afilada con dos cortantes iguales a 90 grados, es ligeramente convexa y se maneja empujando hacia el frente del operario. Puede ser simple con un mango de madera, o doble, y en este caso se protege la mano derecha con una vaina adecuada.

2. Rasqueta plana doblada: Tiene la punta doblada en ángulo casi recto y se maneja por tracción, es decir, dando el golpe hacia el operario.

3. Rasqueta triangular, para superficies cócavas y agujeros. Conviene que este rebajada en el centro de las tres caras,para facilitar su afilado.

4. Rasqueta de mediacaña, tambien para superficies cóncavas y con solo dos aristas cortantes.

Rasquetas Especiales

1. Rasqueta plana larga: Para quitar mucho material en poco tiempo, se usa esta rasqueta doblada, de cuerpo muy largo, que permite apoyar una de sus extremidades en el hombro derecho del operario, con el propósito de reducir el esfuerzo de los brazoa y las manos.

2. Rasquetas para diedros: El rasqueteado de superficies plana con pestañas (diedros cóncavos) se realiza con este tipo de rasquetas, de sección trapecial, para desbastar y cuadrada o rectangular, para el acabado.

3. Rasqueta mecánica: Equipo dotado con motor eléctrico que produce un movimineto vibratorio de 1 200 golpes por minuto, con longitud de carrera regulable de 1-20 mm.