e0485-09

ES-0485/09

Juan De la Fuente 960 San Antonio – Lima 18 – Perú Teléfonos :(511) 445 8215 Fax : 447-4966 E-mail : [email protected] www.essacweb.com

MEMORIA DESCRIPTIVA DEL SISTEMA

DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

POR AGUA

PLANTA SAN MIGUEL INDUSTRIAL S.A.

– Abril 2009 –

Revisión 0

ES-0485/09 ENGINEERING SERVICES s.a.c.

Revisión 0 Página 2 de 29

INDICE

1. ALCANCES Y OBJETIVOS ............................................................................................................. 4

1.1. Objetivos .......................................................................................................................................... 4

1.2. Documentación ................................................................................................................................ 4

1.2.1. Planos .............................................................................................................................................. 5

1.2.2. Especificaciones Técnicas ............................................................................................................... 6

1.3. Códigos y Estándares Aplicables..................................................................................................... 6

1.4. Unidades .......................................................................................................................................... 7

2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA AGUA CONTRA INCENDIO .......................................................... 7

2.1. Reserva de agua contra incendio..................................................................................................... 7

2.2. Cuartos de Bombas contra incendios............................................................................................... 8

2.3. Red de agua Contra Incendios de la Planta..................................................................................... 8

2.4. Sistemas de Rociadores .................................................................................................................. 9

2.4.1. Sistemas de Rociadores 3: plano CI-06......................................................................................... 10

2.4.2. Sistemas de Rociadores 4: plano CI-07......................................................................................... 10

2.4.3. Sistemas de Rociadores 5: Plano CI-08......................................................................................... 10




2.4.7. Sistemas de Rociadores 9 Y 9A: Planta de Preformas, plano del CI-12 al CI-14 .......................... 11

2.4.8. Sistemas de Rociadores 10: Plano CI-15....................................................................................... 12

2.4.9. Sistemas de Rociadores 11: Plano CI-16....................................................................................... 12

2.4.10. Sistemas de Rociadores 12: Plano CI-17 ............................................................................... 13



2.4.13. Sistemas de Rociadores 15 y 15A: Planos CI-20 y CI-21....................................................... 13

2.5. Gabinetes de mangueras contra incendio...................................................................................... 14

2.6. Conexión de Inyección de Agua..................................................................................................... 14

3. COMPONENTES DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS............................... 14

3.1. Tubería aérea................................................................................................................................. 15

3.2. Accesorios...................................................................................................................................... 15

3.3. Unión de Tubería y Accesorios ...................................................................................................... 16



3.3.1. Roscas ........................................................................................................................................... 16

3.3.2. Soldadura....................................................................................................................................... 16

3.3.3. Brida............................................................................................................................................... 17

3.3.4. Uniones por ranura......................................................................................................................... 17

3.4. Válvulas.......................................................................................................................................... 18

3.5. Gabinetes....................................................................................................................................... 18

3.6. Caseta de Ataque rápido (CAR)..................................................................................................... 18

3.7. Válvula de alarma y Campana ....................................................................................................... 19

3.8. Rociadores ..................................................................................................................................... 19

3.9. Conexión de Inyección por Agua (siamesa)................................................................................... 20

3.10. Extintores ....................................................................................................................................... 20

3.11. Colgadores, Soportes & Protección Contra Sismos....................................................................... 20

3.12. Protección Contra la Corrosión ...................................................................................................... 21

4. INSTALACIÓN DE LOS SISTEMAS .............................................................................................. 22

5. PROTOCOLO DE PRUEBAS Y PENALIDADES........................................................................... 22

5.1. Certificación de Soldadura ............................................................................................................. 22

5.2. Pruebas Hidrostáticas .................................................................................................................... 22

5.3. Inspección Visual ........................................................................................................................... 22

5.4. Lavado Interior ............................................................................................................................... 23

5.5. Certificado de Materiales e Instalación........................................................................................... 23

5.6. Penalidades.................................................................................................................................... 23

6. RESPONSABILIDADES DEL INSTALADOR................................................................................. 24

6.1. Consideraciones............................................................................................................................. 24

6.2. Soportes......................................................................................................................................... 24

6.3. Adicionales..................................................................................................................................... 24

6.4. Documentación .............................................................................................................................. 24

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .......................................................................................................... 25

LISTA DE MATERIALES......................................................................................................................... 26

CALCULOS HIDRAULICOS.................................................................................................................... 27

MATERIALES DE REFERENCIA............................................................................................................ 28

PLANOS.................................................................................................................................................. 29



MEMORIA DESCRIPTIVA DEL SISTEMA DE

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS POR A

AGUA

PLANTA SAN MIGUEL INDUSTRIAL S.A. 1. ALCANCES Y OBJETIVOS

La presente memoria descriptiva, especificaciones técnicas y planos del proyecto han sido desarrollados por Engineering Services s.a.c., en la cual se especifican los requerimientos mínimos a tener en cuenta en la instalación del sistema de protección contra incendios por agua de la Planta SAN MIGUEL INDUSTRIAL donde se fabrican Botellas plasticas, que se sitúa en la Avenida Materiales 2354, ubicado en la zona industrial del cercado de Lima. La planta SAN MIGUEL INDUSTRIAL se diversifica en tres unidades de negocio Textil, Productos Químicos y Envases PET. En la actualidad será dividida en dos zonas totalmente independiente. El presente proyecto desarrollara la protección de la zona que corresponde a la planta de envases plásticos. Esta documentación no pretende ser un manual de instalación, siendo ésta, responsabilidad exclusiva del instalador, quien debe conocer los códigos y estándares NFPA aplicables, así como el funcionamiento del sistema que instala. Además, el instalador debe tener experiencia instalando sistemas equivalentes y emplear buenas prácticas de instalación.

1.1. Objetivos El objetivo del sistema contra incendios es proporcionar un grado de protección a la propiedad y la vida, basándose en normas NFPA. La protección que este sistema brinda está en estrecha relación con los sistemas de evacuación (Memoria Descriptiva ES-0460-09) y Sistemas de detección y alarma de incendios (Memoria Descriptiva ES-0549-09)

1.2. Documentación Los documentos adicionales que también forman parte del proyecto de agua contra incendio son los siguientes planos y especificaciones técnicas:



1.2.1. Planos

CÓDIGO Nº DESCRIPCIÓN REV.

CI-01 DT12153 PLANO INDICE – HOJA1/2 0

CI-02 DT12153 RED GENERAL DE AGUA CONTRA INCENDIOS – UBICACIÓN DE EXTINTORES - HOJA 2/2

0

CI-03 DT12616 CUARTO DE BOMBAS CONTRA INCENDIO – HOJA 1/3 0



CI-06 DT12599 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 3 0






CI-12 DT12605 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 9 NIVEDL DE TECHOS – HOJA 1/3

0

CI-13 DT12605 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 9A –-NIVEL TECHOS - HOJA 2/3

0

CI-14 DT12605 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 9A – PRIMER NIVEL - HOJA 3/3

0

CI-15 DT12606 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 10

0


0


0


0


0

CI-20 DT12611 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 15 – HOJA 1/2

0

CI-21 DT12611 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIO – SISTEMA 15A – HOJA 2/2

0

CI-22 DT12237 RED GENERAL DE AGUA CONTRA INCENDIOS – CORTES Y DETALLES – HOJA 1/3

0


0


0

0CI-25 DT12238 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIOS – CORTES – HOJA 1/4

0



CÓDIGO Nº DESCRIPCIÓN REV.

0CI-26 DT12238 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIOS – CORTES – HOJA 2/4

0

CI-27 DT12238 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIOS – CORTES Y DETALLES – HOJA 3/4

0

CI-28 DT12238 SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIOS – CORTES Y DETALLES – HOJA 4/4

0

1.2.2. Especificaciones Técnicas

NÚMERO DESCRIPCIÓN REV FECHA

ET CI-517 Extintor Portátil agua presurizada 2-1/2 galones 03 Abril,2005

ET CI-520 Extintor Portátil de PQS-ABC (cartucho externo) 30 libras 03 Febrero 2003

ET CI-922 Pitón Industrial de 40 mm (1½”) 0 Abril 2009

ET CI-537 Pitón para manguera contra incendio de 40 mm (1½”) 02 Noviembre 2003

ET CI-553 Válvula angular de 40 mm (1½”) 0 Setiembre 2000

ET CI-540 Manguera contra incendios – chaqueta simple 03 Enero 2004

ET CI-539 Manguera contra incendios – Extruida 02 Diciembre 2004

ET CI-558 Llaves de mangueras 01 Enero 2004

ET CI-599 Bifurco Valvulado de Ø65 x Ø40 x Ø40 04 Mayo 2004

ET CI-552 Válvula angular de Ø65 mm ( Ø 2½”) 0 Junio 2004

ET CI-825 Pitón industrial valvulado de caudal regulable Ø40mm (Ø1 ½”)

0 Mayo 2004

ET CI-826 Pitón industrial valvulado de caudal regulable Ø65mm (Ø2 ½”) 0 Mayo 2004

ET CI-921 Sistema de Bombeo contra incendio 2000 GPM @ 150 PSI según NFPA 20 0 Marzo 2009

1.3. Códigos y Estándares Aplicables

Las referencias que se hagan a equipos e instalación del sistema en el presente documento están referidas y además deberán de cumplir con los siguientes códigos y estándares: • NFPA 72: National Fire Alarm Code - Edición 1999. • NFPA 13: Standard for Installation of Sprinkler Systems – Edición 2002 • NFPA 14: Standard for the Installation of Standpipe and Hose Systems – Edición 2003 • NFPA 20: Standard for the Installation of Fire Pump – Edición 2003 • Reglamento Nacional de Edificaciones – Capitulo A-130.



1.4. Unidades Las unidades métricas utilizadas en el presente proyecto están de acuerdo al Sistema Internacional de Unidades (SI), las cuales se encuentran listadas a continuación:

Nombre de la Unidad Abreviación de la Unidad Factor de Conversión

Litro L 1galón = 3,785 L

Litro por minuto Lpm 1 gpm/ft2 = 40,74 Lpm/m2

bar Bar 1 psi = 0,0689 bar

2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA AGUA CONTRA INCENDIO

La planta de botellas plásticas se encuentra ubicada en la zona industrial de Lima, cuenta con una línea de agua contra incendio que es compartida con la planta de productos químicos y textiles. Parte de tal red en esta etapa del proyecto será acondicionada para completar la red general de la planta La red de agua contra incendio contará con un sistema de bombeo completamente automático que mantendrá presurizada las montantes, gabinetes y sistemas de rociadores de la Planta, lo que significa que estos sistemas pueden actuar de inmediato cuando exista algún requerimiento de agua, como por ejemplo, el uso de una manguera o apertura de un rociador de la planta. En la planta se identifica dos tipos de zonas: una de procesos y otra de almacenes. Todas las naves son estructurales metálicas al igual que los techos a dos aguas y tipo diente de sierra de los cuales se soportaran el sistema de tuberías contra incendio distribuidas en toda la planta. En los planos del proyecto se muestran la ubicación de los soportes y colgadores de las tuberías de acuerdo a lo indicado en el estándar NFPA 13, sin embargo, es responsabilidad del instalador determinar en obra el tipo y características de los medios de sujeción y soporte de las tuberías.

2.1. Reserva de agua contra incendio

La planta contará con una reserva de agua empleando una cisterna de concreto bajo nivel de piso, con una capacidad aproximada de 600 m3 de agua para contra incendio. Se ubicará debajo de los cuartos de bombas contra incendio y adyacente a las otras cisternas de agua de procesos En el fondo de la cisterna contara con una poza para la succión de la bomba vertical a instalar. La capacidad es suficiente para abastecer de agua a una bomba contra incendio de 2000 GPM durante aproximadamente 1 hora, esta cisterna es de uso exclusivo para el sistema de agua contra incendio. La cisterna contará además de una entrada de acceso, con su respectiva escalera de gato hasta el fondo de la poza de succión.



2.2. Cuartos de Bombas contra incendios La planta contará con un sistema de bombeo de 7 570 lpm (2 000 gpm) a una presión de 10,34 bar (150 psi) listada por UL/FM e instalada según NFPA 20, ubicado en una esquina de la proyeccion futura de la planta (ver plano CI-03). Las tuberías de descarga se interconectarán con un múltiple de distribución (manifold) de ahí alimentará a la red de agua contra incendios. El sistema de bombeo es independiente y accionado automáticamente por una caída de presión en la red de agua. Debido a las dimensiones del eje de bomba principal y la altura de techo del cuarto, se deberá prever una tapa removible en el techo del cuarto para el desmontaje de la bomba vertical.

2.3. Red de agua Contra Incendios de la Planta

La planta contará con una red de agua contra incendios, la cual será del tipo automático húmedo (Automatic-Wet1.) La red principal de agua contra incendios de la planta es un ramal que nace del cuarto de bombas y se extiende hacia la zona de almacenes, con una tubería de acero de Ø 250 mm que recorre la pared extistente hasta llegar a un puente que conecta al almacén de productos terminados, a partir de ahí se extenderán ramales del mismo diámetro para alimentar a los 3 manifolds ubicados al final de los pasadizos de tránsito principal. De los múltiples de distribución (manifold), ubicados convenientemente, se inician las montantes que abastecen a la red de gabinetes contra incendios y los sistemas de rociadores de la planta. La ubicación de los múltiples de distribución es la siguiente: - Múltiple de distribución-1 (manifold-1) se ubica al frente de la planta de SOPLADO,

alimenta a las montantes de los sistemas de rociadores 3,4 y 5 cubre el área de los almacenes que colindan con la planta de SOPLADO, además de la sub-estación, cuartos eléctricos ubicados en un esquina de la planta de soplado

- Múltiple de distribución-2 (manifold-2) se ubica al final de la calle que se alinea con el

cuarto de bombas contra incendio, alimenta a las montantes de los sistemas de rociadores 6, 7, 8 y 9, cubre el área de los almacenes que rodean a la planta de inyección. De aquí se derivan las lineas de gabinetes para toda la planta.

- Múltiple de distribución-3 (manifold-3) se ubica al final del tercer pasadizo prente a la planta de PREFORMAS, en una esquina del almacén de productos terminados, alimenta a las montantes de los sistemas de rociadores 10, 11, 12, 13, 14 y 15 que cubre el área comprendida entre los almacenes y la planta de PET. De aquí tamien se derivan las lineas de gabinetes para toda la planta.

La red principal nace en la descarga de la bomba, se distribuye hacia los múltiples de distribución en tubería de acero ∅ 250 mm y se interconectará mediante una válvula OS&Y de

1 Ver NFPA 14, 5.2.2



∅ 200 mm en cada múltiple de distribución de tuberías (manifold), estas válvulas serán monitoreada por el sistema de detección y alarma de incendios instalado en la planta. Otros sistemas futuros son conectados directamente de la red sin pasar por el múltiple de distribución. Se ha considerado en cada maniold conexiones de inyección (siamesa), de manera de poder alimentar a cualquiera de los sistemas de extinción de incendios desde este punto, estas siamesa consta de 6 ingresos de ∅ 65 mm cada una, con el fin de garantizar un suministro exterior mínimo de 7 570 Lpm (2 000 gpm). La red además suministra agua a todos los gabinetes y casetas de ataque rápido ubicados al interior y exterior de la planta. Los montantes deben atravesar cualquier separación estructural mediante una junta flexible que le confiera al montante una gran flexibilidad en el plano horizontal para absorber cualquier desplazamiento relativo de la estructuras ante un sismo. En esta etapa del proyecto se están dejando conexiones con válvulas para las futuras ampliaciones de la planta.

2.4. Sistemas de Rociadores Cada sistema de rociadores, es una red húmeda de tuberías con rociadores, válvulas y accesorios que se diseña para aplicar una determinada cantidad de agua sobre un área. La aplicación del agua se hace por medio de los rociadores, que son unas boquillas por las que se descarga el agua cuando el dispositivo se activa. Los rociadores se activan cuando la temperatura del medio ambiente es la suficiente como para fundir o romper un fusible que libera el tapón del rociador. En la planta de botellas plásticas SAN MIGUEL INDUSTRIAL (SMI) - Lima, los sistemas de rociadores se han diseñado según el estándar NFPA 13, edición 2007. La clasificacion de riesgo esta de acuerdo a la disposición de almacenamiento aprobada por SMI acorde con el proyecto de Evacuacion de la planta. Los rociadores empleados son hacia-abajo ó hacia-arriba de acuerdo a las características del rociador y el techo en donde se instalen, deben ser certificados por UL para el tipo de riesgo seleccionado e instalados según el detalle que se muestra en los planos. El color de los rociadores puede escogerse según los colores y acabados disponibles por cada fabricante (blanco, bronce pulido, negro, cromado, por ejemplo). Cada uno de los sistemas de rociadores, se abastece de los diferentes montantes a través de una válvula de alarma y contarán con un detector de flujo que son monitoreadas por el panel de detección y alarma de la planta, un manómetro y una válvula de prueba. También cada sistema tiene una válvula de prueba para la inspección. Los diámetros de las tuberías indicados en los planos del proyecto no deben ser modificados



Los sistemas de rociadores son soportados desde los techos, por lo que antes de la instalación deberá evaluarse la resistencia estructural de los mismos, a fin de asegurar o reforzar la sostenibilidad de las tuberías. Los sistemas de rociadores se encuentran distribuidos en los tres múltiples de distribución de válvulas (manifold), descritos anteriormente y protegen en su totalidad toda la planta con rociadores, los que se detallan a continuación.

2.4.1. Sistemas de Rociadores 3: plano CI-06

Este almacén de productos terminados tiene una altura máxima de almacenamiento de 6.75m dentro de un almacén de 10.5m de altura en la cumbrera, dentro del mismo se almacena botellas plásticas vacías, sobre parihuelas de 3 nivles. Se define la protección contra incendio de acuerdo a la tabla 15.4.1 del estándar NFPA 13, aplicando rociadores tipo ESFR, con K= 16.8 a una presión mínima de 52 PSI, lo que hace una descarga de 1454 GPM para 12 rociadores. A esto se le añade 947 Lpm (250 gpm) de caudal por aplicación de mangueras durante una hora, en total requiere 390m3 de reserva agua para este caso El sistema tendrá un anillo alrededor del almacen en tuberia de ∅ 150 mm y rameles en sentido a la pendiente del techo en tubería de Ø 80 a Ø 50 mm, la montante de rociadores está ubicada en el múltiple de distribución de válvulas 1 (manifold-1), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm.

2.4.2. Sistemas de Rociadores 4: plano CI-07 Este almacén se ubica a continuación del anterior y su sistema es similar, la montante de rociadores está ubicada en el múltiple de distribución de válvulas 1 (manifold-1), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm. Esta zona tiene el mismo riesgo que el sistema anterior, al igual que su disposición de tuberias en el techo del almacen para la dispoision de los rociadores tipo ESFR K=16.8.

2.4.3. Sistemas de Rociadores 5: Plano CI-08

Este sistema está compuesto por dos techos continuos a dos aguas en estructura de acero, la inclinación de los mismos es tal que se eimplementara faldones en los techos para contener los humos dentro del alcance de los rociadores tipo ESFR. La clasificación de riesgo es similar a los sistemas anteriores. El arreglo de las tuberías para los rociadores serán de un anillo por cada techo a dos aguas en tubería de Ø 150 mm unidos en un punto y ramales que varian de Ø 80 a Ø 50 mm, la Montante de rociadores está conectada al manifold Nº1, cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm.




Este sistema se ubica continuación del sistema 8, su configuración de techo y riesgo es tambien similar a tal sistema, pero sed difieren en la montante de alimentación que está ubicada en el múltiple de válvulas (manifold-2). De acuerdo al estándar NFPA 13 las ocupancias del almacén se clasifica como material plástico, indicando un rociador tipo hacia abajo (pendent) de acuerdo a la altura del techo y la altura del almacenaje con un K = 242 (K=16,8) y una presión de 3,58 bar (52 psi). La Montante de rociadores cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm.


Este almacén esta contenido dentro de una estructura metálica de techos a dos aguas, almacena botellas plásticas dentro de cajas de cartón sobre parihuelas de hasta 3 niveles de altura. La configuracion es similar al SISTEMA-1, por lo que el tipo de riesgo y protección son similares, esto es anillo en tubería de Ø 150 mm y ramales en dirección a la pendiente en tuberías que varían de Ø 80 mm a Ø 50 mm. La montante de rociadores del sistema 7 está ubicada en el múltiple de válvulas 2 (manifold-2), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm.. El sistema de rociadores es similar al anterior por lo que su criterio de proteccion por tener una pendiente menor a los 9º que se pide para rociadores tipo ESFR.


Este sistema corresponde al almacén continuo del SISTEMA-7, con las mismas características de proteccion contra incendio, por lo que su configuración de tuberias y tipo de riesgo son las mismas. La Montante de rociadores del SISTEMA-8 está ubicada en el múltiple de válvulas 2 (manifold-2), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm que suministran agua al sistema de rociadores.

2.4.7. Sistemas de Rociadores 9 Y 9A: Planta de Preformas, plano del CI-12 al CI-14

Estos sistemas cubren el área que ocupa la planta de Preformas donde se ubican las maquinarias en tres naves de estructura de acero, dos con techos a dos aguas y una en techo plano de concreto, dentro de los mismos se tiene hasta en dos niveles. La montante que alimenta a estos sistemas es una sola en diametro de Ø 100 mm, el sistema esta sub-divididos de la siguiente forma:

- Sistema 9: cubre la zona de los techos zona sobre la primera nave con rociadores hacia arriba tipo standard y factor k=8.0, el tipo de riesgo es ordinario-2, por lo que la densidad de aplicación será de 0.2 GPM/pie2. La configuración de las tuberias es un anillo alrededor de la nave en Ø 65 mm y ramales de Ø 32mm y de Ø 50 mm. Este sistema también protege las maquinarias que se ubican bajo un mezanine metálico con rociadores tipo Cobertura extendida de K=14.0 alimentado con tubería de Ø 50 mm



- Sistema 9A: Este sistema se ubica en la nave continua a la anterior, su configuración abarca una nave de techo a dos aguas de estructura metalica y otra nave de techo plano de concreto, cubre ademas las oficinas del segundo nivel. El tipo de rociador tiene un factor k=8.0 en todo los techos. La configuración del sistema son anillos de Ø 65 mm con ramales de Ø 25 mm en el techo inclinado y anillo de Ø 65 mm y ramales de Ø 40 mm en los techos planos, el riesgo considerado para este caso es del tipo Ordinario-2.

- Sistema 9A primer nivel: este sistema abarca el techo bajo el mezanine de la estructura

metálica y de concreto que están alineadas, los tipos de rociadores tienen factor K=8 estándar en el techo de concreto y factor K=8 en el techo metalico pero de cobertura extendida K=8, este sistema es alimentado desde el techo por una tubería de Ø 65 mm,


Este sistema abarca 3 naves de estructura metalica a dos aguas, una de ellas con teatina a lo largo de la cumbrera. La forma del area de este sistema es una “L” que rodea en parte a la futura oficina administrativa de la planta. Estos almacenes de acuerdo a la disposición dado por SMI, contienen bolsas de materia prima sobre parihuelas de hasta 3 niveles, El criterio de protección está dentro de lo indicado en la NFPA 13 tabla 15.4.1, pero debido a una altura menor de almacenaje (<6.1m) el criterio de protección cambia a la aplicación de rociadores tipo ESFR con K=16.8 a una presión de 35 PSI. La Montante de rociadores del SISTEMA-10 está ubicada en el múltiple de válvulas 3 (manifold-3), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm que suministra agua al sistema de rociadores. Por cada nave se tiene un anillo Ø 100 mm los cuales están conectados entre si, los ramales se orientan en dirección a la pendiente con tubería de Ø 65 mm y Ø 50 mm. Una de las naves con teatina tiene una línea de rociadores que recorre toda la longitud de la teatina para alimentar a los rociadores ubicados en la cumbrera más alta.


Este sistema se ubica a continuación del sistema 11, tiene la misma configuración de almacenamiento por lo que la clasificación de riesgo y método de protección es similar (aplicación de rociadores tipo ESFR). A diferencia del anterior el sistema abarca dos naves de techo estructural a dos aguas una al lado de la otra. La Montante del SISTEMA-11 está ubicada en el múltiple de válvulas 3 (manifold-3), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm que suministra agua al sistema. Cada nave se tiene un anillo Ø 100 mm los cuales están conectados entre si, los ramales se orientan en dirección a la pendiente con tubería de Ø 65 mm y Ø 50 mm.




La Montante de rociadores 12 está ubicada en el múltiple de válvulas 3 (manifold-3), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm. Este sistema protege la misma configuración de almacenaje de Materia Prima con rociador tipo ESFR. A diferencia de los anteriores sistemas el techo es plano de concreto pero dentro del mismo se tiene claraboyas y techos a diferentes niveles. El arreglo de tuberías para este sistema estará de acuerdo a los techos de nivel común con 3 anillos de Ø 100 mm los cuales están conectados entre si, los ramales interiores a estos en tubería de Ø 50 mm. Por la configuración de las claraboyas las tuberías en ellas tendran una configuración en ramales.


El tipo de carga que protegera este sistema son cajas de carton que contienen “preformas” plasticas para el soplado. Se almacenas sobre parihuelas de hasta tres niveles. La configuración de este sistema esta contenido en una nave a dos aguas de estructura metalica con teatina. La linea de tuberías será un anillo de Ø 100 mm y ramales orientados a lo largo de la pendiente en tuberías de Ø 80 mm a Ø 50 mm. En la zona de teatina se proyectará dos hileras de tuberías para los rociadores dentro de la teatina. Este sistema aplicará rociadores tipo ESFR de K=16.8, la Montante de rociadores del Sistema 13 esta ubicada en el múltiple de válvulas 3 (manifold-3), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm


El edificio de que protege este sistema en parte es existente y en parte está en construcción, la forma del techo es del tipo “diente de sierra”, de acuerdo a ltipo de carga de almacenamiento se aplicará rociadores tipo ESFR, pero la inclinación de los techos es superior a lo permitido por lo que se está proyectando cortinas metálicas que disminuyan la velocidad de los humos para la activación adecuada de los rociadores el arreglo de las cortinas o “deflectores” se indican en los planos de corte (CI-26). La Montante de rociadores 14 está ubicada en el múltiple de válvulas 3 (manifold-3), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm, la configuración del sistema es un anillo de Ø 100 mm con ramales de Ø 50 mm que son perpendiculares a la dirección de la pendiente debajo de las viguetas de los techos y con tuberías que se extienden hacia la posición correcta de los rociadores.

2.4.13. Sistemas de Rociadores 15 y 15A: Planos CI-20 y CI-21

La nave de este sistema en parte esta en construcción y en parte es la continuación de los techos de la planta de preformas, por lo que los niveles de techos y formas es variado, se tiene techos a dos aguas y en forma de diente de sierra. El contenido del almacenaje y su configuración es similar al anterior sistema 14, pero debido a la configuración de los techos se han dividido en dos sub-sistemas



o Sistema 15 Plano CI-20; tiene dos tipos de techos con altura en las cumbreras similares, en la zona de techo a dos aguas se tiene un anillo de Ø 100 mm con ramales de Ø 50 mm, en los techos tipo diente de sierra los diámetros son los mismos pero los ramales son paralelo a las cumbreras. Se distribuirá rociadores tipo ESFR K=16.8

o Sistema 15A Plano CI-21; se proyectara sobre el techo de la ampliación de la

planta de preformas, la altura es mayor a la anterior y lo conforman 3 techos a dos aguas, dentro de cada uno de ellos se tiene anillos de Ø 100 mm con ramales de Ø 65 mm y Ø 50 mm con rociadores tipo ESFR K=16.8

La Montante de rociadores 15 y 15A son comunes y se ubicará en el múltiple de válvulas 3 (manifold-3), cuenta con una válvula de alarma de Ø 150 mm que suministra agua al sistema de rociadores.

2.5. Gabinetes de mangueras contra incendio Los gabinetes dentro de la planta están distribuidos de forma tal que logren cubrir toda la superficie de la planta, cada gabinete tienen un alcance de manguera de 30 m hasta 60 m de longitud, instaladas en las paredes o columnas de acuerdo a su ubicación, constan de válvulas de control, manguera y pitón, son abastecidas desde la red de agua contra incendio

2.6. Conexión de Inyección de Agua Consiste en 3 siamesas de inyección de agua, cada una con 6 tomas de Ø 65 mm (ubicados en cada manifold) unidas a la red principal en tubería de acero de Ø 200 mm (8”), estos equipos permite a las unidades del cuerpo de bomberos suministrar agua directamente a la red de agua contra incendios y a los sistemas de rociadores activada. Las conexiones están en el exterior de la planta para su fácil acceso

3. COMPONENTES DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Todos los componentes utilizados en el sistema de protección contra incendios, deben estar específicamente certificados por Underwriter Laboratories Inc. (UL) para ser usados en sistemas contra incendios, si dicha certificación existiera o están aprobados por Factory Mutual (FM). Las marcas y modelos que aparecen en las listas de materiales pueden reemplazarse por otras marcas y modelos, siempre que cumplan con ser del mismo tamaño, ser de una calidad igual o superior y contar con las certificaciones del caso. Las cantidades en las listas de materiales se han obtenido por conteo, de lo que se aprecia en el plano y los detalles. Estas cantidades no consideran desperdicio de materiales, materiales consumibles, modificaciones por cambios de arquitectura, solución de obstrucciones ni desplazamiento de tuberías o accesorios. Los materiales y componentes de los soportes y colgadores no se despiezan ni se listan, solo se cuenta la cantidad de ellos.



3.1. Tubería aérea Este proyecto especifica tubería de acero cédula 40, sin embargo también puede utilizarse cualquiera de las siguientes alternativas:

DESCRIPCIÓN ESTÁNDAR

Tubería de acero soldado o sin costura, negro o galvanizado por inmersión en baño caliente, para uso en sistemas contra incendio.

ASTM A795

Tubería de acero soldado o sin costura ANSI / ASTM A53

Tubería de acero forjado (wrought steel pipe) ANSI B36.10M

Tubería de acero electro soldada ASTM A135

Tubería de cobre sin costura ASTM B75

Tubería de cobre sin costura para agua ASTM B88

Tubería de cobre forjado sin costura y tubería de aleación de cobre ASTM B251

Fundentes para soldadura de tubería de cobre y de aleación de cobre ASTM B813

Material de aporte para soldadura de cobre AWS A5.8

También se aceptará cualquier otra tubería metálica que se encuentre certificada por UL para uso en sistemas contra incendio, como por ejemplo tubería de pared delgada con sus respectivos accesorios. Además de todas las consideraciones pertinentes a una correcta instalación, debe cuidarse el aspecto estético, el cual se logrará con una buena alineación de la tubería, correcta instalación de los accesorios, uniformidad en los soportes y colgadores, limpieza, pintura, entre otros. El instalador debe cuidar de no forzar los diversos componentes del sistema en el proceso de montaje, como por ejemplo, alinear tuberías o soportes ajustando los pernos para corregir desalineaciones. De ser necesario cualquier otro accesorio para evitar estos esfuerzos, el instalador debe justificarlo y considerarlo en su provisión.

3.2. Accesorios Deberán estar de acuerdo o exceder las siguientes especificaciones:

MATERIAL ACCESORIOS ESTÁNDAR

Accesorios2 roscados clase 125 y 250 ASME B16.4 Hierro fundido (ASTM A126) Bridas y accesorios bridados ASME B16.1

2 Codos, tees, cruces, uniones (2” como máximo), adaptadores, etc.



MATERIAL ACCESORIOS ESTÁNDAR

Hierro maleable (ASTM A197)

Accesorios roscados clase 150 y 300 ASME B16.3

Accesorios soldables a tope de acero forjado en fábrica ASME B16.9

Accesorios soldables de extremos para tubos, válvulas, bridas y accesorios

ASME B16.25

Accesorios forjados de acero al carbono y aleaciones para temperaturas medias y altas

ASTM A234

Bridas de acero y accesorios bridados ASME B16.5

Acero (ASTM A234)

Accesorios de acero forjado, salidas soldables y roscadas ASME B16.11

Accesorios de cobre forjado de embone a presión y estañados ASME B16.22

Bronce y cobre Accesorios de bronce fundido y estañados ASME B16.18

3.3. Unión de Tubería y Accesorios

Deberán cumplir con los siguientes requisitos mínimos:

3.3.1. Roscas

Las roscas de las tuberías y accesorios deben fabricarse según es estándar ASME B.1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (Inch) [Rosca para tuberías de uso común (pulgadas)]. Con excepción de las tuberías y accesorios especialmente certificados por UL que se pueden unir por rosca, los siguientes casos no pueden unirse mediante rosca: • Tubería de Ø 200 mm (8”) o mayor de cédula menor que 30 • Tubería menor a Ø 200 mm (8”) de cédula menor que 40 • Unión de tubos mayores a Ø 50 mm (2”) con uniones roscadas o uniones universales Todo cambio de diámetro debe lograrse usando accesorios reductores o con un adaptador (bushing) cuando no exista un accesorio reductor. No está permitido el uso sucesivo de reducciones y/o adaptadores para un cambio de diámetro. Para hermetizar la unión, sólo se permite el uso de cinta teflón o un compuesto especialmente indicado para este fin. Se debe comprobar que el tubo no penetre demasiado dentro del accesorio ni que la cinta o compuesto rebalse demasiado de tal manera que se constituyan en una obstrucción al flujo del agua.

3.3.2. Soldadura Toda soldadura debe realizarse según los requisitos aplicables del estándar AWS B2.1 Specification for Qualification of Welding Procedures and Welders for Piping and Tubing



(Calificación de soldadores y procesos de soldadura para tubería). Los soldadores deben tener una calificación vigente para soldar tubería y un procedimiento autorizado por la supervisión de la obra antes de realizar cualquier soldadura. Este certificado debe entregarse a la supervisión antes de que los soldadores empiecen a soldar. Toda unión por soldadura debe hacerse usando accesorios soldables comerciales, especialmente fabricados para este fin y soldados en el taller. No se permite fabricar accesorios a partir de pedazos de tubería y toda soldadura que necesariamente se deba hacer en el sitio deberá tener el permiso para trabajo en caliente del propietario de la obra. El soldador deberá cuidar que todo agujero que se haga en una tubería para soldar una salida de menor diámetro sea del diámetro interior de la salida a soldar, los bordes de los agujeros sean limpiados de toda escoria y rebabas y, que el accesorio que se soldará no penetre dentro del tubo al cual será soldado. Los discos de los agujeros hechos a las tuberías deben ser amarrados con alambre cerca a su respectivo agujero hasta que el inspector autorice su desecho. Las tuberías de 50 mm (2”) y menores no deben ser unidas por soldadura excepto por las salidas soldables. No se permite tapar el extremo de un tubo o accesorio con una plancha soldada. Excepto los accesorios soldables, nada debe soldarse a la tubería como tuercas, colgadores, perfiles metálicos u otros sujetadores. Sólo se permite soldar pequeñas planchas metálicas a las tuberías horizontales principales para asir los soportes longitudinales. Si se emplea tubería de cobre, todas las uniones deben ser soldadas usando el material de aporte especificado anteriormente. Todos los cordones de raíz de las tuberías deben inspeccionarse mediante tintes penetrantes al 100% y llevarse un registro detallado de los resultados – aceptables e inaceptables – fecha y nombre del soldador.

3.3.3. Brida

Las bridas de acero se instalarán mediante soldadura y las bridas de hierro fundido mediante rosca. Las empaquetaduras serán 1/8” de espesor como mínimo y de un material adecuado para agua fría como caucho o neoprene. Los pernos deben ser de cabeza hexagonal y las tuercas con 1 cara plana hexagonales, ambos según ANSI B18.2 y protegidos contra la corrosión por medio de un baño de zinc o cadmio.

3.3.4. Uniones por ranura Cuando se usen uniones por ranura mecánica, todos los componentes como empaquetaduras, tallado o corte de ranuras, espesor de la pared del tubo, acoples y accesorios deben ser compatibles entre ellos, certificados por UL o aprobados por FM.



3.4. Válvulas Las válvulas que controlan el abastecimiento a los sistemas de rociadores, deben, por su construcción o ensamble con otros accesorios, puedan indicar su posición – abierta o cerrada – y que estando completamente abierta no pueda ser cerrada en menos de 5 segundos. Las válvulas debe seleccionarse observando su presión de trabajo. Las válvulas deben estar claramente identificadas mediante una tarjeta plástica o metálica que indique su posición normal de funcionamiento (normalmente abierta o cerrada) y la instalación debe hacerla accesible y fácil de operar. También debe estar supervisada por el panel de detección y alarma de incendios de la planta. Se requiere en resumen:

• Válvula de sectorización OS&Y Ø200mm y Ø 150 mm • Válvulas de Gabinete Ø65 mm y Ø40mm

3.5. Gabinetes Para éste proyecto se han considerado un solo tipo de gabinetes, el que ha sido codificado como TIPO A, sus características individuales, se indican a continuación:

Gabinete tipo A

• Salida principal : Válvula de Ø 65 mm según ET CI-553 y acople reductor de Ø65x40 • Manguera : Enrollada en forma de donut, de Ø 40 mm x 30 m según ET CI-539 • Pitón : De policarbonato según ET CI-537 • No se requiere rack porta manguera.

Los gabinetes serán fabricados e instalados según las siguientes especificaciones:

• Las dimensiones – alto x ancho – necesitan contar con la aprobación de arquitectura. • Instalación: adosados o empotrados • Material: plancha metálica de 0,9 mm (20 gauge: 0,0359”) de espesor como mínimo. • Puerta de vidrio de seguridad, de espesor simple con marco metálico tubular de sección

rectangular, soldado en las esquinas y esmerilado al ras. • Con bisagra de acero continua y pin de bronce que permita abrir la puerta 180º. • Color rojo exterior y blanco interior, pintado con soplete y secado al horno. • Con llave y pestillo que mantenga la puerta cerrada esté con o sin llave.

Todos los gabinetes serán señalizados con la inscripción: "Manguera contra incendio".

3.6. Caseta de Ataque rápido (CAR)

Un CAR, es conjunto hidrante-mangueras estratégicamente ubicados para controlar incendios con 380 GPM, utilizando de forma simultánea 2 mangueras de Ø 40 mm (Ø1 ½”), las mangueras pre-armadas que contiene el CAR deberán conectarse a las salidas valvuladas de Ø 65 mm (Ø2 ½“) logrando un alcance mínimo de hasta 60m.



Cada CAR contiene:

Cantidad Descripción ET Nro.

3 Mangueras de 2 ½”∅ x 30m (extruida) ET CI-539 2 Mangueras de 1 ½”∅ x 30m (extruida) ET CI-539 1 Bifurco valvulado de 2 ½”∅ x 1 ½”∅ x 1 ½”∅ ET CI-599 2 Pitones de 100 GPM de ½”∅ ET CI-825 1 Pitones de 160-180 GPM de 2 ½”∅ ET CI-826 2 Llaves de manguera. ET CI-558

3.7. Válvula de alarma y Campana

La válvula de alarma es un dispositivo de alarma de flujo diseñado para la instalación de un sistema húmedo de rociadores. El propósito de la válvula de alarma es actuar una alarma de fuego, cuando un flujo de agua es igual o excede a un simple rociador. La alarma se activa por dos vías, una mecánica por medio del flujo de agua a través de un motor de alarma de agua y/o eléctrica vía un interruptor actuador de presión de agua conectada eléctricamente a un dispositivo de señal como una campana. Para instalaciones donde la presión de agua es fluctuante es recomendado el uso de una cámara de retardo, para prevenir una falsa alarma debido a dichos cambios de presión. La válvula será conectada al montante que alimenta a los sistemas de rociadores automáticos.

3.8. Rociadores Todos los rociadores deben estar listados por UL para el riesgo que protegerán. El coeficiente de descarga y temperatura de los rociadores especificados en las listas de materiales no deben modificarse. Los rociadores deben instalarse respetando la disposición indicada en los planos, siguiendo las indicaciones del fabricante y según las restricciones impuestas por la certificación de UL. Un tema importante es aquel de las obstrucciones a la descarga de los rociadores producidas por muros altos, vigas, columnas, letreros, ductos, luminarias y otros equipos.. De producirse otras obstrucciones durante la remodelación del edificio, el instalador debe solucionarlas empleando las reglas y criterios establecidos en la NFPA 13. Se distinguen tres tipos de rociadores para este proyecto se resumen en:

Tipo Rociador Kmetrico Posición ESFR 242 (16.8) Hacia abajo /

hacia abajo STD 115 (8.0) Hacia abajo EC 162 (11.2) Hacia arriba



Se deben dejar 6 rociadores de repuesto de cada tipo – modelo, factor K y temperatura – en una caja metálica y con las llaves adecuadas para instalarlos.

3.9. Conexión de Inyección por Agua (siamesa)

Las conexiones de Inyección tienen 6 ingresos de Ø 65 mm cada una y deben tener la siguiente inscripción: STANDPIPE 150 PSI MAX. El acabado de ellas debe ser cromo opaco, sin pulir.

Las características de la conexión son:

• Cuerpo de bronce • Instalación de poste • Número de conexiones: 2 de Ø 65-7.5 NH rosca macho, con tapas y cadenas • Conexión a la red: 100 mm, rosca npt • Acabado: bronce natural

La conexión de inyección deberá tener la siguiente inscripción: 150 psi Máx.

3.10. Extintores

El proyecto cuenta con extintores portátiles, de distintos tipos y clases, aceptándose única y exclusivamente, unidades cuyos ratios de extinción se encuentra en estado UL y de acuerdo con las especificaciones adjuntas. El instalador deberá instalar los extintores colgándolos, utilizando piezas originales de fábrica y la ubicación final de cada uno de ellos, deberán ser corroboradas en obra por un funcionario de Engineering Services s.a.c. y contar con la aprobación del arquitecto responsable. Cada una de las ubicaciones de extintores deberá ser señalizada, de acuerdo con la NFPT 350.043-2, Norma Técnica Peruana, que ha sido utilizada para la selección y distribución de extintores portátiles, estas se muestran en el plano de la RED que incluye un cuadro de requerimientos y se muestra el resumen de tipo, capacidad y clase de extintores, así como el ratio UL que están obligados a cumplir. Cada extintor cuenta finalmente con una especificación técnica con la cual será comparada en obra y se rechazaran todas las unidades que no cumplan con lo solicitado.

Para el caso del ratio de extinción, listado por UL, no se aceptará ninguna comparación equivalente, para este efecto, únicamente se aceptará cualquier marca que sea listada por UL,

3.11. Colgadores, Soportes & Protección Contra Sismos

Por colgador debe entenderse un elemento cuya función es soportar el peso de la tubería llena de agua, sin restricciones contra movimientos laterales, por lo tanto la tubería colgada puede oscilar. Un soporte es un elemento que restringe los movimientos horizontales de la tubería colgada y transmite las fuerzas generadas a elementos estructurales del edificio capaz de



resistirlas. Un soporte de ramal es un elemento menos exigente que un soporte y cuya finalidad es restringir los movimientos laterales de los ramales. Todos los colgadores, soportes y formas de instalación están especificados con bastante detalle en el Capítulo 9 de estándar NFPA 13. Todos los colgadores y soportes empleados deben estar certificados por UL y deben instalarse según las restricciones de dicha certificación. Se permite fabricar colgadores y soportes de acero siempre y cuando estos colgadores y soportes cuenten con la certificación de un profesional colegiado, soporten 5 veces el peso de la tubería llena de agua más 114 Kg estén instalados en puntos de la estructura que puedan soportar esta carga, no se exceda la máxima distancia permitida entre colgadores especificada en el NFPA 13, que sean metálicos y, con una capa de pintura anticorrosiva de al menos 3 mils correctamente aplicada. La protección contra sismos está dada por la combinación de soportes en 2 y 4 sentidos con acoplamientos flexibles, permitiendo que en un sismo la tubería siga el desplazamiento del edificio sin forzarse.

3.12. Protección Contra la Corrosión Todos los accesorios, colgadores, soportes, pernos, etc. comerciales deben estar protegidos contra la corrosión mediante el galvanizado en caliente según ASTM A53 Standard Specification for Zinc Coating (Hot Dip) on Iron and Steel Hardware u otra protección superior. Todo lo que sea preparado en el taller, excepto las válvulas, accesorios de bronce y tubería enterrada, deben ser protegidos contra la corrosión con pintura. Los hilos expuestos de las roscas de las tuberías y pernos también deben ser protegidos. La selección (tipo de anticorrosivo, esmalte, etc.), preparación (tiempo de curado, proporciones), aplicación de la pintura (espesor de capas, método de aplicación, tiempo de secado) y preparación de la superficie a pintar (lijado, desengrasado, arenado) deben hacerse según las recomendaciones del fabricante.

Como mínimo, todo elemento metálico aéreo se pintará según la siguiente especificación: 1. Preparación de la superficie por arenado: arenado comercial según SSPC-SP6 para acero

nuevo. 2. Una capa de pintura anticorrosivo de 3 mil de espesor seco; ejemplo: imprimante Dimetcote

9 o Dimetcote 9 FT marca Ameron CPPQ. 3. Una capa de pintura de acabado epóxico color rojo de 5-8 mils de espesor seco; amerlock

400 marca Ameron CPPQ. El color debe ser el preferido por el propietario, se recomienda rojo Itintec S-1 para la montante aérea. Antes de aplicar la pintura a las tuberías, las pruebas hidrostáticas deben haberse realizado a completa satisfacción.



4. INSTALACIÓN DE LOS SISTEMAS

La instalación de todas las partes del sistema de agua contra incendio debe realizarse en conformidad con el estándar NFPA, AWS, ASME en ese orden, que respalde la calidad de la fabricación e instalación. También se acepta, pero no como un reemplazo, la experiencia del fabricante e instalador. Todas las fabricaciones, instalaciones y pruebas deben quedar documentadas.

Todos los componentes utilizados en el sistema de protección contra incendios, deben estar específicamente certificados por Underwriter Laboratories Inc. (UL) para ser usados en sistemas contra incendios, si dicha certificación existiera o están aprobados por Factory Mutual (FM).

Todos los componentes, equipos y accesorios deben ser instalados siguiendo las recomendaciones del fabricante y las protecciones contra la corrosión de la tubería.

5. PROTOCOLO DE PRUEBAS Y PENALIDADES

5.1. Certificación de Soldadura

Si se usó soldadura para unir la tubería, los soldadores deben estar certificados y se deben realizar pruebas por tintes penetrantes al 100% de todos los cordones. La empresa que realice dichas pruebas radiográficas debe presentar un informe de ellas recomendando o no el cambio de cordones defectuosos.

El costo de las reparaciones será por cuenta del contratista.

5.2. Pruebas Hidrostáticas Todas las tuberías aéreas (acero al carbono) deben ser probadas hidrostáticamente a una presión no menor a 13,80 bar (200 psi) medida en un manómetro instalado en un punto de menor elevación posible y cuya graduación mínima sea de 0,14 bar (2 psi). La presión debe mantenerse por 2 horas sin que se aprecie variación alguna. Esta prueba debe seguir el siguiente proceso:

a. Cargar todo con agua /sacar aire. b. P= 1,7 bar (25 psi) Mantener por 30 minutos y realizar inspección. c. P= 5,1 bar (75 psi) Mantener por 30 minutos y realizar inspección. d. P= 10,2 bar (150 psi) Mantener por 30 minutos y realizar inspección. e. P= 13,6 bar (200 psi) Mantener por dos horas y realizar inspección.

5.3. Inspección Visual

El sistema será inspeccionado visualmente y contrastados con los planos de los sistemas. Se verificará especialmente, la ubicación de los rociadores, obstrucciones, colgadores, soportes y acoples flexibles y rígidos. Durante la inspección se solicitará al instalador la documentación y datos técnicos de los equipos y accesorios instalados para su constatación y registro.



5.4. Lavado Interior

Las tuberías aéreas horizontales principales deben ser lavadas interiormente por un caudal de agua que arrastre y expulse cualquier objeto o escoria que haya quedado dentro, acuerdo a cuadro siguiente:

DIÁMETRO mm (pulgadas) caudal mínimo l/m (gpm) 100 (4) 1 476 (390) 150 (6) 3 331 (880) 200 (8) 5900 (1560) 250 (10) 9 235 (2 440)

Cuando el suministro disponible no pueda alcanzar dichos caudales, se debe emplear el máximo posible, previa autorización del inspector que recibe la obra.

El instalador es responsable de como realiza la prueba y como drena el agua.

5.5. Certificado de Materiales e Instalación Durante las pruebas se debe ir llenando un certificado que resuma y verifique punto por punto las características más importantes de cada sistema instalado y debe ser emitido preferiblemente por la entidad supervisora de obra. El instalador debe proporcionar lo siguiente: • Número de rociadores instalados y sus características: marca, número de identificación,

año de fabricación, modelo, diámetro, factor K, temperatura, respuesta. • Planos como está construido. • Manuales y catálogos de los equipos instalados. • Piezas de repuesto de las válvulas. • Tipo de tubería instalado: material, estándar. • Tipo de accesorios instalados: material, clase, estándar, tipo de unión. • Características de la válvula de control instalada: marca, tipo, clase, tamaño, tipo de unión. • Certificado de la prueba de lavado si ya se realizó. • Certificado de la prueba hidrostática si ya se realizó. • Registro detallado de las pruebas a los cordones de soldadura mediante tintes penetrantes.

Este certificado es el acta de recepción el cual se debe adjuntar cualquier otra prueba o certificado pertinente; Una vez firmado por todas las partes, constituye la prueba de que el sistema ha sido completo y correctamente instalado y es recibido por el propietario.

5.6. Penalidades

Las penalidades se aplicaran por incumplimiento de alguno de los requerimientos de la aceptación de las pruebas, tales como: - Soporte Documentario incompleto - Fechas de entrega postergadas



- Protocolos adicionales

6. RESPONSABILIDADES DEL INSTALADOR

Es responsabilidad del instalador cumplir con los siguientes requisitos:

6.1. Consideraciones

El instalador tendrá como requisito lo siguiente: - Personal capacitado, especialistas y expertos en sistemas contra incendio - Conocer las Normas y tenerla en obra, para solucionar impases de acuerdo a Norma que

se presentan durante la ejecución

6.2. Soportes

El instalador deberá sustentar técnicamente los diferentes tipos de soporte y sus anclajes respectivos, utilizados en la ejecución del proyecto.

6.3. Adicionales

Se considerará como trabajos adicionales aquellos que involucran un cambio considerable respecto al proyecto original. El cual estará sustentados por un cuadro de comparación económica.

6.4. Documentación

El instalador deberá presentar los siguientes documentos con carácter obligatorio para la entrega del proyecto:

- Planos “Como está construido” (AS BUILT) - Protocolos de prueba

ENGINEERING SERVICES S.A.C Abril 2009 YVC/yvc



ESPECIFICACIONES TÉCNICAS



LISTA DE MATERIALES



CALCULOS HIDRAULICOS



MATERIALES DE REFERENCIA



PLANOS

e0485-09

Documents