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FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“ESTUDIO DE TIEMPOS PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD ECONOMICA EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA EN UNAEMPRESA METALMECÁNICA
MEDIANTE SIMULACION ”
AUTOR:
TRUJILLO - PERÚ
2013
ii
vii
INDICE GENERAL
INDICE GENERAL .......................................................................................................... vii
INDICE DE FIGURAS....................................................................................................... xi
INDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xii
RESUMEN...................................................................................................................... xiv
ABSTRACT ..................................................................................................................... xv
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 2
ANTECEDENTES ......................................................................................................... 3
INTERNACIONAL...................................................................................................... 3
NACIONAL ................................................................................................................ 9
LOCAL......................................................................................................................11
JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................................13
MARCO TEÓRICO.......................................................................................................14
Teoría de métodos....................................................................................................14
Análisis de tiempos y movimientos ...........................................................................14
Medición del trabajo..................................................................................................14
Análisis de la operación ............................................................................................15
Muestreo del Trabajo ................................................................................................15
Estudio de Tiempos ..................................................................................................16
Equipo para el estudio de tiempos ............................................................................16
Métodos para el registro de tiempos .........................................................................17
Ciclos de estudio ......................................................................................................18
Diagrama de proceso................................................................................................19
Diagrama de flujo......................................................................................................19
Estándar ...................................................................................................................21
Tiempo promedio......................................................................................................21
Tiempo normal..........................................................................................................21
Tiempo estándar.......................................................................................................22
Sistema Westinghouse .............................................................................................23
Tolerancias ...............................................................................................................26
............................................................................................................28
PRODUCTIVIDAD ....................................................................................................31
viiiviiiv
REALIDAD PROBLEMÁTICA ......................................................................................32
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ..............................................................................33
HIPÓTESIS ..................................................................................................................33
OBJETIVOS .................................................................................................................33
OBJETIVO GENERAL: .............................................................................................33
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:....................................................................................33
2.1. TIPO DE ESTUDIO ...........................................................................................35
2.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .....................................................................35
2.3. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES ...................................................................35
2.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................................36
2.5. POBLACIÓN, MUESTRA, MUESTREO ............................................................37
2.5.1. Población....................................................................................................37
2.5.2. Muestra ......................................................................................................37
2.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ....................37
2.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.........................................38
2.8. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS...............................................................39
2.8.1. Revisión de datos: ......................................................................................39
2.8.2. Análisis y síntesis: ......................................................................................39
2.8.3. Interpretación:.............................................................................................39
CAPÍTULO III: RESULTADOS .........................................................................................40
3.1 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA ..........................................................................41
3.1.1 Cortado de platinas.....................................................................................41
3.1.2 Cortado de planchas...................................................................................41
3.1.3 Doblado de panchas (puentes) ...................................................................41
3.1.4 Selección de partes ....................................................................................41
3.1.5 Armado de vigas.........................................................................................42
3.1.6 Soldado de vigas ........................................................................................42
3.1.7 Montaje de puentes inferiores.....................................................................42
3.1.8 Montaje de puentes superiores...................................................................42
3.1.9 Cerrado del bastidor (laterales/ canales importados) ..................................42
3.1.10 Montaje de la plancha Kin-Pin (enganche) .................................................43
3.1.11 Montaje del mamparón frontal ....................................................................43
3.1.12 Soldado de todas las partes con el chasís ..................................................43
3.1.13 Montaje del piso de la plataforma ...............................................................43
ix
3.1.14 Soldado del piso .........................................................................................43
3.1.15 Colocación de autopartes ...........................................................................44
3.1.16 Montaje del soporte para el tren de ruedas.................................................44
3.1.17 Montaje de muelles.....................................................................................44
3.1.18 Montaje de ejes ..........................................................................................44
3.1.19 Colocación de abrazaderas ........................................................................44
3.1.20 Colocación de templadores ........................................................................44
3.1.21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes ...........................45
3.1.22 Colocación de porta- faros laterales y posteriores ......................................45
3.1.23 Arenado total de la estructura .....................................................................45
3.1.24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica).............................................45
3.1.25 Preparación para pintado ...........................................................................45
3.1.26 Acabado en pintura.....................................................................................45
3.1.27 Colocación sistema de frenos .....................................................................46
3.1.28 Colocación del sistema eléctrico.................................................................46
3.1.29 Montaje de las llantas en los ejes ...............................................................46
3.3 TOMA DE TIEMPOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA .............................................................................................................49
3.3.1 Habilitado de materiales .............................................................................49
3.3.2 Armado y montaje de la estructura .............................................................52
3.3.3 Montaje de autopartes y suspensión ..........................................................63
3.3.4 Área de pintura ...........................................................................................71
3.3.5 Sistemas y acabados..................................................................................75
3.4 CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTÁNDAR DE CADA OPERACIÓN................................................................................................................78
Tabla 3. 31: Cálculo para determinar el tiempo normal y el tiempo estándar de cada operación .....................................................................................................................80
3.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DESEMIRREMOLQUES PLATAFORMA (Método propuesto) ..........................................83
.....................................................................................................................................83
3.6 Modelo con Promodel …………………………………………..………..................95
3.7 CÁLCULOS PARA HALLAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA ..........................................................................93
3.8 CÁLCULOS PARA REALIZAR EL ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA .....................................................................................................................................95
CAPÍTULO IV: DISCUSIÓN .............................................................................................97
x
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ..................................................................................98
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES .....................................................................................99
CONCLUSIONES ......................................................................................................100
CAPÍTULO VI: RECOMENDACIONES ..........................................................................101
RECOMENDACIONES ..............................................................................................102
CAPÍTULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................103
LIBROS .........................................................................................................................104
TESIS ............................................................................................................................105
ANEXOS........................................................................................................................106
xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1: Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándarASME ..............................................................................................................................20Figura 1. 2: Márgenes o tolerancias OIT (Oficina Internacional del Trabajo) ....................27Figura 1. 3: Fases de planeación de un proyecto con CPM .............................................28
Figura 3. 1: Representación de la red según las actividades predecesoras .....................86Figura 3. 2: Cronograma de actividades para producir un semirremolque plataforma ......91Figura 3. 3: Cronograma del número de operarios necesarios por hora de trabajo ..........92
Figura 7. 1: Diagrama de flujo del proceso de habilitado de materiales .........................107Figura 7. 2: Diagrama de flujo del proceso de armado y montaje de la estructura .........108Figura 7. 3: Diagrama de flujo del proceso de montaje de autopartes y la suspensión ..109Figura 7. 4: Diagrama de flujo del proceso de pintura ....................................................110Figura 7. 5: Diagrama de flujo del proceso de sistemas y acabados ..............................111Figura 7. 6: Habilitado de materiales..............................................................................112Figura 7. 7: Puentes y platinas.......................................................................................112Figura 7. 8: Vigas...........................................................................................................113Figura 7. 9: Selección de partes ....................................................................................113Figura 7. 10: Montaje del mamparón frontal...................................................................114Figura 7. 11: Preparación para el pintado ......................................................................114Figura 7. 12: Semirremolque plataforma en proceso de pintado ....................................115Figura 7. 13: Semirremolque plataforma terminado .......................................................115
xivxivx
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. 1: Número recomendado de ciclos de observación ............................................18Tabla 1. 2: Sistema Westinghouse para calificar habilidades ...........................................23Tabla 1. 3: Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo ...........................................24Tabla 1. 4: Sistema Westinghouse para calificar condiciones ..........................................25Tabla 1. 5: Sistema Westinghouse para calificar la consistencia .....................................25
Tabla 2. 1: Operacionalización de variables.....................................................................36Tabla 2. 2: Procedimiento de recolección de datos ..........................................................38
Tabla 3. 1: Cortado de platinas ........................................................................................49Tabla 3. 2: Cortado de planchas ......................................................................................50Tabla 3. 3: Doblado de planchas .....................................................................................51Tabla 3. 4: Selección de partes........................................................................................52Tabla 3. 5: Armado de vigas ............................................................................................53Tabla 3. 6: Soldado de vigas............................................................................................54Tabla 3. 7: Montaje de puentes inferiores ........................................................................55Tabla 3. 8: Montaje de puentes superiores ......................................................................56Tabla 3. 9: Cerrado del bastidor.......................................................................................57Tabla 3. 10: Montaje de la plancha Kin-Pin ......................................................................58Tabla 3. 11: Montaje del mamparón frontal ......................................................................59Tabla 3. 12: Soldado de todas las partes con el chasis....................................................60Tabla 3. 13: Montaje del piso de la plataforma.................................................................61Tabla 3. 14: Soldado del piso...........................................................................................62Tabla 3. 15: Colocación de autopartes.............................................................................63Tabla 3. 16: Montaje del soporte para el tren de ruedas ..................................................64Tabla 3. 17: Montaje de muelles ......................................................................................65Tabla 3. 18: Montaje de ejes............................................................................................66Tabla 3. 19: Colocación de abrazaderas..........................................................................67Tabla 3. 20: Colocación de templadores ..........................................................................68Tabla 3. 21: Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes .............................69Tabla 3. 22: Colocación de porta faros laterales y posteriores .........................................70Tabla 3. 23: Arenado total de la estructura ......................................................................71Tabla 3. 24: Aplicación de pintura base ...........................................................................72Tabla 3. 25: Preparación para pintado .............................................................................73Tabla 3. 26: Acabado en pintura ......................................................................................74Tabla 3. 27: Colocación del sistema de frenos.................................................................75Tabla 3. 28: Colocación del sistema eléctrico ..................................................................76Tabla 3. 29: Montaje de las llantas en los ejes.................................................................77Tabla 3. 30: Cálculo para determinar el tiempo promedio de cada operación ..................78Tabla 3. 31: Cálculo para determinar el tiempo normal y el tiempo estándar de cada operación.........................................................................................................................80Tabla 3. 32: Análisis del cuello de botella ........................................................................82
xvxvx
RESUMEN
La presente tesis se plantea estandarizar el área de producción de semirremolques
plataforma de la empresa “Servicios Industriales Román” mediante el uso del estudio de
tiempos, esto debido a que con esta herramienta se podrán determinar los tiempos
estándares para cada actividad del proceso productivo de semirremolque plataforma.
Inicialmente se determinó la realidad problemática de la empresa, mediante esto se pudo
observar los principales problemas que tiene y así poder determinar qué acciones se
realizarán para afrontarlos.
Seguidamente, se procedió a identificar cuáles son las actividades necesarias en la
producción de semirremolques plataforma para de esta manera conocer el proceso
productivo y así luego poder determinar mediante la toma de tiempos cuáles son sus
tiempos reales de producción. Una vez realizada la toma de tiempos se procedió a hallar
los tiempos estándares para cada actividad productiva y así determinar el tiempo
estándar de producción que es de 172.06 horas.
Consecutivamente, a través del uso del método CPM se determinó la ruta crítica
propuesta mediante la cual se obtuvo un tiempo de producción de 153.22 horas, con lo
cual se logra incrementar la productividad en 3%; También se realizó un cronograma de
las actividades criticas el cual fue base para hacer la asignación de operarios por hora,
con ello se determinó que solo se necesitan 4 operarios para producir un semirremolque
plataforma.
Mediante el análisis económico de la propuesta de mejora se determinó que se obtendrá
un ahorro de 1943.57 soles por cada unidad producida, es decir 34249.97 soles/año.
Por último, con la propuesta se logra brindar los estándares necesarios para la
producción de semirremolques plataforma en la empresa “Servicios Industriales Román”.
Palabras clave: Estudio de tiempos, tiempo estándar, estandarización
xv
ABSTRACT
This thesis set out to standardize the production area semitrailers platform enterprise
"Servicios Industriales Román " by the use of time studies, this owing to that with this tool
we can determine standard times for each activity of productive process off platform
semitrailers.
Initially we determined the problematic reality of the enterprise, with this we can observe
the principal problems it has and in this way we can determine what actions must be
realize to face to it.
Straightaway, we proceed to identify which are the necessary activities in the platform
semitrailers production for in this way know the productive process and with this we
can determined by using the time study which are the real times of production. Once we
realized the take of times we proceed to find the standard times for each productive
activity in order to determine the standard time that is of 172.06 hours.
Consecutively, trough using the CPM method we determined the critique route proposed
with which we got a production time of 153.22 hours, with as we increment the productivity
in 3%; also we made a timeline of the critique activities, which was the base for do the
assignment of hourly operators, with that we determined we only need 4 operators to
produce a platform semi-trailer.
By way of the economic analysis of proposed of the progress, we determined we will
obtain a save of 1943.57 soles for each unit produced, that is to say 34249.97 soles / year
.
Finally, with the proposed, we achieve to give necessary standards for the production of
semi-trailers platform in the enterprise "Servicios Industriales Román".
Keywords: time study, standard time, standardization
11
CAPÍTULO I:INTRODUCCIÓN
22
INTRODUCCIÓN
La situación actual por la que atraviesa la empresa “Servicios Industriales Román” motivó
a que se realizara la tesis: “ESTUDIO DE TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR EL ÁREA
DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA EN UNA EMPRESA
METALMECÁNICA MEDIANTE SIMULACION ”, con el objetivo de estandarizar el área
de producción de semirremolques plataforma debido a que es uno de los productos que
tienen más demanda en esta empresa metalmecánica. El presente trabajo se encuentra
estructurada en capítulos.
El Capítulo I presenta la introducción. Este capítulo contiene todo lo referido a los
antecedentes que sirvieron de referencia para el desarrollo de la tesis, la justificación, el
marco teórico donde se describen las herramientas a usar en la tesis, la realidad
problemática de la empresa, la hipótesis y los objetivos que se proponen desarrollar en la
tesis.
El Capítulo II presenta el marco metodológico. Este capítulo contiene la
operacionalización de variables, tipo de estudio, diseño, población y muestra que se
tomarán para el estudio, técnicas e instrumentos usados para la recolección de datos y el
método de análisis de datos.
El Capítulo III presenta los resultados. En este capítulo se desarrollan todos los objetivos
planteados en la investigación, esto se logra mediante el uso de todas las herramientas
descritas en el marco teórico.
El Capítulo IV presenta la discusión de resultados. En este capítulo es donde se detallan
los resultados encontrados para la solución de los problemas determinados en la
investigación.
El Capítulo V presenta las conclusiones. En este capítulo se determinan los resultados
obtenidos mediante los pasos realizados para su obtención.
El Capítulo VI presenta las recomendaciones. En este capítulo se presentan algunas
observaciones adicionales para que sirvan a la empresa para que pueda continuar con lo
planteado en la tesis.
El Capítulo VII presenta las referencias bibliográficas y anexos. En este capítulo se
muestra toda la bibliografía consultada para el desarrollo de esta tesis.
33
ANTECEDENTES
INTERNACIONAL
MEJORA Y ESTANDARIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN, EN UNA
EMPRESA PRODUCTORA DE ENVASES PLÁSTICOS
RESUMEN
ADRIANA AMANDA COLOMO GUTIÉRREZ
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
Para conferírsele el título de ingeniera industrial
GUATEMALA
JUNIO DE 2009
El presente trabajo trata acerca del mejoramiento del proceso productivo de una empresa
productora de envases plásticos, esto se desarrolló por medio de la realización de
procedimientos de operación para cada uno de los procesos implicados como son:
extrusión, termoformación, impresión, inyección.
Se hizo un estudio de todos los factores actuales que están involucrados en la fabricación
de los envases plásticos, que permitió identificar las anomalías que tiene el proceso, se
realizó la descripción de los procesos y los puestos de trabajo. Con esta información se
planteó la propuesta de mejora de los procesos de producción en la planta que incluye
todos los recursos implicados en el proceso.
Con los formularios de estandarización del proceso se tiene un mejor control de la
fabricación de los productos, pues cada uno contará con una especificación individual
que permite que no existan confusiones en la elaboración y se reduce los errores o
equivocaciones que pudieran generarse por una orden mal interpretada, es más fácil
controlar el uso de la materia prima de cada día lo que también beneficia para hacer
pedidos a tiempo.
CONCLUSIONES
Con el procedimiento documentado de la operación de las máquinas de extrusión,
termoformación, impresión e inyección, se logra un mejor desempeño, lo que ayuda
a tener un trabajo de mejor calidad y con un menor tiempo de ocio.
El estudio de tiempos y movimientos permitió determinar que la planta puede mejorar
su capacidad haciendo algunas mejoras al sistema productivo, teniendo una
estructura organizacional distinta y bien ordenada para evitar tiempos de paros de
máquinas.
COMENTARIO
En esta tesis podemos observar los pasos necesarios para hacer un estudio de trabajo
adecuado, para lo cual tenemos que tener en cuenta las descripciones adecuadas de
todos los procesos implicados en la realización del producto y también de los puestos de
trabajo.
ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE FÁBRICA Y ELABORACIÓN DE
INDICADORES DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA ITC INGENIERÍA DE PLASTICOS
INDUSTRIALES
RESUMEN
DIEGO FERNANDO GONZALEZ ESCOBAR
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
Pasantía institucional para optar por el título de ingeniero industrial
SANTIAGO DE CALI - COLOMBIA
2009
Este estudio del trabajo está encaminado a conocer, medir y documentar los procesos
inherentes al proceso de fabricación que desarrolla la empresa mediante el desglose de
las operaciones inherentes al proceso de fabricación de cada pieza específica.
Con la debida recolección y documentación de los datos concernientes a los elementos
de trabajo, se efectúa un análisis de movimientos encaminado al mejoramiento del
método de trabajo. El objetivo del análisis de movimientos es eliminar aquellas
operaciones innecesarias y ordenar los movimientos útiles, obteniendo así una mayor
eficiencia.
Los estándares en proceso de fábrica y los indicadores de productividad son una
herramienta fundamental para la empresa porque posibilitan el seguimiento, la medición y
el constante monitoreo a los procesos de fábrica que son base fundamental de la misma.
Por este motivo se implementaron estándares en los procesos de fabricación de la
empresa, tales como diagramas de flujo de proceso, hojas de operaciones, hojas de
fabricación, instructivos y procedimientos.
Los estándares en los procesos de fabricación viabilizan la creación de indicadores de
productividad sujetos al proceso de producción por cada pieza específica y al tiempo que
toma fabricar la cantidad solicitada por el cliente. Para proveer a la empresa un punto de
comparación con la productividad observada directamente en la planta.
CONCLUSIONES
El estudio de tiempos y movimientos además de ser la herramienta que permitió la
mejora en los procesos, proveyó mucho conocimiento técnico y también una base
para medir el desempeño de los procesos productivos que realizan en la planta.
La propuesta de un método mejorado de trabajo permite sentar una base inicial en
donde la empresa puede apoyarse si quiere examinar su forma de trabajo y mejorar
a partir de él. También permite encontrar fácilmente situaciones de ineficiencia en la
forma de trabajo de sus operarios por que se evidencian rápidamente las actividades
que no están generando valor y se puede actuar oportunamente.
Con el estudio de tiempos y movimientos se podrá hacer la planeación de la
producción para las piezas estudiadas con base al tiempo estándar del pedido y de
esta manera estar conscientes de los tiempos de entrega óptimos.
COMENTARIO
En esta tesis observamos que los estándares en el proceso de producción tanto como los
indicadores de productividad son herramientas importantes en una empresa, esto debido
a que facilitan la medición y el monitoreo constante de los procesos productivos.
ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA LA ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN
DE DIAGRAMAS DE PROCESOS AJUSTADOS EFECTIVAMENTE A LA
PRODUCTIVIDAD Y A LOS ESTÁNDARES EXIGIDOS PARA LA EMPRESA
MANUFACTURERA DE REFRIGERADORES FRIDVAL LTDA.
VANESSA QUINTERO ECHEVERRY
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
Proyecto de grado para obtener el título de ingeniera industrial
SANTIAGO DE CALI – COLOMBIA
2008
RESUMEN
En el presente trabajo se logra determinar el problema crítico que acontece a esta
empresa, que es el desconocimiento de los costos del proceso de producción por
producto y la capacidad de su planta.
Trazado el plan de trabajo se procede a realizar diagramas de flujo del proceso de
fabricación, correspondiente a los productos más significativos, es decir, aquellos que
tienen mayor demanda de sus clientes; dicha información permite la toma de tiempos y
movimientos, a fin de calcular los tiempos de ciclo de cada operación, el balanceo de
línea, determinar la capacidad del proceso y medir los costos estándar de producción por
proceso.
Finalizado este estudio, se propone una metodología de implementación para aplicar la
información obtenida por parte de quienes intervienen directamente en ella, buscando
determinar la efectividad del proceso productivo y la generación de propuestas de mejora,
para el mejoramiento continuo de la entidad.
CONCLUSIONES
El tiempo estándar de producción del exhibidor tipo lácteos obtenido con el estudio
de métodos y tiempos dando como tiempo total en horas 42,5, se considera como
principal herramienta para la planeación de la producción y con ello satisfacer a los
clientes en el tiempo estipulado. Así mismo, arroja información determinante para el
mejoramiento de los procesos, tales como costos de mano de obra y de materia
prima.
Gracias al estudio de métodos y tiempos se facilita a la Alta Dirección la organización
del proceso productivo y la consecución de altos niveles de productividad, en la
búsqueda de la eficiencia de los procesos y actividades que intervienen en ella.
La importancia del estudio de métodos y tiempos radica en los beneficios que ofrece
a la entidad que se aplique, debido a permite la optimización del trabajo físico de los
trabajadores y brindar formación, minimizar el tiempo requerido para ejecutar las
tarea o labores, establecer tiempos de trabajo, proponer mejoras de los métodos,
maximizar la calidad del producto por unidad monetaria de costo y con ello buscar
maximizar las utilidades.
COMENTARIO
En esta tesis podemos observar que con la ayuda de los diagramas de flujo del proceso,
tendríamos información básica que contribuirá en la toma de tiempo con el fin de poder
calcular los tiempos de ciclo por cada operación.
NACIONAL
OPTIMIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA REDUCCIÓN DE LA
NECESIDAD DE MANTENIMIENTO EN TORNOS CNC
JUAN MARTIN TADEO VALDIVIA ALVAREZ
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
Tesis para optar por el título de ingeniero industrial
LIMA - PERÚ
2011
RESUMEN
En esta tesis se describen los parámetros de trabajo, tales como el espacio de trabajo y
la clasificación de los recursos disponibles, útiles para poder aplicar las herramientas de
mejora que se plantean.
Llegando a la aplicación de herramientas, realizamos cuatro propuestas de mejoras
aplicables a la empresa y su proceso productivo, como son la distribución de planta, la
estandarización de procesos, la determinación de la cantidad económica de pedido y la
aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad. Esta última herramienta será
tomada como control para medir la efectividad de las propuestas.
Finalmente, realizamos la comparación de las herramientas, estudiando primero el grado
de influencia sobre el proceso productivo, su compatibilidad y las ventajas y desventajas
que poseen los procedimientos de implementación. Una vez decidido el modo de
proceder, se realiza una evaluación económica, mediante la medición del costo y el
beneficio de la aplicación de la herramienta.
El lograr un mayor beneficio con el procedimiento elegido que el logrado con la
herramienta de control nos indica que este procedimiento es el correcto a aplicar para
reducir la necesidad de mantenimiento. Es un indicador importante del éxito de lo
planteado, con lo cual se pueden plantear nuevas expectativas en lo que horizontes de
producción se refiere, asumiendo menos costos de oportunidad.
CONCLUSIONES
Se obtuvo un esperado de 1.76 máquinas, como esperado de necesidad de
mantenimiento, lo cual presenta a la empresa el riesgo de obtener cifras falsas por
los tiempos de operación, pues se podrían asumir que las máquinas se malogran en
períodos constantes de tiempo.
Al obtenerse un beneficio de 2.25% al aplicarse la estandarización de procesos se
tiene que sin un adecuado levantamiento de información y documentación, se va a
tener una desorganización en la realización de los procesos productivos, cayendo en
la improvisación. Esto se ve reflejado en los costos de oportunidad asumidos.
COMENTARIO
En esta tesis podemos observar las diversas herramientas que podemos tomar en cuenta
para resolver un problema, las cuales son sometidas a una comparación entre ellas y
luego de ello se determina cual usar mediante la medición del costo – beneficio de su
aplicación.
LOCAL
MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO Y PLANEAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN
UNA EMPRESA METALMECÁNICA
RESUMEN
JULIO E. ARTEAGA VALDERRAMA LUIS O.
RODRÍGUEZ ZEVALLOS UNIVERSIDAD
NACIONAL DE TRUJILLO Tesis para optar el
título de ingeniero industrial TRUJILLO – PERÚ
1992
En la fábrica de clavos y derivados JERWSA S.A. se encontró una serie de deficiencias
en su estructura productiva, así mismo la falta de planes y programas de producción
entre otros; trayendo consigo el incumplimiento en la entrega de los pedidos, horas
hombre y horas máquina ociosas, incrementando así los costos de producción.
Para dar solución a los problemas antes mencionados se realizó la mejora de métodos de
trabajo, mediante un proceso sistemático de análisis de los métodos anteriores de
trabajo, teniendo en cuenta para dicho análisis estrategias fundamentales como son:
finalidad de la operación, proceso de fabricación, manejo de materiales y distribución de
equipos. En forma paralela se confeccionó un cuadro de confrontaciones, llegándose a
determinar las deficiencias existentes en el proceso de producción que luego fueron
mejoradas y así mismo se pudo determinar los nuevos tiempos estándar de producción.
Lográndose de esta manera una disminución sustancial en los tiempos de operaciones
manuales, en los tiempos de procesamiento de máquina, eliminación de tiempos de
transporte y mejor flujo en el recorrido de material.
CONCLUSIONES
Se determinó los nuevos tiempos de ciclo por tipo de clavo y por sección.
Se asignaron nuevos tiempos estándar para el afilado y cambio de cuchillas por tipo
de clavo en la sección de claveteado lográndose obtener así un buen acabado en el
producto final.
Se determinó los nuevos costos de producción por rollo de alambrón (190kg) y por
tipo de clavo, existiendo una disminución promedio del 6% aproximadamente.
COMENTARIO
En esta tesis observamos la secuencia de pasos para lograr un buen estudio de métodos
de trabajo, los cuales nos ayudan a identificar cuáles son los procesos de producción
actuales, para que luego de ser analizados y haber observado las deficiencias que tienen,
podamos mejorarlas y determinar los nuevos tiempos estándares de producción.
JUSTIFICACIÓN
Teórica
A través de la estandarización se logra documentar los trabajos que se realizan, la
secuencia a seguir, los materiales a usar y herramientas que se usan dentro de los
procesos, además facilita el uso de la mejora continua de los mismos; con todo ello, se
aprecia una mejora en la producción para el aprovechamiento de la empresa.
Metodológica
El conocer el tiempo que demora el proceso productivo, permite determinar por medio de
una toma de tiempos, el tiempo promedio y tiempo normal para luego obtener el tiempo
estándar, lo cual permitirá una mejora de la producción.
Práctica
La estandarización permite aprovechar mejor la producción ya que nos ayuda a eliminar
la variabilidad existente en los tiempos de los procesos productivos, asegura los
resultados esperados en la fabricación de manera que permita un mejor control en la
construcción de semirremolques plataforma.
MARCO TEÓRICO
Teoría de métodos
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos
sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un
concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del
trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor
inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos
es el incremento en las utilidades de la empresa. (MAYNARD, 1988 pág. 72)
Análisis de tiempos y movimientos
“El análisis de tiempos y movimientos es una herramienta para conocer, mejorar y
posteriormente medir el trabajo de un proceso, haciendo uso de un buen registro y
análisis del método de trabajo” (BARNES, 1972 pág. 363)
“La información recogida sobre los procesos que se tratan de mejorar, tendrá una gran
variedad de datos: descripción de operaciones, tiempos de ejecución, croquis de
desplazamientos, etc. Las técnicas de registro que se utilizan son: diagramas de flujos
generales, diagramas de flujo hombre-máquina y diagramas de proceso de grupo”.
(FRANCESS, 1993 pág. 28)
Medición del trabajo
“Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida” (FRANCESS, 1993 pág. 28)
Análisis de la operación
Se usa el análisis de operación para estudiar todos los elementos productivos e
improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por
unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la
calidad.
Si se usa de manera adecuada, desarrolla mejores métodos de trabajo con la
simplificación de los procedimientos operativos y el manejo de materiales, y la utilización
más efectiva del equipo. (NIEBEL, 2004 pág. 72)
Muestreo del Trabajo
Consiste en determinar el tamaño de la muestra o el número de observaciones que
deben efectuarse para cada elemento, dado un nivel de confianza y un margen de
exactitud predeterminados. También en este caso se puede utilizar un método estadístico
o un método tradicional. Con el método estadístico, hay que efectuar cierto número de
observaciones preliminares (n') y luego aplicar la formula siguiente para un nivel de
confianza de 95,45 por ciento y un margen de error de + 5 por ciento: (KANAWATY,
1996)
Siendo:
n = tamaño de la muestra que deseamos determinar
n´= número de observaciones del estudio preliminar
∑ = suma de los valores
X = valor de las observaciones
Esta herramienta le da al observador la capacidad de reunir adecuadamente los datos
acerca de una determinada operación, proceso u otra actividad, con la seguridad de
poder implementar alguna mejora en la efectividad de dichas operaciones.
Estudio de Tiempos
“El estudio de tiempos se define como el proceso de determinar el tiempo que requiere un
operador hábil y bien capacitado que trabaja a un ritmo normal para realizar una tarea
específica” (MEYERS, 2006 pág. 70)
A lo que podemos aportar que, el estudio de tiempos es una técnica de medición del
trabajo mediante la cual se registran los tiempos y ritmos de trabajo que se dan en una
tarea definida que es realizada bajo condiciones determinadas, esto con el único fin de
poder analizar los datos que nos permitan averiguar el tiempo necesario para la
realización de una tarea según las normas preestablecidas para ella.
Requerimientos del estudio de tiempos
Deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales antes de realizar el estudio de
tiempos. Tomando en cuenta esto, los analistas deben comunicar al representante del
sindicato, al supervisor del departamento y al operario que se estudiará el trabajo. Cada
parte puede hacer planes específicos y tomar las medidas necesarias para realizar un
estudio coordinado y adecuado. El operario debe verificar que usa el método correcto y
debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación.
El supervisor debe verificar el método para asegurar que la alimentación, velocidad, las
herramientas de corte, los lubricantes, etcétera, cumplen con las prácticas estándar,
como lo establece el departamento de métodos. También ha de investigar la cantidad de
material disponible para que no ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de varios
operarios para el estudio, debe determinar quién tendrá los resultados más satisfactorios.
(NIEBEL, 2004 pág. 375)
Equipo para el estudio de tiempos
Para poder realizar el estudio de tiempos se necesita de un equipo mínimo para su
realización; este equipo incluye: un cronómetro, una tabla, los formatos para el estudio y
una calculadora.
a. Cronómetro: En la actualidad se usan dos tipos de cronometro: 1) El cronómetro
tradicional con decimos de minuto (0.01 min) y 2) El cronómetro electrónico, que es
mucho más práctico. (NIEBEL, 2004 pág. 377)
b. Tablero de estudio de tiempo: Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener
una tabla adecuada para sostener el formato de estudio de tiempos y el cronómetro.
La tabla debe ser ligera para que no se canse el brazo y fuerte para proporcionar el
apoyo necesario para el formato. (NIEBEL, 2004 pág. 379)
c. Formatos de estudio de tiempos: Todos los detalles del estudio se registran en
una forma de estudio de tiempos. La forma contiene espacio para registrar toda la
información pertinente sobre el método que está en estudio, las herramientas
utilizadas, etcétera. Se identifica la operación que se estudia con información como
nombre y número del operario, descripción y número de la operación, nombre y
número de la máquina, herramientas especiales usadas y sus respectivos números,
el departamento donde se realiza la operación y las condiciones de trabajo que
prevalecen. (NIEBEL, 2004 pág. 380)
Métodos para el registro de tiempos
Se pueden usar dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio:
(NIEBEL, 2004 pág. 386)
Método de tiempos continuos: Como su nombre lo indica, permite que el
cronómetro trabaje durante todo el estudio. En este método, el analista lee el reloj
en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.
Método de regresos a cero: Después de leer el cronómetro en el punto terminal de
cada elemento, el tiempo se restablece en cero; cuando se realiza el siguiente
elemento el tiempo avanza a partir de cero.
Ciclos de estudio
El determinar cuántos ciclos se van a estudiar para llegar a un estándar justo es un tema
que ha causado polémica entre los analistas de estudio de tiempos. Como la actividad de
una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar,
desde el punto de vista económico, el analista no puede estar gobernado de manera
absoluta por la práctica estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en la
dispersión de las lecturas individuales del elemento. Por este motivo, la General Electric
Company estableció los valores que observaremos en la tabla 2.1 como una guía
aproximada al número de ciclos que se deberían observar. (NIEBEL, 2004 pág. 390)
Tabla 1. 1: Número recomendado de ciclos de observación
Tiempo de ciclo (min)
Número
recomendado de
ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
2.00 – 5.00 15
5.00 – 10.00 10
10.00 – 20.00 8
20.00 – 40.00 5
40.00 o más 3
Fuente: (NIEBEL, 2004 pág. 393)
Diagrama de proceso
“Los diagramas de procesos utilizan símbolos para ayudar a entender el movimiento de la
gente o el material. De esta manera, se puede disminuir movimiento y los retrasos, y las
operaciones se realizan en forma eficiente” (RENDER, 1996 pág. 280)
“El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las
operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de
manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del
producto terminado. La gráfica describe la entrada de todas las componentes y sub-
ensambles al ensamble principal. De la misma manera que en un plano muestra detalles
de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el diagrama de proceso de la
operación proporciona detalles de manufactura o de negocios a simple vista” (NIEBEL,
2004 pág. 30)
Diagrama de flujo
“Los diagramas de flujo son esquemas (dibujos) utilizados para investigar el movimiento
de la gente o el material. Ofrecen un procedimiento esquemático para observar tareas
repetitivas de ciclos largos” (RENDER, 1996 pág. 280)
“Se usa, en principio, para cada componente de un ensamble o de un sistema para
obtener el máximo ahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a una
componente o secuencia de trabajo específicos. El diagrama de flujo del proceso es
valioso en especial al registrar costos ocultos no productivos, como distancias recorridas,
retrasos y almacenamientos temporales.
Además de registrar las operaciones e inspecciones, estos diagramas muestran todos los
movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta. Entonces, los
diagramas de flujo de proceso requieren símbolos adicionales a los usados en los
diagramas de proceso de la operación.” (NIEBEL, 2004 pág. 34)
Figura 1. 1: Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME
Fuente: (NIEBEL, 2009 pág. 28)
Estándar
“Los estándares son el resultado final del estudio de tiempos o de la medición del trabajo.
Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para llevar a cabo una
determinada tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo del método
prescrito, con la debida consideración de la fatiga y retardos inevitables del personal.”
(NIEBEL, 2009 pág. 7)
Tiempo promedio
Es la media aritmética de las veces que cada elemento es medido, ajustado para
influencias no usuales por cada elemento: (RENDER, 1996 pág. 285)
Tiempo normal
“Los tiempos promediados para cada elemento se suman, lo que da como resultado el
tiempo de desempeño para el operador. Sin embargo, para hacer que todos los
trabajadores puedan utilizar el tiempo del operador, debe incluirse una medida de la
rapidez o el índice de desempeño para “normalizar” el trabajo. Aplicar un factor de
calificación da como resultado el tiempo normal”. (CHASE, 2005 pág. 151)
Tiempo normal = Tiempo de desempeño observado por unidad*Índice de desempeño
Cuando se observa a un operador durante un periodo, el número de unidades producidas
durante ese tiempo, junto con el índice de desempeño, genera la fórmula:
TN= (Tiempo trabajado / Número de unidades producidas)* Índice de desempeño.
Tiempo estándar
Se obtiene al sumar el tiempo normal y las tolerancias para necesidades personales
(como ir al sanitario y hacer una parada para tomar un café), retrasos inevitables en el
trabajo (por descomposturas de equipo o falta de materiales) así como la fatiga del
trabajador (física o mental). Las dos ecuaciones que representan lo anterior son:
(CHASE, 2005 pág. 152)
TN= Te * (1+ tolerancias)
Pero si suponemos que las tolerancias deben aplicarse al periodo de trabajo total
entonces se utiliza la siguiente ecuación:
T= TN / ( 1- tolerancias)Sistema Westinghouse
Es uno de los sistemas de calificación que se han usado por más tiempo, en sus inicios
fue llamado de nivelación. Este sistema de calificación Westinghouse considera cuatro
factores para evaluar el desempeño del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia. (NIEBEL, 2009 pág. 358)
a. Habilidad
El sistema define la habilidad como la destreza para seguir un método dado y después
la relaciona con la experiencia que se demuestra mediante la coordinación adecuada
entre la mente y las manos. Existen seis grados de habilidad: malo, aceptable,
promedio, bueno, excelente y superior.
Tabla 1. 2: Sistema Westinghouse para calificar habilidades
+0.15
+0.13
A1
A2
Superior
Superior
+0.11
+0.08
+0.06
+0.03
0.00
B1
B2
C1
C2
D
Excelente
Excelente
Buena
Buena
Promedio
-0.05 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable
-0.16 F1 Mala
-0.22 F2 Mala
Fuente: (NIEBEL, 2009 pág. 359)
b. Esfuerzo
Este método para calificar define el esfuerzo como una demostración de la voluntad
para trabajar de manera eficaz. El esfuerzo es representativo de la velocidad con la
que se aplica la habilidad que, en gran medida, puede ser controlada por el operario.
Existen seis clases de esfuerzo: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y
excesivo.
Tabla 1. 3: Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo
+0.13
+0.12
A1
A2
Excesivo
Excesivo
+0.10
+0.08
+0.05
+0.02
0.00
B1
B2
C1
C2
D
Excelente
Excelente
Bueno
Bueno
Promedio
-0.04 E1 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.12 F1 Malo
-0.17 F2 Malo
Fuente: (NIEBEL, 2009 pág. 359)
c. Condiciones
Las condiciones que se consideran en este procedimiento de calificación del
desempeño, que afectan al operario y no a la operación, incluyen la temperatura, la
ventilación, la luz y el ruido. Las seis clases generales de condiciones de trabajo con
valores que van desde +6% hasta -7% son ideal, excelente, bueno, promedio,
aceptable y malo.
Tabla 1. 4: Sistema Westinghouse para calificar condiciones
+0.06
+0.04
A
B
Ideal
Excelente
+0.02 C Bueno
0.00 D Promedio
-0.03 E Aceptable
-0.07 F Malo
Fuente: (NIEBEL, 2009 pág. 359)
d. Consistencia
Es el grado de variación existente en los tiempos transcurridos con relación a la media
determinada, es juzgado relativamente a la naturaleza de las operaciones, la habilidad
y esfuerzo que realiza el operario. Las seis clases de consistencia son: perfecta,
excelente, buena, promedio, aceptable y mala. La consistencia perfecta se califica con
+4% y la mala con -4%, mientras que las otras clases oscilan entre estos dos valores.
Tabla 1. 5: Sistema Westinghouse para calificar la consistencia
+0.04
+0.03
A
B
Perfecta
Excelente
+0.01 C Buena
0.00 D Promedio
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Malo
Fuente: (NIEBEL, 2009 pág. 360)
Tolerancias
Las tolerancias son tiempo añadido al tiempo normal para hacer que el estándar sea
práctico y alcanzable. Existen tres tipos de tolerancias: Personales, por fatiga y retrasos.
(NIEBEL, 2009 pág. 170)
a. Tolerancia personal
La tolerancia personal es aquel tiempo que se concede a un empleado para
cuestiones personales como: (NIEBEL, 2009 pág. 171)
Platicar con sus compañeros sobre temas que no conciernen al trabajo.
Ir a los sanitarios.
Beber.
Cualquier otra razón controlada por el operador para no trabajar.
b. Tolerancia por fatiga
La tolerancia por fatiga es el tiempo que se concede a un empleado para que se
recupere del cansancio. Se da a los empleados en forma de detenciones en el trabajo
conocidas como descansos. Los descansos ocurren a diversos intervalos y son de
diversas duraciones, pero todas tienen por objeto permitir que los empleados se
recuperen de la fatiga laboral. (NIEBEL, 2009 pág. 171)
c. Tolerancias por retrasos
Las tolerancias por retrasos se consideran inevitables porque están fuera del control
del operador. Algo ocurre que impide que el operador trabaje. La razón debe
conocerse y hay que registrar el costo para justificarlo. Entre los ejemplos de retrasos
inevitables se encuentran: (NIEBEL, 2009 pág. 173)
Esperar instrucciones o tareas.
Esperar material o equipo de manejo de materiales.
Ruptura o mantenimiento de máquinas.
Instrucción a otros (capacitación de nuevos empleados).
Figura 1. 2: Márgenes o tolerancias OIT (Oficina Internacional del Trabajo)
Fuente: (NIEBEL, 2009 pág. 369)
PRODUCTIVIDAD
Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar
objetivos predeterminados. La productividad no es una medida de la producción ni de la
cantidad que se ha fabricado, sino de la eficiencia con que se han combinado y utilizado
los recursos para lograr los resultados específicos deseables. (García Criollo, 2005 pág.
10)
Productividad =Producción / Insumos
REALIDAD PROBLEMÁTICA
La empresa metalmecánica “Servicios Industriales Román” está dedicada a la fabricación
de estructuras metalmecánicas (carrocerías y remolques) desde hace 6 años, durante
los cuales abasteció los requerimientos y exigencias de este sector productivo que es por
hoy en día uno de los más importantes con que cuenta el Perú. La empresa cuenta con 5
operarios en el área de producción, los cuales están distribuidos en las diferentes áreas
de procesamiento de las estructuras metalmecánicas; el principal problema que presenta
la empresa está basado en su sistema de producción y todo esto debido a que los
procesos productivos que realiza son descuidados y no cuenta con una organización que
sea adecuada para las labores que realiza.
Por lo cual, al contrastar el ámbito del sector metalmecánico con la situación por la cual
atraviesa la empresa, nos damos cuenta que la metalmecánica “Servicios Industriales
Román” es una empresa que utiliza métodos productivos artesanales, que no cuenta con
ningún tipo de indicador de eficiencia y productividad en ellos y que tampoco existe
alguna secuencia de operaciones en los procesos productivos ya que estos son
realizados de forma empírica por los operarios a cargo de cada uno de ellos, lo cual
genera que los operarios se excedan en los tiempos de producción, desperdicien la
materia prima y obtengan productos defectuosos.
La empresa tampoco cuenta con una planeación de la producción adecuada, lo cual la
hace propensa a la desorganización e inseguridad para la toma de unas mejores
decisiones que le permitan tener un óptimo desempeño en las labores que realiza y así
ayudarla a que se autogenere la posibilidad de crecer organizacionalmente.
Consecuentemente, por todos los problemas que han sido observados dentro de la
metalmecánica “Servicios Industriales Román”, se cree necesario realizar un estudio de
tiempos para de esta manera estandarizar el área de producción de semirremolques
plataforma en la empresa metalmecánica en estudio y con la ayuda de la simulación
proponer una mejora en el aumento de la productividad.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Consecuentemente; el problema de investigación queda enunciado con la siguiente
interrogante:
¿Cómo influye el Estudio de Tiempos en la Estandarización del Área de Producción de
Semirremolques Plataforma en una Empresa Metalmecánica ?
HIPÓTESIS
El uso de la simulación con Promodel basado en el estudio de tiempos permitirá
aumentar la productividad económica en el área de producción de semirremolques
plataforma en Servicios Industriales Román.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Aumentar la productividad económica en la producción de semirremolques en la
empresa Servicios Industriales Román
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Analizar el método actual bajo el cual está trabajando el área de producción y así
determinar parámetros importantes en la manufactura de los semirremolques
plataforma.
Tomar tiempos del proceso de manufactura de semirremolques plataforma en el
área de producción.
Hacer uso de los tiempos en un modelo simulado del sistema de producción para
hallar el cuello de botella.
Proponer mejoras en la producción para generar aumento de la productividad.
Realizar un análisis económico de la propuesta de mejora mediante el ROI.
CAPÍTULO II:MARCO
METODOLÓGICO
2.1. TIPO DE ESTUDIO
Aplicado:
Es aplicado debido a que se utilizarán conocimientos anteriores para la resolución
la problemática que presenta la metalmecánica “Servicios Industriales Román”.
2.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Pre experimental - Transversal
Es pre experimental debido a que se trata de ingresar un estímulo y observar lo
que ocurre; y es transversal porque estos diseños se especializan en recolectar
datos en un momento determinado (único).
2.3. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES
Variable independiente: Estudio de Tiempos.
Variable dependiente: Estandarización del área de producción.
2.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla 2. 1: Operacionalización de variables
VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUALDEFINICIÓN
OPERACIONALINDICADORES
ESCALA DE
MEDICIÓN
Estudio de tiempos
(V.I)
Proceso de determinar el
tiempo que requiere un
operador hábil y bien
capacitado que trabaja a un
ritmo normal para realizar
una tarea específica.
Tiempo promedio
Tiempo normal
Tiempo estándar
Análisis de diagramas
Tiempo en que se realiza una
operación.
Tiempo promedio considerando
los índices de desempeño.
Tiempo normal considerando la
tabla de la OIT.
# de operaciones innecesarias
Nominal
Nominal
Nominal
Nominal
Estandarización del área de
producción
(V.D)
Proceso mediante el cual se
documenta los trabajos que
se realizan y la secuencia a
seguir dentro de los
procesos, para establecer
un acuerdo acerca de la
mejor forma de hacer algo.
Tiempo real vs Tiempo
estándar
Tiempo estandar< Tiempo RealNominal
36
2.5. POBLACIÓN, MUESTRA, MUESTREO
2.5.1. Población
La metalmecánica “Servicios Industriales Román” cuenta con una
población finita, esto debido a que se conoce el número de operarios que
laboran dentro de ella. La población está determinada por los 5
trabajadores de la línea de producción de la empresa.
2.5.2. Muestra
Debido a que la población es pequeña y por la naturaleza de la
investigación, se tomará como muestra a los 5 trabajadores de la línea de
producción de la empresa.
Por lo tanto, la unidad de análisis a usar será el trabajador de la línea de
producción.
2.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
La información necesaria será obtenida dentro de las instalaciones de la empresa
metalmecánica “Servicios Industriales Román”, utilizando las siguientes técnicas e
instrumentos:
Construcción de diagramas de proceso.
Construcción de diagrama de flujo.
Formatos de estudio de tiempos.
37
2.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOSTabla 2. 2: Procedimiento de recolección de datos
ETAPAFUENTES DE
INFORMACIÓNINSTRUMENTOS
TÉCNICAS DE TRATAMIENTO DE LA
INFORMACIÓNRESULTADOS
Diagnóstico del proceso productivo actual
- Jefe de producción- Operarios
Observación
- Diagramas de proceso
- Diagrama de operaciones
Proceso de producción Identificación de problemas que afectan el proceso productivo
Recolección de datos de tiempos del proceso productivo actual
Operarios
Cronómetro
Formato de Toma deTiempos
- Toma de tiempos con vuelta a cero
- Observación
- Operaciones realizadas
- Tiempo real
Evaluación de los datos de tiempos obtenidos
Recolección de datosIndicador de Tamaño deMuestra
Análisis de los datos obtenidos mediante el estudio
- Tiempo promedio
- Tiempo normal
Diseño de los estándares para el proceso productivo actual
Evaluación de los datos de tiempos obtenidos
Tablas y figuras resultantes del análisis de los datos de tiempo obtenidos
Análisis de los datos obtenidos mediante el estudio
Tiempo estándar del proceso de producción actual
Diseño y propuestas de estándares para el proceso productivo mejorado
Diseño de los estándares para el proceso productivo actual
Tablas y figuras resultantes del análisis de los datos de tiempo obtenidos
Comparación de los tiempos obtenidos vs los tiempos mejorados
Tiempo estándar
Mejora del proceso de producción
38
39
2.8. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS
Para el debido trato o análisis de los datos que fueron recogidos durante el
estudio, se utilizarán las siguientes técnicas:
2.8.1. Revisión de datos:
Esta técnica se utilizará en todo el proceso de investigación debido a que
nos permite sistematizar adecuadamente la información recolectada con
motivo de que sea debidamente corregida.
2.8.2. Análisis y síntesis:
Este método es importante para el debido tratamiento de los datos
obtenidos, ya que mediante el podremos observar los aspectos básicos de
nuestro estudio para que así podamos responder a las interrogantes del
mismo.
2.8.3. Interpretación:
Este método nos permite dar las respuestas precisas sobre el problema
planteado en nuestra investigación, además de responder a la hipótesis
planteada por medio de los resultados que fueron obtenidos en la
investigación.
40
CAPÍTULO III:RESULTADOS
41
3.1 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA
3.1.1 Cortado de platinas
En este proceso se realiza la recepción de la platinas en el almacén, luego
estas son colocadas en el área de corte para luego realizar las mediciones y
marcaje de las áreas a cortar y finalmente son cortadas.
3.1.2 Cortado de planchas
En este proceso se recepcionan las planchas de acero ASTM-A36 en el
almacén, luego son llevadas al área de corte donde se medirán y marcaran
las áreas a cortar para que luego se proceda a realizar los cortes
pertinentes.
3.1.3 Doblado de panchas (puentes)
Luego de haber cortado las planchas de acero ASTM-A36, estas son
llevadas a la dobladora en donde se colocan para realizar el doblado en el
ángulo requerido para cada una de las piezas.
3.1.4 Selección de partes
En este proceso se reciben todas las partes habilitadas es decir los puentes
y platinas que pasaron por el proceso de corte y doblado. Aquí se revisan y
agrupan las partes seleccionadas por orden de ensamble.
42
3.1.5 Armado de vigas
En este proceso se ubican las platinas en los caballetes de ensamble, luego
se procede a medir y marcar su ubicación final para luego apuntalarlas con
soldadura.
3.1.6 Soldado de vigas
En este proceso se corre el nivel para verificar la ubicación de las platinas,
luego se procede a soldar la parte inferior de la viga y en seguida la
superior, finalmente se procede a una inspección de la soldadura para evitar
fallas en ella.
3.1.7 Montaje de puentes inferiores
En este proceso se ubican los puentes inferiores entre las vigas y son
apuntalados con soldadura.
3.1.8 Montaje de puentes superiores
En este proceso ubica los puentes entre las vigas y se apuntalan con
soldadura.
3.1.9 Cerrado del bastidor (laterales/ canales importados)
En este proceso se ubican y apuntalan con soldadura los canales
importados en el todo perímetro de la estructura, una vez realizado esto se
procede a soldar las todas la juntas de los canales con el chasis.
43
3.1.10 Montaje de la plancha Kin-Pin (enganche)
En este proceso se realiza la medición y centrado de la plancha Kin-Pin para
seguidamente apuntalarla con soldadura en su ubicación final.
3.1.11 Montaje del mamparón frontal
En este proceso se realiza la ubicación y centrado del mamparón así como
el apuntalado con soldadura una vez que esté en su ubicación final.
3.1.12 Soldado de todas las partes con el chasís
En este proceso se da el resoldado de todas las partes que solo fueron
apuntaladas, es decir aquí se proceden a resoldar los puentes inferiores, los
puentes superiores, la plancha Kin-Pin, el mamparón frontal y también se
realiza una revisión de la soldadura para evitar fallas en ella.
3.1.13 Montaje del piso de la plataforma
En este proceso se realiza la ubicación de las planchas de acero en el piso,
luego se procede a apuntalarlas.
3.1.14 Soldado del piso
En este proceso se realiza el soldado de parte inferior del piso en donde se
da de manera intermitente, luego se procede a realizar el soldado de la parte
superior en donde se da de manera continua.
44
3.1.15 Colocación de autopartes
En este proceso se procede a colocar todas las autopartes como son: las
patas de apoyo, el porta extintor, el porta conos, el porta llantas, el cajón de
herramientas, el tanque de agua y el porta tacos.
3.1.16 Montaje del soporte para el tren de ruedas
En este proceso se procede a alinear el tren de ruedas en su ubicación,
luego es apuntalado con soldadura y seguidamente se realiza el soldado
uniforme en su ubicación final.
3.1.17 Montaje de muelles
En este proceso se da la ubicación y colocación de los muelles en el tren de
ruedas.
3.1.18 Montaje de ejes
En este proceso se realiza la prueba del funcionamiento de los ejes para
que luego sean colocados en su ubicación final.
3.1.19 Colocación de abrazaderas
En este proceso se colocan las abrazaderas en su posición final.
3.1.20 Colocación de templadores
En este proceso se colocan los templadores en su posición final.
45
3.1.21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes
En este proceso se procede a realizar la medición desde la plancha Kin-Pin
hasta el primer eje para así ubicarlo en un punto fijo, luego se procede a
alinear los otros dos ejes basándose en la ubicación del primero. Una vez
ubicados y alineados los ejes se procede a ajustar todos sus componentes.
3.1.22 Colocación de porta- faros laterales y posteriores
En este proceso se da la ubicación de los porta-faros tanto laterales como
posteriores.
3.1.23 Arenado total de la estructura
En este proceso se realiza el arenado de la parte inferior de la estructura,
así como también de la parte superior y el mamparón.
3.1.24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica)
En este proceso se le aplica una base de pintura epóxica a la estructura
desde la parte inferior, luego la superior hasta llegar al mamparón frontal.
3.1.25 Preparación para pintado
En este proceso se realizan los trabajos de masillado de las juntas de
soldadura, el lijado de las imperfecciones en la estructura así como el
esmerilado de las partes puntiagudas y sobrantes de soldadura.
3.1.26 Acabado en pintura
En este proceso se da la aplicación de las capas de pintura final con que
saldrá el semirremolque plataforma.
46
3.1.27 Colocación sistema de frenos
En este proceso se realiza la colocación del tanque de aire, las válvulas y
mangueras necesarias para el correcto funcionamiento del sistema de
frenos del semirremolque plataforma.
3.1.28 Colocación del sistema eléctrico
En este proceso se realiza el cableado y colocación de los faros laterales y
posteriores así como también la ubicación del conector de 7 entradas en la
parte frontal del semirremolque.
3.1.29 Montaje de las llantas en los ejes
En este proceso se realiza el enllantado de los aros así como también la
colocación de las llantas en sus respectivos ejes.
47
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA (Método actual)
Planchas de acero ASTM – A36 (6m)
3.93 1 Cortado de platinas
8.03 2 Cortado de planchas
7.74 3 Doblado de planchas
4.97 1-4 Selección de partes
9.82 5 Armado de vigas
11.73 2-6 Soldado de vigas
7.12 7 Montaje de puentes inferiores
7.68 8 Montaje de puentes superiores
5.79 9 Cerrado del bastidor
2.72 10 Montaje de la plancha Kin- Pin
3.65 11 Montaje del mamparón frontal
10.05 3-12 Soldado de todas las partes con el chasis
3.75 13 Montaje del piso de laplataforma
4.76 4-14 Soldado del piso
48
3.32 15 Colocación de autopartes
Semirremolque plataforma48
1.36 16 Montaje del soporte para el tren de ruedas
2.30 17 Montaje de muelles
2.47 18 Montaje de ejes
2.73 19 Colocación de abrazaderas
2.62 20 Colocación de templadores
3.73 5-21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes
2.62 22 Colocación de porta faros laterales y posteriores
4.92 6-23 Arenado total de la estructura
5.82 24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica)
8.05 7-25 Preparación para pintado
11.65 26 Acabado en pintura
4.71 8-27 Colocación del sistema de frenos
3.95 9-28 Colocación del sistema eléctrico
Semirremolque plataforma49
RESUMEN
29
9
TOTAL 38
5.12 29 Montaje de las llantas en los ejes
49
3.3 TOMA DE TIEMPOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA
3.3.1 Habilitado de materiales
Tabla 3. 1: Cortado de platinas
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 3.95 237.00 56169.002 4.18 251.00 63001.003 3.78 227.00 51529.004 4.13 248.00 61504.005 3.50 210.00 44100.006 3.80 228.00 51984.007 3.73 224.00 50176.008
∑ 1625.00 378463.00
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%
n´ = 7
∑��2
= 378463∑𝐱 = 1625(∑��)2 = 2640625
Reemplazando en la formula : n=6 muestras
50
El número de muestras necesarias es 6, esto quiere decir que escogemos las 6
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 2: Cortado de planchas
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 1304875
∑𝐱 = 2797
(∑��)2 = 7823209
Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 3: Doblado de planchas
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 8.15 489.00 239121.002 7.62 457.00 208849.003 7.90 474.00 224676.004 7.47 448.00 200704.005 7.72 463.00 214369.006 7.77 466.00 217156.007
8
∑ 2797 1304875
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6
∑��2 = 1219835
∑𝐱 = 2703
(∑��)2 = 7306209
Reemplazando en la fórmula :n= 3El número de muestras necesarias es 3, esto quiere decir que escogemos las 3
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 7.23 434.00 188356.002 7.92 475.00 225625.003 7.65 459.00 210681.004 6.97 418.00 174724.005 7.62 457.00 208849.006 7.67 460.00 211600.0078
∑ 2703.00 1219835.00
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
3.3.2 Armado y montaje de la estructura
Tabla 3. 4: Selección de partes
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 500190
∑𝐱 = 1732
(∑��)2 = 2999824
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.85 291.00 84681.002 4.65 279.00 77841.003 4.80 288.00 82944.004 4.73 284.00 80656.005 4.87 292.00 85264.006 4.97 298.00 88804.0078
∑ 1732.00 500190.00
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 5: Armado de vigas
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 1961100
∑𝐱 = 3428
(∑��)2 = 11751184
Reemplazando en la fórmula :n= 3El número de muestras necesarias es 3, esto quiere decir que escogemos las 3
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 8.97 538 2894442 9.48 569 3237613 9.68 581 3375614 9.22 553 3058095 9.82 589 3469216 9.97 598 35760478
∑ 3428 1961100
Tabla 3. 6: Soldado de vigas
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6∑��2 = 2791437∑𝐱 = 4091(∑��)2 = 16736281
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 11.82 709 5026812 11.40 684 4678563 10.88 653 4264094 11.65 699 4886015 11.28 677 4583296 11.15 669 44756178
∑ 4091 2791437
Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 7: Montaje de puentes inferiores
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 7.12 427.00 182329.002 6.73 404.00 163216.003 6.85 411.00 168921.004 6.88 413.00 170569.005 6.75 405.00 164025.006 6.68 401.00 160801.0078
∑ 2461 1009861
n´
= 6
∑��2 = 1009861
∑𝐱 = 2461
(∑��)2 = 6056521
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 8: Montaje de puentes superiores
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 7.55 453.00 205209.002 7.52 451.00 203401.003 7.48 449.00 201601.004 7.22 433.00 187489.005 7.45 447.00 199809.006 7.68 461.00 212521.007
8∑ 2694.00 1210030.00
n´
= 6
∑��2 = 1210030
∑𝐱 = 2694
(∑��)2 = 7257636
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 9: Cerrado del bastidor
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 687864
∑𝐱 = 2030
(∑��)2 = 4120900
Reemplazando en la fórmula :n= 3El número de muestras necesarias es 3, esto quiere decir que escogemos las 3
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 6.08 365.00 133225.002 5.52 331.00 109561.003 5.38 323.00 104329.004 5.60 336.00 112896.005 5.55 333.00 110889.006 5.70 342.00 116964.0078
∑ 2030.00 687864.00
Tabla 3. 10: Montaje de la plancha Kin-Pin
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 155292
∑𝐱 = 964
(∑��)2 = 929296
Reemplazando en la fórmula :n= 5El número de muestras necesarias es 5, esto quiere decir que escogemos las 5
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 11: Montaje del mamparón frontal
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 2.62 157.00 24649.002 2.77 166.00 27556.003 2.68 161.00 25921.004 2.90 174.00 30276.005 2.65 159.00 25281.006 2.45 147.00 21609.0078
∑ 964.00 155292.00
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 278958
∑𝐱 = 1292
(∑��)2 = 1669264
Reemplazando en la fórmula :n= 5El número de muestras necesarias es 5, esto quiere decir que escogemos las 5
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 3.30 198 392042 3.45 207 428493 3.58 215 462254 3.83 230 529005 3.57 214 457966 3.80 228 5198478
∑ 1292 278958
Tabla 3. 12: Soldado de todas las partes con el chasis
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 2068324
∑𝐱 = 3522
(∑��)2 = 12404484
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 9.87 592 3504642 10.05 603 3636093 9.78 587 3445694 9.42 565 3192255 9.65 579 3352416 9.93 596 35521678
∑ 3522 2068324
Tabla 3. 13: Montaje del piso de la plataforma
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.05 243.00 59049.002 3.75 225.00 50625.003 3.53 212.00 44944.004 3.43 206.00 42436.005 3.68 221.00 48841.006 3.52 211.00 44521.0078
∑ 1318 290416
n´
= 6
∑��2 = 290416
∑𝐱 = 1318
(∑��)2 = 1737124
Reemplazando en la fórmula :n= 5El número de muestras necesarias es 5, esto quiere decir que escogemos las 5
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 14: Soldado del piso
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n′ = 6∑��2
= 454172∑𝐱 = 1650(∑��)2 =2722500
Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.72 283.00 80089.002 4.53 272.00 73984.003 4.80 288.00 82944.004 4.58 275.00 75625.005 4.48 269.00 72361.006 4.38 263.00 69169.007
8∑ 1650.00 454172.00
3.3.3 Montaje de autopartes y suspensión
Tabla 3. 15: Colocación de autopartes
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n′
= 6
∑��2 = 226676
∑𝐱 = 1166
(∑��)2 = 1359556
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 3.25 195.00 38025.002 3.27 196.00 38416.003 3.13 188.00 35344.004 3.32 199.00 39601.005 3.18 191.00 36481.006 3.28 197.00 38809.0078
∑ 1166.00 226676.00
Tabla 3. 16: Montaje del soporte para el tren de ruedas
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n` = 8
∑��2 = 53708
∑𝐱 = 654
(∑��)2 = 427716
Reemplazando en la fórmula :n= 8El número de muestras necesarias es 8, esto quiere decir que escogemos las 8
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 1.55 93.00 8649.002 1.22 73.00 5329.003 1.32 79.00 6241.004 1.37 82.00 6724.005 1.43 86.00 7396.006 1.30 78.00 6084.007 1.37 82.00 6724.008 1.35 81.00 6561.00
∑ 654.00 53708.00
Tabla 3. 17: Montaje de muelles
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 8
∑��2 = 149690
∑𝐱 = 1092
(∑��)2 =1192464
Reemplazando en la fórmula :n= 7El número de muestras necesarias es 7, esto quiere decir que escogemos las 7
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 2.55 153 234092 2.45 147 216093 2.25 135 182254 2.07 124 153765 2.15 129 166416 2.18 131 171617 2.30 138 190448 2.25 135 18225
∑ 1092 149690
Tabla 3. 18: Montaje de ejes
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 129149
∑𝐱 = 879
(∑��)2 = 772641
Reemplazando en la fórmula :n= 5El número de muestras necesarias es 5, esto quiere decir que escogemos las 5
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 2.68 161 259212 2.38 143 204493 2.28 137 187694 2.35 141 198815 2.42 145 210256 2.53 152 2310478
∑ 879 129149
Tabla 3. 19: Colocación de abrazaderas
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 2.90 174.00 30276.002 2.75 165.00 27225.003 2.55 153.00 23409.004 2.77 166.00 27556.005 2.63 158.00 24964.006 2.60 156.00 24336.007 2.45 147.00 21609.008
∑ 1119 179375
n´
= 7
∑��2 = 179375
∑𝐱 = 1119
(∑��)2 =1252161
Reemplazando en la fórmula :n= 5El número de muestras necesarias es 5, esto quiere decir que escogemos las 5
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 20: Colocación de templadores
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 7
∑��2 = 161181
∑𝐱 = 1061
(∑��)2 =1125721
Reemplazando en la fórmula :n= 4El número de muestras necesarias es 4, esto quiere decir que escogemos las 4
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 2.68 161.00 25921.002 2.38 143.00 20449.003 2.52 151.00 22801.004 2.43 146.00 21316.005 2.65 159.00 25281.006 2.38 143.00 20449.007 2.63 158.00 24964.00
8∑ 1061.00 161181.00
Tabla 3. 21: Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 283700
∑𝐱 = 1304
(∑��)2 =1700416
Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 3.77 226.00 51076.002 3.63 218.00 47524.003 3.68 221.00 48841.004 3.65 219.00 47961.005 3.62 217.00 47089.006 3.38 203.00 41209.0078
∑ 1304.00 283700.00
Tabla 3. 22: Colocación de porta faros laterales y posteriores
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6∑��2
= 139729∑𝐱 = 915(∑��)2 = 837225
Reemplazando en la fórmula :n= 3El número de muestras necesarias es 3, esto quiere decir que escogemos las 3
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 2.72 163.00 26569.002 2.58 155.00 24025.003 2.43 146.00 21316.004 2.45 147.00 21609.005 2.55 153.00 23409.006 2.52 151.00 22801.0078
∑ 915.00 139729.00
3.3.4 Área de pintura
Tabla 3. 23: Arenado total de la estructura
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 493777
∑𝐱 = 1721
(∑��)2 =2961841
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 24: Aplicación de pintura base
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.92 295 870252 4.78 287 823693 4.82 289 835214 4.77 286 817965 4.75 285 812256 4.65 279 778417
8
∑ 1721 493777
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´
= 6
∑��2 = 666329
∑𝐱 = 1999
(∑��)2 = 3996001
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 5.82 349 1218012 5.52 331 1095613 5.48 329 1082414 5.55 333 1108895 5.52 331 1095616 5.43 326 10627678
∑ 1999 666329
Tabla 3. 25: Preparación para pintado
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6∑��2
= 1336273∑𝐱 = 2831(∑��)2 =8014561
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 26: Acabado en pintura
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 7.95 477.00 227529.002 8.05 483.00 233289.003 7.82 469.00 219961.004 8.02 481.00 231361.005 7.63 458.00 209764.00
7.72 463.00 214369.0078
∑ 2831 1336273
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 11.37 682.00 465124.002 11.27 676.00 456976.003 11.43 686.00 470596.004 11.65 699.00 488601.005 11.22 673.00 452929.006 11.13 668.00 446224.007
8∑ 4084.00 2780450.00
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6∑��2
= 2780450∑𝐱 = 4084(∑��)2 = 16679056
Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la
muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
3.3.5 Sistemas y acabados
Tabla 3. 27: Colocación del sistema de frenos
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.75 285.00 81225.002 4.65 279.00 77841.003 5.03 302.00 91204.004 4.68 281.00 78961.005 4.45 267.00 71289.006 4.27 256.00 65536.0078
∑ 1670.00 466056.00
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6∑��2
= 466056∑𝐱 = 1670(∑��)2 = 2788900
Reemplazando en la fórmula :n= 5El número de muestras necesarias es 5, esto quiere decir que escogemos las 5
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así poder determinar el tiempo promedio de la misma.
Tabla 3. 28: Colocación del sistema eléctrico
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6∑��2
= 314046∑𝐱 = 1372(∑��)2 = 1882384
Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.05 243.00 59049.002 3.68 221.00 48841.003 3.75 225.00 50625.004 3.82 229.00 52441.005 3.85 231.00 53361.006 3.72 223.00 49729.0078
∑ 1372.00 314046.00
Tabla 3. 29: Montaje de las llantas en los ejes
Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de
confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:
n´ = 6∑��2
= 525561∑𝐱 = 1775(∑��)2 = 3150625
HORAS MINUTOS
X X^2N° DE MUESTRA
MUESTRA TOMADA
1 4.82 289 835212 5.18 311 967213 4.90 294 864364 4.88 293 858495 4.75 285 812256 5.05 303 9180978
∑ 1775 525561
Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2
muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así
poder determinar el tiempo promedio de la misma.
78
3.4 CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTÁNDAR DE CADA OPERACIÓN
Tabla 3. 30: Cálculo para determinar el tiempo promedio de cada operación
T. PROM (min)
MUESTRAS T. PROM(Horas)
ACTIVIDADES1 2 3 4 5 6 7 8
Cortado de platinas 237 251 227 248 228 224 235.83 3.931Habilitadode
materialesCortado de planchas 489 474 481.50 8.032
Doblado de planchas ( puentes y mamparón) 475 459 460 464.67 7.743
Selección de partes 298 298.00 4.974
Armado de vigas 581 589 598 589.33 9.825
Soldado de vigas 709 699 704.00 11.736
Montaje de puentes inferiores 427 427.00 7.127
Montaje de puentes superiores 461 461.00 7.68Armado ymontaje de
la estructura
8
Cerrado del bastidor 365 336 342 347.67 5.799
Montaje de la plancha kin-pin 157 166 161 174 159 163.40 2.7210
Montaje del mamparón frontal 207 215 230 214 228 218.80 3.6511
Soldado de todas las partes con el chasís 603 603.00 10.0512
Montaje del piso de la plataforma 243 225 212 221 225.25 3.7513
Soldado del piso 283 288 285.50 4.7614
79
montaje de autopartes
y suspensión
Pintura
Sistemas y acabados
15 Colocación de autopartes 199 199.00 3.32
16 Montaje del soporte para el tren de ruedas 93 73 79 82 86 78 82 81 81.75 1.36
17 Montaje de muelles 153 147 135 129 131 138 135 138.29 2.30
18 Montaje de ejes 161 143 141 145 152 148.40 2.47
19 Colocación de abrazaderas 174 165 166 158 156 163.80 2.73
20 Colocación de templadores 161 151 159 158 157.25 2.62
21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes 226 221 223.50 3.73
22 Colocación de porta- faros laterales y posteriores 163 155 153 157.00 2.62
23 Arenado total de la estructura 295 295.00 4.92
24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica) 349 349.00 5.82
25 Preparación para pintado 483 483.00 8.05
26 Acabado en pintura 699 699.00 11.65
27 Colocación del sistema de frenos 285 279 302 281 267 282.80 4.71
28 Colocación del sistema eléctrico 243 231 237.00 3.95
29 Mo n t a je d e las lla n t a s e n l o s e jes 3 1 1 303 307.00 5.12
tiempo promedio total 9426.74 157.11
Tabla 3. 31: Cálculo para determinar el tiempo normal y el tiempo estándar de cada operación
% DE TOLERANCIA (OIT)
FACTORDE
RDMTO.(FR)
TIEMPO NORMAL
(TN)
TIEMPO ESTANDAR
(min)
TIEMPO ESTANDAR
(Horas)
FRECU.(F)
H. CONSTANTES HOLGURAS VARIABLESACTIVIDADES
NEC.PERSONAL
FATIGABÁSICA
TRAB.DE PIE
POSICIONANORMAL RUIDO
Cortado de platinas 1 1.01 238.19 5% 4% 2% 2% 2% 273.92 4.571Habilitadode
materialesCortado de planchas 1 1.01 486.32 5% 4% 2% 2% 2% 559.26 9.322
Doblado de planchas ( puentes y mamparón) 1 1.01 469.31 5% 4% 2% 0% 0% 520.94 8.683
Selección de partes 1 1.01 300.98 5% 4% 2% 0% 0% 334.09 5.574
Armado de vigas 1 1.01 595.23 5% 4% 2% 0% 0% 660.70 11.015
6 Soldado de vigas 1 1.01 711.04 5% 4% 2% 0% 0% 789.25 13.15
Montaje de puentes inferiores 1 1.01 431.27 5% 4% 2% 0% 0% 478.71 7.987Armado ymontaje
de la estructura
Montaje de puentes superiores 1 1.01 465.61 5% 4% 2% 0% 0% 516.83 8.618
Cerrado del bastidor 1 1.01 351.14 5% 4% 2% 0% 0% 389.77 6.509
Montaje de la plancha kin-pin 1 1.01 165.03 5% 4% 2% 0% 0% 183.19 3.0510
Montaje del mamparón frontal 1 1.01 220.99 5% 4% 2% 0% 0% 245.30 4.0911
Soldado de todas las partes con el chasís 1 1.01 609.03 5% 4% 2% 0% 0% 676.02 11.2712
Montaje del piso de la plataforma 1 1.01 227.50 5% 4% 2% 2% 0% 257.08 4.2813
80
montaje de autopartes
y suspensión
14 Soldado del piso 1 1.01 288.36 5% 4% 2% 2% 0% 325.84 5.43
15 Colocación de autopartes 1 1.01 200.99 5% 4% 2% 2% 0% 227.12 3.79
16 Montaje del soporte para el tren de ruedas 1 1.01 82.57 5% 4% 2% 2% 0% 93.30 1.56
17 Montaje de muelles 1 1.01 139.67 5% 4% 2% 2% 0% 157.83 2.63
18 Montaje de ejes 1 1.01 149.88 5% 4% 2% 2% 0% 169.37 2.82
19 Colocación de abrazaderas 1 1.01 165.44 5% 4% 2% 2% 0% 186.94 3.12
20 Colocación de templadores 1 1.01 158.82 5% 4% 2% 2% 0% 179.47 2.99
21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes 1 1.01 225.74 5% 4% 2% 2% 0% 255.08 4.25
Pintura
22 Colocación de porta- faros laterales y posteriores 1 1.01 158.57 5% 4% 2% 0% 0% 176.01 2.93
23 Arenado total de la estructura 1 1.01 297.95 5% 4% 2% 0% 2% 336.68 5.61
24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica) 1 1.01 352.49 5% 4% 2% 0% 0% 391.26 6.52
25 Preparación para pintado 1 1.01 487.83 5% 4% 2% 0% 0% 541.49 9.02
Sistemas y acabados
26 Acabado en pintura 1 1.01 705.99 5% 4% 2% 0% 0% 783.65 13.06
27 Colocación del sistema de frenos 1 1.01 285.63 5% 4% 2% 2% 0% 322.76 5.38
28 Colocación del sistema eléctrico 1 1.01 239.37 5% 4% 2% 2% 0% 270.49 4.51
29 Mo n t a je d e las lla n tas en los ejes 1 1 .01 3 1 0 . 0 7 5% 4% 2% 0% 0% 344.18 5.74
Tiempo estándar total 10646.53 172.06
81
82
En la tabla 3.30, se realizó el cálculo de los tiempos promedios para cada
operación con el previo análisis del número de muestras necesarios para su
determinación, esto nos dio un tiempo promedio de 9426.74 minutos, es decir se
necesitan 157.11 horas para la producción de un semirremolque plataforma.
En la tabla 3.31, se determinaron los tiempos estándares en minutos para cada
una de las diferentes operaciones necesarias para la producción de un
semirremolque plataforma; también se pudo identificar el cuello de botella, el cual
está dado en el área de armado y montaje de la estructura por la operación de
soldado de vigas con 789.25 minutos, es decir se demora 13.15 horas para su
realización.
Tabla 3. 32: Análisis del cuello de botella
T. estándar
en min
T. estándar en horas
Correr nivel 80.16 1.34ARMADO Y
MONTAJE DELA
6ESTRUCTURA
SOLDADO DE VIGAS
Verificar la ubicación de las platinas 75.67 1.26 soldado inferior de la viga 272.99 4.55Soldado superior de la viga 307.18 5.12Revisión de la soldadura 53.25 0.89
TIEMPO ESTANDAR 789.25 13.15424
En la tabla 3.32, se realizó un análisis del cuello de botella en donde se identificó
cada uno de los elementos para llevar a cabo esta actividad, como podemos
observar los elementos que más se demoran en realizar son el soldado
propiamente dicho tanto el inferior de la viga con un tiempo de 4.55 horas como el
superior de la viga con un tiempo de 5.12 horas.
3.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA (Método propuesto)
Planchas de acero ASTM – A36 (6m)
4.57 1 Cortado de platinas
9.32 2 Cortado de planchas
8.68 3 Doblado de planchas
5.57 1-4 Selección de partes
11.01 5 Armado de vigas
13.15 2-6 Soldado de vigas
7.98 7 Montaje de puentes inferiores
8.61 8 Montaje de puentes superiores
6.50 9 Cerrado del bastidor
3.05 10 Montaje de la planchaKin- Pin
4.09 11 Montaje del mamparón frontal
11.27 3-12 Soldado de todas las partes con el chasis
4.28 13 Montaje del piso de laplataforma
5.43 4-14 Soldado del piso
3.79 15 Colocación de autopartes
Semirremolque plataforma84
RESUMEN
29
9
TOTAL 38
1.56 16 Montaje del soporte para el tren de ruedas
2.63 17 Montaje de muelles
2.82 18 Montaje de ejes
3.12 19 Colocación de abrazaderas
2.99 20 Colocación de templadores
4.25 5-21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes
2.93 22 Colocación de porta faros laterales y posteriores
5.61 6-23 Arenado total de la estructura
6.52 24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica)
9.02 7-25 Preparación para pintado
13.06 26 Acabado en pintura
5.38 8-27 Colocación del sistema de frenos
4.51 9-28 Colocación del sistema eléctrico
5.74
Semirremolque plataforma85
29 Montaje de las llantas en los ejes
86
3.6 Uso de Promodel para simular el sistema de Producción
Locaciones:
Proceso de Producción
Entidades:
87
Enlaces de Recorrido
Declaración de puntos de recorrido
88
Recursos:
Proceso lógico de producción:
89
Arrivo:
Variables usadas
90
Costos considerados:
Tiempo a simular: 50 semanas de producción
91
Reporte :
a) Producción en cada locación
El área de armado y montaje de estructura tiene mayor porcentaje de Operación
92
Reporte de Costos:
a) Locaciones
b) Recursos
93
c) entidades
Propuesta de mejora
Como el cuello de botella es el area de armado y montaje de auto partes entonces se va solicitar que se aaadecue para tener capacidad para dos unidades, en cuanto al personal no se va a ampliar dado que el personal de pintado ó de habilitado puede ayudar aen esta estación.
94
Analisis de Costos:
95
Costos ( S/ ) Actual Propuesta Ahorro
Trabajadores 69540,9 69540,09
locaciones 16676,87 14653,37
Entidades 51139,83 49116,15
total 137357,6 133 309,61 4047
3.7 CÁLCULOS PARA HALLAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA
Situación Actual:
Ingreso Neto: 23 semirremolques plataforma *( S/15000/ semirremolques plataforma)=s/345000
Gasto Neto= s/ 137357,6
ROI en %= (s/345000/ s/ 137357,6)*100%=251%
ROI en S/ = (s/345000/ s/ 137357,6) = 2,51
96
3.8 CÁLCULOS PARA REALIZAR EL ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA
Situación Propuesta:
Ingreso Neto: 23 semirremolques plataforma *( S/15000/ semirremolques plataforma)=s/345000
Gasto Neto= s/ 133309
ROI en %= (s/345000/ s/ 133309)*100%=259%
ROI en S/ = (s/345000/ s/ 133309) = 2,59
97
CAPÍTULO IV:DISCUSIÓN
98
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Mediante la información obtenida en el diagrama de flujo del área de producción
de semirremolques plataforma se pudo determinar las diversas actividades que
son clave para el desarrollo de estas estructuras, como resultado obtuvimos que
es necesario realizar 29 actividades y además que toma un tiempo de 157.11
horas para poder producir un semirremolque plataforma.
Para poder lograr la estandarización del área de producción de semirremolques
plataforma se procedió a determinar los tiempos estándar para cada una de las 29
actividades que se realizan para producir un semirremolque plataforma, de esta
manera se pudo determinar el cuello de botella el cual está dado por la actividad
de soldado de vigas con una duración de 13.15 horas, además se pudo obtener el
nuevo tiempo estándar de producción que ahora será de 172.06 horas debido a la
consideración de las tolerancias necesarias para cada una de las 29 actividades
que se desarrollan en el proceso de producción del semirremolque plataforma.
Mediante el uso del Promodel se ha podido hallar la producción en un año la cual semirremolques plataforma, para ello se tiene un costo total de s/ 137357,6.
Con la propuesta de mejora según el nuevo modelo de simulación se obtuvo un
ahorro de s/4047 en la producción de semirremolques plataforma con respecto al
tiempo de producción actual.
99
CAPÍTULO V:CONCLUSIONES
100
CONCLUSIONES
Para analizar la situación actual del área de producción de semirremolques
plataforma se elaboró el diagrama de flujo de la misma lo cual permitió identificar
las actividades necesarias siendo estas un total de 29.
Se realizó la toma de tiempos del proceso de manufactura de semirremolques
plataforma mediante el uso de cierto número de muestras preliminares, las cuales
sirvieron como muestra semilla para que luego mediante el uso de una formula
estadística en la cual se toma un nivel de confianza del 95.45% y un margen de
error del 5%, se puedan determinar la cantidad real de muestras que se
necesitarían para cada actividad de producción.
Se estableció el tiempo promedio, normal y estándar para cada elemento del
proceso de producción de semirremolques plataforma, esto permitió hallar el
cuello de botella que es el Área de armado y montaje de infraestructura.
Se propuso ampliar la capacidad de trabajo en el Área de armado y montaje de
infraestructura a dos productos, el trabajo será compartivo con el trabajador de
habilitado de materiales y el de pintado dado que tiene tiempo ocioso.
El cálculo del ROI con el cambio da un valor de 2.51 a 2.59 lo que genera un incremento en
la productivida economica y con ello se logra el objetivo del trabajo.
101
CAPÍTULO VI:RECOMENDACIONES
102
RECOMENDACIONES
Se cree necesario ejecutar una inducción a los operarios para que adquieran y se
adecuen a la estandarización del proceso, a la vez servirá para informarles que
dichos estándares fueron creados con las observaciones que se les realizó.
Se cree conveniente que la empresa realice un estudio de tiempos para cada uno
de los nuevos productos que elabore, esto debido a que mediante este método se
puede determinar los estándares y además un tiempo definido para cada proceso
que se realiza y así tener un mejor control de su producción.
La empresa debe realizar un balance de línea para cada área de producción y así
determinar según el uso de los cronogramas de actividades cuántos operarios son
necesarios por hora de producción para obtener un mejor control y distribución de
los mismos.
103
CAPÍTULO VII:REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
104
LIBROS
BARNES, Ralph M. 1972. Estudio de Tiempos y Movimientos. Madrid : Española, 1972.8403190069.
CHASE, Richard B. /JACOBS, F. Robert /AQUILANO, Nicholas J. 2005. Administración de la Producción y Operaciones Para Una Ventaja Competitiva. México : McGraw-Hill Interamericana, 2005. ISBN 970-10-4468-1.
FRANCESS, Catanyer. 1993. Control de Método y Movimientos. Barcelona : Marcombo,1993. ISBN/ 8426706835.
GARCIA CRIOLLO, Roberto. 2005. Estudio del Trabajo. Mexico : Mc Graw Hill, 2005.9701046579.
KANAWATY, George. 1996. Introducción al estudio del trabajo. Suiza : OficinaInternacional del Trabajo. 4ª ed., 1996.
MAYNARD, Harold B. 1988. Manual de Ingeniería y Organización Industrial. Bogotá : Reverte, 1988. ISBN/ 9788429126792.
MEYERS, Fred E. - STEPHENS, Matthew P. 2006. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. México : Pearson Education, 2006. ISBN 970-26-0749-3.
NIEBEL, Benjamin - FREIVALDS, Andris. 2009. Métodos, Estándares y Diseño delTrabajo. México : The McGraw-Hill Companies, 2009. ISBN 978-970-10-6962-2.
RENDER, Barry / HEIZER, Jay. 1996. Principios de Administracion de Operaciones.México : Prentice-Hall Hispanoamericana, 1996. ISBN 968-880-722-2.
TAHA, Hamdy. 2004. Investigación de operaciones. México : Pearson/Prentice Hall,2004.
105
TESIS
ARTEAGA VALDERRAMA, Julio E. y RODRÍGUEZ ZEVALLOS, Luis O. Mejora de métodos de trabajo y planeamiento de la producción en una empresa metalmecánica. Tesis (Ingeniero Industrial). Trujillo: Universidad Nacional de Trujillo. 1992. 185 p.
COLOMO GUTIÉRREZ, Adriana Amanda. Mejora y Estandarización del proceso de producción, en una empresa productora de envases plásticos. Tesis (Ingeniera Industrial). Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala. 2009. 137 p.
GONZALEZ ESCOBAR, Diego Fernando. Estandarización de procesos de fábrica y elaboración de indicadores de producción en la empresa ITC ingeniería de plásticos industriales. Tesis (Ingeniero Industrial). Colombia: Universidad Autónoma de Occidente. 2009. 118 p.
QUINTERO ECHEVERRY, Vanessa. Estudio de métodos y tiempos para la elaboración e implementación de diagramas de procesos ajustados efectivamente a la productividad y a los estándares exigidos para la empresa manufacturera de refrigeradores FRIDVAL LTDA. Tesis (Ingeniera Industrial). Colombia: Universidad Autónoma de Occidente.2009. 122 p.
VALDIVIA ALVAREZ, Juan Martin Tadeo. Optimización del procedimiento de trabajo para reducción de la necesidad de mantenimiento en Tornos CNC. Tesis (Ingeniero Industrial). Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú. 2011. 103 p.
ANEXOS
106
Diagrama de flujo del proceso Página 1 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman Actividad: Habilitado de materiales Fecha:
EventoOperación
ResumenPresente
7Propuesto Ahorros
Operador: Analista: Luiggi González Transporte 6Encierre en un circulo el método y tipo apropiadosMétodo: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material MáquinaComentarios:
Descripción de los eventos
Recepcionar las platinascolocar las platinas en el área de corte realizar las medicionesmarcar las áreas a cortarcortar las áreas marcadas Recepcionar la plancha de acero colocar la plancha en área de corte realizar las medicionesmarcar las áreas a cortarcortar las áreas marcadasRecepcion de las partes cortadas de la plancha de acero colocar las partes cortadas en la dobladoradoblar y verificar el ángulo dobladocerrar la forma de los puentes
Símbolo
Retrasos Inspección Almacenamiento Tiempo (hrs) Distancia (pies) Costo
Tiempo(en horas)
0.130.191.110.701.810.530.801.831.193.680.460.553.912.83
010
19.70
Distancia(en pies)
Recomendaciones al método
Figura 7. 1: Diagrama de flujo del proceso de habilitado de materiales
Diagrama de flujo del proceso Página 2 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Armado y montaje de la estructura Evento PresenteFecha: Operación 26Operador: Analista: Luiggi González Transporte 7Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0
Propuesto Ahorros
Método: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material Máquina
Inspección 6Almacenamiento 0
Comentarios: Tiempo (hrs) 72.05Distancia (pies) Costo
Descripción de los eventos Símbolo Tiempo(en horas)
Distancia(en pies)
Recomendaciones al método
Recepcion de partes habilitadas (puentes y platinas) 1.10Revisar las partes recepcionadasAgrupar las partes por seccion de ensamble
1.571.32
colocar las partes ordenadas en el almacen 0.98ubicar las platinas cortadas en los caballetes 0.66Medir y marcar la ubicación final de las platinas verticales 2.09apuntalar con soldadura las platinas Verificar la ubicación de las platinas soldado inferior de la vigaSoldado superior de la viga Revisión de la soldadura Correr nivelSeleccionar los puentes inferioresUbicar los puentes entre las vigasapuntalar con soldadura los puentes en las vigasSeleccionar los puentes superioresUbicar los puentes entre las vigasapuntalar con soldadura los puentes en las vigasRecepcion de los canales importados cortado de los canales a la medida indicada ubicación y apuntalado con los puentes
7.071.134.064.570.791.190.652.174.300.532.304.850.340.991.47
soldado de las juntas de los canales con el chasis 2.99Recepcion de la plancha Kin-PinMedicion y centrado de la plancha Kin-Pin Apuntalado con soldadura de la plancha Kin-Pin Recepcion del mamparon frontalUbicación y centrado del mamparon Apuntalado con soldadura del mamparon Resoldado de los los puentes inferiores Resoldado de los puentes superiores Resoldado de la plancha Kin-Pin Resoldado del mamparon frontalRevisión de la soldaduraRecepcion de las planchas de acero
0.161.590.970.151.452.052.932.681.321.521.600.33
Marcado de la ubicación de las planchas en el piso 0.84apuntalado de las planchas de acero en su ubicación 2.58Soldado de la parte inferior del piso (intermitente) 1.75Soldado de la parte superior del piso (continua) Revisión de la soldadura
2.280.73
Figura 7. 2: Diagrama de flujo del proceso de armado y montaje de la estructura
Diagrama de flujo del proceso Página 3 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Montaje de autopartes y la suspensión Evento PresenteFecha: Operación 21Operador: Analista: Luiggi González Transporte 6Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0
Propuesto Ahorros
Método: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material Máquina
Inspección 1Almacenamiento 0
Comentarios: Tiempo (hrs) 21.15Distancia (pies) Costo
Descripción de los eventos Símbolo
Recepcionar las autopartes Colocar las patas de apoyo Colocar el porta extintor Colocar el porta conos Colocar el Porta llantasColocar el cajón de herramientasColocar el tanque de aguaColocar el porta tacosRecepcionar el soporte del tren de ruedasAlinearlo en su ubicaciónApuntalar con soldadura
Tiempo(en horas)
0.231.300.130.230.470.520.250.180.050.180.34
Distancia(en pies)
Recomendaciones al método
Soldar uniformemente en su ubicación final 0.79Recepcionar los muelles 0.55Ubicarlos en el soporte del tren de ruedas 1.75recepcionar los ejesProbar su funcionamientoColocar los ejes en su posicion finalRecepcionar las abrazaderas
0.390.561.530.40
Colocar las abrazaderas en su ubicación 2.33Recepción de templadores 0.28colocar los templadores en su ubicación 2.35Realizar mediciones desde el Kin-Pin hasta el pirmer ejeUbicar el punto fijo del primer ejeAlinear los demas ejes
0.260.641.53
Ajustar todos los componentes del tren de ruedas 1.29Recepcion de portafarosUbicación de portafaros posterioresUbicación de portafaros laterales
0.180.931.51
Figura 7. 3: Diagrama de flujo del proceso de montaje de autopartes y la suspensión
Diagrama de flujo del proceso Página 4 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Pintura Evento PresenteFecha: Operación 8Operador: Analista: Luiggi González Transporte 0Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0
Propuesto Ahorros
Método: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material Máquina
Inspección 2Almacenamiento 0
Comentarios: Tiempo (hrs) 30.43Distancia (pies) Costo
Descripción de los eventos Símbolo
arenado de la parte inferior de la estructuraarenado de la parte superior de la estructura y el mamparon frontal pintado de base en la parte inferior de la estructuraPintado de base en los laterales de la estructura Pintado de base en el mamparon frontal Masillado de las juntas de soldaduralijado de imperfecciones en la estructuraEsmerilado de las partes puntiagudas y sobrantes de soldadura aplicación de primera capa de pintura a la estructuraaplicación de segunda capa de pintura a la estructura
Tiempo(en horas)
2.532.383.022.150.651.853.772.436.035.62
Distancia(en pies)
Recomendaciones al método
Figura 7. 4: Diagrama de flujo del proceso de pintura
Diagrama de flujo del proceso Página 5 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Sistemas y Acabados Evento PresenteFecha: Operación 8Operador: Analista: Luiggi González Transporte 1Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0
Propuesto Ahorros
Método: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material Máquina
Inspección 2Almacenamiento 0
Comentarios: Tiempo (hrs) 13.78Distancia (pies) Costo
Descripción de los eventos Símbolo
Montaje de tanque de aire Montaje de valvulas Montaje de mangueras Revision de la instalacioncableado de los faros posterioresCableado de los faros lateralesColocacion del conector de 7 entradas
Tiempo(en horas)
1.811.261.090.551.381.700.37
Distancia(en pies)
Recomendaciones al método
Revision de la instalacion 0.50recepcion de llantas y aros 0.51Enllantado de los aros 2.90 colocación de las llantas en los ejes respectivos 1.71
Figura 7. 5: Diagrama de flujo del proceso de sistemas y acabados
Figura 7. 6: Habilitado de materiales
Figura 7. 7: Puentes y platinas
Figura 7. 8: Vigas
Figura 7. 9: Selección de partes
Figura 7. 10: Montaje del mamparón frontal
Figura 7. 11: Preparación para el pintado
Figura 7. 12: Semirremolque plataforma en proceso de pintado
Figura 7. 13: Semirremolque plataforma terminado