1
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Industrial y Comercial
REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE ENSACADO
DE FERTILIZANTES MEJORANDO EL TIEMPO
DE ENTREGA DEL OPERADOR LOGÍSTICO
CALLAO, PERÚ
Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial y
Comercial
GARCÍA VILCHEZ, ANA LUCÍA
Asesor:
Rojas Ramos, Carlos Alberto
Lima- Perú
2016
2
3
JURADO DE LA SUSTENTACION ORAL
……………….………………………………………
Presidente
……………….………………………………………
Jurado 1
……………….………………………………………
Jurado 2
____________________________________________
Entregado el: 19 de Octubre del 2016 Aprobado por:
……………….……………………… ………………………………………
Graduando: Asesor de Tesis:
GARCIA VILCHEZ, ANA LUCIA ROJAS RAMOS, CARLOS ALBERTO
4
UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA FACULTAD DE INGENIERIA
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, ANA LUCIA GARCIA VILCHEZ identificado/a con DNI Nº 71865259 Bachiller del
Programa Académico de la Carrera de INGENIERÍA INDUSTRIAL Y COMERCIAL de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada:
“REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE ENSACADO DE FERTILIZANTES MEJORANDO EL
TIEMPO DE ENTREGA DEL OPERADOR LOGÍSTICO CALLAO, PERÚ”.
Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los
resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias han
sido debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.
En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u
ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo expresado,
a través de mi firma correspondiente.
Lima, Octubre de 2016
…………………………..………………………….. ANA LUCIA GARCIA VILCHEZ
DNI N° 71865259
5
EPÍGRAFE
El éxito no se logra sólo con cualidades
especiales. Es sobre todo un trabajo de
constancia, de método y de organización.
J.P. Sergent.
6
DEDICATORIA
La presente Tesis se la dedico en primer
lugar a mis padres, quienes son mi
motivación para ser mejor día a día y cumplir
mis metas propuestas. Quienes me
apoyaron en todas las decisiones relevantes
de mi vida y se esforzaron para darme
siempre lo mejor.
A mis hermanas y familia en general, por
permanecer siempre a mi lado brindándome
su apoyo en todo momento y alentándome a
cumplir mis objetivos.
7
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por darme la fortaleza de
continuar en cada paso que doy. A mis
padres por nunca dudar de mi capacidad e
inteligencia. Por apoyarme en cada decisión
importante en mi vida, como lo es mi carrera
profesional. Por darme siempre el ejemplo
de tenacidad y perseverancia, pues al día de
hoy puedo decir que soy lo que soy gracias
a ellos. A mis profesores y a esta prestigiosa
Universidad, quienes contribuyeron a mi
formación académica y mi crecimiento
personal y profesional.
8
INDICE DE CONTENIDO
Página
EPÍGRAFE 5
DEDICATORIA 6
AGRADECIMIENTO 7
RESUMEN 16
ABSTRACT 18
INTRODUCCIÓN 19
PROBLEMA DE INVESTIGACION 20
Identificación del Problema 20
Formulación del Problema 22
Problema general. 22
Problemas específicos. 22
MARCO REFERENCIAL 23
Antecedentes 23
Antecedentes Nacionales. 23
Antecedentes Internacionales. 23
Estado del Arte 26
Marco Teórico 28
Fertilizantes Agrícolas. 29
Tipos de fertilizantes. 29
Orgánicas. 29
Inorgánicas. 30
Líquidos. 30
Sólidos. 30
Uso de fertilizantes. 31
Fertilizantes ensacados en el Operador Logístico. 31
Proceso de ensacado de fertilizantes. 33
Recursos principales del proceso de ensacado. 37
Maquinaria, equipos y herramientas. 37
9
Recursos humanos. 40
Materiales. 41
Rediseño de estación del trabajo. 41
Estudio de tiempos y movimientos. 42
Rediseño físico de la estación de trabajo. 43
Antropometría y Ergonomía. 44
Tipos de diseño antropométrico. 46
Diseño para los extremos. 46
Diseño para la ajustabilidad. 46
Diseño para el promedio. 46
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN 47
Objetivo General 47
Objetivos Específicos 47
JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 48
Teórica 48
Práctica 48
Social 48
HIPÓTESIS 49
Hipótesis General 49
Hipótesis Específicas 49
MATRIZ DE CONSISTENCIA 51
MARCO METODOLÓGICO 52
Metodología 52
Paradigma 53
Enfoque 53
Método 53
VARIABLES 54
Independiente 54
Dependiente 54
POBLACIÓN Y MUESTRA 54
10
Población 55
Muestra 55
UNIDAD DE ANÁLISIS 58
INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS 58
Instrumentos 58
Encuesta. 58
Diagrama de flujo del proceso. 59
Estudio de tiempos. 59
Estudio de Movimientos. 60
Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS). 60
Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action) 64
Factor de recuperación. 64
Factor de frecuencia. 65
Factor de fuerza. 67
Factor de postura. 67
Factores adicionales. 70
Multiplicador de duración. 71
Técnicas 72
Encuesta. 72
Diagrama de flujo del proceso. 74
Estudio de tiempos. 76
Estudio de Movimientos. 78
Método OWAS. 78
Método Check list OCRA. 80
PROCEDIMIENTOS Y MÉTODO DE ANÁLISIS 82
Procedimiento 82
Método de análisis 83
RESULTADOS 85
Encuesta 85
Análisis de confiabilidad y correlación de variables. 85
11
Análisis estadístico. 89
Diagrama de flujo del proceso 102
Estudio de tiempos 102
Estudio de Movimientos 103
Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS). 103
Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action). 104
PLANTEAMIENTO DE PROPUESTAS DE REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO
105
Abastecimiento de tolva 105
Abastecimiento usando un Transportador Helicoidal. 105
Abastecimiento usando un mini cargador frontal y un bloque de concreto.107
Abastecimiento usando una faja transportadora. 109
Abrir bolsa/saco 110
Pesado de sacos con fertilizantes 111
Cosido de sacos 111
Apilado de sacos 112
ANÁLISIS FINANCIERO DE PROPUESTAS DE MEJORA 115
Costo del proceso de paletizado 115
Costo de las propuestas de mejora 115
CONCLUSIONES 120
RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS 123
REFERENCIAS 124
ANEXOS 127
12
INDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1. Toneladas ensacadas por fertilizante 31
Tabla 2. Tabla Antropométrica de una población Industrial Hispana. 44
Tabla 3. Tabla de Requerimientos de Ensacado Enero-Abril 2016. 54
Tabla 4. Cálculo del número de observaciones. 56
Tabla 5. Codificación de las posiciones de la espalda. 60
Tabla 6. Codificación de las posiciones de los brazos. 60
Tabla 7. Codificación de las posiciones de las piernas. 61
Tabla 8. Codificación de la carga y fuerzas soportada. 61
Tabla 9. Matriz de enfrentamiento OWAS. 62
Tabla 10. Tabla para clasificar riesgo de las posturas adoptadas. 62
Tabla 11. Fórmula de obtención del Índice Check List OCRA de un puesto. 63
Tabla 12. Puntuación del Factor de Recuperación (FR). 64
Tabla 13. Fórmula de obtención del Factor de frecuencia. 65
Tabla 14. Puntuación de las acciones técnicas dinámicas (ATD). 65
Tabla 15. Puntuación de las acciones técnicas estáticas (ATE). 65
Tabla 16. Puntuación del Factor de fuerza. 66
Tabla 17. Fórmula de obtención del Factor de postura. 66
Tabla 18. Puntuación del hombro (PHo). 67
Tabla 19. Puntuación del codo (PCo) 67
Tabla 20. Puntuación de la muñeca (PMu) 68
Tabla 21. Puntuación de la mano (PMa) 68
Tabla 22. Puntuación de movimientos estereotipados (PEs) 68
Tabla 23. Fórmula de obtención de los Factores adicionales. 69
Tabla 24. Puntuación de Factores socio-organizativos (FSo). 69
Tabla 25. Puntuación de Factores físico-mecánicos (FFm) 70
Tabla 26. Fórmula de obtención del tiempo neto de trabajo repetitivo. 70
Tabla 27. Puntuación de Tiempo neto de trabajo repetitivo (TNTR) 71
Tabla 28. Tabla de clasificación del Índice Check List OCRA. 71
Tabla 29. Puntuación de respuesta de encuesta del proceso de ensacado. 73
Tabla 30. Estudio de tiempos del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas. 76
Tabla 31. Suplementos en el proceso de ensacado. 77
13
Tabla 32. Tiempo estándar del proceso de ensacado. 77
Tabla 33. Evaluación de posturas por cada fase del proceso. 79
Tabla 34. Determinación de puestos de trabajo en el proceso de ensacado. 79
Tabla 35. Determinación de Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el proceso
de ensacado. 80
Tabla 36. Plan de recolección de datos. 81
Tabla 37. Obtención del Coeficiente de correlación de Pearson en Sistema SPSS
versión 22. 86
Tabla 38. Obtención del Coeficiente de correlación de Spearman Brown en Sistema
SPSS versión 22. 87
Tabla 39. Género del operario encuestado. 88
Tabla 40. Edad del operario encuestado. 89
Tabla 41. Puesto que ocupa el operario encuestado. 91
Tabla 42. Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto. 92
Tabla 43. Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del
producto final al cliente. 94
Tabla 44. Actividades de no valor agregado en el proceso. 95
Tabla 45. Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente. 96
Tabla 46. Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la demanda
de ensacado. 97
Tabla 47. Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de ensacado. 98
Tabla 48. Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en
el proceso de ensacado. 100
Tabla 49. Distribución de las posturas observadas en cada categoría de riesgo. 102
Tabla 50. Determinación riesgo según Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el
proceso de ensacado. 103
Tabla 51. Costo del servicio de paletizado. 114
Tabla 52. Datos de producción y tarifarios del servicio de ensacado 114
Tabla 53. Detalle de costos incurridos por propuesta de mejora. 115
Tabla 54. Costo en soles/tonelada por cada propuesta de mejora. 116
Tabla 55. Ahorro anual en cada propuesta de mejora planteada. 117
Tabla 56. Ahorro mensual al implementar la propuesta n° 2: Mini cargador frontal. 118
Tabla 57. Indicadores. 121
14
INDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1. Diagrama de Ishikawa para la identificación del problema. 21
Figura 2. Sacos de fertilizantes agrícolas en presentación de 25 y 50 kilos. 28
Figura 3. Fertilizantes agrícolas orgánicos 29
Figura 4. Fertilizantes agrícolas sólidos. 30
Figura 5. Diagrama de Pareto Toneladas ensacadas por tipo de Fertilizante. 33
Figura 6. Mapa de bloques del proceso de ensacado de fertilizantes. 35
Figura 7. Proceso de ensacado de fertilizantes. 36
Figura 8 .Cargador Frontal trasladando Fertilizantes en su cucharón frontal. 37
Figura 9 .Cargador Frontal abasteciendo tolva de ensacado. 38
Figura 10.Tolva de ensacado de fertilizantes de dos bocas. 38
Figura 11. Cosido de sacos. 39
Figura 12 .Palas chancadoras de fertilizante compactado. 40
Figura 13. Simbología de los diagramas de flujo de procesos. 59
Figura 14. Diagrama de flujo del Proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas 75
Figura 15. Ingreso de información de variables en Sistema SPSS versión 22. 83
Figura 16. Ingreso de información de datos obtenidos en la encuesta en Sistema
SPSS versión 22. 84
Figura 17. Obtención del Coeficiente Alfa de Cronbach en Sistema SPSS v22. 85
Figura 18. Género del operario encuestado. 89
Figura 19. Edad del operario encuestado. 91
Figura 20. Puesto que ocupa el operario encuestado. 93
Figura 21. Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto. 94
Figura 22. Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del
producto final al cliente. 95
Figura 23. Actividades de no valor agregado en el proceso. 96
Figura 24. Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente. 97
Figura 25. Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la demanda
de ensacado. 98
Figura 26. Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de ensacado.100
Figura 27. Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en
el proceso de ensacado. 102
15
Figura 28. Abastecimiento de la tolva con un transportador helicoidal. 106
Figura 29. Transportador helicoidal. 107
Figura 30. Abastecimiento de la tolva con un mini cargador frontal y un bloque de
concreto. 108
Figura 31. Especificaciones técnicas del mini cargador frontal. 109
Figura 32. Mini cargador frontal con cuchara modificada. 109
Figura 33. Abastecimiento de la tolva con una faja transportadora. 110
Figura 34. Guantes antideslizantes. 110
Figura 35. Antropometría de una persona de pie. 111
Figura 36. Cosido de sacos. 112
Figura 37. Paletas de madera. 113
Figura 38. Prueba piloto del proceso de paletizado. 114
Figura 39. % Tiempo improductivo VS % Productos defectuosos. 120
16
RESUMEN
El presente trabajo de investigación se ha elaborado en un Operador Logístico,
estudiándose el proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en presentación de sacos
de 50 kilos. Este proceso es realizado manualmente por lo que el recurso principal es la
mano de obra directa. Así mismo, consta de cuatro micro procesos como el abastecimiento
de tolva, ensacado, cosido de sacos y finalmente el arrumado de sacos en el lugar de
almacenaje.
La problemática en este proceso es la presencia de tiempos muertos, la cantidad
de productos defectuosos, el incremento en la demanda de ensacado de fertilizantes y el
incumplimiento de las especificaciones del producto. Estos problemas identificados
impactan en el tiempo de entrega del producto final al cliente, por lo que en este estudio se
demuestra el efecto que tienen estos en el tiempo de entrega.
El objetivo principal es rediseñar la estación de trabajo teniendo como base la
antropometría para lograr una reducción en el tiempo de entrega de los sacos con
fertilizantes al cliente final.
Se realizaron diversos estudios para la identificación de tiempos improductivos y
eliminación de deficiencias en el proceso. Se levantó el flujo del proceso para organizar e
identificar la problemática presente en el ensacado de fertilizantes. Así mismo, se estudió
los tiempos de cada actividad así como los movimientos realizados por cada trabajador en
esta operación.
Posteriormente, se expuso propuestas de mejora según los resultados del análisis
del proceso realizado por cada fase. Estas propuestas se basaron en los equipos y
maquinarias empleadas, así como en el recurso humano presente en el proceso. Las
propuestas fueron analizadas operativamente y financieramente para la toma de decisión
de implementación de la propuesta realizada. Según el análisis financiero se escogió la
opción más beneficiosa para el Operador Logístico en el ámbito económico, de seguridad
y eficiencia en el proceso de ensacado.
17
En consecuencia, esta tesis demostrará la importancia de un estudio de
movimientos y un rediseño de estación del trabajo en cualquier proceso que tenga
recursos humanos. Los resultados obtenidos serán favorables en temas de productividad,
salud del personal, eficiencia en los procesos. Es decir, una mejora integral en el proceso.
Palabras clave: rediseño de estación de trabajo, antropometría, mejora integral del
proceso, estudio de movimientos, ensacado de fertilizantes.
18
ABSTRACT
This thesis was elaborated in a Logistic Operator, were the process of bagging of fertilizers
was studied. The bags of agricultural fertilizers weigh 50 kilos. The main resource in this
process is the human resource. In addition, it consists in four micro processes: the supply
of Hopper, bagging, sewn of sacks and finally the arrangement of the bags in the warehouse.
The issues in this process is the presence of downtimes, the amount of defective
products, the increase of the demand of bagging of fertilizers and the breach of the
specifications of the product. All of the identified problems impact in the delivery time of the
product to the customer, so in this study we’ll show the effect of this issues in the delivery
time. The objective in this study is to redesign the station of work based on
Anthropometry to achieve a reduction in the delivery time of the bags with fertilizers.
Various studies were made to identify unproductive times and to eliminate
deficiencies in the process. A process flow was made for organize and identify the problems
present in the bagging of fertilizers. Likewise, the time of each activity was studied as well
as the movements made by each worker in this operation.
Subsequently, we propose improves according to the results of the analysis of the
process. These proposals were based on the machines, as well as in the human resources
present in the process. The proposals were analyzed operationally and financially to take a
decision about the implementation of the proposals. According to the financial analysis we
choose the most beneficial option for the logistics operator. Economic benefits, security and
efficiency in the process of bagging.
Accordingly, this project of thesis will show the importance of a study of movements
and a design of station of the work in any process that has human resource. The results will
be favorable on issues of productivity, health of the employees and efficiency in the
processes. In other words, a complete improvement in the process.
Key words: redesign of workstation, Anthropometry, improvement of the process,
study of movements, bagging of fertilizers.
19
INTRODUCCIÓN
El Operador Logístico Callo, Perú es una empresa dedicada a diseñar y gestionar
soluciones especializadas para atender los requerimientos logísticos de sus clientes. Dentro
de los servicios brindados, se encuentra el ensacado de fertilizantes agrícolas en distintas
presentaciones según la solicitud del cliente. Dentro de ellas tenemos a los sacos de 25
kilos, 50 kilos y los de 1 tonelada, que son llamados big bags. Los demás procesos y
servicios que se brindan en el Operador logístico, tales como recepción de fertilizantes,
almacenaje, mezclas de fertilizantes y despachos no serán objeto de estudio en esta tesis.
El proceso de ensacado de fertilizantes, que es uno de los servicios más solicitados
por los clientes, presenta diversos problemas tales como la presencia de desperdicios en
el proceso, el incumplimiento de los requerimientos de ensacado, incumplimiento en las
especificaciones del producto y demoras en el tiempo de entrega del producto final al
cliente.
En la presente tesis se propone rediseñar la estación de trabajo del proceso de
ensacado de fertilizantes agrícolas específicamente en la presentación de 50 kilos, de tal
manera que impacte positivamente a la problemática mencionada. Se plantearán
propuestas de mejora integral en el proceso de ensacado y se seleccionará a la propuesta
más rentable según el análisis realizado previamente.
El contenido de la presente tesis consta de la identificación y formulación del
problema, elaboración del marco referencial donde se recopilaron antecedentes
relacionados a las variables a investigar, elaboración del marco teórico, determinación de
los objetivos y la hipótesis de la investigación. Así mismo, se plantea la metodología a
utilizar para el desarrollo de la tesis investigación y la definición de las variables.
20
PROBLEMA DE INVESTIGACION
Identificación del Problema
Actualmente, en el Operador Logístico situado en la provincia constitucional del Callao se
brinda los servicios de almacenaje y ensacado de fertilizantes agrícolas. Estos fertilizantes
son importados y llegan al almacén en forma de granel. Posteriormente son ensacados en
sacos de 25 y 50 kg según la solicitud del cliente.
El proceso actual de ensacado se realiza principalmente con ayuda de un cargador
frontal como medio de abastecimiento y una tolva de ensacado de dos bocas. Este proceso
consta de 4 procesos básicos: Abastecimiento de tolva, ensacado, cosido de sacos y por
último el arrumado de sacos. El método utilizado en este proceso es un método tradicional
manual, ya que no es un proceso mecanizado ni automatizado. Por consiguiente, este
proceso demanda esfuerzo físico de los colaboradores por lo que hay mayor probabilidad
de tener baja productividad a lo largo del proceso.
En una tolva de ensacado se tienen dos líneas de producción, donde por cada línea
intervienen 15 personas en este proceso, haciendo un total de 30 personas para realizar
este servicio. En consecuencia, al tener una cantidad considerable de personas presentes
en una estación de trabajo junto con la presencia de maquinaria pesada, el riesgo de que
ocurra un accidente aumenta.
Adicionalmente, se sabe que uno de los problemas principales es la presencia de
desperdicios en el proceso, lo que genera demoras en la entrega del producto final al cliente
e insatisfacción de los mismos por el incumplimiento en las especificaciones del producto.
Actualmente, el principal cliente ensaca mensualmente un promedio de 4007
toneladas de fertilizantes y no se cumple con el tiempo de entrega de los sacos solicitados
por el cliente. Además, el cliente tiene proyectado un aumento de 10% en sus ventas para
fines del 2016. En consecuencia, la demanda de ensacado aumentará.
21
Figura 1. Diagrama de Ishikawa para la identificación del problema.
Fuente: Elaboración propia.
22
Formulación del Problema
Problema general.
¿Cuál sería el impacto del rediseño de la estación de trabajo en el tiempo de entrega
del producto final al cliente en el proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en
un Operador Logístico Callao, Perú?
Problemas específicos.
¿Qué relación existe entre la presencia de tiempos muertos en el proceso de
ensacado de fertilizantes y la cantidad de productos defectuosos?
¿Qué efectos produce el incremento en la demanda de ensacado de
fertilizantes con respecto al tiempo de entrega del producto final al cliente?
¿Cuáles serían los efectos del incumplimiento de las especificaciones del
producto en el tiempo de entrega del producto final al cliente?
¿Cuál es la relación que se da entre la presencia de tiempos muertos en el
proceso de ensacado de fertilizantes y el tiempo de entrega del producto final al
cliente?
23
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes
Antecedentes Nacionales.
En el Perú, el mercado de fertilizantes agrícolas no se encuentra muy desarrollado.
Según el Sistema Nacional de Información Ambiental en el paper Dinámica
Agropecuaria 2002-2011 en el Capítulo IX, Insumos y servicios agropecuarios, la
producción nacional de fertilizantes representa un 2% de la oferta de fertilizantes en
el Perú. El 98% de los fertilizantes son importados. Así mismo, en el Perú son pocos
los operadores logísticos que ofrecen servicios especializados en fertilizantes
(almacenaje, ensacado, trasiego, mezclado, entre otros).
Antecedentes Internacionales.
Ricardo Rodríguez Almeida, Egresado de la carrera de Ingeniería y Administración
de la Producción Industrial de la Escuela Superior Politécnica del Litoral- Quito,
Ecuador, realizó una tesis en el 2005 titulada “Evaluación de oportunidad de mejora
en la condición operativa de funcionamiento de una planta de producción de
fertilizantes compuestos”, donde su objetivo fue definir mediante una evaluación
técnica las oportunidades de mejora con respecto a la estructura con el fin de lograr
un proceso más eficiente. Estas técnicas de evaluación fueron: inspección visual de
equipos, medición de espesores y análisis de riesgos de fallas de equipos.
Concluyendo que una inadecuada condición técnica mecánica de equipos es una
de las causas de baja eficiencia en el proceso. Así mismo, los equipos deben de
seguir un mantenimiento preventivo para evitar fallas futuras y mejorar la
productividad.
Anell I. Borbor Hidalgo y Alex G. Crespo Ordóñez, Ingenieros Mecánicos de la
Escuela Superior Politécnica del Litoral- Quito, Ecuador, realizaron una tesis en el
2012 titulada “Diseño de una línea de producción de Fertilizantes pulverizados
24
usando Molino de Pines”, que tuvo como objetivo diseñar una línea de producción
de fertilizantes seleccionando de manera eficaz los equipos y componentes a
utilizar. Además, proponer un equipo Molino de pines para la pulverización de estos.
En conclusión, se logró establecer el diseño funcional de la línea de producción de
fertilizantes con los equipos propuestos.
Victor E. Delgado Quispe, Ingeniero Industrial de la Universidad de Guayaquil,
Ecuador, realizó una tesis en el 2004 titulada “Incremento de la capacidad de
producción de la empresa Alimentsa S.A”, donde se buscaba optimizar los recursos
utilizados para incrementar la eficiencia de los procesos y determinar parámetros y
estándares de producción. Se concluyó que el principal problema se daba en el área
de molienda, por lo que se reemplazó elementos del molino para aumentar la
capacidad de 3 a 4 toneladas y la eficiencia en un 13%.
Luis A. Alvarez Mirabá, Ingeniero Industrial de la Universidad de Guayaquil,
Ecuador, realizó una tesis en el 2014 titulada “Estudio para aumentar la capacidad
de producción en la línea de ensacado de morteros secos de la compañía Intaco-
Ecuador S.A”, donde su objetivo fue identificar los factores que causan la
disminución de la productividad y eficiencia en los procesos, además de cuantificar
las pérdidas por desperdicio de producto terminado. Se tuvo como conclusión, que
una de las cosas que genera disminución de productividad y eficiencia es la
insuficiente presión de vacío en los aplicadores de sacos, así también se determinó
que los niveles de ruido de los equipos se encuentran dentro de lo permisible por lo
que no es un factor de ineficiencia en el proceso.
Julio V. Subía Palacios, Ingeniero Industrial de la Escuela Superior Politécnica
del Litoral- Quito (Ecuador), realizó una tesis en el 2015 titulada “Análisis
Ergonómico para una línea de ensacado de fertilizantes agrícolas”, donde el objetivo
fue evaluar y analizar la estación y las condiciones de trabajo en el proceso de
ensacado para determinar si éste influye en la productividad y eficiencia del proceso.
Se concluyó, que los estibadores presentan riesgos inaceptables en el proceso
actual por lo que genera baja productividad en el ensacado.
25
Francisco X. Burneo Borja, Ingeniero en Producción Industrial de la
Universidad de Las Américas- Ecuador, realizó una tesis en el 2010 titulada “Mejora
del proceso de producción de fertilizantes de Brenntag, aplicando la metodología
Seis Sigma”, donde el objetivo fue medir el desempeño del proceso para determinar
alternativas de mejora del proceso, ejecutarlos y medirlos. La conclusión que se
obtuvo, fue que no se llegó a los parámetros de mejora establecidos, sin embargo
se llegó a mejorar parte del proceso y se logró comprometer a una parte del personal
involucrado en el proceso.
German S. Zarria Lara, Ingeniero en Mecatrónica de la Universidad
Tecnológica Equinoccial- Ecuador, realizó una tesis en el 2013 titulada “Mejora de
un proceso de envasado en saquillos de productos polvos para la empresa química
industrial según un sistema flexible de manufactura (SFM)”, el fin de esta tesis fue
elaborar un estudio detallado de mejora de procesos de ensacado de fertilizantes,
para posteriormente diseñar un proceso automatizado de ensacado. En conclusión,
la propuesta de mejora del proceso de ensacado tuvo como resultados una
disminución y ahorro en personal del 50% y el ahorro por nuevas tecnologías fue de
21%.
Verni Parrales Rizzo y Juan C. Tamayo Vargas, realizaron una tesis en el 2012
titulada “Diseño de un modelo de gestión estratégico para el mejoramiento de la
productividad y calidad aplicado a una planta procesadora de alimentos
balanceados” para la obtención del título en Magíster en Gestión de la Productividad
y Calidad en el Instituto de Ciencias Matemáticas, Guayaquil-Ecuador. El objetivo
de ésta, era establecer una estructura orientada a procesos, una matriz de
indicadores y un control estadístico de procesos para mejorar la productividad. Se
concluyó, que el modelo de gestión propuesto en la tesis integra todos los
mecanismos de control, los indicadores de desempeño o de control estadístico si
mejora la eficacia y eficiencia del sistema.
26
Roberto A. Morán Aguilar, Ingeniero en Administración Agronegocios de la
Escuela Agrícola Panamericana, Zamorano-Honduras, realizó una tesis en el 2011
titulada “Plan de mejoras del flujo del proceso productivo de fertilizante orgánico”.
Esta tuvo como objetivo Documentar el flujo de proceso de producción del fertilizante
y realizar un plan de mejoras. En conclusión, se demuestra la importancia de un
diagrama de flujo de proceso y hojas de verificación para la identificación de fallas
e ineficiencias en el proceso y así plantear mejoras rápidas.
Abner Zúñiga Macías, realizó una tesis en el 2015 titulada “Análisis prospectivo
de una línea productiva con fertilizantes granulados para la empresa Solvesa
Ecuador” para obtener el grado de Magister en Administración de Empresas en la
Universidad Politécnica Salesiana, Guayaquil-Ecuador. El objetivo fue de analizar la
factibilidad y aspectos técnicos para la implementación de una línea de producción
de fertilizantes. Se concluyó, que sí es factible la implementación de la línea de
producción teniendo disponible los recursos de equipos y personal operativo.
Yerab Vidaurrázaga López, catedrático de la carrera de Ingeniería Industrial
del Instituto Tecnológico de Mexicali, realizó un trabajo de investigación en el 2004
con título “Diseño de una estación de trabajo en función de las medidas
antropométricas“. El objetivo del trabajo de investigación fue optimizar movimientos
y prevenir lesiones incrementando la productividad en el proceso. Se concluyó que
con un diseño de la estación ergonómica del trabajo, se logró reducir la fatiga de los
colaboradores en consecuencia la productividad incrementó.
Estado del Arte
El diseño de la estación de trabajo como lo indica Freivalds y Niebel (2014) es el diseño de
actividades, estaciones de trabajo, de herramientas, equipo y ambiente laboral basado en
factores humanos tales como la ergonomía. Adicionalmente, este diseño está orientado al
aumento de la productividad en los procesos. Es decir, la relación entre la cantidad de
recursos utilizados (equipos, materiales, mano de obra, entre otros) con la cantidad de
producción obtenida. (Konz, 2007).
27
Así mismo, algunos de los factores que afectan a la productividad son:
Diseño deficiente del producto (diseño incorrecto, falta de estandarización en las
especificaciones técnicas del producto, normas de calidad inadecuadas, desperdicio de
materiales).
Métodos deficientes de fabricación (Tamaño o tipo de equipo o herramienta
incorrecta, uso incorrecto del equipo o herramienta, distribución inadecuada, métodos
deficientes de trabajo).
Administración deficiente (programación deficiente de producción, mantenimiento
inadecuado de equipos y máquinas).
Incompetencia de los trabajadores.
Un diseño de estación de trabajo contempla un estudio de movimientos. Técnica
fundada por Frank y Lilian Gilbreth, que consiste en filmar los movimientos corporales al
realizar una operación específica. El objetivo del estudio de micro movimientos, es eliminar
los movimientos innecesarios, simplificar los movimientos necesarios y determinar una
secuencia de movimientos eficiente. (Freivalds y Niebel, 2014)
Además, según los principios de la administración científica determinados por Taylor
(1911) se debe de especificar el método de trabajo para un determinado proceso, capacitar
al trabajador en dicho método, establecer metas estándares de tiempo donde innovó con la
realización de estudio de tiempo con cronómetro.
La importancia del estudio de movimientos según Meyers (2000) es el ahorro de los
costos que se incurren en el proceso, hasta reducirlos considerablemente. Además, lograr
eliminar movimientos innecesarios que crean deficiencias en el proceso.
Este diseño de estación de trabajo se basa en la antropometría, definida como la
ciencia de la medición del cuerpo humano con respecto a las dimensiones del lugar de
trabajo, máquinas, equipos, entorno en general. (Freivalds y Niebel, 2014). Por otra parte,
Konz (2007) define la antropometría como la adaptación del trabajo al hombre, es decir se
diseña la estación de trabajo en base a las condiciones físicas del cuerpo humano.
28
Adicionalmente, recomienda principios para diseñar una estación de trabajo como:
Recurrir a la especialización del proceso (equipos, materiales, mano de obra, entre otros
recursos).
Minimizar el costo de manejo de materiales
Desasociar tareas
Hacer varios productos idénticos al mismo tiempo
Combinar operaciones y funciones
Añadir movimiento físico a la tarea para estimular a los operadores.
Marco Teórico
La realización del marco teórico nos proporciona el estado del conocimiento y nos brinda
una visión sobre donde se sitúa el planteamiento propuesto en esta tesis. Así mismo, nos
otorga un sustento histórico y orienta el estudio con el fin de ampliar el horizonte del
problema a investigar. (Hernández Sampieri, 2014)
El problema fue detectado en un Operador Logístico ubicado en la provincia
constitucional del Callao. Este Operador Logístico brinda diferentes servicios tales como el
almacenaje de fertilizantes, mezclas de fertilizantes a solicitud del cliente, recepciona y
despacha fertilizantes y ensacada fertilizantes agrícolas en diferentes presentaciones como
en sacos de 25, 50 kilos y 1 tonelada. La presente tesis se centrará en el proceso de
ensacado en sacos 50 kilos.
Figura 2. Sacos de fertilizantes agrícolas en presentación de 25 y 50 kilos.
29
Fertilizantes Agrícolas.
Los fertilizantes agrícolas son sustancias orgánicas o inorgánicas que contiene
nutrientes para mantener o incrementar el contenido de elementos esenciales en el
suelo, mejorar la fertilidad de los suelos, contribuir a la absorción de nutrientes y al
crecimiento vegetativo, entre otros. Estos son aplicados en su mayoría en los
cultivos, frutales y también en plantas ornamentales o árboles forestales.
Según la Asociación Internacional de la Industria de los Fertilizantes y
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. (2002)
cualquier sustancia que contenga los nutrientes básicos (Nitrógeno. Fósforo y
Potasio) puede ser denominado como fertilizantes.
Tipos de fertilizantes.
Según su naturaleza:
Orgánicas.
Los fertilizantes orgánicos son los fertilizantes naturales o ecológicos, es decir de
origen vegetal o animal, como por ejemplo el estiércol o los excrementos de
animales como el guano en el caso de las aves u otros animales como vacas.
Figura 3. Fertilizantes agrícolas orgánicos
30
Inorgánicas.
Los fertilizantes inorgánicos son fertilizantes químicos que son añadidos al cultivo.
Estos fertilizantes proporcionan elementos indispensables para la absorción de
nutrientes nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio (K) directamente al suelo.
Según su presentación:
Líquidos.
La aplicación de este tipo de fertilizantes es uniforme, son absorbidos rápidamente
además de tener un alto rendimiento.
Sólidos.
Este tipo de fertilizantes se presentan en forma de: Polvo, granulados (partículas de
1-4 mm), macro granulados (gránulos de 1-3 cm), pastillas y bastones. La
presentación de fertilizante en polvo el grado de finura puede variar dependiendo
del tipo de fertilizante. Es empleado en la hidroponía como en el cultivo tradicional y
puede aplicarse directamente o diluirse en agua (como solución nutritiva). En el
Operador Logístico se almacena y ensaca fertilizantes de tipo granulados.
Figura 4. Fertilizantes agrícolas sólidos.
31
Uso de fertilizantes.
Según la Asociación Internacional de la Industria de los Fertilizantes y Organización
de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. (2002) los fertilizantes
son usados para contribuir a la absorción de nutrientes. Los nutrientes
fundamentales para el crecimiento de las plantas son obtenidos de 3 fuentes como
por ejemplo:
Del aire se obtiene el Carbono (C) como dióxido de carbono (CO2).
Del agua (H2O) se obtiene el hidrógeno (H) y oxígeno (O).
De suelo y los fertilizantes aplicados se obtienen Nitrógeno (N), Fósforo (P),
Potasio (K), Calcio (Ca), Magnesio (Mg), Azufre (S), Hierro (Fe), Manganeso
(Mn), Zinc (Zn), Cobre (Cu), Boro (B), Molibdeno (Mo) y Cloro (Cl).
Fertilizantes ensacados en el Operador Logístico.
En el Operador Logístico, se maneja un promedio de 32 tipos de fertilizantes
agrícolas, los cuales son almacenados y ensacados. Estos fertilizantes son sólidos
e inorgánicos.
32
PRODUCTO TONELADAS ENSACADAS
Úrea perlada 26132.32
Fosfato diamónico 20166.37
Nitrato de amonio 15013.89
Cloruro de potasio rojo granulado 8182.05
Cloruro de potasio rojo standard 4967.20
Sulfato de potasio granulado 4640.61
Úrea Granulada 3453.87
Sulpomag Premium Standard 2235.46
Nitrato De Potasio 1646.89
Sulfato De Amonio Standard 1600.72
Cloruro De Potasio Blanco Standard 956.17
Yaramilla Complex 800.53
Yaravera, Amidas 673.77
Yaramila Integrador 557.86
Cloruro De Potasio Blanco Granulado 513.51
Yaramila Hydran 510.31
Sulfato De Potasio Y Magnesio Standard 505.40
Sulfato De Potasio Y Magnesio Granulado 488.55
Sulfato De Potasio Soluble 415.85
Muriato De Potasio 373.65
Rosafert A Granel - Azul P 324.56
Yaramilla Hydran Npk 19-04-19 159.42
Qrop Especial 127.02
Kieserita Granel Granulado 123.52
Fosfato Mono amónico 91.38
Yaraliva Nitrabor 54.96
Sulpomag Granulado 11.73
Ulexita Natural 0.14
Yaramilla Activa Npk 27-05-05 0.05
Sulfato De Amonio Granulado 0.05
Nitrato De Calcio 0.03
Yaraliva Tropicote X 25 Kgs 0.03
Tabla 1
Toneladas ensacadas por fertilizante
Fuente: Elaboración propia.
33
Toneladas ensacadas en el año 2015 por tipo de fertilizante agrícola
ensacado en el Operador Logístico.
Toneladas ensacadas por producto
Figura 5. Diagrama de Pareto Toneladas ensacadas por tipo de Fertilizante.
Fuente: Elaboración propia
Proceso de ensacado de fertilizantes.
El proceso de ensacado de fertilizantes en el Operador Logístico inicia con la orden
de ensacado emitido por la operación, donde previamente el cliente expuso sus
requerimientos. Se procede con la adecuación del área de ensacado, donde se
instalan los equipos y materiales a utilizar para el ensacado como balanzas,
cosedoras, tolva de ensacado, sacos, hilos. Una vez instalado los recursos a utilizar,
se abastece la tolva de ensacado con ayuda de un cargador frontal. Éste se dirige
a la ruma de fertilizante agrícola en granel, recoge el fertilizante y lo traslada a la
tolva de ensacado.
34
La operación se detiene cada vez que el cargador frontal debe abastecer la
tolva. El controlador de seguridad da señal de espera al operador del cargador
frontal hasta que el personal despeje la zona para proceder con el abastecimiento.
Esto se da por medidas de seguridad en el proceso.
Posteriormente, la cuadrilla de ensacado inicia operación. Coloca el saco en
la boca de la tolva, abre la boca de la tolva con ayuda de una palanca, procede a
llenar saco, realiza el pesado del saco y completa o retira faltante hasta llegar al
peso de 50kg. Luego, cose el saco y se apila en el lugar de almacenaje hasta su
despacho.
Dentro del proceso existe personal que sube a la tolva de ensacado a
chancar el producto con ayuda de una pala. Esto sucede debido a que ciertos
fertilizantes tienden a compactarse por diversos factores, tales como humedad,
tiempo expuesto a la intemperie, contacto con otros fertilizantes, entre otros.
Finalmente, cuando se tiene los sacos apilados en rumas, se procede a
colocar mantas o toldos a las rumas para evitar contacto con agentes externos y
climáticos. La misma cuadrilla procede a limpiar el área y guardar equipos y
materiales.
35
Figura 6. Mapa de bloques del proceso de ensacado de fertilizantes.
Fuente: Elaboración propia
36
Figura 7. Proceso de ensacado de fertilizantes.
Fuente: Elaboración propia
37
Recursos principales del proceso de ensacado.
Maquinaria, equipos y herramientas.
La maquinaria que interviene directamente en el proceso es el Cargador Frontal. El
cargador frontal es una maquinaria pesada que cuenta con una cuchara o pala de
gran tamaño en la parte frontal del tractor. La cuchara puede ser reemplazada y su
capacidad puede variar. En el Operador Logístico se utiliza una cuchara con
capacidad de 3 toneladas para cargar fertilizantes, esta capacidad depende del tipo
de fertilizante y su volumen.
Figura 8 .Cargador Frontal trasladando Fertilizantes en su cucharón frontal.
La función del cargador frontal dentro del proceso de ensacado es abastecer
la tolva de ensacado, primero se dirige al lugar de almacenamiento del fertilizante a
ensacar, lo recoge y descarga el fertilizante en la tolva de ensacado.
38
Figura 9 .Cargador Frontal abasteciendo tolva de ensacado.
El equipo principal es la tolva de ensacado, éste cumple la función de un
embudo de gran tamaño que permite canalizar y facilitar el ensacado en este caso
de los fertilizantes agrícolas. Esta tolva cuenta con una rejilla que permite el ingreso
de fertilizantes compactados. Existen tolvas de una boca como también de dos
bocas. En el proceso de ensacado por su demanda se emplea una tolva de dos
bocas para así tener dos líneas de producción. Así mismo, cuenta con una palanca
que permite abrir y cerrar el paso de fertilizantes y facilitar el proceso de pesado.
Figura 10.Tolva de ensacado de fertilizantes de dos bocas.
39
Dentro de los equipos empleados se tiene la cosedora, que valga la
redundancia se utiliza para coser los sacos una vez llenado con fertilizantes y con
el peso correcto. Esta cosedora es eléctrica y es usado manualmente.
Figura 11. Cosido de sacos.
Adicionalmente, en el proceso se tiene 2 tipos de balanzas, una mecánica y
otra electrónica. La primera, se ubica debajo de la tolva mientras el saco es llenado.
Posteriormente, se pesa en la balanza electrónica para determinar el peso final del
saco. Estas balanzas son calibradas con pesos patrones antes de empezar la
operación de ensacado.
Además, se emplean palas chancadoras como herramienta de chancado del
fertilizante compactado en la tolva.
40
Figura 12 .Palas chancadoras de fertilizante compactado.
Recursos humanos.
Este proceso al realizarse manualmente tiene como recurso principal el recurso
humano. La mano de obra directa es subcontratada por cuadrillas de operarios
especializadas en ensacado.
Existen entre 28-30 personas presentes en el proceso operativo, 15
personas por línea de ensacado, una boca de la tolva es considerado una línea de
producción. Se cuenta con 1 persona encargada de pasar las bolsas o sacos. En el
proceso de llenado de sacos interviene 1 persona que maneja la palanca de la tolva,
1 persona quien en base al peso que marca la balanza coloca el fertilizante faltante
o retira el sobrante del saco, 1 persona que pasa el saco ya pesado al cosedor, 1
persona que se encarga del cosido de sacos. Una vez obtenido el producto final se
cuenta con 8 personas encargadas de trasladar los sacos al lugar de almacenaje y
apilarlos correctamente. En el transcurso del proceso existe 1 persona encargada
de la limpieza de la zona de trabajo, esto se debe a que existen restos de fertilizantes
en el suelo los cuales si no están contaminados podrías ser reutilizados y
ensacados. Adicionalmente, cuando el producto a ensacar se encuentra
41
compactado existe una persona que realiza el chancado del producto para facilitar
el paso por la rejilla ubicada en la tolva.
Materiales.
Los materiales utilizados en el proceso de ensacado principalmente son las bolsas
o sacos donde se ensacará en fertilizante. Los sacos son brindados por los clientes
puesto que lleva datos propios del cliente. Adicionalmente, otro material utilizado es
el hilo con el que se realiza el cosido de los sacos.
Además, se emplea toldos o mantas en desuso que son colocados en el piso
para contribuir en la limpieza de la zona de trabajo. También, mantas en buen estado
para cubrir los sacos de fertilizantes apilados hasta su despacho.
Rediseño de estación del trabajo.
Meyers (2000) comenta que el rediseño de la estación de trabajo se basa en el
estudio de tiempos y movimientos. Así mismo, este rediseño además de incluir
métodos y procedimientos, considera equipos, materiales y espacio físico utilizado
en el proceso.
Párraga (2003) brinda consejos a tomar en cuenta antes de iniciar con el
rediseño de la estación de trabajo como identificar el proceso de la estación de
trabajo, determinar las condiciones físicas de cada puesto, dimensionar el puesto
de trabajo en base a posturas, movimientos, tiempos y frecuencias. Identificar
posibles condiciones cadencias o condiciones físicas que pueda presentar el
personal. Identificar el estado psíquico del personal en base a la carga mental que
exige el puesto de trabajo. Identificar riesgos efectivos y riesgos potenciales
presentes en el proceso.
42
Estudio de tiempos y movimientos.
Según la OIT(1996) el estudio de tiempos es una de las técnicas para medir el
trabajo en una tarea definida. Una de los instrumentos más utilizados para realizar
esta medición es el cronometraje.
El procedimiento de toma de tiempo consta en 8 pasos según Konz (2007).
Definir el método a utilizar, seleccionar al operador o colaborador que realizará la
actividad que se va a medir, separar en elementos la actividad a medir, definir la
técnica de cronometraje (tipo de cronómetro a emplear), determinar el número de
observaciones, identificar los elementos extraños, clasificarlos y definir los
suplementos a considerar para hallar el tiempo estándar de la actividad.
Meyers (2000) indica que el estudio de movimientos se debe de realizar
antes que un estudio de tiempos. Esto se debe a que el estudio de movimientos
propone un nuevo rediseño de la estación de trabajo, por lo que el estudio de
tiempos se realizaría en el nuevo rediseño propuesto. De lo contrario, invertiríamos
tiempo y esfuerzos en realizar un estudio de tiempos en un proceso no definido
correctamente.
El estudio de movimientos se divide en dos:
El estudio de macro movimientos, donde se estudia a manera general los
movimientos del operador en el proceso. Algunas de las herramientas de ingeniería
para su realización son los Diagramas de flujo, de proceso, Hoja de operaciones.
El estudio de micro movimientos, es un estudio más a detalle y crítico con tiempos
en milésimas de minuto. Las herramientas a utilizar son Diagrama de análisis de
operaciones, Diagrama de operador-máquina, Diagrama de equipos, Diagrama
multimáquina, Rediseño de las estaciones de trabajo. Principios de la economía de
movimientos, entre otros.
Existen lineamientos para lograr la eficacia y eficiencia del diseño de la
estación de trabajo en un determinado proceso. Estos lineamientos son los
43
principios de la economía de movimientos, que deben ser considerados al
emprender un rediseño de la estación de trabajo. (Meyers, 2000).
Uno de los principios se basa en el movimiento de las manos, Según Meyers
(2000) las manos deben moverse en direcciones opuestas pero simultáneamente,
es decir ambas manos deben de estar trabajando en todo momento. Así mismo, las
herramientas o piezas utilizadas en el proceso deben de estar al alcance del
operador, mientras más corta la distancia mejor. “El dispositivo más costoso del
mundo es la mano humana” (Meyers, 2000, p.98).
Otro de los principios, es mantener las piezas y herramientas empleadas
cerca al lugar de uso y en una ubicación fija. Cumpliendo este principio se evitará
traslados innecesarios, tiempos muertos, entre otros. Adicionalmente, Meyers
(2000) sugiere liberar las manos de los operadores colocando dispositivos de
sujeción para así puedan manipular herramientas además de optimizar el uso del
recurso humano.
Aprovechar la gravedad es considerado como principio pues se evitaría
esfuerzos innecesarios,
Rediseño físico de la estación de trabajo.
Konz (2007) menciona principios a considerar para el rediseño físico de la estación
de trabajo como por ejemplo:
Evitar las cargas estáticas y posturas fijas. La altura sugerida es de 50mm
por debajo del codo hasta la altura de trabajo, tanto para tareas en posición sentado
como de pie.
Proporcionar una silla ajustable según el colaborador, esto reduce la carga
fisiológica que soporta el trabajador, cuando se sienta en vez de estar de pie.
Dar apoyo a los miembros, hace referencia al apoyo de la cabeza, brazos y
piernas. Utilizar los pies lo mismo que las manos, sugiere que el rediseño contemple
la utilización de ambos miembros por igual de ser posible.
44
Aprovechar la gravedad, evitar hacer uso de movimientos verticales ya que
requieren mayor esfuerzo que los horizontales.
Conservar el momento.
Preferir los movimientos con ambas manos a los de una sola mano, así
optimizamos el uso del recurso humano.
Recurrir a movimientos paralelos para un mejor control visual.
Seguir movimientos de remo para ambas manos.
Girar los movimientos alrededor del codo.
Utilizar la mano preferida, con la que las actividades sean más rápidas.
Una mujer pequeña debe poder alcanzar, un hombre corpulento debe
acomodarse, esto hace referencia que el rediseño de trabajo pueda ser ajustado a
cierta población.
Colocar todos los materiales, herramientas y controles en un lugar fijo para
reducir los tiempos muertos.
Antropometría y Ergonomía.
Según la OIT (1996) la ergonomía se encarga del estudio del factor humano para su
seguridad y facilita datos para diseñar una estación de trabajo. Tiene como fin el
bienestar humano creando condiciones apropiadas en su puesto de trabajo para su
optimización de capacidades fisiológicas como psicológicas.
La ergonomía provee técnicas para el estudio de los factores que influyen en
la eficiencia y economía de cualquier proceso con el fin de implementar una mejora.
Así mismo, estudia la relación entre la persona y las actividades realizadas en un
determinado puesto de trabajo.
La antropometría es la ciencia que se ocupa de las medidas del cuerpo
humano como peso, volumen, dimensiones. Las medidas obtenidas de la
antropometría son de gran utilidad para la ergonomía y estudio de rediseño de una
estación de trabajo. Las medidas antropométricas se clasifican en:
Estáticas; son las medidas realizadas al hombre cuando se encuentra en un posición
fija, sin movimiento como por ejemplo el peso, talla, entre otras.
45
Dinámica, son las medidas realizadas el hombre en movimiento o ejecutando alguna
actividad.
Dichas medidas se encuentran en una tabla antropométrica elaborada con
data de una población determinada y es empleada para diseñar la estación de
trabajo. Mediante la media o promedio, la desviación estándar y una distribución
normal se pueden describir la distribución de una característica específica.
TABLA ANTROPOMÉTRICA DE UNA POBLACIÓN INDUSTRIAL HISPANA
Dimensión antropométrica
PERCENTILES Desviación estándar 5 50 95
Mujeres Hombres Mujeres Hombres Mujeres Hombres Mujeres Hombres
Estatura 147.89 159.46 158.29 171.41 168.69 183.37 6.321 7.270
Altura del codo 90.36 95.81 98.69 105.60 107.03 115.39 5.068 5.952
Altura sentado 78.01 79.54 82.75 85.88 87.50 92.22 2.884 3.857
Altura sentado del ojo 67.72 68.79 72.53 75.10 77.33 81.41 2.922 3.839
Altura sentado del codo 20.08 17.36 24.64 22.38 29.20 27.41 2.773 3.054
Altura de la rodilla 44.11 49.69 49.80 54.54 55.48 59.40 3.457 2.952
Ancho de hombros 37.64 40.14 42.98 46.08 48.31 52.01 3.244 3.610
Ancho de caderas 35.60 34.12 41.21 38.74 46.82 43.36 3.409 2.809
Alcance del brazo 61.10 69.21 67.53 76.93 73.95 84.65 3.905 4.691
Altura poplítea 36.74 40.38 41.83 45.35 46.91 50.32 3.091 3.021
Altura del muslo 10.13 10.01 13.70 13.59 17.26 17.18 2.167 2.177
Peso (kg.) 45.90 58.37 66.08 78.73 86.27 99.08 12.271 12.373
(*): Unidades en centímetros
Tabla 2
Tabla Antropométrica de una población Industrial Hispana.
Fuente: 1996 Medidas recopiladas por M. Henrich y C. Galdós. Análisis estadístico
realizado por M. Henrich bajo la supervisión de la Dra. Z. R. Toro. Departamento de
Ingeniería Industrial. Recinto Universitario de Maya Guez. Puerto Rico.
46
Tipos de diseño antropométrico.
Freivalds y Niebel (2014) establecen 3 tipos de diseños antropométricos:
Diseño para los extremos.
El diseño para los extremos implica que una determinada característica del proceso
representa una limitante en la elección de un valor máximo y mínimo para calcular
el porcentaje de la población que podrá hacer uso de dicho elemento.
Diseño para la ajustabilidad.
Para equipos o instalaciones que pueden ser utilizados por una amplia variedad de
personas, es decir no tienen un limitante y pueden ser ajustables según las
características.
Diseño para el promedio.
Este tipo de diseño es el que menos se prefiere, puesto que al sacar un promedio
de cierta población sólo tendríamos que el 50% podría utilizar ese diseño.
47
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN
Objetivo General
Determinar el impacto del rediseño de la estación de trabajo en el tiempo de entrega del
producto final al cliente en el proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en un Operador
Logístico, Callao Perú.
Objetivos Específicos
Determinar la relación que existe entre la presencia de tiempos muertos en el proceso de
ensacado de fertilizantes y la cantidad de productos defectuosos.
Identificar los efectos que produce el incremento en la demanda de ensacado de
fertilizantes con respecto al tiempo de entrega del producto final al cliente.
Determinar los efectos del incumplimiento de las especificaciones del producto en
el tiempo de entrega del producto final al cliente.
Señalar la relación que se da entre la presencia de tiempos muertos en el proceso
de ensacado de fertilizantes y el tiempo de entrega del producto final al cliente.
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JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Teórica
La presente tesis tendrá como aporte a la Ingeniería Industrial dar a conocer la importancia
del rediseño de la estación de trabajo en un proceso en específico en base a la
antropometría y otros factores que afectan a la productividad y eficiencia del proceso.
Práctica
El presente trabajo de investigación se realizará debido a que este contribuirá a una mejora
integral en el proceso de ensacado de fertilizantes, siendo éste uno de los servicios más
solicitados en el Operador Logístico. En consecuencia, la empresa contará con un proceso
eficiente, seguro y libre de desperdicios. Así mismo, se cumplirá con las expectativas del
cliente con respecto al tiempo de entrega, calidad y cumplimiento de las especificaciones
del producto final.
Social
Esta mejora podrá ser utilizada por empresas que realicen el mismo servicio, ya sea a nivel
nacional o internacional. Además, toda empresa productora podrá conocer y aplicar ciertas
mejoras para aumentar la productividad del proceso diseñando o rediseñando las
estaciones de trabajo en función a las características físicas del cuerpo humano. El fin
principal de esta tesis es disminuir el tiempo de entrega del producto final al cliente de tal
manera que se cumpla con la entrega oportuna al cliente.
El presente trabajo de investigación es aplicado al proceso de ensacado de
fertilizantes agrícolas en sacos de 50kg en el Operador Logístico, Callo Perú.
Adicionalmente, al enfocarse en la ergonomía de la mano de obra presente en el proceso
demostrará la relevancia de un rediseño de trabajo adecuado para incrementar
productividad.
49
HIPÓTESIS
Hipótesis General
H1: El tiempo de entrega del producto final al cliente disminuye al rediseñar la estación de
trabajo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en un Operador Logístico, Callao
Perú.
H2: El tiempo de entrega del producto final al cliente no disminuye al rediseñar la
estación de trabajo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en un Operador
Logístico, Callao Perú.
Hipótesis Específicas
H3: La cantidad de productos defectuosos aumenta con la presencia de tiempos muertos
en el proceso.
H4: La cantidad de productos defectuosos no aumenta con la presencia de tiempos
muertos en el proceso.
H5: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta cuando la demanda
de ensacado de fertilizantes incrementa.
H6: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta cuando la
demanda de ensacado de fertilizantes incrementa.
H7: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta cuando se incumple
las especificaciones del producto.
H8: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta cuando se incumple
las especificaciones del producto.
50
H9: El tiempo de entrega del producto aumenta con la presencia de tiempos muertos
en el proceso de ensacado de fertilizantes.
H10: El tiempo de entrega del producto no aumenta con la presencia de tiempos
muertos en el proceso de ensacado de fertilizantes.
51
MATRIZ DE CONSISTENCIA
Formulación del Problema Objetivos Hipótesis Variables e indicadores
Metodología,
Justificación y
Marco Teórico
Problema General: Objetivo General: Hipótesis General:
Variable Independiente:
Rediseño de la estación
de trabajo
Incremento en la
demanda
Variable dependiente:
Tiempos muertos
Tiempo de entrega al
cliente
Cantidad de productos
defectuosos
Indicadores:
Tiempo muerto/Tiempo
total
Sacos defectuosos/
sacos totales
Requerimientos
atendidos a tiempo/Total
de requerimientos
Método de
Investigación:
Aplicativo.
Paradigma:
Positivista.
Enfoque:
Cuantitativo.
Método:
Cuasi Experimental.
Tipo de estudio:
Transversal,
Correlacional.
Marco teórico:
Proceso de
ensacado.
Rediseño de la
estación de Trabajo.
Antropometría.
Estudio de
movimientos.
¿Cuál sería el impacto del rediseño de
la estación de trabajo en el tiempo de
entrega del producto final al cliente en
el proceso de ensacado de
fertilizantes agrícolas en un Operador
Logístico Callao, Perú?
Determinar el impacto del rediseño de la
estación de trabajo en el tiempo de
entrega del producto final al cliente en el
proceso de ensacado de fertilizantes
agrícolas en un Operador Logístico,
Callao Perú.
H1: El tiempo de entrega del producto final al cliente disminuye al
rediseñar la estación de trabajo del proceso de ensacado de
fertilizantes agrícolas en un Operador Logístico, Callao Perú.
H2: El tiempo de entrega del producto final al cliente no disminuye
al rediseñar la estación de trabajo del proceso de ensacado.
Problemas Específicos: Objetivos Específicos Hipótesis Específicas:
P1: ¿Qué relación existe entre la
presencia de tiempos muertos en el
proceso y la cantidad de productos
defectuosos?
P2: ¿Qué efectos produce el
incremento en la demanda de
ensacado de fertilizantes con respecto
al tiempo de entrega del producto final
al cliente?
P3: ¿Cuáles serían los efectos del
incumplimiento de las
especificaciones del producto en el
tiempo de entrega del producto final al
cliente?
P4: ¿Cuál es la relación que se da
entre la presencia de tiempos muertos
en el proceso y el tiempo de entrega
del producto final al cliente?
O1: Determinar la relación que existe
entre la presencia de tiempos muertos
en el proceso y la cantidad de productos
defectuosos.
O2: Identificar los efectos que produce
el incremento en la demanda de
ensacado con respecto al tiempo de
entrega del producto final al cliente.
O3: Determinar los efectos del
incumplimiento de las especificaciones
del producto en el tiempo de entrega del
producto final al cliente.
O4: Señalar la relación que se da entre
la presencia de tiempos muertos y el
tiempo de entrega del producto final al
cliente.
H3: La cantidad de productos defectuosos aumenta con la
presencia de tiempos muertos en el proceso.
H4: La cantidad de productos defectuosos no aumenta con la
presencia de tiempos muertos en el proceso.
H5: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta
cuando la demanda de ensacado de fertilizantes incrementa.
H6: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta
cuando la demanda de ensacado de fertilizantes incrementa.
H7: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta
cuando se incumple las especificaciones del producto.
H8: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta
cuando se incumple las especificaciones del producto.
H9: El tiempo de entrega del producto aumenta con la presencia
de tiempos muertos en el proceso de ensacado de fertilizantes.
H10: El tiempo de entrega del producto no aumenta con la
presencia de tiempos muertos en el proceso de ensacado de
fertilizantes.
52
MARCO METODOLÓGICO
La presente tesis es una investigación aplicada debido a que se busca aplicar la propuesta
de solución al problema, en este caso el fin es rediseñar la estación de trabajo del proceso
de ensacado de fertilizantes para disminuir los tiempos de entrega del producto final al
cliente.
Según la prolongación de tiempo, es de tipo transversal ya que se plantea realizar la
investigación, recolectar datos y realizar las mediciones necesarias en un periodo de tiempo
determinado.
Metodología
El diseño metodológico a emplear en el presente trabajo de investigación es correlacional,
debido a que el objetivo es determinar la relación entre las variables dependientes e
independientes evaluadas en esta investigación.
Esta tesis se basa en el rediseño de la estación de trabajo utilizando herramientas
de la Ingeniería Industrial tales como Estudio de movimientos y tiempos, Diagramas de
procesos, entre otros.
Así mismo, la metodología en el campo de la investigación será basada en el método
del autor Hernández Sampieri (2014) quien indica que la investigación científica es de gran
utilidad para crear nuevos sistemas y nuevos productos, resolver problemas económicos y
sociales, que hoy en día en el mundo competitivo nos enfrentamos.
Esta ciencia es sistemática al haber una disciplina y una metodología, empírica ya
que para cualquier tipo de investigación se recolecta datos para su respectivo análisis y por
último, crítica al evaluar los resultados obtenidos y buscar la solución al problema y mejora
continua.
53
Paradigma
El paradigma a utilizar es el paradigma positivista. Este trabajo de investigación tiene un
enfoque cuantitativo, de la misma manera el paradigma positivista busca un conocimiento
que se pueda medir, comprobar y comparar. Así mismo, el método utilizado es el Hipotético-
deductivo donde ser hace uso de herramientas estadísticas para su estudio.
Enfoque
Esta tesis tiene un enfoque cuantitativo, ya que esta investigación busca ser objetiva. La
posición del investigador es imparcial, es decir no influye sus valores ni opiniones, los
resultados son de acuerdo a los objetivos planteados en la investigación. Adicionalmente,
se busca cuantificar los resultados por lo que se miden las variables y se explica la relación
y movimientos entre estas. (Hernández Sampieri, 2014)
Método
El método a emplear es cuasi experimental, donde según Hernández Sampieri (2014) los
elementos de la muestras no fueron escogidos aleatoriamente, es decir estos elementos
fueron conformados antes del experimento.
54
VARIABLES
Independiente
En este trabajo de investigación se tiene como variables independientes las siguientes:
Rediseño de la estación de trabajo: hace referencia al rediseño de la estación completa
donde se ejecuta el servicio de ensacado de fertilizantes.
Incremento en la demanda del servicio de ensacado: La demanda de ensacado está
determinada por el cliente principal en el operador logístico. Esta demanda aumentará en
un 10% con respecto al año 2015.
Dependiente
Este trabajo de investigación tiene como variables dependientes:
Tiempo de entrega del producto final al cliente: Es el tiempo incurrido desde la solicitud de
ensacado del cliente hasta el despacho total de los sacos requeridos por el cliente.
Tiempos muertos: en el estudio de tiempos se identificaron los tiempos muertos o
improductivos presentes en el proceso de ensacado. En la propuesta de rediseño se
plantea reducir estos tiempos para hacer del ensacado un proceso eficiente.
Cantidad de productos defectuosos: Esta variable tiene como indicador el número
de sacos defectuosos sobre la cantidad total de sacos ensacados. Los productos
defectuosos son aquellos que no cumplen con el peso del saco es decir con los 50
kilogramos por saco.
Según Hernández Sampieri (2014) ésta variable es medida en función al efecto que
la variable independiente tiene sobre ella y por el cual se está realizando la investigación.
POBLACIÓN Y MUESTRA
55
Población
En este trabajo de investigación se medirá los tiempos que toma el proceso de ensacado
de fertilizantes agrícolas en sacos de 50 kg. Así mismo, se estudiará los movimientos
realizados por la cuadrilla de operarios en el proceso de ensacado.
Se contemplará como población la cantidad promedio de sacos con fertilizantes
agrícolas obtenidas al mes. Se tomará la data obtenida de los meses Enero a Abril del 2016.
Mes (2016) N° requerimientos TM ensacadas N° Sacos
Enero 36 6,755 135,109
Febrero 34 4,991 99,814
Marzo 39 8,806 176,116
Abril 37 4,320 86,393
PROMEDIO 37 6218 124,358
Tabla 3
Tabla de Requerimientos de Ensacado Enero-Abril 2016.
Fuente: Elaboración propia.
Toneladas ensacadas y solicitudes de ensacado en el Operador Logístico por mes
(Enero-Abril 2016).
Muestra
Para realizar el estudio de tiempos y movimientos es necesario saber qué se medirá y
cuántas veces. Según la Oficina Internacional del Trabajo (1996), para calcular el tamaño
de la muestra o número de observaciones se puede utilizar un método estadístico, donde
hay que efectuar cierto número de observaciones previas, determinar el porcentaje de error
permitido y el nivel de confianza requerido.
Freivalds, A. & Niebel, B. (2014) indican que para un número de observaciones (n)
menor a 30 se debe de usar una distribución T-Student.
56
𝑁 =𝑡2
(𝛼2
;𝑛−1) . 𝑠2
𝐸𝑟2. �̅�2
Para un número de observaciones (n) mayor a 30 se debe de usar una distribución
Normal.
𝑁 =𝑍2
(1−𝛼2
) . 𝑠2
𝐸𝑟2. �̅�2
Donde:
N: Número de observaciones requeridas.
n: Tamaño preliminar de la muestra.
X: Promedio de la muestra.
α: (100%- Nivel de confianza).
Er: Error relativo aceptable.
S: Desviación estándar de la muestra.
Se realizó el estudio de tiempos con un tamaño de muestra preliminar de 100
observaciones, se aplicó la fórmula correspondiente empleando una distribución normal,
nivel de confianza de 95% y un porcentaje de error de 5%. Como resultado, se obtuvo que
el número de observaciones requeridas es de 121.
57
Tabla 4
Cálculo del número de observaciones.
Fuente: Elaboración propia.
Cálculo del tamaño de muestra basado en una muestra preliminar de 100 observaciones.
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 … 94 95 96 97 98 99 100 S E Z(1-α/2)
Abastecimiento de la tolva 20 20 … 33 38 37 32 33 26.52 7.43 0.05 Z(1-0.1/2) 1.960 120.68 121
Ensacado 5 6 7 5 6 7 6 5 … 4 6 5 6 7 6 6 5.37 0.92 0.05 Z(1-α/2) 1.960 44.84 45
Pesado de sacos 6 5 6 6 5 5 6 7 … 6 6 7 8 7 6 7 5.58 0.79 0.05 Z(1-α/2) 1.960 31.09 32
Cosido de sacos 5 6 4 5 4 5 4 4 … 4 3 4 5 4 5 4 4.38 0.72 0.05 Z(1-α/2) 1.960 41.72 42
Apilado de sacos 11 13 14 12 14 13 13 15 … 17 16 18 15 15 18 16 15.35 1.31 0.05 Z(1-α/2) 1.960 11.12 12
121
N° observaciones
# Ciclo de observación (tiempo en segundos)
N =
22
r
22
xE
sZ
N
2
1
58
UNIDAD DE ANÁLISIS
Según la Oficina Internacional del Trabajo (1996) la medición del trabajo ayuda a revelar la
existencia de tiempos improductivos y demás deficiencias presentes en los procesos. Es
por eso que como parte de la investigación de realizará estudio de tiempos y movimientos
de cada elemento que conforma el proceso de ensacado.
Este estudio tendrá como unidad de análisis al proceso de ensacado de fertilizantes
agrícolas. Así mismo, se tomará como base un saco de fertilizante agrícola en presentación
de 50 kg, es decir el producto final resultado del proceso de ensacado.
Según Freivalds, A. & Niebel, B. (2014) para facilitar la medición, la operación se
debe dividir en actividades o elementos. Para definir los elementos se requiere de una
observación previa del proceso debido a que se busca que éstos sean tan específicos como
sea posible.
En el proceso de ensacado se determinaron 5 elementos:
El abastecimiento de la tolva, ensacado, pesado de sacos, cosido de sacos y apilado de
sacos.
INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS
Instrumentos
Los instrumentos que se utilizarán en este trabajo de investigación son los siguientes:
Encuesta.
Según Hernández Sampieri (2014) uno de los instrumentos para recolectar datos es
la encuesta. Esta encuesta consta de un cuestionario, es decir un conjunto de
preguntas respecto a las variables definidas en este estudio las cuales serán
medidas y analizadas.
59
Diagrama de flujo del proceso.
Se emplea este instrumento para poder definir y entender a profundidad el proceso
a estudiar.
Según Konz, S. (2007) el diagrama de flujo del proceso es una técnica de
organización que permite estructurar un problema. Así mismo, sirven para indicar el
movimiento y la relación entre actividades y/o movimientos de manera gráfica y
concisa. (OIT, 1996).
Se emplea cierta simbología para representar gráficamente las actividades,
dentro de ellas tenemos:
Figura 13. Simbología de los diagramas de flujo de procesos
Fuente: Microsoft Office Visio
Estudio de tiempos.
Para la realización del estudio de tiempos se empleó un formato de registro de
tiempos donde se exponen los elementos que conforman el proceso a observar. Así
mismo, éste permite hallar el tiempo estándar de la operación. El formato empleado
en la toma de tiempos es validado por la OIT (1996).
60
Se definieron los elementos que conforman el proceso a observar. Según el
número de muestra hallado se procede a realizar el cronometraje por cada elemento
y se calcula el tiempo estándar de la operación. Este tiempo estándar incluye una
valoración del ritmo de trabajo del operario así como los suplementos que se
presentan en el proceso.
Estudio de Movimientos.
Para el estudio de movimientos se empleó dos métodos.
Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS).
Con respecto a la evaluación de posturas en el proceso, el método utilizado fue
Ovako Working Posture Assessment System (OWAS), es un método de evaluación
de riesgo ergonómico desarrollado por el Instituto Finlandés de Salud Ocupacional.
Según Karhu, O, Kansi, P y Kuorinka, L (1977) este método permite
identificar las posturas que adopta el colaborador y que puede generar algún
problema músculo- esquelético, con el objetivo de mejorar la condición de trabajo y
tomar acciones correctivas.
Este método se basa en la observación de las diferentes posturas adoptadas
por el operario durante el desarrollo de sus funciones a intervalos regulares.
Posteriormente, a la cada postura observada se le asigna un Código de postura que
dependerá de la posición de cada miembro y la carga.
61
Posición de espalda Primer dígito del
código de postura
Espalda derecha
1
Espalda doblada
2
Espalda con giro
3
Espalda doblada con giro
4
Tabla 5.
Codificación de las posiciones de la espalda.
Fuente: Elaboración propia.
Posición de los brazos Segundo dígito del código de postura
Los dos brazos bajos
1
Un brazo bajo y el otro elevado
2
Los dos brazos elevados
3
Tabla 6.
Codificación de las posiciones de los brazos.
Fuente: Elaboración propia.
62
Posición de las piernas Tercer dígito del código
de postura
Sentado
1
De pie con las dos piernas rectas con el peso equilibrado entre ambas
2
De pie con una pierna recta y la otra flexionada con el peso desequilibrado entre
ambas
3
De pie o en cuclillas con las dos piernas flexionadas y el peso equilibrado entre
ambas
4
De pie o en cuclillas con las dos piernas flexionadas y el peso desequilibrado entre
ambas
5
Arrodillado
6
Andando
7
Tabla 7.
Codificación de las posiciones de las piernas.
Fuente: Elaboración propia.
Cargas y fuerzas soportadas
Cuarto dígito del código de postura
Menos de 10 kilogramos
1
Entre 10 y 20 Kilogramos
2
Más de 20 kilogramos 3
Tabla 8.
Codificación de la carga y fuerzas soportada.
Fuente: Elaboración propia.
63
Matriz de enfrentamiento OWAS
Piernas 1 2 3 4 5 6 7
Carga/ Fuerza 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Espalda Brazos
1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 3 2 2 3 1 1 1 1 1 2
2
1 2 2 3 2 2 3 2 2 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 3 3
2 2 2 3 2 2 3 2 2 3 3 4 3 3 4 4 3 3 4 2 3 3
3 3 3 3 4 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 2 3 3
3
1 1 1 2 1 2 3 1 2 3 2 3 3 3 4 4 2 3 4 2 2 3
2 2 2 3 1 2 3 2 2 2 3 4 4 3 4 4 3 3 3 2 2 3
3 2 2 3 2 3 3 2 3 3 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4
4
1 2 3 3 2 2 3 2 2 3 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4
2 3 3 4 2 3 4 3 3 4 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4
3 3 4 4 2 3 4 3 3 4 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4
Tabla 9.
Matriz de enfrentamiento OWAS.
Fuente: Elaboración propia.
Una vez asignado el código de postura se identifica una categoría de riesgo
donde se expone las posturas críticas o de mayor nivel de riesgo para el trabajador.
Categoría de riesgo
Efectos sobre el sistema músculo-esquelético Acción correctiva
1 Postura normal sin efectos dañinos en el sistema músculo-esquelético.
No requiere acción
2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema músculo-esquelético.
Se requieren acciones correctivas en un futuro
cercano.
3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.
Se requieren acciones correctivas lo antes posible.
4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.
Se requiere tomar acciones correctivas inmediatamente.
Tabla 10.
Tabla para clasificar riesgo de las posturas adoptadas.
Fuente: Elaboración propia.
64
Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action)
Con respecto a la repetividad de movimientos, el método utilizado fue OCRA Check
list. Este método considera en la valoración los factores de riesgo recomendados
por la IEA (International Ergonomics Association). Estos factores pueden ser
repetitividad de actividades o posturas inadecuadas o estáticas, movimientos
forzados y la falta de descansos o periodos de recuperación, valorándolos a lo largo
del tiempo de actividad del trabajador.
Índice Check List
OCRA = (
Factor de recuperación
+ Factor de frecuencia
+ Factor
de fuerza
+ Factor de postura
+ Factores
adicionales ) *
Multiplicador de duración
Tabla 11.
Fórmula de obtención del Índice Check List OCRA de un puesto.
Fuente: Elaboración propia.
Factor de recuperación.
Hace referencia a las pausas de descanso durante el trabajo.
65
Situación de los periodos de recuperación Puntuación
Existe una interrupción de al menos 8 minutos cada hora de trabajo (contando el descanso del almuerzo).
0 El periodo de recuperación está incluido en el ciclo de trabajo (al menos 10 segundos consecutivos de cada 60, en todos los ciclos de todo el turno)
Existen al menos 4 interrupciones (además del descanso del almuerzo) de al menos 8 minutos en un turno de 7-8 horas.
2 Existen 4 interrupciones de al menos 8 minutos en un turno de 6 horas (sin descanso para el almuerzo).
Existen 3 pausas, de al menos 8 minutos, además del descanso para el almuerzo, en un turno de 7-8 horas.
3
Existen 2 pausas, de al menos 8 minutos, en un turno de 6 horas (sin descanso para el almuerzo.
Existen 2 pausas, de al menos 8 minutos, además del descanso para el almuerzo, en un turno de 7-8 horas.
4 Existen 3 pausas (sin descanso para el almuerzo), de al menos 8 minutos, en un turno de 7-8 horas.
Existe 1 pausa, de al menos 8 minutos, en un turno de 6 horas.
Existe 1 pausa, de al menos 8 minutos, en un turno de 7 horas sin descanso para almorzar.
6 En 8 horas sólo existe el descanso para almorzar (el descanso del almuerzo se incluye en las horas de trabajo).
No existen pausas reales, excepto de unos poco minutos (menos de 5) en 7-8 horas de turno.
10
Tabla 12.
Puntuación del Factor de Recuperación (FR).
Fuente: Elaboración propia.
Factor de frecuencia.
Frecuencia de las actividades del puesto, repetición de movimientos.
66
Factor frecuencia = Max (ATD,ATE)
Tabla 13.
Fórmula de obtención del Factor de frecuencia.
Fuente: Elaboración propia.
Acciones técnicas dinámicas (ATD) Puntuación
Los movimientos del brazo son lentos (20 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas frecuentes.
0
Los movimientos del brazo no son demasiado rápidos (30 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas.
1
Los movimientos del brazo son bastante rápidos (más de 40 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas.
3
Los movimientos del brazo son bastante rápidos (más de 40 acciones/minuto). Sólo se permiten pequeñas pausas ocasionales e irregulares.
4
Los movimientos del brazo son rápidos (más de 50 acciones/minuto). Sólo se permiten pequeñas pausas ocasionales e irregulares.
6
Los movimientos del brazo son rápidos (más de 60 acciones/minuto). La carencia de pausas dificulta el mantenimiento del ritmo.
8
Los movimientos del brazo se realizan con una frecuencia muy alta (70 acciones/minuto o más). No se permiten las pausas.
10
Tabla 14.
Puntuación de las acciones técnicas dinámicas (ATD).
Fuente: Elaboración propia.
Acciones técnicas estáticas (ATE) Puntuación
Se sostiene un objeto durante al menos 5 segundos consecutivos realizándose una o más acciones estáticas durante 2/3 del tiempo de ciclo (o de observación).
2,5
Se sostiene un objeto durante al menos 5 segundos consecutivos, realizándose una o más acciones estáticas durante 3/3 del tiempo de ciclo (o de observación).
4,5
Tabla 15.
Puntuación de las acciones técnicas estáticas (ATE).
Fuente: Elaboración propia.
67
Factor de fuerza.
Actividad con uso repetitivo de fuerza en manos/ brazos.
Fuerza moderada Fuerza Intensa Fuerza casi Máxima
Duración Puntos Duración Puntos Duración Puntos
1/3 del tiempo 2 2 seg. cada 10
min. 4
2 seg. cada 10 min.
6
50% del tiempo 4 1% del tiempo 8 1% del tiempo 12
> 50% del tiempo
6 5% del tiempo 16 5% del tiempo 24
Casi todo el tiempo
8 > 10% del
tiempo 24 > 10% del tiempo 32
Tabla 16.
Puntuación del Factor de fuerza.
Fuente: Elaboración propia.
Factor de postura.
Presencia de posiciones incómodas de las extremidades durante el desarrollo de
las actividades del puesto de trabajo.
Factor postura= Max (PHo, PCo, PMu ,PMa) + PEs
Tabla 17.
Fórmula de obtención del Factor de postura.
Fuente: Elaboración propia.
68
Posturas y movimientos del hombro (PHo) Puntuación
El brazo/s no posee apoyo y permanece ligeramente elevado algo más de la mitad el tiempo
1
El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte (o en otra postura extrema) más o menos el 10% del tiempo
2
El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte (o en otra postura extrema) más o menos el 1/3 del tiempo
6
El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte más de la mitad del tiempo
12
El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte todo el tiempo 24
Tabla 18.
Puntuación del hombro (PHo)
Fuente: Elaboración propia.
Posturas y movimientos del codo (PCo) Puntuación
El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) al menos un tercio del tiempo
2
El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) más de la mitad del tiempo
4
El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) casi todo el tiempo
8
Tabla 19.
Puntuación del codo (PCo)
Fuente: Elaboración propia.
69
Posturas y movimientos de la muñeca (PMu) Puntuación
La muñeca permanece doblada en una posición extrema o adopta posturas forzadas (alto grado de flexión-extensión o desviación lateral) al menos 1/3 del tiempo
2
La muñeca permanece doblada en una posición extrema o adopta posturas forzadas (alto grado de flexión-extensión o desviación lateral) más de la mitad del tiempo
4
La muñeca permanece doblada en una posición extrema, todo el tiempo 8
Tabla 20.
Puntuación de la muñeca (PMu)
Fuente: Elaboración propia.
Duración del Agarre (PMa) Puntuación
Alrededor de 1/3 del tiempo 2
Más de la mitad del tiempo 4
Casi todo el tiempo. 8
Tabla 21.
Puntuación de la mano (PMa)
Fuente: Elaboración propia.
Movimientos estereotipados (PEs) Puntuación
Existe repetición de movimientos idénticos del hombro, codo, muñeca, o dedos, al menos 2/3 del tiempo.
1.5
El tiempo de ciclo está entre 8 y 15 segundos.
Existe repetición de movimientos idénticos del hombro, codo, muñeca o dedos, casi todo el tiempo.
3
El tiempo de ciclo es inferior a 8 segundos.
Tabla 22.
Puntuación de movimientos estereotipados (PEs)
Fuente: Elaboración propia.
70
Factores adicionales.
Presencia de factores de riesgo complementarios.
Factor de riesgos adicionales= Ffm + Fso
Tabla 23.
Fórmula de obtención de los Factores adicionales.
Fuente: Elaboración propia.
Factores socio-organizativos (FSo) Puntuación
El ritmo de trabajo está parcialmente determinado por la máquina, con pequeños lapsos de tiempo en los que el ritmo de trabajo puede disminuirse o acelerarse
1
El ritmo de trabajo está totalmente determinado por la máquina 2
Tabla 24.
Puntuación de Factores socio-organizativos (FSo).
Fuente: Elaboración propia.
71
Factores físico-mecánicos (FFm) Puntuación
Se utilizan guantes inadecuados (que interfieren en la destreza de sujeción requerida por la tarea) más de la mitad del tiempo
2
La actividad implica golpear (con un martillo, golpear con un pico sobre superficies duras, etc.) con una frecuencia de 2 veces por minuto o más
2
La actividad implica golpear (con un martillo, golpear con un pico sobre superficies duras, etc.) con una frecuencia de 10 veces por hora o más
2
Existe exposición al frío (menos de 0º) más de la mitad del tiempo 2
Se utilizan herramientas que producen vibraciones de nivel bajo/medio 1/3 del tiempo o más
2
Se utilizan herramientas que producen vibraciones de nivel alto 1/3 del tiempo o más
2
Las herramientas utilizadas causan compresiones en la piel (enrojecimiento, callosidades, ampollas, etc.)
2
Se realizan tareas de precisión más de la mitad del tiempo (tareas sobre áreas de menos de 2 o 3 mm.)
2
Existen varios factores adicionales concurrentes, y en total ocupan más de la mitad del tiempo
2
Existen varios factores adicionales concurrentes, y en total ocupan todo el tiempo
3
Tabla 25.
Puntuación de Factores físico-mecánicos (FFm)
Fuente: Elaboración propia.
Multiplicador de duración.
Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) = DT - Pausa de almuerzo
Tabla 26.
Fórmula de obtención del tiempo neto de trabajo repetitivo.
Fuente: Elaboración propia.
72
Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) en minutos Puntuación
60-120 0.5
121-180 0.65
181-240 0.75
241-300 0.85
301-360 0.925
361-420 0.95
421-480 1
> 480 1.5
Tabla 27.
Puntuación de Tiempo neto de trabajo repetitivo (TNTR)
Fuente: Elaboración propia.
Índice Check List OCRA Riesgo Acción sugerida
Menor o igual a 5 Óptimo No se requiere
Entre 5.1 y 7.5 Aceptable No se requiere
Entre 7.6 y 11 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del
puesto.
Entre 11.1 y 14 Ligero Se recomienda mejora del puesto, supervisión
médica y entrenamiento.
Entre 14.1 y 22.5 Medio Se recomienda mejora del puesto, supervisión
médica y entrenamiento.
Más de 22.5 Alto Se recomienda mejora del puesto, supervisión
médica y entrenamiento.
Tabla 28.
Tabla de clasificación del Índice Check List OCRA.
Fuente: Elaboración propia.
Técnicas
Encuesta.
Se realizó una encuesta a los colaboradores que realizan el ensacado de
fertilizantes. Sólo para este caso puntual la población fue de 27 personas, esto
debido a que en 2 líneas de ensacado (1 tolva) participan 27 personas.
73
El objetivo de la presente encuesta es captar la voz del proceso, es decir las
necesidades y la problemática desde la perspectiva de los mismos colaboradores
que realizan la actividad.
La encuesta consta de 10 preguntas cerradas, es decir preguntas que
contienen opciones de respuesta delimitadas. (Hernandez Sampieri, 2014). Cada
respuesta fue codificada para facilitar el análisis en el sistema SPSS 22. Como por
ejemplo:
1. Sexo: Puntuación
a) Masculino 1
b) Femenino 2
2. Edad: ________
3. ¿Qué puesto ocupa dentro del proceso de ensacado?
a) Corredor/apilador 1
b) Cosedor 2
c) Pasador 3
d) Pesador 4
e) Cachimbero 5
f) Bolsera 6
g) Chancador 7
4. ¿Considera que se está cumpliendo con las especificaciones técnicas del producto según lo solicitado por el cliente? (Peso, presentación, entre otras)
a) Si 1
b) Tal vez 2
c) No 3
5. ¿Considera que la presencia de tiempos muertos en el proceso (Tiempo de espera de abastecimiento) incrementa el tiempo de entrega del producto final al cliente?
a) Si 1
b) Tal vez 2
c) No 3
6. ¿Considera que el proceso actual de ensacado tiene actividades improductivas y que no agregan valor?
a) Si 1
b) Tal vez 2
c) No 3
7. ¿Considera que actualmente se está cumpliendo con el tiempo de entrega del producto final al cliente?
74
a) Si 1
b) Tal vez 2
c) No 3
8. ¿Considera que el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta si la demanda de ensacado incrementa?
a) Si 1
b) Tal vez 2
c) No 3
9. Seleccione la cantidad aproximada(%) de productos defectuosos resultantes en cada proceso de ensacado:
a) 31 a más % 1
b) 21 a 30% 2
c) 11 a 20% 3
d) 0 a 10% 4
10. ¿Cuál es su opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en el proceso de ensacado?
a) Totalmente en desacuerdo 1
b) En desacuerdo 2
c) Ni de acuerdo ni en desacuerdo 3
d) De acuerdo 4
e) Totalmente de acuerdo 5
Tabla 29.
Puntuación de respuesta de encuesta del proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
Diagrama de flujo del proceso.
El diagrama de flujo del proceso fue realizado previa observación directa del
proceso. Se identificaron los actores en el proceso y las actividades que realizan
cada uno respectivamente.
75
Figura 14. Diagrama de flujo del Proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas.
Fuente: Elaboración propia
Diagrama de flujo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas
Controlador de seguridad Cuadrilla de operariosOperador de equipo
Inicio
Recoger de
fertilizantes con el
Cargador frontal
Es conforme?
No
SI
¿Zona
despejada?NoSí
¿Fertilizante
compactado?
Sí
No
Despejar zona de
ensacado
Vacear de producto a
tolva de ensacado
Chancar producto
Abrir bolsas de
ensacado
Fin
Llenar sacos o bolsas
de fertilizantes
Pesar sacos
Coser sacos
Apilar sacos en la
zona de almacenaje
76
Estudio de tiempos.
Para la realización del estudio de tiempo se empleó la técnica del cronometraje
industrial. Según la OIT (1996) es la técnica de medición para registrar el tiempo y
el ritmo de trabajo correspondiente a los elementos de un proceso. Permite analizar
los datos obtenido con el objetivo de determinar el tiempo estándar de una
operación.
Estudio N° _______1 Departamento: __________________________ Inicio ____ / ____ / ____
Operación: _________________________Ensacado de fertilizantes Final ____ / ____ / ____
ANA LUCÍA GARCÍA Empleado: __________________________
Ei
A A
B = 95% B
C C
D D
E = 5% E
F F
G G
H Z(1-α/2) = 1.96 H
I I
Segundos 1 saco
FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
(Estudio Preliminar)
OBSERVACIONES
11/06/2016
02/07/2016
Hecho por:
CALCULO DEL NUMERO DE OBSERVACIONES
ELEMENTOS XAjuste : 20 %
to f V tn S tsMin Max X σ Ni
Abastecimiento de la tolva 29 23 35 28 1.1 31 1.13 0.44 % Nivel
de
confianz
a
6 1.13 6.22
7
26.52 7.432
Ensacado 5 4 6 5 1 1.1
0.01
0.917
Pesado de sacos 6 5 7 6 1 1.1 1.13 7.46 0.794
Cosido de sacos 4 3 5 4 4.97 4.38
22 0 0 7 11
1.11 18
1 1.1 4 1.13
Apilado de sacos 16 12 19 16 1.71 30.10 Error
relativo15.35 1.306 12
Unidad de tiempo Base ts de la operación N
REGISTROS (CRONOMETRAJE CONTINUO) REGISTROS (CRONOMETRAJE VUELTA A CERO)
C E A B C D E F G H I C
E A B C D E F G H I
1 0 5 11 16 16 1 5 6 5
2 0 6 11 11 24 2 6 5 13
3 0 0 6 10 24 3 6 4 14
4 0 5 11 16 28 4 5 6 5 12
5 0 6 11 15 29 5 6 5 4 14
6 0 0 5 10 23 6 5 5 13
7 0 6 12 16 29 7 6 6 4 13
8 0 5 12 16 31 8 5 7 4 15
9 0 4 9 13 29 9 4 5 4 16
10 0 5 11 16 31 10 5 6 5 15
11 0 6 11 16 31 11 6 5 5 15
12 0 4 9 13 29 12 4 5 4 16
13 0 5 11 16 30 13 5 6 5 14
14 23 29 34 38 53 14 23 6 5 4 15
15 0 0 6 10 26 15 6 4 16
16 0 4 11 16 32 16 4 7 5 16
17 0 5 11 16 32 17 5 6 5 16
18 0 6 11 15 32 18 6 5 4 17
19 0 5 10 15 28 19 5 5 5 13
20 0 6 11 16 30 20 6 5 5 14
21 23 23 29 33 47 21 23 6 4 14
22 7 4 13
23 5 6 4 15
24 27 4 5 5 15
25 4 5 5 16
26 5 6 5 16
27 23 5 7 4 14
28 5 6 4 15
29 6 5 5 15
30 24 6 5 5 14
31 5 6 4 14
32 23 6 6 5 15
33 5 5 16
34 6 5 4 16
35 23 5 6 5 16
36 6 5 5 15
37 5 4 15
38 23 4 6 5 15
39 6 7 5 15
49.18 segundos/saco
121
45
32
42
121
0.722
5.37
5.58
24
23 0 5 11 15 30
24 27 31 36 41 56
25 0 4 9 14 30
26 0 5 11 16 32
27 23 28 35 39 53
28 0 5 11 15 30
29 0 6 11 16 31
30 24 30 35 40 54
31 0 5 11 15 29
32 23 29 35 40 55
33 0 0 5 10 26
34 0 6 11 15 31
35 23 28 34 39 55
36 0 6 11 16 31
37 0 0 5 9 24
38 23 27 33 38 53
39 0 6 13 18 33
77
Tabla 30.
Estudio de tiempos del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas.
Fuente: Elaboración propia.
40 5 4 14
41 24 5 5 4 14
42 4 6 5 16
43 5 7 4 16
44 6 5 5 16
45 26 4 5 4 17
46 5 6 5 17
47 6 7 5 17
48 5 5 5 16
49 4 5 5 16
50 5 5 4 15
51 6 6 4 15
52 24 5 6 5 16
53 5 6 5 17
54 29 5 5 17
55 25 6 5 17
56 6 15
57 5 6 5 16
58 4 6 5 14
59 5 5 4 14
60 4 5 16
61 4 5 4 16
62 5 4 15
63 6 4 17
64 5 4 16
65 24 5 5 5 15
66 4 5 4 16
67 6 5 4 16
68 6 6 3 15
69 5 6 4 17
70 24 4 5 5 17
71 32 6 6 3 17
72 6 5 4 15
73 34 5 5 5 16
74 6 5 3 15
75 4 6 4 15
76 5 5 4 14
77 4 6 5 13
78 33 5 5 5 15
79 5 6 3 14
80 32 6 5 3 16
81 5 5 4 16
82 4 6 5 15
83 5 5 4 16
84 34 6 6 3 16
85 5 3 15
86 6 6 4 17
87 5 6 4 17
88 6 4 16
89 5 6 3 13
90 6 5 4 16
91 6 6 4 16
92 5 7 4 17
93 4 5 3 17
94 33 4 6 4 17
95 6 6 3 16
96 5 7 4 18
97 6 5 15
98 7 4 15
99 32 6 6 5 18
100 33 6 7 4 16
101 6 5 3 16
102 5 5 4 16
103 4 6 5 15
104 5 5 4 16
105 34 6 6 3 16
106 30 5 3 15
107 25 6 6 4 17
108 34 5 6 4 17
109 28 6 4 16
110 27 5 6 3 13
111 25 6 5 4 16
112 32 6 6 4 16
113 5 7 4 17
114 28 4 5 3 17
115 34 4 6 4 17
116 6 6 3 16
117 5 7 4 18
118 6 5 15
119 7 4 15
120 33 6 6 5 18
121 6 7 4 16
x 28 5 6 4 16
40 0 0 5 9 23
41 24 29 34 38 52
42 0 4 10 15 31
43 0 5 12 16 32
44 0 6 11 16 32
45 26 30 35 39 56
46 0 5 11 16 33
47 0 6 13 18 35
48 0 5 10 15 31
49 0 4 9 14 30
50 0 5 10 14 29
51 0 6 12 16 31
52 24 29 35 40 56
53 0 5 11 16 33
54 29 34 39 39 56
55 25 31 36 36 53
56 0 6 6 6 21
57 0 5 11 16 32
58 0 4 10 15 29
59 0 5 10 14 28
60 0 4 4 9 25
61 0 4 9 13 29
62 0 5 5 9 24
63 0 6 6 10 27
64 0 0 5 9 25
65 24 29 34 39 54
66 0 4 9 13 29
67 0 6 11 15 31
68 0 6 12 15 30
69 0 5 11 15 32
70 24 28 33 38 55
71 32 38 44 47 64
72 0 6 11 15 30
73 34 39 44 49 65
74 0 6 11 14 29
75 0 4 10 14 29
76 0 5 10 14 28
77 0 4 10 15 28
78 33 38 43 48 63
79 0 5 11 14 28
80 32 38 43 46 62
81 0 5 10 14 30
82 0 4 10 15 30
83 0 5 10 14 30
84 34 40 46 49 65
85 0 0 5 8 23
86 0 6 12 16 33
87 0 5 11 15 32
88 0 6 6 10 26
89 0 5 11 14 27
90 0 6 11 15 31
91 0 6 12 16 32
92 0 5 12 16 33
93 0 4 9 12 29
94 33 37 43 47 64
95 0 6 12 15 31
96 0 5 12 16 34
97 0 6 6 11 26
98 0 0 7 11 26
99 32 38 44 49 67
100 33 39 46 50 66
101 0 6 11 14 30
102 0 5 10 14 30
103 0 4 10 15 30
104 0 5 10 14 30
105 34 40 46 49 65
106 30 30 35 38 53
107 25 31 37 41 58
108 34 39 45 49 66
109 28 34 34 38 54
110 27 32 38 41 54
111 25 31 36 40 56
112 32 38 44 48 64
113 0 5 12 16 33
114 28 32 37 40 57
115 34 38 44 48 65
116 0 6 12 15 31
117 0 5 12 16 34
118 0 6 6 11 26
119 0 0 7 11 26
120 33 39 45 50
121 0 6 13 17
x 8 13 18 22
68
37
33
78
Suplementos Elemento A,B,C,D Elemento E
S. Constantes (hombres) 9% 9%
Por necesidades personales 5% 5%
Básicos por fatiga 4% 4%
S. Variables 4% 62%
Por trabajar de pie 2% 2%
Por postura ligeramente incómoda 0% 0%
Levantar peso 0% 58%
Por monotonía física-Trabajo aburrido 2% 2%
13% 71%
Tabla 31.
Suplementos en el proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
ELEMENTOS X Ajuste : 20 %
to f V tn S ts Min Max
A Abastecimiento de la tolva 29 23 35 28 0.01 1.1 31 1.13 0.44
B Ensacado 5 4 6 5 1 1.1 6 1.13 6.22
C Pesado de sacos 6 5 7 6 1 1.1 7 1.13 7.46
D Cosido de sacos 4 3 5 4 1 1.1 4 1.13 4.97
E Apilado de sacos 16 12 19 16 1 1.1 18 1.71 30.10
ts de la operación 49. 18 seg/saco
Tabla 32.
Tiempo estándar del proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
Estudio de Movimientos.
Para el estudio de movimientos se observó directamente el proceso. Así mismo, se
mapeo las posturas, movimientos, posiciones de cada actor en el proceso.
Método OWAS.
Se realizó el método OWAS para cada elemento del proceso. Así mismo, se evaluó
las posturas adoptadas por los operarios en cada etapa del proceso.
79
Fase: Chancado de producto compactado
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 1 1 2 1 1 5% 1
2 3 1 2 1 1 5% 1
3 4 1 2 1 14 70% 2
4 4 1 3 1 2 10% 2
5 2 1 2 1 1 5% 2
6 2 1 3 1 1 5% 2
Observaciones: 20
Posturas: 6
Fase: Abrir bolsa
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 1 1 2 1 20 100% 1
Observaciones: 20
Posturas: 1
Fase: Abrir y cerrar tolva
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 1 2 2 1 20 100% 1
Observaciones: 20
Posturas: 1
Fase: Pesar sacos
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 3 1 2 3 7 35% 1
2 1 1 2 3 10 50% 1
3 1 1 3 3 3 15% 1
Observaciones: 20
Posturas: 3
Fase: Pasar sacos al cocedor
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 1 1 2 3 1 5% 1
2 2 1 2 3 16 80% 3
3 3 1 3 3 3 15% 3
Observaciones: 20
Posturas: 3
80
Fase: Coser sacos
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 2 1 2 1 20 100% 2
Observaciones: 20
Posturas: 1
Fase: Apilar sacos de fertilizantes
N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo
1 3 3 7 3 20 100% 1
Observaciones: 20
Posturas: 1
Tabla 33.
Evaluación de posturas por cada fase del proceso.
Fuente: Elaboración propia
Método Check list OCRA.
Puesto de trabajo
Definición N° de
personas
Chancador Persona encargada de chancar el fertilizante compactado en la tolva.
1
Bolsera Persona encargada de abrir las bolsas o sacos a llenar. 1
Cachimbero Persona que abre y cierra la palanca de la tolva de ensacado. 1
Pesador Persona que pesa los sacos, añade y sustrae fertilizante hasta llegar al peso requerido.
1
Pasador Pasa el saco lleno de fertilizante al cosedor. 1
Cosedor Persona encargada de coser el saco. 1
Corredor Persona encargada de trasladar el saco de fertilizante y apilarlo en la zona de almacenaje.
8
Total 14
Tabla 34.
Determinación de puestos de trabajo en el proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia
81
Tabla 35.
Determinación de Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia
Puesto de trabajo
Puntuación
Índice Check
List OCRA
Factor de
recuperación
Factor de frecuencia
Factor de
fuerza
Factor de postura Factores
adicionales
Multiplicador de duración
ATD ATE Max
(ATD,ATE)
Pho Pco Pmu Pma Max
(Pho,Pco,Pmu,Pma)
Pes
Max(Pho,Pco,Pmu,
Pma) +Pes
Fso Ffm Fso+Ffm
Chancador 2 3 0 3 8 0 2 2 2 2 1.5 3.5 0 2 2 0.65 12
Bolsera 6 0 2.5 2.5 0 0 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0.65 7
Cachimbero 6 1 0 1 0 1 4 2 0 4 3 7 0 2 2 0.65 10
Pesador 6 1 0 1 0 0 4 0 0 4 3 7 0 2 2 0.65 10
Pasador 6 1 0 1 4 0 0 0 0 0 3 3 0 2 2 0.65 10
Cosedor 6 1 4.5 4.5 8 0 0 8 8 8 3 11 0 3 3 0.65 21
Corredor 6 4 0 4 24 24 8 4 4 24 3 27 0 3 3 0.65 42
82
PROCEDIMIENTOS Y MÉTODO DE ANÁLISIS
Procedimiento
Para la recolección de datos y estudios mencionados, tales como tiempos y movimientos,
se realizó un plan previo para su organización.
Fuentes de Información y
Ubicación Actividad Definición Operacional
¿Quién recolectará los datos?
Observación directa
Abastecimiento de la tolva
Desde que el cargador frontal llena la cuchara hasta verter la totalidad del producto en la tolva de ensacado.
Ana Lucía
Observación directa
Ensacado Desde que abren la palanca de llenado de la tolva hasta que llena el saco.
Ana Lucía
Observación directa
Pesado de sacos
Desde que se tiene el saco lleno hasta obtener el saco con el peso correcto (50kg)
Ana Lucía
Observación directa
Cosido de sacos
Saco lleno correctamente hasta saco cosido. Ana Lucía
Observación directa
Apilado de sacos
Producto terminado hasta ser apilado en el lugar de almacenaje.
Ana Lucía
Tabla 36.
Plan de recolección de datos.
Fuente: Elaboración propia
Posteriormente, una vez establecido el plan de recolección de datos se empezó con
los estudios respectivos en las instalaciones del Operador Logístico. El levantamiento de
los procesos y la data se realizaron en los días sábados de las fechas 11 de Junio del 2016
al 02 de Julio del 2016.
Los estudios realizados se iniciaron observando detenidamente el proceso. Se
empleó el cronómetro como herramienta principal para el estudio de tiempos, mientras que
para el estudio de movimientos se empleó cámara fotográfica y de video.
83
Método de análisis
Se realizó la tabulación de datos obtenidos en la encuesta realizada a los operarios que participan en el proceso de ensacado.
Se hizo uso del Software estadístico SPSS versión 22.
Primero se ingresó la información de cada pregunta, como los valores o puntuación de respuesta, el tipo de medida de
la variable, así como las etiquetas y nombre de las variables.
Figura 15. Ingreso de información de variables en Sistema SPSS versión 22.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
84
Posteriormente, se ingresan las respuestas obtenidas de las encuestas:
Figura 16. Ingreso de información de datos obtenidos en la encuesta en Sistema
SPSS versión 22.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
85
RESULTADOS
En esta tesis de investigación se realizó un estudio y análisis de la situación actual del
proceso de ensacado, un diagnóstico basado en el estudio de tiempos y movimientos para
detectar riesgos e ineficiencias en el proceso, así como también una encuesta para levantar
la voz del proceso.
Encuesta
Análisis de confiabilidad y correlación de variables.
En esta sección se presentan los resultados obtenidos del estudio realizado. En el
caso de las encuestas se halló el coeficiente de Alfa de Cronbach el cual permite
determinar el nivel de fiabilidad y confiabilidad del instrumento.
Figura 17. Obtención del Coeficiente Alfa de Cronbach en Sistema SPSS v22.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
86
Se obtuvo como coeficiente α 0.802, lo que indica que este instrumento tiene
un alto grado de confiabilidad y a su vez valida el uso de la encuesta para la
recolección de datos.
Adicionalmente, se realizó un análisis de correlación utilizando dos métodos:
Correlación de Pearson y Correlación de Spearman-Brown, las cuales miden la
relación entre las variables definidas en este estudio especialmente cuando la
distribución que sigue las variables es una distribución normal.
87
Correlaciones
Especificacion
es técnicas Tiempos muertos
Actividades NVA
Tiempo de entrega al cliente
Demanda de ensacado
Productos defectuosos
Rediseño de la estación trabajo
Especificaciones técnicas
Correl. de Pearson 1 0,301 0,495** 0,541** 0,214 0,681** 0,561**
Sig. (bilateral) 0,127 0,009 0,004 0,283 0,000 0,002
Tiempos muertos Correl. de Pearson 0,301 1 0,429* 0,525** 0,364 0,300 0,166
Sig. (bilateral) 0,127 0,026 0,005 0,062 0,128 0,408
Actividades NVA Correl. de Pearson 0,495** 0,429* 1 0,541** 0,633** 0,725** 0,609**
Sig. (bilateral) 0,009 0,026 0,004 0,000 0,000 0,001
Tiempo de entrega al cliente
Correl. de Pearson 0,541** 0,525** 0,541** 1 0,428* 0,588** 0,536**
Sig. (bilateral) 0,004 0,005 0,004 0,026 0,001 0,004
Demanda de ensacado
Correl. de Pearson 0,214 0,364 0,633** 0,428* 1 0,458* 0,645**
Sig. (bilateral) 0,283 0,062 0,000 0,026 0,016 0,000
Productos defectuosos
Correl. de Pearson 0,681** 0,300 0,725** 0,588** 0,458* 1 0,664**
Sig. (bilateral) 0,000 0,128 0,000 0,001 0,016 0,000
Rediseño de la estación trabajo
Correl. de Pearson 0,561** 0,166 0,609** 0,536** 0,645** 0,664** 1
Sig. (bilateral) 0,002 0,408 0,001 0,004 0,000 0,000
**. La correlación es significativa en el nivel 0,01 (bilateral).
*. La correlación es significativa en el nivel 0,05 (bilateral).
Tabla 37.
Obtención del Coeficiente de correlación de Pearson en Sistema SPSS versión 22.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
88
Correlaciones
Especificacion
es técnicas Tiempos muertos
Actividades NVA
Tiempo de entrega al cliente
Demanda de ensacado
Productos defectuosos
Rediseño de la estación trabajo
Especificaciones técnicas
Correl. de Spearman 1,000 0,290 0,497** 0,527** 0,208 0,681** 0,555**
Sig. (bilateral) . 0,142 0,008 0,005 0,297 0,000 0,003
Tiempos muertos Correl. de Spearman 0,290 1,000 0,403* 0,497** 0,346 0,284 0,148
Sig. (bilateral) 0,142 . 0,037 0,008 0,077 0,152 0,461
Actividades NVA Correl. de Spearman 0,497** 0,403* 1,000 0,520** 0,632** 0,725** 0,641**
Sig. (bilateral) 0,008 0,037 . 0,005 0,000 0,000 0,000
Tiempo de entrega al cliente
Correl. de Spearman 0,527** 0,497** 0,520** 1,000 0,423* 0,597** 0,556**
Sig. (bilateral) 0,005 0,008 0,005 . 0,028 0,001 0,003
Demanda de ensacado
Correl. de Spearman 0,208 0,346 0,632** 0,423* 1,000 0,460* 0,665**
Sig. (bilateral) 0,297 0,077 0,000 0,028 . 0,016 0,000
Productos defectuosos
Correl. de Spearman 0,681** 0,284 0,725** 0,597** 0,460* 1,000 0,688**
Sig. (bilateral) 0,000 0,152 0,000 0,001 0,016 . 0,000
Rediseño de la estación trabajo
Correl. de Spearman 0,555** 0,148 0,641** 0,556** 0,665** 0,688** 1,000
Sig. (bilateral) 0,003 0,461 0,000 0,003 0,000 0,000 .
**. La correlación es significativa en el nivel 0,01 (bilateral).
*. La correlación es significativa en el nivel 0,05 (bilateral).
Tabla 38.
Obtención del Coeficiente de correlación de Spearman Brown en Sistema SPSS versión 22.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
Se tuvo como resultado en ambos métodos que los coeficientes de correlación entre cada variable son positivos, es decir
las variables tienen una relación directa.
89
Análisis estadístico.
Según los datos recolectados en la encuesta, se realizó un análisis estadístico por
cada pregunta:
Género del operario:
Frecuencia Porcentaje Porcentaje válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Masculino 25 92,6 % 92,6 % 92,6 %
Femenino 2 7,4 % 7,4 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 39.
Género del operario encuestado.
Fuente: Elaboración propia
Figura 18. Género del operario encuestado.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
90
El 93% de las personas encuestadas que a su vez participan en el proceso
de ensacado son hombres. Esto debido a que el proceso demanda esfuerzo físico
y fuerza.
Edad de los operarios:
N Válido 27
Perdidos 0
Media 32,04
Mediana 30,00
Moda 27
Desviación estándar 4,918
Varianza 24,191
Rango 15
Mínimo 25
Máximo 40
Suma 865
Percentiles
25 28,00
50 30,00
75 37,00
Tabla 40.
Edad del operario encuestado.
Fuente: Elaboración propia
Según la encuesta realizada a los 27 operarios, la edad promedio es de 32
años. Así mismo, el 50% tiene menos de 30 años y el otro 50% tiene más de 30
años. La mayoría de operarios tiene 27 años, sin embargo la edad mínima es de 25
años y la edad máxima de 40 años.
91
Figura 19. Edad del operario encuestado.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
En el presente histograma se observa que las edades de los operarios se
encuentran en un rango de 25 años a 40 años. Adicionalmente, 10 personas tienen
entre 26-30 años Así mismo, las edades tiene una distribución normal.
92
¿Qué puesto ocupa dentro del proceso de ensacado?:
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Corredor/apilador 16 59,3 % 59,3 % 59,3 %
Cosedor 2 7,4 % 7,4 % 66,7 %
Pasador 2 7,4 % 7,4 % 74,1 %
Pesador 2 7,4 % 7,4 % 81,5 %
Cachimbero 2 7,4 % 7,4 % 88,9 %
Bolsera 2 7,4 % 7,4 % 96,3 %
Chancador 1 3,7 % 3,7 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 41.
Puesto que ocupa el operario encuestado.
Fuente: Elaboración propia.
El 59% de los operarios ocupan el puesto de corredor/apilador, esto debido
a que se requieren 8 personas por línea de ensacado para apilar los sacos en el
lugar de almacenaje.
93
Figura 20. Puesto que ocupa el operario encuestado.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
¿Considera que se está cumpliendo con las especificaciones técnicas del producto
según lo solicitado por el cliente? (Peso, presentación, entre otras)
Frecuencia Porcentaje Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Sí 9 33,3 % 33,3 % 33,3 %
Tal vez 11 40,7 % 40,7 % 74,1 %
No 7 25,9 % 25,9 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 42.
Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto.
Fuente: Elaboración propia.
94
Figura 21. Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
El 33% de los operarios encuestados consideran que se cumple con lo
solicitado por el cliente, un 41% no se encuentra seguro del cumplimiento y un
26% considera que no se cumple lo especificado.
95
¿Considera que la presencia de tiempos muertos en el proceso (Tiempo de espera
de abastecimiento) incrementa el tiempo de entrega del producto final al cliente?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Sí 10 37 % 37 % 37 %
Tal vez 11 40,7 % 40,7 % 77,8 %
No 6 22,2 % 22,2 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 43.
Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del producto final
al cliente.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 22. Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del
producto final al cliente.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
96
El 37% de los operarios encuestados consideran que la presencia de tiempos
muertos en el proceso incrementa el tiempo de entrega del producto al cliente, un
41% no se encuentra seguro y un 22% considera que no.
¿Considera que el proceso actual de ensacado tiene actividades improductivas y
que no agregan valor?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Sí 9 33,3 % 33,3 % 33,3 %
Tal vez 11 40,7 % 40,7 % 74,1 %
No 7 25,9 % 25,9 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 44.
Actividades de no valor agregado en el proceso.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 23. Actividades de no valor agregado en el proceso.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
97
El 33% de los operarios encuestados consideran que el proceso actual de
ensacado tiene actividades improductivas y que no agregan valor, un 41% no se
encuentra seguro y un 26% considera que no.
¿Considera que actualmente se está cumpliendo con el tiempo de entrega del
producto final al cliente?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Sí 11 40,7 % 40,7 % 40,7 %
Tal vez 10 37 % 37 % 77,8 %
No 6 22,2 % 22,2 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 45.
Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente.
Fuente: Elaboración propia.
En el 2015 se tuvo un total de requerimientos de 479 solicitudes de ensaque,
de las cuales el 94% (448 solicitudes) fueron atendidos a tiempo.
% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 =𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 =448
479
% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 2015 = 94%
98
Figura 24. Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
El 41% de los operarios encuestados consideran que se cumple el tiempo de
entrega del producto final al cliente, un 37% no se encuentra seguro y un 22%
considera que no se cumple.
¿Considera que el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta si la
demanda de ensacado incrementa?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
Sí 6 22,2 % 22,2 % 22,2 %
Tal vez 14 51,9 % 51,9 % 74,1 %
No 7 25,9 % 25,9 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 46.
Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la demanda de
ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
99
Figura 25. Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la
demanda de ensacado.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
El 22% de los operarios encuestados consideran que tiempo de entrega del
producto final al cliente aumenta si la demanda de ensacado incrementa, un 52%
no se encuentra seguro y un 26% considera que no aumenta.
Cantidad aproximada (%) de productos defectuosos resultantes en cada proceso
de ensacado:
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
31 a más % 5 18,5 % 18,5 % 18,5 %
21 a 30 % 7 25,9 % 25,9 % 44,4 %
11 20 % 7 25,9 % 25,9 % 70,4 %
0 a 10% 8 29,6 % 29,6 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 47.
Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
100
En el 2015 se produjo 1, 915, 587 sacos de fertilizantes, de los cuales el 9%
(172,403 sacos) fueron sacos defectuosos. Es decir no cumplían con las
especificaciones técnicas tales como el peso correcto (50 kg).
% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 = 𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 = 172,403
1,915,587
% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 2015 = 9%
Figura 26. Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de
ensacado.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22.
La gran parte de los operarios considera que la cantidad aproximada de
productos defectuosos que resultan del proceso de ensacado está entre un 0-10%.
101
¿Cuál es su opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de
trabajo en el proceso de ensacado?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
En desacuerdo 3 11,1 % 11,1 % 11,1 %
Ni de acuerdo ni en
desacuerdo 7 25,9 % 25,9 % 37 %
De acuerdo 8 29,6 % 29,6 % 66,7 %
Totalmente de
acuerdo 9 33,3 % 33,3 % 100 %
Total 27 100 % 100 %
Tabla 48.
Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en el
proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
102
Figura 27. Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de
trabajo en el proceso de ensacado.
Fuente: Sistema SPSS Versión 22
El 33% de los operarios encuestados se encuentran totalmente de acuerdo en
implementar un rediseño en el proceso de ensacado. 30% están de acuerdo y 26% no están
ni de acuerdo ni en desacuerdo.
Diagrama de flujo del proceso
En el levantamiento de flujo del proceso se tuvo como resultado el esquema del proceso
actual, las actividades y actores del proceso. Esto contribuyó a esclarecer los pasos y
elementos del proceso de ensacado.
Estudio de tiempos
Este tuvo dio como resultado el tiempo estándar de la operación, es decir el tiempo de ciclo
del proceso teniendo en cuenta otros factores en el proceso como los suplementos, la
103
frecuencia, entre otros. Así mismo, permitió detectar que se tiene como tiempo improductivo
al tiempo de espera de abastecimiento. El tiempo estándar es de 49.18 segundos/saco.
De la toma de tiempos se tiene que son 20 segundos/sacos que se paraliza la
producción para abastecer la tolva por lo que:
% 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
% 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴 =28 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠/𝑠𝑎𝑐𝑜
49.18 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠/𝑠𝑎𝑐𝑜
% 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴 = 41%
Estudio de Movimientos
Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS).
En el estudio de movimientos, se detectó que dentro de las fases del proceso
ya mencionadas tres de ellas requieren acciones correctivas, debido a que en sí el
proceso de ensacado es un proceso dinámico y de movimiento constante.
N° Fases del proceso Riesgo Acción correctiva
1 Chancado de producto
compactado 2
Se requieren acciones correctivas en un futuro cercano.
2 Abrir bolsa 1 No requiere acción
3 Abrir y cerrar tolva 1 No requiere acción
4 Pesar sacos 1 No requiere acción
5 Pasar sacos al cosedor 3 Se requieren acciones correctivas
lo antes posible.
6 Coser sacos 2 Se requieren acciones correctivas
en un futuro cercano.
7 Apilar sacos de fertilizantes 1 No requiere acción
Tabla 49.
Distribución de las posturas observadas en cada categoría de riesgo.
Fuente: Elaboración propia
104
Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action).
Así mismo, con respecto a la evaluación de riesgo, en tres de los puestos se
recomienda mejora y supervisión médica. Esto debido a que las actividades del
proceso son repetitivas además de demandar un esfuerzo físico constante.
Puesto de trabajo
Índice Check List
OCRA Riesgo Acción sugerida
Chancador 12 Ligero Se recomienda mejora del puesto, supervisión
médica y entrenamiento.
Bolsera 7 Aceptable No se requiere
Cachimbero 10 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del
puesto.
Pesador 10 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del
puesto.
Pasador 10 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del
puesto.
Cosedor 21 Medio Se recomienda mejora del puesto, supervisión
médica y entrenamiento.
Corredor 42 Alto Se recomienda mejora del puesto, supervisión
médica y entrenamiento.
Tabla 50.
Determinación riesgo según Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el
proceso de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
105
PLANTEAMIENTO DE PROPUESTAS DE REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO
Según el análisis del proceso y estudios de tiempos y movimientos realizados, se proponen
ciertas mejoras para hacer el proceso eficiente y cumplir con los tiempos de entrega al
cliente así como con las especificaciones del producto. Si bien el proceso de ensacado es
un proceso de acciones repetitivas y de esfuerzo físico, las propuestas mejora planteadas
contribuirán a reducir el riesgo en los que están expuestos los operarios.
Abastecimiento de tolva
El problema principal en esta fase del proceso es el tiempo de espera de abastecimiento
de la tolva, donde las operaciones se paralizan. En este proceso se plantean 3 propuestas:
Abastecimiento usando un Transportador Helicoidal.
Esta propuesta se basa en la utilización de un transportador helicoidal como equipo
transportador y abastecedor de fertilizantes a la tolva de ensacado. Este equipo
también llamado tornillo sin fin está diseñado para transportar materiales sólidos y
será colocado en la ruma de fertilizantes a ensacar. Así mismo, dos operarios
apoyarán en el descompactado o alimentación del equipo con ayuda de palas o
lampas.
En consecuencia, no se requiere al controlador de seguridad y la producción
se torna continua es decir sin ninguna parada para el abastecimiento de la tolva.
106
Figura 28. Abastecimiento de la tolva con un transportador helicoidal.
Fuente: Propia.
Según lo observado en el levantamiento del proceso en 1 minuto se produce
15 sacos de 50 kg.
=15 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜∗
60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
1 ℎ𝑜𝑟𝑎∗
50 𝑘𝑔
1 𝑠𝑎𝑐𝑜∗
1 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎
1000 𝑘𝑔
= 45𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎
El transportador helicoidal es un equipo ligero que debe de contar con las
siguientes especificaciones para abastecer la tolva de ensacado:
Material: acero inoxidable
Sistema de recepción de material con rejilla. Protege el tornillo sin fin de cualquier
contacto con los operarios o cualquier cuerpo que perjudique la realización del
proceso con normalidad.
Capacidades de abastecimiento de 50-60 Toneladas/Hora
107
Figura 29. Transportador helicoidal.
Fuente: Propia.
Abastecimiento usando un mini cargador frontal y un bloque de concreto.
Esta propuesta se basa en la utilización de un mini cargador como medio de
abastecimiento de la tolva de ensacado. Adicionalmente, se propone colocar un
muro de concreto como medida de seguridad y protección a los operarios que
realizan el trabajo debajo de la tolva.
La implementación de un muro de concreto contribuirá al abastecimiento
continuo de la tolva, por lo que los operarios podrán continuar con el ensacado sin
detener la operación. Así mismo, no será indispensable el apoyo del controlador de
seguridad.
108
Figura 30. Abastecimiento de la tolva con un mini cargador frontal y un bloque de
concreto.
Fuente: Propia.
Figura 31. Especificaciones técnicas del mini cargador frontal.
Fuente: http://www.bobcat.com.
109
Para aumentar la capacidad de carga del mini cargador frontal el proveedor
ofrece una cuchara modificada para cargar 2 toneladas de fertilizantes. Así mismo,
la duración de abastecimiento a la tolva es de 1 minuto aproximadamente.
Figura 32. Mini cargador frontal con cuchara modificada.
Fuente: Propia.
Actualmente, se tiene una producción de 15 sacos/min por línea de
ensacado. Al ser un abastecimiento continuo, tenemos que:
En 1 minuto el mini cargador frontal abastece la tolva con 2 toneladas de fertilizantes,
por lo tanto en 1 hora se tiene 120 toneladas. Si se produce 30 sacos/min en una
tolva (2 líneas de ensacado) que se traduce en 90 toneladas/hora, haciendo uso del
mini cargador frontal cumpliríamos con la capacidad de producción actual.
Abastecimiento usando una faja transportadora.
Se propone reemplazar el cargador frontal con una faja transportadora para
abastecer la tolva. La faja estará ubicada cerca a la ruma de fertilizantes para que
dos operarios con un carrete abastezcan la mini tolva que tiene la faja
110
transportadora. No se requiere al controlador de seguridad y no existe parada de
operación.
Figura 33. Abastecimiento de la tolva con una faja transportadora.
Fuente: Propia.
Abrir bolsa/saco
Actualmente, en este proceso interviene una persona que abre las bolsas que se utiliza en
el ensacado. Se tiene un operario exclusivo que realice esta actividad debido a que las
bolsas provienen de haber sido almacenadas lo cual muchas de ellas vienen adheridas.
Se propone que esta actividad lo realice el operario que abre la tolva para ensacar.
En consecuencia, se elimina una persona que esté presente en el proceso que se traduce
en reducción de costo y aumento de seguridad en el proceso.
El operario que se encarga de abrir la tolva, conocido como cachimbero hará uso de
guantes antideslizantes (badana o powerflex) lo que facilitará el agarre y abertura de las
bolsas que vienen adheridas.
Figura 34. Guantes antideslizantes.
111
Así mismo, se colocará una mesa que contendrá las bolsas a ensacar con
fertilizantes a la altura entre los codos y los nudillos de tal manera que permita que el
operador coja las bolsas cuando se requiera.
Figura 35. Antropometría de una persona de pie.
Fuente: Freivalds, A. & Niebel, B. (2014) Ingeniería Industrial de Niebel Métodos,
estándares y diseño del trabajo 13va edición. Pág 134.
Pesado de sacos con fertilizantes
En el proceso de ensacado existen dos balanzas, electrónica y mecánica. Se propone
mantener ambas balanzas como medida de seguridad para el cumplimiento del peso del
saco (50 kg).
Cosido de sacos
En este proceso el operario encargado de coser los sacos según el método OCRA y OWAS
presenta un riesgo medio que requiere de acción correctiva. Esto se debe además de la
tarea repetitiva al peso de la máquina cosedora.
112
Actualmente, el operario sujeta la cosedora para realizar la actividad y no cuenta
con un sistema de sujeción de la máquina cosedora mientras no se está usando o cuando
necesite descansar. Se propone adecuar una cadena que sujete la cosedora desde la
estructura de la tolva hasta la altura de los codos, de tal manera que el operario solo
direccione la cosedora mas no cargue el peso de la máquina.
Figura 36. Cosido de sacos.
Fuente: Propia.
Apilado de sacos
En esta fase del proceso, participan 8 personas que trasladan los sacos llenos y los apilan
en el lugar de almacenaje hasta su despacho. Se propone adicionar el proceso de
paletizado. Este proceso hace referencia a que al obtener lo sacos con fertilizantes éstos
sean acomodados en una paleta de madera con dimensión de 1.20 m x 1.50 m. En una
paleta pueden ser acomodados 40 sacos de 50kg.
Posteriormente, los operarios colocan strech film alrededor de los sacos para
asegurarlos. Si bien es un proceso adicional, el paletizado disminuirá en un 50% la cantidad
de personas en esta fase. Es decir, de 8 personas sólo 4 personas se encargarán de
113
paletizar y colocar strech film. Para trasladar la paleta con los sacos de fertilizantes se hará
uso de un montacargas, este equipo remplazará a las 4 personas que realizaban esta labor.
Figura 37. Paletas de madera.
Fuente: Propia.
Así mismo, el proceso del paletizado facilitará el proceso de despacho ya que sólo
se hará uso de un montacargas para cargar la mercadería a la unidad que realizará el
transporte.
Se propuso este nuevo proceso a la Gerencia de Operaciones, se detalló los
recursos a utilizar así como el costo a incurrir para la implementación. El Operador Logístico
cuenta con los recursos tales como montacargas, paletas, triplay y strech film ya que son
equipos y materiales que se utilizan diariamente en otras operaciones. Esto facilitó realizar
una prueba piloto del nuevo proceso de paletizado.
114
Figura 38. Prueba piloto del proceso de paletizado.
Fuente: Propia.
Los resultados fueron favorables, pues los operarios ya no debían de correr con los
sacos de fertilizantes en sus hombros al lugar de almacenaje. Adicionalmente, se observó
que el área de ensacado se encontraba más libre por la disminución de personas que
intervenían en el proceso.
115
ANÁLISIS FINANCIERO DE PROPUESTAS DE MEJORA
Costo del proceso de paletizado
Base: 6000 toneladas/mes
Descripción Costo Unitario Unidad Recursos
Necesarios Costo Por Toneladas
Montacargas S/. 2,882.40 Soles/mes 2 S/. 0.96
Combustible S/. 9.12 Soles/galón 78 S/. 0.12
Operador de montacargas S/. 1,962.28 Soles/mes 2 S/. 0.65
Paleta 1.2 X 1.5 Mt S/. 1.33 Soles/paleta 499 S/. 0.11
Strech File S/. 21.56 Soles/rollo 106.95 S/. 0.38
Triplay S/. 0.25 Soles/unidad 213.90 S/. 0.01
S/. 2.24
Tabla 51.
Costo del servicio de paletizado.
Fuente: Elaboración propia.
Se costeó el proceso de paletizado detallando los recursos adicionales que se
requerirá para efectuar este nuevo proceso. Se determinó los costos en base a 6000
toneladas para así determinar un costo por tonelada producida. El costo por tonelada del
proceso de paletizado es de 2.24 soles/tonelada.
E
Costo de las propuestas de mejora
Descripción Cantidad Unidad
Producción toneladas/año (2015) 95,779.33 Toneladas
Tarifario actual cuadrilla (15 personas) S/. 13.48 Soles/tonelada
Tarifario comercial del ensacado S/. 18.68 Soles/tonelada
Tabla 52.
Datos de producción y tarifarios del servicio de ensacado.
Fuente: Elaboración propia.
116
El presente costeo se realizó en base a los datos obtenidos del año 2015 en el Operador Logístico. En el 2015 se
ensacaron 95,779.33 toneladas de fertilizantes agrícolas. Adicionalmente, la tarifa comercial es de 18.68 soles/ tonelada
ensacada.
Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3
Descripción Transportador
Helicoidal Unidad
Mini cargador frontal
Unidad Faja
transportadora Unidad
Alquiler del Transportador Helicoidal S/. 1.25 Soles/ tonelada S/. - - S/. - -
Alquiler del mini Cargador Frontal S/. - - S/. 7,898.80 Soles/ mes S/. - -
Operador de mini Cargador Frontal S/. - - S/. 2,520.00 Soles/ mes S/. - -
Bloque de concreto S/. - - S/. 800.00 Soles/año S/. - -
Mantenimiento de faja transportadora S/. - - S/. - - S/. 3,875.00 Soles/ año
Alquiler de la faja transportadora S/. - - S/. - - S/. 5,000.00 Soles/ mes
Tarifario de cuadrilla S/. 11.40 Soles/ tonelada S/. 9.92 Soles/ tonelada S/. 11.40 Soles/ tonelada
Tabla 53.
Detalle de costos incurridos por propuesta de mejora.
Fuente: Elaboración propia.
El costo actual de mano de obra es de 13.48 soles/tonelada, este costo se basa en una cuadrilla de 15 personas. Las
mejoras presentadas proponen disminuir la cantidad de personas de 15 a 12 o de 15 a 10 operarios. En consecuencia el costo
de mano de obra disminuiría a 11.40 soles/tonelada y 9.92 soles/tonelada respectivamente.
117
Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3
Recursos Costo 2015
Proceso Actual Costo
unitario Transportador
Helicoidal Mini cargador
frontal Faja
transportadora
Costo de manipuleo ensaque (mano de obra-cuadrilla) S/.1,294,962.50 S/. 13.48 S/. 1,091,712.74 S/. 949,842.86 S/. 1,091,712.74
Cargador frontal alquilado 821f S/. 231,425.23 S/. 2.42 S/. - S/. - S/. -
Operador de Cargador frontal S/. 3,365.41 S/. 0.04 S/. - S/. - S/. -
Tolva de ensaque S/. 22,588.84 S/. 0.24 S/. 22,588.84 S/. 22,588.84 S/. 22,588.84
Balanza electrónica 300kg S/. 1,103.97 S/. 0.01 S/. 1,103.97 S/. 1,103.97 S/. 1,103.97
Operario de Almacenes Industrias S/. 58,088.76 S/. 0.61 S/. 58,088.76 S/. 58,088.76 S/. 58,088.76
Almacenero 2 Industrias S/. 94,091.81 S/. 0.98 S/. 94,091.81 S/. 94,091.81 S/. 94,091.81
Manipuleo Controladores Tránsito S/. 24,308.87 S/. 0.25 S/. - S/. - S/. -
Gastos Asociados al personal S/. 14,660.48 S/. 0.15 S/. 14,660.48 S/. 14,660.48 S/. 14,660.48
Subreparto RRHH S/. 8,345.35 S/. 0.09 S/. 8,345.35 S/. 8,345.35 S/. 8,345.35
Cosedora S/. 1,413.94 S/. 0.01 S/. 1,413.94 S/. 1,413.94 S/. 1,413.94
Celulares y radios S/. 726.60 S/. 0.01 S/. 726.60 S/. 726.60 S/. 726.60
Seguro deshonestidad S/. 1,075.09 S/. 0.01 S/. 1,075.09 S/. 1,075.09 S/. 1,075.09
Montacargas 306 Unimaq S/. 5,409.87 S/. 0.06 S/. - S/. - S/. -
Operador de montacargas S/. 3,038.61 S/. 0.03 S/. - S/. - S/. -
Alquiler de Transportador Helicoidal S/. - S/. 1.25 S/. 119,724.16 S/. - S/. -
Alquiler de Mini cargador frontal S/. - S/.7,898.80 S/. - S/. 94,785.60 S/. -
Operador de Mini cargador frontal S/. - S/. 0.32 S/. - S/. 30,240.00 S/. -
Bloque de concreto S/. - S/. 800 S/. - S/. 800.00 S/. -
Mantenimiento de faja transportadora S/. - S/. 3,875 S/. - S/. - S/. 3,875.00
Alquiler de la faja transportadora S/. - S/. 5,000 S/. - S/. - S/. 60,000.00
Costo por paletizado S/. - S/. 2.24 S/. 214,315.14 S/. 214,315.14 S/. 214,315.14
Total S/. 1,764,605.33 S/.1,627,846.89 S/.1,492,078.44 S/.1,571,997.72
Toneladas Ensacadas 95,779.33 95,779.33 95,779.33 95,779.33
C.U. Ensacado S/. 18.42 S/. 17.00 S/. 15.58 S/. 16.41
Reducción de costo 8% 15% 11%
Tabla 54.
Costo en soles/tonelada por cada propuesta de mejora.
Fuente: Elaboración propia
118
Se comparó el costo del año 2015 junto con el costo de cada una de las propuestas
realizadas. El escenario fue el mismo para todos los casos; con una producción de
95,779.33 toneladas de fertilizantes agrícolas. Se obtuvo como costo en el año 2015 18.42
soles/tonelada. Con respecto a la propuesta n° 1 utilizando el transportador helicoidal, se
tiene una reducción de costo del 8%, es decir con un costo de 17 soles/tonelada. En el caso
de la propuesta n°2 haciendo uso del mini cargador frontal, el costo se reduce en 15% es
decir a 15.58 soles/tonelada. Finalmente, en la propuesta n° 3 empleando una faja
transportadora se reduce en 11% con un costo de 16.41 soles/tonelada.
AHORRO ANUAL
Descripción 2015
Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3
Transportador Helicoidal
Mini cargador frontal
Faja transportadora
Ingresos S/. 1,789,157.91 S/. 1,789,157.91 S/. 1,789,157.91 S/. 1,789,157.91
Egresos S/. 1,764,605.33 S/. 1,627,846.89 S/. 1,492,078.44 S/. 1,571,997.72
Flujo neto S/. 24,552.58 S/. 161,311.02 S/. 297,079.46 S/. 217,160.18
Ahorro anual S/. 136,758.44 S/. 272,526.88 S/. 192,607.60
Tabla 55.
Ahorro anual en cada propuesta de mejora planteada.
Fuente: Elaboración propia.
Se halló el ahorro anual en las tres propuestas de mejora. Los ingresos fueron
obtenidos multiplicando las toneladas ensacadas por la tarifa comercial. Si se implementa
la propuesta n° 1 se ahorraría 136,758 soles con respecto al año 2015, en la propuesta n°
2 se ahorraría 272,527 soles y por último en la propuesta n°3 un ahorro de 192,608 soles.
Según lo expuesto por el cliente principal, se estima un aumento en la demanda del
10% para el año 2016 con respecto al 2015.
De los resultados obtenidos, la propuesta n° 2 presenta un mayor porcentaje de
reducción de costo y así como también un mayor ahorro anual.
119
AHORRO MENSUAL- PROPUESTA N° 2 MINI CARGADOR FRONTAL
Descripción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Toneladas Ensacadas 7,908.94 9,463.66 5,342.25 4,533.13 8,993.45 5,977.54 7,847.10 8,510.49 10,210.16 13,763.46 9,197.67 4,031.48
Ingresos S/.147,739.02 S/.176,781.12 S/.99,793.23 S/.84,678.85 S/.167,997.65 S/.111,660.41 S/.146,583.91 S/.158,975.95 S/.190,725.70 S/.257,101.43 S/. 171,812.53 S/. 75,308.10
Egresos S/.145,711.60 S/.174,355.16 S/.98,423.77 S/.83,516.80 S/.165,692.22 S/.110,128.10 S/.144,572.34 S/.156,794.33 S/.188,108.38 S/.253,573.23 S/.169,454.75 S/. 74,274.65
Flujo neto mensual S/. 2,027.42 S/. 2,425.96 S/. 1,369.46 S/. 1,162.05 S/. 2,305.43 S/. 1,532.31 S/. 2,011.57 S/. 2,181.62 S/. 2,617.33 S/. 3,528.20 S/. 2,357.78 S/. 1,033.45
Egresos propuesta S/.123,207.80 S/.147,427.62 S/.83,223.13 S/.70,618.41 S/.140,102.60 S/. 93,119.84 S/.122,244.49 S/.132,578.90 S/.159,056.79 S/.214,411.21 S/.143,284.04 S/. 62,803.62
Flujo neto mensual S/. 24,531.22 S/. 29,353.50 S/.16,570.10 S/.14,060.44 S/. 27,895.05 S/. 18,540.57 S/. 24,339.42 S/. 26,397.05 S/. 31,668.91 S/. 42,690.23 S/. 28,528.49 S/. 12,504.48
Ahorro mensual S/. 22,503.80 S/. 26,927.53 S/.15,200.64 S/.12,898.39 S/. 25,589.62 S/. 17,008.26 S/. 22,327.85 S/. 24,215.43 S/. 29,051.59 S/. 39,162.03 S/. 26,170.71 S/. 11,471.03
Tabla 56.
Ahorro mensual al implementar la propuesta n° 2: Mini cargador frontal.
Fuente: Elaboración propia.
Se puede observar el ahorro mensual calculado comparando el flujo neto mensual del año 2015 con el flujo neto mensual
de la propuesta seleccionada.
120
CONCLUSIONES
Según el análisis financiero realizado en base a los costos operativos del proceso, se tiene
que las tres propuestas tienen un costo menor por tonelada ensacada. La propuesta de
implementación del mini cargador frontal es la que genera mayor ahorro así como un menor
costo. Esto tomando en cuenta que las ventas aumentan en un 10% con respecto al año
2015.
Podemos concluir que la propuesta más viable y más beneficiosa para el Operador
Logístico es la implementación del mini cargador frontal con respecto al sistema de
abastecimiento.
Así mismo, el impacto del rediseño de la estación de trabajo es positivo pues existe
una reducción de costos y deficiencias en el proceso, así como también incremento en la
seguridad de los operarios.
Adicionalmente, se evidenció mediante el método del Check list OCRA que tres de
los puestos de trabajo (Chancador, cosedor y corredor) presentan riesgo que requiere
supervisión médica y una mejora en el puesto. De la misma manera, mediante el método
OWAS se detectó que tres de las fases del proceso (Chancar producto compactado, pasar
sacos al cosedor y coser los sacos) presentan riesgos que requieren acciones correctivas.
La realización de la encuesta a los operarios permitió captar la voz del proceso y así
detectar las necesidades y problemática que existe actualmente. Esto con el objetivo, de
plantear propuestas de mejora que ataquen directamente a la causa principal.
También se concluye que el tiempo de entrega del producto final al cliente está
relacionado con el tiempo estándar de la operación. Por consecuente, al rediseñar la
estación de trabajo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en el Operador
Logístico, el tiempo de entrega disminuye.
Al implementar la propuesta del rediseño de estación de trabajo disminuye la
presencia de tiempos improductivos, esto debido a que la operación se torna continua.
121
Figura 39. % Tiempo improductivo VS % Productos defectuosos.
Fuente: Propia.
Situación actual Situación final
% Tiempo improductivo Tiempo muerto/ Tiempo del
proceso 41% 0%
% Productos defectuosos Sacos defectuosos/ Total de
sacos 9% 4%
% Cumplimiento de entrega Requerimientos atendidos a
tiempo/ Total de requerimientos 94% 98%
Tabla 57.
Indicadores.
Fuente: Elaboración propia.
Así mismo, con el rediseño de la estación de ensacado al tener un proceso sin
desperdicios este permite cumplir con los requerimientos de ensacado de los clientes sobre
todo entregando los sacos solicitados a tiempo. Por lo que de un 94% de cumplimiento
inicial se tiene un 98% de cumplimiento de entrega del producto final al cliente.
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
Situacion actual Situacion final
% Tiempo improductivo VS % Productos defectuosos
% de rechazos % de tiempo improductivo
122
Se concluye, que el tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta
cuando la demanda de ensacado de fertilizantes incrementa. Al mejorar el proceso la
capacidad de producción aumenta. Sin embargo, no necesariamente el tiempo de entrega
del producto final aumenta.
Finalmente, el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta con la
presencia de actividades que no agregan valor, así mismo esto causa un aumento en la
cantidad de productos defectuosos.
123
RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS
Se recomienda establecer descansos de 5 minutos cada hora de trabajo. Pues al ser un
proceso con acciones repetitivas y de esfuerzo físico la probabilidad de fatiga en los
colaboradores es mayor, por lo que genera baja productividad en el proceso. También se
sugiere realizar ejercicios de estiramiento en cada descanso a fin de evitar lesiones o
contracturas musculares.
Se sugiere rotar de puesto a los operarios cada cierto periodo de tiempo de tal
manera que se distribuye proporcionalmente el agotamiento físico de los colaboradores.
Así mismo, se recomienda capacitar a los operarios en temas ergonómicos con el objetivo
de evitar malas posturas a causa de desconocimiento.
Finalmente, se recomienda implementar la propuesta de mejora seleccionada ya
que esta contribuirá a reducir los costos operativos por consecuente existiría un ahorro
considerable para el Operador Logístico.
124
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127
ANEXOS
2016
ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3
1 Búsqueda y revisión de material bibliográfico
2 Elaboración del marco teórico
3 Formulación de hipótesis
4 Redacción y presentación del primer avance del trabajo de investigación
5 Medición de desempeño actual del proceso
6 Recolección de datos
7 Análisis de las variables
8 Análisis de la información recolectada
9 Redacción y presentación del segundo avance del trabajo de investigación
10 Elaboración de conclusiones y recomendaciones
11 Redacción y presentación del tercer avance del trabajo de investigación
12 Levantamiento de observaciones
13 Redacción final del trabajo de investigación
14 Levantamiento de observaciones
15 Sustentación de la tesis
Anexo 1.
Diagrama de Gantt de la tesis de investigación.
Fuente: Elaboración propia
128
Unidad de medida Número
de unidades
Costo unitario
Costo total
Cursos Curso de Actualización y asesoría 1 S/. 5,000 S/. 5,000
Otros gastos Gastos de viaje Soles/ viaje 7 S/. 10 S/. 70
Teléfonos e Internet Soles/ mes 6 S/. 220 S/. 1,320
Equipamiento Laptop HP EliteBook 840 1 S/. 2,400 S/. 2,400
Impresora Canon PIXMA MP 270 1 S/. 200 S/. 200
Útiles de oficina
Hojas Bond Soles/ Paquete 500 hojas 1 S/. 8 S/. 8
Tinta impresora Soles/recarga de cartucho 4 S/. 26 S/. 104
Lapiceros 3 S/. 1 S/. 3
Software Microsoft Office 1 S/. 1,200 S/. 1,200
S/. 10,305
Anexo 2.
Presupuesto de la tesis de investigación.
Fuente: Elaboración propia
Anexo 3.
Tolva de ensacado.
Fuente: Elaboración propia
129
Anexo 4.
Recojo de fertilizantes haciendo uso del Cargador frontal
Fuente: Elaboración propia
Anexo 5.
Abastecimiento de fertilizantes a la tolva de ensacado.
Fuente: Elaboración propia
130
Anexo 6.
Apilamiento de sacos de 50 kg con fertilizantes agrícolas.
Fuente: Elaboración propia
131
ENCUESTA: PROCESO DE ENSACADO DE FERTILIZANTES AGRICOLAS
El objetivo de la presente encuesta es entender el flujo del proceso de ensacado. Así
mismo, detectar la problemática que se presenta en esta operación para plantear
mejoras en el proceso de ensacado de fertilizantes.
Complete o marque con una “X” según corresponda:
1. Sexo:
a) Femenino
b) Masculino
2. Edad: ________
3. ¿Qué puesto ocupa dentro del proceso de ensacado?
a) Chancador
b) Bolsera
c) Cachimbero
d) Pesador
e) Pasador
f) Cosedor
g) Corredor/apilador
4. ¿Considera que se está cumpliendo con las especificaciones técnicas del
producto según lo solicitado por el cliente? (Peso, presentación, entre otras)
a) Si
b) Tal vez
c) No
132
5. ¿Considera que la presencia de tiempos muertos en el proceso (Tiempo de
espera de abastecimiento) incrementa el tiempo de entrega del producto final
al cliente?
a) Si
b) Tal vez
c) No
6. ¿Considera que el proceso actual de ensacado tiene actividades
improductivas y que no agregan valor?
a) Si
b) Tal vez
c) No
7. ¿Considera que actualmente se está cumpliendo con el tiempo de entrega del
producto final al cliente?
a) Si
b) Tal vez
c) No
8. ¿Considera que el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta si
la demanda de ensacado incrementa?
a) Si
b) Tal vez
c) No
9. Seleccione la cantidad aproximada(%) de productos defectuosos resultantes
en cada proceso de ensacado:
a) 31 a más %
133
b) 21 a 30%
c) 11 a 20%
d) 0 a 10%
10. ¿Cuál es su opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación
de trabajo en el proceso de ensacado?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Ni de acuerdo ni en desacuerdo
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo
Anexo 7.
Encuesta del proceso de ensacado de fertilizantes.
Fuente: Elaboración propia
134
PLANTILLA DE TOMA DE TIEMPOS- ENSACADO 50 KG
Fecha 11/06/2016 Producción (sacos) 1883
Producto Nitrato de Amonio Producción ( TM) 94.15
Responsable Ana Lucía Distancia (MTS) 75
Cliente YARA Capacidad de la cuchara (TM ) 4
Cargador frontal 100% Líneas de ensacado 2
Actividad Hora 1 Hora 2 Tiempo
Orden de ensacado 02:59:00
Tiempo muerto por mala planificación 02:59:00 03:03:00 00:04:00
Adecuación del área 03:03:00 03:17:00 00:14:00
Tiempo de espera de pala 03:17:00 03:18:00 00:01:00
Abastecimiento tolva 03:18:00 03:19:00 00:01:00
Ensacado 1 03:19:00 03:22:00 00:03:00
Abastecimiento tolva 03:22:00 03:23:00 00:01:00
Ensacado 1 03:23:00 03:25:00 00:02:00
Abastecimiento tolva 03:25:00 03:25:29 00:00:29
Ensacado 1 03:25:29 03:27:00 00:01:31
Abastecimiento tolva 03:27:00 03:28:00 00:01:00
Ensacado 1 03:28:00 03:30:00 00:02:00
Abastecimiento tolva 03:30:00 03:31:00 00:01:00
Ensacado 1 03:31:00 03:38:00 00:07:00
Abastecimiento tolva 03:38:00 03:39:00 00:01:00
Ensacado 1 03:39:00 03:41:00 00:02:00
Abastecimiento tolva 03:41:00 03:42:00 00:01:00
Ensacado 1 03:42:00 03:44:00 00:02:00
Abastecimiento tolva 03:44:00 03:45:00 00:01:00
Ensacado 1 03:55:00 03:57:00 00:02:00
Abastecimiento tolva 03:57:00 03:58:00 00:01:00
Ensacado 1 04:00:00 04:04:00 00:04:00
Abastecimiento tolva 04:04:00 04:05:00 00:01:00
Ensacado 1 04:05:00 04:07:00 00:02:00
Abastecimiento tolva 04:07:00 04:08:00 00:01:00
Ensacado 1 04:08:00 04:11:00 00:03:00
Anexo 8.
Plantilla de toma de tiempos.
Fuente: Elaboración propia.
135
Anexo 9.
Formato de estudio de tiempos.
Fuente: OIT, 1996, p.281 y Freivalds & Niebel, 2014, p.420
Estudio N° _______ Departamento: __________________________ Inicio ____ / ____ / ____
Operación: _________________________ Final ____ / ____ / ____
Hecho por: _______________________Empleado: __________________________
Ei
A A
B = B
C C
D D
E = E
F F
G G
H t (α/2;n-1) = H
I I
XLMP_2003
Unidad de tiempo Base ts de la o peració n N
Error
relativo
ELEMENTOS XAjuste : %
toMin
S tsNi
CALCULO DEL NUMERO DE
OBSERVACIONES
% Nivel
de
confianz
a
X σ
20
19 19
tnMax
f V
18
17
20
18
17
1616
1515
1414
1313
1212
1111
1010
99
88
77
66
55
44
33
22
1
H I
1
B C D E F GF G H I C E AC
E A B C D E
REGISTROS (CRONOMETRAJE VUELTA A CERO)REGISTROS (CRONOMETRAJE CONTINUO)
FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
OBSERVACIONES
(Estudio Preliminar)
136
Anexo 10.
Sistema de suplementos por descanso.
Fuente: Técnicas para el Estudio del Trabajo (Ma. Teresa Noriega/ Bertha H. Díaz)
H M
Suplementos constantes
- Por necesidades personales 5 7
- Básicos por fatiga 4 4
H M H M
Suplementos variables
A. Por trabajar de pie 2 4 F. Por tensión visual
B. Por postura anormal - Trabajos de cierta precisión 0 0
- Ligeramente incómoda 0 1 - Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
- Muy incómoda (echado-estirado) 7 7 - Trabajos con gran precisión o muy fatigosos 5 5
C.G. Por tensión auditiva
- Peso levantado o fuerza ejercida (en Kg) - Sonido continuo 0 0
2.50 0 1 - Sonido intermitente y fuerte 2 2
5.00 1 2 - Sonido intermitente y muy fuerte 3 3
7.50 2 3 - Sonido estridente y fuerte 5 5
10.00 3 4 H. Por tensión mental
12.50 4 6 - Proceso bastante complejo 1 1
15.00 6 9 - Proceso complejo o atención muy dividida 4 4
17.50 8 12 - Proceso muy complejo 8 8
20.00 10 15 I. Por monotonía mental
22.50 12 18 - Trabajo algo monótono 0 0
25.00 14 -- - Trabajo monótono 1 1
30.00 19 -- - Trabajo bastante monótono 4 4
40.00 33 -- J. Por monotonía física
50.00 58 -- - Trabajo algo aburrido 0 0
D. Por intensidad de luz - Trabajo aburrido 2 1
- Ligeramente por debajo de lo recomendado 0 0 - Trabajo muy aburrido 5 2
- Bastante por debajo 2 2
- Absolutamente insuficiente 5 5
E. Por calidad del aire (factores climáticos inclusive)
- Buena ventilación o aire libre 0 0
- Mala ventilación, pero sin emanaciones
tóxicas ni nocivas5 5
- Proximidades de hornos, calderas, etc. 5 15
Fuente: Técnicas para el Estudio del Trabajo (Ma. Teresa Noriega / Bertha H. Díaz)
Por levantamiento de pesos y uso de fuerza
(levantar, tirar o empujar)
(en porcentajes de los tiempos básicos)
SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO
137
Anexo 11.
Proceso de ensacado de fertilizantes actual para el estudio de movimientos.
Fuente: Elaboración propia
Anexo 12.
Proceso de ensacado de fertilizantes actual observado para la toma de tiempos.
Fuente: Elaboración propia
138
Anexo 13.
Prueba piloto: Proceso de paletizado.
Fuente: Elaboración propia
Anexo 14.
Prueba piloto: Traslado de paletas con sacos de fertilizantes.
Fuente: Elaboración propia