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PROYECTO IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
DIAGNOSTICO Y PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN PILOTO
Dadas las exigencias del mercado, hoy por hoy es necesario incrementar la productividad, reduciendo costos de operación sin
sacrificar la calidad de los productos o servicios que se presta a nuestros clientes, dado que uno de los principales objetivos de
toda organización es proveer de forma constante productos y servicios que sean capaces de satisfacer las necesidades de los
clientes además de cumplir con los requerimientos legales, reglamentarios, normativos aplicables al sector , no solo con la
finalidad de cumplir con los requisitos documentales que se establecen más bien con la finalidad de aplicar y mantener una mejora real dentro de la organización por medio de cambios graduales y planificados.
Lo que desencadena la necesidad de implementar sistemas de gestión que permitan el cumplir con estos objetivos, no
únicamente el producir, si no , producir más , con menos recursos y con mejor calidad, es decir satisfacer ampliamente las
necesidades de nuestros clientes incluyendo en este contexto a todas las partes involucradas dentro de la organización, es
decir desde la comunidad en la que se desenvuelve, loa factores ambientales, la comunidad, los inversionistas ,proveedores, directivos, personal administrativo y operativos, al cliente final
Con la finalidad de implementar un Sistema de Gestión de Calidad (SGC) en la organización iniciando en el área de carpintería, se desarrollara el proyecto aplicando las siguientes fases.
1. Diagnostico visual y documental del estado que guarda la organización en cuanto a la calidad de los procesos y
productos.
2. Sensibilización del personal aplicando cursos y platicas de capacitación en cuanto a calidad se refiere
3. Impartición de cursos de herramientas de calidad aplicables a la organización.( cursos Introductorio de Calidad,
Herramientas de solución de problemas, contexto de Norma ISO 9001:2008, Técnica de 5S y Buenas Practicas de
Manufactura)
4. Implementación de herramienta 5S por áreas consecutivas de la organización, iniciando por la aplicación de la técnica
en una área establecida por la organización (Delimitación de áreas de trabajo, aplicación de herramientas para
clasificar materiales , orden de materiales, limpieza de materiales y áreas, Estandarización del área y Disciplina de
área, apoyándose con elementos de administración visual)
5. Análisis y reingeniería de procesos (productivos y Administrativos) en función con las necesidades de la organización.
6. Documentación de la estructura general del SGC (realizando Políticas, Objetivos de Calidad, Manual de Calidad,
Procedimientos , instructivos y registros según los criterios de la norma ISO 9001:2008, incluyendo el Control
Estadístico de Procesos y el diseño de indicadores)
7. Aplicación e implementación de la documentación realizada
8. Preparación de auditoria interna del funcionamiento del SGC
9. Realización de ajustes requeridos por la organización. 10. Preparación de la Organización para la certificación del SGC por parte de Organismos de tercera parte.
Recomendaciones aplicables al área.
Dentro de la evaluación diagnostica realizada al área de carpintería donde se comenzara la generación, revisión y aplicación de
los estándares de calidad son apreciables los siguientes puntos en considerar, aunados a las actividades a realizar el cuanto la aplicación de técnicas de 5S y Buenas Prácticas de Manufactura.
1. Realización de limpieza y orden de las áreas ( incluyendo áreas administrativas y almacenes)
2. Identificación y separación de materiales y desechos considerando materiales obsoletos, rechazados, muestras,
materiales en proceso y desechos clasificados por tipo y naturaleza del material.
3. Disposición de desechos( contemplando el reciclaje de materiales como desechos de PVC, cartón, película poli
estrech (emplaye), aserrín pulverizado)
4. Marcado de líneas y delimitación de áreas incluyendo las áreas de riesgo y de reunión.
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5. Asignación de recursos a mantenimiento correctivo y preventivo de la infraestructura, maquinaria, equipos e
instalaciones considerando las ambientales y de seguridad e higiene laboral)
6. Identificación de materiales desde materia prima, producto semi terminado, producto terminado
7. Difusión y promoción del uso de equipo de seguridad personal
8. Disposición y manejo de productos semi terminados y terminados
9. Establecimientos de control de producción por medio de órdenes de control y de trabajo.
10. Generación de hojas de proceso con apoyos visuales.
11. Cuidado y uso adecuado de maquinaria y herramentales considerando el paro de máquinas que no se encuentren en
uso así como el paro de aquellas operaciones en las que se encuentren intermitentes las operaciones
12. Estimación de tiempos de fabricación
13. Desarrollo y adecuación de herramentales en función de las necesidades de la operación
14. Análisis, selección, evaluación de proveedores y de materia prima
15. Implementación de actividades de inspección en materia prima, proceso, producto semi terminado y terminado
16. Desarrollo, difusión e implementación de criterios de aceptación
17. Reubicación de áreas comunes( comedor y desperdicios)
18. Realización de métodos y procedimientos de embarque y embalaje considerando la aplicación de nuevas tecnolog ías
(adquisición o construcción de herramental)
19. Consideración de personal auxiliar tanto en áreas de supervisión y de inspección( pudiendo ser factible la aplicación
de personal eventual de Servicio Social y/o Prácticas profesionales)
20. Señalización y liberación de equipo de seguridad incluyendo extintores
21. Realización y ejecución de programas de mantenimiento correctivo y preventivo a infraestructura y maquinaria
considerando las condiciones ambientales
22. Concientización del personal en la realización de las actividades encomendadas en cuanto a los riesgos laborales
presentes latentes y remanentes
23. Realización de inventarios y cartas responsivas de uso y resguardo de material por operador y maquinaria
24. Realización de análisis de riesgos (Aplicando AMEF Análisis, Medición , Efectos de Falla en los procesos de la
organización)
25. Contemplación de stock de materiales inventariados por maquina o equipos que así lo requieran como unidades de
CNC o Dimensionadoras.
26. Concientización y capacitación al personal en cuanto al manejo de materiales desde materia prima hasta producto
terminado.
27. Determinación, reducción y eliminación de fuentes de falla más comunes y recurrentes para su reducción y eliminación, mediante la aplicación de herramientas de calidad, mediante la determinación y solución de la causa raíz
Visualmente de manera general se detectan fuentes de falla y defectos más recurrentes
1. Ralladuras en cubiertas de Laminado Plástico
2. Perforaciones desplazadas
3. Retoques no adecuados 4. Cortes y dimensiones deficientes.
Pudiendo considerarse de manera genérica y no limitativa a las siguientes causas
1. Falta de capacitación, concientización y proceso del manejo de materiales
2. Factores ambientales de iluminación y falta de asignación de recursos a la adquisición de herramenta les y
mantenimiento a maquinaria
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3. Falta de asignación de espacios dedicados a la maniobra y almacenamiento de productos semi terminados o terminados
Propuesta de Implementación de 5S y Buenas Prácticas de Manufactura
Área Piloto.
Mediante la concientización y aplicación de de técnicas del empleo de 5S y Buenas Prácticas de Manufactura , se realiza la siguiente propuesta, considerando la asignación de recursos aplicables.
Se determina una área de 7.49 x 3.14 M situado bajo la escalera de acceso a las áreas de ensamble y retoque, en la cual se realizaran las actividades enlistadas.
1. Diseño y distribución del área
Se realizara la delimitación de las áreas de trabajo en función con el esquema siguiente.
Diagrama esquemático de la distribución del área piloto
Recursos requeridos.
Se considera el espesor de las líneas de indicación de un espesor de 3”
Se considera una área piloto de 7.49x3.14m dando una área de 23.5 m 2
Realización de 3 contenedores de desechos de una dimensión de 1x1.5x1.5m
Se considera la adecuación de un porta rollo de cartón que se dispondrá en el área de empaque con una dimensión de
1.5x1.35x0.60 realizando el reusó de una base de desecho contemplada para tal fin.
Se contempla la realización de etiquetes de identificación de diferentes colores para la identificación de los materiales
en el área.
Se considera pintura color amarillo y cinta maskingtype para la delimi tación de las áreas.
Se considera la reubicación de maquina flejadora para la restructuración de los procesos de encartonado y empaque
Se considera del apoyo de personal de planta para la realización de las actividades ( selección , identificación ,
limpieza, ordenamiento , estandarización y disciplina del área )
ÁREA DE MATERIAL
RECICLADO
(1.5X3m) P
ASILLO
(0.8
0X
3)
(0.8
0X
3)
AREA DE EMPAQUE
(1.40X3)
ÁREA DE
PRODUCTO SEMI
TERMINADO Y TERMINADO
(1.80X3) BASURA
PVC (1X1.5)
BASURA
CARTON (1X1.5)
BASURA PPE
(1X1.5)
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Diseño de Etiquetas de Identificación de Materiales.
MATERIAL PARA RECICLAJE
FECHA: ___________ NÚM. DE PIEZAS: _______
DIMENSIONES: ____________________________________________________________
DESCRIPCIÓN: ____________________________________________________________
NOMBRE DEL OPERADOR SUPERVISOR.
__________________________ ____________________________
TARJETA DE IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES
FECHA______________NUM. DE PEDIDO_______________________________
MODELO _____________________________ NUM. DE PIEZAS.______DE______
DIMENSIONES ____________________________________O.T_______________
DESCRIPCIÓN_______________________________________________________
TIPO DE MATERIAL
M.PRIMA EN PROCESO SEMI TERMINADO TERMINADO MUESTRA
NOM. DEL OPERADOR SUPERVISOR
_____________________________ ___________________________
ESTATUS
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ESTATUS.
(Semáforo de Calidad)
Con la finalidad de poner en marcha los criterios de aceptación o rechazo será necesario la implementación de la inspección de
los procesos aplicando así las etiquetas del color correspondiente según sea el caso del material o proceso, el cual consistirá en
la aplicación de la etiqueta verde en condiciones óptimas del material, la etiqueta color amarilla en el caso de que alguna pieza,
modelo o proceso presente algún defecto que puede ser corregido y el caso de que este defecto no pueda ser corregido o no cumpla con las características señaladas en los criterios de aceptación será marcado en color rojo
Control de órdenes de trabajo.
Con la finalidad de poder realizar un seguimiento de las órdenes de trabajo y control de los cortes del material, se detecta la
necesidad de poder controlar la cantidad de cortes, material, dimensionamiento de cortes y personal que realiza las activid ades
se propone el siguiente control operando con original para el supervisor y copia para el operario.
Fecha Folio Núm. de pedido Nom. del Operador Material Dimensiones de corte
MATERIAL DE DESECHO FECHA:_______________ CANTIDAD_______________
OPERADOR _______________________________________________________________________
SUPERVISOR______________________________________________________________________
TIPO DE MATERIAL
EMPLALLE CARTÓN PVC OTRO
APROBADO
Folio
Fecha Iniciales y firma
DETENIDO
Folio
Fecha iniciales y firma
RECHAZADO
Folio
Fecha Iniciales y firma
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