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GESTION DE OPERACIONES
ALICIA REY HUAYUA
BERONICA PINTO MEDINA
GENMISS ARTURO GAMARRA ALVARADO
MARIA PARDES HEREDIA
OBJETIVOS DE LA MEJORA DE TRABAJO
GRÁFICOS, DIAGRAMAS Y SÍMBOLOS
UTILIZADOS PARA MEJORAR LOS
MÉTODOS DE TRABAJO.
. EL ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO
El estudio del trabajo puede desarrollarse por un departamento
propio de la empresa o subcontratarse a empresas externas.
Se requiere el apoyo de la ALTA DIRECCIÓN de la empresa, y de los
DIRECTIVOS INTERMEDIOS y OPERARIOS de los departamentos
afectados.
La alta dirección es la que autoriza las partidas presupuestarias.
Debe conocer los objetivos del estudio y las mejoras que se
pueden producir.
Puede resultar necesario la realización de sesiones de formación.
ESTUDIO DEL TRABAJO Y LA ALTA DIRECCIÓN
ESTUDIO DEL TRABAJO Y LOS DIRECTIVOS INTERMEDIOS
Son los directivos que controlan las unidades que se ven afectadas por
el estudio del trabajo.
Deben conocer los objetivos del estudio y las mejoras propuestas.
Su apoyo puede garantizar la puesta en práctica de las mejoras.
• Son aquellos puestos que sufren con mayor intensidad la modificación
de los métodos de trabajo.
• Pueden ofrecer una resistencia inicial al cambio (o a lo desconocido).
• Se requiere una intensa labor de información y/o formación.
ESTUDIO DEL TRABAJO Y LOS OPERARIOS
• Registro y examen crítico de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras
7.4. EL ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO
ETAPAS DEL ESTUDIO DE MÉTODOS DEL TRABAJO
OBJETIVOS
• Mejorar los procedimientos de trabajo
• Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo
• Economizar el esfuerzo humano reduciendo la fatiga
• Mejorar la utilización de los materiales, las máquinas y la mano de obra
• Crear mejores condiciones materiales de trabajo
• Beneficios mayores a costesCONSIDERACIONES ECONÓMICAS
1. SELECCIÓN DE LA TAREA A ESTUDIAR
1. Operaciones generadoras de beneficios, operaciones muy costosas o generadoras de altos
índices de desechos
2. Actividades donde se producen cuellos de botella
3. Tareas repetitivas con un gran empleo de mano de obra
4. Actividades que tienen una larga duración
5. Actividades que suponen grandes desplazamientos de materiales, etc.
CONSIDERACIONES TÉCNICAS • Necesidad de tecnología avanzada
• Informatización del trabajo de oficinas, del sistema de inventarios,
automatización del proceso de producción, etc.
CONSIDERACIONES HUMANAS• Satisfacción del trabajador
• Actividades que producen fatiga, monótonas, poco seguras, etc.
1. GRÁFICOS QUE INDICAN LA SUCESIÓN DE LOS HECHOS
2. REGISTRO EXACTO DEL MÉTODO ACTUAL
1.1. Cursograma sinóptico del proceso
1.2. Cursograma analítico del operario, material o equipo
1.3. Diagrama bimanual
2. GRÁFICOS CON ESCALA DE TIEMPOS
2.1. Diagrama de actividades múltiples
3. DIAGRAMAS QUE INDICAN MOVIMIENTO
3.1. Diagrama de recorrido o de circuito
3.2. Diagrama de hilos
3.3. Gráfico de trayectoria
SÍMBOLOS EMPLEADOS EN EL ESTUDIO DE MÉTODOS
OPERACIÓN• Fase del proceso, método o procedimiento:
clavar, atornillar, agujerear, etc.
INSPECCIÓN • Control de calidad y/o cantidad
TRANSPORTE• Movimiento de trabajadores, materiales
y/o equipos
ESPERA • Demora o interrupción del proceso
ALMACENAMIENTO • Depósito en almacén
ACTIVIDADES COMBINADAS o A LA VEZ
EL CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO
El cursograma sinóptico es un
diagrama que presenta un
cuadro general de cómo se
suceden tan sólo las
principales operaciones e
inspecciones. A la información
que dan de por sí los símbolos
y su sucesión se añade
paralelamente una breve nota
sobre la naturaleza de cada
operación o inspección y
cuando se conoce el tiempo
que se le fija. EJEMPLO DE
CURSOGRAMA SINÓPTICO:M
ONTAJE DE UN ROTOR DE
INTERRUPTOR He aquí las
operaciones e inspecciones de
que es objeto el eje, que se
hace con una varilla de acero
de 10mm de diámetro:
5 Tiempo
Operación 1 1cepillar tornear muescar y cortar
en torno revólver
(0,025 horas)
Operación 2 cepillar el extremo opuesto en la
mismamáquina.
(0,010 horas)
Inspección 1 Verif icar dimensiones y acaba
do.
(No se fi ja el t iempo)
Operación 3 aplicar fresa recta acoplada en
fresadorahorizontal
(0,070 horas)
Operación 4 Eliminar rebaba en banco de
desbarbado
(0,020 horas)
Inspección 2 Verif icar resultado f inal del fr
esado
(No se fi ja el t iempo)
OPERACIÓN 5 Desengrasar 0,0015 horas)
OPERACIÓN 6 Cadmiar (0,008 horas)
Inspección 3 Verificar resultado final (no se fija el tiempo)
Operación 7 7Cepillar por ambos lados, taladra y
ajustar eldiámetro deseado en torno
revólver
(0,080 horas)
Operación 8 Hacer un orificio transversal y
desbabar entaladradora de doble
uso
(0,022)
Inspección 4 Verificar definitivamente
dimensiones y acabado
(no se fija el tiempo)
Operación 9 Montar la pieza moldeada en la
parte pequeñadel eje y taladrar de
lado a lado el agujero paraque
penetre el tope
(0,020 horas)
Operación 10 Tornear una espiga de 2 mm
de diámetro,biselar el extremo y
cortar en un torno revólver
(0,025 horas)
Operación 11 Quitar las rebabas con una p
ulidora
(0,005 horas)
Inspección 5 Verificar dimensiones y acabados (no se fija el tiempo)
DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCULACIÓN
El diagrama de recorrido es un valioso complemento del diagrama de curso de
proceso, dado que en él se puede trazar el recorrido que siguen las operaciones
de un determinado proceso productivo y de esta manera encontrar las áreas de
posible congestionamiento de tránsito. De esta manera se facilita el poder lograr
una mejor distribución en planta.
A continuación se muestra una parte de un diagrama de recorrido, en un planta
de producción.
OBJETIVOS
- El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.
- Su objetivo es determinar y después, eliminar o
disminuir:
o Los retrocesos
o Los desplazamientos
o Los puntos de acumulación de tránsito.
o Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en
planta mejorada.
CURSOGRAMA ANALÍTICO
Es un diagrama que muestra la trayectoria de un
producto o procedimiento señalando todos los
hechos sujetos a examen mediante el símbolo que
corresponda.
Tiene tres bases posibles: El operario, El material y
El equipo o maquinaria.
Diagrama núm. 3 Hoja núm. 1 de 1 Disposición del lugar de trabajo
Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm. de diámetro y 1 m. de longitud Método actual
Operación: cortar trozos de 1,5 cm.
Lugar: Talleres generales
Operario:
Compuesto por: Fecha:
Descripción mano izquierda Descripción mano derecha
Sostiene tubo Recoge lima
Hasta plantilla Sostiene lima
Mete tubo en plantilla Lleva lima hasta tubo
Empuja hasta fondo Sostiene lima
Sostiene tubo Muesca tubo con lima
Retira un poco tubo Sostiene lima
Hace girar tubo 120/180 grados Sostiene lima
Empuja hasta fondo Acerca lima a tubo
Sostiene tubo Muesca tubo
Retira tubo Pone lima en mesa
Pasa tubo a la derecha Va hasta tubo
Dobla tubo para partirlo Dobla tubo
Sostiene tubo Suelta trozo cortado
Corre a otra parte de tubo Va hasta lima
Resumen
Método Actual Propuesto
Operaciones Izquierda Derecha Izquierda Derecha
Transportes 8 5
Esperas 2 5
Sostenimientos - -
Inspecciones 4 4
Totales 14 14
DIAGRAMA BIMANUAL DEL CORTE DE TUBOS DE VIDRIO
Plantilla
Posición para marcar
Tubo de vidrio
Fuente: Kanawaty (1996; pág. 154)
1.3. DIAGRAMA BIMANUAL
•Cursograma en el que se indica la actividad de las manos
(o extremidades) del operario y su relación entre ellas
• Lo que en un cursograma analítico figura como una operación
aquí se descompone en actividades elementales
SÍMBOLOS EMPLEADOS EN LOS DIAGRAMAS BIMANUALES
INSPECCIÓN• No se emplea habitualmente, aunque se puede hacer para destacar
que algo se examina
OPERACIÓN • Coger, sujetar, utilizar o soltar una herramienta, pieza o material
TRANSPORTE• Acercar o retirar la mano o extremidad de la herramienta o del
material
ESPERA • La mano o extremidad no trabaja (aunque puede que trabajen las demás)
ALMACENAMIENTO • Sostener alguna pieza, material o herramienta
DIAGRAMA HOMBRE-MAQUINA
Este diagrama se define como larepresentación gráfica de lasecuencia de elementos quecomponen las operaciones enque intervienen hombres ymáquinas, y que permite conocerel tiempo empleado por loshombres y por las máquinas.
OBJETIVO :
Racionalizar el uso apropiado delos siguientes elementos: Elhombre, la máquina, lasherramientas, el lugar detrabajo.
Determinar la eficiencia de los hombres y de lasmáquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.
PARA QUE SE UTILIZA?
Para estudiar, analizar y mejorar la estaciónde trabajo.
PASOS PARA REALIZARLO
1. Seleccionar la operación.
2.Determinar dónde empieza y dónde terminael ciclo que se quiere diagramar.
REPRESENTACIÓN GRÁFICA
3. Observar varias veces la operación, paradividirla en sus elementos e identificarlosclaramente.
4. Medir el tiempo de duración de cadauno de los elementos.
CONSTRUCIÓN DEL DIAGRAMA
Seleccionar una distancia en cm. o pulg.,que represente una unidad de tiempo.
Establecer escala, por ejemplo: 1 cmrepresenta 1 centésimo de min.
Información general.
EL DIAGRAMA O-T.
El presente trabajo pretende mostrar la utilidad del diagrama O-T
(operaciones-tiempo), versión actualizada e informatizada del gráfico
de Gantt, para simular el desarrollo de procesos productivos. De una
forma fácil, permite obtener los parámetros clave del proceso como
su lead time real o el número de unidades heterogéneas de
semielaborados, permitiendo sintetizar la expresión analítica de
dichas magnitudes(que se incluyen en el artículo), en los casos más
simples, y analizar las relaciones entre ellas, para poder proceder a
la mejora de procesos. En el caso más complejo, la simulación
alcanza fácilmente donde el cálculo analítico ya no puede. Como
ejemplo, se muestra la aplicación de esta herramienta en el análisis
de un proceso productivo y su transformación según la filosofía de la
producción ajustada o lean. Palabras clave: proceso, lead time,
despilfarro, producción ajustada, stocks.
Diagrama O-T manual mostrando un proceso equilibrado y
sincronizado.
Operador Gráfico
de Balanza
Una herramienta gráfica que ayuda a la creación de un flujo continuo en un
proceso de múltiples etapas multi-operador, mediante la distribución de
elementos de trabajo del operador en relación con takt time. (También llamado
diagrama de carga del operador o un tablero Yamazumi.)
La OBC (que se muestra en la página siguiente) utiliza barras verticales para
representar la cantidad total de trabajo debe hacer cada operador en
comparación al takt time. La barra vertical para cada operador se construye
apilando pequeñas barras que representan los elementos individuales de
trabajo, con la altura de cada elemento proporcional a la cantidad de tiempo
requerido. Creación de una tabla de equilibrio operador de ayuda con la tarea
crítica de la redistribución de los elementos de trabajo de los operadores. Esto
es esencial para minimizar el número de operadores necesarios para hacer la
cantidad de trabajo para cada operador casi igual a, pero ligeramente menor
que, el tiempo takt.
FISIOLOGÍA DEL TRABAJO
Es la ciencia que se ocupa de analizar y explicar las modificaciones y
alteraciones que se presentan en el organismo humano por efecto del trabajo
realizado, determinar las capacidades máximas de los operarios para diversas
tareas y obtener de esta forma, el mayor rendimiento del organismo
fundamentados científicamente. Es la disciplina que estudia las diferentes funciones del organismo y las
acciones o fenómenos en que se traducen.
El trabajo fisiológico se ha tratado de rotular como una transformación de
energía por ello podrá decir que la Fisiología del trabajo estudia todas las
modificaciones que ocurren en el organismo y que permiten la realización de
un trabajo en forma eficiente y sin aparición de fatiga.
LAS 5 “S”
¿QUÉ SON LAS 5 S?
Las 5´S: es una metodología que tiene
su origen en Japón, la cual está orientada
a desarrollar lugares de trabajo donde "se
respire" la calidad. Las 5´s están
sustentadas en principios universales de
aplicación práctica, los cuales debemos
fomentar para lograr ser una sociedad
más próspera.
OBJETIVO DE LAS 5´S
“Crear y mantener un ambiente de
trabajo ordenado, limpio, seguro y
agradable que facilite el trabajo
diario y nos ayude a brindar
productos y servicios de calidad”.
NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5´S
La estrategia de las 5´s es un concepto sencillo que nospermite orientar a la empresa y los talleres de trabajohacia las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente detrabajo.
Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.
Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil delos equipos.
Mejorar la estandarización y la disciplina en elcumplimiento de los estándares.
Facilitar la implementación de cualquier tipo de programade mejora continua, de producción Justo a Tiempo,Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
¿QUÉ SIGNIFICA CADA UNA DE LAS 5´S
?
JAPONES INGLES ESPAÑOL
SEIRI SORT SELECCIONAR
SEITON SIMPLIFY SIMPLIFICAR
SEISO SHINE LIMPIEZA
SISTEMATICA
SEIKETSU STANDARDIZE ESTANDARIZAR
SHITSUKE SUSTAIN SEGUIMIENTO
SEIRI
BENEFICIOS:
Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.
Remueve basura/obstáculos.
Controla lo que esta en el área.
Eliminación del despilfarro.
Prepara para simplificar.
S e i r i: Diferenciar entre elementos necesariose innecesarios en el lugar de trabajo y descartarlos innecesarios.
ETIQUETAS ROJASUna forma visible de identificar artículos que serequieren o que están en el lugar equivocado.
Frecuencia de uso Acción
Obsoleto (no necesario) Eliminar (sacar del área)
Rara vez usado (una al año) Guardar en lugar alejado
Menos de una vez al mes
Guardar dentro de la
planta
Una vez a la semana Guardar en el área
Una vez al día o mas Mantener en la estación
ANTES Después
SEITON
BENEFICIOS:
Reduce el tiempo de localización de herramienta,
equipo, etc.
Elimina la frustración causada por buscar.
Mejora la seguridad.
Incrementa la productividad personal.
Reduce tiempos de preparación de la maquina.
Facilita la limpieza
Prepara el área para el proceso de estandarización.
S e i t o n : Poner en orden todos los elementosnecesarios (cada cosa tiene su lugar y esta en sulugar.)
ALGUNOS EJEMPLOS DE SEITON EN LA
PRÁCTICA
SEISO
BENEFICIOS:
Alargamiento de la vida útil de los equipos e
instalaciones.
Crea un mejor ambiente de trabajo.
Mejora la percepción del cliente.
Menos accidentes.
Reduce posibles defectos por contaminación.
Ayuda al proceso de estandarización.
S e i s o: Mantener limpias las máquinas y los
ambientes de trabajo.
ALGUNOS EJEMPLOS DE SEISO EN LA PRÁCTICA
SEIKETSU
BENEFICIOS:
Provee el plan de 5´s.
Asegura que no se deteriore el programa.
Hace de las 3´s anteriores un habito.
Inicia la resolución de problemas/actividades de
mejora.
Promueve disciplina, mantiene el proceso.
S e i k e t s u: Uso de procedimientos estándares
y listas de verificación para mantener un área
ordenada, limpia, segura y eficiente.
SHITSUKE
BENEFICIOS:
Establecer estándares para poder medir.
Mejora nuestra eficacia
Mantiene siempre el área siempre lista paracualquier tour.
Promueve orgullo y respeto en el área de trabajo.
Actividades basadas en la mejora continua.
S h i t s u k e: Implementar sistemas para
monitorear/evaluar las 5´s y asegurar que es
mantenido correctamente.
Un buen seguimiento debe ser logrado a través de la auto-
disciplina, no implementado la “policia 5´s”
5.3 Diagrama de flujo o de recorrido
Este diagrama contiene un plano que muestra el flujo del trabajo. Con esta
información se puede visualizar la forma actual de realizar el trabajo para
desarrollar un nuevo método. Se toma un plano existente de la planta o se
hace uno nuevo, luego sobre este se trazan las líneas de flujo para indicar
el movimiento de material de una actividad a otra. En este diagrama se
localizan las actividades del diagrama de flujo del proceso. Cada actividad
se identifica con su número correspondiente del diagrama de proceso
DISTRIBUCION EN PLANTA
LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES
Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de lasdistintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente,almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales ypersonas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que seconsiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.
Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio
Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.
Objetivos básicos:
Optimizar la capacidad productiva
Reducir los costes de movimiento de materiales
Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos
Incrementar el grado de flexibilidad
Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento
Mejorar la satisfacción del personal.
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VENTAJAS DE UNA EFICIENTE
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Las ventajas que resultan de una eficiente distribución en planta que no sólo abarque la ordenación más económica de las áreas de trabajo y equipo sino también una ordenación segura y satisfactoria para los empleados, son las siguientes:
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.
2. Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.
3. Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.
4. Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.
5. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse lasdistancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles ymateriales en espera.
6. Se reduce el manejo de materiales distribuyendo porprocesos y diseñando líneas de montaje.
7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
8. Se reduce el material en proceso.
9. Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicandoadecuadamente los puestos de supervisión de maneraque se tenga una completa visión de la zona de trabajo yde los puntos de demora.
10. Se reducen los riesgos de deterioro del material y seaumenta la calidad del producto, separando lasoperaciones que son nocivas unas a otras
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva ladistribución que haga el trabajo más satisfactorio yseguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres,materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquierotro factor, de modo que resulte el compromiso mejorentre todas estas partes
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3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución quepermite que la distancia a recorrer por el material sea la menorposible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución queordene las áreas de trabajo de modo que cada operación oproceso esté en el mismo orden o secuencia en que setransformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
FACTORES QUE AFECTAN A LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.3. Trabajadores.4. Movimientos (de personas y materiales).5. Espera (almacenes temporales, permanentes,
salas de espera).6. Servicios (mantenimiento, inspección, control,
programación, etc.)
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MÉTODOS PARA REDEFINIR DISTRIBUCIONES
DE PLANTA:
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CELULAR PARA
MANUFACTURA LEAN
Distribuciones de planta departamentales:
Procesos escondidos
Distribuciones de planta en base al flujo:
Procesos visibles
Cambiar departamentos a Celdas de
manufactura
FabricaciónInspección Empaque Embarque
Desperdicio
Retrabajo Re
Inspección!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Algunos procesos tienen su planta escondida
Y.tp=Rend. Antes de retrabajo=37% Y.final=90% Rend. con retrabajo