POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
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POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
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ABRIL 2013
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA 2013
CATEGORIA: PRODUCCIÓN
“REDUCIR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN LA FABRICACIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA EN PLANTA LURIN”
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INDICE
I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN 4
1. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN 4
2. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA 4
3. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN 4
4. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN 4
5. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN 5
6. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN 5
7. FIRMA 5
8. EQUIPO DE MEJORA 5
II. ORGANIGRAMA EXSA S.A. 6
III. TÉRMINO DE ACEPTACIÓN 7
IV. PERFIL DEL PROYECTO 8
1. ANTECEDENTES 8
2. DIAGNOSTICO INICIAL. 8
3. OBJETIVO DEL PROYECTO. 8
4. PERIODO DE EJECUCIÓN. 9
5. METODOLOGÍA 9
6. PRINCIPALES ACTIVIDADES REALIZADAS 9
7. RESULTADOS OBTENIDOS 9
V. GLOSARIO DE TERMINOS Y ABREVIACIONES 10
VI. RESPUESTA A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS 11
1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN 11
2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA 13
3. MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD 14
4. GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO 31
5. CAPACITACIÓN 34
6. INNOVACIÓN 35
7. RESULTADOS 37
8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA 43
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I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN
1. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
Razón social EXSA S.A. Dirección Antigua Panamericana Sur km 38.5, Lurín. Teléfono 315 7000 Fax (01) 315 7015 RUC 20100094135 e-mail [email protected] Página web www.exsa.com.pe
2. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA
PRODUCCIÓN
3. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN
Tabla 01
SEDE N° de colaboradores
% Administrativos % Producción
Lurin 404 17 % 83 %
Tacna 22 14 % 86 %
Trujillo 18 11 % 89 %
SIVE 143 16 % 84 %
TOTAL 587 Fuente: Elaboración propia
4. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN
EXSA S.A. es una empresa dedicada a la manufactura de explosivos y accesorios de voladura de uso civil para la minería y construcción, y servicio de voladura, cuya misión es ofrecer productos y servicios que aseguren soluciones de fragmentación de roca a sus clientes, en el marco de una cultura de enfoque al cliente, innovación, seguridad, protección del medio ambiente y el desarrollo sostenible.
EXSA cuenta con las siguientes certificaciones:
ISO 14001: 2004 Sistema de Gestión Ambiental,
ISO 9001: 2007 Sistema de Gestión de Calidad,
OHSAS 18001:2007 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, y
BASC Versión 3 – 2008 TIPO DE PRODUCTOS POR UNIDAD
Lurín: Dinamitas, emulsiones encartuchadas, emulsión a granel, agentes de
voladura y accesorios de voladura Tacna: Dinamitas y emulsión a granel Trujillo: Emulsión a granel SIVE: Servicio de voladura para la minería y construcción
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EXSA S.A. también exporta a Centroamérica, américa del sur
5. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN
Representante Oficial Juan C. Herrera Pareja [email protected]
Representante Alterno Fernando del Águila [email protected]
6. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN
Karl Maslo Luna Gerente General DNI 10309425 Nancy Elena Fernández Campos Gerente Gestión Humana DNI 09342253 Gustavo Gómez Sánchez Alva Gerente Comercial DNI 08225847 Miguel Torres Franco Gerente de Producción DNI 08827977 Francisco Vásquez Houriet Gerente Cadena Suministros DNI 08762470 Alex Fry Gerente Administración y Finanzas DNI 10303635
7. FIRMA
8. EQUIPO DE MEJORA
NOMBRE DEL EQUIPO DE MEJORA CONTINUA: BLASTING
INTEGRANTE
CARGO FUNCIÓN ÁREA
Alex Rojas Reyes Asistente Facilitador Investigación y Desarrollo Eddy Conde Rosas Contramaestre Líder Producción Explosivos Carlos Chávez Choque Asistente Integrante Investigación y Desarrollo José Carrizales Sotelo Asistente Integrante Investigación y Desarrollo James López Castillo Operador Integrante Producción Explosivos Freddy Julca Dávila Operador Integrante Producción Explosivos Paul Torres Tucto Operador Integrante Producción Explosivos Pedro Carbajal Huapaya Operador Integrante Producción Explosivos
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II. ORGANIGRAMA EXSA S.A.
Gráfico 01
Fuente: Elaboración propia
El equipo BLASTING está integrado por colaboradores de las áreas de Producción Gelatina Explosiva e Investigación y Desarrollo. La Jefatura de Sistemas Integrados de Gestión administra el Programa “Equipos de Mejora Continua”.
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III. TÉRMINO DE ACEPTACIÓN
Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestión de Proyectos de Mejora, correspondiente al año 2013 y al presentar nuestra postulación nos sometemos a ella de manera irrevocable. Asimismo aceptamos el carácter inapelable de las decisiones del Consejo Evaluador.
Declaramos que son ciertos la información y los datos proporcionados en el informe de Postulación.
Entendemos que la postulación será revisada por los miembros del Equipo Evaluador. Si nuestra organización fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita y otorgar facilidades para que los evaluadores realicen una evaluación prolija e imparcial.
Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado en las Bases.
Si nuestra organización resulta ganadora aceptamos compartir información con otras organizaciones en la forma establecida en las Bases.
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IV. RFIL DEL PROYECTO
EXSA S.A. actualmente se encuentra inmersa en un proceso de cambio organizacional el cual busca crear y fortalecer relaciones a largo plazo con sus clientes, brindándoles soluciones de negocio. En este sentido se requiere mejorar los procesos internos y generar un cambio de cultura enfocada al Cliente.
Para soportar este proceso de transformación se requiere colaboradores motivados y orientados hacia la mejora continua. Con este objetivo se crea el Plan de Reconocimientos que consta de tres programas: Una ideas, una mejora; Soy Seguro y Equipos de Mejora Continua (EMC). Estos programas buscan la participación individual y grupal de todos los colaboradores con el objetivo de hacer efectiva la mejora continua.
1. ANTECEDENTES
El proyecto del Equipo “BLASTING” se crea por la necesidad de mejorar la satisfacción del cliente externo e interno en base a criterios de calidad, seguridad y medio ambiente.
Por la naturaleza del rubro EXSA S.A. es una empresa de alto riesgo asociado a sus procesos, las materias primas que utiliza y los residuos que se generan. El tipo de residuo con mayores riesgos asociados, es el generado en la fabricación de Gelatina Explosiva, que consta de pequeños grumos de una mezcla desproporcionada de Agente sensibilizante explosivo y Agente gelatinizante, ambos explosivos y altamente inflamables. Estos residuos son separados en el proceso y dispuestos de forma adecuada hasta su destrucción por incineración.
El proceso de destrucción se realiza una vez por semana y es responsabilidad del área de Control de Calidad, entre otros tipos de residuos explosivos, se destruyen entre 25 y 50 kg de residuos de Gelatina Explosiva. Esta actividad esta valorado en el IPERC como un riego Alto.
2. DIAGNOSTICO INICIAL.
La Planta de fabricación de Gelatina Explosiva tiene una capacidad de producción de 4000 kg por día y solía generar en promedio 0.237 % de residuos de la producción diaria (7.7 kg por día). El proceso es semiautomatizado monitoreado a control remoto, bajo el principio de separar a los colaboradores de los riesgos asociados con la manipulación de explosivos.
En el proceso trabajan tres personas, dos de ellas intervienen directamente en la etapa de embalaje, una de ellas se encarga de verificar de forma visual la calidad del producto. Es en esta etapa donde se separan de forma manual los grumos (residuos peligrosos).
La Gelatina Explosiva se utiliza como materia prima para la fabricación de dinamitas en un proceso de mezclado mecánico, la cantidad de Gelatina Explosiva en la mezcla es la que proporciona a la dinamita sus propiedades de detonación, principal requerimiento de los clientes mineros. Los grumos no se homogenizan en las mezclas de dinamitas, produciendo un desbalance en la formulación, variando la calidad del producto final y reduciendo la productividad del proceso. La existencia de grumos en la fabricación de dinamitas también incrementa el riesgo de explosión en la etapa de encartuchado en papel parafinado ya que la mezcla de dinamita es moldeada y cortada por un elemento metálico que al tener contacto con un grumo podría generar un explosión.
3. OBJETIVO DEL PROYECTO.
En base a lo mencionado en los párrafos anteriores, el EMC “BLASTING” estableció los siguientes objetivos:
1. Reducir la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva, 2. Reducir la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva, 3. Reducir los grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta Tacna,
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4. Reducir la cantidad de residuos de gelatina explosiva adheridos en la bolsa de embalaje en el proceso de fabricación de dinamitas Planta Tacna.
4. PERIODO DE EJECUCIÓN.
El proyecto trabajo desde el primer día del mes de Octubre del 2012 hasta su último seguimiento el día 30 de Marzo del 2013.
5. METODOLOGÍA
Se uso la metodología de los 7 pasos de solución de problemas y el proceso de desarrollo de producto, mejora de formulaciones y procesos implementados por EXSA S.A.
Las causas definidas por el equipo fue:
- El contenido de humectante en el XI-130 no es el adecuado,
- La proporción de agente gelatinizante en la formulación no es la adecuada
6. PRINCIPALES ACTIVIDADES REALIZADAS
- Balancear el contenido de humectante en la formulación. - Optimizar la proporción de agente gelatinizante.
7. RESULTADOS OBTENIDOS
1. Reducción de la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva, de 0.237% a 0.044%,
2. Reducción de la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva, de ALTO a MODERADO,
3. Reducción de grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta Tacna, de 0.214 kg a 0.054 kg (por bolsa).
4. Reducción de la cantidad de residuos de gelatina explosiva adheridos en la bolsa de embalaje en el proceso de fabricación de dinamitas Planta Tacna, de 0.168 kg a 0.011 kg (por bolsa).
La sostenibilidad de los resultados se garantizo con la generación de instructivos, placas de producción, cartas de control y estándares visuales utilizados en la fabricación de Gelatina Explosiva. Sumado al mayor grado de conocimiento del proceso productivo, sensibilización de los riesgos asociados a la manipulación de residuos peligrosos y generar conciencia de calidad en los colaboradores que interactúan en el proceso
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V. GLOSARIO DE TERMINOS Y ABREVIACIONES
DINAMITAS: Tipo de explosivo compuesto por agente sensibilizante explosivo o Gelatina Explosiva y un material poroso que permite su absorción, usado para la remoción de rocas en la industria minera o construcción.
EXPLOSIVOS: es aquella sustancia que al ser sometida a una fuente de energía externa (fricción, impacto, estática o calor) se transforman violentamente a gas liberando calor, presión o radiación.
GELATINA EXPLOSIVA: Nombre comercial EXSA para el agente explosivo sensibilizante en la fabricación de dinamitas. De apariencia plástica y distribuido a granel en cajas de 25 kg.
IPERC. Registro de Identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles.
AGENTE SENSIBILIZANTE EXPLOSIVO (C3H5N3O9): Compuesto orgánico altamente explosivo, líquido a temperatura ambiente.
AGENTE GELATINIZANTE: o nitrato de celulosa, es un sólido parecido al algodón. Se emplea en la fabricación de explosivos, propulsores para cohetes, pinturas, lacas, barnices, tintas y otros artículos similares. Es altamente inflamable.
PELIGRO: Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las personas, equipos, proceso y ambiente.
PROPIEDADES DE DETONACIÓN: son las características físico químico de un explosivo, son usados por los fabricantes de explosivos para diferenciar los productos según su uso.
RIESGO: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños a las personas, equipos y al ambiente.
RESIDUO PELIGROSO: Son aquellos desechos que por sus características o el manejo al que son o van a ser sometidos representan un riesgo significativo para la salud o el ambiente.
SACP: Solicitud de acción correctiva / preventiva.
SAD: software que se utiliza para generar, mantener y difundir los documentos del sistema de gestión
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VI. RESPUESTA A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS
1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN
1.1. Organización de soporte para promover el trabajo en equipo
(1) La alta dirección de EXSA S.A. ha declarado en la política vigente su compromiso con la mejora
continua y el desarrollo de sus colaboradores.
Gráfico 02
Fuente: Elaboración propia
(2) Para cumplir este compromiso la alta dirección ha implementado desde Julio del 2012 el Plan
de Reconocimiento que incluye el programa SIG-P-027: Equipos de Mejora Continua, cuyo
objetivo es fomentar la participación de equipos compuestos por colaboradores de un área o
multidisciplinarios, para identificar y resolver problemas.
En la actualidad EXSA S.A. viene implementando el modelo de excelencia operacional Oliver
Wight para los procesos de planeamiento y control,
(3) Las Jefaturas de área reciben los proyectos propuestos por los colaboradores a través del SIG-
F-152: Registro de Equipo de Mejora Continua y evalúan la necesidad de ejecución, estos
proyectos son aprobados finalmente por la Gerencia de área quien autoriza y da las facilidades
para la realización del proyecto.
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Tabla 02
Fuente: Elaboración propia
1.2. Facilidad otorgadas a los equipos de proyecto de mejora
(1) La Alta Dirección, a través de la Sub-Gerencia de Sustentabilidad ha dispuesto la
asignación de los recursos necesarios para la exitosa implementación de los “Equipos de
Mejora Continua”, entre los que podemos mencionar:
a. Capacitaciones: Se capacito a los Líderes-Facilitadores en Herramientas de Calidad en
el Instituto para la Calidad de la Universidad Católica del Perú, asimismo se realizaron
capacitaciones internas en Gestión de Calidad, Herramientas de Calidad entre otros
temas a los miembros de los “Equipos de Mejora Continua”.
b. Presupuesto: Se asignó una partida presupuestaria a los Proyectos de Mejora Continua
con el fin de asegurar su ejecución dentro del periodo planificado. Si el costo de la
implementación de uno o mas proyectos es mayor al presupuesto mensual aprobado,
estos deberán ser gestionados como “no planificados” en base al IYP-P-001: Gestión
de proyectos y el IYP-P-002: Aprobación de proyectos.
c. Instalaciones: La organización ha dispuesto la utilización de las instalaciones de la
planta con el fin de poder realizar el diagnóstico, diseño y ejecución de los proyectos
de mejora, asimismo ha autorizado la utilización de las salas de reuniones a fin de que
los miembros del equipo tengan las adecuadas condiciones para la realización de su
trabajo.
d. Equipos: La Alta Dirección ha brindado facilidades para la utilización de cámaras
fotográficas, filmadoras, equipos de medición, y otros instrumentos para facilitar el
desarrollo de los proyectos.
e. Computadoras, útiles de escritorio, etc.: Para la ejecución de los proyectos de mejora
continua se ha autorizado la utilización de computadoras, laptops, proyectores
multimedia, útiles de escritorio, entre otros.
(2) Inicialmente la Gerencia de Producción participa aprobando el proyecto propuesto, durante
la ejecución aprueba la elaboración de la prueba industrial a través del sistema SACP, para
la prueba industrial de proyecto se generó la SACP N° 1984. El equipo BLASTING ha
podido diseñar la formulación propuesta en base a estudios bibliográficos y experiencia de
los integrantes. Durante el desarrollo del proyecto se ha informado constantemente a las
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Jefaturas de Investigación y Desarrollo, Jefatura de NGL NAC SAC y Gerencia de
Producción los resultados de los avances.
1.3. Apoyo de la alta dirección en la implantación de las propuestas de solución
(1) EXSA S.A. ha implementado el programa Equipos de mejora continua (EMC), el que tiene
como objetivo evaluar e implementar proyectos sugeridos por los colaboradores. Como
parte de la metodología adoptada y procedimientos de implementados, la alta dirección ha
aprobado y otorgado las facilidades para realizar las pruebas a nivel de laboratorio, piloto
e industrial.
Finalizado el proyecto las nuevas practicas han sido estandarizadas y difundidas como
objetivos, instructivos, estándares visuales y placas, aprobadas en el SAD.
1.4. Reconocimiento a los equipos de mejora continua
(1) El reconocimiento del Equipo BLASTING se realizó al finalizar las actividades programadas
y la verificación de los resultados obtenidos. La ceremonia se realiza en presencia de las
jefaturas y gerencias de área y se destaca la mejora en los procesos de la organización y
el trabajo en equipo. Los premios otorgados constan de:
a. Diploma de reconocimiento
b. Carta de Felicitación de la Gerencia (anexa al File Personal).
c. Bono económico
d. Artículo electrónico
e. Souvenirs
(2) El reconocimiento a los proyectos de “Equipos de Mejora Continua” es un elemento clave
en el desarrollo de este programa, por tal motivo la Alta Dirección ha dispuesto, a través de
la Sub-Gerencia de Sustentabilidad y la Gerencia de Gestión Humana, actividades que
reconozca los logros obtenidos como una forma de mejorar: el clima laboral, las
competencias de los trabajadores y los procesos de la organización.
2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA
2.1 Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora
(1) La planificación estratégica de EXSA S.A. está conformada principalmente por:
Visión: Ser el líder global de soluciones para la minería e infraestructura en base a productos y
servicios de voladura.
Misión: Ofrecer productos y servicios de voladura con miras a asegurar a nuestros clientes
soluciones de fragmentación de roca, en el marco de una cultura de enfoque al cliente,
innovación y seguridad.
Objetivo Estratégico: Optimizar costos y gastos.
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(2) Dentro de nuestra estrategia actual hacia el mercado de productos para voladuras, el equipo
BLASTING está orientado a optimizar costos y gastos, a través de: a. Reducir la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva. b. Reducir la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina
Explosiva. c. Reducir los grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta
Tacna. d. Reducir la valoración de riesgo en el encartuchado de dinamitas en Planta Tacna.
(3) El proyecto esta orientado hacia los otros objetivos estratégicos como:
- Duplicar el valor de EXSA
- Aumentar satisfacción de clientes
- Consolidar cultura de seguridad
- Desarrollar líderes
- Promover cambio cultural: Innovación, foco en clientes y excelencia
2.2 Estimación del impacto en los resultados de la organización
(1) El equipo estimó los beneficios a la organización utilizando los criterios de Calidad, Seguridad
y Salud ocupacional. El criterio de calidad fue evaluado por la mejora de las características
físicas del producto Gelatina Explosiva, el incremento de la satisfacción del cliente interno y la
reducción de los reclamos de calidad por el producto Gelatina Explosiva. El criterio de
Seguridad y Salud ocupacional se evaluó en base a la reducción de los riesgos asociados a la
manipulación y destrucción de residuos peligrosos se estimo con la valoración de los IPERC
antes y después del proyecto.
(2) El equipo BLASTING escogió el proyecto de REDUCCIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS por
tres motivos principales.
1. Como una oportunidad de mejorar la satisfacción del cliente interno y externo, ya que
ambos venían presentando reclamos de calidad del producto Gelatina Explosiva por la
presencia de grumos.
2. Reducir los riesgos asociados a manipular y destruir los residuos peligrosos.
3. Los residuos peligrosos generados en forma de grumos no pueden ser reprocesados lo
que incrementa los costos en la fabricación de Gelatina Explosiva y Dinamitas.
3. MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
3.1. Método de Solución de Problemas
(1) La metodología adoptada por EXSA, difundida por JUSE (Unión de científicos e ingenieros del
Japón), utilizado por el equipo BLASTING se basa en la metodología de los 7 pasos para la
resolución de problemas, la misma que se detalla en el siguiente diagrama:
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Gráfico 03
Fuente: Elaboración propia.
(2) El desarrollo de cada paso se detalla a continuación:
PASO 1: SELECCIÓN DEL PROBLEMA Y DEFINICIÓN DEL TEMA
El equipo BLASTING identificó, utilizando la herramienta lluvia de Ideas, 9 situaciones
problemáticas en el área de NGL – NAC SAC:
- Reducir residuos en la producción de Gelatina Explosiva,
- Desperdicio de agua ablandada en B1000 y DENI NAC SAC,
- Estandarizar uso de Agente gelatinizante en Gelatina Explosiva y dinamitas,
- Mejorar productividad de XI 130 y XI 102,
- Optimizar el uso de aire comprimido,
- Reducción de No conformes en Batch de mezcla sulfonitrica,
- Recuperación de gases nitrosos en tanque de ácido diluido,
- Optimizar el uso de vapor del caldero de NAC SAC,
- Mejorar iluminación en planta DENI – NAC SAC.
La matriz empleada para la definición y selección del problema fue la descrita en el SIG-F-161
Evaluación de Ideas/Equipos de Mejora Continua para su Implementación, la cual se detalla
a continuación:
7. Estandarizar y establecer controles
6. Verificar los resultados
5. Considerar e implementar contramedidas
4. Analizar las causas
3. Planear Actividades
2. Comprender la situación y establecer las metas
1. Seleccionar el problema y definir el tema
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
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Tabla 03
Fuente: Elaboración propia.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA:
Según la evaluación realizada por concenso, el equipo BLASTING decidio tratar el problema “Reducir
residuos en la producción de Gelatina Explosiva”
EL TITULO DEL PROYECTO
REDUCIR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN LA FABRICACIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA EN PLANTA LURIN
45 ------- 175 40 290
15 ------- 105 120 270
30 15 ------- 105 120 270
45 ------- 105 120 300
10 75 ------- 105 120 310
45 ------- 35 200 290
50 15 ------- 175 40 280
75 ------- 105 120 330
30 45 ------- 105 120 300
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
PLANTA NGL-NAC
SAC
30
10
30
30
30
30
Desperdicio de agua ablandada
en B1000 y DENI NAC SAC
Mejorar productividad de XI 130 y
XI 102
Optimizar el uso de aire
comprimido
Reducción de No Conformes en
batch de mezcla sulfonitrica
recuperar gases nitrosos de
Tanque ácido diluido
Optimizar el uso de vapor de
caldero NAC SAC
Mejorar iluminación en planta
DENI NAC SAC
Reducir residuos en la producción
de Gelatina Explosiva
Duración de la
implementación de
contramedidas
Implicancia de las solución del
problema
La contramedida por
implementar es
innovadora
Inversión requerida para
implementar las
contramedidas
Resultados esperados
Hasta 2 meses 50
Puntaje
Total
Resultados
esperados
Inversión
requerida para
implementar las
contramedidas
Contramedida
por
implementar
es innovadora
40
120
Bajo impacto
económico o
intangible
Moderado
impacto
económico o
Alto impacto
económico o
intangible
175
105
35
Baja inversión
Media inversión y/o
gastos moderados
Alta inversión
De 2 a 6 meses
Más de 6 meses
Estandarizar uso de Nitrocelulosa
en Gel. Exp. / dinamita
200
SI
-----------
NO
125
-------
25
Duración de la
implementación
de
contramedidas
Implicancia
de las
solución
del
problema
Tema del ProyectoEquipo de Mejora
Continua / N° SACP
PLANTA NGL-NAC
SAC
EVALUACIÓN DE IDEAS/EQUIPOS DE MEJORA CONTINUA PARA SU
IMPLEMENTACIÓN
SIG-F-161
Edición 01
10
Afecta solo el área
Afecta el área y una parte
de los clientes internos
Afecta el área, clientes
internos e impacto
directo a los clientes
15
45
75
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PASO 2: COMPRENDER LA SITUACIÓN Y ESTABLECER METAS
Para una mejor comprensión de la situación y establecer metas, se ha caracterizado el
proceso de fabricación de Gelatina Explosiva.
Diagrama de Flujo
Gráfico 04
Fuente: Elaboración propia.
Jefatura de
NGL/Deni Nac
Sac
Planta de Gelatina
ExplosivaPlanta de Niroglicerina
Procesamiento de
Nitrocelulosa
FIN
Entregar Gelatina Explosiva Empacada
Almacenaje de Gelatina Explosiva en Polvorines
Nitroglicerina
XI - 130
Pesado de Nitroglicerina
y Agregar XI - 130 al deposito del
sistema mecánico
Mezclado (10min),
Limpieza del Mezclador
Traslado y Descarga de la Gelatina
Explosiva a la tolva de 600
lts.
Retiro de desechos de
Gelatina Explosiva
Descarga, Pesado y
embalado de la Gelatina Explosiva
Generación desechos de
Gelatina Explosiva
Agregar Nitroglicerina
y XI - 130 a la Olla de
400 lts.
Nitrocelulosa
Delta 995
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Diagrama SIPOC de la Planta Gelatina Explosiva
Tabla 04
Fuente: Elaboración propia.
Definición del indicador del proyecto:
Tabla 05
Fuente: Elaboración propia.
Contramaestre de produccion de
NGL / Blasting
INICIO DEL PROCESO:
Solicitud de requerimiento de Gelatina Explosiva por la Jefatura de NGL/Deni Nac Sac.
FIN DEL PROCESO:
Gelatina Explosiva almacenada en los polvorines 732 y 736.
CLIENTES:
Planta de dinamitas
Tacna
Explosen - Ecuador
Maxam - Bolivia
Procedimientos / Instructivos Mano de Obra 9 horas de produccion x día. Productividad
Normas de seguridad Infraestructura 4000 kg x día. Clima Laboral
Politicas Maquinaria
CONTROLES: RECURSOS DEL PROCESO:
Almacenes de insumos
Nitroglicerina
XI-130
Bolsas Plásticas, sunchos
plasticos y ligas
Según diagrama de flujo
Gelatina Explosiva a
granel en cajas de 25
kg.
METRICAS DEL PROCESO:INDICADORES DEL
PROCESO:
PROCESO: PRODUCCION DE GELATINA EXPLOSIVA FECHA: 2012 - 03 - 30
OBJETIVO DEL PROCESO: DUEÑO DEL PROCESO:
Abastecer oportunamente de Gelatina Explosiva a nuestro cliente interno (Planta de
dinamitas Tacna) y externo (Explosen - Ecuador y Maxam - Bolivia).
PROVEEDORES: ENTRADAS: PROCESO: SALIDAS:
Planta de Nitroglicerina B-
1000 o B-500
Procesamiento de
Nitrocelulosa
(kg residuos peligrosos por dia) x 100
(kg producción Gelatina Explosiva por día)
FRECUENCIA DE MEDICIÓN
RESP. ANALIZAR INFORMACIÓN
SIG-F-164
Edición 01REPORTE DE INDICADOR
DIARIA
EDDY CONDE
ÁREA BLASTING
OBJETIVO / PROYECTO / PROCESO
RESP. ACTUALIZAR INFORMACIÓN EDDY CONDE
REDUCIR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN LA FABRICACIÓN
DE GELATINA EXPLOSIVA EN PLANTA LURIN
PORCENTAJE DE RESIDUOS PELIGROSOS
---
REPORTE DE PLANTA GELATINA EXPLOSIVA
INDICADOR
META
FORMA DE CÁLCULO
FUENTE INFORMACIÓN
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El equipo utilizo la data histórica desde Noviembre del 2012 hasta Enero 2013 proporcionando los
siguientes resultados (Ver anexo 1):
- Porcentaje promedio de residuos peligrosos: 0.237 %
Para hacer el seguimiento de los datos se elaboró la carta de control: Individual – Rango Móvil
(Anexo 3)
Gráfico 05
Gráfico de Control Rango Móvil
Pre - Proyecto
Fuente: Elaboración propia.
Gráfico 06
Gráfico de Control Promedio Individual
Pre - Proyecto
Fuente: Elaboración propia.
El dato N° 16 corresponde a la fecha 04 Diciembre del 2012 y es atribuido a la causa asignable por
una falla mecánica en el sistema de tamizado. El dato es considerado por el equipo ya que no es
una falla sistemática. Además el análisis de los datos no presenta otros valores atípicos.
Gráfica Rango móvil (RM)
LSC 0.500
RM promedio 0.237
LIC 0.000
Gráfica Promedio individual
LSC 0.324
X promedio 0.099
LIC 0.000
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
20
Establecimiento de metas:
Para establecer las metas el equipo utilizo los datos históricos de los meses de Enero a Marzo del
2012, en este periodo de tiempo se utilizó otros proveedores de materias primas, que en la
actualidad no están a disponibilidad de EXSA, y proporcionaban un mejor rendimiento del proceso.
(Ver anexo 2).
Tabla 06
PORCENTAJE PROMEDIO DE RESIDUOS - HISTÓRICO
PORCENTAJE PROMEDIO DE RESIDUOS - META
0.033 % 0.050 % Fuente: Elaboración propia.
PASO 3: PLANEAMIENTO DE ACTIVIDADES
Gráfico 07
Fuente: Elaboración propia.
GERENCIA: PRODUCCIÓN EXPLOSIVOS MES DE REPORTE: ABRIL
ÁREA: PLANTA NGL - NAC SAC FECHA DE ELABORACIÓN:
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
REMC
100100%
100
100
PROYECTO
100
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
CRONOGRAMA DE TRABAJO
SIG-F-170
EDICIÓN 02
Seleccionar el problema y
definir el tema
Identi ficar el
Problema
Comprender la situación y
establecer las metas
Recolectar
datos ,
objetivos y
metas
EMC
100100%
100
PresupENTREGABLE
EMC
100100%
100
% CUM
100100%
100
100100%
Estandarizar y establecer
controles
Elaborar
nuevos
estándares y
métodos de
control
Planear las ActividadesCronograma de
Actividades
EMC
EMCAnalizar las causas causa ra íz
EMC
100%100
Verificar los resultadoscomparar
resultados vs
objetivos
EMC
100100%
100
Considerar e implementar
contramedidas
Proponer y
Seleccionar
contramedidas
22-abr-13
MAY OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR JUN JUL Responsable % AVC.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
21
PASO 4: ANÁLISIS DE CAUSAS
La etapa de identificación de causa raíz fue dirigida por el facilitador del proyecto, que bajo un
enfoque participativo, a través de las herramientas de calidad “Lluvia de Ideas” y “Cinco
Porqués”.
A continuación el detalle de la aplicación de estas herramientas:
Tormenta de Ideas:
N° 5'M Probabilidad Impacto Resultado
1 Máquina 2 2 4
2 Materiales 2 2 4
3 Método 3 3 9
4 Materiales 3 3 9
5 Máquina 2 3 6
6 Método 1 3 3
7 Método 2 1 2
8 Método 1 2 2
Probabilidad: de ocurrencia de la "posible causa"
Impacto: Si la "posible causa" ocurriera, que tanto impacta en la generación del "problema"
Resultado = Probabilidad x Impacto
1 Mínima 1 Bajo
2 Media 2 Medio
3 Máxima 3 Alto
Causa Principal: es la "posible causa" que tiene el resultado de mayor valor
Posibles causas
Proceso de fabricación inadecuado
Humedad de materias primas
Impacto
Máquina
5 ' M
Materiales
Método
Mano de obra
Medio ambiente
Formulación de Gelatina Explosiva
Calidad de la nitrocelulosa
Probabilidad
Mala operación en la descarga de NGL y XI 130
Mala descarga por atorarse en el cono
Demora en el transporte de olla al mezclador
Obstrucción de la boquilla de NGL
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
22
Análisis de Causa Raíz:
Las causas raíces definidas por el equipo son:
El contenido del humectante en el XI 130 no es el adecuado
La proporción de agente gelatinizante en la formulación no es la adecuada
PASO 5: CONSIDERACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CONTRAMEDIDAS
Se utilizó la herramenta “lluvia de Ideas” para explorar las alternativas de solución. La
alternativa de solución mas recomendable fue definido por la “matriz FACTIS” (ver 6.1)
Contramedidas a implementar:
Balancear el contenido de agua en la formulación del XI 130
Optimizar la proporción de agente gelatinizante
Las acitividades de implementación se desplegarón según en metodo 5W1H:
¿ POR QUÉ N° 1 ?
¿ POR QUÉ N° 2 ?
¿ POR QUÉ N° 3 ?
¿ POR QUÉ N° 4 ?
¿ POR QUÉ N° 5 ?
El producto final tiene alto valor de consistencia (medido con el equipo de penetración)
Posible causa: Formulación de la Gelatina Explosiva
La formulación actual de la Gelatina Explosiva no se adecua a las materias primas
el semielaborado XI-130 tiene poca humedad
el Delta 995 del XI-130 absorbe la humedad de la nitrocelulosa
El contenido de humectante en el XI 130 no es el adecuado
¿ POR QUÉ N° 1 ?
¿ POR QUÉ N° 2 ?
¿ POR QUÉ N° 3 ?
¿ POR QUÉ N° 4 ?
¿ POR QUÉ N° 5 ?
El producto final tiene bajo tiempo de gelatinización
-----
Posible causa: Calidad de Nitrocelulosa
la formulación actual esta en función de una nitrocelulosa de mayor viscosidad
la proporción de nitrocelulosa en la formulación no es la adecuada
-----
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
23
1s 2s 3s 4s 1s 2s 3s 4s
Prueba Piloto humectando
indirectamente el DELTA-995
mediante la nitrocelulosa
Equipo BLASTING
mantener la repetibilidad de los
resultados
Planta Gelatina
Explosiva 3 dias - h/h
15 dias - h/h
Mejorar la humectación del XI
130
Prueba Laboratorio humectando
indirectamente el DELTA-995
mediante la nitrocelulosa
C. Chavez /
J.Carrizales
Planta Gelatina
Explosiva3 dias - h/h
disminuir la generación de
grumos
Laboratorio Auxiliar
NGL3 dias - h/h
Prueba Industrial humectando
indirectamente el DELTA-995
mediante la nitrocelulosa
Equipo BLASTING
Planta Dinamitas
Tacna
Validación de Prueba Industrial
humectando indirectamente el
DELTA-995 mediante la nitrocelulosa
C. Chavez / J.
Carrizales
Planta Dinamitas
Tacna
Laboratorio I+D 1 día - h/hPermite mantener el equilibrio de
humectación del XI 130
Desarrollar nueva formulacion
considerando las caracteristicas de
materias primas
C. Chavez / J.
CarrizalesLaboratorio I+D 15 días - h/h
disminuir la generación de
grumos
What? (¿Qué?) Who? (¿Quién?) When? (¿Cuándo?) Where? (¿Dónde?)How ?
(¿Cuánto?)Why? (¿Por qué?)
determinar cambios
formulación
Determinación de humedad de
nitrocelulosa.C. Chavez
Laboratorio I+D 1 días - h/h
mantener la calidad de la
Gelatina explosiva con la nueva
formulación
5 dias - h/hComprobar los resultados
planeados en el cliente (interno)
Balancear el contenido de
humectante en la
formulación del XI 130 /
Optimizar la proporción
de nitrocelulosa
Evaluación de la gelatinización de
nitrocelulosa en la gelatina
explosiva.
J. Carrizales
Prueba laboratorio humectando
directamente el DELTA-995
C. Chavez / J.
Carrizales
estandariación de nueva formula Equipo BLASTING
Laboratorio Auxiliar
NGL3 dias - h/h
Mejorar la humectación del XI
130
Prueba piloto humectando
directamente el DELTA-995Equipo BLASTING
Planta Gelatina
Explosiva3 dias - h/h
disminuir la generación de
grumos
Laboratorio Auxiliar
NGL5 días - h/h
determinar la consistencia f inal
de la Gelatina Explosiva
Analisis de viscosidad del
nitrocelulosa.C. Chavez
Lugar de
implementación
Costo
(t - h/h)
Motivos para realizar
actividadesActividades Responsable
Enero Febrero
Gráfico 08
Fuente: Elaboración propia.
El incremento de la humectación de la formula se sustento en información bibliografica, y en
fucnión a ello se generó la prueba de laboratorio incrementando el porcentaje del agente
humectante de 0.0% a 0.70% registrada en el IDE-F-02: Pruebas IDEX, los resultaddos fueron
conformes en apariencia, no contenido de grumos y estabilidad Abel Test.
Con la conformidad de la prueba de laboratorio se genero la SACP N° 1984, solicitud de Prueba
Piloto a través del sistema.
Los resultados fueron evaluados utilizando el parametro de tiempo de penetración evaluados en
un periodo de 20 horas y la cantidad de material que queda adherido a las bolsas de embaje
Las pruebas generadas son las siguientes:
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
24
Tabla 07
Materia Prima Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Estandar
Agente gelatinizante (%)
3.6 3.6 3.6 5.2
Agente Humectante (%)
0.0 1.0 0.7 0.0
Otros (%) 96.4 95.4 95.7 94.8
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 08
ESTANDAR PRUEBA 1 PRUEBA 2 PRUEBA 3
Fecha
Elaboración 23/01/2013 23/01/2013 23/01/2013 23/01/2013
Horas Tiempo (segundos)
0 1.0 1.0 0.5 1.0
1 2.4 2.0 1.3 2.1
2 3.9 3.0 2.2 3.5
3 5.5 3.7 3.0 4.7
5 6.7 4.8 4.1 5.8
7 7.3 5.4 4.8 6.6
14 8.5 6.1 5.5 7.6
20 8.8 6.4 5.8 7.8
Fuente: Elaboración propia.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
25
Gráfico 09
Fuente: Elaboración propia.
Gráfico 10
Fuente: Elaboración propia.
1.0
2.4
3.9
5.5
6.7
7.3
8.58.8
1.0
2
3
3.7
4.8
5.4
6.16.4
0.5
1.3
2.2
3
4.1
4.8
5.55.8
1.0
2.1
3.5
4.7
5.8
6.6
7.6 7.8
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
ESTANDAR
PRUEBA 1
PRUEBA 2
PRUEBA 3
Equipo de Penetración:
Equipo estandarizado para medir el
tiempo que se demora el vástago en
penetrar la masa de Gelatina
Explosiva desde un punto de
referencia hasta el tope. Esta es una
medida indirecta de la consistencia
del producto. Un buen producto
debe tener en mayor tiempo de
penetración a condiciones estables,
después de 20 hr.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
26
Cada pruebas industriales constan de un lote de 240 kg. Que son después identificados,
embalados a granel en cajas de 25 kg y almacenados en los polvorines. Estas cajas son
evaluadas despúes de 3 dias para verificar la cantidad de producto que se queda adherida al
plastico de embalaje.
Tabla 09
Peso Promedio de Gelatina Explosiva adherida a bolsa
de embalaje (gr)
Prueba 1 41.64
Prueba 2 61.26
Prueba 3 29.17
Estandar 285.89
Fuente: Elaboración propia.
Gráfico 11
Fuente: Elaboración propia.
En conclusión a los resultados de la prueba piloto, la Prueba 3 es la que presenta los mejores
resultados con un tiempo de penetración y menor cantidad de Gelatina Explosiva adherida a
la bolsa de embalaje. Por lo tanto, se decide generar la Prueba Inductrial usando de referencia
los parametrod de la Prueba 3.
La Prueba Piloto sirvio también para que el equipo BLASTING adecue de forma óptima la
adición del agente humectante en el proceso. Para eso se generó el procedimiento PNG-P-
03: Procesamiento de XI-130. Esta mejora se incluyo en la Prueba Industrial.
La Prueba Industrial consta de 06 lotes de 240 kg cada uno. La primera parte de la prueba es
la verificación en Lurin y la segunda es la validación en planta Tacna. La prueba Indistrial tiene
los siguientes objetivos:
La foto representa la cantidad y
forma como se adhiere la Gelatina
Explosiva en la bolsa de embalaje. La
bolsa también constituye un residuo
peligroso a destruir
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
27
- Verificar la conformidad de la repetibilidad de los resultados obtenidos en la prueba
industrial (Plana Lurin) y
- Validar el uso del producto como en la elaboración de dinamita (Planta Tacna).
Tabla 10
Peso Promedio de Gelatina Explosiva
adherida a bolsa de embalaje (gr)
Prueba Industrial 10.86
Estandar 167.92
Fuente: Elaboración propia.
Gráfico 12
Fuente: Elaboración propia.
La Prueba industrial obtenida es una mezcla homogenea sin presencia de grumos, lo que
permite una completa disolución en la mezcla de dinamita. Las cajas de dinamitas
preparadas con la Prueba Industrial estan conforme según nuestras especificaciones como
producto terminado.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
28
Tabla 11
Tipo de dinamita
Promedio VOD (m/s)
Promedio Hess (mm)
Resistencia al agua (hr)
Prueba Industrial
Semexsa 65 3984 18 7
Gel. Esp. 80 5354 22 9
Especificación EXSA
Semexsa 65 4000-4400 17 - 19 Min 3
Gel. Esp. 80 5300-5600 22- 24 Min 6
Fuente: Elaboración propia.
Ademas el equipo logro verificar otros beneficios respecto a Seguirdad ya que la consistencia
de la masa evitar o reduce la manipulación de Gelatina Explosiva debido que esta se maneja
como un bloque y se adhiere menos a la bolsa plástica.
Durante la operación de encartuchado no se observo presencia de grumos.
Según los resultados obtenidos el Equipo Blasting logro conseguir los objetivos señalado para
la prueba industrial.
PASO 6: VERIFICACIÓN DE RESULTADOS
La evaluación de resultados del proyecto se realizo a través del análisis comparativo de la
información registrada en los gráficos de control antes y despues de la ejecución del proyectos;
esta información evidencio una reducción del 0.040% de la cantidad de residuos de gelatina
explosiva respecto a la medición inicial alcanzando de este modo el objetivo propuesto por el
equipo de trabajo (Ver anexo 4).
Gráfico 13
Gráfico de Control Rango Móvil
Post - Proyecto
Fuente: Elaboración propia.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
29
Gráfico 14
Gráfico de Control Promedio Individual
Post - Proyecto
Fuente: Elaboración propia.
Porcentaje promedio de residuos peligrosos generados en la producción del 22 Febrero al 11 de Abril
2013 es: 0.044%
PASO 7: ESTANDARIZACIÓN Y VERIFICACIÓN DE CONTROLES
La estandarización del proyecto realizado por el Equipo de Mejora Continua BLASTING se
han elaborado los siguientes documentos:
- Hoja F, documentos confidenciales con la nueva formulación,
- Hoja HP, indica los nuevos parametros de produccón,
- IDE-PC-15, placa para elaborar el XI-130,
- PNG-P-03: Procesamiento de Xi-130, define las funciones y responsabilidades en la
preparación de humectación.
- Caracterización del indicador para hacer seguimiento al Porcentaje de residuos sólidos
generados en la fabricación de Gelatina Explosiva.
3.2. Recolección y analisis de la información
(1) La toma de datos de la generación de residuos peligrosos se llevó a cabo por los operadores y
contramestres de la planta de fabricación Gelatina Explosiva.
Los grumos son identificados visulamente y retirados manualmente en la descarga de Gelatina
Explosiva en la etapa de embalaje, estos grumos son recolectados en una bolsa roja,
previamene tarada, estos son pesados al final del día (balanza de capacidad de 60 kg) y
registrados en el formato de producción.
Los analisis de los resultados de las pruebas de laboratorio, piloto e industrial realizadas por los
integrantes del área de Investigación y Desarrollo se basó en medir la propiedad fisica del
producto: consistencia de la Gelatina Explosiva. Las pruebas fuerón realizadas usando el
equipo de penetración en base al procedimieto interno y los resultados se compararón con un
patrón.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
30
Las pruebas de seguridad de la nueva formulación fuerón realizadas como parte del
asegurameinto y conformidad del producto final. Consistio en la prueba de Abel Test cuyo
resultado fue comparado con las especificaciones como producto Gelatina Explosiva.
(2) Residuos peligrosos, la cantidad de residuos peligrosos generados esta en función de la
producción de Gelatina Explosiva, para poder comparar los datos por dias se opto por calcular
el porcentaje de los residuos peligrosos en función de la producción.
Prueba de laboratorio, piloto e industrial, los batch elaborados para prueba estan estipulados
en el IDE-P-001: Desarrollo de productos, mejora de formulaciones y procesos. Las pruebas
son realizadas por personal competente y procesos aprobados.
(3) El equipo utilizó como fuente de información los registros de producción, estos son reportados
diariamente a la Jefatura de NGL – NAC SAC a fin de medir la productividad de proceso.
Se utlizarón los registros de identificación de peligros y evaluación de riesgos del proceso de
destrucción de residuos peligrosos para valorar los beneficios de seguirdad del proyecto,
aunque estos no fuerón generados ni modificados por el equipo, la nueva valoración de riesgos
fue beneficiada por el resultado del proyecto. Los IPERC es elaborado por el personal de Control
de Calidad, como responsable del proceso y aprobado por la jefatura de Seguridad.
(4) En la cuantificación de residuos peligrosos se utilizo a un operador del área de producción no
integrantes del equipo, con mejor competencia y actitud en la verificación visual de los grumos,
de esta forma se aseguro la calidad e independencia de los resultados.
Se formalizo el ensayo para determinar la consistencia de la Gelatina Explosiva con el objetivo
de estandarizar el metodo y reducir la incertidumbre de los resultados.
(5) El equipo reviso y aprobo el uso de la información que sirvio como linea base del proyecto,
establecio el indicador y definio la meta por comparación a periodos para el cual el proceso tuvo
un mejor rendimiento, aunque en condiciones diferentes al actual. El equipo considero también
la información de hallazgo de grumos cuantificado por el cliente interno Planta Tacna y de forma
cualitativa los reclamos de clientes externos.
3.3 Herramientas de calidad
(1) El uso de las herramientas de calidad fue de acuerdo y comprensión del equipo con la asesoria
del Facilitador. También esta a disposición de todos los participantes al programa Equipos de
Mejora Continua la guia SIG-G-001: Guia de herramientas para los proyectos de mejora contina,
esta indica el objetivo en cada paso de la metodologia y las posibles herramientas a usar según
la naturaleza del proyecto.
(2) Ventajas del uso de herramientas: brindarón al equipo una forma didactica de entender el
problema, permitierón que cada integrante pueda aportar en cada paso de la metodologia, las
responsabilidades y plazos estuvierón claramente definidas. Desventajas, para el uso de las
cartas de control, estaban centradas al tipo y la frecuencia de recolección de datos ya que a
menor cantidad de datos se pierde sensibilidad a detectar desviaciones en el proceso.
3.4 Concordancia entre el método y las herramientas
(1) Los Facilitadores han sido capacitados en el curso “Gestión, Mejora y Rediseño de procesos”
dictado por el Instituto para la calidad de la Pontifica Universidad Catolica del Perú.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
31
Las capacitaciones dictadas sobre el uso de herramientas de calidad fuerón evaluadas para
verificar en entendimiento del objetivo de la cpacitación.
Se elaboro y distribuyo el SIG-G-001: Guia de herramientas de calidad para proyectos de
mejora.
4. GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO
4.1. Concordancia entre el método y las herramientas
(1) El Equipo de Mejora Continua “BLASTING”, se conformó voluntariamente en respuesta a la
necesidad de brindar una solución efectiva al problema de generación de residuos peligros en
el proceso de fabricación de gelatina explosiva.
El Equipo de Mejora Continua está constituido por colaboradores pertenecientes a las áreas
de Investigación y Desarrollo, y NGL - NAC SAC, quienes tienen una participación directa en
la fabricación de gelatina explosiva y son los responsables de dicho proceso.
(2) El enfoque transversal de procesos permitió aprovechar los conocimientos multidisciplinarios
de sus miembros y de este modo acrecentar el análisis de las posibles causas del problema y
sus alternativas de solución.
El Equipo de Mejora Continua está conformado por el siguiente equipo de profesionales y
técnicos:
Tabla 12
NOMBRE CARGO ESPECIALIDAD FORMACIÓN EXPERIENCIA
AÑOS
Alex Rojas Reyes
Asistente de I&D Ingeniero Químico UNMSM 8
Eddy Conde Rosas
Contramaestre de NGL – NAC SAC
Mantenimiento maquinaria de Planta
TECSUP
10
Carlos Chávez Choquez
Asistente de I&D Analista Químico Especialización
en TECSUP 33
José Carrizales Sotelo
Asistente de I&D Ingeniero Químico EXSA 2
James López Castillo
Contramaestre de NGL – NAC SAC
Mantenimiento maquinaria de Planta
TECSUP
10
Freddy Julca Dávila
Operador Nivel 2 de NGL – NAC
SAC
Mecánico de Mantenimiento
SENATI 10
Paul Torres Tucto
Operador Nivel 3 de NGL – NAC
SAC Electricista SENATI 10
Pedro Carbajal Huapaya
Operador Nivel 3 de NGL – NAC
SAC Operador Planta EXSA 10
Fuente: Elaboración propia.
(3) La conformación del Equipo de Mejora Continua considero la experiencia de sus miembros (11
años de promedio), un dato adicional a lo antes expuesto es la participación en este proyecto
de un colaborador con más de 33 años de experiencia en la Industria.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
32
El balance del equipo en términos de conocimientos y experiencia estuvo asegurado en la
cantidad de miembros profesionales (2) y técnicos (5), asimismo se asignó como Líder-
Facilitador a un Ingeniero que recibió capacitación en herramientas de calidad en la PUCP.
4.2. Planificación del Proyecto
La planificación del Proyecto de Mejora estuvo conformada por 04 fases (ver gráfico 7):
(1) DEFINICIÓN DEL PROYECTO: Comprende la identificación y selección del problema
empleando las herramientas “Matriz de Evaluación de Ideas/Equipos de Mejora Continua” y
“Tormenta de Ideas”.
(2) ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN: La segunda fase de la planificación nos permite tener una
mayor comprensión de la situación problemática, a través de la utilización de “Cartas de
Control” que permiten cuantificar el problema y definir una línea base que será de utilidad en
el análisis comparativo a realizar al final del proyecto.
(3) DETERMINACIÓN DE CAUSA RAÍZ: Esta fase nos permite reconocer la causa raíz del objeto
de estudio, permitiéndonos acrecentar el conocimiento de la situación problemática y tener
mayor claridad para elaboración de propuestas de solución del mismo.
(4) PLANEAMIENTO DE ACTIVIDADES: En esta fase, y a partir del conocimiento de la situación
problemática obtenido en la fase anterior, se establecen los objetivos del proyecto y se definen
las actividades a realizar para alcanzar dichos objetivos.
4.3. Gestión del tiempo
La Gestión del tiempo se realizó mediante el cumplimiento de las actividades programadas en el
GANTT detallado en el párrafo anterior, también se desarrollaron reuniones de trabajo donde se
informaban los avances del proyecto, y se presentaron informes de avance a la Sub-Gerencia de
Sustentabilidad.
Las reuniones de trabajo, así como las inspecciones en planta para la verificación de datos se
realizaron en fechas planificadas a fin de asegurar la calidad y la pertinencia de la información a
analizar.
Gráfico 15
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
33
Fuente: Elaboración propia.
Gráfico 16
Fuente: Elaboración propia.
4.4. Gestión de la relación con personas y áreas clave de la organización
El Equipo de Mejora Continua BLASTING fundamento su estrategia de diseño e implementación
en la creación y fortalecimiento de las relaciones con áreas y personas claves de la organización.
Para tal fin desarrollo reuniones de exposición del proyecto con el objeto de despejar dudas y
obtener el respaldo de las áreas funcionales implicadas en el proyecto.
Las comunicaciones se desarrollaron a través de entrevistas, correos electrónicos, reuniones de
trabajo, visitas a campo, etc.
Las áreas claves del proyecto fueron:
(1) Sub-Gerencia de Sustentabilidad
(2) Jefatura de Investigación y Desarrollo
(3) Jefatura de Seguridad
(4) Jefatura de NGL – NAC SAC
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
34
(5) Jefatura de Control de Calidad
4.5. Documentación
La documentación empleada por el Equipo de Mejora Continua “BLASTING” para el desarrollo del
proyecto fue:
(1) SIG-P-027 Programa Equipos de Mejora Continua
(2) SIG-F-153 Registro de Equipo de Mejora Continua
(3) SIG-F-154 Primer Entregable Equipo de Mejora Continua
(4) SIG-F-155 Segundo Entregable Equipo de Mejora Continua
(5) SIG-F-156 Tercer Entregable Equipo de Mejora Continua
(6) SIG-F-162 Acta de Reunión
(7) SIG-G-001 Guía de Herramientas para Proyectos de Mejora Continua
(8) CCE-I-004 Destrucción de Explosivos Industriales
(9) CCE-I-005 Destrucción de Accesorios de Voladura
(10) CCE-F-006 Control de quemado de basura explosivos
(11) Matriz de riesgos NGL – NAC SAC
(12) Registros diarios de residuos peligrosos
(13) Planos
El Líder-Facilitador es responsable del control de documentos del EMC en función a los criterios
definidos en los procedimientos SIG-P-003 Control de Documentos y CMA-P-008 Control de
Registros.
5. CAPACITACIÓN
5.1 Programa de Capacitación del Equipo
EXSA S.A. ha definido el desarrollo de competencias como una prioridad organizacional, por tal
ha definido un Programa de Capacitación en toda la organización en función a sus objetivos
estratégicos y sus necesidades de desarrollo.
Como etapa de preparación para el lanzamiento de Equipos de Mejora Continua, EXSA S.A.
dispuso la capacitación de sus Líderes de Proceso en Herramientas de Mejora Continua en el
prestigioso Instituto para la Calidad de la Pontificia Universidad Católica del Perú.
El análisis de brecha de conocimientos del EMC fue realizado tomando en cuenta la formación y
experiencia de sus miembros, complementariamente se analizó el resultado de las evaluaciones
de los cursos realizados a fin de identificar necesidades de reforzamiento de competencias.
A partir del lanzamiento del Equipo de Mejora Continua “BLASTING”, los miembros de dicho equipo
recibieron capacitaciones internas en tópicos de calidad y mejora continua, entre los que podemos
mencionar:
(1) Equipos de Mejora Continua
(2) Análisis de Causa Raíz: Cinco porqués
(3) Herramientas Estadísticas de Calidad: Gráficas de control
(4) Procedimiento de Destrucción de Explosivos
Gráfico 17
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
35
4 DEFINA LA CAUSA RAÍZ
PROBLEMA:
1
2
3
4
CAUSA RAÍZ
5
5 DEFINA EL PLAN DE ACCIÓN
6 COMO Y CUANDO DEFINIRÍA LA EFICACIA DEL TRATAMIENTO
FECHA FINALIZAR
¿ POR QUE?
¿ POR QUE?
¿ POR QUE?
¿ POR QUE?
¿ POR QUE?
RESPONSABLE ACTIVIDAD
1.- NOMBRE CADA UNA DE LAS ETAPAS DEL SISTEMA SACP (2 PUNTOS)
2.- CASO PRACTICO
2.1 AUDITORIA INTERNA AL ÁREA DE LOGISTICA:
HALLAZGO: No se ha realizado la evaluación de proveedores calificados, la que según
procedimiento LOG-P-09, se debe realizar una vez por año.
INCUMPLIMIENTO: Procedimento LOG-P-09
2.2 HALLAZGO: El Cliente xyz reclamo por desabastecimiento reiterativo de emulsiones
no se estan cumpliendo los plazos de entrega establecidos en el contrato.
INCUMPLIMIENTO: contrato con empresa xyz
2.3 HALLAZGO: el 2012-02-04 el proveedor xyz descargaba aceite a granel cuando se rompio
una manguera u se produjo el derrame de aprox 12 gln de aceite, directamente
en la arena
INCUMPLIMIENTO:
2.4 ¿ QUE PASO ?
¿ CUANDO PASO ?
¿ DONDE PASO ?
¿ EN QUE CIRCUNSTANCIAS ?
¿ QUIENES ESTAN INVOLUCRADOS ?
3 DEFINA LA ACCIÓN INMEDIATA
EXAMEN - CAPACITACIÓN EN SISTEMA SACP
Nombre:
Área:
Cargo:
Fecha:
Fuente: Elaboración propia.
5.2 Evaluación e impacto de las actividades de capacitación
La eficacia de la capacitación fue medida a través de evaluaciones escritas realizadas por el
Expositor al final de cada curso, dichos resultados permitieron identificar el nivel de comprensión
de los evaluados y plantear las estrategias necesarias para asegurar el entendimiento completo de
los tópicos de calidad definidos.
Entre las estrategias definidas podemos mencionar la re-evaluación de colaboradores que no
superasen el nivel de calificación mínimo exigido hasta que se evidencie el cumplimiento de los
objetivos de la capacitación.
Gráfico 18
Fuente: Elaboración propia.
6. INNOVACIÓN
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
36
F A C T I S
4 3 5 4 2 5
1 2 2 2 2 2 42
2 3 1 2 3 2 46
3 3 3 2 3 2 60
1 2 2 2 1 2 40
1 1 2 1 2 2 35
2 2 3 2 2 3 56
1 3 2 2 1 2 43
3 2 1 2 2 2 45
2 2 3 2 2 2 51
3 2 1 2 1 2 43
1 2 3 1 3 1 40
0
Posibles contramedidas
TO
TA
L
El sistema tiende a llegar
al punto minimo de
saturación de humendad
S1: cambiar de proveedor de Delta 995
S2: agregar directamente agua al Delta 995
S3: Balancear el contenido de agua en la formulación del XI 130
S4: buscar material alternativo para el Delta 995
La proporción de
nitrocelulosa en la
formulación no es la
adecuada
S1: cambiar a otro proveedor de nitrocelulosa
S2: optimizar la proporción de nitrocelulosa
S3: adicionar proceso de tamizado de XI - 130
S4: modificar los tiempos de homogenización en preparación de Gelatina explosiva
Falta de capacidad del
ablandador
S1: Cambio del equipo ablandador
S2: cambiar el tipo de resinas
S3: cambio por un equipo de osmosis
S4:
6.1 Amplitud de la búsqueda de opciones y desarrollo de alternativas
El objetivo del proyecto fue determinado a partir de la evaluación de múltiples alternativas de
solución obtenidas a partir de la aplicación de las herramientas de calidad “Tormenta de Ideas” y
la “Matriz FACTIS”.
Las herramientas de calidad mencionadas en el párrafo anterior aseguraron una amplitud de
alternativas de solución, que luego de una evaluación técnica, económica y de seguridad permitió
al equipo seleccionar la mejor alternativa en función a sus necesidades de la situación
problemática.
A continuación el detalle de la aplicación de la Matriz Factis:
6.2 Originalidad de la solución propuesta
1. Difícil 2. Fácil 3. Muy Fácil
1. Si 2. Medio 3. Nada
1. Poco 2. Medio 3. Mucho
1. Largo Plazo2. Medio Plazo3. Corto Plazo
1. Alta 2. Media 3. Baja
1. Poco 2. Medio 3. Mucho
1 2 3 4 5
Irrelevante Muy Significativo
TTiempo que implica solucionarlo
SMejora la seguridad industrial
5
4
IInversión requerida
2
3
CMejora la Calidad
5
FFacilidad para solucionarlo
4
AAfecta otras áreas para su implementación
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
37
La selección de la alternativa de solución se fundamentó en los resultados favorables que la misma,
en contraposición de la primera alternativa que no logró reducir la presencia de grumos en el
proceso de fabricación de gelatina explosiva y ante la imposibilidad de concretar la segunda
alternativa la cual consistía en cambiar de proveedor de agente gelatinizante, a continuación el
detalle de lo expuesto:
Alternativa 1 : Inclusión de almidón a la mezcla inicial (agente gelatinizante + harina de
aserrín).
Resultado : No se evidencio mejoras significativas en la reducción de grumos.
Alternativa 2 : Cambio de proveedor de agente gelatinizante
Resultado : No se concretó debido al mercado monopólico de esta materia prima.
La originalidad de la alternativa de solución seleccionada se sustenta en la no existencia de
antecedentes de aplicación de esta medida en EXSA S.A., asimismo no se cuenta con
información documentada de la aplicación de esta contramedida en la industria de explosivos.
6.3 Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto
La implementación de la alternativa de solución seleccionada se realizó en diferentes etapas, entre
las que podemos indicar:
(1) Prueba de Laboratorio: Etapa de evaluación de caracteristicas de nueva formulación.
(2) Prueba Piloto: Etapa de aproximación de parámetros de producción más cercanos al nivel
industrial o de planta
(3) Prueba Industrial: Etapa de aplicación de alternativa propuesta bajo condiciones normales de
producción.
La solución implementada incluye el elemento agua en la mezcla inicial, dicho elemento no
representa un incremento significativo en los costos finales del producto por lo que podemos afirmar
que la alternativa seleccionada posee bajos costos y tiene un alto impacto pues logra reducir los
residuos peligrosos de gelatina de 0.237% a 0.044% del porcentaje total de producción.
7. RESULTADOS
7.1 Resultados de orientación hacia el cliente interno/externo
Los clientes internos de esta implementación son las áreas de Control de Calidad y Planta
Tacna, puesto que son beneficiados con la reducción de los desperdicios y consecuente
disminución a la exposición del riesgo de explosión derivado de la destrucción de residuos
explosivos.
La satisfacción del cliente interno se realizó a través de encuestas a los beneficiarios del
proyecto, siendo el contenido de la misma:
Tabla 13
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
38
Encuesta de Satisfacción del Cliente
N° Preguntas 1 2 3 4 5
1 ¿Considera Ud. que el proceso de planificación del Proyecto de Mejora Continua abarco la totalidad de variables a analizar?
2 ¿La implementación cumplió los requisitos técnicos exigidos y se realizó en los plazos establecidos?
3 ¿Considera Ud. que el proyecto ayudo a reducir los riesgos de explosión de su área de trabajo?
4 ¿El proyecto de mejora continua ayudo a alcanzar los objetivos propuestos de su área?
5 ¿Considera Ud. que la estandarización de las mejoras fue adecuada?
Fuente: Elaboración propia
Siendo:
1: Muy en desacuerdo
2: En desacuerdo
3: Ni en acuerdo ni desacuerdo
4: De acuerdo
5: Muy de acuerdo
Los resultados de la encuesta evidenciaron un nivel de satisfacción de 97% en relación al
Proyecto de Mejora Continua implementado.
7.2 Resultados financieros
El resultado financiero del proyecto esta en función del retorno de la inversión y el beneficio de
la inversión
Tabla 14
RESIDUOS GENERADOS EN PRODUCCION DINAMITAS - PLANTA TACNA
Residuos por caja generados antes del proyecto (kg) 0.214
Residuos por caja generados después del proyecto (kg) 0.054
Residuos dejados de generar (kg) 0.160
Consumo proyectado para el 2013 (cjs) 15000
Gelatina explosiva que se dejaría de destruir (kg) 2404.94
Precio Gelatina Explosiva (nuevos soles) 10.9
Total ahorrado ( soles) 26213.90 Fuente: Elaboración propia
Tabla 15
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
39
AHORRO POR RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA - PLANTA LURIN
Residuos antes del proyecto (%) 0.237
Residuos después del proyecto (%) 0.044
Residuos dejados de generar (%) 0.193
Producción proyectada para el 2013 (kg) 825000
Gelatina explosiva que se dejaría de destruir (kg) 1592.25
Precio Gelatina Explosiva (nuevos soles) 10.9
Total ahorrado ( soles) 17355.53 Fuente: Elaboración propia
Tabla 16
PESO PROMEDIO DE GELATINA EXPLOSIVA ADHERIDA A LAS BOLSAS DE EMBLAJE Y DESTRUIDO COMO RESIDUO PELIGROSO
Residuos adherido a unidad de embalaje antes del proyecto (gr) 167.92
Residuos adherido a unidad de embalaje después del proyecto (gr) 10.86
Residuos dejados de generar por unidad de embalaje (gr) 157.06
Consumo mensual promedio en Tacna (cjs) 15000
Gelatina explosiva que se dejaría de destruir (kg) 2355.9
Precio Gelatina Explosiva (nuevos soles) 10.9
Total ahorrado ( soles) 25679.31
Fuente: Elaboración propia
Tabla 17
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
40
AHORRO POR EL CAMBIO DE FORMULACIÓN
Costo de Gelatina explosiva con antigua formulación (soles / kg)
7.612
Costo de Gelatina explosiva con nueva formulación (soles / kg)
7.416
Ahorro (soles / kg) 0.196
Producción proyectada para el 2013 (kg) 15000
Total ahorrado (soles) 2940.00
Fuente: Elaboración propia
Tabla 18
RESIDUOS GENERADOS EN PRODUCCION DINAMITAS - PLANTA TACNA
26213.90
AHORRO POR RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA - PLANTA LURIN
17355.53
PESO PROMEDIO DE GELATINA EXPLOSIVA ADHERIDA A LAS BOLSAS DE EMBLAJE Y DESTRUIDO COMO RESIDUO PELIGROSO
25679.31
AHORRO POR EL CAMBIO DE FORMULACIÓN 161700.00
TOTAL DE AHORROS ESTIMADOS POR AÑO (nuevos soles) 230948.73
Fuente: Elaboración propia
Los gastos incurridos en el proyecto son:
Tabla 19
Descripción Gastos (nuevos
soles)
Costo de pruebas / análisis químicos 15402
viáticos Tacna 2300
Pasajes Lima- Tacna 1275
Total de Gastos 18977 Fuente: Elaboración propia
Resultados:
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
41
Tabla 20
Total de ahorro estimados por año (soles) 230948.73
Total de gastos (soles) 18977
Días laborables (días) 220
Retorno de la inversión (días) 18.08
Total de ahorro estimados por año (soles) 230948.73
Total de gastos (soles) 18977
Benéfico de la Inversión 12.17 Fuente: Elaboración propia
Se puede concluir que el proyecto generará un ahorro estimado de S/. 230 948 soles por año
7.3 Resultados de eficiencia organizacional
La reducción de residuos peligrosos derivados del proceso de producción de gelatina explosiva
se encuentra representada en los gráficos 04 y 07.
Los datos analizados en las Gráficas de Control Rango Móvil Pre y Post Proyecto no presentan
datos atípicos, lo cual evidencia que el proceso está bajo control estadístico.
Los datos analizados en las Gráficas de Control Promedio Individual Pre y Post Proyecto
(gráficas 05 y 08) evidencian la disminución de los promedios individuales, por tanto se
demuestra que el proceso se encuentra bajo control estadístico.
A continuación el detalle de la aplicación de las evaluaciones de riesgo realizad pre y post
proyecto:
Tabla 21: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos Pre - Proyecto
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
42
Fuente: Elaboración propia
Tabla 22: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos Post - Proyecto
Fuente: Elaboración propia
20 8 2012
VAL VAL 1 5 4 3 2 1 Color
5 5 2 10 8 6 4 2
4 4 3 15 12 9 6 3
3 3 4 20 16 12 8 4
2 2 5 25 20 15 10 5
1 1 5 4 3 2 1
0 0
Pers. Mat. Pers. Mat. Pers. Mat.
4 5 1 1 4 5 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12
3 0 1 1 3 0 1, 2, 4, 5, 7, 9, 10,12
5 4 1 1 5 4 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12
5 4 1 1 5 4 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12
4 5 1 1 4 5 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12Focos de calor
Incineración de residuos
peligrosos (Explosivos)Explosión fortuita por calor
Mayor
Lesión discapacitante o
enfermedad
ocupacional
100,001 - 1,000,000 Una vez al año Moderado 8 - 16
NA No aplica No aplica No aplica
Probabilidad Evaluación Requisitos
Legales
(SEG-LI-030)C.I. C.A. PSSO S&D EPPIt Actividad / Puesto
20 - 25
PROBABILIDAD MATRIZ DE RIESGOS CATEGORIA DE RIESGOS
Grado PERSONALPERDIDA Y/O DAÑOS
MATERIALES (S/.)Grado
SEV
ER
ID
AD
MedioLesiones no
discapacitantes10,000 - 100,000 Una vez en 10 años Alto 3 - 6
PrioridadIntervalo de
Clasificación
Mínimo Sin lesiones Extremo 1 - 2
Crítico
Catastrófico Mortalidades > 10,000,000 Una vez a la semana
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y CONTROLESSEG-F-460
Edición 01
Planta/Lugar LURIN Área CONTROL DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE Proceso MANEJO DE RESIDUOS EXPLOSIVOS Fecha
SEVERIDAD
Una Mortalidad 1,000,001 - 10,000,000 Una vez al mes Bajo
< 10,000 Una vez en 50 años
PeligroRiesgo
Asociado
Tipo de Control Existente (SEG-LI-029) Severidad
Stress térmico
Humos y material particulado
producto del quemado
Gases tóxicos producto del
quemado de plástico
Incineración de material
pirotécnicoExplosión fortuita por calor
A.11B1, B2, B3,
B4, B6
Quemar la basura explosiva y
pirotécnica
B1, B2, B3,
B4, B6D2, D3
C.13
Irritación en vías respiratorias
Exposición a humos a niveles
superiores a permisibles
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
A.11B1, B2, B3,
B4, B6
B1, B2, B3,
B4, B6
15 4 2013
VAL VAL 1 5 4 3 2 1 Color
5 5 2 10 8 6 4 2
4 4 3 15 12 9 6 3
3 3 4 20 16 12 8 4
2 2 5 25 20 15 10 5
1 1 5 4 3 2 1
0 0
Pers. Mat. Pers. Mat. Pers. Mat.
4 5 2 2 8 10 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12
3 0 2 2 6 0 1, 2, 4, 5, 7, 9, 10,12
5 4 2 2 10 8 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12
5 4 2 2 10 8 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12
4 5 2 2 8 10 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12Focos de calor
Incineración de residuos
peligrosos (Explosivos)Explosión fortuita por calor
Mayor
Lesión discapacitante o
enfermedad
ocupacional
100,001 - 1,000,000 Una vez al año Moderado 8 - 16
NA No aplica No aplica No aplica
Probabilidad Evaluación Requisitos
Legales
(SEG-LI-030)C.I. C.A. PSSO S&D EPPIt Actividad / Puesto
20 - 25
PROBABILIDAD MATRIZ DE RIESGOS CATEGORIA DE RIESGOS
Grado PERSONALPERDIDA Y/O DAÑOS
MATERIALES (S/.)Grado
SEV
ER
ID
AD
MedioLesiones no
discapacitantes10,000 - 100,000 Una vez en 10 años Alto 3 - 6
PrioridadIntervalo de
Clasificación
Mínimo Sin lesiones Extremo 1 - 2
Crítico
Catastrófico Mortalidades > 10,000,000 Una vez a la semana
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y CONTROLESSEG-F-460
Edición 01
Planta/Lugar LURIN Área CONTROL DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE Proceso MANEJO DE RESIDUOS EXPLOSIVOS Fecha
SEVERIDAD
Una Mortalidad 1,000,001 - 10,000,000 Una vez al mes Bajo
< 10,000 Una vez en 50 años
PeligroRiesgo
Asociado
Tipo de Control Existente (SEG-LI-029) Severidad
Stress térmico
Humos y material particulado
producto del quemado
Gases tóxicos producto del
quemado de plástico
Incineración de material
pirotécnicoExplosión fortuita por calor
A.11B1, B2, B3,
B4, B6
Quemar la basura explosiva y
pirotécnica
B1, B2, B3,
B4, B6D2, D3
C.13
Irritación en vías respiratorias
Exposición a humos a niveles
superiores a permisibles
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
A.11B1, B2, B3,
B4, B6
B1, B2, B3,
B4, B6
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
43
Las tablas 9 y 10 evidencian una reducción del riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva (alto a moderado), lo que demuestra que el trabajo desarrollado por el equipo de mejora continua contribuyo con el objetivo planteado.
Finalmente el resultado del proyecto y su incidencia en los objetivos propuestos fue:
OBJETIVO META LOGRO ALCANZADO
Reducir la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva
0.05% 0.044%
Reducir la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva
RIESGO MODERADO
RIESGO MODERADO
Reducir los grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta Tacna.
Reducir la valoración de riesgo en el encartuchado de dinamitas en Planta Tacna
RIESGO MODERADO
RIESGO MODERADO
8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA
8.1 Sostenibilidad y Mejora
El Equipo de Mejora Continua BLASTING concluyó, a través de una una tormenta de ideas, que
el peligro que podria poner en riesgo la continuidad de la mejora alcanzada era el poco poder
de negociación con los proveedores de la materia prima agente gelatinizante.
Asimismo se ha establecido e implementado el instructivo PNG-P-003: Procesamiento de XI
130 y su correspondiente tabla IDE-PC-15 las mismas que proporcionarán a los operadores de
producción de gelatina explosiva las pautas necesarias para evitar la presencia de grumos y por
tanto la generación de residuos peligrosos.
Adicional a lo expuesto en el párrafo anterior se ha dispuesto la realización de capacitaciones
respecto a la influencia de la variación de los parametros de producción y especificaciones en
las materias primas en la calidad del producto a fin de asegurar el entendimiento de los
colaboradores y no generar desviaciones por su incumplimiento.
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
44
ANEXO 1
N° FECHA
Gelatina Explosiva (XI-740)
Ingreso
GE Producida
Residuos % de Residuos
Kg kg %
1 lun-05-nov-12 2525 1.0 0.040
2 mar-06-nov-12 2275 5.0 0.220
3 mié-07-nov-12 2500 6.6 0.264
4 jue-08-nov-12 2525 11.0 0.436
5 vie-09-nov-12 2525 4.6 0.182
6 mar-20-nov-12 2525 7.0 0.277
7 mié-21-nov-12 2775 7.5 0.270
8 jue-22-nov-12 3800 2.5 0.066
9 vie-23-nov-12 2775 4.3 0.155
10 lun-26-nov-12 3800 5.5 0.145
11 mar-27-nov-12 3775 11.0 0.291
12 mié-28-nov-12 3525 9.5 0.270
13 jue-29-nov-12 3525 13.0 0.369
14 vie-30-nov-12 3550 9.0 0.254
15 lun-03-dic-12 4550 11.0 0.244
16 mar-04-dic-12 4500 28.7 0.638
17 mié-05-dic-12 3050 14.0 0.459
18 jue-20-dic-12 3025 7.5 0.248
19 vie-21-dic-12 3025 4.0 0.132
20 mié-26-dic-12 3050 5.3 0.174
21 jue-27-dic-12 3000 6.0 0.200
22 vie-28-dic-12 2525 4.7 0.186
23 mié-02-ene-13 4025 2.7 0.067
24 jue-03-ene-13 4550 8.0 0.176
25 vie-04-ene-13 1500 3.0 0.200
26 lun-07-ene-13 4025 7.0 0.174
27 mar-08-ene-13 4275 7.8 0.181
28 mié-09-ene-13 4275 11.5 0.269
29 jue-10-ene-13 4025 9.5 0.236
30 vie-11-ene-13 1525 4.2 0.275
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
45
ANEXO 2
N° FECHA
Ingreso
GE Producida
Residuos % de
Residuos
kg kg %
1 lun-02-ene-12 2525 0 0.000
2 mar-03-ene-12 3250 0 0.000
3 mié-04-ene-12 4000 0 0.000
4 jue-05-ene-12 4275 0 0.000
5 vie-06-ene-12 1500 0 0.000
6 lun-09-ene-12 3000 0 0.000
7 mar-10-ene-12 3775 0 0.000
8 mié-11-ene-12 4000 6 0.150
9 jue-12-ene-12 4000 5.8 0.145
10 vie-13-ene-12 1000 1.45 0.145
17 jue-16-feb-12 4300 2.5 0.058
18 lun-20-feb-12 4000 9 0.225
19 mar-21-feb-12 4050 0.64 0.016
20 mié-22-feb-12 4300 0 0.000
21 jue-23-feb-12 4050 6.1 0.151
22 vie-24-feb-12 3025 0 0.000
23 lun-27-feb-12 4000 0 0.000
24 mar-28-feb-12 3775 0 0.000
25 mié-29-feb-12 3750 0 0.000
26 jue-01-mar-12 4025 0 0.000
27 vie-02-mar-12 2500 1.6 0.064
28 lun-05-mar-12 2250 0 0.000
29 mar-06-mar-12 3025 0 0.000
30 mié-07-mar-12 4000 0 0.000
31 jue-08-mar-12 3025 0 0.000
32 lun-26-mar-12 2750 0 0.000
33 mar-27-mar-12 4000 0 0.000
34 mié-28-mar-12 4025 0 0.000
35 jue-29-mar-12 3075 0 0.000
Promedio de porcentaje de residuos peligrosos: 0.033 %
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
46
ANEXO 3
N° Fecha
GE Producida
Residuos % de
Residuos Rango Móvil
kg kg % %
1 lun-05-nov-12 2525 1.0 0.040
2 mar-06-nov-12 2275 5.0 0.220 0.180
3 mié-07-nov-12 2500 6.6 0.264 0.044
4 jue-08-nov-12 2525 11.0 0.436 0.172
5 vie-09-nov-12 2525 4.6 0.182 0.253
6 mar-20-nov-12 2525 7.0 0.277 0.095
7 mié-21-nov-12 2775 7.5 0.270 0.007
8 jue-22-nov-12 3800 2.5 0.066 0.204
9 vie-23-nov-12 2775 4.3 0.155 0.089
10 lun-26-nov-12 3800 5.5 0.145 0.010
11 mar-27-nov-12 3775 11.0 0.291 0.147
12 mié-28-nov-12 3525 9.5 0.270 0.022
13 jue-29-nov-12 3525 13.0 0.369 0.099
14 vie-30-nov-12 3550 9.0 0.254 0.115
15 lun-03-dic-12 4550 11.0 0.244 0.009
16 mar-04-dic-12 4500 28.7 0.638 0.393
17 mié-05-dic-12 3050 14.0 0.459 0.179
18 jue-20-dic-12 3025 7.5 0.248 0.211
19 vie-21-dic-12 3025 4.0 0.132 0.116
20 mié-26-dic-12 3050 5.3 0.174 0.042
21 jue-27-dic-12 3000 6.0 0.200 0.026
22 vie-28-dic-12 2525 4.7 0.186 0.014
23 mié-02-ene-13 4025 2.7 0.067 0.119
24 jue-03-ene-13 4550 8.0 0.176 0.109
25 vie-04-ene-13 1500 3.0 0.200 0.024
26 lun-07-ene-13 4025 7.0 0.174 0.026
27 mar-08-ene-13 4275 7.8 0.181 0.007
28 mié-09-ene-13 4275 11.5 0.269 0.088
29 jue-10-ene-13 4025 9.5 0.236 0.033
30 vie-11-ene-13 1525 4.2 0.275 0.039
POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
47
ANEXO 4
N° Fecha
GE Producida
Residuos % de
Residuos Rango Móvil
kg kg % %
1 vie-22-feb-13 1525 0.7 0.046 0.085
2 lun-04-mar-13 2025 0.0 0.000 0.046
3 mar-05-mar-13 2000 0.0 0.000 0.000
4 mié-06-mar-13 2025 0.0 0.000 0.000
5 jue-07-mar-13 2025 0.0 0.000 0.000
6 vie-08-mar-13 1000 2.0 0.200 0.200
7 lun-11-mar-13 1025 1.0 0.098 0.102
8 mar-12-mar-13 3025 0.0 0.000 0.098
9 lun-01-abr-13 1000 0.0 0.000 0.000
10 mar-02-abr-13 2525 0.0 0.000 0.000
11 mié-03-abr-13 3525 1.8 0.051 0.051
12 jue-04-abr-13 3275 4.0 0.122 0.071
13 vie-05-abr-13 250 0.0 0.000 0.122
14 lun-08-abr-13 2025 1.0 0.049 0.049
15 mar-09-abr-13 2000 2.3 0.113 0.063
16 mié-10-abr-13 1275 0.5 0.035 0.077
17 jue-11-abr-13 1250 0.5 0.040 0.005