Llanos, MaríaJerez, Julio
UNEXPO DIPIngeniería del Trabajo
Definición Objetivos Integrar todos los factores que afecten la distribución Reducir desplazamientos innecesarios de personal y
material Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la
empresa Utilizar efectivamente todo el espacio Minimizar el esfuerzo y seguridad en los trabajadores Facilitar reajustes o ampliaciones
Principios Básicos 1. Principio de la satisfacción y de la
seguridad 2. Principio de la integración de conjunto 3. Principio de la mínima distancia recorrida 4. Principio de la circulación o flujo de
materiales 5. Principio del espacio cúbico 6. Principio de la flexibilidad
Factores que afectan la Distribucion en Planta:
Materiales Maquinaria Trabajadores Movimientos Espera Servicios Terreno Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Distribución por Procesos o Funcional Distribución por Productos Distribución Celular Distribución de Posición Fija
VENTAJAS DESVENTAJAS
Pequeños lotes (flexibilidad).
El personal y las máquinas se agrupan
según la función que realizan
Cada producto tiene recorrido distinto
Trabajadores altamente calificados.
Menor inversión en maquinaria: menor
duplicidad.
Mejora del proceso de control.
Las averías en la maquinaria no
interrumpen todo el proceso.
Dificultad para fijar las rutas y los
programas.
Más manipulación de materiales y
costes más elevados.
Dificultad de coordinación de los
flujos de materiales y ausencia de un
control visual.
El tiempo total de fabricación.
El inventario en curso es mayor.
Mayor calificación de la mano de
obra.
VENTAJAS DESVENTAJAS
R.Reducido número de productos
diferentes
.En una sola área todas las
operaciones para fabricar un producto
.El producto sigue la secuencia
establecida.
.Formas: en línea, U, L, O y S
.Maquinaria altamente especializada
.Tiempo total de fabricación menor.
E.Elevada inversión en maquinaria:
duplicidades.
.Menor flexibilidad.
.Menor calificación en los operarios.
.Costos más elevados.
.Peligro que se pare toda la línea de
producción si una máquina sufre una
avería.
VENTAJAS DESVENTAJAS
S.Simplificar la determinación de la
ruta
.Reducir el número de componentes a
diseñar
.Agrupar las partes con
características similares (estándares)
.Simplificación cambio de la
maquinaria.
.Reducción de los costos asociados
al flujo de materiales.
.Reducción del tiempo de fabricación.
.Reducción del nivel de inventario.
D.Duplicidad de equipamientos.
.Dificultad para establecer células de
fabricación en determinados tipos de
procesos.
.Mayor inversión en maquinaria,
equipamiento y superficie. Necesidad
de trabajadores polivalentes.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Los trabajadores, máquinas,
herramientas y materiales se
desplazan.
Reducción en el manejo de piezas
grandes.
Elevada flexibilidad (cambios
frecuentes en el diseño y secuencia
de los productos y una demanda
intermitente).
Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricación, ya que el flujo de
fabricación no puede ser más rápido
que la actividad más lenta
Necesidad de una inversión elevada
en equipos específicos.
Monotonía de los trabajos.
Se localiza la maquinaria, materiales
y herramientas según la frecuencia
de uso.
Metodología de Análisis de Secuencia de Buffa
Metodología de Reed Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler Metodología de Apple Metodología de la Planeación Sistemática
de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther
Etapa
Descripción Instrumento
1 Estudio del proceso, recopilación de datos referente a actividades, piezas y recorridos.
Hoja de Ruta
2 Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza.
Tala de Secuencia
3 Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso.
Tabla de cargas de transporte
4 Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo.
Bosquejo del Diagrama
Esquemático Ideal
5 Desarrollo del Diagrama esquemático ideal, en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas y se muestran las relaciones interdepartamentales.
Diagrama Esquemático Ideal
6 Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y se establece la distribución que se implementará.
Layout
1. Estudiar el producto a fabricar. 2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho
producto y sus requerimientos. 3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se
especifique información como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinación de las estaciones de trabajo. 5. Determinar los requerimientos de áreas para
almacenamiento. 6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos. 7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades
de oficina. 8. Consideración de instalaciones para personal y servicios. 9. Planificar los servicios de la planta. 10. Prever posibles futuras expansiones.
Costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción de deshechos y absolutamente eficiente
Representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo será en el futuro.
Solución para la que la tecnología actual puede dar respuesta, pero cuya implementación en la actualidad no es recomendable debido a algún motivo, por ejemplo, a su elevado costo.
Solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas.
Solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas.
Obtener los datos básicos del problema. Analizar dichos datos. Diseñar el proceso productivo Proyectar los patrones de flujo de materiales Determinar el plan general de manejo de materiales. Calcular los requerimientos de equipamiento Planificar los puestos de trabajo de manera
individualizada Seleccionar equipos de manutención específicos Establecer grupos de operaciones relacionadas Diseñar las relaciones entre actividades Determinar los requerimientos de almacenamiento Planificar los servicios y actividades auxiliares Determinar los requerimientos de espacio Localizar las actividades en el espacio total
disponible Escoger el tipo de edificio Construir una distribución en planta maestra Evaluar y ajustar la distribución en planta Obtener las aprobaciones necesarias Instalar la distribución obtenida Hacer un seguimiento del funcionamiento de la
instalación
Fase I: Localización. Ubicación de la planta Fase II: Distribución General del Conjunto.
Patrón de flujo ,Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Distribución de los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Movimientos físicos y ajustes.
FASES DE DESARROLLO
Paso 1: Análisis Producto-Cantidad
PASOS DEL PROCEDIMIENTO
Paso 2: Análisis del Recorrido de los Productos (flujo de producción)
PASOS DEL PROCEDIMIENTO
Paso 3: Análisis de las Relaciones entre Actividades
PASOS DEL PROCEDIMIENTO
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades:
PASOS DEL PROCEDIMIENTO
Paso 5: Análisis de Necesidades ydisponibilidad de Espacios Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios:
PASOS DEL PROCEDIMIENTO
Paso 7: Evaluación de las Alternativas de Distribución de Conjunto y Selección de la Mejor Distribución
PASOS DEL PROCEDIMIENTO
http://www.youtube.com/watch?v=ImKIrGad4-A
&NR=1
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