LA MEJORA CONTINUA COMO ESTRATEGIA DE GESTION
Ing. Constanza Torres Sanmarco
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Mejorar ¿Por qué?
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Impacto en el margen
Costos impredecibles
Mayor velocidad cambios
¿Otros?
Gestión de la Rutina y de la Mejora
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Mejora Continua(Resolver problemas)
Mantenimiento – Rutina(Hacer funcionar los procesos)
NivelJerárquico
Dedicación
Fuente: Imai, M. (1986) Kaizen, the key to Japan competitive success
Mejora Continua
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Cultura de trabajo que a través de cambios graduales y
persistentes en el largo plazo busca mejorar los
productos, servicios y procesos de una organización, a
partir de la participación de todos los empleados de la
misma.
Organización para la Mejora Continua
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Mejora Continua (KAIZEN)
Mejoras Permanentes
Equipos
de Mejora
Método Científico (PDCA)
Fuente: Formento, H.(2015) El Proceso de mejora continua
Organización para la mejora continua9 Factores Clave
9 factores clave para la mejora continua
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Fuente: Formento, H.(2015) El Proceso de mejora continua
Integración: Modelo evolutivo y de aprendizaje
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PLAN
DOCHECK
ACTSTANDARIZED
DOCHECK
ACT
GESTION DE LA MEJORAGESTIÓN DE LA RUTINA
DatosExperiencia
SolucionesNuevos Estándares
Conocimiento
Fuente: Formento, H.(2015) El Proceso de mejora continua
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Mejora Continua
SIX SIGMA
EVENTO KAIZEN
5S
PDCA
LEAN
DMAIC
CEPVSM
DOEOEE
TPM
SMED
Caso 1 – Six Sigma
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PROYECTOS BLACK BELTSBENEFICIO
[K U$S/año]Reducción de Horas Extra 60
Reducción de Mermas en preparación de sólidos 60
Reducción de Paradas no Programadas en Acondicionamiento 10
Disminución de falta de hermeticidad en blisters 18
Reducción de Inventario 55
Reducción de Costos de Mantenimiento 54
Aumento de la capacidad de equipos de Manufactura (blisteras) 5
Tiempos de Setup de Máquinas 16
Reducción de Devoluciones Externas de Producto Comercializable 55
Minimización de tiempos de entrega 51
Optimización de Taras y Mermas 35
Reducción de Mermas en Líquidos 7
TOTAL 426
Fuente: Proyecto en Laboratorio multinacional en Argentina (2003-2004)
Caso 2 - VSM
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Fuente: Gabriele, A. “Lean en la Industria Farmacéutica” (Revista SAFYBI) -Proyecto en Laboratorio nacional (2017)
Flujo de la información
Flujo del producto
Flujo del proceso
Flujo del tiempo
Eliminación de
desperdicios
• Disminución del 50% del stock demateria prima en valor monetario.
• Reducción del 70% del inventario deproducto semi terminado.
• Reducción del 75% de los tiempos deproducción, permitiendo multiplicarpor 3 la cantidad de batches deproducto por semana.
• Reducción de documentación ycontroles redundantes, lo cual libera eltiempo de funcionarios valiosos en laorganización.
Conclusiones para reflexionar
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Campaña de productividad en Japón (1950)Los 3 principios guía
1. Mantenimiento – aumento de puestos de trabajo
2. Diálogo y colaboración entre trabajador y empleador
3. Distribución equitativa de beneficios
Fuente: Japan Productivity Center - www.jpc-net.jp
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