Download - DESCRIPCIÓN DEL PROCESO haccap 2
FICHA TÉCNICA DEL YOGURT
NOMBRE DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Nombre del producto YOGURT BATIDO LACUNT
Descripción Física
Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno y vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus.
Ingredientes Producto que tiene como materia prima leche entera cruda, e insumos como: azúcar, cultivo láctico, suero de leche en polvo, gelatina, colorantes, saborizantes y conservador.
Características :
Físico químicas
Microbiológicas
Acidez : 0.8 - 1.0 %(expresados en ácido láctico)pH : 4.2 - 4.6 Grasa : mínimo 3.0% n m M cNumeración de coliformes ufc/g 5 <3 10 1Numeración de Hongos ufc/g 5 10 100 1Numeración de levaduras ufc/g 5 10 100 1
Según NTP 202.092 (2004)Forma de consumo Consumo directo , para el publico en general Consumidores potenciales Elaborado exclusivamente para el consumo humano, se dirige al
público en general en especial a niños y adolecentes.
Envase y EmbalajeYogurt bebible de sabor a fresa, durazno, vainilla (tradicionales), envasado en botellas de plástico blancas de polietileno de 200cc, 500cc, 1000cc.
Vida útil esperada 42 días a temperatura de refrigeración (manteniéndose a temperatura no mayor a 6ºc
Condiciones especiales durante la distribución y almacenamiento
Esperar un mínimo de 48 horas antes de proceder a la distribución comercial del producto, para permitir que el coagulo alcance su estabilidad. Se debe mantener refrigerado entre unas temperaturas de 2 y 6ºC.
Etiqueta
Nombre y Marca del productoSabor del producto:Contenido neto en volumen:Lista de ingredientes:Elaborado por LACUNT S.A. : Dirección y teléfonoFecha de vencimiento:Registro Sanitario IndustrialCódigo de barrasInformación nutricional
1
Advertencia: “Manténgase refrigerada”, “Agítese antes de usar”.
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE YOGURT
2
Recepción
Filtración
Enfriamiento 1
Almacenamiento 1
Estandarización, mezcla y calentamiento.
Pasteurización
Homogenización
Agitación
Enfriamiento 2
Inoculación
Incubación
Enfriamiento 3
Envasado
Almacenamiento 2
Despacho y transporte
Azúcar, Suero de leche, gelatina.
Adición del cultivo
Adición del colorante, saborizante y conservante
Botellas y tapas
Temperatura 4-6ºC
Temperatura 4-6ºC
Temperatura 40-50 ºC
Temperatura 85-87 ºC Tiempo 8 – 10 min.
Presión 2000 – 8000 psi
Temperatura 42 - 45 ºC
Temperatura 42 – 45ºCTiempo de 4 – 6 horas
Temperatura 42 - 45 ºC
Tiempo 6 – 8 min.
Temperatura 4 – 6 º C
Temperatura 10 – 12ºC
Temperatura 4 – 6 º C
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:
1. Almacenamiento 1
La leche es almacenada en tanques de acero inoxidable, allí es mantenida a la temperatura
de 4 - 6° C hasta su utilización por un tiempo no mayor a 24 horas.
2. Estandarización, mezcla y calentamiento
En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones
establecidas por la Empresa (LACUNT), tomando como referencia las normas aplicables o
necesarias de composición para elaborar el yogur.
Esta operación se realiza en el tanque de mezcla donde la leche procedente del tanque de
almacenamiento es calentada hasta alcanzar una temperatura de 40- 50°C (para facilitar la
incorporación de la gelatina y el azúcar), etapa en la que se incorpora azúcar y mezcla de
azúcar-gelatina, durante toda la etapa se agita constantemente hasta conseguir la disolución,
esto se hace por un tiempo de 10-15 mino Paralelamente en el tanque de mezcla 2 se diluye
el suero de leche en polvo en agua tibia (40-50°C) con agitación constante; alcanzada la
disolución es bombeada al tanque de mezcla .
3. Pasteurización
La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 85 a
87°C por un tiempo de 10 min. La pasteurización se realiza por el paso de la leche a través
de un pasteurizador de placas de acero inoxidable.
4. Homogenización
En esta etapa la mezcla pasa a través del homogenizador con una presión de 2000 -
2500 psia, logrando la desintegración y división los glóbulos grasas con el objetivo de
distribuir uniformemente e impedir la separación de la grasa de la mezcla y aumentar la
viscosidad del producto. A la vez favorece el mezclado adecuado de los ingredientes.
3
5. Enfriamiento 2
Una vez finalizada la homogenización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de
incubación que varía entre 42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
6. Inoculación
Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a
45°C, se adiciona el cultivo liofilizado (compuesto por Lactobacillus bulgaricus y
Streptococcus thermophilus) de forma directa y se procede a encender en agitador a baja
velocidad por espacio de 2 min.
7. Incubación
Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que
se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la
consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor
y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0.8 a 1,0 % expresada
en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la
temperatura acondicionada de 42 - 45° C.
8. Agitación
Una vez alcanzada la acidez y coagulación deseadas en el yogur se enciende el agitador del
tanque de incubación por un espacio de 6 a 8 minutos. En esta etapa se adiciona los aditivos
(colorante, saborizante y conservador) con el objeto de otorgarle las características
organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.
9. Enfriamiento 3
El yogur ya terminado se bombea hacia el enfriador de placas en donde se alcanzará una
temperatura de 10-12° C posteriormente pasa hacia el tanque de envasado de acero
inoxidable.
4
10. Envasado
El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad
(envases previamente lavados y desinfectados de acuerdo al procedimiento de Desinfección
de envases ya establecidos), inmediatamente se procede al cerrado de los envases el cual se
realiza manualmente.
11. Almacenamiento 2
Los envases se colocan en jabas de plástico y son transportadas a las cámaras de
almacenamiento de producto terminada el cual se mantiene a temperaturas entre 4- 6° C, las
jabas se apilan formando cinco pisos , este proceso es una refrigeración adecuada para
nuestro yogurt.
12. Despacho y transporte
El despacho se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen
en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas
provistas de un sistema de refrigeración que mantiene el producto a una temperatura
máxima de 4 a 6°C.
ANÁLISIS DE PELIGROS
Definidos la materia prima, insumos y envases utilizados en la elaboración de yogur y las
etapas del proceso productivo del mismo. Se procedió al análisis de los peligros (físicos, químicos y
biológicos) y las medidas preventivas para cada peligro analizado.
5
6
CUADRO Nº1 ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ENVASES
MATERIA
PRIMA
TIPO DE
PELIGROPELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS
Leche entera
cruda
Biológico
Presencia de patógenos :Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
Realizar visitas periódicas, cada semana, para la respectiva evaluación de las prácticas de ordeño e higiene en los establos del proveedor.
Realizar análisis físicos y químicos en la recepción, inspección visual, pH, acidez, prueba del alcohol, prueba de reductasa con azul de metileno (según el programa a realizar) y control de temperatura.
Solicitar el certificado de calidad en el que se observe que se cumple estrictamente con los requisitos físico – químico y microbiológico.
Químico Presencia de residuos de antibióticos.
Solicitar el certificado de calidad del producto. Realizar periódicamente un muestreo de la leche en las visitas al
establo y realizar prueba de aglutinación. Solicitar certificado emitido por SENASA para el control de
enfermedades.
Físico Presencia de materia extraña como :Pelos, tierra y otras partículas insolubles.
Realizar inspecciones periódicas, cada semana a las instalaciones del proveedor para certificar el cumplimiento de buenas prácticas de ordeño y de infraestructura.
Solicitar el certificado de calidad del producto.
Agua
Biológico Presencia de coliformes totales y fecales. Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4 meses Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red publica a la
planta
Químico Presencia de sustancias peligrosas:Arsénico, Plomo y Mercurio.
Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por SEDALIB
Físico Presencia de materia extrañas. Utilizar un filtro en la entrada de la red publica a la planta
Azúcar Biológico Presencia de bacterias tales como:Stearothermophilus, Bacillus coagulans, Clostridium sporogenes, Clostridium thermosacarolyticum.
Presencia de Hongos y levaduras.
Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor
7
Físico Presencia de materias extrañas e impurezas insolubles.
Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor.
…………. Continuación
INSUMOS Y
MATERIALES
TIPO DE
PELIGROPELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS
Cultivo láctico Ningún peligro identificado
Suero de leche en polvo
Biológico Presencia de patógenos tales como :
Coliformes, salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras.
Solicitar certificado de calidad del producto
Gelatina Ningún peligro identificado
Colorante Ningún peligro identificado
Saborizante Ningún peligro identificado
Sorbato de potasio Ningún peligro identificado
Botellas y tapas de plástico
Biológico Presencia de Hongos y Levaduras. Solicitar certificado de calidad del productor
Químico Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.
Solicitar certificado de calidad del productor.
8
CUADRO Nº 2 ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS
ETAPASTIPO DE
PELIGROPELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
Recepción de Leche Cruda
Biológico
Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp.
Si
Higiene inadecuada de operarios Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado
y desinfección de manos” y “capacitación del personal”
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.
Higiene inadecuada del tanque de recepción.
Baja dosificación de los agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Químico Contaminación por residuos
químicos soda caustica y/o acido nítrico
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el tanque de recepción
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Físico Presencia de polvo o tierra en el
tanque de recepción Si Higiene inadecuada del tanque de recepción.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Filtración
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables
Si
Higiene inadecuada del filtro de discos.
Baja dosificación de los agentes desinfectantes
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Químico Contaminación por residuos
químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el filtro de discos.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(A)
Físico Contaminación con materias
extrañas: pelos, tierra, etc. Si
Mal estado de los discos del Filtro.
Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito en este proceso, y registrar los resultados en el formato "Control del buen estado de los equipos"
Enfriamiento
1 Biológico Contaminación por: Bacterias
aerobias mesófilas viablesSi
Higiene Inadecuada del enfriador de placas.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(A)
Químico Contaminación por residuos
químicos: Soda cáustica y/o ácido
Si Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador de placas.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este
9
nítrico. circuito de la planta.(A)
ETAPASTIPO DE
PELIGROPELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
Almacena-miento 1
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Si
Higiene inadecuada de los tanques de almacenamiento.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con los de BPM y SSOP “limpieza y desinfección de los tanques de almacenamiento de leche cruda.”
Desarrollo de: Bacterias aerobias mesófilas viables.
Tiempo y Temperatura inadecuados de almacenamiento en los tanques
Monitoreo de tiempo y temperatura de los tanques de almacenamiento de leche cruda, registrado en el formato de SSOP “control de tiempo y temperaturas de equipos”.
Control de acidez de la leche y coliformes
Químico Contaminación por residuos químicos.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el tanque de almacenamiento.
Cumplir con los de BPM y SSOP “limpieza y desinfección de los tanques de almacenamiento de leche cruda.”
Estandari-
zación ,
Mezcla y
calentamient
o
Biológico
Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp
Si
Higiene inadecuada de los operarios
Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y desinfección de manos” y “capacitación del personal”
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Si
Higiene inadecuada de los tanques de mezcla.
Baja dosificación de agentes desinfectantes
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Químico Contaminación por residuos
químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el tanque de mezcla.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Pasteurizació
n
Biológico Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
Si Tiempo y temperaturas
insuficientes.
Tablero de control del pasteurizador mal calibrado , en condiciones imperfectas o
Control de tiempo y temperatura del pasteurizador registrado en SSOP y BPM “control de tiempo y temperatura de equipos”.
Cumplir con el programa de calibración de equipos.
Cumplir con el programa de
10
Bacterias mesofilas viables.malogrado mantenimiento de equipos.
Capacitación al personal en el manejo de equipos.
Químico
Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el pasteurizador.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(B)
……….. Continuación
ETAPASTIPO DE
PELIGROPELIGROS
E.
PCAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
Homogeni-zación
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Si
Inadecuada higiene del homogenizador.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(B)
Químico Contaminación por residuos químicos.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el homogenizador.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(B)
Enfriamiento
2
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Si
Inadecuada higiene del homogenizador.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(B)
Químico Contaminación por residuos
químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en enfriador de placas.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(B)
Inoculación Biológico
Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.
Si Inadecuada higiene de los
operarios
Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y desinfección de manos” y “capacitación del personal”
Incubación
Biológico Contaminación por: bacterias
mesofilas viables Si
Inadecuada higiene en el tanque de incubación.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)
Químico Contaminación por residuos Si Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento de BPM y
11
químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
desinfectantes en el tanque de incubación.
SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)
Agitación PELIGRO NO IDENTIFICADOAdición de colorante , saborizantes y conservador
Biológico
Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.
Si Inadecuada higiene de los
operarios
Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y desinfección de manos” y “capacitación del personal”
……….. Continuación
ETAPASTIPO DE
PELIGROPELIGROS
E.
PCAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
Enfriamiento 3
Biológico Contaminación por: Bacterias
aerobias mesófitas viables.Si
Higiene inadecuada en el enfriador.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)
Químico Contaminación por residuos químicos.
Si Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)
Envasado
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si
Higiene inadecuada del tanque de envasado y los circuitos de dosificación.
Baja dosificación de agentes desinfectantes.
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)
Contaminación por: hongos y levaduras.
Si Inadecuada higiene de los
envases. Cumplir con los de BPM y SSOP
“desinfección de envases” Contaminación por:
Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.
Si inadecuada higiene de los
operarios
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)
Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Residuos de agentes
desinfectantes en el tanque de
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
12
mezcla. Contaminación por residuos
químicos del lavado de envases.
Residuos de agente desinfectante en los envases
Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.
Almacenamiento 2
PELIGRO NO IDENTIFICADO
Despacho y transporte
PELIGRO NO IDENTIFICADO
CUADRO Nº3 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES DE MATERIAS PRIMAS
MATERIA
PRIMA
TIPOS
DE
PELIGR
OS
PELIGRO
PREGUNTA
PCC JUSTIFICACIÓNP1 P2 P3
Leche
entera
cruda
Biológico
Presencia de patógenos :Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
Si Si No No
Se respondió no a la pregunta 3 debido a que no existe riesgo de contaminar las instalaciones ni productos ya que esta , materia prima es almacenada separada de los demás insumos
Químico Presencia de residuos de antibióticos. Si Si No NoSe respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
Físico Presencia de materia extraña como :
Pelos, tierra y otras partículas insolubles.
Si Si No No
Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.
Agua Biológico Presencia de coliformes totales y fecales.
Si Si No No Se respondido Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con un dosificador de cloro que disminuirá la presencia
13
de microorganismos. Y se respondió No a la pregunta 3 debido a que no puede contaminar productos e instalaciones.
Químico Presencia de sustancias peligrosas:Arsénico, Plomo y Mercurio.
Si Si No No
Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.
Físico Presencia de materia extrañas. Si Si No No
Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que el certificado emitido por SEDALIB asegura que esta dentro de las especificaciones. Y se respondió No ala pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.
……….. Continuación
MATERIA PRIMA
TIPOS DE PELIGROS
PELIGROPREGUNTA
PCC JUSTIFICACIÓNP1 P2 P3
Azúcar
Biológico
Presencia de patógenos :Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
Si Si No NoSe respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
Físico Presencia de materia extraña como :
Pelos, tierra y otras partículas insolubles.
Si Si No No
Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
Cultivo láctico
NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Suero de leche en
Biológico Presencia de patógenos tales como :Coliformes, salmonella spp.
Si Si No No Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la
14
polvo Presencia de hongos y levaduras.ausencia de este peligro.
Gelatina NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Colorante NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Saborizante NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Sorbato de Potasio
NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Botellas y tapas de plástico
Biológico Presencia de Hongos y Levaduras. Si Si No No
Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con la etapa de lavado y desinfectado de envases para eliminar los microorganismos presentes además el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
Químico Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.
Si Si No NoSe respondió que Si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
CUADRO Nº 4 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES POR ETAPAS
ETAPAS DEL
PROCESO
TIPO DEPELIGRO
PELIGROPREGUNTA
PPC JUSTIFICACIONP1 P2 P3 P4 P5
Recepción de Leche
Cruda
Biológico
Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp. Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.
Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y
Químico Contaminación por residuos químicos soda caustica y/o acido nítrico
Si Si No No ---- No
15
saneamiento (BPM y SSOP) controlara Físico
Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción
Si Si No No ---- No
Filtración
Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias
mesófilas viablesSi Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta4 debido a
que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Si No No ---- No
Físico Contaminación con materias extrañas:
pelos, tierra, etc.Si Si Si ---- ---- Si
Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si los filtros no se encuentran en buen estado no existe una etapa posterior que elimine o reduzca el peligro.
Enfriamient
o 1
Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables
Si Si No No ---- NoSe respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Si No No ---- No
…….continuación
ETAPAS DEL
PROCESO
TIPO DEPELIGRO
PELIGROPREGUNTA
PPC JUSTIFICACIONP1 P2 P3 P4 P5
Almacena-miento 1
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Si Si No Si Si No Se respondió Si a la pregunta 5 debido a que una etapa posterior (pasteurización) eliminara la presencia de ese peligro. Desarrollo de: Bacterias aerobias
mesófilas viables.Si Si No Si Si No
Químico Contaminación por residuos químicos.
Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección de los tanques de leche contenidos en el plan de higiene
16
y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Estandariza
-ción ,
Mezcla y
calentamien
to
Biológico
Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp
Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico
Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
…….continuación
ETAPAS DEL
PROCESO
TIPO DEPELIGRO
PELIGROPREGUNTA
PPC JUSTIFICACIONP1 P2 P3 P4 P5
Pasteuriza-
ción
Biológico Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
Si Si Si ---- ---- Si Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si se lleva a cabo correctamente la pasteurización puede traer como consecuencia la supervivencia de los microorganismos, lo que permitirá la
17
Bacterias mesofilas viables.aparición del peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Homogeni-zación
Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias
mesófitas viables.Si Si No No ---- No
Químico Contaminación por residuos químicos.Si Si No No ---- No
Enfriamient
o 2
Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias
mesófitas viables.Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a
que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
Si Si No No ---- No
Inoculación Biológico
Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp. Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Incubación
Biológico Contaminación por: bacterias mesofilas
viables Si Si No No ---- NoSe respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos:
Soda cáustica y/o ácido nítrico.Si Si No No ---- No
Agitación PELIGRO IDENTIFICADO
…….continuación
ETAPAS DEL
PROCESO
TIPO DEPELIGRO
PELIGROPREGUNTA
PPC JUSTIFICACIONP1 P2 P3 P4 P5
Adición de Biológico Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a
18
colorante , saborizante
s y conservado
r
Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.
que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Enfriamiento 3
Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.
Si Si No No ---- NoSe respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos. Si Si No No ---- No
Envasado
Biológico
Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Contaminación por: hongos y levaduras.
Si Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases (BPM y SSOP) contenido en este pan controlara el peligro
Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp. SI Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.
SI Si No No ---- No
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.
Contaminación por residuos químicos del lavado de envases.
SI Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases
19
controlara este peligroCUADRO Nº 5 TABLA DE CONTROL DEL HACCP PARA YOGURT
ETAPA RIESGOLIMITE
CRITICO
MEDIDA
PREVENTIVA
VIGILANCIA
Acción correctiva
VerificaciónActividad Frecuencia
Respon-
sableRegistro
Filtración
Físico:Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra, ect.
Filtro Inactivo
Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito (A), y registrar los resultados en “control de ben estado de los equipos.”
Realizar una revisión del buen filtrado.
DiarioPersonal
de
Limpieza
BPM y SSOP “control del buen estado de los equipos”
Realizar el cambio inmediato de los filtros deñados
El jefe de aseguramiento de la calidad verificar ara los riesgos generados diariamente
Pasteuri-
zación
Biológico:
Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
Temperatura de 87ºC como máx.
Tiempo de 10 min.
Control de tiempo y temperatura del pasteurizador registrado en el formato de “control de tiempo y temperatura de equipos”
Cumplir con el programa de calibración de equipos.
Controlar el tiempo de pasteurización de la mezcla y la temperatura del pasteurizador mediante el tablero de control
Todos los días durante la etapa de pasteurización
Jefe de
Producci
-ón
BPM y SSOP “control de tiempo y temperatura de los equipos
Comunicar al deprt. De mantenimiento para la regulación del pasteurizador.
Realizar una nueva pasteuri-zación ala mezcla.
El jefe de aseguramiento de la calidad verificar ara los riesgos generados diariamente
20
V. DISCUSIONES:
La necesidad de alimentarse, a llevado al hombre a desarrollar la variedad de sus alimentos y
bebidas, así como los niveles de su procesamiento y elaboración, habiéndose generado con ello la
aparición y el rápido desarrollo de la manufactura industrial de productos agrícolas, pecuarios y
silvícola. Tal actividad ha devenido en llamarse agroindustria.
Estas agroindustrias están relacionadas a muchos rubros dentro de los cuales esta la elaboración de
yogurt, la cual debe de cumplir una serie de requisitos microbiológicos, físicos, químicos y
sensoriales en los productos que se comercializaran.
En la elaboración de yogurt, podemos decir que existen operaciones mas importantes que otras,
pero todas y cada una de ellas revisten gran importancia, pues no hay que olvidar que el yogurt es la
leche acidificada, por lo tanto hay que ser cuidadosos en cada operación evitando la contaminación
de la misma.
En el capitulo VI del control de Calidad Sanitaria e Inocuidad de DS-007-98-SA “Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”, establece que toda fabrica de alimentos y bebidas debe
basar su sistema de calidad en el sistema de análisis y riesgos de puntos críticos (HACCP), el cual
será el patrón de referencia para la vigilancia sanitaria.
Las Normas ISO 9000 describen tres modelos distintos, para un sistema de calidad básica y una
serie de recomendaciones para la gestión interna de la calidad. Para cumplir estas directivas es
necesario disponer de un sistema de dirección de Calidad que se aproxime a las recomendaciones de
ISO 9000 y que esté certificada por una tercera parte.
La planta de elaboración de yogurt trata de encaminarse a una política de calidad para lo cual usa
las Normas de ISO 9000; por el rubro de la planta se utiliza la NTP ISO 9001
VI. CONCLUSIONES
Con la implementación del plan HACCP, se determinaron los siguientes puntos críticos:
filtración (físico) y pasteurización (biológico) permitirá a la planta de elaboración de yogurt
tener un mejor control del proceso productivo y asegurar la inocuidad del producto que se
elabora.
21
.
La implementación del Sistema HACCP, permitirá a la planta de elaboración de yogurt, estar
apta para auditorias externas y obtener la “Certificación HACCP” de organismos
internacionales.
El Sistema HACCP, reducirá los costos de fallas internas y fallas externas, minimizando los
desperdicios y re inspecciones del producto.
El Sistema HACCP, mejorará la coordinación entre las áreas de producción, aseguramiento de
la calidad y mantenimiento.
El Sistema HACCP, permitirá revisar los estándares de calidad en relación con las exigencias al
del mercado.
VII. RECOMENDACIONES:
Comenzar un programa de calidad total, realizando programas de capacitación y motivación a
todo el personal de la empresa, de tal manera que les incentive a superarse cada día, haciendo
realidad la mejora continua de la calidad.
Capacitar al personal encargado en cada etapa en lo que a calidad a se refiere, asi como higiene
en proceso, conceptos básicos de microbiología de la leche, etc.
Elaborar los procedimientos sugeridos en el manual de aseguramiento de la calidad.
Documentar los procedimientos, instrucciones y hojas de trabajo necesarios para la aplicación
del sistema HACCP.
Implementar el plan de limpieza y saneamiento dentro de la planta de elaboración de yogurt,
para asegurar las buenas practicas de manufactura de personal, así como las condiciones
adecuadas de los ambientes y áreas de trabajo.
22
VIII. BIBLIOGRAFÍA
CAMPANELLA J. 1992. Principios de los Costos de Calidad Ediciones Días de Santos S.A.
2da Edición. Madrid , España.
FRAZIER W. y D. WEATHOFF. 1993. Microbiología de los Alimentos. Editorial ACRIBIA,
Zaragoza, España.
PAGOAL S. 1994. Calidad y Normativa de Referencias para la Industria Alimentaria.
Alimentación de equipos y tecnología. Año XIII, Nº8. Páginas 131-135. Madrid, España.
NORMA Codex Alimentarius. 1983
NTP ISO 9001:1994. Sistemas de Calidad. Modelo para el aseguramiento de la
calidad/desarrollo, producción, instalación y servicio.
NTP ISO 9001:2000. Sistemas de gestión de la calidad-Requisitos.
23