dossier maquinas herramientas iii

MÁQUINAS HERRAMIENTAS III

PROF. ROBERTO CÓRDOBA

Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como maderas, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.

En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras mas complejas.

Partes de la fresadora

Los componentes principales de una fresadora son: la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta.

La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo (columna) se apoya sobre la base y forman parte de la misma pieza, tiene en la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el



accionamiento y el control de la máquina. La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

El cabezal es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas lunetas donde se apoya el portaherramientas. Este portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor.

Movimiento de los carros:

Son tres los ejes principales normalizados de los que dispone una fresadora vertical:

� Eje Z: eje principal de traslación y que se corresponde con el que proporciona la potencia de corte. Positivo cuando la distancia entre la herramienta y la pieza aumenta.

� Eje X: eje principal de traslación horizontal y perpendicular al eje Z.

� Eje Y: eje principal de traslación perpendicular al plano ZX.

Tipos de fresas:



SISTEMAS DE FIJACIÓN USADOS EN EL FRESADO

Prensa: Sistema utilizado para la sujeción de la pieza a mecanizar en la mesa de trabajo de la fresadora. Este instrumento

inmoviliza correctamente a la pieza.

Cabezal divisor

El cabezal universal es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los accesorios más importantes, diseñado

para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. El eje portafresas que posee el cabezal se puede ajustar formando cualquier ángulo con la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina, permitiéndole realizar las más variadas operaciones de fresado. Cuando giramos 5 veces el husillo, normalmente, el plato girara una vuelta completa.

Sujeción directa sobre la mesa



-Empleado para piezas grandes y medianas

-La pieza se fija mediante el uso de bridas, tornillos, cuñas, etc.

-Es importante direccional adecuadamente los esfuerzos

Sistemas de sujeción modulares

•Basados en una placa base con agujeros o ranuras

•Los elementos de sujeción (bridas, posicionadores, etc. están estandarizados)

•Sistema flexible, adaptable a multitud de piezas

Comentario sobre los sistemas de sujeción de piezas tradicional Las modernas máquinas herramientas, cada vez más sofisticadas, permiten obtener una alta precisión, grandes arranques de material y gracias a su flexibilidad pueden realizar mecanizados de gran complejidad con un solo posicionamiento de la pieza.

Su punto débil, sin embargo, es aún el sistema de montaje para sujetar la pieza. De hecho, los equipos de sujeción de pieza tradicionales, sean mecánicos, neumáticos o hidráulicos, nunca dejan la pieza totalmente libre para todas las operaciones de mecanizados necesarias. Además, ha de ejercerse una elevada fuerza de apriete al menos en dos puntos, con las consiguientes tensiones inevitables en la estructura de la pieza, que pueden comprometer la productividad de la máquina.

Plato divisor

El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los accesorios más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. El eje portafresas que posee el cabezal se coloca formando cualquier ángulo con la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina, permitiéndole realizar las más variadas operaciones de fresado. El cabezal universal es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o entre puntas y es posible producirle un movimiento giratorio a la pieza en combinación con el movimiento longitudinal de la mesa para el fresado de hélices. El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.



El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales. Funcionamiento El movimiento de rotación llega al husillo secundario o portafresas a través del eje intermediario que se monta en el husillo principal. A este se acopla el sistema de engranajes del mecanismo interior del aparato. Procesos de montaje de un cabezal universal en la Ventajas del Cabezal Universal Divisor

El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina para facilitar el fresado en ángulo; permite hacer cualquier número de divisiones. Sirve también como Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato divisor con ranuras que permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado el tornillo sinfín de la corona.

Mantenimiento

El divisor universal es muy valioso y delicado. No debe golpearse. El transporte debe ser muy cuidadoso. Hay que mantenerlo siempre limpio y lubricado.

Montaje de piezas

El montaje de piezas sobre el cabezal divisor universal permite hacer en la fresadora ciertas operaciones que de otro modo sería muy difícil o imposible de hacer.

Por ejemplo:

• Lograr que la pieza gire en relación y simultáneamente con el desplazamiento de la mesa (engranajes helicoidales, brocas, sinfín).

• Dividir regularmente la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas dentadas). • Fresar piezas en ángulo (engranaje cónico).

Clasificación:

Los montajes para mecanizar piezas en el aparato divisor, podemos agruparlos en tres:

1. Montaje al aire 2. Montaje entre puntas 3. Montaje entre copa y punta

Estos son montajes típicos de torno.

La misma disposición de la nariz del husillo, tanto del torno como del cabezal divisor universal, como también los mismos elementos empleados, (copas, puntos de centraje, contrapunta, bridas, permiten efectuar los montajes en forma similar).



Métodos de aplicación Se pueden aplicar estos métodos: División directa División indirecta División angular División diferencial Fresado de ranuras espirales División directa En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de división directa, como si se tratara de un divisor simple. En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó 60. El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En cada paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin resto, el número de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la división directa se opera más rápidamente que con los otros procedimientos. El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo principal, y un trinquete que encaja en las ranuras. Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 – 32 – 42 ó 60 ranuras. La siguiente es la fórmula para la división directa con cabezal divisor universal: F = K N F = número de ranuras que se deben girar K = número de ranuras del plato N = número de divisiones que se requieren Observaciones La división directa es muy limitada. Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un submúltiplo del número de ranuras del plato. Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y bloquear el husillo del cabezal. No hay que contabilizar la ranura donde quedó el trinquete para la nueva división. Desencajar el trinquete para cada nueva división. Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento entre ambos no es necesario. División Indirecta Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de divisiones, que no se lograrían por la división directa. En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del husillo del cabezal



divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada paso parcial serán necesarias 40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación. Los discos de agujeros (Figura 23) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir (Figura 24). Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante. También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma de ángulo.

Figura 24: Empleo de la tijera en la división

Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre el tornillo sinfín y el número de dientes de la corona. La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número de agujeros y la circunferencia de agujeros del disco divisor, así: Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín una entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá desplazado un diente y el husillo 1/40 de vuelta. Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y por lo tanto, el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta.



Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguiente fórmula: F = K N F = número de vueltas de la manivela K = número de dientes de la corona N = número de divisiones por efectuar División Angular La división angular es otro de los sistemas de división que se pueden realizar con la ayuda del cabezal divisor universal, cuando la medida entre divisiones sobre una circunferencia está dada en grados y minutos. El ángulo entre divisiones tiene su vértice en el centro de la pieza. División en grados: Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la manivela gira 360/40 = 9 grados (con una relación de 1/40) Por tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados, se aplica la siguiente fórmula: F = G A F = número de vueltas de la manivela G = valor del ángulo entre divisiones A = giro de la manivela en una vuelta (9 grados) División diferencial La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de división. Se emplea en lo casos en que no es posible la división indirecta por no existir en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un número auxiliar de división (T´) que pueda ser obtenido por división indirecta y que pueda ser mayor o menor que el número pedido (T). La diferencia resultante (T´ - T) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del cabezal a través de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela de división cuando T´ es mayor que T, tener sentido opuesto cuando T´ se eligió menor que T. En la división diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijación, tal como suceda en la división indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar, con la clavija suelta. EJERCICIO DE APLICACIÓN División Indirecta En una pieza montada en un divisor universal cuya corona posee 50 dientes, es decir con una relación 1/40, encuentre el número de vueltas que se deben dar a la manivela para hacer 4 divisiones a igual distancia. Aplicamos la fórmula:



F = K N F = número de vueltas de la manivela = ? K = número de dientes de la corona = 50 N = número de divisiones por efectuar = 4 → F = 50 = 12 1/2 4 → F = 12 1/2 Es necesario dar 12 vueltas completas más una fracción de ½ vuelta. Las vueltas enteras se dan partiendo de un agujero cualquiera del plato divisor, y volviendo al mismo. Para la fracción de vuelta se necesita disponer de un círculo cuyo número de agujeros sea múltiplo de la fracción.

OPERACIONES DE FRESADOS FUNDAMENTALES

Fresado tangencial

La foto muestra una fresa cilíndrica de diente helicoidal en acción en un proceso de planeado tangencial.

Fresado Frontal

La foto aparece una fresa frontal de cuatro dientes en proceso de planeado frontal

Planeado y planeado con escuadra •Objetivo: Generar superficies planas.

•Planeado en escuadra: se utiliza una fresa para planear con ángulo de posición de 90º

•Por lo general es más ventajoso utilizar un ángulo de posición menor

Escuadrado y Canteado

•Fresado fundamentalmente lateral, con capacidad añadida de profundidad de corte (planeado)

•Caso particular: canteado. Fresado completamente lateral

•Espesor y profundidad de los cortes determinan el tamaño de la herramienta



•Problema importante de evacuación de viruta (aire comprimido, líquido refrigerante)

•Distintos tipos de fresas en función de la profundidad de corte requerida

Alojamientos o vaciados

•Taladrado hasta una determinada profundidad y fresado posterior

•O bien fresado en rampa en varios cortes

•Para taladrar es necesario que los filos de corte atraviesen el centro de la herramienta

•Fresas muy polivalentes: aplicables a taladrados y/o ranurados

Copiados o contornos

•Fresas para ranurar con filo de corte redondo, necesario para mecanizado continuo de formas convexas y cóncavas:

•Fresas de punta esférica

•Fresas de plaquitas redondas (limitaciones)

Ranuras y cortes •Se utilizan fresas de disco en lugar de fresas de ranurar

•Diferencia: relación profundidad/longitud



•Esfuerzo de corte sólo en una pequeña parte de los dientes: vibraciones

•Solución: volantes de inercia

Chaflanes

•Operaciones típicas: chaflanes o cortes en forma de V

•Normalmente herramientas específicas

•A veces herramientas de planear o ranurar mediante giro del husillo

•En ocasiones se emplean limas (trabajo por abrasión)

Velocidad de corte:

Se define como la velocidad lineal en la zona que se está mecanizando. Una velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minutos.

Los factores que influyen en la velocidad de corte son:

� Calidad del material de las fresas y sus dimensiones. � Calidad del material que se va a trabajar. � Avance y profundidad de corte de la herramienta. � Uso del fluido de corte (aceite soluble) � Tipo de montaje del material. � Tipo de montaje de la herramienta.

Velocidad de rotación de la pieza (N): normalmente expresada en revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.



Como las velocidades de corte de los materiales ya están calculadas y establecidas en tablas, solo es necesario que la persona encargada calcule las rpm a que debe girar la fresa, para trabajar los distintos materiales. Las revoluciones de la fresa se pueden calcular por medio de la fórmula:

Dirección de fresado

Fresado en oposición: este tipo de fresado resulta cuando el sentido de giro de la fresa y el avance del material se oponen.

Fresado en concordancia

Este tipo de fresado aparece cuando el sentido de giro de la fresa y el sentido de giro del material concuerdan



Problemas en el fresado

Problema Causa Remedio

Rotura

Demasiada cantidad de material eliminado. Avance demasiado rápido. Longitud total demasiado larga.

Disminuir avance por diente. Disminuir el avance Usar un portaherramientas profundo o usar una fresa más corta.

Desgaste

Material de la pieza de trabajo demasiado duro. Avance y velocidad inadecuada. Mala evacuación de la viruta. Fresado convencional. Hélice de la fresa inadecuada.

Comprobar la herramienta adecuada para trabajar. Comprobar los parámetros de corte adecuados. Mejorar la refrigeración. Fresado inverso. Analizar las fresas correctas.

Virutas

Valor de avance demasiado alto. Vibración de los dientes. Velocidad de corte baja. Fresado convencional. Rigidez de la herramienta.

Reducir el valor de avance. Reducir las RPM Aumentar las RPM Fresado inverso. Cambiar a una herramienta más corta o aumentar la profundidad del mango



Rigidez de la pieza de trabajo.

insertada en el portaherramientas. Sujetar más fuerte la pieza.

Corta vida de la

herramienta

Material de trabajo resistente Rebaje del ángulo primario inadecuado. Fricción elevada entre la fresa y la pieza de trabajo

Analizar la herramienta más apropiada Cambiar al ángulo de corte más apropiado. Usar una herramienta recubierta.

Mal acabado superficial

Avance demasiado rápido. Velocidad demasiado lenta. Viruta cortante y penetrante. Desgaste de la herramienta. Acumulación de viruta en el filo.

Disminuir el avance. Aumentar la velocidad. Disminuir la cantidad de material a utilizar. Sustituir a una herramienta con un ángulo de hélice superior.

Inexactitud en la pieza de trabajo

Flexión de la herramienta. Desgaste del portaherramienta o herramienta mal sujeta. Baja rigidez en la sujeción de la herramienta. Baja rigidez en el husillo de la máquina

Cambiar a una herramienta más corta. Repara o reemplazar el portaherramientas. Mejorar la rigidez con una herramienta más corta. Usar husillo más grande.

Vibración

Valores de avance y velocidad demasiado altos. Longitud total demasiado larga. Corte demasiado profundo. Rigidez insuficiente entre la máquina y el portaherramientas. Rigidez de la pieza de trabajo.

Cambiar a valores de avance y velocidad correctos. Cambiar a una herramienta más corta. Disminuir la profundidad del corte. Corregir el portaherramientas y cambiarlo si es necesario. Aumentar la fuerza de sujeción de la pieza de trabajo.

Normas de seguridad en Fresadoras

Riesgos presentes : en la operación de la máquina

� Contacto con energía eléctrica. � Atrapamiento por engranajes y correas. � Golpes por roturas de piezas y proyección de trozos y partículas metálicas hacia la cara y

el cuerpo.

En el operador:

� Atrapamiento por uso de ropas sueltas, uso de anillos, relojes, pulseras, guantes. � Contacto con la fresa al preparar el trabajo. � Contacto con elementos filosos en el montaje.



� Golpes en los pies por caída de materiales. � Golpes por proyección de partículas

Medidas preventivas: en las tareas:

� Capacitación permanente en prevención de riesgos. � Operadores entrenados y capacitados.

Medidas preventivas: en la máquina y el lugar de tr abajo.

� Mantener la zona de trabajo y sus alrededores limpios, ordenados y libres de aceite y grasa.

� Las partes móviles de la máquina deberán permanecer con sus protecciones respectivas. � Buena iluminación en el punto de operación. � Usar protección facial. � NO se debe usar guantes durante el fresado.

Antes de comenzar el trabajo

� Que la mordaza, plato divisor o dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate, está fuertemente anclado a la mesa de trabajo.

� Que la pieza a trabajar esté correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción y que en su movimiento no encuentre obstáculos.

� Que la fresa esté bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta. � Que estén apretados los tornillos de fijación del carro superior.

La Limadora

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, tambien es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.

La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas, y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras máquinas herramientas para la generación de superficies planas de menos de 800mm de longitud.



Componentes principales

� Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías horizontales sobre las que se deslizan el carro y dos guías verticlaes sobre las que puede desplazarse verticlamente la mesa.

� Mesa: sobre las guías verticlaes de la parte frontal de la bancada se apoya un carro provisto de guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente dicha, por tanto, puede moverse verticlamente por desplazamiento vertical del carro.

� Carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales en forma de cola de milano, situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte.

� Mecanismo de accionamiento del carro: hay varios tipos, por cremallera, por palaca oscilante y plato-manivela o hidráulico.

Partes de la limadora y su función

� El carro: proporciona la carrera hacia adelante y hacia atrás de la herramienta de corte. Está formado por el mecanismo fijador de la posición del carro y el cabezal giratorio del tornillo de ajuste se usa para cambiar la posición de la carrera y la palanca de fijación mantienen al carro en una posición fija.

� El cabezal giratorio: está sujeto al carro, sirve para sostener el portaherramientas y al pivote que prmite que la herramienta de corte se levante ligeramente durante la carrera de regreso, ademas, permite girar a esta a cualquier ángulo deseado.

� La manivela de avance hacia abajo: proprciona un medio de dar la penetración o ajuste a la herramienta de corte en las unidades marcadas en el anillo graduado de 0,1mm ó 0,001”

� La manivela de avance lateral: se usa para mover la mesa en forma longitudinal debajo de la herramienta.

� Eje roscado vertical: se utiliza para subir o bajar la mesa. � La mesa: esta sujeta al puente y es donde se fija la pieza que va a ser maquinada. � Tornillo para regular la carrera: es el que ajusta la longitud de la carrera que se necesita. � Tuerca candado del regulador de la carrera: se usa para mantener el mecanismo en una

posición fija.



Herramientas de corte de la limadora

Las herramientas empleadas son monofilos, semejantes a las del torno. El material de estas es principalmente acero rápido o acero de herramientas. Se tienen dos tipos de herramientas sabiendo que este proceso de mecanizado permite hacer dos tipos de trabajo, de desbaste y de afinado o acabado.

Tipos de mecanizado

Los trabajos más frecuentes que pueden realizarse en una limadora son:

� Mecanizado de superficies planas horizontales. � Mecanizado de superficies planas verticales. � Mecanizado de superficies planas inclinadas. � Ranurados, chaveteros y formas especiales.



Velocidad de corte en limado



Chavetas

Las chavetas son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben girar solidarias con un árbol para transmitir un par motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.), permitiendo a su vez, un fácil montaje y desmontaje de las piezas.

La práctica usual consiste en elegir una chaveta cuyo tamaño sea un cuarto del diámetro del eje. Entonces se ajusta la longitud de la pieza, según la longitud del cubo de la pieza montada y la resistencia requerida. A veces es necesario utilizar más de una chaveta para obtener la resistencia que se desee.

Tipos de enchavetados

� Enchavetados forzados: los enchavetados logran la unión entre las piezas por el acuñamiento de las caras de la chaveta contra sus asientos sobre el eje y el cubo respectivamente. Este tipo de chaveta tiene la forma de cuña, y reciben el nombre de chavetas inclinadas. Las chavetas inclinadas logran la unión perfecta entre las dos piezas, tanto respecto a rotación como a traslación.

� Enchavetados libres: impiden la rotación relativa entre los cuerpos que unen, pero permiten la traslación. No se recomiendan para acoplamientos precisos, movimientos circulares alternativos o choques, ya que existe un juego entre la ranura del cubo y la chaveta.

Tipos de chavetas

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