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Proyecto de Mejoramiento de Tecnología

de Estampado y Troquelado

Dispositivos de seguridad,

Operación segura y

Puntos de inspección de la prensa

Ing. Cristian Ávila Altamirano

Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial

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Contenido Estructura y funcionamiento de la prensa……………………………….……….2

Introducción al estampado

La prensa

Tipos de embrague y freno

Modos de operación

Tipos de paro de la prensa

Dispositivos de seguridad…………………………..……………………..………19

introducción

Barrera fija

Barrera ajustable

Barrera enclavada

Dispositivo óptico

Mecanismo de restricción

Mecanismo jala manos

Mecanismo de compuerta

Controles bimanuales

Protección por sobrecarga

Monitor de paro y sobrecarrera

Bloques de seguridad

Cubierta de pedal

Herramientas de mano

Distancias de seguridad………………………………………….…………………..26

Distancia para controles bimanuales

Distancia para barreras de seguridad

Puntos de inspección….………………………………………….…………………..32

Inspección diaria

Inspección anual

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Estructura y funcionamiento de la prensa Introducción El primer paso para operar de manera segura cualquier máquina, aparato o dispositivo es conocer para qué sirve y cómo funciona. La forma de encenderlo y muchas veces aún más importante la forma de apagarlo. Entender las especificaciones, las capacidades y limitaciones del equipo le ayudará a evitar que usted y sus compañeros de trabajo sufran lesiones graves. En esta sección conocerá el propósito de la prensa de estampado, sus partes, modos de operación y los riesgos que involucra su utilización y como evitar que se conviertan en accidentes. Debido a la diversidad de palabras usadas en la terminología de las operaciones de estampado, comenzaremos por definir algunos conceptos con el fin de homologar los términos que se utilizarán en el manual y lograr una comunicación efectiva de la información contenida en este texto. Estampado Existen diferentes maneras de transformar de los materiales físicamente, pero en éste estudio nos ocuparemos solamente de las operaciones realizadas con la prensa. La figura 1-1 resume éstas operaciones, que en conjunto son conocidas como “Trabajo de prensa” o Press work en inglés. El trabajo de la prensa se realiza siempre en frío, es decir, a temperatura ambiente. Y se clasifica en dos grandes grupos de operaciones, el estampado y el forjado en frío. En el estampado se aplica una fuerza o presión constante para formar el material mientras que el forjado en frío se asemeja más al forjado de herrería donde se forma el material por compresión o con repetidos golpes. Así mismo en el estampado el material se trabaja en forma de placas o laminado en hojas de diferentes espesores; en el forjado en forma de rebanadas o cilindros. El alcance de nuestro estudio son solo las operaciones correspondientes al estampado. Dentro de las más importantes están: Corte, doblado y embutido.

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Figura1-1. Transformaciones de la prensa

Corte y troquelado.- Las operaciones de este tipo se caracterizan por el fenómeno de corte en su amplio sentido. Se les llama corte a aquellos procesos que cortan el material y lo separan. La línea que separa las piezas se conoce como línea de corte. El concepto de corte en su amplio sentido se divide en corte y el troquelado. La condición para que el proceso se llame corte en su sentido restringido es que la línea de corte sea abierta. Para el troquelado la condición es una línea de corte cerrada.

Figura 1-2. Ejemplo de corte Figura 1-3. Ejemplo de troquelado

Se llama corte de silueta o blanking cuando la silueta troquelada es el material a trabajar. Cuando el material perforado es el que se trabajará posteriormente el proceso se denomina punzonado o piercing. Al material sobrante se le llama desecho o scrap. Doblado y formación.- Cuando hablamos de formación en su sentido amplio nos referimos a todas las operaciones de la prensa, es decir la formación por prensa.

Corte

• Estampado Doblado

Stamping Embutido

Acuñado

• Forjado en frío Grabado

Cold forging

Material en rebanadas

Hoja de material

Trabajo de la prensa

Press work

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Pero cuando hablamos formación en su sentido limitado nos referimos a una operación similar al doblado. Las condiciones para definir el doblado y la formación están dadas por el valor de la relación entre el radio de doblado R y el espesor t de la hoja de material. Así como de la forma de la línea de doblez. Éstas condiciones se resumen en la tabla 1-1 y se ilustran en las figura 1-4y 1-5.

Operación Valor de R/t Tipo de fuerza Características

Formación >5 Multidireccional

• Proceso más parecido a forjado en frío. •Más difícil de doblar, más rebote o spring back. •Línea de doblez curva. •Espesor uniforme. •Algunos tipos de formación son: Simming, coring y buring.

Doblado 5> Puntual

o unidireccional

•Más fácil de doblar, no hay rebote. •Línea de doblez recta. •Espesor menor en el área de doblez. •Existen tres tipos de doblado: Doblado en "V", doblado en "U" y doblado en "L".

Tabla 1-1. Condiciones para el doblado y la formación.

Figura 1-4. Diferencias entre las operaciones de doblado y formación.

Criterio para doblado Valor de R/t < 5

El espesor en el área de doblez es menor al espesor original.

to < t

Criterio para formación Valor de R/t > 5

El espesor en el área de doblez es igual al espesor original.

to = t

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Figura 1-5. Ejemplos típicos de doblado: En “L”, en “V” y en “U”.

Embutido y expansión.- El embutido y la expansión son los métodos para formar un contenedor con fondo sin costura a partir de una silueta plana. En el proceso de embutido la formación se realiza obligando al material a quedarse en el espacio sostenido entre el punzón y la matriz. En la expansión en cambio, el material se encuentra fuertemente sujeto por la pestaña y la formación la realiza exclusivamente el punzón. Otra observación sobre estos procesos es que en la expansión el área expandida disminuye su espesor, y en el embutido la pared del contenedor se adelgaza pero no su fondo que conserva el espesor original. Véase la figura 1-6. Como regla general, se llama al embutido de acuerdo con la forma que toma, es así como hay embutido rectangular, cilíndrico y el irregular, que es aquél que tiene forma complicada, como se observa en la figura 1-7.

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Figura 1-6. Diferencias entre el embutido y la expansión.

Figura 1-7. Tipos de embutido: Rectangular, cilíndrico e irregular.

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Prensa Para realizar el trabajo de estampado se utiliza la prensa, la cual definiremos como la máquina que realiza una transformación a través del empleo de dos o más pares de herramientas (el herramental consiste en un juego superior e inferior), aplicando una fuerza de elevada intensidad al material para procesar, el cual está colocado entre dichas herramientas. La prensa está diseñada de tal manera que la fuerza aplicada al material para procesar se soporte por la propia máquina. Las prensas se clasifican de acuerdo con varios factores tales como:

La fuente de fuerza motriz.- Es decir, de donde toma la prensa la energía para realizar la transformación. Existe entonces la prensa mecánica, que toma la energía de la inercia de un volante giratorio. La prensa hidráulica, que toma la energía a partir de la presión del aceite. Y la prensa servo que utiliza un servomotor como fuente de movimiento. De entre éstas la prensa mecánica es la más común. En segundo lugar la prensa hidráulica usada mayormente para procesos de embutido. El tipo de mecanismo motriz.- Para transmitir la energía y trasformar el material se emplean varios mecanismos tales como: eje cigüeñal, mecanismo sin cigüeñal, de eslabón, de articulación, de fricción, de tornillo. Las prensas pequeñas normalmente son de cigüeñal y las grandes usan mecanismo sin cigüeñal. La forma de su bastidor.- Esta clasificación se basa en la forma del bastidor de la prensa. En general hay dos tipos: El tipo C y la prensa vertical, también conocida como prensa de lados rectos. El número de correderas.- Algunas prensas montan más de una corredera, si cuenta sólo con una se le denomina prensa de simple acción; si son dos, prensa de doble acción, etc.

Nos enfocaremos en la prensa más utilizada en la industria, la prensa mecánica de cigüeñal con bastidor C, de simple acción. Lo anterior se debe su menor precio y a la facilidad que proporciona para el manejo del material a procesar. Algunas son inclinables y tienen abierta la parte posterior por donde comúnmente se descarga ya sea el producto o el desecho (scrap), según sea el caso. A estas prensas se les llama de escote, o mayormente OBI (Open back inclinable), por sus siglas en inglés. A continuación se definirán las partes principales de la prensa. Aparece entre paréntesis el nombre en inglés correspondiente a cada parte como una referencia.

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Figura 1-8. La prensa mecánica y partes principales.

Partes principales de la prensa mecánica Bastidor (Frame) .- Armazón metálico que conforma el cuerpo sobre el cual se instalan los componentes de la prensa. Existen dos tipos de bastidor el tipo “C” y el bastidor vertical, también llamado de lados rectos. El primero es usado en las prensas pequeñas ya que facilita la operación. El segundo tipo es ideal para prensas grandes donde las cargas son mayores y causarían deformación o grietas por apertura excesiva en una prensa tipo C. Corona (Crown).- Parte superior del bastidor que aloja el sistema motriz de la prensa. En el caso de la prensa hidráulica contiene el cilindro principal. Volante (Fly Wheel).- Rueda de masa considerable que se hace girar mediante un motor para obtener la energía de transformación a partir de la inercia de su movimiento.

1. Cilindro de contrabalance 2. Eje cigüeñal 3. Cubierta de cadena 4. Monitor del ángulo paro 5. Varilla de conexión 6. Mecanismo fijación del ajuste (adjust lock) 7. Tornillo de ajuste

8. Corredera (ariete) 9. Sufridera 10. Botón de arranque, controles bimanuales, botón de paro de emergencia, etc. 11. Interruptor de límite de rotación 12. Ranura de la corredera 13. Barra expulsora 14. Caja de control

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Corredera (Slider).- Es la parte móvil de la prensa que mediante unas guías convierte el movimiento rotacional del cigüeñal en un movimiento alternativo hacia arriba y hacia abajo. Efectuando así la transformación del material a través del herramental superior que está sujeto a ella y el inferior sujeto a la sufridera. También se le conoce como ariete, martillo o deslizador. Varilla de conexión (Connecting rod).- Elemento que une al eje cigüeñal con la corredera. Aloja el tornillo de ajuste de la corredera. También llamada biela, o brazo de mando (Pitman arm). Sufridera (Bolster) .- Placa gruesa de acero, que tiene como función darle mayor rigidez a la cama de la prensa, sobre la cual se coloca el herramental inferior. Normalmente cuenta con ranuras “T” o barrenos para la sujeción del herramental. Cama (Bed).- Es la parte inferior del bastidor sobre la cual se coloca la sufridera. También se le llama bancada. Tornillo de ajuste (Adjusting screw).- Tornillo que se encuentra al extremo de la varilla de conexión y cuya función es ajustar la altura de la corredera, operación muy común cuando se instalan los herramentales. Cojín del herramental (Die cushion).- Dispositivo mecánico generador de la presión que hace funcionar al pisador de la silueta para el embutido y al expulsor (knock out).Se ubica en la parte inferior de la sufridera de la prensa. Regularmente son neumáticos. Sin embargo para prensas grandes se utilizan los hidro-neumáticos. Varilla de tensión (Tie rod).- Varilla de acero roscada por los extremos que mantiene unidas las partes del bastidor de lados rectos (cama, columnas y corona) con una carga de compresión predeterminada. También se aplican estas varillas en las prensas de bastidor C como refuerzos para evitar la apertura excesiva del bastidor y, por consecuencia, la aparición de grietas. Sistema de embrague y freno (Clutch and brake system).- Dispositivos mecánicos que accionan y detienen respectivamente el movimiento de la prensa. En la página siguiente se detallará el funcionamiento de éstos dispositivos. Panel de control (Press control system).- Conjunto de controles de la prensa con los cuales se energiza el motor, selecciona el modo de operación y se accionan los paros de emergencia.

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Herramental Además de la prensa, un elemento fundamental en el estampado es el herramental. El término en inglés es “Die” pero en español se utilizan varias palabras para traducirlo. Las más comunes son: Troquel, matriz, útil, dado y herramental. La palabra "dado" es mayormente utilizada en trabajo de forjado. En este texto usaremos la palabra herramental y la definiremos como sigue: Herramienta compuesta en su forma básica por dos partes: El herramental superior donde se encuentra el punzón y el herramental inferior donde se localiza la matriz; ambos de geometrías específicas ajustadas una con la otra para cortar o conformar piezas de lámina metálica. Ver figura 1-9. Debido a que el contenido del texto se enfoca en la prensa en esta ocasión, los temas de seguridad concernientes al herramental se abordarán en futuros seminarios.

Figura 1-9. Estructura básica del herramental de estampado.

Embrague y freno De manera general, un embrague es definido como un dispositivo que, al acoplarse, transmite torque para generar movimiento de un elemento motriz a un elemento conducido. En el caso de la prensa el elemento motriz es el volante y el elemento conducido es el eje cigüeñal que mueve la corredera. El freno es definido como un mecanismo para la detención, reducción o inhibición del movimiento. En el caso de la prensa la detención total del movimiento de la corredera, mediante la detención total del eje cigüeñal; no así del volante, el cual sigue girando y solamente es desacoplado por medio del embrague. El embrague y el freno son los elementos estructurales que controlan la operación de la prensa. Estas son las partes más importantes para prevenir accidentes, mejorar la calidad y elevar la productividad. El embrague y el freno de la prensa

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suelen tener averías debido a que se usan bajo condiciones muy severas. Algunas averías en estas partes provocan alta probabilidad accidentes, por tanto, es sumamente importante utilizarlos de tal manera que no se propicien averías. Tipos de Embrague Existen dos tipos principales de embragues: El embrague positivo y el embrague de fricción. El tipo positivo también es conocido como embrague de revolución completa ya que una vez acoplado no se puede desacoplar hasta completar la carrera de la corredera. Esto quiere decir que no permite el paro de emergencia pues la corredera no puede detenerse en cualquier punto de su recorrido sino solamente en el punto muerto superior. Este funcionamiento representa un alto riesgo para el operario por lo que es imperativo instalar guardas de protección para evitar lesiones. El mecanismo del embrague de revolución completa es similar a un trinquete que se activa cuando al pisar el pedal de la prensa un perno o una leva se acopla a una contraparte y hacen mover la corredera. Sin embargo, en algunas ocasiones por la falta de mantenimiento, el desgaste de los componentes o simplemente por la naturaleza del funcionamiento del embrague; el mecanismo se queda trabado produciendo una segunda o tercera bajada de la corredera aunque el pedal se haya soltado. Otras veces si se apaga la prensa, al final de la jornada por ejemplo, y el mecanismo se queda trabado; la corredera se moverá al arrancar nuevamente el motor de la prensa. Las situaciones anteriores representan un alto riesgo de accidentes de trabajo. Tome precauciones si cuenta con una prensa con este tipo de embrague. El embrague de fricción también es llamado embrague de revolución parcial, pues puede desacoplarse en cualquier punto de la carrera de la corredera. Por lo tanto permite aplicar el paro de emergencia en cualquier momento, deteniendo el movimiento de la prensa. De cualquier manera debe tenerse precaución e instalarse dispositivos de protección. El embrague de fricción es el más utilizado. Aunque se reservaba para las prensas medianas y grandes, la tendencia es instalarlo también en las prensas pequeñas. El más común es el embrague de disco, tradicionalmente del tipo seco, sin embargo la tendencia actual es reemplazarlo por el tipo húmedo con el objeto de alargar la vida útil del embrague y tomar medidas contra la contaminación, causada por el polvo generado al desgastarse la cara del embrague del tipo seco y el ruido elevado de operación. Tipos de Freno Para las prensas de revolución completa regularmente se usa el freno de zapatas o el freno de banda activado por aire. Para las prensas de revolución parcial se utiliza el freno de disco ya sea del tipo seco o el tipo húmedo. Conjunto freno y embrague Los sistemas de freno y embrague se instan en función de la capacidad de la prensa; del tipo combinado para prensas de hasta 150 toneladas y del tipo separado para las prensas de más de 150 toneladas de capacidad.

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La siguiente sección tratará sobre los tipos de accionamiento, modos de operación y tipos de paro de la prensa. Le será más fácil identificar cuales de los anteriores aplican a su prensa ahora que conoce las generalidades del sistema de freno y embrague.

Figura 1-10. Estructura de embrague y freno del tipo combinado.

Tipos de accionamiento de la prensa Existen dos maneras de accionar la prensa, la operación de Mano en Herramental (Hand in Die) y la operación automatizada. La operación automatizada se refiere al uso de robots o sistemas de transferencia. Este tema será tratado en futuros seminarios. La operación de Mano en herramental, como su nombre lo dice, es una operación manual que requiere de la manipulación del material y del producto, así como el accionamiento de la prensa, por parte del operario. Por lo tanto, involucra un alto riesgo debido al factor humano pues existe la posibilidad de tener un accidente. El riesgo es disminuido utilizando dispositivos de seguridad y llevando a cabo los procedimientos de seguridad de los que hablaremos más adelante. Hay tres tipos de operación de mano en herramental, estos son: Operación con dos manos, operación con una mano y la operación con pedal. Operación con dos manos.- Acciona la prensa mediante botones bimanuales. La prensa solo arranca cuando ambos botones son presionados, manteniendo alejadas las manos del operario de la zona de peligro

Embrague y freno combinado

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Figura 1-11. Controles bimanuales de pedestal.

Operación con una mano.- Este tipo se usa en prensas de gran tamaño donde varios operarios accionan la prensa. Para asegurar la integridad física de los operarios cada uno tiene un control de botón que debe ser accionado simultáneamente para hacer funcionar la prensa. Un jefe de equipo coordina la maniobra dando la señal para presionar los botones. Por seguridad, la sincronización no debe tardarse más de 0.5 segundos, una diferencia mayor al presionar los botones impedirá que la prensa realice el ciclo. Ver figura 1-10.

Figura 1-12. Ejemplo de operación con una mano.

Operación con pedal.- En este tipo de operación la prensa se acciona mediante un pedal, dejando las manos del operario libres, por esta razón deben instalarse guardas mecánicas para impedir que el operador introduzca las manos.

La operación múltiple es un ejemplo de operación con una mano

Cada operador tiene un control y solo funcionan cuando se oprime el botón de accionamiento al mismo tiempo.

El jefe tiene un tablero de control para dar la pauta para el avance y colocación de la placa.

Nota: Si existe un retraso mayor a 0.5 segundos, la prensa no se acciona.

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Modos de operación de la prensa Como se explicó anteriormente el mecanismo motriz de la prensa transforma un movimiento rotativo del eje cigüeñal en un movimiento lineal de bajada y subida de la corredera. En la figura de abajo se indican gráficamente los puntos más importantes de la trayectoria que describen el cigüeñal y la corredera. PMS.- Siglas para Punto Muerto Superior es el punto más alto, de inicio y final de carrera de la corredera. PMI.- Siglas para Punto Muerto inferior es el punto más bajo de carrera de la corredera. La prensa nunca debe detenerse en este punto durante la producción.

Figura 1-13. Movimiento del eje cigüeñal y la corredera.

Es importante entender el movimiento de la corredera en cada uno de los diferentes modos de operación de la prensa que a continuación se describen:

• Operación de un recorrido (Single Stroke mode). • Operación segura de un recorrido. • Operación continua (Continuous mode). • Operación por paso (Inching).

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Selector de los modos de operación.

Operación de un recorrido.- En esta operación, si se oprimen dos botones al mismo tiempo para arrancar la prensa, la corredera recorre una carrera, y luego se detiene en el punto muerto superior independientemente de que los botones estén oprimidos o sueltos, ver Fig. 1-14. Se usa para la producción con alimentación manual.

Figura 1-14. Trayectoria de la corredera en la operación de un recorrido. Es necesario oprimir otra vez los botones de arranque para activar de nuevo la prensa. El mecanismo que para la prensa en el punto muerto superior una vez y no arranca hasta la siguiente operación, se llama “mecanismo de un recorrido y un paro” o “mecanismo preventivo del nuevo arranque”. Nota: Se accionan los bimanuales e inicia el ciclo y se prohíbe el segundo ciclo aunque se mantengan los bimanuales accionados. Operación segura de un recorrido.- Con este modo de operación, durante el recorrido cuando la corredera está bajando, si se retiran las manos de los botones de arranque, se detecta el riesgo y la corredera para inmediatamente. El hecho de que la corredera pare durante su función se llama “paro súbito”.

Figura 1-15. Trayectoria de la corredera en la operación segura de un recorrido.

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El área en la que la corredera pueda parar súbitamente es desde el punto muerto superior hasta antes del punto muerto inferior como se observa en la Fig. 1-15 En general es la operación segura en la que se permite parar bruscamente dentro del área de 0 a 165 grados. La razón por la que no se permite parar en el punto muerto inferior durante la transformación en la prensa es que, si para en el punto muerto inferior durante la transformación, la varilla de conexión de la corredera se mantiene alineada e imposibilita la operación. Cuando la corredera se encuentra fuera del área en la cual puede parar súbitamente, pasará al punto muerto inferior empezando el recorrido hacia arriba y seguirá subiendo para parar en el punto muerto superior. El área donde no hace el paro súbito se llama el “área inválida del paro súbito”. Está diseñado así porque no hay riesgo de que se atrapen las manos mientras esté subiendo la corredera. Operación continua.- Esta operación se emplea generalmente en la producción automatizada en la que la corredera realiza el movimiento la corredera en forma continua cuando los botones de arranque se oprimen. Ver Fig. 1-16.

Figura 1-16. Trayectoria de la corredera en la operación continua.

Para suspenderlo se oprime el botón de paro continuo y la corredera parará en el punto muerto superior. La prensa universal cuenta con un dispositivo automatizado, el dispositivo óptico de seguridad, y el sistema de paro súbito en caso que las manos penetran en el alcance del área de riesgo interrumpiendo los rayos ópticos. Operación paso a paso.- Se emplea únicamente cuando se monta o desmonta el herramental, cuando se realizan labores preparativas, así como cuando sucedan problemas. En esta operación, la corredera se mueve mientras los botones de arranque estén oprimidos y se detiene cuando las manos se retiran de los botones. En cualquier posición de la carrera, se puede repetir el traslado y paro ver Fig.1-17.

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Figura 1-16. Trayectoria de la corredera en la operación paso a paso.

No debe realizarse nunca la transformación en la prensa bajo este modo de operación ya que es peligroso. Para realizar estos distintos modos de operación, se seleccionan mediante un interruptor. Para operar la prensa, el operador manipula la caja de operación que está colocada en frente de la prensa. Hay dos botones de operación para activar la prensa en esta caja de operación que cuenta con un sistema de seguridad en el que se permite operar con dos manos simultáneamente. Por tanto se dice que el aparato de seguridad de la operación con dos manos es una especie de equipo de seguridad Tipos de paro de la prensa A continuación se describen los tres tipos de paro o detención que realiza la prensa:

Figura 1-17. Selector y botones de paro.

Paro en el punto muerto superior.- La prensa termina su recorrido y se detiene en el punto muerto superior. Con este paro se detiene la operación en modo continuo de la prensa. Al botón que acciona este paro se le denomina botón de paro superior, botón de paro continuo o botón de paro amarillo, porque normalmente se identifica con el color amarillo.

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Paro súbito.- Es la acción de parar la corredera automáticamente por la señal de detección de algún dispositivo de seguridad. La prensa se detendrá por ejemplo, si se interrumpe el dispositivo óptico de seguridad, se abre alguna guarda de señal enclavada (De un micro switch por ejemplo), se dejan de presionar los botones bimanuales o si la prensa cuenta con detectores de sobrecarga, y estos se activan, etc. Para reanudar la operación deben restablecerse las condiciones iniciales de la prensa. Excepto para el caso de trabajar en modo seguro de un recorrido donde basta con volver a presionar los bimanuales y terminar el ciclo. Para restablecer la prensa presione el botón de “RESET”. No olvide verificar que la prensa esté en condiciones seguras de operación. El paro de emergencia.- Es el acto de parar la prensa en un momento de emergencia por medio de oprimir el botón de paro de emergencia. Identificado con el color rojo. El paro de emergencia hace parar la corredera en cualquier punto de su recorrido. Para reanudar la operación deben restablecerse las condiciones iniciales de la prensa. Para ello presione el botón de “RESET”. No olvide verificar que la prensa esté en condiciones seguras de operación.

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Dispositivos de seguridad

Introducción Cuando no existen la protección o los procedimientos de seguridad, una prensa puede convertirse en una fuente de lesiones permanentes y discapacitantes, inclusive causar la muerte. Fuerzas cuyas magnitudes son de varias toneladas se producen con cada golpe de la corredera. Tales fuerzas fácilmente pudieran aplastar una mano, cercenar un brazo o cualquier otra parte del cuerpo en el punto de operación. Se entiende por punto de operación al área de la prensa donde se encuentra el material y se lleva a cabo cualquiera de las trasformaciones del estampado. La zona de peligro se refiere a los puntos o áreas donde el operario puede sufrir alguna lesión, ya sea un pellizco, un aplastamiento, cercenamiento o incluso la muerte. Las zonas de peligro normalmente se localizan en el punto de operación, por lo cual frecuentemente estos términos se usan indistintamente. Los dispositivos y mecanismos de seguridad tienen por función salvaguardar al operario de los peligros asociados con el uso de la prensa, tales como: Peligros asociados a las partes móviles de la prensa.- Deben instalarse protecciones para el eje cigüeñal, el volante, el freno, el embrague, el motor, las bandas y poleas, etc. Peligros asociados a la ruptura o caída de componentes.- Debe asegurarse que los componentes de la prensa estén diseñados, instalados, asegurados o cubiertos de manera que minimicen los riesgos causados por la ruptura, aflojamiento y caída, o la liberación de energía mecánica. Los peligros existentes incluyen pero no se limitan a:

1) El rompimiento de ejes, que cause la caída de engranes, volantes, embragues, entre otros. 2) Aflojamiento de tornillos de montaje que cause la caída de motor, guardas, tapas, u otras partes estacionarias. 3) Rompimiento de resortes que provoque la liberación de energía.

Peligros asociados al punto de operación o a las zonas de peligro.- Debe asegurarse que las guardas y dispositivos de seguridad del punto de operación o zona de peligro se usen, verifiquen, reciban mantenimiento y ajusten, en su caso, en cada operación realizada por la prensa; para toda persona expuesta al peligro en el punto de operación. Es necesario considerar todos los aspectos de los peligros asociados al punto de operación. Puede requerirse una combinación de varios métodos de protección para salvaguardar a operadores, ayudantes, peatones y otros.

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Dispositivos y mecanismos de seguridad Estos términos comúnmente se usan de manera indistinta por lo cual es importante diferenciar las funciones que cada uno desempeña. Las normas de seguridad requieren ya sea la instalación de un dispositivo o un mecanismo de seguridad. Pero como ya se ha mencionado anteriormente, a veces es necesario instalar una combinación de ambos. Los dispositivos de seguridad previenen la entrada de los dedos y manos a las zonas de peligro del punto de operación. Los mecanismos de seguridad controlan la entrada a las zonas de peligro del punto de operación, pero no la previenen. Las herramientas de mano mantienen fuera del punto de operación las manos del operador. Pero no sustituyen a los dispositivos y mecanismos de seguridad. Una vez hechas las definiciones pertinentes seguiremos con la descripción de los dispositivos y mecanismos de seguridad. También se mencionan otros elementos de seguridad y se ilustran algunas de las herramientas de mano. Dispositivo de barrera fija.- Consiste de una guarda que cubre la zona de peligro impidiendo la entrada de dedos y manos a la zona de peligro en cualquier dirección. La guarda en sí misma no debe crear otro punto de peligro entre ella y alguna parte móvil de la prensa. También debe permitir la visibilidad del punto de operación de acuerdo con los requerimientos de la operación a efectuarse. La barrera debe estar sujeta al bastidor o a la sufridera de la prensa, u otra superficie fija. Además debe cumplir con las aberturas de seguridad que más adelante describiremos.

El dispositivo debe estar asegurado con tornillos o sujetadores que no puedan ser removidos fácilmente y requieran el uso de una herramienta de mano para su desinstalación. Dispositivo de barrera ajustable.- Este tipo de barrera es ideal cuando se necesita flexibilidad. Es un dispositivo que permite su ajuste para cada trabajo, la expulsión del producto o el residuo, o para el montaje del herramental. Por lo

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general está hecho por varias varillas que rodean el área de la corredera. Al igual que la barrera fija debe estar asegurado con tornillos o sujetadores que no puedan ser removidos fácilmente y requieran el uso de una herramienta de mano para su desinstalación. Dispositivo de barrera enclavada (interlock) .- Este dispositivo se instala en prensas automáticas, en las cuales las obstrucciones ocasionales requieren acceso al punto de operación. La barrera puede ser corrediza o de bisagras. Se adapta a los controles de la prensa de modo que al abrir la barrera la corredera se detiene y se impide su movimiento hasta que la barrera es cerrada nuevamente. Este dispositivo no debe ser utilizado para alimentación manual. Guarda o jaula de herramental.- Se encierra al herramental dentro de una jaula o guarda sujeta a la parte inferior del herramental. Al igual que las barreras, este dispositivo debe estar asegurado con tornillos o sujetadores que no puedan ser removidos fácilmente y requieran el uso de una herramienta de mano para su desinstalación.

Dispositivo óptico.- Consiste en una cortina de rayos luminosos localizada a una distancia de seguridad permisible de la zona de peligro, basada en el tiempo de paro de la prensa. El uso de las barreras ópticas o cortinas de luz se limita a las prensas de revolución parcial. La cortina de seguridad inhibe el ciclo de la corredera cuando el plano de luz es interrumpido antes de accionar la prensa, hasta que se retire el bloqueo. Si la corredera ya está en movimiento y la cortina es interrumpida la prensa se detendrá. Esto ocurre en cualquier punto de la carrera excepto que la cortina esté configurada para hacerlo solamente durante el recorrido de bajada de la corredera. Es importante mantener alineada la barrera óptica para asegurar su buen funcionamiento.

Matriz

Punzón

Placa separadora

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Mecanismo de restricción.- Está integrado por unas muñequeras atadas a cables o cordones de longitud fija que se fijan al suelo, la prensa o un poste especifico para el propósito. La intención es prevenir que el operario alcance la zona de peligro, lo que implica que cada operario debe tener su juego de muñequeras y cordones, así como la constante verificación, por parte del operario y del supervisor, del correcto mantenimiento y ajuste de este mecanismo.

Mecanismo jala manos.- También llamado mecanismo de desenganche o de retrotraer. Está compuesto por muñequeras unidas a cordones o cables que son jalados por la corredera a través de un sistema de poleas o algún otro medio. En caso que el operario accidentalmente dejara sus manos cerca de la zona de peligro, las muñequeras jalarán sus manos en cuanto la corredera empiece a bajar. El operario no debería depender de la acción de las muñequeras para retirar sus manos de la zona de peligro, más bien el mecanismo le protege en caso de una segunda bajada de la corredera. Si utiliza guantes es recomendable usar las muñequeras por dentro a fin de evitar que éstas se atoren con algún elemento del herramental. Al igual que el mecanismo de restricción cada operario debe tener su juego de muñequeras. Es muy importante la constante verificación, por parte del operario y del supervisor, del correcto mantenimiento y ajuste de este mecanismo. Mecanismo de compuerta.- Son mecanismos de barreras móviles que deben impedir el acceso al punto de operación cuando este se cierra. Cuando el operador acciona la prensa la compuerta se cierra, activando una señal que enciende el ciclo de la prensa. Hay dos tipos de compuerta: El tipo A, que se mantiene cerrada hasta que la corredera regresa al punto muerto superior; y el tipo B, que puede abrirse cuando la corredera empieza su carrera de subida. El tipo B no debe usarse en prensas de revolución completa.

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Mecanismo de controles bimanuales.- Estos controles activan el ciclo de la prensa solamente cuando son presionados simultáneamente. Los controles bimanuales solamente protegen al operario pues le obligan a poner sus manos lejos del punto de operación. Debe tenerse estricta vigilancia de la correcta utilización del mecanismo por parte del operario, pues comúnmente le hace “arreglos” al mecanismo para ser más “productivo”, o simplemente para evitar el uso de ambas manos. No es raro ver que uno de los controles esté activado todo el tiempo por algún objeto amarrado con cinta adhesiva. En otras ocasiones el operador activa los controles con la mano y el codo del mismo brazo mientras su otro brazo maniobra dentro del punto de operación.

Los controles bimanuales deben cumplir al menos con las siguientes características.

1) Estar protegidos contra activación involuntaria. Instale aros o cajas para evitar su accionamiento por accidente. 2) Ser colocados por diseño, construcción o separación a una distancia de seguridad que obligue el uso de ambas manos para activar la prensa. Con dicha distancia elimina la posibilidad de usar el codo y la mano para activar la prensa. 3) Contar con un mecanismo antirrepetición que obligue a soltar y volver a presionar los controles para activar un nuevo ciclo. Es decir, la prensa solo hará un recorrido aunque los controles se mantengan presionados. 4) Instalarse a una distancia segura de la zona de peligro. Por distancia segura debe entenderse aquella que permite detener la prensa antes de que las manos operario alcancen la zona de peligro, en el caso que suelte cualquiera o ambos controles bimanuales. Una vez determinada la distancia segura los controles deben fijarse. El cálculo de distancia de seguridad se tratará en la siguiente sección. 5) Si la prensa es manejada por más de un operador, cada uno de ellos debe contar con su propio control bimanual. 6) Si algunos de los botones es soltado durante la bajada de la corredera la prensa debe detenerse. Ambos botones deben ser soltados y presionados de nueva cuenta para continuar el ciclo.

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Protección por sobrecarga.- Es un mecanismo integrado en la prensa para protegerla de carga excesiva que resulte en el daño permanente de la prensa. Existen el tipo mecánico y el hidráulico. El primero consiste en un disco de seguridad el cual se fractura al rebasar la carga permisible, debe ser reemplazado cada vez que hay sobrecarga. El segundo tipo es un circuito hidráulico que desactiva la prensa cuando la sobrecarga rebasa el límite de presión del sistema. Basta con eliminar la sobrecarga y restablecer las condiciones iniciales de la prensa. El sistema hidráulico presenta varias ventajas sobre el mecánico: No es necesario contar con repuestos y facilita la liberación de la corredera cuando esta se atora en el punto muerto inferior. Protección por presión excesiva.- Detiene la prensa cuando la presión de las líneas neumáticas e hidráulicas del sistema de freno y embrague sube o baja fuera de los límites de operación. Monitor de paro y sobrecarrera.- Consiste en un indicador de manecilla que señala el ángulo de paro de la corredera. El paro debe ocurrir en la posición de 0º con una tolerancia máxima de (+/-) 10º. En caso de salir de la tolerancia la prensa es detenida. Este dispositivo es muy útil para detectar anomalías de funcionamiento del embrague y del freno.

Bloques de seguridad.- Es un soporte que se coloca entre la corredera y la sufridera para reforzar la seguridad del operario al momento de cambiar el herramental, hacer ajuste o dar mantenimiento a la prensa. El soporte debe ser capaz de sostener la capacidad de trabajo de la prensa. Además de contar con conectores de seguridad (security plugs) que bloqueen la prensa mientras el soporte está en uso y aseguren que sea devuelto a su lugar antes de reiniciar la operación.

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Cubierta de pedal.- Previene el accionamiento accidental del control de pedal de la prensa. El diseño y construcción del pedal debe cumplir las siguientes características:

1) La superficie de contacto del pedal no debe ser resbaladiza. 2) Si cuenta con resorte de retorno, éste debe ser de compresión.

El resorte debe estar guiado por una varilla o alojado en una caja o tubo y ser diseñado de manera que evite el traslape de las hélices de alambre del resorte en caso de romperse.

3) El pedal debe protegerse para evitar su accionamiento accidental por objetos que caen, son movidos o un pisado accidental.

4) Si el pedal tiene contrapesos, estos deben estar protegidos también para evitar cualquier interferencia con su movimiento.

Lámpara de alarma para grua.- Cuando se está dando mantenimiento sobre la corona de la prensa, a veces se instala una lámpara roja en la parte más alta de la prensa con el fin de que no choque contra la grúa viajera. Esta lámpara se llama lámpara de alarma para grúa y se usa principalmente en prensas medianas y grandes.

Interruptor de escalera.- Se llama también interruptor de seguridad en plataforma y/o Interlock de escalera. Se trata de un interruptor que impide la operación cuando alguien esté en la plataforma de revisión instalada en la parte superior de las prensas medianas y grandes. Este interruptor está instalado en la puerta que se encuentra en el lugar que conduce de la escalera a la plataforma.

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Herramientas.- Para mantener las manos alejadas del punto de operación y evita que el operario las coloque dentro del herramental deben usarse herramientas para la alimentación del material y el retiro del producto. En la figura se ilustran algunos ejemplos de estas herramientas.

Fig.1-18. Herramientas para manejo de materiales.

Distancias de seguridad En esta sección se le instruirá respecto del cálculo de la distancias mínimas de seguridad para la instalación de barreras ópticas de seguridad y controles bimanuales en la prensa. Estos dispositivos son instalados por el fabricante en las prensas nuevas. El contenido de la sección le será útil para corroborar la correcta colocación de los dispositivos en prensas de segunda mano y en la implementación de modificaciones debidas a la instalación de nuevos herramentales. Las distancias de separación o abertura de las guardas físicas están incluidas en el texto.

Pinzas de punta ancha para alimentación

Tenazas de boca con ángulo para piezas con

reborde o forma acopada Levantador magnético

Levantador con ventosas y botón de desenganche

Pinza con ventosa para manejo de partes pesadas

Tenazas para tubos o tazas

Pinzas para uso con ambas manos

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La distancia de seguridad es la longitud mínima que debe existir entre la zona de peligro y la posición de los dispositivos de seguridad, para que éstos eviten que el operador alcance la zona de peligro antes que la prensa sea detenida. De manera general, la distancia de seguridad se calcula multiplicando el tiempo total de paro de la prensa (TT) por el coeficiente de velocidad máxima de la mano humana (1.6 m/s).

)(6.1 Ts TD =

Las prensas nuevas portan una placa de especificaciones pegada en uno de sus costados. Uno de los datos que contiene es el tiempo total de paro, expresado en milisegundos (ms). Conociendo este dato es fácil determinar la distancia de seguridad. En caso de no contar con esta especificación puede hacerse el cálculo del tiempo de paro de la siguiente forma: Para prensas de revolución completa:

+=

BATm

60000

2

11

Donde: Tm = Tiempo de paro en milisegundos (ms) A = Número de puntos de contacto del embrague. B = Numero de carreras por minuto (golpes por minuto) Por ejemplo, si el embrague es de perno deslizante, el número de puntos de contacto será el número de orificios en los cuales el perno puede entrar. Normalmente son de dos a cuatro puntos. Para prensas de revolución parcial:

)(6.1 Sls TTD += Donde: Tllll = Tiempo de reacción o de transmisión de la señal de paro en milisegundos. Es el tiempo que tarda el circuito de control para activar el freno. Ts = Tiempo de paro en milisegundos. Es el tiempo que tarda en el freno en parar totalmente la corredera.

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Existen en el mercado instrumentos para medir estos tiempos como el Monitor de tiempo de paro (Stop time monitor) y el Medidor de tiempo de seguridad (Safetimeter). Lamentablemente son caros. Oscilan entre USD$1,000.00 y USD$3,200.00. Una alternativa a estos instrumentos es utilizar el tiempo de respuesta del dispositivo que indica el manual del fabricante. Distancia de seguridad para controles bimanuales La localización de los controles bimanuales puede variar según el tipo de prensa, el fabricante y las condiciones de operación requeridas por el producto. Es así como hay controles montados en la parte superior de la prensa, otros por debajo del nivel de la sufridera, algunos más cuentan con su propio pedestal, etc. Pero cualquiera que sea la configuración que usted tenga en su planta esta debe cumplir las condiciones de seguridad. Prensas de bastidor en “C”

Ds HbaD3

1++< Ds HbaD

3

1−+<

Donde: a = Distancia horizontal desde la corredera hasta el centro del botón. b = Distancia vertical desde la sufridera hasta la parte superior del botón HD= Altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior. Es posible hacer una distribución del valor Ds entre los valores de a y b pero la distancia más importante es a, la cual debe ser la de mayor longitud.

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Prensas verticales En el caso de las prensas verticales el punto de referencia de la distancia de seguridad ya no es la corredera sino la sufridera. Además se agrega un factor más a la distancia de seguridad que está relacionado con el tamaño de la sufridera y del herramental.

BDs lHbaD6

1

3

1+++<

Donde: a = Distancia horizontal desde la sufridera hasta el centro del botón. b = Distancia vertical desde la sufridera hasta la parte superior del botón HD= Altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior. l B= Longitud lateral de la sufridera. Es posible hacer una distribución del valor Ds entre los valores de a y b pero la distancia más importante es a, la cual debe ser la de mayor longitud. Distancia de seguridad para barreras ópticas de seguridad Como anteriormente se ha mencionado la alineación es crucial para el correcto funcionamiento de las barreras ópticas. Asegúrese de fijarlas firmemente y protegerlas contra impactos que pudieran moverlas o dañarlas. Otro punto importante es verificar que las conexiones de la barrera no estén dobladas, o flojas para evitar falsos contactos. Un factor importante que debe ser considerado al elegir una barrera de seguridad es la resolución o sensibilidad del objeto. El valor se mide en milímetros y se refiere a la distancia de separación entre cada rayo de luz que la barrera emite.

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Entre mayor separación exista entre los rayos de luz mayor deberá ser la distancia entre la barrera y la zona de peligro. La resolución máxima permitida es de 30mm. Eso corresponde al ancho promedio de la mano humana. Si la resolución de su barrera de seguridad es de 40mm, 50mm o más, la distancia de seguridad sería tan grande que el operario podría estar contenido dentro del área de peligro y no recibir ninguna protección. La solución es colocar otra barrera en posición horizontal. La resolución de la barrera de seguridad agrega un elemento más al cálculo de la distancia de seguridad: El factor de penetración. Para determinarlo consulte la tabla.

pfSls DTTD ++= )(6.1

Donde: Tllll = Tiempo de reacción o de transmisión de la señal de paro en milisegundos. Es el tiempo que tarda el circuito de control para activar el freno. Ts = Tiempo de paro en milisegundos. Es el tiempo que tarda en el freno en parar totalmente la corredera. Dpf = Distancia debida al factor de penetración de la barrera. Prensas de bastidor en “C”

aDs < Donde: a = Distancia horizontal desde la corredera hasta el centro del botón. HD= Altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior. Un tercio de la altura corresponde a la altura mínima entre la superficie de la sufridera y el centro del primer haz de luz de la barrera óptica SL= longitud de carrera Dajuste= longitud de ajuste de la altura de la corredera.

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Prensas verticales

Bs laD6

1+<

Donde: a = Distancia horizontal desde la sufridera hasta el centro del botón. HD= Altura mínima entre la superficie de la sufridera y el centro del primer haz de luz de la barrera óptica. Corresponde a la altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior. l B= Longitud lateral de la sufridera. SL= longitud de carrera Dajuste= longitud de ajuste de la altura de la corredera. Distancias de abertura en guardas. Para cumplir con las especificaciones mencionadas con anterioridad, las guardas deben construirse respetando las dimensiones máximas de abertura que señala la tabla

Distancias de abertura a la zona de peligro (mm)

Dimensión máxima de abertura (mm)

13 a 38 6

38 a 64 10

64 a 89 13

89 a 140 16

140 a 165 19

165 a 191 22

191 a 318 32

318 a 394 38

394 a 445 48

445 a 800 54

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Puntos de inspección de la prensa Las normas internacionales sobre higiene y seguridad en el trabajo, como la OSHA de los Estados Unidos, exigen la inspección y registro de las condiciones de las máquinas y equipos utilizados en el piso de trabajo. Los requerimientos pueden variar, pero para el caso de estampado, establecen que las empresas deben implementar y seguir un programa de inspección periódica que asegure que las prensas y equipos periféricos se encuentren en condiciones seguras de operación y correctamente ajustados. Sumado a ello, se exige la elaboración de un expediente de mantenimiento de cada prensa. En él se registran todos los reportes de inspección y los servicios de mantenimiento o reparación realizados a la prensa. Esta sección le brindará un panorama sobre los puntos de inspección más importantes a verificar en la prensa. Pero no debe limitarse a los puntos descritos aquí, pues es importante que identifique los puntos más críticos que apliquen específicamente en su piso de producción. Consulte el manual de sus prensas para mayor información. Alcance de la inspección La inspección, como parte del mantenimiento preventivo, permite la detección de anomalías y la oportuna programación de los servicios de mantenimiento, las reparaciones y la corrección de problemas; antes que éstos causen tiempos de paro prolongado o daños a los operarios. Las inspecciones pueden clasificarse de acuerdo con los periodos en los cuales se llevan a cabo. De allí que se hable de la inspección diaria, la mensual y la anual. Los fabricantes de prensas hacen referencia al número horas de trabajo: Inspección después de 1000 o 2000 horas. La diferencia no solamente radica en la periodicidad de la inspección, sino en la profundidad con que se revisan cada uno de los elementos de la prensa, y en el personal que las realiza. Los operarios hacen la inspección diaria mientras que la mensual y la anual corresponden solamente al personal de mantenimiento capacitado para tal propósito por la empresa. Estas inspecciones se relacionan mayormente con las recomendaciones de mantenimiento que indica el manual del fabricante de la prensa. Inspección diaria Se realiza antes de iniciar el turno de trabajo para verificar si la prensa se encuentra en buenas condiciones de operación. Asimismo se verifica que los dispositivos de seguridad funcionen correctamente. La información se registra en una hoja- formato de inspección que indica mediante un listado los puntos a revisar. Cabe mencionar que aun cuando en este manual se mencionan algunas acciones correctivas, el operario únicamente realiza la inspección de la prensa pero no

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corrige las anomalías que detecta, solamente las reporta al personal de mantenimiento capacitado para tal efecto. La inspección diaria comprende dos partes: La revisión previa y la revisión posterior al encendido del motor. Revisión previa Limpieza.- La prensa, el herramental y el área de trabajo deben estar libres de elementos extraños como herramientas, materiales, tornillos olvidados, o cualquier cosa que represente un peligro o distracción para el operario, o posibles daños a la prensa. Limpie el área de trabajo de sustancias como agua, aceite o piezas de Scrap en el piso que pueden provocar un resbalón. Retire cualquier elemento que obstruya los dispositivos de seguridad. Asegúrese que todo esté en su lugar y de tener a la mano todas las herramientas necesarias para realizar su trabajo. Prensa y sus partes.- Es una inspección visual de la corredera, el bastidor, volante, eje cigüeñal, varilla de conexión, guardas, etc. para detectar la presencia de grietas, desgaste, abolladuras, deformaciones u holgura excesiva de las partes de la prensa. Todas las partes apretadas.- Debe asegurase que los tornillos y tuercas que fijan el herramental, las guardas de protección, el motor principal y cualquier pieza; estén debidamente apretados. Una buena práctica es atar con un cable los elementos susceptibles de caer, de esta forma aun cuando se aflojen los tornillos el elemento no caerá evitando los daños al operario o equipos. Partes eléctricas.- Identifique cables rotos, aislamientos deteriorados, conectores sueltos o flojos. Evite que los cables estén en contacto con sustancias químicas como lubricantes, refrigerantes, líquidos desengrasantes, los cuales pueden carcomer los aislamientos. Tome en cuenta que la mayoría de los accidentes se deben a descargas eléctricas y que los cables dañados son fuente de incendios. Sistema neumático.- Revise que la presión del sistema sea la especificada. Verifique las condiciones de la unidad de mantenimiento: Limpie o cambie los filtros y drene los secadores cuando sea necesario. Detecte y elimine las fugas de aire del sistema. Drene el compresor y contenedor principales al menos una vez a la semana. Accione manualmente la válvula solenoide y verifique su correcto funcionamiento escuchando el escape del aire al liberar el botón de operación manual. Revise que no tenga daños ni fugas de aire. El embrague y el freno no deben accionarse al oprimir el botón de operación manual de la válvula a menos que el botón de restablecimiento se haya presionado previamente.

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Sistema de lubricación.- Se estima que el 40% de las averías de la prensa son causadas por una lubricación nula o deficiente. Verifique que el nivel de aceite de la prensa no rebase los límites superior e inferior. También use el lubricante especificado por el fabricante y revise que esté limpio, de lo contrario cambie el aceite. Detecte y repare daños u obstrucciones en las tuberías. Revise que no existan fugas de aceite en sellos y empaques. Asegúrese que todas las partes móviles reciban el engrase o lubricación adecuada para su funcionamiento. Embrague y freno.- La revisión del buen funcionamiento del conjunto de embrague y freno es muy importante para garantizar la seguridad. Según el tipo de freno y embrague que esté instalado en su prensa debe poner atención especial a los siguientes puntos.

Embrague de perno deslizante: • Verificar que no exista holgura excesiva entre los elementos de

conexión desde el pedal hasta el embrague. • Debe existir algún mecanismo que impida al perno salir de su lugar. • Verifique la condición de los resortes de accionamiento.

Reemplácelos en caso de que estén rotos o ya no provean la fuerza requerida.

• Revise que no existan grietas, despostillamientos, desgastes o daños en la leva que acciona el embrague.

• Verifique que la zapata y banda del freno no estén dañadas. Embrague de llave rodante:

• Verifique que no exista deformación, desgaste o grieta en la leva que acciona el embrague.

• Revise que la aceitera tenga aceite. • Verificar que no exista holgura excesiva entre los elementos de

conexión desde el pedal hasta el embrague. • Normalmente se incluye con la prensa una refacción de la leva,

guárdela en un lugar seguro para tenerla a la mano en caso de que la primera falle.

Embrague de fricción seco:

• Active y desactive el embrague para detectar fugas de aire en el empaque del cilindro.

• No debe haber aceite en el forro del freno. Si hay aceite adherido al forro no opere la prensa hasta haber limpiado o cambiado el forro.

• Verifique que no exista deformación, desgaste o grieta en las partes del freno y embrague.

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Embrague de fricción húmedo: • Revise el aceite. No debe estar sucio ni contaminado con agua. • Nivel correcto de aceite en la mirilla. • No debe haber fugas de aceite. • Verifique que no exista deformación, desgaste o grieta en la leva

que acciona el embrague. Revisión posterior al encendido del motor Sonidos inusuales.- Dado que el operario conoce mejor que nadie los ruidos que emite regularmente la prensa en su operación de rutina, es fácil para él detectar sonidos inusuales que avisan sobre anomalías. Dispositivos de seguridad.- Asegúrese que los dispositivos se encuentren en posición adecuada (distancias de seguridad) y debidamente fijados.

• Pruebe el funcionamiento de las barreras ópticas. La prensa debe detenerse al interrumpir lo rayos de luz.

• Pruebe que el sistema de interlock de los bloques de seguridad funciona.

La prensa no debe funcionar si se retira de su lugar el conector de seguridad del bloque.

Controles y botones de paro.- Verifique que los controles bimanuales y de pedal funcionen correctamente en cada uno de los modos de operación de la prensa, con base en la información de las secciones anteriores sobre funcionamiento de la prensa y los dispositivos de seguridad.

• Pruebe el mecanismo antirepetición de ciclo de los controles bimanuales y de pedal.

• El pedal debe contar con protección para evitar su accionamiento

accidental. • En modo de operación paso a paso (Inching) y en modo de un recorrido

seguro la corredera debe detenerse repentinamente al soltar los botones bimanuales o el pedal en el rango de 0º a 180º de la carrera. Pruebe lo anterior soltando lo controles a un ángulo de 90º. Si la corredera no para reporte al supervisor o personal de mantenimiento

• Pruebe el botón de paro súbito (color amarillo) que debe parar la prensa en

el punto muerto superior.

• Pruebe el botón de paro de emergencia (con rojo). Al presionarlo la prensa debe parar completamente en cualquier punto de la carrera de la corredera. Los controles bimanuales y de pedal deben quedar bloqueados, la corredera no debe moverse si los controles son presionados

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nuevamente sino hasta que se libere el paro de emergencia y se restablezcan las condiciones iniciales de operación.

Embrague y freno

Embrague de perno deslizante: • Verifique, después de activar y desactivar el embrague en repetidas

ocasiones, que no exista un sonido de golpeteo (Similar aun Clic-clic) mientras la prensa esta desembragada. El golpeteo delata el desgaste de alguna pieza, el perno deslizante, por ejemplo.

• Revise, después de activar y desactivar el embrague en repetidas ocasiones, que la leva de accionamiento no quede trabada permitiendo así una segunda caída de la corredera.

• Verifique que la posición de paro de la corredera no varíe y se mantenga en el rango de 10º.

• Cualquier anomalía detectada debe reportarse al supervisor o el personal de mantenimiento. No opere la prensa hasta que se aclare y repare la causa de la anomalía.

Embrague de llave rodante:

• Verifique, después de activar y desactivar el embrague en repetidas ocasiones, que no exista un sonido extraño mientras la prensa esta desembragada.

• Verifique que la posición de paro de la corredera no varíe y se mantenga en el rango de 10º.

• Revise la efectividad del freno embragando y desembragando repetidamente. Solicite el ajuste del freno en caso necesario. Un freno mal ajustado causa ruidos anormales y variación en la posición de paro. Especialmente en el sistema de llave rodante.

Embrague de fricción seco:

• Active y desactive el embrague en los modos de un recorrido (Single stroke) y un recorrido seguro. No deben escucharse ruidos anormales en ninguno de los dos modos de operación.

• Opere la prensa en el modo de paso a paso o de un recorrido seguro. Lleve la corredera a la posición de 90º y suelte los controles en esa posición para determinar el ángulo de deslizamiento del freno desde que se desactiva el embrague hasta que la corredera se detiene. Si el ángulo de deslizamiento o el ángulo de paro en el punto muerto superior son excesivamente grandes o varían demasiado es posible que el forro ya se haya desgastado, la presión neumática sea deficiente, entre otras causas.

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Embrague de fricción húmedo: • Aplican los mismos puntos que el tipo seco.

Al término del turno.- Al terminar la jornada de trabajo revise los siguientes puntos.

• Asegúrese de apagar los interruptores de la prensa y de la fuente de electricidad. El supervisor debe bloquearlos y guardar las llaves correspondientes.

• Cierre la válvula de la línea neumática y drénela. • Cierre la válvula que suministra el aceite para evitar que este se

derrame. • Deje limpia su área de trabajo.

Inspecciones durante el año. Es importante que consulte el manual de su prensa para programar oportunamente las inspecciones necesarias de los sistemas y partes que la componen. Las especificaciones varían según la marca verifique los valores permisibles en el manual de fabricante. Los puntos de inspección que se describen en esta sección son los más comunes. Inspección mensual.

• Verifique el sistema de protección por sobrecarga de la prensa. Consulte el procedimiento en el manual de su prensa.

Inspección trimestral

• Limpieza del filtro de aceite. • Revisar el monitor del ángulo de paro. • Inspección del freno. • Limpieza de las partes eléctricas. Quitar el polvo con aire limpio y

seco a presión. Limpiar contactos químicamente.

Inspección semestral

• Revise la tensión y desgaste de las bandas del motor. • Revise el funcionamiento del sistema de ajuste de la corredera. • Engrase el tornillo de ajuste. • Revise el apriete de los tornillos de las cubiertas de la prensa.

Inspección anual.- Debe programarse el tiempo de paro para realizar la inspección de la prensa tomando en cuenta que implica el desarmado de algunas partes para su medición, además del tiempo de reparación en caso que surjan problemas.

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La inspección anual incluye, pero no se limita a, la revisión de los siguientes puntos. Consulte al fabricante para mayor información sobre las especificaciones y valores permisibles aplicables al modelo de su prensa.

• Tiempo total de paro. Vea la sección sobre distancias de seguridad. • Verificación del conjunto freno y embrague.

Distancia entre discos en caso del tipo de fricción. • Holgura de las guías de la corredera (gibs). • Holgura de los baleros, rodamientos y cojinetes, en general.

Ponga especial atención a la holgura entre la varilla de conexión y el eje cigüeñal.

• Planicidad de la sufridera. • Paralelismo entre la corredera y la sufridera. • Perpendicularidad de la corredera a lo largo de su carrera. • Desgaste de todas las partes en general. • Apriete de tornillos y tuercas.

Especialmente las varillas de tensión de las prensas verticales. • Limpieza y cambio de aceite del sistema de lubricación. • Engrasado de engranajes. • Engrasado de cojinetes del motor principal.

Inspección multianual Algunos fabricantes ofrecen, a petición del cliente, el servicio de inspección de la prensa después de tres años de operación o más. Regularmente verifican la precisión de la prensa y realizan el recambio de partes delicadas o de alta precisión. Consulte al fabricante de su prensa para mayor información. Prácticas de seguridad Es importante evitar accidentes y lesiones al personal mientras realiza actividades de inspección, mantenimiento y reparación de la prensa. Le sugerimos seguir las siguientes prácticas de seguridad.

• Coloque avisos, letreros, banda de seguridad perimetral (similar a la que usa la policía), etc. que indiquen que la prensa esta fuera de servicio, que prohíban que alguien opere la prensa y que mantenga a los peatones lejos del área de trabajo, porque se llevan a cabo actividades de mantenimiento.

• Apague la prensa, retire y conserve las llaves del selector y del panel

de control para evitar que otra persona la encienda o accione mientras usted hace labores en la prensa.

• Coloque un candado a los interruptores eléctricos que energizan la

prensa, y conserve la llave. Adjunte una etiqueta que informe el motivo del candado y a quien acudir en caso de requerirse retirar el candado.

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• En el caso de prensas grandes siempre coloque los bloques de seguridad mientras realice actividades dentro de la prensa.

• Cuando encienda el motor mantenga sus manos lejos de la zona de

peligro. Si la prensa quedo embragada por algún motivo la corredera se moverá y podría lesionarlo gravemente.

• Vista ropa segura. No utilice alhajas, relojes, pulseras, cadenas y

anillos. No utilice ropa holgada. Utilice en lo posible camisas de manga corta, de lo contrario manga con botones en camisas de manga larga.

• Mantenga recogido su cabello si es largo o utilice una gorra ajustada

para evitar que se enrede con las partes móviles de la prensa.

• Use equipo de seguridad: lentes de seguridad, zapatos antiderrapantes con casquillo, protección auditiva.

• Evite distracciones. Nunca hable con nadie mientras esté operando

la prensa. Si necesita hablar detenga la prensa y hágase aun lado hasta que termine la conversación.

Tome toda precaución cuando realice cualquier operación con la prensa, no se confíe. Valore su integridad física. La ignorancia es el mayor peligro que existe al operar una máquina. Reduzca este riesgo difundiendo e instruyendo a todo su personal sobre estas prácticas de seguridad.