diseño y fabricación de una herramienta de torno asistida

Trabajo de Fin de Máster

Máster Universitario en Ingeniería Industrial (MUEI)

Diseño y fabricación de una herramienta de

torno asistida por vibración

Anexos

Autor: Mustapha Zaroual El Miri Director: González Rojas, Hernán Alberto Ponente: Martín Batlle, Mateo Convocatoria: Junio 2017

Escola Tècnica Superior

d’Enginyeria Industrial de Barcelona

Diseño y fabricación de una herramienta de torno asistida por vibración Pág. 1

Sumario

A. RUTAS TECNOLÓGICAS ___________________________________ 3

A.1. Bastidor ............................................................................................................ 7

A.2. Elemento de fijación ....................................................................................... 11

A.3. Herramienta convencional ............................................................................. 13

A.4. Núcleo del solenoide ...................................................................................... 15

A.5. Placa de conexión .......................................................................................... 17

B. MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO _________________ 19

B.1. Montaje ........................................................................................................... 19

B.2. Desmontaje .................................................................................................... 27

C. PLANTILLA PARA LA RECOGIDA DE DATOS _________________ 29

D. PLANTILLA PARA LA MEDICIÓN DE RUGOSIDAD _____________ 31

E. PLANOS

E.1. Ensamble del conjunto........................................................................... Plano 1

E.2. Vista explosionada del conjunto ............................................................ Plano 2

E.3. Elemento de fijación ............................................................................... Plano 3

E.4. Herramienta convencional ..................................................................... Plano 4

E.5. Bastidor .................................................................................................. Plano 5

E.6. Núcleo del solenoide .............................................................................. Plano 6

E.7. Placa de conexión .................................................................................. Plano 7


A. RUTAS TECNOLÓGICAS

Se adelanta a continuación el significado de las abreviaturas que aparecen en las rutas

tecnológicas de las piezas que serán fabricadas. Así como las unidades de los diferentes

parámetros de mecanizado dimensionales.

Tabla A.1. Abreviaturas y unidades del anexo A.

Abreviaturas Significado

Fa Fase

Mq Máquina-herramienta

Op Operación

Hta Herramienta

n velocidad de giro en min-1

Vc Velocidad de corte en mm/min

p Profundidad de pasada en mm

np Número de pasadas

a Avance en mm/min para operaciones de fresado y en mm/vuelta para operaciones de torneado y taladrado

tc Tiempo de corte en minutos

Se indica que debe recurrirse a la consulta de los planos de algunas piezas para obtener

algunas medidas de operaciones de mecanizado. Las cuales han sido descartadas por

motivos de claridad, simplicidad o por implicar la necesidad a más de una vista para colocar

todas las cotas necesarias para definir completamente la operación de corte. Por tanto, las

rutas tecnológicas son complementadas por los planos correspondientes y no prescinden de

ellos. Por lo que, deben ser entregados los ambos documentos al operario.

Los parámetros de corte se obtienen aplicando unas expresiones matemáticas que tienen en

consideración varios factores tales como:

el material de la pieza a mecanizar,

el material de la cuchilla de corte,

el tipo de operación,

la calidad de acabado superficial deseado, etc.

Dichas expresiones se expusieron detalladamente en el tercer capítulo (1) del Trabajo de Fin

(1) https://upcommons.upc.edu/handle/2099.1/23545

Pág. 4 Anexos

de Grado, Volumen I. Por lo que, se ha considerado que no es de utilidad volverlas a

mencionar y explicar nuevamente en este trabajo, ya que se trataría de copiar-pegar dado

que el elaborador es el mismo y la información es la misma. Es decir, no se trata de un texto

de literatura que se puede redactar de diferentes maneras.

A pesar de la existencia de esas expresiones, que no tienen en cuenta algunos aspectos

como el tipo de sujeción de la pieza, el tamaño de la pieza, etc., se han tenido en cuenta los

criterios obtenidos por experiencia en el mecanizado de piezas metálicas de diferentes

materiales, mediante de las distintas máquina-herramientas existentes, para establecer

definitivamente los parámetros de corte calculados. Lo cual ha exigido rechazar algunos

valores obtenidos directamente aplicando esas expresiones.

La ruta tecnológica denominada también hoja de proceso no es un documento normalizado,

por este motivo se ha diseñado una plantilla según el criterio propio del elaborador de la

misma. Se ha intentado incluirla toda la información que puede ser requerida por el operario

para efectuar el mecanizado. No obstante, este documento no sustituye al plano

correspondiente a la pieza de la cual se trata el mecanizado, puesto que se debe consultar

en algunos casos. Sobre todo para obtener información como la tolerancia, el acabado

superficial, la forma de la pieza, etc.

La primera columna corresponde a la fase del proceso, la cual se ha definido como el conjunto

de operaciones posibles de realizar en una misma máquina-herramienta sin trasladarse de

ella a otra. Es decir, si la pieza se traslada de una máquina a otra, y se devuelve nuevamente

a la primera, estaría en la fase 3, o sea, se cuenta una nueva fase pese haber vuelto a la

misma máquina-herramienta.

En cuanto a la columna “Descripción /Croquis”, se ha prescindido de la representación de los

elementos de sujeción de las piezas durante el corte o la ejecución de operaciones. Bien por

carecer a espacio o bien por considerar que no es imprescindible para los operarios de las

máquinas de mecanizado, dado que es algo muy evidente para ellos. Además, no aporta

utilidad significativa debido a la descripción que acompaña al croquis, ya que se conoce bien

el vocabulario involucrado por parte de los operarios.

Las fases 6, 7 y 8 de la hoja de proceso del núcleo del solenoide pueden ser tratadas de forma

diferente a la considerada en la misma. De modo que pueden ser tratadas como operaciones

o fases de montaje del conjunto de la herramienta. Sin embargo, evitar el desenrollado del

bobinado es lo más conveniente a la hora de desmontar el conjunto o parte de él. Sobre todo

que no obstaculiza el despiece del resto de elementos en caso de ser necesario, como es el

caso del afilado de la cuchilla, evacuación de virutas y partículas retenidas en las franquicias,

etc. Por lo que, se ha decidido considerarlas fases de fabricación y no de montaje.


De forma general, el criterio seguido para agrupar las operaciones dentro de una misma fila,

es el hecho de ser realizables con la misma cogida de la pieza a mecanizar.

Finalmente, se indica que el proceso de fabricación del núcleo del solenoide consta de una

parte de soldadura, que no se ha mencionado en la ruta tecnológica por ser una operación

aliente al mecanizado. Dicha soldadura es complementaria y realizada para evitar el

desmontaje de las plaquitas por la manipulación de este elemento durante el procesamiento.

Sobre todo que la unión entre las mismas es muy débil especialmente a esfuerzos de

cortadura.


A.1. Bastidor

Nombre de la pieza: Pieza nº: Plano: Fecha:

Bastidor 5 5 01/05/17

Material, dimensión en bruto: Aluminio, 60 x 50 x 20 Elaborado por: Mustapha Zaroual El Miri

Fa Mq Op Descripción/ Croquis Hta n Vc p np a tc

1

Sie

rra

1/1 Cortar la pieza en bruto 60 x 50 x 20 Hoja de filo dentado

- - - - - 10

2

Fre

sadora

2/1

Planeado justo limpio de una cara frontal

Plato de 80 650

163,3

6

0,2

5

2

65

9,2

62

2/2

Colocar la cara limpiada en contacto con la mandíbula fija

Planeado justo limpio de una cara lateral

Plato de 80 650

163,3

6

0,2

5

2

65

9,2

62

2/3

Invertir cogida

Planeado dejando la altura a medida

Plato de 80 650

163,3

6

0,2

5

2

65

9,2

62

2/4

Cambiar cogida

Planeado dejando el ancho a medida

Plato de 80 650

163,3

6

0,5

3

65

13,8

92

2/5

Cambiar cogida

Fresado justo limpio de un canto

Fresa de 20 820

51,5

2

0,2

5

2

65

3,4

15

2/6 Fresado del otro canto dejando la longitud a medida

Fresa de 20 820

51,5

2

0,5

3

65

5,1

23

2/7

Ranurado pasante dejando una demasía de 0,3 mm en ancho y profundidad

Fresa de 8

1 6

00

40,2

1

1

9

40

19,8

00

Pág. 8 Anexos


2

Fre

sa

do

ra

2/8

Fresado dejando una demasía de 0,3 mm en profundidad

Fresa de 8

1 6

00

40,2

1

1

18

40

30,6

00

2/9

Fresado dejando una demasía de 0,3 mm en profundidad

Fresa de 8

1 6

00

40,2

1

1

9

40

4,5

00

2/10 Acabado de ajuste

Fresa de 8

1 6

00

40,2

1

- 2

40

15

2/11

Acabado de profundidad sin tocar las paredes

Fresa de 8

1 6

00

40,2

1

0,3

1

40

20

2/12

Mecanizado de ranuras

Fresa de 3

1 6

00

15,0

8

0,7

3

40

3,6

00

3

Tala

dra

dora

3/1

3/2

3/3

Invertir cogida

Punteado

Taladrado pasante

Taladrado pasante

Broca de punteado

Broca de 4

Broca de 5

628

19,7

3

6

1

0,0

5

0,2

55

1 2

57

15,8

0

19

1

0,0

60

0,3

18

1 2

57

19,7

4

19

1

0,0

75

0,2

55

4

Fre

sadora

4/1 Fresado

Fresa de 10 628

19,7

3

3,5

1

0,0

5

0,1

49

5

Tala

dra

dora

5/1

5/2

5/3

Cambiar cogida

Punteado

Taladrado

Taladrado

Broca de punteado

Broca de 4

Broca de 5

628

19,7

3

6

1 0,0

5

0,2

55

1 2

57

15,8

0

25

2

0,0

60

0,3

98

1 2

57

19,7

4

25

2

0,0

75

0,0

32

6

Manu

al

6/1 Roscado

Macho de roscar M5

- - - - - 16



7

Ta

lad

rado

ra

7/1

7/2

7/3

Invertir cogida

Punteado

Taladrado

Taladrado

Broca de punteado

Broca de 2

Broca de 2,5

628

19,7

3

6

1

0,0

5

0,2

55

1 2

57

7,9

0

20

1

0,0

30

0,6

63

1 2

57

9,8

7

20

1

0,0

38

0,5

30

8

Ma

nu

al

8/1 Roscado

Macho de roscar M3

- - - - - 8

9

Ta

lad

rado

ra

9/1 Achaflanado de aristas de agujeros Fresa V de

45°

12,7 mm

628

7,8

9

0,5

0

2

0,0

5

0,6

00

10

Manu

al

10/1 Achaflanado de aristas de superficies Lima fina - - - - - 35

11

Polid

ora

11/1 Polido Papel de lija fina

- - - - - 25


A.2. Elemento de fijación


Elemento de fijación 6 3 02/05/17

Material, dimensión en bruto: Aluminio, 23 x 20 x 10 Elaborado por: Mustapha Zaroual El Miri


1

Sie

rra

1/1 Cortar la pieza en bruto 23 x 20 x 10 Hoja de filo

dentado

- - - - - 7

2

Fre

sadora

2/1

Sujetar la pieza en mordaza

Fresado justo limpio de un canto

Fresa de 20

1 6

00

100,5

3

0,2

5

2

65

2,5

54

2/2

Invertir cogida y girar pieza

Fresado justo limpio del otro canto

Fresa de 20

1 6

00

100,5

3

0,2

5

2

65

2,2

46

2/3

Invertir cogida y girar pieza de nuevo

Fresado del otro canto dejando la longitud a medida

Fresa de 20

1 6

00

100,5

3

0,2

5

3

65

3,8

31

2/4

Cambiar cogida

Fresado

Fresa de 14

1 6

00

70,3

7

1

11

40

15,4

00

2/5

Cambiar cogida

Fresado

Fresa de 14

1 6

00

70,3

7

1

4

40

5,6

00

Pág. 12 Anexos


3

Ta

lad

rado

ra

3/1

3/2

3/3

Punteado

Taladrado pasante ∅4

Taladrado pasante ∅5

Broca de punteado

Broca de 4

Broca de 5

628

19,7

3

6

1

0,0

5

0,2

55

125

7

15,8

0

18

1

0,0

60

0,2

92

125

7

19,7

4

18

1

0,0

75

0,2

33

3/4 Achaflanado de aristas del agujero Fresa V de 45°

12,7 mm 628

7,8

9

0,5

0

2

0,0

5

0,4

00

4

Ma

nu

al

4/1 Achaflanado de aristas de superficies planas Lima fina - - - - - 30

5

Polid

ora

5/1 Polido

Papel de lija fina - - - - - 15


A.3. Herramienta convencional


Herramienta convencional 1 4 02/05/17

Material, dimensión en bruto: -, - Elaborado por: Mustapha Zaroual El Miri


1

Manu

al

1/1

Trazado de centros de agujeros

Mármol, gramil - - - - - 15

2

Tala

dra

dora

2/1

2/2

2/3

Sujeción de pieza en mordaza

Punteado

Taladrado

Taladrado

Broca de punteado

Broca de 4

Broca de 5,1

628

19,7

3

6

1

0,0

5

0,2

55

1 2

57

19,7

4

10

1

0,0

5

0,2

39

1 2

57

20,1

4

10

1

0,0

5

0,2

39

2/4

2/5

2/6

Cambiar cogida

Punteado

Taladrado

Taladrado

Broca de punteado

Broca de 2,5

Broca de 3,3

628

19,7

3

6

1

0,0

5

0,2

55

1 2

57

15,8

0

10

1

0,0

5

0,2

39

1 2

57

9,8

7

10

1

0,0

5

0,2

39

3

Manu

al

3/1 Roscado

Macho de roscar M4

- - - - - 15

4

Tala

d.

4/1 Achaflanado de aristas de agujeros Fresa V de

45°, 12,7 mm 628

7,8

9

0,5

0

2

0,0

5

0,4

00

5

Fre

sadora

5/1

Sujeción en mordaza

Limpiado/desbaste de una superficie

Fresa de 14

1 6

00

70,3

7

0,0

5

1

24

2,2

50

Pág. 14 Anexos


6

Fre

sa

do

ra

6/1

Invertir cogida

Limpiado/desbaste de la otra superficie

Fresa de 14

1 6

00

70,3

7

0,0

5

1

24

2,2

50

7

Ma

nu

al

7/1

Achaflanado de aristas planas: 0,5 x 45°

Lima fina - - - - - 10

8

Polid

ora

8/1

Polido de superficie inferior

Papel de lija fina

- - - - - 25

8/2

Polido y acabado a medida del ancho

Papel de lija fina

- - - - - 30


A.4. Núcleo del solenoide


Núcleo del solenoide 4 6 03/05/17

Material, dimensión en bruto: Acero dulce, - Elaborado por: Mustapha Zaroual El Miri

Nota: Este elemento tiene un proceso previo de soldadura


1

Manu

al

1/1

Eliminar el tramo central

Hoja de filo dentado

- - - - - 30

2

Manu

al

2/1

Cortar el tramo inferior a 22 mm

Hoja de filo dentado

- - - - - 30

3

Manu

al

3/1

Planear uno de los extremos

Lima gruesa - - - - - 15

4

Manu

al

4/1

Planear el otro extremo

Lima gruesa - - - - - 15

5

Manu

al

5/1

Acabar los extremos a medida

Lima fina - - - - - 25

6

Manu

al

6/1

Doblar una cartulina según las medidas del tramo superior

Regla y lápiz - - - - - 20

Pág. 16 Anexos


7

Ma

nu

al

7/1 Cubrir el núcleo con esa cartulina Manual - - - - - 5

8

Ma

nu

al

8/1 Enrollar el hilo esmaltado sobre este tramo Manual - - - - -

120


A.5. Placa de conexión


Placa de conexión 13 7 04/05/17

Material, dimensión en bruto: Policarbonato, 46x26x3 Elaborado por: Mustapha Zaroual El Miri


1

Manu

al

1/1

Trazar las dimensiones en bruto

Regla, trazador - -

Lo v

isib

le

- - 12

2

Sie

rra

2/1 Cortar la pieza en bruto 46 x 26 x3 Hoja de filo

dentado

- - - - - 8

3

Manu

al

3/1 Acabado del Paralelepípedo Lima fina - - - - - 15

3/2

Trazado de centros de agujeros

Gramil, mármol - - - - - 10

4

Tala

dra

dora

4/1

Taladrado pasante

Broca de 4

1 2

57

15,8

0

6

1

0,0

5

0,2

5

4/2

Taladrado pasante

Broca de 3

1 2

57

11,8

5

6

1

0,0

5

0,1

25

4/3 Achaflanado de aristas de agujeros Fresa V de 45°

12,7 mm 628

7,8

9

0,5

0

6

0,0

5

1,2

00

5

Manu

al

5/1 Achaflanado aristas rectas Lima fina - - -

0,5

0

- 15


B. MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO

B.1. Montaje

1. Posicionar el bastidor sobre una mesa de madera del tipo empleado para punzonar.

2. Engrasar o lubricar con aceite el fundo de la ranura pasante completamente.

3. Coger la herramienta convencional tratando:

situarla lo más horizontal posible

mantener los ejes de agujeros colineales

situarla lo más centrada posible sobre la ranura pasante del bastidor tal como se

ilustra a continuación. Ayudarse con los chaflanes para mejorar el centrado.

4. Coger la maza de nylon y golpear la herramienta unos golpes ligeros de modo que

coincidan el eje del agujero de esta pieza con el eje de revolución del cuerpo de la maza.

5. Una vez inmovilizada la herramienta, introducir el tornillo de cabeza cilíndrica ranurada de

M5 por la parta inferior del bastidor. Retirar el tornillo si pasa por los ambos agujeros sin

dificultad, en caso contrario, tratar de golpear la herramienta horizontalmente hasta que

sea posible introducir el tornillo sin dificultad.

Pág. 20 Anexos

6. Golpear con la maza sobre la herramienta como se ha hecho en el paso 4. Pero, tratando

de aumentar gradualmente la fuerza de golpeo. Verificar bien que la parte inferior de la

herramienta este en contacto con la superficie del fondo de la ranura pasante.

7. Introducir nuevamente el tornillo de cabeza cilíndrica ranurada de M5 como se ha hecho

previamente.

8. Depositar la arandela hendida dentro del el tornillo de cabeza cilíndrica ranurada de M5 y

dejarla en contacto con la superficie superior de la herramienta.


9. Enroscar manualmente la tuerca ciega abombada en el tornillo de cabeza cilíndrica

ranurada de M5.

10. Apretar bien la tuerca con una llave fija introduciendo un destornillador plano en la ranura

de la cabeza del tornillo para inmovilizarlo.

11. Montar las gomas elásticas.

Pág. 22 Anexos

12. Coger un tornillo Allen de cabeza ranurada de M4 e introducirlo en el agujero interior de

uno de los dos imanes permanentes.

13. Acercar este subconjunto a la herramienta convencional impidiendo con la mano que se

desmonte por la acción de la fuerza magnética. De este modo se puede visualizar la

ubicación del agujero roscado de M4 en la herramienta.

14. Enroscar el tornillo Allen en la herramienta un milímetro o dos y soltar el imán permanente

para que sea atraído por la herramienta. Apretar bien el tornillo con una llave Allen.

15. Repetir lo mismo para el otro imán permanente y el otro tornillo Allen. Es decir, repetir los

pasos desde 12 hasta 14.


16. Coger un tornillo de cabeza cilíndrica ranurada de M5 x 30 e introducirlo en uno de los dos

elementos de fijación.

17. Enroscar este tornillo en uno de los dos agujeros roscados de la parte delantera del

bastidor dejando una distancia libre de 1 mm entre éste y el elemento de fijación escogido.

18. Hacer lo mismo con el otro elemento de fijación y el otro tornillo de cabeza cilíndrica

ranurada de M5 x 30.

19. Colocar este subconjunto en un tornillo de banco.

20. Coger el electroimán y colocarlo entre el bastidor y los elementos de fijación. Procurar que

Pág. 24 Anexos

el montaje del mismo sea simétrico con respecto al plano vertical medio del bastidor. Para

ello se puede recurrir al uso de unas chapas que tengan el espesor adecuado. Es decir,

igual a la distancia libre entre cada uno de los dos extremos del electroimán y el

correspondiente imán permanente.

21. Mediante un destornillador apretar los tornillos de M5 x 30. Es importante ir apretando de

forma alternativa a los dos tornillos para evitar el deterioro del núcleo del solenoide.

22. Coger el conector banana positivo y unirlo a la placa de conexión.

23. Hacer lo mismo con el conector banana negativo.


24. Coger el tornillo de cabeza cilíndrica ranurada de M3 x 12 e introducirlo en el agujero de

diámetro 3 de la placa de conexión.

25. Montar la placa de conexión al bastidor enroscando el tornillo anterior. Pero procurar no

apretar demasiado para no perjudicar a la placa que es de plástico.

26. Apelar un tramo de 10 mm aproximadamente del alambre esmaltado para generar las

terminales del solenoide rascando mediante un cúter.

27. Conectar uno en uno los dos conectores de horquilla positivo y negativo a las terminales

del solenoide correspondientes.

28. Poner los conectores horquilla uno en uno en contacto con el conector banana que

corresponde y apretar para que quedan unidos.

Pág. 26 Anexos

Nota: En este montaje no se ha indicado como realizar el montaje de condensadores

utilizados durante el ensayado de la herramienta, así como las conexiones eléctricas de la

herramienta a los aparatos empleados. Es decir:

la fuente de tensión variable,

el osciloscopio portátil y

el multímetro.


B.2. Desmontaje

En algunos casos puede ser necesario recurrir al desmontaje del conjunto como es el caso

de afilar la cuchilla o limpiar las franquicias que hay entre los imanes permanentes y los

extremos del electroimán, y que se llenan con las partículas desprendidas durante el

mecanizado. Sobre todo cuando se mecanizan piezas de acero que es un material

ferromagnético, por lo cual se atrae por los imanes permanentes.

En estos casos no es imprescindible desmontar completamente el conjunto, sino bastaría con

desmontarlo en subconjuntos según qué elementos se desean aislar. En definitiva, para el

desmontaje en este tipo de casos se puede proceder de la siguiente manera:

1. Desmontar los conectores de horquilla aflojando la parte correspondiente de los

conectores banana.

2. Desenroscar completamente el tornillo de cabeza cilíndrica ranurada de M3 para separar

la placa de conexión, sin desmontar los conectores banana.

3. Dejar este subconjunto en un lugar adecuado para evitar perjuicios.

4. Colocar el conjunto de la herramienta en un tornillo de banco.

5. Aflojar lo justo necesario los dos tornillos de cabeza cilíndrica de M5 de modo que se

pueda retirar el electroimán sin riesgo de ser caído.

6. Retirar el subconjunto formado por el electroimán y los conectores de horquilla y dejarlos

en un lugar seguro.

7. Desenroscar completamente los tornillos de cabeza cilíndrica de M5 para aislarlo con los

elementos de fijación del bastidor.

8. Retirar los imanes permanentes desenroscando los tornillos Allen de cabeza avellanada

y dejarlos en un lugar limpio que no contenga partícula ferromagnéticas. De este modo se

evita que se ensucien.

9. En función de la finalidad del desmontaje:

limpiar los imanes de las partículas adheridas que no son retirable sin proceder al

desmontaje del conjunto, ya que en el caso contrario se puede prescindir del

desmontaje.

afilar la cuchilla de corte sin desmontar la unión de la herramienta convencional

con el bastidor.


C. PLANTILLA PARA LA RECOGIDA DE DATOS

Material: aluminio acero

Probeta

n [min-1]

a [mm/rev]

p [mm]

Ø [mm]

Lc [mm]

f [Hz]

VRpp [V]

A

B

C

D


D. PLANTILLA PARA LA MEDICIÓN DE RUGOSIDAD

Material: aluminio acero

Probeta

Ra [μm]

RSm [mm]

A Tramo sin vibración

Tramo con vibración

B Tramo sin vibración


C Tramo sin vibración


D Tramo sin vibración


E Tramo sin vibración


F Tramo sin vibración


G Tramo sin vibración


H Tramo sin vibración


I Tramo sin vibración


Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació

Departament d'Enginyeria Mecànica

2016/17 QP -

Mustapha Zaroual El Miri

19/03/2017

Mateo Martín

Ensamble del conjunto

1

- 1:1

Corte A-A7

10

4

3

2

5

6

1

11

AA

B

B

Marca Cantidad Descripción Referencia Observaciones

19 1 Terminal de horquilla (positiva) FBY5 Diotronic.com18 1 Terminal de horquilla (negativa) FBY5 Diotronic.com

17 1 Tornillo de cabeza cilíndrica ranurada M3 DIN EN ISO 1580 M3 x 1216 1 Arandela simple DIN 988 3 x 6 x 1,2

15 1 Conector banana (positivo) BS-244GSM-R www.tme.eu

14 1 Conector banana (negativo) BS-244GSM-B www.tme.eu

13 1 Placa de conexión Plano 7 Policarbanato12 1 Tuerca ciega abombada DIN 1587 M5

11 2 Goma elástica - -10 1 Solenoide AWG Calibre 179 1 Arandela hendida DIN 6905 5,58 1 Tornillo de cabeza cilíndrica ranurada M5 [2] ISO 1580 M5 x 25

7 2 Tornillo de cabeza cilíndrica ranurada M5 [1] ISO 1580 M5 x 306 2 Elemento de fijación Plano 3 Aluminio

5 1 Bastidor Plano 5 Aluminio4 1 Núcleo del solenoide Plano 6 Acero dulce3 2 Tornillo Allen de cabeza avellanada DIN 7991 M4 x 102 2 Imán de neodimio SAT012 tiendaimanes.es

1 1 Herramienta convencional ISO06/ Plano 4 R 10 x 10 P20

16

17

18

19

Corte B-B

8

9

12

13

14

15

7

Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació


2016/17 QP -


19/03/2017

Mateo Martín

Vista explosionada del conjunto

2

- 1:1

Marca Cantidad Descripción Referencia Observaciones

19 1 Terminal de horquilla (positiva) FBY5 Diotronic.com18 1 Terminal de horquilla (negativa) FBY5 Diotronic.com

17 1 Tornillo de cabeza cilíndrica ranurada M3 DIN EN ISO 1580 M3 x 1216 1 Arandela simple DIN 988 3 x 6 x 1,2

15 1 Conector banana (positivo) BS-244GSM-R www.tme.eu

14 1 Conector banana (negativo) BS-244GSM-B www.tme.eu13 1 Placa de conexión Plano 7 Policarbanato12 1 Tuerca ciega abombada DIN 1587 M5

11 2 Goma elástica - -10 1 Solenoide AWG Calibre 179 1 Arandela hendida DIN 6905 5,58 1 Tornillo de cabeza cilíndrica ranurada M5 [2] ISO 1580 M5 x 257 2 Tornillo de cabeza cilíndrica ranurada M5 [1] ISO 1580 M5 x 306 2 Elemento de fijación Plano 3 Aluminio

5 1 Bastidor Plano 5 Aluminio4 1 Núcleo del solenoide Plano 6 Acero dulce3 2 Tornillo Allen de cabeza avellanada DIN 7991 M4 x 102 2 Imán de neodimio SAT012 tiendaimanes.es1 1 Herramienta convencional ISO06/Plano 4 R 10 x 10 P20

18

1

23

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

19

Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació


2016/17 QP -


18/03/2017

Mateo MartínElemento de fijación

3

Aluminio 2:1

10

5

20 5 +

0,100

•

• Tolerancia general según ISO 2768-mH

Notas:

El radio de acuerdo no acotado puede ser igual al de la esquina de herramienta de corte.

Los chaflanes son de 0,50 x 45°•

N8 (N9,

PolidoN3

, )

N9

Polid

oN

3

9

9

21

3

10

Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació


2016/17 QP -


18/03/2017

Mateo Martín

Herramienta convencional

4

ISO06 R10x10 P20 1:1

Polido)N3N9 (

Notas:Los chaflanes no acotados son de 0,50 x 45°•Tolerancia general según ISO 2768-mH•

N3Polido

64

7

5 + 0,100 5

Corte A-A

0,5x45°

N3Polido

N3Polido

Z

12

M4

10

- -0,10

0,14

5

A

A

Detalle Zescala 10:1

Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació


2016/17 QP -


18/03/2017

Mateo Martín

Bastidor

5

Aluminio 2:1

• Los chaflanes no acotados son de 0,50 x 45° Tolerancia general según ISO 2768-mH

•Notas:

N9 ( PolidoN3 )

7,5

0

19

48

38

8,50

6

A

A

B

BCorte A-A

Polid

oN

3

15

M5

58

M3

10

Detalle ZEscala 5:1

PolidoN3

PolidoN3

X

14

R4

41

1

R4 1

1

3

7

10 --0,170,21

2

Corte B-B

Z

Y

3

,5

11 +

9

0,05 0

5 + 0,10

Detalle YEscala 5:1

Detalle XEscala 4:1

3 0,7 0,7

1

3

0,7 1 3

0,20 ±0,10 x 45

Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació


2016/17 QP -


19/03/2017

Mateo Martín

Núcleo del solenoide

6

Hierro dulce 1:1

12 0,50

41,

25

8

31,90

48,20

- 24

8,15

•

Cortar con sierra y acabar con lima para mejores tolerancias geómetricas y mejor acabado•superficial. Tolerancia general según ISO 2768-mH

Notas:

Limado

Nº de plànol

Curs

MaterialNom Escala

Màquina

Data

Professor

Denominació


2016/17 QP -


18/03/2017

Mateo Martín

Placa de conexión

7

Policarbonato 1:1

45

25

10

8,50

Los chaflanes son de 0,50 x 45°•

Notas:• Tolerancia general según ISO 2768-mH

Limado

15

21

3

43

7,5

0

4

diseño y fabricación de una herramienta de torno asistida

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