diseÑo de una instalaciÓn para recantear los

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA RECANTEAR LOS “FAN COWLS” DE MOTORES DE AVIONES, INCLUYENDO EL SISTEMA DE ASPIRACIÓN.

ÍNDICE GENERAL 3

INDICE GENERAL

� RESUMEN DEL PROYECTO ............................................. 5

� DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA DESCRIPTIVA ................. 9

0. ÍNDICE DE LA MEMORIA DESCRIPTIVA ............................... 10

1. TÍTULO ..................................................................................... 12

2. PETICIONARIO ........................................................................ 13

3. OBJETO ................................................................................... 18

4. ALCANCE ................................................................................ 20

5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ......................................... 21

6. ANTECEDENTES .................................................................... 22

7. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS ........................ 53

8. MANTENIMIENTO ................................................................... 58

9. SEGURIDAD ............................................................................ 64

10. NORMATIVA .......................................................................... 67

11. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................... 68

� ANEXOS ........................................................................... 70

ANEXO I. CONDICIONES DE TRABAJO DE LAS MÁQUINAS

RECANTEADORAS ....................................................... 70

ANEXO II. DISEÑO DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN PARA

EL POLVO DE FIBRA DE CARBONO ........................... 97

ANEXO III. ANEXO GRÁFICO ...................................................... 160

ANEXO IV. GLOSARIOS ............................................................... 225

� DOCUMENTO Nº2: PLANOS ......................................... 234

PLANO Nº 1. DIAGRAMA DE FLUJO.

PLANO Nº 2. CABINA DE VACÍO.

PLANO Nº 3. TANQUE SEDIMENTADOR.


ÍNDICE GENERAL 4

� DOCUMENTO Nº3: PLIEGO DE CONDICIONES .......... 236

0. ÍNDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES ........................... 237

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ......................... 240

2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES .................... 283

� DOCUMENTO Nº4: PRESUPUESTO ............................. 286

0. ÍNDICE DEL PRESUPUESTO .............................................. 287

1. INTRODUCCIÓN ................................................................... 288

2. PRESUPUESTOS PARCIALES ........................................... 289

3. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL .................... 294

4. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE CONTRATA ............. 295


RESUMEN DEL PROYECTO 5

FACULTAD DE CIENCIAS

TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

PROYECTO FIN DE CARRERA

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA “RECANTEAR” LOS “FAN COWL” DE MOTORES DE

AVIONES, INCLUYENDO EL SISTEMA DE ASPIRACIÓN.

RESUMEN DEL PROYETO

AUTOR: IRENE RODRÍGUEZ OTERO

OCTUBRE, 2013



El proyecto surge en el entorno del proceso de recanteo de los fan

cowls de los motores de aviones, fabricados en fibra de carbono, que

constituye una de las fases más importante del montaje de los mismos.

Un fan cowl, es la parte estructural del avión, cuya función es cubrir el

motor del avión. También se podría definir como el capot intermedio que

recubre el motor y el material principal del que se constituyen estos capots es

fibra de carbono.

Antes de su montaje en el avión, todos los fan cowls deben ser

recanteados para garantizar su intercambiabilidad entre aviones del mismo

modelo. La intercambiabilidad, en aeronáutica, es una característica que deben

cumplir todas aquellas partes o elementos que puedan tener que ser

sustituidos a lo largo de la vida del avión.

Se define el proceso de recanteo, como una operación con la que se

pretende conseguir la configuración geométrica final de un elemento. En este

caso, dicho proceso, se realiza mediante una máquina recanteadora

neumática, la cual impulsa el movimiento rotación y avance de una broca

especial, produciendo así el corte de la fibra de carbono sobrante y con el

consiguiente desprendimiento de polvo.

Se pretende, que el proceso de recanteo sea lo más efectivo posible,

evitando realizar retoques. Por tanto, en primer lugar se realiza un estudio de

algunas de las variables que afectan al proceso, como el diámetro, el material y

el tipo más adecuado de broca de recanteo, para conseguir las mejores

condiciones de trabajo y ejecutarlo de óptima: en el mínimo tiempo posible, con

máximos beneficios económicos y cumpliendo los requisitos de calidad del

cliente, según estándares aeronáuticos.

Las partículas de polvo de fibra de carbono que se deprenden conforme

se va realizando el recanteo, se quedan en suspensión en el aire,

contaminándolo y resultando nocivas para la salud de los trabajadores.



Se define, por tanto, el objeto de este proyecto, como el diseño de una

instalación en la que se lleve a cabo el proceso de recanteo descrito,

incluyendo el diseño de un sistema de aspiración para el polvo de fibra de

carbono producido.

El sistema de aspiración, se diseña para evitar, en la medida de lo

posible, el riesgo que produce en los trabajadores la continua exposición e

inhalación del polvo de fibra de carbono, así como asegurar un aire limpio, sin

contaminantes, en el resto de la planta.

Dicho sistema, está compuesto por una cabina de vacío, tres bombas de

aspiración, dos bombas soplantes, una red de tuberías y un tanque

sedimentador. Su funcionamiento se describe a continuación.

La cabina de vacío, se diseña para encerrar en su interior las dos

máquinas recanteadoras con las que se realiza el proceso de recanteo, será

hermética y de metacrilato transparente, para permitir la visión del proceso a

través de sus paredes. El objetivo de esta es conseguir que el aire

contaminado quede concentrado en su interior y no se esparza por el resto de

la planta.

Mediante dos de las bombas de aspiración y las dos bombas soplantes

se renueva el aire contaminado, contenido en el interior de la cabina. Las

bombas de aspiración, absorben el mismo caudal de aire (contaminado) que a

su vez suministran limpio las bombas soplantes, con ello se consigue que la

concentración de partículas en su interior no supere en ningún momento la

concentración máxima permitida.

La bomba de aspiración restante, se conecta a un conducto de

aspiración situado justo en el punto donde se realiza el recanteo, es decir,

adyacente a la broca y absorberá el aire con mayor concentración de partículas

de polvo de fibra de carbono. Este aire será conducido, mediante una tubería,

hasta el depósito sedimentador, situado en el exterior de la nave donde se



realiza el recanteo y posterior montaje de los fan cowls. Este depósito está

diseñado para recoger, sedimentar y almacenar el polvo de fibra de carbono

generado, en su interior, hasta que sea desalojado por personal externo,

perteneciente empresas dedicadas al reciclaje de este tipo de materiales.

En el interior del tanque sedimentador, para facilitar la sedimentación de

las partículas, se coloca perpendicular a la base del cilindro que forma el

tanque, una placa deflectora a modo de filtro, la cual contiene orificios de

menor tamaño que las partículas. Las finas partículas de polvo de fibra de

carbono al entrar en el tanque, chocan contra ella, sin poder atravesarla,

haciendo que se separe así las partículas del aire, más fácilmente.

Además de la salud de los trabajadores, se protege el medioambiente,

gracias al diseño de un depósito sedimentador, donde almacenar el polvo

producido, evitando su vertido directo al exterior de la planta.


MEMORIA DESCRIPTIVA 9






DOCUMENTO Nº1: MEMORIA DESCRIPTIVA


OCTUBRE, 2013



0. . ÍNDICE DE LA MEMORIA DESCRIPTIVA

1. TÍTULO ..................................................................................................... 12

2. PETICIONARIO ........................................................................................ 13

3. OBJETO ................................................................................................... 18

4. ALCANCE ................................................................................................ 20

5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ......................................................... 21

6. ANTECEDENTES .................................................................................... 22

6.1. ¿Qué es un fan cowl? ..................................................................... 22

6.1.1. Componentes principales del fan cowl ................................... 24

6.1.2. Partes de un fan cowl ............................................................. 26

6.2. Recanteado ...................................................................................... 28

6.3. Materias primas ............................................................................... 31

6.3.1. Fibra de carbono .................................................................... 31

Tejido de carbono (refuerzo) ................................................. 31

Resina epoxi (matriz) ............................................................. 37

Propiedades .......................................................................... 38

Aplicaciones .......................................................................... 39

Composites en la aeronáutica ............................................... 39

Reutilización .......................................................................... 41

6.3.2. Brocas .................................................................................... 43

Definición ............................................................................... 43

Partes de una broca .............................................................. 44

Movimiento de la broca ......................................................... 45

Materiales de construcción de las brocas .............................. 45

6.4. Descripción de los procesos de montaje y recanteado del fan

cowl ................................................................................................... 48

6.4.1. Proceso de montaje del fan cowl ........................................... 48

Floor chart ............................................................................. 48

Fase I: Recanteado y pegado de bandas .............................. 48

Fase II: Montaje de herrajes .................................................. 48

Fase III: Equipado ................................................................. 48

Fase IV: Comprobación ......................................................... 48

Fase V: Embalaje .................................................................. 49

6.4.2. Proceso de recanteo .............................................................. 49

Intercambiabilidad del fan cowl ............................................. 50



7. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS ......................................................... 53

7.1. Estructura del proceso ................................................................... 53

7.2. Sistema de aspiración ..................................................................... 54

7.2.1. Cabina de vacío ..................................................................... 54

7.2.2. Depósito sedimentador .......................................................... 55

7.2.3. Red de tuberías ...................................................................... 55

7.2.4. Bombas .................................................................................. 57

8. MANTENIMIENTO ................................................................................... 58

8.1. Introducción ..................................................................................... 58

8.1.1. Mantenimiento general ........................................................... 59

8.1.2. Mantenimiento específico ...................................................... 60

A. Bombas y soplantes .......................................................... 60

B. Depósito sedimentador ..................................................... 61

C. Red de tuberías ................................................................ 62

D. Máquinas recanteadoras .................................................. 62

8.2. Régimen de operación .................................................................... 62

9. SEGURIDAD ............................................................................................ 64

9.1. Riesgos en la manipulación de elementos de fibra de carbono . 64

9.2. Toxicología del polvo de fibra de carbono .................................... 64

10. NORMATIVA .......................................................................................... 67

11. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 68

11.1. Manuales ...................................................................................... 68

11.2. Publicaciones .............................................................................. 68

11.3. Otras Fuentes .............................................................................. 69

11.4. Páginas web ................................................................................. 69



1. TÍTULO

Irene Rodríguez Otero presenta el Proyecto “Diseño de una instalación

para recantear los fan cowl de motores de aviones incluyendo el sistema de

aspiración” como proyecto fin de carrera de la titulación de Ingeniería Química

en la Facultad de Ciencias de la Universidad de Cádiz, siendo el tutor: Manuel

Galán Vallejo.



2. PETICIONARIO

El documento del Proyecto Fin de Carrera que contiene las

especificaciones del mismo y su posterior modificación, se encuentran adjuntos

a continuación.

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Código Seguro de verificación:D1ki98eMOd1qwx8BmYU6hA==. Permite la verificación de la integridad de unacopia de este documento electrónico en la dirección: https://verificarfirma.uca.es/verificarfirma/

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FIRMADO POR ANTONIA CASTAÑO MARTINEZ FECHA 24/09/2013

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D1ki98eMOd1qwx8BmYU6hA==

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3. OBJETO

El objeto del proyecto, es el diseño de una instalación en la que se lleve

a cabo el proceso de recanteo de los fan cowls que recubren los motores de los

aviones, mediante una máquina recanteadora neumática, incluyendo el diseño

de un sistema de aspiración para el polvo de fibra de carbono generado.

En primer lugar, se analizarán cada una de las variables que afectan

directa e indirectamente al proceso de recanteo, estableciendo las mejores

condiciones de trabajo para ejecutarlo de forma óptima: en el mínimo tiempo

posible, con máximos beneficios económicos y cumpliendo los requisitos de

calidad del cliente según estándares aeronáuticos. Las variables a estudiar son

el diámetro, el material y el tipo más adecuado de broca de recanteo.

Al llevar a cabo el citado proceso de recanteo, se producen partículas de

polvo de fibra de carbono del orden de unas 50 micras, las cuales se quedan

en suspensión en el aire, contaminándolo y resultando nocivas para la salud de

los trabajadores. Debido a esto, se diseña un sistema de aspiración,

compuesto por una cabina de vacío, tres bombas de aspiración, dos bombas

soplantes, una red de tuberías y un depósito sedimentador.

La cabina de vacío, está diseñada para que el proceso de recanteo se

realice íntegramente en su interior, por eso, esta encierra las dos máquinas

recanteadoras. Será hermética y construida por placas de metacrilato, de forma

que el aire contaminado quede concentrado en su interior y no se esparza por

el resto de la planta.

Mediante cuatro de las bombas que componen el sistema de aspiración,

se pretende renovar el aire contenido en el interior de la cabina, para conseguir

que la concentración de partículas en su interior no supere en ningún momento

la concentración máxima permitida.



El conducto de aspiración de la última bomba que compone el sistema

de aspiración, se situará justo en el punto donde se realiza el recanteo, es

decir, adyacente a la broca y absorberá el aire con mayor concentración de

partículas, el cual será conducido, mediante una tubería, hasta el depósito

sedimentador, situado en el exterior de la nave donde se realiza el recanteo y

posterior montaje de los fan cowls. Este depósito está diseñado para recoger,

sedimentar y almacenar el polvo de fibra de carbono generado, en su interior,

hasta que sea desalojado por personal externo, perteneciente empresas

dedicadas al reciclaje de este tipo de materiales, evitando así el vertido al

medioambiente.



4. ALCANCE

El alcance de este proyecto comprende, en primer lugar un estudio del

diámetro, tipo y materiales más adecuados para las brocas con las que se

realiza el recanteo del elemento en cuestión, el fan cowl, para conseguir una

mejora del rendimiento de trabajo de las máquinas recanteadoras.

Por otro lado, comprende también, el diseño de una cabina de vacío que

encierre la zona en la que se realiza el recanteo del fan cowl, la cual contiene

las máquinas recanteadoras con las que se realiza dicho proceso, junto con el

diseño de un sistema de aspiración, compuesto por una serie de bombas de

aspiración, bombas soplantes, red de tuberías y un depósito sedimentador

donde se almacene el polvo de fibra de carbono generado en el proceso.

Todo ello, se sitúa en una de las naves ya construidas en el “Parque

Tecnológico Bahía de Cádiz”, situado en el término municipal de El Puerto de

Santa María, Provincia de Cádiz.



5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

La justificación de este proyecto, se basa la necesidad de recantear

todos los fan cowls y tener un sistema de aspiración del polvo de fibra de

carbono producido en dicho recanteo.

La necesidad de recantear todos los fan cowls, es debida a que todos

ellos deben garantizar su intercambiabilidad entre aviones del mismo modelo.

La intercambiabilidad, en aeronáutica, es una característica que deben cumplir

todas aquellas partes o elementos que puedan tener que ser sustituidos a lo

largo de la vida del avión. Si no cumplieran dicha característica, estos pueden

ser rechazados por el cliente a la hora de su entrega, siendo en muchos casos

inútiles, lo que conllevaría una considerable pérdida económica, debido a su

elevado coste.

Por este motivo, se estudia cuidadosamente, el diámetro de broca más

adecuado para la realización del proceso, evitando el uso de diámetros que

pudieran producir un recanteo mayor de lo establecido, llegando a provocar la

inutilidad del elemento. Se considera por tanto, el recanteo, uno de los

procesos más importantes en la fabricación de los citados capots o fan cowls.

El sistema de aspiración, se diseña para evitar, en la medida de lo

posible, el riesgo que produce en los trabajadores la continua exposición e

inhalación del polvo de fibra de carbono que se genera en el citado proceso de

recanteo, así como asegurar un aire limpio, sin contaminantes, en el resto de la

planta.

También, se protege el medioambiente, al diseñar un depósito

sedimentador, donde almacenar el polvo producido hasta su recogida, evitando

su vertido directo al exterior de la planta.



6. ANTECEDENTES

6.1. ¿Qué es un Fan cowl?

Un fan cowl es la parte estructural del avión cuya función es cubrir el

motor del avión. También se podría definir como el capot intermedio que

recubre el motor. El material principal del que se constituyen estos capots es

fibra de carbono, tipo de material compuesto o composite.

En la Figura 1 se observa el fan cowl que recubre el motor.

Figura 1. Vista exterior del fan cowl.

En la Figura 2 se puede observar la parte interna del fan cowl.

Figura 2. Vista interna del fan cowl.



El fan cowls de un motor está constituido por dos partes: izquierda y

derecha, las cuales no son iguales, siendo las principales diferencias entre

ellas:

� La geometría de las vigas rigidizadoras

� Los accesos y registros

A simple vista, se pueden observar las diferencias descritas, en las

Figuras 3 y 4.

Figura 3. Vista de la parte izquierda de un fan cowl.

Figura 4. Vista de la parte derecha de un fan cowl.

Se hará mención al fan cowl en muchas ocasiones, a partir de ahora,

como F.C.



6.1.1. Componentes principales de los Fan cowls

Algunos de sus componentes son iguales para el fan cowl izquierdo y el

derecho, pero otros son diferentes. Por eso, se diferencia entre componentes

comunes y no comunes.

Los principales componentes comunes se enumeran a continuación y

pueden verse, algunos de ellos, en las Figuras 5 y 6:

- Cuatro herrajes de giro [1]

- Un herraje actuador [2]

- Dos clips de cogida de los HOR [3]

- Dos HOR (HOLD-OPEN ROD) [4]

- Dos herrajes HOR [5]

- Dos localizadores axiales [6]

- Dos guide ramps (Rampas de guía) [7]

- Un edge restrainer [8]

- Cuatro herrajes de cierre [9]

- Una aleta “strake”, en el exterior [10]

- Cuatro herrajes para fijación de la aleta

- Tres soportes para izado

- Un soporte para etiquetas

- Perfiles perimetrales antierosión

- Perfiles de sellado

Figura 5. Componentes comunes del fan cowl 1.




Es interesante comentar, que muchos de estos componentes son

simétricos, estos son:

- Herrajes de giro.

- Herrajes de actuador.

- Herrajes de H.O.R.

- Localizadores axiales.

- Edge restrainer.

- Herrajes para instalación de la aleta.

- Perfiles antierosión y perfiles de sellado.

Los principales componentes no comunes son los siguientes:

Parte izquierda del fan cowl:

- Cono “starter” [11]

- Acceso ACOC [12]

- Acceso IDG [13]

Parte derecha del fan cowl:

- Acceso oil tank [14]

- Ventana de ventilación [15]

[10] ALETA (“STRAKE”)



A continuación se muestra, en la Figura 7, un esquema de ambas partes

(izquierda y derecha), con los componentes no comunes.

Figura 7. Componentes no comunes de los fan cowl.

6.1.2. Partes de un Fan cowl

Además de las partes del fan cowl ya señaladas en los apartados

anteriores, se indicarán ahora las cuatro partes que se van a recantear; y en las

que se centran, por tanto, los posteriores estudios de elección del adecuado

diámetro de broca de recanteo.

Estas partes son los bordes del fan cowl, cuyos nombres son:

� Inlet

� Reverse

� Y = 0

� Pylon

Se definirán ahora cada uno de ellos, teniendo en cuenta la dirección de

vuelo y el esquema mostrado en la Figura 8:



� Inlet: Es el borde de ataque del fan cowl, es decir, la zona que

primero toma contacto con el flujo de aire. Se encuentra

representado por una flecha verde en la Figura 8.

� Reverse: Es la zona opuesta al Inlet y actúa como borde de salida,

es decir, es la zona por donde el aire abandona el contacto con la

pieza. Se representa con una flecha negra en la Figura 8.

� Y = 0: Es la zona donde se sitúan los herrajes de cierre o “housing”

y es también la zona de unión entre fan cowl izquierdo y derecho.

Se representa en la Figura 8 por una fecha azul.

� Pylon: Es la zona donde se sitúan los herrajes de giro y también la

zona más cercana a la viga de sujeción del motor con el ala. Se

representa por una flecha roja en la Figura 8.

Inlet Y = 0

Reverse Pylon

Figura 8. Partes del fan cowl que son objeto de recanteo.



6.2. Recanteado

Es una operación, con la que se pretende conseguir u obtener la

configuración geométrica final de un elemento, mediante la eliminación por

corte de los excesos de material. El acabado superficial en esta operación es

determinante para reducir o eliminar las operaciones posteriores, en función de

las necesidades de cada pieza, el recanteado puede englobar también la

operación de rebarbado. La operación de rebarbado acusa especialmente la

orientación de las fibras en el laminado sobre la fuerza de corte necesaria.

En el caso en cuestión, se trata de una operación de fresado lateral o

periférico, que se realiza mediante pasadas de una herramienta de

contorneado, lo que se conoce como “brocas”.

Figura 9. Broca para recantear.

Para realizar dicha operación, se utilizará una máquina neumática, que

será la que impulse el movimiento de rotación y avance a la broca y se

produzca así el corte de la fibra de carbono con el consiguiente

desprendimiento de polvo (Figura 10).



Figura 10. Máquina neumática para recantear.

Este proceso es una operación muy característica de la industria

aeronáutica y una de las más importantes, ya que su realización da origen a la

obtención del conjunto final o pieza diseñada, siendo el responsable de la

consecución de la geometría final de la pieza para hacer posible la unión con

otras piezas.

En primer lugar, hay que destacar que los procesos de mecanizado y/o

recanteado de piezas fabricadas en materiales compuestos, implican grandes

diferencias respecto al mecanizado de materiales metálicos, como puede ser el

acero. La configuración de este tipo de materiales obliga a replantear los

métodos, herramientas, configuraciones, sistemas de refrigeración (taladrina), e

incluso máquinas y utillajes (fijaciones...) para llevar a cabo el proceso.

Se han de tener en cuenta las siguientes consideraciones:

- Las temperaturas alcanzadas durante el proceso deben encontrarse

dentro de un rango permitido dado por el material polimérico que

compone la matriz.

- La baja conductividad térmica de los materiales compuestos

poliméricos, hace que la disipación de la mayor parte de la energía

calorífica generada durante el corte o mecanizado, sea disipada a



través de la herramienta utilizada. Por este motivo, la energía

calorífica no disipada provoca el aumento de la temperatura en el

corte. Ahora bien, con respecto al uso de líquidos refrigerantes, cabe

destacar que algunos materiales compuestos pueden ver

modificadas sus propiedades mecánicas debido a la absorción de

este tipo de fluidos, por tanto, en la mayoría de los casos se realiza

en seco.

- La diferencia entre los coeficientes de dilatación térmica que existe

entre las fibras y la matriz, favorece la aparición de tensiones

residuales, siendo éstas mayores, cuanto mayor sea el gradiente de

temperatura.

- El residuo que se genera debido al corte de las fibras, es muy nocivo

para la salud. Además, tiene un efecto muy negativo sobre el

mantenimiento de la maquinaria y herramientas. Por este motivo, se

deben absorber las virutas y polvo generados, por medio de

aspiradores de alta potencia en las máquinas.

Este último factor, de alta importancia, es la principal causa que lleva a

la realización de este proyecto.

En los últimos años se han encontrado soluciones más novedosas para

llevar a cabo este proceso en las piezas de fibra de carbono, como son: el

mecanizado por proyección de chorro de agua y chorro de agua abrasivo, el

mecanizado por láser, mecanizado por ultrasonidos y mecanizado por chispa

electroquímica.



6.3. Materias Primas

6.3.1. Fibra de Carbono

Se denomina fibra de carbono o composite a un material compuesto, no

metálico, de tipo polimérico. Está compuesto por una matriz, parte del material

llamada fase dispersante, que da forma a la pieza, también llamada resina, que

contiene un refuerzo o fase dispersa a base de fibras, en este caso de carbono,

cuya materia prima es el poliacrilonitrilo.

Una de las mayores ventajas de este tipo de materiales, los compuestos,

hechos a partir de la unión de dos o más componentes, es que dan lugar a un

nuevo material con propiedades y cualidades superiores, que no son

alcanzables por ninguno de los componentes de partida, de manera

independiente.

En este caso particular de la fibra de carbono, el tejido de hilos de

carbono (refuerzo) aporta flexibilidad y resistencia, en cambio la matriz,

comúnmente de tipo epoxi, que se solidifica gracias a un agente endurecedor,

actúa uniendo las fibras y protegiéndolas de factores externos y esfuerzos

físicos, transfiere la carga por todo el material.

Tejido de carbono (refuerzo)

El tejido de fibras de carbono procede de una mezcla de polímeros, el

más utilizado es el PAN (poliacrilonitrilo) que por ser la materia prima se llama

precursor y que normalmente se combina con otros polímeros como: metil

acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo, todos derivados del

petróleo, que es carbono concentrado, proveniente de restos de materia

orgánica (fósiles).

En particular, el PAN es una fibra de plástico, formada por largas

cadenas de moléculas de carbono, oxigeno, nitrógeno e hidrógeno en forma de



escalera. Cuando se calienta el PAN, en correctas condiciones de temperatura,

las cadenas de moléculas de carbono se juntan, mientras los demás elementos

se separan, los átomos de carbono del polímero cambian de distribución y

forman una estructura estable de anillos fuertemente unidos, que se soportan

los unos a los otros.

Mediante un nuevo calentamiento, los anillos se juntan en ‘listones’ de

hexágonos de átomos de carbono muy flexibles, a diferencia del grafito, cuya

estructura permanece plana. La unión flexible de los listones evita que se

deslicen, como pasa en la estructura plana del grafito, lo que resulta en un

notable incremento en la resistencia del material.

Figura 11. Estructura hilos de PAN.

Los hilos de PAN son trefilados en filamentos cinco veces más delgados

que un cabello humano y están compuestos entre 92 y 100 % de átomos de

carbono, según sean las propiedades deseadas. En síntesis, la fibra de

carbono se produce por la combustión controlada del oxígeno, nitrógeno y otros

elementos diferentes al carbono de la fibra precursora, dejando solo el carbono

en el material.



Figura 11. Comparación de un filamento de carbono con un cabello humano.

Algunos fabricantes también utilizan otros tipos de precursores, de

rayón, proveniente de la celulosa o de alquitrán, relativamente más baratos que

el PAN pero menos efectivos. Cada tipo de precursor tiene su técnica de

procesado pero, en general, todos siguen una misma secuencia, teniendo

como base el proceso de fabricación con PAN, se pueden distinguir las

siguientes etapas:

- Estabilización: las fibras de PAN son sometidas a temperaturas entre

200ºC y 300 ºC mientras que son estiradas y alargadas a través de un

horno de oxidación, con el fin de darles la orientación molecular

requerida para que puedan tener estabilidad dimensional y de esta

manera evitar que se fundan en el siguiente proceso.

- Carbonización: las fibras son sometidas a temperaturas superiores a

1.000ºC bajo una atmósfera inerte, es decir, en la que ningún agente

externo interfiere en el proceso. Durante este periodo de calentamiento

los átomos de nitrógeno e hidrógeno desaparecen y los anillos

hexagonales de carbono puro se orientan a lo largo de toda la longitud

del hilo.



- Grafitización: es un nuevo tratamiento de calentamiento a temperaturas,

por encima de 2.000ºC, donde el tamaño de los cristales de carbono

aumenta y mejora la orientación de los anillos en la fibra.

- Tratamiento de superficie: finalmente, la fibra pasa a través de una

cámara donde se le aplica un producto catalizador que promueve la

adhesión de la fibra a la resina.

Hasta este punto del proceso se obtiene el producto primario: los

filamentos individuales de carbono, también llamados mechas, con un diámetro

que oscila entre 5 y 8 micras (µm), que son trenzados entre sí, lo que se

conoce con el nombre de roving.

Cabe destacar, que por sí solos estos hilos no tienen ninguna función,

por eso necesitan ser combinados con la resina y el catalizador para formar el

material compuesto. Por tanto, una vez se tienen los rovings, estos son

entretejidos para conformar una malla o tela de carbono, la cual finalmente, se

usa para la obtención de las láminas de fibra de carbono, que posteriormente

se ubicará en un molde e impregnará con la resina y el catalizador.

Figura 12. Roving. Figura 13. Tela de carbono.

Hay diferentes procesos para la impregnación, industrialmente se utiliza

la transferencia, inyección e infusión, pero también hay quienes hacen el

trabajo de forma manual, con brochas, espátulas o pistola.



En el método por transferencia de resina (RTM); se genera vacío en un

molde cerrado y precalentado, con el tejido de carbono seco en su interior,

para, a continuación transferir la resina a presión hasta llenar el molde. De

forma similar, se hace en el sistema por inyección, con la variante que puede

utilizarse tanto en moldes cerrados como abiertos y con bolsa de vacío.

Por otra parte, en la infusión (RTI); la resina en forma de película

semidura, se coloca en el molde al mismo tiempo que el tejido seco. Al aplicar

calor y presión la resina se difunde por la fibra, hasta impregnarla

completamente. Este proceso puede realizarse en un horno autoclave, o

simplemente con calor y vacío.

La polimerización final, dependiendo de las especificaciones de la

resina, se puede hacer a temperatura ambiente, en estufa con molde abierto o

bolsa de vacío, aunque por lo general se utilizan hornos autoclave para el

curado.

Es importante destacar que dependiendo de la orientación del tejido, la

tela de carbono puede ser más fuerte en una dirección determinada o

igualmente fuerte en todas las direcciones. Las fibras ofrecen sus mejores

propiedades cuando se entretejen en la dirección de las tensiones, es decir,

que en un caso ideal deberían alinearse las direcciones de las fibras con la

dirección de la fuerza exterior.

Por esta razón, una pequeña pieza puede soportar el impacto de

muchas toneladas y deformarse mínimamente, ya que las fuerzas del choque

se distribuyen y son amortiguadas por la malla. De ahí la importancia en la

elección del número y orientación de las fibras que forman el tejido para

obtener una rigidez y resistencia que cumpla con los requisitos deseados en la

aplicación.



Los siguientes, son los tejidos más comunes:

- Tejido plano o plain: un tejido plano es aquel en el que cada hilado

longitudinal y transversal pasa por encima de un hilo y por debajo del

próximo. Esta construcción proporciona una tela reforzada que es

ampliamente usada en aplicaciones generales y garantiza laminados de

buen espesor. Este tipo de tela es muy estable, por lo que difícilmente

se distorsiona.

- Tejido cruzado o twill: en un tejido cruzado el número de hilados

longitudinales que pueden pasar sobre los transversales (y

recíprocamente) pueden variarse, dando distintas construcciones de

tejidos cruzados. Estos se marcan más fácilmente que los tejidos planos

y son fácilmente humedecidos para que se adhieran a la resina.

- Tejido satinado o satín: en las telas del tejido satinado el entrelazado es

similar al del cruzado, aunque el número de hilados longitudinales y

transversales que pasan recíprocamente por encima y por debajo, antes

del entrelazado, es mayor. Por lo tanto, un lado del tejido se construye

principalmente con fibras longitudinales, y el otro lado, con

transversales. Tiene un excelente acabado superficial, similar al satín,

de allí su nombre.

Figura 14. Diferentes tipos de tejidos.



Resina epoxi (matriz)

El segundo componente básico de la fibra de carbono es la resina, una

clase de polímero termoestable, es decir, que se endurece cuando se mezcla

con un agente catalizador y no se puede volver a fundir al calentarla. La más

utilizada es la resina epoxi, el diglicidil éter de bisfenol A (DGEBA), cuya dureza

supera a la de otras como las de poliéster y viniléster, por ello puede

desempeñarse a temperaturas muy altas, más de 180ºC, tiene buena

adherencia a muchos sustratos, baja concentración durante la polimerización y

es especialmente resistente a los ataques de la corrosión y agentes químicos.

Las resinas comerciales son a menudo una mezcla compleja de resinas,

agentes de curado, catalizadores/aceleradores, modificadores termoplásticos y

otros aditivos, generalmente, en una proporción de aproximadamente 80 por

ciento resina y 20 por ciento de catalizadores o aceleradores. De este modo

éstas pueden ser adaptadas para reunir los requerimientos necesarios de alto

rendimiento para cada aplicación.

La función de la matriz en el material compuesto, en relación con las

fibras, además de protegerlas contra las condiciones ambientales o agentes

mecánicos que pudieran dañarlas o desgastarlas, es permitir la transferencia

de tensiones entre ellas, en esfuerzos de tracción y soportarlas, para evitar su

pandeo. También brindan más seguridad, gracias a que posee una mejor

resistencia a los impactos y al fuego, ofreciendo un mejor aislamiento térmico y

eléctrico. A su vez, enriquecen las posibilidades de diseño, permitiendo aligerar

estructuras y realizar formas complejas, aptas para cumplir varias funciones.

Es cierto que el coste de fabricación de la fibra de carbono, es superior

al de los materiales tradicionales como el acero, sin embargo, se ahorra en

piezas de enlace y mecanización, reduciendo así los gastos de mantenimiento

y aumentando la vida útil y la seguridad de los elementos, las ventajas pueden

valorizarse en términos de beneficios con el uso. La fibra de carbono como

solución, representa para la industria un ‘salto tecnológico’. Es una alternativa,



que no desplaza el uso de los materiales tradicionales, pero será utilizada

como complemento ideal para optimizar los productos y mejorar la relación

coste/beneficio.

Propiedades

Las propiedades principales de este material compuesto son:

- Elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad

elevado.

- Baja densidad, en comparación con otros elementos como por

ejemplo el acero. (La densidad de la fibra de carbono es de 1.750

kg/m3)

- Elevado precio de producción.

- Resistencia a agentes externos.

- Gran capacidad de aislamiento térmico.

- Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su

forma, sólo si se utiliza matriz termoestable.

- Material dieléctrico

- Baja conductividad térmica

- Buenas propiedades ignifugas.

Las fibras de carbono son negras, pero recientemente hay disponible

fibra coloreada.

Las razones del elevado precio de los materiales realizados en fibra de

carbono se deben a varios factores:

- El refuerzo, fibra, es un polímero sintético que requiere un caro y

largo proceso de producción. Este proceso se realiza a alta

temperatura, entre 1.100 y 2.500ºC, en atmósfera de hidrógeno

durante semanas o incluso meses dependiendo de la calidad que



se desee obtener, ya que pueden realizarse procesos para

mejorar algunas de sus características una vez obtenida la fibra.

- El uso de materiales termoestables dificulta el proceso de

creación de la pieza final, ya que se requiere de un complejo

utillaje especializado, como el horno autoclave.

En conclusión, las fibras de carbono presentan una combinación de

características que compensa sus precios y las convierten, para determinadas

aplicaciones, en una alternativa valiosa. Sobresalen por poseer un excelente

conjunto de propiedades mecánicas, entre las que se destacan: su baja

densidad, ligereza, resistencia mecánica y química, mantenimiento reducido y

libertad de formas. En general, superan las ofrecidas por los diferentes tipos de

aceros, hierros y aluminio

Aplicaciones

Además de en la industria aeronáutica, tiene muchas aplicaciones en

otras industrias como la automovilística, naviera, para fabricar bicicletas etc.,

dónde sus propiedades mecánicas y ligereza son muy importantes. También se

está haciendo cada vez más común en otros artículos de consumo como

patines en línea, raquetas de tenis, edificios, ordenadores portátiles, trípodes,

cañas de pescar e incluso en joyería.

Composites en la aeronáutica

La utilización de materiales compuestos o composites en la industria

aeronáutica ha ido creciendo desde que, en los años 70 en el mercado

americano y los años 80 en el europeo, comenzaran a ser utilizados en la

aviación comercial en sustitución de materiales clásicos como los metales,

principalmente debido a su capacidad de reforzar en direcciones

preferenciales, su elevada rigidez y resistencia específica y su mejorado

comportamiento a fatiga y corrosión. Actualmente las principales razones que



justifican su utilización en este sector van orientadas hacia la reducción del

peso estructural del avión, a la reducción del número de ensamblajes necesario

en la estructura (evitar zonas remachadas) y, finalmente a la, reducción de las

operaciones de mantenimiento durante el tiempo de vida útil del avión.

Pero cuentan con ciertas limitaciones que frenan su uso por causas tan

importantes como el elevado coste de la materia prima y de la mano de obra

para la fabricación de piezas grandes, la necesidad de largos desarrollos junto

con la complejidad asociada al diseño y, la dificultad de obtener las

certificaciones de material necesarias. El balance entre las ventajas y las

desventajas que estos materiales presentan, ha llevado a que su utilización

suponga actualmente un 20% en el peso de la estructura de un avión

comercial. Ahora bien, las tendencias futuras apuntan hacia un incremento

importante de este porcentaje, con el fin de obtener reducciones tanto en el

peso como en el coste, aumentando en condiciones de seguridad y reduciendo

el impacto medioambiental.

Considerando que el tiempo de vida medio de un avión está estimado en

20 años, y que las piezas en material compuesto no se reparan sino que

directamente se sustituyen, el sector aeronáutico empieza a encontrarse con

una gran cantidad de material de desecho al que tiene que dar una salida, ya

que actualmente la única vía de tratamiento para este tipo de materiales es la

de ser depositados en vertederos autorizados donde todavía son aceptados.

De hecho, en el mercado aeronáutico, las tendencias futuras apuntan ya a la

sustitución de materiales termoestables por otro tipo de materiales como los

termoplásticos o los materiales híbridos plástico/metal tipo, aunque las razones

que justifican este cambio son debidas más a criterios económicos

(automatización del proceso, abaratamiento del coste de mano de obra,

fabricación en serie. obtención de materiales con propiedades mecánicas

mejoradas, etc...) que a criterios de reciclabilidad.

Por otro lado, la fibra de carbono se utiliza como elemento de refuerzo

únicamente en aplicaciones de grandes exigencias mecánicas y donde el



precio no sea un factor muy determinante. El mercado de las grandes series,

como el de la automoción, no puede asumir materiales de coste tan elevado,

por lo tanto, el hecho de buscar una alternativa de tratamiento para la fibra de

carbono procedente de componentes aeronáuticos retirados de servicio,

permitirá su reutilización como refuerzo en forma de fibra corta para nuevos

sectores que los puedan asumir tanto por propiedades como por precio.

Reutilización

Ahora se está llevando a cabo un proyecto de investigación, cuyo

principal objetivo ha consistido en poner a punto una técnica de reciclado que

por un lado permita obtener fibra de carbono a partir de componentes de

desecho y, por otro, estudiar y valorar las posibilidades de su reutilización

como elemento de refuerzo para nuevas aplicaciones.

Tres han sido las técnicas de recuperación consideradas para la

obtención de la fibra de carbono:

- En primer lugar un proceso químico a base de ácido nítrico con el

que se consigue disolver la resina y obtener la fibra de carbono tras

sucesivos lavados con acetona y agua.

- Como segunda alternativa, un proceso térmico de pirólisis en

atmósfera de argón controlada en el que se consigue eliminar la

resina a una temperatura en la que la fibra de carbono no se ve

alterada.

- Y, como tercera y última alternativa, se ha valorado la posibilidad de

incinerar este tipo de materiales de desecho para valorar su poder

energético.

Como segundo objetivo del proyecto, el de encontrar un aplicación

potencial para la fibra de carbono reciclada, ésta ha sido combinada en



diferentes porcentajes, 10 y 30 %, con dos diferentes resinas termoplásticas

comerciales ampliamente utilizadas en el sector de la automoción, en concreto

el polipropileno y la poliamida. Se han determinado diferentes propiedades

mecánicas con el fin de valorar el efecto de la adición de la fibra de carbono

reciclada y en todos los casos se puede comprobar que existe una mejora

importante de propiedades al reforzar el termoplástico con fibra reciclada por

cualquiera de las técnicas pero, sobre todo, con la fibra obtenida por digestión.

Si atendemos a criterios económicos y teniendo en cuenta que el

material de partida debe ser considerado como material de desecho sin coste

adicional, la valoración económica debe realizarse sobre el tratamiento

utilizado. Para la vía química debe considerarse el coste del ácido nítrico, el

tiempo necesario para el lavado de la fibra (debe ser lavado tres veces en

agua y una última con acetona), el tiempo de secado de la misma y el tiempo

para el tratamiento del material residual que consiste en nítrico con resina

disuelta en su interior. En el caso de la vía térmica la fibra se obtiene

prácticamente limpia tras la combustión de la resina. Aparecen unos restos de

carbonilla en la superficie de las fibras que con una suave agitación puede ser

eliminada. Es un proceso más rápido que el de la digestión química.

Atendiendo a criterios medioambientales, la tecnología química aunque

técnica y económicamente resulta viable, para el reciclado de composites

aeronáuticos, desde el punto de vista medioambiental presenta serias

dificultades. El hecho de trabajar con productos químicos tóxicos como es el

caso del ácido nítrico, que para que sea más efectivo debe ser calentado, hace

necesario el trabajar con altas medidas de seguridad. A la hora de considerar

un ciclo de reciclado es necesario valorar si el efecto de conseguir, en este

caso fibra de carbono reciclada, va a generar más residuos o de categoría más

Tóxica que el material inicial, y este efecto se da en esta tecnología química

por lo que no se justifica su utilización en gran escala.

Como principal conclusión del estudio se puede afirmar que aunque

técnicamente sean viables las tres vías de obtención de la fibra de carbono



estudiadas, medioambientalmente únicamente puede considerarse la

recuperación de la fibra de carbono a gran escala por la técnica de la pirolisis,

y que la calidad de la fibra de carbono obtenida permite su utilización como

refuerzo en aplicaciones hasta hoy no consideradas por su elevado coste.

6.3.2. Brocas

Definición

Se define como “broca” a la herramienta cilíndrica rotatoria con la que se

realizan orificios o cortes mediante dos bordes o filos cortantes en sus

extremos.

Suele tener forma helicoidal o espiral y depende siempre de otra

herramienta, instrumento o equipo de trabajo para el cumplimiento de su

función primordial.

Las brocas poseen acanaladuras espirales, cuyo fin es el de expulsar las

virutas y suministrar refrigerante y/o lubricante al punto de taladrado. Dichas

acanaladuras deben ser lo suficientemente grandes para realizar estas

funciones sin perjuicio de la rigidez de la broca.

Figura 15. Brocas



La broca debe estar siempre perpendicular a la superficie a taladrar o

cortar.

Partes de una broca

Las partes de las que consta la broca son las siguientes:

- Vástago: Es la parte de la broca que se coloca en el porta broca o

husillo y la hace girar. Los vástagos de las brocas pueden ser rectos

o cónicos.

- Cuerpo: Es la parte de la broca comprendida entre el vástago y la

punta. Este a su vez consta de acanaladuras, anteriormente

mencionadas.

- Punta: Esta consiste en todo el extremo cortante o filo cónico de la

broca. La forma y condiciones de la punta son muy importantes para

la acción cortante de la broca.

Figura 16. Partes de una broca



Movimiento de la broca

Las brocas tienen dos movimientos: el de rotación, que se lo imprime el

motor de la máquina y el de avance. Mientras, la pieza a taladrar o cortar,

permanecerá inmóvil. La combinación de ambos movimientos, rotación y

avance, da lugar a la formación de virutas continuas.

- El movimiento de rotación o movimiento de corte, se mide en

revoluciones por minuto (RPM), este movimiento es máximo en el

punto más exterior de la broca.

- El movimiento de traslación o movimiento de avance, determina el

espesor de la viruta y se mide en milímetros por revolución

(MM/REV.).

Materiales de construcción de las brocas.

Los materiales más utilizados para la fabricación de herramientas, en

este caso brocas, para el recanteo o corte de materiales compuestos son:

- Acero rápido o de alta velocidad (HSS → High Speed Steel).

Fue descubierto en 1898 por Frederick Winslow Taylor, quien tras

muchos experimentos descubrió que al añadir wolframio a un

acero aleado en una proporción 18-8, aumentaba su punto de

fusión desde 500 hasta 800ºC. Con esto, se mejoraban

considerablemente las propiedades de los aceros.

Como ventaja de este tipo de acero, se puede destacar que su

composición y subsecuente tratamiento térmico, aseguran que la

dureza de la capa exterior del material podrá alcanzar los 80-85

°C, con una dureza y un desgaste uniforme a lo largo de su vida

útil.

El uso más común de este material, es para la fabricación de

herramientas, como brocas y fresolines, debido a los altos niveles



de dureza y gran resistencia al desgaste a altas temperaturas que

ya se ha mencionado. Además, permite disminuir los tiempos de

trabajo, obteniendo un mejor acabado en la superficie del

producto.

- Carburo de wolframio (Widia → wie diamante, como el diamante).

Es un compuesto cerámico formado por wolframio y carbono, se

utiliza fundamentalmente, debido a su elevada dureza y su

escasa ductilidad, para la fabricación de maquinaria y utensilios

de corte para trabajar aceros y materiales compuestos.

Se conocen con el nombre de cermets (proviene de la abreviatura

de “ceramic metals”, metal cerámico), las piezas que se elaboran

a partir de este material en forma de polvo, añadiendo de 6 a 10

% de cobalto. Esta mezcla de polvo, se prensa y las piezas

obtenidas se calientan bajo presión de 10.000 a 20.000 bar, hasta

altas temperaturas (1.600ºC aproximadamente), hasta que la

masa se compacta por sinterización, actuando el cobalto como

pegamento entre los granos del carburo.

Frente a los metales duros, tiene la ventaja de mantener su

dureza, incluso a elevadas temperaturas.

- Carburos de silicio (carborundo o carborundum),

Es uno de los materiales de mayor dureza que podemos

encontrar en la actualidad. Además de su extremada dureza, el

carburo de silicio presenta una serie de notables propiedades

físico-químicas y mecánicas entre las que podemos destacar las

siguientes: alta estabilidad térmica, alta conductividad térmica y

bajo coeficiente de expansión térmica, elevada resistencia al

desgaste, gran resistencia a la corrosión, baja densidad,

semiconductor apto para altas temperaturas, altas frecuencias,

altos voltajes y potencias, elevado módulo de elasticidad y

resistencia mecánica en comparación con otros materiales

cerámicos.



Por estas razones, sus aplicaciones en la industria, son muy

apreciadas. Una de las más destacadas, es como abrasivo por su

extremada dureza.

- Nitruro de boro (CBN → Nitrato de boro cúbico)

Es un compuesto que no existe en la naturaleza. Su ordenación

cristalina es muy semejante a la del diamante, por lo que este

material posee una alta dureza incluso hasta temperaturas de

2.000ºC y es más tenaz que las cerámicas.

Algunas de sus ventajas son: alta resistencia al desgaste y larga

vida de herramientas, es adecuado para realización de

mecanizados a alta velocidad y operaciones de acabado y su

conductividad térmica es elevada.

Su mayor aplicación es para fabricación de herramientas para el

torneado de piezas duras.

- Diamante policristalino (PCD)

Es un compuesto formado por partículas de diamante,

sinterizadas bajo una gran presión, junto con un aglutinante

metálico o metal catalizador y un disolvente. De esta formar, cada

cristal de diamante crece sin una dirección preferente.

Las herramientas de este material son las más resistentes a la

abrasión, por ello, se pueden destacar algunas ventajas como:

larga vida debido a su elevada dureza y enorme resistencia al

desgaste, elevada conductividad térmica y rápida evacuación de

calor. Con ellas, se pueden realizar mecanizados de alta

velocidad, lo que conlleva una producción es mucho más elevada

y además se consigue un mecanizado de alta precisión.



6.4. Descripción de los procesos de montaje y recanteado del fan

cowl.

6.4.1. Proceso de montaje del fan cowl.

El proceso general de montaje completo del fan cowl, se compone de las

siguientes fases:

� Floor chart

Cuando el revestimiento llega a la cadena de montaje con

“creces” en todo su contorno.

� Fase I: Recanteo y pegado de bandas

Primeramente, se realizan los taladros de utillaje (T/U), para situar

el revestimiento en la armadura de la grada de montaje, se lleva a

la grada de recanteo, se recantea todo el perímetro, se pegan las

bandas anti-erosión y se dan los taladros de drenaje.

Finalmente se realiza una inspección ultrasónica de las zonas

recanteadas.

� Fase II: Montaje de herrajes

En esta fase se montan los distintos herrajes y los perfiles de

sellado que lleva el fan cowl.

� Fase III: Equipado

Ahora, se llevará a cabo el montaje de accesorios, como los

marcos de las ventanas, las puertas, accesos, protectores de

taladros, soportes y remaches anti-peeling y se termina haciendo

la prueba de continuidad eléctrica.

� Fase IV: Comprobación

Se sitúa el elemento en la grada calibre y se montan los herrajes

de cierre. Es ahora, cuando se efectúan las mediciones de gaps y



steps en el contorno del fan cowl y puertas de acceso según las

instrucciones de calidad, para comprobar el correcto recanteado.

Se desmonta de la grada calibre, para finalmente montar los

últimos accesorios y realizar un repaso de pintura.

� Fase V: Embalaje

La última fase consiste en la preparación del útil de transporte

para la situación del elemento y finalmente enviarlo a su destino,

en este caso por carretera.

6.4.2. Proceso de recanteo.

En este proyecto, el proceso de recanteo, se lleva a cabo mediante

máquinas neumáticas, modelo NEUMARQUIN 4810.

Figura 17. Máquina neumática de recanteo.



Figura 18. Detalle de la máquina recanteadora, modelo NEUMARQUIN 4810.

Este proceso, es sin duda, uno de los procesos de mayor importancia en

la fabricación de los fan cowls. El motivo por el que estos deben ser

recanteados, es para garantizar su intercambiabilidad.

Intercambiabilidad del fan cowl

En aeronáutica, esta característica, se aplica a partes que normalmente

pueden o deben ser sustituidas a lo largo de la vida del avión y viene definida

en la documentación de diseño y/o contrato. Se consideran tres clases de

intercambiabilidad:

- Intercambiabilidad (Clase I)

Se clasifican con este tipo de intercambiabilidad, aquellas partes

que son diseñadas y fabricadas de tal manera que puedan

sustituirse una por otra sin necesidad de escoger una que acople

en su parte receptora y sin causar desalineación ni daño en las

partes, ni en la estructura adyacente.



Una parte de esta clase podrá montar en cualquier otro avión del

mismo modelo y/o versión. Este tipo de intercambiabilidad es la

que debe poseer nuestro elemento en cuestión, los fan cowls.

- Reemplazabilidad (Clase R)

Se aplica a partes que son diseñadas y fabricadas de tal manera

que puede sustituirse una por otra, necesitando normalmente

trabajo u operaciones adicionales a la aplicación de medios de

fijación o ajuste.

- Intercambiabilidad limitada (Clase I/RL)

Se aplica a toda parte que, considerada de Clase I, no ha

alcanzado todavía esta condición, y por lo tanto se la clasifica

como reemplazable hasta cierto número de avión, según acuerdo

con el cliente. A partir del avión siguiente al acordado, debe ser

de Clase I.

Todo elemento intercambiable tiene que tener su correspondiente

Memoria de Control (M.C.), que es el documento en el que se recogen y

definen los medios de comprobación que es necesario realizar en el elemento y

su parte receptora, para garantizar su intercambiabilidad.

La Memoria de Control aplicable a este proyecto se denomina MC-F541-

21041-000, para la parte izquierda del fan cowl y MC-F541-21006-000 para la

parte derecha del fan cowl. Ambas se recogen en el Anexo 1 del Anexo gráfico.

Los criterios para garantizar la intercambiabilidad de un elemento son los

siguientes:

- Para fabricar un elemento intercambiable, son necesarios un conjunto de

útiles y calibres para ese elemento y para la parte receptora donde va a

montarse. Este conjunto o familia de útiles y calibres debe ser



compatible en un grado que garantice que, al fabricar los componentes,

se obtenga un conjunto intercambiable.

- Según las tolerancias y configuración del conjunto, el grado necesario de

compatibilidad del conjunto de útiles puede conseguirse de cualquiera de

las tres formas siguientes:

� Mediante dimensiones

� Mediante aplicación física de los útiles de fabricación entre sí.

� Mediante el empleo de calibres para correlacionar el conjunto o

familia de calibre y cuando sea necesario, comprobar el elemento

acabado y el elemento receptor. Tales calibres son los medios de

intercambiabilidad.



7. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS

7.1. Estructura del proceso.

Uno de los objetivos que persigue este proyecto, es evitar en la medida

de lo posible los riesgos que causa en la salud, el polvo que se produce al

realizar manipulaciones con fibra de carbono (como ocurre en el proceso que

se estudia en este proyecto). Dicho polvo, queda en suspensión en el aire,

haciendo que este se encuentre contaminado.

El proceso a estudiar, es el recanteo del fan cowl descrito en el punto

6.4.2. de la memoria descriptiva, alrededor del cual se diseña una cabina de

vacío, que contendrá las dos máquinas recanteadoras en las que se realiza el

proceso de recanteo, junto con su correspondiente sistema de aspiración, para

conseguir una atmosfera de trabajo sin peligros ni riesgos para la salud del

trabajador.

El citado sistema de aspiración, está compuesto por los siguientes

elementos: una cabina de vacío, tres bombas de aspiración, dos bombas

soplantes, una red de tuberías y un depósito sedimentador, los cuales

describen más detenidamente en el siguiente punto.

Su funcionamiento consiste en lo siguiente, dos bombas de aspiración y

dos bombas soplantes se conectaran directamente a la cabina, para renovar

los 300 m3 de aire que alberga en su interior en un tiempo máximo de 9

minutos, tiempo que tarda el aire del interior de esta en contaminarse, según

cálculos realizados en el punto 2.2. del Anexo II.

La última bomba de aspiración, absorberá el aire con mayor

concentración de partículas, ya que su conducto de aspiración se sitúa en el

punto donde se realiza el recanteo, es decir, en la propia máquina de recanteo,

adyacente a la broca. Este aire contaminado se conducirá mediante tuberías,

hasta el depósito sedimentador, donde las partículas sedimentaran por acción



de la gravedad y ayudadas también, por un filtro situado en el interior del

depósito a modo de placa deflectora, según se demuestra en el apartado 4.6.

del Anexo II.

7.2. Sistema de aspiración.

7.2.1. Cabina de vacío.

Se diseña una “cabina de vacío” o espacio cerrado, que encierra las dos

máquinas recanteadoras en las que se lleva a cabo el proceso de recanteo.

Dicha cabina es de forma rectangular, construida con placas de

metacrilato de colada (PMMA) incoloro de 15 mm. de espesor, las cuales

estarán soportadas sobre una estructura metálica de aluminio anodizado y con

unas dimensiones de 10 m. de longitud, 5 m. de anchura y 6 m. de altura. La

parte delantera de la cabina, está dividida en dos partes iguales, es decir, de 5

m. de longitud por 6 m. de altura, las cuales funcionarán como puertas

correderas, para facilitar la carga y descarga de los capots. También dispone

de una puerta más pequeña, en el lateral derecho, de acceso al personal.

En su interior, deben conseguirse unas determinadas condiciones, que

permitan mantener una concentración de partículas de polvo de fibra de

carbono homogénea y por debajo de un determinado límite, inocuo, para la

salud. Esto se consigue conectado la cabina a dos Bombas de aspiración

(Bomba “A” y Bomba “B”), que absorben el aire contaminado y a dos bombas

soplantes (Bomba soplante “C” y Bomba soplante “D”), que introducen la

misma cantidad de aire que absorben las bombas anteriores, de aire limpio.

Los conductos de absorción se sitúan uno a cada lateral de la cabina,

encontrándose en uno de los laterales en la parte superior y en el otro lateral,

en la parte inferior; los conductos por los que se introduce el aire limpio se

sitúan de la misma forma, pero contrariamente a los conductos de absorción.



7.2.2. Depósito sedimentador.

Se diseña un depósito o tanque sedimentador, para recoger, sedimentar

y almacenar en su interior el polvo de fibra de carbono producido, evitando así

la contaminación del exterior.

Se construye un tanque cilíndrico de 0,088 m3 de volumen, en acero SA-

285-C, con fondo superior plano y fondo inferior cónico de 0,3 m. de altura. Las

dimensiones del casco cilíndrico son: 0,7 m. de altura y 0,4 m. de diámetro. El

espesor, tanto del casco cilíndrico como de los fondos será de 5,05 mm. Está

soportado mediante tres perfiles comerciales IPN-80, soldados a la carcasa y

anclados al suelo mediante placas de hormigón.

En el interior del depósito, se coloca un filtro de malla de acero

inoxidable, a modo de placa deflectora. Esta se sitúa perpendicular a la

superficie del cilindro y sus dimensiones iguales a la sección central-vertical del

tanque, es decir: 0,7 m. de altura por 0,4 m. de ancho. La dimensión de las

perforaciones que contiene el filtro de malla, son de tamaño inferior al de las

partículas de fibra de carbono, para que la sedimentación de dichas partículas,

en el interior del tanque, sea más efectiva.

7.2.3. Red de tuberías

El sistema de aspiración diseñado, consta de 5 líneas de tuberías, las

cuales se denominan Línea 1 (L-1), Línea A (L-A), Línea B (L-B), Línea C (L-C)

y Línea D (L-D). A continuación, se describen las características de cada una

de ellas:

- Línea 1 (L-1): Línea de aspiración de aire contaminado, comienza en

la máquina recanteadora, adyacente a la broca de recanteo y

comunica el interior de la cabina de vacío con el tanque

sedimentador. Consta de dos tipos de conducciones: una conducción

de 5,5 m. de longitud fabricada en PVC flexible (para permitir a la



máquina realizar el recorrido de recanteo a lo largo de todo el

perímetro del F.C.), la cual se instala desde la broca de recanteo (de

la máquina que se encuentre trabajando en ese momento) hasta el

comienzo de la tubería; y la tubería en sí, a continuación del conducto

flexible, tiene una longitud de 9,5 m. fabricada en PVC e incluye dos

accesorios (dos codos suaves circulares de 90º). Ambas

conducciones son del mismo diámetro nominal, 20 mm.

- Línea A (L-A): Línea de aspiración de aire contaminado, conectada

desde la esquina superior delantera del lateral derecho de la cabina

de vacío al exterior. Consta de una tubería de 11 m. de longitud y 140

mm. de diámetro nominal, fabricada en PVC e incluye tres accesorios

(tres codos suaves circulares de 90º).

- Línea B (L-B): Línea de aspiración de aire contaminado, conectada

desde la esquina inferior trasera del lateral izquierdo de la cabina de

vacío al exterior. Consta de una tubería de 1 m. de longitud y 140 mm.

de diámetro nominal, fabricada en PVC, no incluye accesorios.

- Línea C (L-C): Línea de inyección de aire limpio, conectada desde la

Bomba soplante “C” a la esquina superior delantera del lateral

izquierdo de la cabina de vacío. Consta de una tubería de 5,5 m. de

longitud y 140 mm. de diámetro nominal, fabricada en PVC e incluye

un accesorio (codo suave circular de 90º).

- Línea D (L-D): Línea de inyección de aire limpio, conectada desde la

Bomba soplante “D” a la esquina inferior trasera del lateral derecho de

la cabina de vacío. Consta de una tubería de 0,5 m. de longitud y 140

mm. de diámetro nominal, fabricada en PVC, no incluye accesorios.



7.2.4. Bombas

El sistema de aspiración diseñado consta de 5 bombas, de las cuales

tres son bombas de aspiración y dos son bombas soplantes de aire. Estas se

denominan Bomba de aspiración 1 (B-1), Bomba de aspiración A (B-A), Bomba

de aspiración B (B-B), Bomba soplante C (B-C) y Bomba soplante D (B-D). A

continuación se describen las características de cada una de ellas:

- Bomba 1: Unidad de absorción de aire contaminado, o también

llamada equipo de tratamiento de aire de retorno. Absorbe aire

contaminado del interior de la cabina, desde el foco donde se produce

el recanteo, es decir adyacente a la broca de recanteo y lo impulsa

hasta el tanque de sedimentación. Su caudal es de 18 m3/h.

- Bomba A: Unidad de absorción de aire contaminado, o también


contaminado del interior de la cabina, a través de la conducción L-A y

lo impulsará al exterior. Su caudal es de 1.000 m3/h.

- Bomba B: Unidad de absorción de aire contaminado, o también


contaminado del interior de la cabina, a través de la conducción L-B y

lo impulsará al exterior. Su caudal es de 1.000 m3/h.

- Bomba C: Unidad de impulsión de aire limpio, o también llamada

equipo de tratamiento de aire de impulsión. Impulsa aire limpio, sin

contaminar, a través de la conducción L-C al interior de la cabina de

vacío. Su caudal es de 1.000 m3/h.

- Bomba D: Unidad de impulsión de aire limpio, o también llamada

equipo de tratamiento de aire de impulsión. Impulsa aire limpio, sin

contaminar, a través de la conducción L-D al interior de la cabina de

vacío. Su caudal es de 1.000 m3/h.



8. MANTENIMIENTO

8.1. Introducción.

Una vez construida la instalación descrita, se debe hacer frente a los

aspectos de mantenimiento, con el fin de conseguir un correcto funcionamiento

de la misma, el alargamiento de su vida útil y la minimización de las pérdidas y

daños ocasionados por ineficiencias del mantenimiento. Si se realiza

convenientemente, la instalación podrá explotarse al máximo rendimiento con

el mínimo tiempo perdido en paradas no programadas.

El mantenimiento comenzará antes de la puesta en marcha del mismo, a

través de una inspección y prueba de los diferentes equipos e

instalaciones que lo componen, emitiéndose un informe fechado que indique

dicha inspección.

Las averías se suelen producir en momentos totalmente imprevisibles y

frecuentemente inoportunos, causando grandes perjuicios a la instalación. Por

eso, es recomendable planificar y programar los trabajos de mantenimiento,

evitando así que se produzcan accidentes que pudieran provocar daños a la

salud de las personas.

El programa de mantenimiento, se elaborará en función de las siguientes

premisas:

- Aspectos observados durante la puesta en marcha del sistema de

aspiración y su posterior funcionamiento.

- Las recomendaciones ofrecidas por los proveedores de los distintos

equipos e instalaciones que componen el sistema de aspiración.



Existen tres tipos de mantenimiento que se deben realizar en una planta

industrial: Predictivo, Preventivo y Correctivo.

� Mantenimiento predictivo: Consiste en la instalación de detectores

o sensores adecuados que permitan saber si un equipo o sistema

tendrá un futuro próximo fallo que lo inutilice temporalmente.

� Mantenimiento preventivo: Consiste en la sustitución periódica de

los equipos o piezas que más suelen fallar estadísticamente,

evitando así que lleguen a la ruptura, lo que causaría costes muy

elevados en caso de parada no programada de la instalación frente

al coste del elemento o equipo a sustituir. Los elementos que se

someten a este tipo de mantenimiento son, sobre todo, elementos

problemáticos como bombas y válvulas en general,

� Mantenimiento correctivo: Implica la reparación de las averías una

vez que han ocurrido. Este mantenimiento se minimiza si los dos

tipos anteriores se realizan correctamente y, en cualquier caso, las

consecuencias del fallo no deberían llevar a la parada de la

instalación. De este mantenimiento correctivo, se generarán

informes que reflejen la frecuencia de las averías en los distintos

equipos, para elaborar planes preventivos más efectivos, a fin de

que disminuyan dichas averías.

8.1.1. Mantenimiento general

Engloba todas aquellas actividades que permiten preservar y aumentar

la vida útil de los equipos de la instalación, así como realizar las reparaciones

necesarias.

Las bases de partida con que se debe contar en toda planta, para

efectuar los oportunos programas de control y seguimiento de los equipos

electro-mecánicos son básicamente:



- Personal técnico cualificado.

- Libro, fichas o manual de operación y mantenimiento de la instalación

(redactado por el constructor, o en su defecto realizado por la

empresa explotadora)

Las actividades rutinarias de mantenimiento consisten en prestar

atención a la lubricación, engrases, reposición de niveles, comprobación de

presiones, comprobación del funcionamiento de válvulas, etc. En general,

comprobar el buen funcionamiento de todos los elementos que forman parte de

la instalación.

Las actividades planificadas de servicio y reparación se llevarán a cabo

según un programa establecido con antelación, que sólo será interrumpido por

necesidades de reparación de averías.

Por último, cada año se debe proceder a la parada de la planta para

realizar una revisión a fondo de todos los equipos.

8.1.2. Mantenimiento específico

El mantenimiento de la instalación se basa principalmente en un

mantenimiento preventivo, para prevenir las posibles averías antes de que

ocurran. Los principales elementos a los que debemos realizar este tipo de

mantenimiento en la instalación en estudio son:

A. Bombas y soplantes

El mantenimiento rutinario de los equipos de bombeo incluye las

siguientes revisiones:

• Control de arranque.

• Comprobación de vibraciones de motores.

• Limpieza exterior.



• Presión en la conexión con el conducto de impulsión.

• Temperatura del motor.

• Comprobación del ajuste entre bomba y motor.

• Comprobación de la estanqueidad.

• Comprobación de los niveles de aceite.

• Engrase de rodamientos.

• Comprobación de automatismos.

• Comprobación de intensidades, potencias y tensiones.

B. Depósito sedimentador

En el depósito sedimentador, también se llevará a cabo un

mantenimiento preventivo, basado en comprobar el correcto funcionamiento del

equipo normalmente en marcha, mediante una inspección visual de la misma y

su entorno.

Las acciones de mantenimiento son las siguientes:

- Revisión del aspecto superficial.

- Revisión de las conexiones de las tuberías.

- Inspección radiográfica de las soldaduras.

- Retirada de productos precipitados en el interior, que constará de

dos fases:

1. Limpieza del filtro o placa deflectora: Como se trata de un

proceso discontinuo, se realizará la limpieza del filtro cada vez

que se recantee un fan cowl en la planta. Dicha limpieza se

realizará una vez terminado el proceso de recanteo, haciendo

pasar una corriente de aire en sentido paralelo a la placa, como

se describe más en detalle posteriormente en el apartado 4.4.

del Anexo II.



2. Descarga del tanque: El tanque se ha diseñado para que pueda

albergar en su interior todo el polvo producido en el recanteo de

los fan cowls durante un año, pero para mejorar el

funcionamiento y las condiciones de sedimentación en su

interior, se realizará su correspondiente descarga (por la parte

inferior del fondo cónico) una vez cada 3 meses, es decir, 4

veces/año. El residuo recogido, se transportará a empresas

especializadas en el reciclado de fibra de carbono. Una vez

vacío el tanque, se desconecta y se limpia su interior.

C. Red de tuberías

Se debe revisar periódicamente el buen estado de estas, teniendo en

cuenta las conexiones entre tuberías, accesorios y bombas o soplantes.

D. Máquinas recanteadoras

El mantenimiento a seguir para dichas máquinas será el indicado en su

manual de uso, indicado por su fabricante.

8.2. Régimen de operación.

Se tomará como situación inicial de partida, que todos los equipos de la

instalación se encuentran desconectados, por tanto, los pasos a seguir para

poner en funcionamiento la instalación son:

1. Comprobar el estado de la broca de recanteo de la máquina

recanteadora a utilizar. Si no estuviese en buen estado, reponerla

por una nueva.

2. Abrir las puertas correderas de la cabina de vacío e introducir el “fan

cowl” o capot a recantear. Situarlo correctamente en la máquina

recanteadora que se vaya a utilizar.



3. Conectar el conducto de goma flexible, perteneciente a la línea de

aspiración L-1, a la máquina recanteadora a utilizar.

4. Cerrar la cabina de vacío.

5. Comprobar que el depósito sedimentador, se encuentra

perfectamente cerrado, después de la limpieza periódica q se le

realiza.

6. Poner en funcionamiento las tres bombas y dos soplantes de las que

consta la instalación.

7. Conectar la máquina recanteadora y realizar el correspondiente

recanteo a lo largo de todo el perímetro del fan cowl.

8. Una vez terminado dicho proceso, se dejarán funcionar las bombas

durante al menos 10 minutos más, para asegurarnos que el

ambiente queda limpio de impurezas. Se desconectan una vez

transcurrido este tiempo. Ya puede realizarse la descarga del capot

recanteado.

9. Realizar la limpieza de la placa deflectora, tal como se indica en el

apartado anterior y la descarga del tanque, cuando sea necesario.



9. SEGURIDAD

9.1. Riesgos en la manipulación de elementos de fibra de carbono.

Al realizar con asiduidad procesos de mecanizado, corte o taladrado en

fibra de carbono, se encuentran algunos riesgos para la salud de los

trabajadores.

En la mayoría de los casos, se producen partículas que contaminan el

aire. Este aire contaminado por el polvo de carbono, puede causar

principalmente asma, bronquitis u otros problemas respiratorios crónicos.

Aunque, al igual que cualquier otro tipo de polvo, también puede causar

irritación en los ojos y reacciones alérgicas en la piel, debido a los pequeños

cristalitos de resina curada que puede contener. También hay que señalar otro

tipo de problemas, como el riesgo punzante que tienen las láminas de este

material cuando se astilla, debido a su manipulación.

Cabe destacar, en los casos en que se producen partículas, que estas

ejercen su acción dependiendo, por supuesto, de su naturaleza y tamaño.

Finalmente, señalar que el riesgo de incendio es relativamente escaso,

puesto que el punto de inflamación de este material está por encima de los

300º C.

9.2. Toxicología del polvo de fibra de carbono.

La definición que se hace en Higiene Industrial de los contaminantes

químicos, es:

“Toda sustancia orgánica e inorgánica natural o sintética que durante su

fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al

aire ambiente en forma de polvos, humos, gases o vapores, con efectos

irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que puedan



posibilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto con

ellas”

En este caso, el proceso de corte de fibra de carbono genera polvo que

puede llegar a tener un tamaño de entre 25 y 50 micras.

El tamaño de las partículas en toxicología es muy importante, ya que

debido al tamaño de las vías respiratorias de nuestros pulmones, las partículas

cuyo tamaño es superior a 5 micras no son respirables, sólo inhalables, y por

consiguiente no penetran en los alvéolos pulmonares.

Aunque el riesgo por la exposición al polvo se presenta principalmente

en sustancias solubles, la “American Conference of Governmental Industrial

Hygienists”, principal organismo encargado de establecer los límites de

exposición ambiental en los lugares de trabajo establece que la concentración

máxima permitida para partículas insolubles será de 10 mg/m3 para partículas

inhalables y de 3 mg/m3 para partículas respirables.

En el proceso de recanteo, el polvo que se genera, es casi en su

totalidad solamente inhalable y de forma redondeada, no alargada. Es decir,

estamos ante lo que se denomina polvo y no fibra. Las partículas en forma de

fibra son más tóxicas.

El límite de concentración de 10 mg/m3 es un nivel bastante alto, por

tanto, para evitar cualquier riesgo en la salud de los trabajadores, por

inhalación de partículas se intentará conseguir una atmosfera prácticamente

inofensiva. Para ello, se diseñará una cabina cerrada, donde se instalen los

sistemas de aspiración adecuados para conseguir una concentración de polvo

muy pequeña e inofensiva. En caso de no poder conseguirlo o producirse algún

fallo en el sistema, se recomienda la utilización de mascarillas auto filtrantes,

cremas barrera, guantes, gafas y ropas protectoras que sean fácilmente

lavables.



En conclusión, los riesgos asociados al montaje y manipulación de fibra

de carbono en la industria aeronáutica, son muy escasos siempre que se

mantengan los controles de seguridad convenientes y se de formación e

información adecuada a los trabajadores, fomentando las buenas prácticas y el

uso de los equipos de protección.



10. NORMATIVA

Los documentos que a continuación se citan han sido utilizados para

llevar a cabo en todo momento, el cálculo y desarrollo del presente proyecto.

- Código ASME, para Calderas y Recipientes sujetos a presión,

concretamente su sección VIII, división 1.

- UNE 100 011:91.Climatización. La ventilación para una calidad del aire

aceptable en la climatización de los locales.

- NTP 243: Ambientes cerrados: calidad del aire.

- LEY 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de

la atmósfera.

- I+D-P-233 “Fabricación de estructuras con materiales compuestos de

fibra de carbono (laminado y sándwich)”.

- I+D-P-387 “Mecanizado de materiales compuestos”.



11. BIBLIOGRAFÍA

11.1. Manuales.

Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, 4ª Ed.

Warren L. McCabe, Julian C. Smith, Peter Harriott. Editorial McGraw Hill-1998.

Mecánica de Fluidos Aplicada, 4ª Ed.

Robert L. Mott. Editorial Prentice Hall Hispanoamericana, S.A.

Ingeniería Ambiental, 4ª Ed.

J. Glynn Henry, Gary W. Heinke. Editorial Prentice Hall Hispanoamericana, S.A.

Curso de Ingeniería Química.

J. Costa López, S. Cervera March, F. Cunill García, S. Esplugas Vidal, C. Mans

Teixidó, F. Mata Álvarez. Editorial Reverté, S.A.

Química Física del Ambiente y de los Procesos Medioambientales.

Dr. Juan E. Figueruelo Alejano, Dr. Martín Marino Dávila. Editorial Reverté, S.A.

2004.

11.2. Publicaciones

“Fibra de Carbono, Presente y futuro de un material revolucionario.”

Carolina Llano Uribe. Revista Metal Actual, número 11, Febrero-Abril 2009.



11.3. Otras Fuentes

- Riesgos asociados al montaje de fibra de carbono en la industria

aeronáutica.

Francisco Amaya Durán, Responsable de Seguridad y Salud Laboral Airbus

Pto. Real Coordinador y Jefe de Seguridad de EADS en España.

- Apuntes de “Operaciones básicas de flujo de fluidos y transmisión de

Calor”. Asignatura de 4º curso de Ingeniería Química, impartida por: Dña. Ana

María Blandino Garrido/ Dña. Mª José Muñoz Cueto. Curso 2004/05.

- Apuntes de “Proyecto y Oficina Técnica”. Asignatura de 5º curso de

Ingeniería Química, impartida por: D. Miguel Suffo Pino. Curso 2005/06.

11.4. Páginas web

- www.basqueresearch.com

- www.sandvik.coromant.com

- www.maquinariainternacional.com

- www.interempresas.net

- www.acgih.org

- www.insht.es

- http://www.lermontplastics.es

- www.faberplast.net

- www.swegon.com

- www.sodeca.com


ANEXO I. CONDICIONES DE TRABAJO DE LAS MÁQUINAS RECANTEADORAS. 70






ANEXO I. CONDICIONES DE TRABAJO DE LAS MÁQUINAS RECANTEADORAS.


OCTUBRE, 2013



0. ÍNDICE ANEXO I.

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................. 72

2. DIAMETRO DE BROCA DE RECANTEO............................................ 73

2.1. Parte izquierda del fan cowl ....................................................... 74

Inlet .............................................................................................. 74

Reverse ........................................................................................ 78

Y = 0 ............................................................................................ 80

Pylon ............................................................................................ 82

2.2. Parte derecha del fan cowl ......................................................... 85

Inlet .............................................................................................. 85

Reverse ........................................................................................ 88

Y = 0 ............................................................................................ 90

Pylon ............................................................................................ 92

2.3. Resultados del estudio ............................................................... 95

3. TIPO DE BROCA DE RECANTEO ...................................................... 96



1. INTRODUCCIÓN.

Uno de los objetivos de este proyecto es conseguir un proceso óptimo

de recanteo, para ello se analizaran las variables que afectan directa e

indirectamente al proceso, estableciendo los procedimientos y/o condiciones de

trabajo más adecuadas para conseguir realizarlo en el mínimo tiempo posible,

con máximos beneficios económicos y cumpliendo los requisitos de calidad del

cliente según estándares aeronáuticos.

Las variables a estudiar son el diámetro y el tipo más adecuado de broca

de recanteo.



2. DIÁMETRO DE BROCA DE RECANTEO.

Para mejorar este proceso, se estudia la posibilidad de cambiar el

diámetro de la broca con la que se recantea, para ahorrar tiempo y por tanto,

dinero. Con esto, lo que se pretende es hacer el recanteo a definitivo, es decir,

hacerlo correctamente a la primera, sin necesidad de volver a hacer un

segundo repaso, para eliminar los excesos de paño.

Se irán obteniendo conclusiones por zonas que se necesita recantear,

estas zonas serán los bodes del fan cowl, los cuales ya se mencionan

anteriormente en el apartado 6.1.2. de la memoria descriptiva, que son:

� Inlet

� Reverse

� Y = 0

� Pylon

Para poder obtener dichas conclusiones, se usa como base de datos, los

valores de los GAP´s obtenidos para cada una de las zonas del fan cowl, en las

PRE IV’S (Instrucciones de verificación previas), que se le realizan a estos

antes de pasarlos al calibre final.

Se define el GAP, como la distancia existente entre el útil, que será un

calibre en este caso, y el propio fan cowl. Ver Figura 19.

Figura 19. Esquema GAP entre útil (calibre) y fan cowl.

CALIBRE FAN COWL

GAP “A” = Y mm



El estudio se realiza, recopilando los valores de los GAPS obtenidos

para 12 partes izquierda de fan cowl y 12 partes derechas de fan cowl, tras

realizar un primer recanteo. La base de datos completa, puede consultarse en

el Anexo 2 del Anexo Gráfico.

Hay que señalar, que actualmente en el proceso de recanteo, no se está

utilizando el mismo diámetro de broca para todas las zonas y también que en

este estudio se va a distinguir entre parte izquierda y parte derecha de fan

cowl ya que poseen una memoria de control diferente y por tanto se obtendrán

conclusiones diferentes.

2.1. Parte izquierda del fan cowl

Inlet

Según memoria de control, MC-F541-21041-000, el valor nominal

del GAP (cota “A” según MC), para la zona inlet (Frontera X1220 según

MC), debe ser de 2,4 mm. Ver tabla 1.

Tabla 1. Tabla valores nominales de GAP en Inlet, para F.C. izquierdos.



A este valor habrá que sumarle un milímetro más, ya que, al

realizar este estudio el GAP se midió justo después de recantear y hay

que considerar el espesor correspondiente al perfil en forma de “L” y el

sellante, que van situado en el Inlet, por tanto, el valor de GAP que debe

quedar después del recanteo es de 3,4 mm.

Por lo indicado en el párrafo anterior, en el caso concreto del Inlet,

el esquema a considerar es el indicado en la Figura 20.

Figura 20. Esquema GAP en Inlet.

Por lo tanto:

Si GAP, “A” > 3.4 mm. El F/C queda corto.

Si GAP, “A” < 3.4 mm. El F/C queda largo y habrá que volver a recantearlo para conseguir un buen ajuste.

Si GAP, “A” = 3.4 mm. El recanteo realizado en la máquina recanteadora es perfecto.

Tabla 2. Valores GAP en Inlet (F.C. izquierdos).

La tolerancia admitida en todos los casos, es decir, en todas las

zonas de los fan cowls es de ± 0,5 mm.

CALIBRE FAN COWL

GAP “A”Nominal = 2,4 mm.

1 mm. = Perfil + Sellante

GAP “A”Desp Recanteo = 3,4 mm.

PERFIL

SELLANTE



Se representa en el Gráfico 1, “Inlet L/H”, los valores reales de

GAP “A”, medidos tras realizar el recanteo con una broca de diámetro

6,35 mm., a lo largo de toda la zona del Inlet, para los 12 fan cowls en

estudio.

Gráfico 1. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Inlet izquierdo

Observando en el Gráfico 1 las curvas representadas, se obtienen

unos valores de GAP comprendidos entre 1,9 y 2,9 mm.

Se calcula, el valor medio de GAP, entre el valor máximo y el

mínimo obtenidos, siendo este de 2,4 mm. Comparando este valor con

la tabla anterior, se observa que es menor que 3,4 mm., lo que nos

indica que los fan cowls quedan más largos de lo que deberían. Por

tanto, el recanteo no ha sido correcto y habría que repetirlo.

Realizar un doble recanteo, hace que se duplique el tiempo de

trabajo, lo que lleva consigo una pérdida de tiempo, pérdida de energía

consumida por la máquina recanteadora y por tanto de dinero. La forma

de optimizar este proceso, sería conseguir un recanteo correcto a la

primera, es decir, en una sola vez.

Inlet L/H

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

1800 2300 2800 3300 3800

Cota

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Para conseguirlo, habría que utilizar una broca de un diámetro

diferente al utilizando. El nuevo diámetro se calcula, utilizando la

siguiente expresión:

Diferencia o Exceso = 2

dD −

Dónde: D es el mayor diámetro de broca.

d es el menor diámetro de broca.

Se calcula la diferencia, entre el valor teórico y el valor medio de

GAP, que será de 1 mm.

Diferencia = GAP Teórico – GAP Medio =3,4 – 2,4 = 1 mm.

Al tratarse de una diferencia positiva, nos indica que para poder

realizar el recanteo de una sola pasada, se necesita una broca de mayor

diámetro que la que se estaba utilizando. Se puede decir entonces que d

tiene un valor de 6,35 mm. y D será la incógnita de la ecuación.

Una vez conocidos estos datos, se sustituye en la expresión y se

obtiene:

Diferencia = 1 = 2

35,6−D → D = 8,35 mm.

Analizando el resultado obtenido, se elegirá una nueva broca de

recanteo de 8 mm. de diámetro, para evitar que los fan cowls queden

demasiado cortos.



Reverse

En este caso, según memoria de control, MC-F541-21041-000, el

valor nominal del GAP (cota “A” según MC), para la zona del reverse

(Frontera X2949 según MC), debe ser de 7 mm. Ver Tabla 3.

Tabla 3. Tabla valores nominales de GAP en Reverse, para F.C. izquierdos.

En conclusión, se puede decir que:

Si GAP, “A” > 7 mm. El F/C queda corto.

Si GAP, “A” < 7 mm. El F/C queda largo y habrá que volver a recantearlo para conseguir un buen ajuste.

Si GAP, “A” = 7 mm. El recanteo realizado en la máquina recanteadora es perfecto.

Tabla 4. Valores GAP en Reverse (F.C. izquierdos).

Al igual que en el caso anterior, se vuelve a representar en el

Gráfico 2, “Reverse L/H”, los valores reales del GAP “A”, medidos tras



recantear con una broca de diámetro 8 mm., a lo largo de toda la zona

del reverse, para los 12 fan cowls en estudio.

Gráfico 2. Valores reales de GAP, con broca de 8 mm., en Reverse izquierdo

En este caso, al observar las curvas, puede verse que los valores

son mucho menos dispares que en el caso anterior. Desechando el valor

de 6,2 mm. que se produce por alguna desviación en el FC número de

serie 500, los valores de GAP oscilan entre 6,5 y 7,5 mm.

Como la tolerancia permitida en todos los casos es de ± 0,5 mm.,

se puede decir que todos los valores están dentro de rango. Es más, si

se calcula el valor de GAP medio, se obtiene el valor exacto para que el

recanteo sea perfecto, 7 mm.

Por tanto, se comprueba que en la zona del reverse, el recanteo

ya es óptimo y no es necesario cambiar el diámetro de la broca a utilizar,

el cual coincide con el elegido para la zona del Inlet, 8 mm.

Reverse L/H

6

6,2

6,4

6,6

6,8

7

7,2

7,4

7,6

1800 2300 2800 3300 3800

Cota

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Zona Y = 0


del GAP (cota “A” según MC), en la zona de Y = 0, es de 2,6 mm. Ver

Tabla 5.

Tabla 5. Tabla valores nominales de GAP en Zona Y = 0, para F.C. izquierdos.

En conclusión:

Si GAP, “A” > 2,6 mm. El F/C queda corto.

Si GAP, “A” < 2,6 mm. El F/C queda largo y habrá que volver a recantearlo para conseguir un buen ajuste.

Si GAP, “A” = 2,6 mm. El recanteo realizado en la máquina recanteadora es perfecto.

Tabla 6. Valores GAP en Zona Y = 0 (F.C. izquierdos).

Como en los casos anteriores, se representa en el Gráfico 3, “Y =

0 L/H”, los valores reales del GAP “A”, medidos tras recantear con una

broca de diámetro 6,35 mm., a lo largo de toda la zona Y = 0, para los 12

fan cowls en estudio.



Gráfico 3. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm.,

en Zona Y=0 izquierda.

En el caso de la zona Y = 0, se observa que los valores de GAP

“A” obtenidos oscilan bastante poco, estando comprendidos entre 2,2 y

3,1 mm., los cuales se encuentran dentro de rango, considerando la

tolerancia admitida de de ± 0,5 mm.

Ocurre prácticamente lo mismo que en el caso del Reverse, que

al calcular el valor medio de GAP, el cual es 2,65 mm., se obtiene

prácticamente el valor exacto para el cual el recanteo sería perfecto, por

tanto, para esta zona tampoco hay necesidad de cambiar el diámetro de

broca.

Y=0 L/H

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

0 500 1000 1500 2000

Valores D

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Pylon

En el caso del pylon, los valores de GAP a medir, no son

constantes, se distinguen 2 zonas, como se observa en la Tabla 7.

Tabla 7. Tabla valores nominales de GAP en Pylon, para F.C. izquierdos.

Entonces, según memoria de control, MC-F541-21041-000, los

valores nominales del GAP (cota “A” según MC), en la zona del pylon,

son los siguientes:

Entre D = 25 y 460:




Tabla 8. Valores GAP en Pylon entre D = 25 y 460 (F.C. izquierdos).



Entre D = 605 y 1613:





Como en todos los casos, se representa en el Gráfico 4 “Pylon

L/H”, los valores reales del GAP “A”, medidos tras recantear con una

broca de diámetro 6,35 mm., a lo largo de toda la zona del pylon, para

los 12 fan cowls en estudio.

Gráfico 4. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Pylon izquierdo.

En la zona del Pylon, las curvas obtenidas son muy distintas a las

que se observan en las zonas anteriores, debido a que hablamos de dos

valores diferentes. Se harán, por tanto las mismas observaciones, pero

para cada uno de los valores. Entonces:

Pylon L/H

9

9,5

10

10,5

11

11,5

12

0 500 1000 1500 2000

Valores D

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Entre D = 25 y 460:

Los valores de GAP obtenidos, oscilan entre 10,3 y 11,5 mm.,

siendo el valor medio del GAP de 10,9 mm., el cual está un

poquito por encima del valor correcto. Debido a esto, algunos fan

cowls nos quedaran algo largos, aunque según el estudio

realizado, son sólo 2 los que se salen del rango (fan cowls

números de serie 498 y 497). Considerando esto, ya quedan

todos los valores dentro de tolerancia.

Entre D = 605 y 1613:

Los valores de GAP obtenidos, oscilan esta vez entre 9 y 10,5

mm., dando lugar a un valor medio de GAP de 9,75 mm., el cual

es muy cercano al valor ideal. Pero nos encontramos ante una

serie de valores muy dispares, es decir, con una amplia

oscilación. Al igual que en la división anterior, se rechazan los

valores del fan cowl número de serie 498, porque son los que más

se desvían. Teniendo esto en cuenta, ya se encuentran todos los

valores dentro de tolerancia.

Con estas conclusiones, no se considera necesario un cambio de

diámetro de la broca de recanteo.



2.2. Parte derecha del fan cowl.

Se repite el mismo estudio anterior, pero ahora para la parte derecha del

fan cowl.

Inlet


del GAP (cota “A” según MC), para la zona inlet (Frontera X1220 según

MC), debe ser de 2,4 mm. Ver Tabla 10.

Tabla 10. Tabla valores nominales de GAP en Inlet, para F.C. derechos.

Para la parte derecha del fan cowl, igual que ocurría con los

izquierdos, hay que considerar el espesor del perfil el “L” y el sellante,

que van situados en esta zona, a la hora de realizar las mediciones de

los GAP. Considerando también un valor de GAP, justo después del

recanteo de 3,4 mm.

Sirve también como esquema, el mostrado para los fan cowls

izquierdos, en la división a. de este mismo apartado.



Recordando

Si GAP, “A” > 3.4 mm. El F/C queda corto.

Si GAP, “A” < 3.4 mm. El F/C queda largo y habrá que volver a recantearlo para conseguir un buen ajuste.

Si GAP, “A” = 3.4 mm. El recanteo realizado en la máquina recanteadora es perfecto.

Tabla 11. Valores GAP en Inlet (F.C. derechos).

Se representa en el Gráfico 5 “Inlet R/H”, los valores reales de

GAP “A”, medidos tras realizar el recanteo con una broca de diámetro

6,35 mm., a lo largo de toda la zona del inlet, para los 12 fan cowls en

estudio.

Gráfico 5. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Inlet derecho.

Observando en el gráfico las curvas representadas, se obtienen

unos valores de GAP comprendidos entre 1,9 y 2,9 mm., desechando los

valores obtenidos tras el recanteo del fan cowl número de serie 491, ya

que se observan varias desviaciones.

Inlet R/H

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

0 500 1000 1500 2000

Cota

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Como en los casos anteriores, se calcula, el valor medio de GAP,

entre el valor máximo y el mínimo obtenidos, siendo este el mismo que

para la zona inlet en los fan cowls izquierdos, 2,4 mm. Por tanto, los

cálculos a realizar serán los mismos que para el lado izquierdo.

GAP medio = 2,4 mm., es menor que 3,4 mm., por tanto los fan

cowls quedan más largos de lo que deberían y se debe repetir el

recanteo.

Se optimiza el proceso, cambiando la broca existente, por una de

diámetro diferente, el cual se calcula con la expresión:

Diferencia o Exceso = 2

dD −

Dónde: D es el mayor diámetro de broca.

d es el menor diámetro de broca.

La diferencia, entre el valor teórico y el valor medio de GAP,

obtenida es de 1 mm.

Diferencia = GAP Teórico – GAP Medio =3,4 – 2,4 = 1 mm.

Al tratarse de una diferencia positiva, nos indica que para poder

realizar el recanteo de una sola pasada, se necesita una broca de mayor

diámetro que la que se estaba utilizando. Se puede decir entonces que d

tiene un valor de 6,35 mm. y D será nuestra incógnita en la ecuación.

Una vez conocidos estos datos, se sustituye en la expresión y se

obtiene:

Diferencia = 1 = 2

35,6−D → D = 8,35 mm.



Al igual que para la parte izquierda del fan cowl se elige una broca

de recanteo de 8 mm. de diámetro, para evitar riesgos de que los fan

cowls queden demasiado cortos.

Reverse


del GAP (cota “A” según MC), para la zona del reverse (Frontera X2949

según MC), debe ser de 7 mm. Ver tabla 12.

Tabla 12. Tabla valores nominales de GAP en Reverse, para F.C. derechos.

En conclusión, se puede decir que:

Si GAP, “A” > 7 mm. El F/C queda corto.

Si GAP, “A” < 7 mm. El F/C queda largo y habrá que volver a recantearlo para conseguir un buen ajuste.

Si GAP, “A” = 7 mm. El recanteo realizado en la máquina recanteadora es perfecto.

Tabla 13. Valores GAP en Reverse (F.C. derechos).



En el Gráfico 6, “Reverse R/H”, se representan los valores reales

del GAP “A”, medidos tras recantear con una broca de diámetro 8 mm., a

lo largo de toda la zona del reverse, para los 12 fan cowls en estudio.

Gráfico 6. Valores reales de GAP, con broca de 8 mm., en Reverse derecho.

En este caso, se desecha uno de los valores obtenidos para el

fan cowl número de serie 498, ya que tiene una desviación demasiado

grande. Eliminando este valor, nos quedan unos valores de GAP

comprendidos entre 6,4 y 7,3 mm.

Observando bien todos los valores obtenidos en la gráfica, se

comprueba que todos están dentro de rango, excepto el que nos da el

valor mínimo de GAP (6,4 mm. en el fan cowl número de serie 501),

teniendo en cuenta que la tolerancia permitida en todos los casos es de

± 0,5 mm.

Para los fan cowls derechos, se comprueba también, que en la

zona del reverse, el recanteo ya es prácticamente optimo y no merece la

pena cambiar el diámetro de la broca a utilizar, se continua con la broca

de 8 mm. de diámetro

Reverse R/H

0

1

2

3

4

5

6

7

8

0 500 1000 1500 2000

Cota

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Zona Y = 0


del GAP (cota “A” según MC), en la zona de Y = 0 , es de 2,6 mm. Ver

Tabla 14.

Tabla 14. Tabla valores nominales de GAP en Zona Y = 0, para F.C. derechos.

En conclusión:




Tabla 15. Valores GAP en Zona Y = 0 (F.C. derechos).

Se representa en el Gráfico 7, “Y = 0 R/H”, los valores reales del

GAP “A”, medidos tras recantear con una broca de diámetro 7 mm., a lo

largo de toda la zona Y = 0, para los 12 fan cowls en estudio.



Gráfico 7. Valores reales de GAP, con broca de 7 mm.,

en Zona Y = 0 derecha.

En el caso de la zona Y = 0 para la parte derecha del fan cowl, se

observa que los valores de GAP “A” obtenidos oscilan bastante poco, al

igual que ocurría para los izquierdos, estando comprendidos entre 2,1 y

3,1 mm., los cuales se encuentran todos dentro de rango, considerando

la tolerancia admitida de de ± 0,5 mm.

Si se calcula, el valor medio de GAP se obtiene el valor ideal de

GAP, 2,6 mm., por lo que se puede dar por optimo el diámetro de broca

recanteadora que se está utilizando, el cual es de 7 mm.

Y=0 R/H

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

0 500 1000 1500 2000

Valores D

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Pylon

En el caso del pylon, los valores de GAP a medir, no son

constantes, se distinguen 2 zonas, como ya se indicó en los fan cowls

izquierdos, se observa en la Tabla 16.

Tabla 16. Tabla valores nominales de GAP en Pylon, para F.C. derechos.

Esta vez, según memoria de control, MC-F541-21006-000, los

valores nominales del GAP (cota “A” según MC), en la zona del pylon,

son los siguientes:

Entre D = 25 y 460:




Tabla 17. Valores GAP en Pylon entre D = 25 y 460 (F.C. derechos).



Entre D = 605 y 1613:





En el Gráfico 8, “Pylon R/H”, se representan los valores reales del

GAP “A”, medidos tras recantear con una broca de diámetro 6,35 mm., a

lo largo de toda la zona del pylon, para los 12 fan cowls en estudio.

Gráfico 8. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Pylon derecho.

Como en el caso anterior, las curvas obtenidas para la zona del

pylon, son diferentes a las que se obtienen en las otras zonas, debido a

los dos valores diferentes que se tienen en cuenta. Se harán, por tanto

las mismas observaciones, pero para cada uno de los valores. Entonces:

Pylon R/H

8,5

9

9,5

10

10,5

11

11,5

12

0 500 1000 1500 2000

Valores D

GA

P

491492493494495496497498499500501502



Entre D = 25 y 460:

Los valores de GAP obtenidos, oscilan entre 9,7 y 11,4 mm.,

siendo el valor medio del GAP de 10,55 mm., el cual si estaría

dentro de tolerancia, pero se observan valores muy dispares que

no siguen ninguna tendencia, por lo que sería bastante peligroso

cambiar el diámetro de broca en este caso, ya que se corren

grandes riesgos de quedarnos con paños muy largos o muy

cortos.

Entre D = 605 y 1613:

Los valores de GAP obtenidos, oscilan esta vez entre 8,7 y 10,6

mm., dando lugar a un valor medio de GAP de 9,65 mm., el cual

coincide con el valor ideal. Pero nos encontramos ante el mismo

caso que en la división anterior, que los valores son muy dispares

y varían mucho aunque se consiga un buen GAP medio.

En este caso, no se ve muy clara la opción de poder optimizar el

proceso cambiando el diámetro de broca, por lo que es mejor seguir con

la el diámetro de 6,35 mm. para no correr riesgos mayores.



2.3. Resultados del estudio.

Recopilando los resultados obtenidos, se concluye lo siguiente:

Para la zona del Inlet, tanto para la parte izquierda como derecha del fan

cowl, se cambia el diámetro de la broca de recanteo, para optimizar el proceso.

Se pasa de una broca de diámetro 6,35 mm a una de 8 mm.

Por el contrario, para la zona Reverse, tanto para la parte izquierda

como derecha del fan cowl, se considera prácticamente optimo el proceso de

recanteo con el diámetro de broca utilizado, que casualmente coincide con el

valor escogido como óptimo para la zona del inlet, es decir, 8 mm.

En la zona Y = 0, no se cambia el diámetro de broca utilizado para

ninguno de los casos estudiados, pero no coinciden entre sí. Entonces, se

consigue un recanteo óptimo para esta zona, con una broca recanteadora de

diámetro 6,35 mm. en el caso de la parte izquierda del fan cowl y con una

broca de recanteo de diámetro 7 mm. para la parte derecha del fan cowls.

Finalmente, la zona Pylon, la cual es sin duda la más difícil de estudiar,

porque además de ser la que produce unos valores de GAP más dispares entre

sí, hay que considerar dos zonas, con valores de GAP´s óptimos diferentes.

Para esta zona, no se decide el diámetro de broca de recanteo, porque se

puede llegar a valores de GAP muy extremos, que nos lleven incluso a tener

que inutilizar algún paño o fan cowls. Por tanto, se decide, no cambiar el

diámetro y seguir utilizado la broca de diámetro 6,35 mm., que ya se utilizaba.

Para este último caso, sería interesante estudiar la posibilidad de realizar

el recanteo por control numérico, lo que nos daría unos resultados mucho más

precisos y eliminaríamos esa disparidad de valores que se obtienen en la

actualidad.



3. TIPO DE BROCA DE RECANTEO

Debido a que el material del están hechos los revestimientos de los fan

cowls, es un material compuesto y tiene grandes riesgos de sufrir

delaminaciones mientras se recantea, es necesario utilizar herramientas o

brocas recubiertas polvo de diamante (Tipo HE-A247, ver Figura 21) o de

diamante policristalino (Tipo HE-A288, ver Figura 22).

Figura 21. Broca tipo HE-A247.


En la división “Materiales” del apartado 6.3.2.de la Memoria descriptiva,

se habla detalladamente de este tipo de brocas, sus beneficios y propiedades.

AACCAANNAALLAADDOO LLIISSOO

FFRREESSAA RREECCUUBBIIEERRTTAA DDEE DDIIAAMMAANNTTEE

HE-A288


ANEXO II. DISEÑO DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN PARA EL POLVO DE FIBRA DE CARBONO. 97






ANEXO II. DISEÑO DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN PARA EL POLVO DE FIBRA DE CARBONO.


OCTUBRE, 2013



0. INDICE ANEXO II.

1. CÁLCULO DEL VOLUMEN DE POLVO DE FIBRA DE CARBONO

GENERADO POR EL RECANTEO DE UN FAN COWL Y ANUAL EN

LA PLANTA ....................................................................................... 100

2. CABINA DE VACÍO ........................................................................... 104

2.1. Diseño y dimensionado de la cabina ....................................... 104

2.2. Condiciones en el interior de la cabina ................................... 106

3. CÁLCULO DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO CON PARTÍCULAS DE

POLVO DE FIBRA DE CARBONO EN SUSPENSIÓN ..................... 112

3.1. Cálculo del volumen de aire (Vg) .............................................. 112

3.2. Cálculo de la masa del fluido (mf) ........................................... 113

3.3. Cálculo de la masa de las partículas (mp) .............................. 113

4. DISEÑO DEL TANQUE SEDIMENTADOR........................................ 115

4.1. Introducción y variables de diseño ......................................... 115

4.2. Dimensionado del tanque sedimentador ................................ 119

4.2.1. Cálculo de las dimensiones de la envolvente .................. 119

4.2.2. Cálculo de las dimensiones de los fondos ....................... 121

4.2.3. Cálculo de las dimensiones de los fondos ....................... 122

4.2.4. Cálculo del espesor de la envolvente de los fondos ........ 124

4.3. Registros de inspección ........................................................... 126

4.4. Diseño placa deflectora ............................................................ 127

4.5. Situación y soportes de apoyo ................................................ 125

4.6. Sedimentación del polvo de carbono ...................................... 129

4.6.1. Velocidad de sedimentación ............................................ 130

4.6.2. Cálculo del coeficiente de rozamiento (CD) ...................... 135

4.6.3. Cálculo de la velocidad de sedimentación ....................... 135

4.6.4. Aplicación de la condición de sedimentación ................... 136

4.7. Evidencia de la inexistencia de turbulencias en el interior del

sedimentador ............................................................................. 138

5. RED DE TUBERÍAS ........................................................................... 143

5.1. Introducción............................................................................... 143

5.2. Dimensionado de tuberías........................................................ 145



5.2.1. Diámetro de tuberías ....................................................... 145

5.2.2. Pérdida de carga.............................................................. 148

A. Pérdidas de carga primarias (∆PP) ............................. 148

B. Pérdidas de carga secundarias (∆PS) ......................... 150

C. Pérdida de carga total (∆P) ........................................ 153

6. SELECCIÓN DE BOMBAS ................................................................ 154

6.1. Bomba de aspiración B-1 ......................................................... 154

6.2. Bombas de aspiración B-A y B-B; y bombas soplantes B-C

y B-D . ........................................................................................ 157



1. CÁLCULO DEL VOLUMEN DE POLVO DE FIBRA DE CARBONO

GENERADO POR EL RECANTEO DE UN FAN COWL Y ANUAL EN LA

PLANTA.

La función del depósito sedimentador que se va a diseñar es la de

almacenar las partículas de polvo de carbono, procedentes del recanteo de los

fan cowls. Estás partículas serán succionadas mediante bombas de vacío, que

formarán parte del citado sistema de aspiración.

La capacidad requerida del tanque dependerá del volumen que ocupen

dichas partículas, cuando se depositen de forma aleatoria. Se estimará, por

tanto, el volumen ocupado por el polvo de carbono generado por el recanteo de

todos los fan cowls que se recantean en la planta durante un año.

La capacidad productiva de la planta que está prevista es de 8 a 10 fan

cowls al mes, lo que conllevaría una producción total anual de 96 a 120 fan

cowls.

Se calcula primero el volumen total de polvo de fibra de carbono

obtenido del recanteo de un fan cowl (VFC) a partir del área total recanteada de

cada fan cowl (AFC). Para ello, se partirá de las dimensiones de estos (Figura

23) y se supondrá que la longitud de fan cowl recanteado, en cada uno de sus

lados es igual al diámetro de la broca utilizada, que según estudios realizados

anteriormente y considerando el caso más desfavorable (broca de mayor

diámetro), será de 8 mm. (Ver punto 2 (apartado C) del Anexo I).



Figura 23. Dimensiones fan cowls.

Por tanto los datos a utilizar serán:

- Longitud 1 = Longitud 3, L1 = L3 = 4.739,2 mm. = 4,739 m.

- Longitud 2, L2 = 1.665,5 mm. = 1,666 m.

- Longitud 4, L4 = 1.679 mm. = 1,679 m.

- Diámetro de Broca, dB = 8 mm. = 8 ⋅ 10-3 m.

- Espesor, eFC = 3,125 mm. = 3,125 ⋅ 10-3 m.

El área total recanteada por cada fan cowl (AFC), será igual a la suma de

las áreas de fan cowl recanteado en cada uno de sus 4 extremos (Figura 24):

AFC = A1 + A2 + A3 + A4



Figura 24. Área a recantear en cada fan cowl.

Dado que: A1 = A3

AFC = 2 A1 + A2 + A4

Cada una de las superficies resulta:

A1 = L1 ⋅ dB = 4,739 ⋅ 8 ⋅ 10-3 = 3,8 ⋅ 10-2 m2.

A2 = L2 ⋅ dB = 1,666 ⋅ 8 ⋅ 10-3 = 1,33 ⋅ 10-2 m2.

A4 = L4 ⋅ dB = 1,679 ⋅ 8 ⋅ 10-3 = 1,34 ⋅ 10-2 m2.

Sustituyendo en la ecuación principal

AFC = 2 ⋅ A1 + A2 + A4

AFC = 2 ⋅ 3,8 ⋅ 10-2 + 1,33 ⋅ 10-2 + 1,34 ⋅ 10-2 = 0,103 m2.

Ahora, para obtener el volumen total de polvo de carbono por cada fan

cowl (VFC), se utiliza el espesor del fan cowl:

VFC = AT ⋅ eFC = 0,103 ⋅ 3,125 ⋅ 10-3 = 3,22 ⋅ 10-4 m3.

A1 (L1)

A3 (L3)

A4 (L4) A2 (L2)



Ahora bien, el volumen total (VT) ocupado por las partículas de polvo de

carbono cuando estas se depositen en el tanque sedimentador, será mayor al

calculado, ya que estas no estarán totalmente comprimidas.

Las partículas, se irán apilando en el interior del tanque mediante un

modelo de empaquetamiento concreto y por tanto ocuparán un volumen mayor

al anteriormente calculado. Este modelo de empaquetamiento lo se traduce

matemáticamente como un factor de corrector del volumen total, denominado:

factor de empaquetamiento atómico (APF) y su expresión matemática es la

siguiente:

APF = Volumen de partículas en la celda / Volumen de la celda unidad

Se considera el caso más desfavorable, es decir, aquel en que la

disposición de las partículas en el interior del tanque sedimentador es aleatoria

y supone, por tanto, el mayor volumen. Se toma entonces, como valor del

factor de empaquetamiento (APF = 0,5). Luego el volumen total (VT) que

ocupan las partículas es:

VT = ⋅APF

1 VFC = ⋅

5,0

13,22 ⋅ 10-4 = 6,44 ⋅ 10-4 m3.

Como se dijo anteriormente, la producción total anual (VA) es de 96 a

120 fan cowls, por lo que el volumen medio anual de polvo de carbono obtenido

estará entre 62 y 77 litros al año.

VA = 96 ⋅ VT = 96 ⋅ 6,44 ⋅ 10-4 = 0,062 m3 / año

VA = 120 ⋅ VT = 120⋅ 6,44 ⋅ 10-4 = 0,077 m3 / año

Por tanto, la producción de polvo de carbono media al año es de 6,95 ⋅

10-4 m3.



2. CABINA DE VACÍO

2.1. Diseño y dimensionado de la cabina.

En primer lugar, debido a los efectos nocivos que tienen las partículas de

polvo de carbono, se va a diseñar un espacio cerrado o “cabina de vacío”,

donde se llevará a cabo todo el proceso de recanteado de los fan cowls. El

motivo es evitar la contaminación global del aire de la planta completa,

protegiendo así la salud de todos sus trabajadores.

Para el diseño de esta cabina de vacío, se tendrán en cuenta los

siguientes factores:

� Dimensiones de las dos máquinas recanteadoras, altura y superficie

ocupada por ambas.

� Dimensiones de los fan cowls, los cuales deben entrar y salir de

dicha cabina, para su recanteo.

Se define entonces una cabina de forma rectangular, con unas

dimensiones de 10 metros de longitud, 5 metros de anchura y 6 metros de

altura (Figura 25).

Figura 25. Dimensiones cabina de vacío.

LC = 10 m.

HC = 6 m.

AC = 5 m.



Para que los fan cowls se puedan introducir sin problemas, la parte

delantera de la cabina estará dividida en dos partes iguales, es decir de 5

metros de longitud por 6 metros de altura, las cuales funcionarán como puertas

correderas, facilitando así el acceso para la carga y descarga de los capots.

Dicha cabina, también dispondrá de una puerta más pequeña, en el lateral

derecho, de acceso al personal, que permite evitar la apertura total de las

puertas correderas, cuando no sea necesaria la entrada o salida de las piezas

que se van a tratar, si no sólo la entrada de personal.

La cabina se construye de placas de metacrilato de colada (PMMA)

incoloro de 15 mm. de espesor, las cuales se soportarán sobre una estructura

metálica. Se elige metacrilato por sus buenas propiedades y adecuación al

proyecto, ya que al permitir el paso de la luz, no es necesario hacer una

instalación eléctrica en el interior.

Las placas de PMMA se fabrican a partir del Metacrilato de Metilo

Monómero (MMA). Es un material termoplástico con extraordinarias

propiedades que ofrece importantes posibilidades de transformación. Es un

polímero termo-moldeable, resistente, fácil de manipular, estable y con una alta

resistencia a la intemperie.

Tiene múltiples aplicaciones y se ha hecho imprescindible en algunos

sectores como: industria, arquitectura, artículos sanitarios, iluminación, náutica,

energías renovables. Es considerado como un sustituto del vidrio en el sector

de la construcción y el diseño, por sus altas propiedades de ligereza,

flexibilidad y resistencia mecánica.

Sus principales características son:

� Mayor transparencia que el cristal.

� Ligereza

� Alta resistencia a los agentes atmosféricos, intemperie.

� Alta resistencia a los agentes químicos

� Óptima calidad óptica, no distorsiona la imagen.

� Es reciclable al 100%.



Una vez definidas las dimensiones y los materiales a utilizar en la

construcción de esta cabina, se estudiaran las condiciones que se deben

mantener en el interior.

2.2. Condiciones en el interior de la cabina.

El objetivo de la construcción de esta cabina, es evitar la contaminación

global del aire de la planta y proteger la salud de los trabajadores. Para ello,

debemos mantener la concentración de partículas de polvo de fibra de carbono

provenientes del recanteo, por debajo de un determinado límite.

Este límite se establece, según lo indicado en la “American Conference

of Governmental Industrial Hygienists”, el cual indica que la concentración

máxima permitida para partículas insolubles, será de 10 mg/m3 para partículas

inhalables y de 3 mg/m3 para partículas respirables.

Como ya se indicó en el apartado 9.2. de la memoria descriptiva, el

polvo que se genera en nuestro proceso es casi en su totalidad solamente

inhalable. Para este tipo de partículas, el límite de concentración es de 10

mg/m3, el cual es un nivel bastante alto.

En el caso de este proyecto, se pretende conseguir una atmosfera

prácticamente inofensiva, por lo que el límite de concentración de polvo de

carbono se establecerá siempre por debajo de 3 mg/m3.

Para conseguirlo, se instala en la cabina un sistema de aspiración de

aire, compuesto por bombas soplantes que irán inyectando un determinado

caudal de aire limpio y bombas de aspiración que irán absorbiendo ese mismo

caudal de aire contaminado del interior de la cabina.



Se calcula este caudal, tomando como base de cálculo el recanteo de un

fan cowl, ya que estamos ante un proceso discontinuo, el cual se lleva a cabo

fan cowl a fan cowl y teniendo en cuenta los siguientes datos:

- Longitud de la cabina, LC = 10 m.

- Ancho de la cabina, AC = 5 m.

- Altura de la cabina, HC = 6 m.

- Concentración de partículas de polvo de carbono máxima permitida

en la cabina, [PC] Límite = 3 mg/m3.

- Volumen de polvo de carbono producido en el recanteo de un F.C.,

VFC = 3,22 ⋅ 10-4 m3. (ver punto 1 del Anexo II)

- Tiempo empleado en el recanteo de un F.C., tFC = 11,5 horas =

41.400 seg.

El volumen total de aire que contiene la cabina (VAC), será:

VAC = LC ⋅ AC ⋅ HC = 10 ⋅ 5 ⋅ 6 = 300 m3.

En el proceso de recanteo, el polvo de fibra de carbono que se

desprende al recantear, es absorbido en un 85% a través un conducto

instalado junto a la broca de recanteo, conectado a una bomba de aspiración

de aire, a la que se denomina Bomba 1 (B-1) y tendrá un caudal de 18 m3/h. El

15% de polvo restante, es el que queda disperso en el aire del interior de la

cabina, el cual será también absorbido por las bombas de aspiración que se

conecten a la cabina.

El aire absorbido por el conducto adyacente a la broca de recanteo, el

cual lleva el mayor porcentaje de partículas de polvo de fibra de carbono en

suspensión, se conduce hasta un tanque de sedimentación, el cual se diseñara

posteriormente. Mientras que el aire contaminado, absorbido del interior de la

cabina de vacío, al contener menor porcentaje de partículas de polvo de fibra

de carbono en suspensión, es posible liberarlo al exterior.



Para calcular el porcentaje de polvo de fibra de carbono que queda

disperso en el aire, se calcula la masa del total de partículas producidas en el

recanteo de un fan cowl.

Se utiliza la siguiente expresión:

mp = ρp ⋅ VFC = 1.370 ⋅ 3,22⋅ 10-4 = 0,44 Kg = 440 g

Dónde: - ρp : Densidad de la partícula, (1.370 Kg/m3)

Una vez conocida la masa de las partículas producidas, se puede decir:

- Polvo de fibra de carbono absorbido por conducto adyacente a la

broca de recanteo (85%): mA = 374 g.

- Polvo de fibra de carbono disperso en la cabina (15%): mC = 66 g =

66.000 mg.

Conocidos ya, el volumen de aire contenido en la cabina y la masa de

las partículas de polvo de fibra de carbono que queda disperso en este

volumen tras realizar el recanteo de un fan cowl, se calcula la concentración de

polvo de fibra de carbono total que quedaría en el interior de la cabina ([PC]C),

si no se instalase el citado sistema de aspiración, para comprobar su

necesidad.

[ ] 3

4

/220300

106,6mmg

V

mPC

AC

CC =

⋅==

Se observa, que es una concentración mucho mayor que el límite

establecido ([PC]Límite = 3 mg/m3.), por tanto, se confirma la necesidad de

instalación de un sistema de aspiración, que retire el aire contaminado y a su

vez vaya introduciendo aire limpio.



Para establecer el caudal de aire que es necesario introducir y absorber

del interior de la cabina, se debe tener en cuenta el tiempo que se tarda en

realizar el recanteo completo de un fan cowl, tFC = 11,5 horas = 41.400 seg.

Se calculan los siguientes datos:

- Polvo de carbono que queda disperso en la cabina, por segundo:

./6,1400.41

000.66smg

t

m

FC

C ==

- Concentración de polvo de carbono en la cabina, por segundo:

[ ]sm

mg

V

t

m

sPCAC

FC

C

C⋅

⋅=== −

3

31033,5

300

6,1/

En consecuencia, el tiempo que tarda el aire contenido en la cabina en

convertirse en perjudicial será:

[ ][ ]

.min4,9.5,5621033,5

3

/3

≅=⋅

=−

ssPC

PC

C

Límite

Conocidos estos datos, se ha de considerar un sistema capaz de

renovar todo el volumen de aire contenido en la cabina, en menos de 9,4

minutos.

Se eligen entonces, bombas de aspiración y bombas soplantes capaces

de inyectar y absorber 300 m3 de aire en 9 minutos (540 segundos):

./000.2/0556540

300 33

3

hmsms

m==



Este supuesto, es válido cuando todo el aire contenido en la cabina se

encuentre perfectamente homogeneizado y sea, por tanto, la concentración de

polvo de fibra de carbono igual en cualquier punto de la cabina.

Para conseguir que el aire sea, en cuanto a concentración de polvo de

fibra de carbono, lo más homogéneo posible, se situarán dos conductos de

entrada y dos conductos de salida de aire en puntos específicos de la cabina,

de manera que generen un continuo movimiento del aire, que permita

conseguir la citada homogeneización del mismo.

La cabina dispondrá, entonces, de dos conductos (Conductos A y B),

para absorber el aire contaminado, los cuales se situaran uno a cada lateral de

la cabina, encontrándose en uno de los laterales en la parte superior y en el

otro lateral, en la parte inferior.

A su vez, la cabina, también dispondrá de otros dos conductos

(Conductos C y D), por los que se inyecte el aire limpio, los cuales al igual que

se describe en el caso anterior, si situarán a ambos laterales de la cabina en la

parte superior e inferior (contrariamente a los conductos de absorción),

respectivamente, como se observa en el esquema representado en la Figura

26.

Figura 26. Esquema conducciones de entrada y salida de aire en la cabina.

Cond. A

Cond. B

Cond. C

Cond. D



Para conseguir, las condiciones anteriormente descritas en el interior de

la cabina, se instalarán dos bombas de aspiración y dos bombas soplantes, las

cuales se conectaran a los conductos mencionados anteriormente. Estas

bombas se denominaran como se indica a continuación:

- Bomba de aspiración “A” (B-A): Conectada al conducto “A”, la cual

absorbe aire contaminado del interior de la cabina y cuyo caudal

será, QB-A = 1.000 m3/h.

- Bomba de aspiración “B” (B-B): Conectada al conducto “B”, la cual

absorbe aire contaminado del interior de la cabina y cuyo caudal

será, QB-B = 1.000 m3/h.

- Bomba soplante “C” (B-C): Conectada al conducto “C”, por el cual

se inyecta aire limpio a la cabina y su caudal será, QS-C = 1.000 m3/h.

- Bomba soplante “D” (B-D): Conectada al conducto “D”, por el cual

se inyecta aire limpio a la cabina y su caudal será, QS-D = 1.000 m3/h.

Se comprueba que la suma de los caudales de entrada de aire limpio y

la suma de los caudales de salida de aire contaminado es igual e igual también

al caudal de aire que es necesario renovar 2.000 m3/h, según los cálculos

realizados anteriormente.



3. CÁLCULO DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO CON PARTÍCULAS DE

POLVO DE FIBRA DE CARBONO EN SUSPENSIÓN.

El caudal de aire que absorben las bombas de aspiración, contiene en

suspensión las partículas de polvo de fibra de carbono, resultantes del recanteo

de un fan cowl.

Se determina la densidad real del fluido que es absorbido a través del

conducto adyacente a la broca de recanteo, ya que es la que afectará

posteriormente a la hora de realizar los cálculos.

Partiremos de la siguiente expresión, que representa la densidad del

fluido:

g

pf

totalV

mm +=ρ

Dónde: mf : Masa del fluido, que en nuestro caso es aire, (Kg)

mp : Masa de la partícula, (Kg)

Vg : Volumen del gas (Aire) , (m3)

Como el proceso de aspiración se considera discontinuo, ya que el

recanteo se lleva a cabo fan cowl a fan cowl, se tomará, entonces, como base

de datos el recanteo de un fan cowl.

Los pasos a seguir son los siguientes:

3.1. Cálculo del volumen de aire (Vg).

El volumen de aire a considerar, será el proveniente de realizar el

recanteo de un fan cowl, no superior. Este volumen se obtendrá a partir del

caudal volumétrico con el que se está trabajando, en el conducto en cuestión.



Como: t

VQ

g

V =

Dónde: QV : Caudal volumétrico de la bomba 1, (QB-1 = 18 m3/h =

0,005 m3/s)

Vg : Volumen de Gas (Aire), absorbido por cada F.C.

recanteado, (m3)

t : Tiempo empleado en el recanteo de un F.C.,

(11,5 horas = 41400 seg.)

En consecuencia:

.207400.41005,03

mtQV Vg =⋅=⋅=

3.2. Cálculo de la masa del fluido (mf).

Para ello, tendremos en cuenta el volumen de aire absorbido al

recantear un fan cowl (Vg), anteriormente calculado

La masa del fluido vendrá dada entonces por:

.4,2482072,1 KgVm gff =⋅=⋅= ρ

Dónde: - ρf : Densidad del fluido (aire en nuestro caso), es de 1,2

Kg/m3, a presión atmosférica y temperatura ambiente.

3.3. Cálculo de la masa de las partículas (mp).

La masa total de partículas desprendida en el recanteo, es la calculada

anteriormente para el diseño de la cabina de vacío (Ver punto 2.2. del Anexo

II).



Ahora bien, según la suposición hecha en el apartado anterior, se puede

decir que, el polvo de fibra de carbono absorbido por el conducto adyacente a

la broca de recanteo (85%) es: mp1 = 374 g = 0,374 Kg.

Se calcula, entonces, la densidad total del fluido (aire) de dicha corriente,

con el 85% de las partículas en suspensión y vendrá dada por la siguiente

expresión:

g

pf

totalV

mm +=ρ

33

1

11

1 /2,1/2018,1207

374,04,248mkgmkg

V

mm

g

Pf

Total ≅=+

=+

=ρ

Se comprueba, que el valor de la densidad del fluido (aire con partículas

de polvo de fibra de carbono en suspensión) absorbido por el conducto

adyacente a la broca de recanteo es de 1,2 Kg/m3, igual a la del aire sin

partículas.

Se demuestra, por tanto, que la densidad del fluido no se ve afectada

por las partículas que contiene en suspensión, debido a que la masa de estas

es despreciable.



4. DISEÑO DEL TANQUE SEDIMENTADOR

4.1. Introducción y variables de diseño.

El diseño y cálculo mecánico de los elementos que forman parte de un

recipiente a presión consiste, básicamente en la determinación de sus

espesores, tomando como datos de partida la forma del equipo, sus

dimensiones, el material utilizado, las condiciones de presión y temperatura, las

cargas debidas al viento y terremotos, peso específico del fluido y la

reglamentación, norma o código que debe cumplir el diseño del recipiente. En

este caso, para las condiciones de presión y temperatura del tanque en

cuestión, se utiliza la última edición del código para Calderas y Recipientes

sujetos a presión del ASME, concretamente su sección VIII, división 1, donde

indica los métodos de diseño y cálculo, así como los requisitos mínimos

exigidos a los materiales, detalles constructivos y pruebas que deben satisfacer

los equipos a vacío, media, baja y alta presión.

Para el diseño del tanque de sedimentador se consideran las siguientes

variables:

A. Presión de diseño.

Esta presión debe ser en todo caso mayor a la máxima de operación o

servicio. Su valor se puede fijar como el mayor de:

P ≥ 1,1 x Presión máxima de operación (kg/cm2)

P ≥ Presión máxima de operación + 2 kg/cm2

P ≥ 3,5 (kg/cm2)

Cuando se desconozca la máxima presión de operación, la presión de

diseño vendrá dada por los datos de la Tabla 19:



OPERACIÓN (kg/cm2) DISEÑO

0-1,5 3,5 kg/cm2 Manométrico

1,6-13,5 2 kg/cm2 + P.O. (Presión Operación normal)

13,6-20 115% de P.O

20,1-25 3 kg/cm2 + P.O

≥ 25,1 112% de P.O

Tabla 19. Presiones de diseño para recipientes a presión.

En este caso, se considera que la presión de operación es igual a la

presión atmosférica.

B. Temperatura de diseño (T).

Esta temperatura debe ser superior a la máxima que se produzca

durante la operación, y es habitual (a no ser que se especifique otro valor en

las hojas de datos de recipiente) adoptar como temperatura de diseño el valor

de:

T = Máxima temperatura de operación + 20ºC

Para recipientes que trabajen a temperaturas inferiores a 20ºC serán

diseñados a una temperatura igual a la de operación.

En este caso, el tanque permanecerá a temperatura ambiente, por lo

que la temperatura de diseño será de 45ºC.

C. Tipo de material.

Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el

mercado, en ocasiones no resulta sencilla la tarea de seleccionar el material,

ya que deben considerarse varios aspectos como costes, disponibilidad de

material, requerimientos de procesos y operación, facilidad de formato, etc.

El criterio de selección de los materiales que pueden aplicarse a los

recipientes, se puede hacer según se trate de:



- Acero al carbono: Es el más disponible y económico de los aceros,

recomendable para la mayoría de los recipientes donde no existen altas

presiones ni temperaturas.

- Aceros de baja aleación: Como su nombre lo indica, estos aceros

contienen bajos porcentajes de elementos de aleación como níquel,

cromo, etc. Y en general están fabricados para cumplir condiciones de

uso específico. Son un poco más costosos que los aceros al carbono.

Por otra parte no se considera que sean resistentes a la corrosión, pero

tienen mejor comportamiento en resistencia mecánica para rangos más

altos de temperaturas respecto a los aceros al carbono.

- Aceros de alta aleación: Son los normalmente llamados aceros

inoxidables y su coste en general es mayor que el de los dos anteriores.

Su contenido en elementos de aleación es mayor, lo que ocasiona que

tengan alta resistencia a la corrosión.

- Materiales no ferrosos: El propósito de utilizar este tipo de materiales es

con el fin de manejar sustancias de alto poder corrosivo, para facilitar la

limpieza en recipientes que procesan alimentos y proveen tenacidad en

la entalla en servicios a baja temperatura.

En la Tabla 20, se muestran los diferentes aceros recomendados para

diferentes temperaturas.

TEMPERATURA

(ºC)

TEMPERATURA

(ºF)

MATERIAL PARA

CARCASA

CABEZAS Y PLANTILLAS

DE REFUERZO

-67 a -46,1 -90 a -51 SA-203 B* SA-203 A

-45.6 a -40,5 -50 a -41 SA-516-65 SA-203 B

-40 a 15,6 -40 a +60 SA-516-70+ SA-516-65

15,6 a 343 +60 a 650 SA-285-C SA-515-70

344 a 412,8 -651 a +775 SA-515-70

* Para espesores hasta 51 mm.

+ Para Temperaturas de hasta -20 ºF.

Tabla 20. Aceros recomendados para diferentes temperaturas.



En nuestro caso, el material seleccionado para la construcción del

depósito es un acero al carbono de especificación SA-285 de grado C. La

elección de este material se ha hecho en relación al rango de temperaturas de

servicio al que va a ser sometido, teniendo en cuenta que la sustancia a

almacenar, no degrade a dicho material.

D. Tensiones máximas admisibles (S)

Los recipientes a presión se calculan con unos espesores de pared

capaces de soportar, sin deformación, la presión a la que se verán sometidos.

Es decir, que la presión a la que trabaja el material sea inferior a la máxima

tensión admisible del mismo.

Esta tensión máxima admisible depende de las características del

material y del coeficiente de seguridad que se adopte, variando con la

temperatura de trabajo.

Para el material elegido y la temperatura de operación (temperatura

ambiente) la tensión máxima admisible es de 15.700 psi. Según la tabla adjunta

en el Anexo 3 del Anexo gráfico.

E. Eficiencia de la soldadura (E)

La unión entre chapas se realiza, normalmente, por medio de la

soldadura, y ésta representa una discontinuidad dentro del trazado de chapa

que puede producir una intensificación local de las tensiones a que se

encuentra sometido el material. Esta razón, junto con la posibilidad de

producirse defectos en la realización de la soldadura y el calentamiento y

rápido enfriamiento al que está sometida la zona próxima a la soldadura, dan

pie a considerar la zona de soldadura como debilitada.

Teniendo en cuenta este hecho, en el cálculo de los recipientes se

introduce una reducción en la tensión máxima admisible multiplicando ésta por



un coeficiente denominado eficiencia a la soldadura E, cuyo valor varía según

las normas o códigos, y de acuerdo a la soldadura y los controles efectuados

sobre ella. Ver tabla adjunta en Anexo 4 del Anexo gráfico

4.2. Dimensionado del tanque sedimentador.

4.2.1. Cálculo de las dimensiones de la envolvente.

El diseño del tanque consistirá en el cálculo de las dimensiones de los

cilindros, así como los espesores, tanto de los cabezales como de la carcasa o

virola.

En este caso se trata de un tanque cilíndrico, fabricado en acero SA-

285-C.

El volumen total (VT) del tanque se calcula incrementando un 20% el

volumen útil (VU) necesario. Consideraremos como volumen útil del tanque el

volumen de polvo de carbono generado por el recanteo de todos los fan cowls

producidos en un año.

El volumen de polvo de carbono producido en un año es de 62 L a 77 L

(Ver punto 1 del Anexo II), lo que significa una media de 69,5 L/Año.

Incrementándolo un 20%, se obtiene que el volumen total (VT) del tanque de 84

L.

VT = 1,20 ⋅ VU = 1,20 ⋅ 69,5 = 83,4 L, redondeando 84 L

Para depósitos cilíndricos de almacenamiento, se aconseja una relación

Altura-Diámetro (H/D) de 1,5 a 3 (apropiada para baja presión, de 1 a 5 bar).

Tomando una relación final Altura-Diámetro, H/D de 1,75 y partiendo de la

definición del volumen de un cilindro, se pueden calcular las dimensiones del

tanque:



HRVcilindro ⋅⋅= 2π

Como, 75,1

75,1H

DD

H=→=

Entonces: ( ) 5,375,122

HHDR =

⋅==

3

2

32

084,0845,35,3

mLH

HH

Vcilindro ==⋅

=⋅

⋅=

ππ

3

223 5,3084,05,3084,0

ππ

⋅=→

⋅= HH

.7,069,0 mmH ≅=

Como se eligió una relación Altura-Diámetro de 1,75, el diámetro del

tanque será:

75,1

7,0

75,175,1 ==→=

HD

D

H

D = 0,4 m → R = 0,2 m

Se comprueba entonces, que la estimación de altura y diámetro es

correcta:

VCilindro = π ⋅ R2 ⋅ H = π ⋅ (0,2)2 ⋅ 0,7 = 0,088 m3

Se obtiene un volumen mayor del requerido, por lo tanto, podemos

considerar como correcta la estimación de la altura y el diámetro del tanque.



4.2.2. Cálculo de las dimensiones de los fondos.

En cuanto a los fondos del recipiente, se escogerá un fondo plano como

fondo superior y un fondo cónico como fondo inferior.

Las dimensiones del fondo cónico inferior, se calcularán de la siguiente

forma, teniendo en cuenta el esquema de la Figura 27:

Figura 27. Esquema dimensiones fondo cónico.

Tomando como base el diámetro, D = 0,4 m., y una altura, h’ = 0,3 m,

obtendremos las siguientes medidas:

.346,060

3,03,0'60 m

senc

cc

hsen ==⇒==

173,009,012,0''22222 =−=−=⇒+= hcbhbc m.

054,0173,024,022 =⋅−=⋅−=⇒+⋅= bDaabD m.

Siendo entonces las dimensiones calculadas para el fondo cónico, las

que se muestran en la Figura 28.



Figura 28. Dimensiones reales fondo cónico.

4.2.3. Cálculo del espesor de la envolvente.

Se calculará el valor del espesor de la pared o envolvente (t) del Tanque

cuando este se encuentra sometido a presión externa (Pe), ya que dicho tanque

no se ve afectado en ningún momento por presión interna.

Los datos de diseño necesarios son los siguientes:

- Presión externa de diseño, Pe = 1,05 kg/cm2 = 15 lb/in2.

- Diámetro interno del casco, Di = 0,4 m = 15,75 in.

- Cabezas: Fondo Superior: Plano y Fondo Inferior: Cónico

- Longitud del recipiente (de tangente a tangente de las

cabezas): Se le suma un tercio de la profundidad de las

mismas: L = H + h’/3 = 0,7 + 0,3/3 = 0,8 m. = 31,5 in.

- Material: SA-285-C

- Temperatura de diseño, T = 45 ºC = 138,6 ºF



Primero, se supondrá un valor del espesor del tanque, t = 0,1 in., con

este valor se calculará la presión externa máxima admisible (Pa) que puede

soportar el tanque, para dicho espesor. Si se obtiene un valor mayor que la

presión externa real a la que está sometido (presión atmosférica, en este caso),

entonces la suposición es correcta.

Una vez supuesto el espesor, se calcula el diámetro externo “D0” del

tanque:

D0 = Di + 2t = 15,75 + 2 · 0,1 = 15,95 in.

Para los recipientes cilíndricos, cuya relación entre diámetro externo y

espesor sea mayor o igual a 10 (D0 / t ≥ 10), se utilizará la siguiente expresión

para el cálculo de la presión externa máxima admisible (Pa), según la norma

UG-28:

)/(3

4

0 tD

BPa

⋅=

El valor de B es un factor que deberá determinarse, mediante el

siguiente procedimiento:

1. Se determinan los valores de las siguientes fracciones, utilizando el

valor supuesto de espesor “t”:

5,1591,0

95,150 ==t

D ; 97,1

95,15

5,31

0

==D

L

2. Se calcula el valor de los factores “A” y “B”:

- Se determina el valor del factor “A” utilizando la gráfica UGO-

28.0 (ver Anexo 5 del Anexo gráfico). Se busca, en primer

lugar, el valor L/D0 y se traza una línea horizontal hasta la

línea que representa D0/t. Una vez encontrado en el punto de



intersección, se traza una línea vertical hasta el eje que

determina el Factor “A”. Siendo en este caso, A = 0,0003.

- Una vez determinado el valor del factor “A”, con la gráfica del

material aplicable, gráfica UCS-28.2 (ver Anexo 6 del Anexo

gráfico) se sigue verticalmente hasta la línea de la temperatura

aplicable, desde la intersección, se sigue horizontalmente

hasta poder leer el valor de B, que será, B = 4.300.

3. Una vez estimado el valor de B, se sustituirá en la ecuación:

Como la presión máxima de trabajo permitida (Pa) es mayor que la

presión externa de diseño (Pe), entonces el espesor de pared propuesto es

correcto.

Se elige, entonces, un espesor de t = 0,1 in. Pero se tomará el valor de

espesor normalizado más próximo, que es t = 0,2 in. (t = 5,05 mm.).

4.2.4. Cálculo del espesor de la envolvente de los fondos.

En primer lugar, para el fondo superior, se considera el mismo espesor

que para la pared del tanque, ya que se trata de un fondo plano, es decir, t =

0,2 in.

Pero, sin embargo, para el fondo inferior, si se debe determinar el

espesor cuando se encuentra sometido a presión externa (Pe), por tratarse de

una sección cónica.

Los datos de diseño serán los siguientes:

( ) ( )2

0

95,355,1593

43004

3

4inlb

tD

BPa =

⋅

⋅=

⋅=



- Presión externa de diseño, Pe = 1,05 kg/cm2 = 15 lb/in2.

- Angulo del vértice / 2; α = 60 / 2 = 30º.

- Diámetro exterior en el extremo grande de la sección cónica,

Dl = 0,4 m. = 15,95 in.

- Diámetro exterior en el extremo pequeño de la sección cónica,

Ds = 0,054 m. = 2,126 in.

- Altura del cono, h’ = 0,3 m. = 11,81 in. (Longitud del cono)

- C ⋅ A = Margen de corrosión = 1,5 mm. = 0,059 in.

Se comienza, suponiendo un espesor de pared del fondo de, t = 0,1 in.,

al igual que en el apartado anterior.

A continuación, se determina el valor del espesor efectivo de la sección

cónica (te), en pulgadas, mediante la expresión:

0866,030cos1,0cos =⋅=⋅= αtte in.

También, se calculará la longitud equivalente de la sección cónica (Le),

en pulgadas, utilizando la siguiente expresión:

692,695,15

126,21

2

81,111

2=

+⋅

=

+⋅

=

l

s

eD

DLL in

Una vez conocidos los parámetros anteriores, se cuantifican las

siguientes fracciones:

42,095,15

692,6==

l

e

D

L

18,1840866,0

95,15==

e

l

t

D in.

Al igual que se hizo para el cálculo del espesor de la envolvente (ver

punto 4.2.3. del Anexo II), se determinarán los valores de los factores “A” y “B”,



con las tablas UGO-28.0 y UCS-28.2 (Ver Anexos 5 y 6 del Anexo gráfico,

respectivamente), siendo:

A = 0,0014

B = 13.500

Una vez estimado el valor de B, se sustituirá en la ecuación:

Se comprueba que la presión máxima de trabajo permitida (Pa) es mayor

que la presión externa de diseño (Pe), entonces el espesor propuesto es

correcto.

Dicho espesor no puede ser nunca inferior al de la envolvente, por lo

que, el espesor del fondo inferior del tanque será entonces igual al de la

envolvente, tomando el valor de t = 0,2 in. (t = 5,05 mm.).

4.3. Registros de inspección.

Todos los recipientes sometidos a presión, que contienen aire

comprimido, aquellos que estén sometidos a corrosión interna, erosión,

abrasión mecánica, deben proveerse de un registro para hombre, un registro

para mano u otras aberturas de inspección para que puedan ser revisados y

limpiados.

Según el Código UG-46, en recipientes de más de 12 pulgadas pero

menos de 16 pulgadas de diámetro interior, como es nuestro caso, se van a

Instalar de manera que puedan desconectarse, para permitir su arreglo o

inspección, si tienen por lo menos dos conexiones para tubo removibles no

menores de 1,5 pulgadas.

( ) ( )2

73,9718,1843

500.134

3

4inlb

tD

BP

ei

a =⋅

⋅=

⋅=



4.4. Diseño placa deflectora.

Para que sea efectiva la sedimentación del polvo de fibra de carbono en

el interior del tanque, se necesita la instalación de algún dispositivo que facilite

dicha sedimentación. En nuestro caso, se instalará una placa deflectora a

modo de filtro.

El objeto de dicha placa es que las finas partículas de polvo de fibra de

carbono choquen contra ella, sin atravesarla y así separar el polvo del aire.

La placa, será de forma rectangular y debe tener pequeñas

perforaciones, cuyo tamaño sea inferior al de las partículas de polvo de fibra de

carbono, para no permitir el paso de estas. Se situará en el interior del tanque,

de forma perpendicular a la superficie del cilindro que forma el tanque (Ver

figura 29).

En nuestro caso, las partículas de polvo de fibra de carbono son del

orden de 50 micras de diámetro, por lo que el tamaño de las perforaciones

debe ser menor. Por otro lado, las dimensiones de la placa, serán iguales a la

sección central-vertical del tanque, es decir: 0,7 X 0,4 m. (Ver Figura 30)

Figura 29. Situación placa deflectora



Figura 30. Placa deflectora.

Para el buen funcionamiento del filtro, será necesaria la limpieza de

dicho filtro cada cierto tiempo, para mejorar así su eficacia. Al igual que en el

punto 2.2. de este Anexo y como el recanteo es discontinuo, tomaremos como

base de datos el recanteo de un fan cowl.

La limpieza se realizará, por tanto, una vez terminado el recanteo del fan

cowl y consistirá en hacer pasar una corriente de aire en sentido paralelo a la

placa, que entre por la parte superior del tanque, con objeto de despegar las

partículas atrapadas por la placa, facilitando así su sedimentación en el fondo

del tanque.

Se compra un filtro de malla metálico comercial, cuyas características

coincidan con las requeridas para nuestro proceso.

4.5. Situación y puntos de apoyo.

El tanque sedimentador, se sitúa en el exterior de la nave donde se

realiza el recanteado y posterior montaje de los fan cowls, próximo a la pared

de esta, para que el recorrido de la tubería que lleve el aire con partículas es

suspensión sea lo más corto posible.

0,7 m.

0,4 m.



La sujeción del citado tanque al suelo, se realiza mediante tres puntos

de apoyo, distribuidos uniformemente alrededor de su perímetro. Estos apoyos

son perfiles comerciales IPN-80, de acero al carbono y dimensiones

normalizadas. Estos perfiles irán soldados directamente a la carcasa mediante

una placa de refuerzo soldada y a su vez, anclados al suelo mediante placas

de hormigón.

4.6. Sedimentación del polvo de carbono.

En este apartado se evidenciará que las condiciones de trabajo y las

características técnicas del equipo son las adecuadas para que tenga lugar la

sedimentación del polvo de fibra de carbono absorbido por la línea de vacío en

el tanque, explicando el mecanismo de separación por sedimentación.

La sedimentación consiste en la separación de los sólidos contenidos en

suspensión en un fluido, que puede ser líquido o gas y que puede estar en

movimiento o en reposo. Esta separación es debida a la acción de la gravedad

o la fuerza centrífuga.

Existen varios tipos de sedimentación:

� Sedimentación por floculación: mientras sedimentan las

partículas se pueden producir fenómenos de aglomeración que

conllevan cambios de tamaño, forma y densidad.

� Sedimentación impedida: cuando el número de partículas por

unidad de volumen puede llegar a ser lo suficientemente elevado

como para que el movimiento de cada partícula esté afectado por

las partículas vecinas.

� Sedimentación libre: es el caso que más se aproxima a la

idealidad; las partículas conservan su individualidad, sin sufrir



alteraciones en sus propiedades físicas y la concentración de

partículas no resulta elevada.

En este caso se considera la sedimentación libre o ideal, ya que las

partículas que sedimentan son esféricas y conservan su individualidad, por lo

que será útil el modelo de sedimentación de una partícula esférica.

Uno de los principales factores por los que se ve afectada la

sedimentación de partículas, es el tamaño de estas. Cuando las partículas son

muy pequeñas, se ven afectadas por un movimiento continuo y aleatorio en

todas direcciones, que actúa contrarrestando la sedimentación. A este

fenómeno se le conoce con el nombre de Movimiento Browmiano, que será

dominante para partículas esféricas con diámetro de 0,1 micras.

A su vez, todas las partículas se ven afectadas por el campo gravitatorio,

que las fuerza a un movimiento normal hacia la superficie terrestre, el cual

también depende directamente del tamaño de partícula.

En nuestro caso, dado que las partículas en cuestión, son del orden de

50 micras de diámetro, no se verán afectadas por el movimiento Browniano,

consideraremos entonces las fuerzas que actúan sobre ella.

4.6.1. Velocidad de sedimentación.

Suponiendo una partícula libre en el seno de un fluido estático, ésta

sedimentará a una velocidad “ν”. Por acción de la gravedad, la partícula que

cae, se acelera hasta que la resistencia al avance por fricción del fluido

equilibra la aceleración gravitatoria, después de lo cual continúa cayendo a una

velocidad constante, que se conoce como velocidad de sedimentación terminal

“νt”. Ésta velocidad se calcula haciendo un balance de fuerzas sobre la

partícula, que se encontrará sometida a tres fuerzas (Figura 31):



F = FE - FF - FR

Figura 31. Fuerzas que actúan sobre una partícula.

Dónde: - F: Fuerza resultante, que será igual a 0 cuando se

alcance la velocidad terminal “vt”.

- FE: Fuerza externa sobre la partícula, que en nuestro

caso es la gravedad, pero podría ser otra fuerza

cualquiera a la que se encontrara sometida la

partícula.

- FF: Fuerza de flotación.

- FR: Fuerza de rozamiento, la cual se opone a la

sedimentación de la partícula.

Estas fuerzas pueden expresarse como:

F = mp ⋅ dv / dt

FE = mp ⋅ g

FF = mf ⋅ g = ρf ⋅ Vf ⋅ g = ρf ⋅ Vp ⋅ g = ρf ⋅ mp / ρp ⋅ g

FR = CD ⋅ ρf / 2 ⋅ νp2 ⋅ Ap

Fluido

FR FF



Dónde: - mp: Masa de la partícula, (Kg)

- mf: Masa del fluido, (Kg)

- Vp: Volumen de la partícula, (m3)

- Vf: Volumen del fluido, (m3)

- ρp: Densidad de la partícula, (Kg/ m3)

- ρf: Densidad del fluido, (Kg/ m3)

- Ap: Área proyectada de la partícula en ángulo recto a la

dirección de sedimentación, (m2)

- g: Aceleración de la gravedad, (m2/s)

- νp: Velocidad de sedimentación de la partícula, (m/s)

La velocidad de sedimentación límite o terminal, se alcanza cuando la

partícula en el seno del fluido no se encuentra acelerada y adquiere un valor

constante, límite de sedimentación, por lo tanto: dv / dt → 0.

Considerando esta condición límite y sustituyendo en la ecuación de

balance de las fuerzas las expresiones correspondientes a cada una de las

fuerzas, obtenemos la velocidad de sedimentación límite o terminal “νt”.

F = FE - FF - FR

2

2

ppfD

p

p

fpp

AvCg

mgm

dt

dvm

⋅⋅⋅−⋅⋅−⋅=⋅

ρ

ρρ

p

ppfD

p

fp

m

AvCg

dt

dv

⋅

⋅⋅⋅−

−⋅=

2

2ρ

ρ

ρρ

Como ya se indicó anteriormente, se ha supuesto que las partículas son

esféricas, por tanto:



ppp

p

p

pp

p

p

p

DD

D

V

r

m

A

⋅⋅=

⋅⋅⋅

⋅

=⋅

⋅=

ρπρ

π

ρ

π

2

3

33

4

23

2

2

Sustituyendo en la ecuación del balance de fuerzas.

pp

pfD

p

fp

D

vCg

dt

dv

⋅⋅

⋅⋅⋅−

−⋅=

ρ

ρ

ρ

ρρ

4

32

Considerando la condición límite anterior, se obtiene el valor de la

velocidad de sedimentación límite o terminal “νt”.

04

32

=⋅⋅

⋅⋅⋅−

−⋅=

pp

tfD

p

fp

D

vCg

dt

dv

ρ

ρ

ρ

ρρ

( )

fD

fpp

tC

gDv

ρ

ρρ

⋅⋅

−⋅⋅⋅=

3

4 Expresión 1

Esta expresión es aplicable a partículas en proceso de sedimentación,

donde ρp > ρf , y también para partículas en ascenso, donde ρp < ρf.

Experimentalmente, se ha encontrado que el coeficiente de rozamiento,

CD, es una función del número de Reynolds (adimensional) de las partículas,

Re. La expresión que los relaciona es la siguiente:

nRe

bCD =



Dónde:

- Los valores de b y n, vendrán definidos en la tabla 21:

Flujo Re b n Observaciones

Laminar Re < 2 24 1 Predomina la resistencia al

avance por fricción.

Intermedio 2 < Re < 500 18,5 0,6 La resistencia al avance por

fricción y las debidas a la forma son importantes.

Turbulento 500 < Re < 2 ⋅ 105 0,44 0 Predomina la resistencia al avance debida a la forma.

Tabla 21. Valores factores b y n, para cálculo coeficiente de rozamiento.

- Y el número de Reynolds, Re, se define como:

µ

ρ⋅⋅=

pDvRe

(Siendo µ la viscosidad absoluta del medio)

Se observa que el Reynolds vendrá dado en función de la velocidad

límite o terminal de sedimentación. Entonces, para determinar el régimen en el

que se está trabajando, se hará uso del factor K, el cual viene dado por la


( )2

3

3

µ

ρρ fpp gDK

−⋅⋅=

Y mediante la tabla 22:

Re K

Re < 2 K < 3,3

2 < Re < 500 3,3 < K < 43,5

500 < Re < 2 ⋅ 105 43,5 < K < 2.365

Tabla 22. Valores factor “K” según el Reynolds.



4.6.2. Cálculo del coeficiente de rozamiento (CD).

Lo primero, será estimar el valor del factor K, para poder calcular el valor

del coeficiente de rozamiento (CD).

( ) ( ) ( )

( )118,5

1081,1

2,113708,910 5025

36

2

3

3 =⋅

−⋅⋅⋅=

−⋅⋅=

−

−

µ

ρρ fpp gDK

723,1118,53 ==K

Dónde: - DP: Diámetro de la partícula (50 ⋅ 10-6 m)

- g: Aceleración de la gravedad, (9,8 m2/s)

- ρp: Densidad de la partícula, (1370 Kg/ m3)

- ρf: Densidad del fluido, (1,2 Kg/ m3). Ver punto 3. del

Anexo II.

- µ: Viscosidad absoluta del medio (1,81 ⋅ 10-5 Kg/ ms)

Según la Tabla 22, se observa que el valor del factor K se encuentra en

el primer tramo (K < 3,3), lo que se corresponde con un número de Reynolds

(Re) menor que 2, esto nos indica que nos encontramos ante un régimen

laminar, donde el valor que adquiere el coeficiente de rozamiento, según la

Tabla 21, vendrá dado por la siguiente expresión:

ρ

µ

⋅⋅

⋅==

p

DDv

C24

Re

24

4.6.3. Cálculo de la velocidad de sedimentación.

Para ello se sustituye el valor del coeficiente de rozamiento calculado

anteriormente, en la expresión 1 y se obtiene que:



( ) ( )µ

ρρ

ρ

ρρ

⋅

⋅⋅−=

⋅⋅

−⋅⋅⋅=

183

42

Pfp

fD

fpp

t

Dg

C

gDv

Sustituyendo todos los valores en esta expresión, se obtiene:

( ) ( ) ( )( )

smDg

vPfp

t /103,01081,118

10 508,92,11370

185

262

=⋅⋅

⋅⋅⋅−=

⋅

⋅⋅−=

−

−

µ

ρρ

4.6.4. Aplicación de la condición de sedimentación.

Una vez calculada la velocidad límite de sedimentación, se determinará

si con las características de diseño del tanque sedimentador, las partículas de

polvo de fibra de carbono sedimentan.

La sedimentación, tendrá lugar cuando el tiempo de sedimentación de

las partículas sea menor que el tiempo de permanencia de estas en el fluido, es

decir: ts < tp.

Esto mismo se puede expresar de la siguiente forma:

2

2

22

r

Qv

Q

hr

v

h

Q

V

v

h vs

vsvs ⋅

⋅>⇒

⋅⋅

<→<π

π

Dónde:

- h: Altura del tanque sedimentador, (0,70 m).

- Qv: Caudal volumétrico, que se considerará igual al caudal de la

bomba (0,5 ⋅ 10-2 m3/s).

- r: Radio del tanque sedimentador, (0,2 m).

- V: Volumen ocupado por el gas, que en el peor de los casos se

considerará la mitad del volumen del tanque sedimentador cilíndrico,

debido a la presencia de la placa deflectora, que divide al

sedimentador (0,042 m3).



Sustituyendo estos valores en la condición de sedimentación, se obtiene:

( )sm

r

Qv v

s /08,02,0

100,5222

2

2=

⋅

⋅⋅=

⋅

⋅>

−

ππ

El valor de la velocidad a la que sedimentan las partículas, se calculó en

el apartado anterior y fue de 0,103 m/s, al compararlo con el valor de la

condición de sedimentación indicado arriba, se observa que esta última es

menor. Por tanto, se cumple dicha condición.

A continuación, se demuestra que el tiempo que tardan las partículas en

sedimentar es menor que el tiempo de permanencia de estas en el fluido.

Primeramente, se calcula el tiempo de sedimentación de las partículas

mediante la siguiente expresión:

sv

ht

t

hv

s

s

s

s 8,6103,0

7,0===⇒=

Para calcular el tiempo de permanencia de las partículas en el fluido, en

el interior del tanque sedimentador, se tendrán en cuenta las siguientes

premisas:

- Se cumple la ecuación de continuidad a lo largo de la línea de vacío,

por tanto, el caudal volumétrico permanecerá constante.

- En el interior del tanque sedimentador existe una placa deflectora

colocada en medio. Debido a esto, se considera el peor de los casos,

siendo entonces el volumen ocupado por el fluido, la mitad del tanque

cilíndrico.



Por tanto, el tiempo de permanencia, se calcula sustituyendo los valores

en la siguiente expresión:

sQ

hr

tQ

Vt

v

p

v

p 9,8100,5

7,02

2,0

22

22

=⋅

⋅⋅

=

⋅⋅

=⇒=−

ππ

Observando el tiempo de sedimentación de las partículas y el tiempo de

permanencia de estas en el fluido, queda demostrado que, en las condiciones

de trabajo y con las características técnicas del equipo, el polvo de fibra de

carbono proveniente del recanteo de los fan cowls, sedimenta a una velocidad

de 0,103 m/s y en un tiempo de 6,8 segundos.

4.7. Evidencia de la inexistencia de turbulencias en el interior del

sedimentador.

Un factor muy importante a tener en cuenta en el diseño de un tanque

sedimentador, es evitar la presencia de turbulencias en su interior, ya que éstas

podrían levantar el polvo de carbono sin permitir la exitosa sedimentación.

Para ello, en el Interior del tanque, ha de darse un régimen laminar. Para

comprobar esto, se hace uso del número de Reynolds, número adimensional

cuyo valor nos indica el régimen en el que se encuentra el fluido.

Siempre que el número de Reynolds sea menor o igual que 2.100,

estaremos ante un régimen laminar, si por el contrario nos encontramos un

número de Reynolds superior a 4.000, estaremos ante un régimen turbulento.

Esto es debido a que partir de un número de Reynolds igual a 2.100, comienza

a desarrollarse un núcleo turbulento en el fluido, siendo posible la existencia de

fenómenos meta-estables, por tanto, mientras dicho número adimensional se

encuentre comprendido entre 2.100 y 4.000, no llega a desarrollarse la

turbulencia completamente, por lo que el fluido se encuentra en una región de

transición entre flujo laminar y turbulento.



Para calcular dicho número adimensional, se tendrá en cuenta el área

transversal al movimiento del fluido y se considerarán dos situaciones

extremas: A. Cuando la dirección de la velocidad del fluido es paralela a la

base del sedimentador y B. Cuando la dirección de la velocidad del fluido es

perpendicular a la Base del sedimentador.

A. Cálculo del número de Reynolds cuando la dirección de la

velocidad del fluido es paralela a la base del sedimentador (Figura

32).

En este caso, el área transversal al movimiento del fluido, es el área

rectangular cuyo lado menor será el diámetro del tanque sedimentador y

su lado mayor se considerará igual a la altura total de dicho tanque

menos un tercio de esta, que suponemos lleno de polvo de fibra de

carbono. Se considera esta altura, para obtener una situación no ideal,

debido a que cuanto menor sea la altura del tanque sedimentador,

mayor posibilidad hay de que se generen turbulencias.

Figura 32. Esquema velocidad del fluido paralela a la base del sedimentador.

Lo primero que debemos calcular es la velocidad del fluido, mediante la




./027,04667,02,02

105,0

'2

105,022

smLrA

Qv v =

⋅⋅

⋅=

⋅⋅

⋅==

−−

Dónde:

- Qv: Caudal volumétrico, que se considerará igual al caudal de la

bomba (0,5 ⋅ 10-2 m3/s).


- L’: Altura del tanque sedimentador menos el tercio de la esta, que

suponemos lleno de polvo de fibra de carbono, (0,4667 m).

Una vez conocida la velocidad del fluido, se calculará el número de

Reynolds. En este caso se sustituirá el diámetro, por el “diámetro

equivalente”, ya que el fluido no circula a través de una sección

transversal, donde las superficies equivaldrían a planos paralelos.

El diámetro equivalente se define como:

He RD ⋅= 4

P

SRH =

Dónde: - RH: Radio hidráulico, (m).

- S: Sección, (m2).

- P: Perímetro mojado, (m).

Entonces:

mhr

hr

hr

hr

P

SRD He 431,0

4667,02,02

4667,02,04

24

)2(2

2444 =

+⋅

⋅⋅=

+

⋅⋅=

+⋅

⋅⋅⋅=⋅=⋅=

Calculado ya el diámetro equivalente, obtenemos un Reynold de:

2100Re51,77110 1,81

431,0027,02,15

≤→=⋅

⋅⋅=

⋅⋅=

−µ

ρ e

e

DvR



Queda demostrado que nos encontramos ante un régimen laminar ya

que Re ≤ 2100.

B. Cálculo del número de Reynolds cuando la dirección de la

velocidad del fluido es perpendicular a la base del sedimentador

(Figura 33).

En este caso, el área transversal al movimiento del fluido, es la mitad del

área trasversal del cilindro.

Figura 33. Esquema velocidad del fluido perpendicular

a la base del sedimentador.

Se sigue el mismo procedimiento que en el apartado anterior, primero se

calcula la velocidad del fluido y el diámetro equivalente:

./0796,02,0

105,02

2

105,02

2

2

2

smrA

Qv v =

⋅

⋅⋅=

⋅

⋅==

−−

ππ

Dónde: - Qv: Caudal volumétrico, que se considerará igual al

caudal de la bomba (0,5 ⋅ 10-2 m3/s).




.244,02,022,0

2,02

2

2

2

24422

2

mrr

r

rr

r

P

SDe =

⋅+⋅

⋅⋅=

⋅+⋅

⋅⋅=

⋅+⋅

⋅

⋅=⋅=π

π

π

π

π

π

Una vez conocidos estos valores, se calcula el Reynolds:

100.2Re7,128710 1,81

244,00796,02,1Re

5≤→=

⋅

⋅⋅=

⋅⋅=

−µ

ρ eDv

Se puede observar, nuevamente, que estamos ante un régimen laminar,

ya que el Re ≤ 2.100.

Por tanto, queda demostrado que en las condiciones de trabajo descritas

y las características técnicas del equipo, el polvo de fibra de carbono

proveniente del recanteo de los fan cowls, sedimenta a una velocidad de 0,103

m/s y en un tiempo de 6,8 segundos y sin que se produzca ninguna turbulencia

en el interior del tanque que dificulte la sedimentación.



5. RED DE TUBERÍAS.

5.1. Introducción.

Para que el proceso descrito en este proyecto pueda llevarse a cabo, es

necesario el diseño de una red o sistema de tuberías, a través de las cuales

pueda circular el fluido (en este caso aire con partículas de polvo de fibra de

carbono es suspensión) desde la cabina de vacío al tanque sedimentador.

El diseño del sistema de tuberías consiste principalmente en la elección

del material de fabricación, diámetro y espesor de las mismas, así como la

caída de presión que va a experimentar el fluido a lo largo de estas.

En primer lugar, se deben tener en cuenta las líneas de tuberías de las

que consta nuestra instalación:

- L-1: Tubería de aspiración de aire contaminado (adyacente a la broca

de recanteo), desde el interior de la cabina de vacío al tanque

sedimentador. Esta línea tiene una peculiaridad, primero se

instalará desde la broca de recanteo hasta el comienzo de la

tubería un conducto de goma, del mismo diámetro de esta, que

sea flexible y que permita a la máquina realizar el recorrido de

recanteo a lo largo de todo el perímetro del F.C. Por tanto

consideraremos dos longitudes, la del conducto flexible LL-1(F) =

5,5 m. y la longitud de la tubería propiamente LL-1(T) = 9,5 m.,

incluye dos accesorios (codos de 90º)

- L-A: Tubería de aspiración de aire contaminado, desde interior de la

cabina de vacío al exterior. Longitud de la tubería LL-A = 11 m.,

incluye tres accesorios (codos de 90º).



- L-B: Tubería de aspiración de aire contaminado, desde interior de la

cabina de vacío al exterior. Longitud de la tubería LL-B = 1 m., sin

accesorios

- L-C: Tubería de inyección de aire limpio, desde la soplante al interior

de la cabina de vacío. Longitud de la tubería LL-C = 5,5 m., incluye

un accesorio (codo de 90º)

- L-D: Tubería de inyección de aire limpio, desde la soplante al interior

de la cabina de vacío. Longitud de la tubería LL-D = 0,5 m., sin

accesorios

Una vez definidas las líneas de tuberías a considerar, se elegirá el

material de fabricación, para lo cual, se debe tener en cuenta el fluido que va a

circular a través de las tuberías. En este caso, se escogerá una tubería común

de PVC, debido a que el fluido con el que se trabaja no es agresivo, se trata de

un material económico y además, dicho material, tiene muy buenas

propiedades como: alta resistencia a la corrosión, impactos, fuego e intemperie.

Seguidamente, para poder definir correctamente cada una de las

tuberías que intervienen en el proceso, se definen los siguientes parámetros:

• Diámetro de tubería.

• Pérdidas de carga: pérdidas primarias y pérdidas secundarias.



5.2. Dimensionado de Tuberías.

5.2.1. Diámetro de Tuberías.

La sistemática seguida, de una manera práctica para la determinación

del diámetro de una tubería es establecer dicho diámetro en función del caudal

de fluido que por ella ha de circular y de la elección de una velocidad del fluido,

que se estima generalmente, en base a la experiencia (Ver Anexo 7 del Anexo

gráfico: Tabla de velocidades medias de circulación de fluidos,) para evitar

problemas mecánicos.

En este caso, según la tabla anteriormente mencionada y considerando

que el fluido que circula a través de las tuberías es aire, se estima una

velocidad de 20 m/s.

La ecuación básica para el cálculo de diámetro, es la siguiente:

4)()/()/(

223 D

vmSsmvsmQ π⋅=⋅=

Por tanto:

v

QD

⋅

⋅=

π

4

Se calcula, entonces, el diámetro teórico para cada una de las

conducciones, teniendo en cuenta el caudal del fluido que circula por ellas:

- L-1: Su caudal será, QB1 = 0,005 m3/s.

.18018,020

005,044 1

01 mmmv

QD B

L ==⋅

⋅=

⋅

⋅=−

ππ



- L-A: Su caudal será, QB-A = 0,278 m3/s.

.133133,020

278,044 2

02 mmmv

QD B

L ==⋅

⋅=

⋅

⋅=−

ππ

- L-B: Su caudal será, QB-A = 0,278 m3/s.

.133133,020

278,044 2

02 mmmv

QD B

L ==⋅

⋅=

⋅

⋅=−

ππ

- L-C: Su caudal será, QS-C = 0,278 m3/s.

.133133,020

278,044 2

02 mmmv

QD B

L ==⋅

⋅=

⋅

⋅=−

ππ

- L-D: Su caudal será, QS-D = 0,278 m3/s.

.133133,020

278,044 2

02 mmmv

QD B

L ==⋅

⋅=

⋅

⋅=−

ππ

Como ya se ha mencionado anteriormente, este es el diámetro teórico

calculado, que normalmente no coincide con los diámetros comerciales

(nominal, DN), por tanto será necesario elegir un diámetro comercial, el cual

será el inmediatamente superior al valor teórico obtenido (Ver Anexo 8 del

Anexo gráfico: Diámetros normalizados para tuberías de PVC).

Según la tabla mencionada anteriormente, se tomarán los siguientes

diámetros normalizados:

- L-1 → DN L-1 = 20 mm.

- L-A → DN L-A = 140 mm.



- L-B → DN L-B = 140 mm.

- L-C → DN L-C = 140 mm.

- L-D → DN L-D = 140 mm.

Una vez conocidos los diámetros reales, se calcula la velocidad real del

fluido a través de la tubería, que se necesitará más adelante para la realización

de los cálculos de las pérdidas de carga. Se utiliza la siguiente expresión:

2

4

D

Qv

⋅

⋅=

π

Para cada una de las líneas, será:

- L-1 → ./92,1502,0

005,04422

1

1

1 smD

Qv

L

B

L =⋅

⋅=

⋅

⋅=

−

−ππ

- L-A → ./06,1814,0

278,04422

smD

Qv

AL

ABAL =

⋅

⋅=

⋅

⋅=

−

−−

ππ

- L-B → ./06,1814,0

278,04422

smD

Qv

BL

BBBL =

⋅

⋅=

⋅

⋅=

−

−−

ππ

- L-C → ./06,1814,0

278,04422

smD

Qv

CL

CS

BL =⋅

⋅=

⋅

⋅=

−

−−

ππ

- L-D → ./06,1814,0

278,04422

smD

Qv

DL

DS

DL =⋅

⋅=

⋅

⋅=

−

−−

ππ



5.2.2. Pérdida de carga.

Una vez establecido el diámetro de las tuberías, será necesario

comprobar la aceptabilidad del mismo, estudiando si la pérdida de carga que se

producirá en el sistema es aceptable y asegurando así que no presenta

problemas mecánicos, debido a ello.

Las pérdidas de carga son generalmente de dos tipos, pérdidas por

rozamiento (pérdidas de carga primarias) y pérdidas dinámicas (pérdidas de

carga secundarias):

� Las pérdidas por rozamiento, son las debidas a la viscosidad del

fluido y a las variaciones de dirección, rugosidad interna de los

conductos y del régimen del movimiento. son debidas a la propia

conducción.

� Pérdidas dinámicas, son las causadas por las perturbaciones de

velocidad, por cambios direccionales, este tipo de pérdidas suelen

producirse en los accesorios.

Las pérdidas de carga se producen a lo largo de todo el conducto y se

expresan en valores de pérdidas de la presión total por unidad de longitud del

conducto considerado: (Pa/m) o (mm.c.a/m).

El cálculo de las pérdidas se realizará por separado, siendo finalmente la

pérdida de carga total el sumatorio de ambas.

A. Pérdidas de carga primarias (∆PP).

Para el cálculo de las pérdidas de carga primarias, en conducciones

circulares, se emplea el diagrama adjunto en el Anexo 9 del Anexo gráfico.

Mediante dicho diagrama y conociendo los valores de caudal del aire que



circula por la tubería y el diámetro de esta, se puede determinar la pérdida de

carga, por metro de conducto, que se genera en el mismo.

Por tanto, según el diagrama señalado, la pérdida de carga por metro,

para cada línea, será:

- L-1 → Se considera despreciable, debido a que es de pequeño

diámetro, además del bajo caudal que circula a través de ella.

- L-A → ∆PA = 2,5 mm.c.a / m

- L-B → ∆PB = 2,5 mm.c.a / m

- L-C → ∆PC = 2,5 mm.c.a / m

- L-D → ∆PD = 2,5 mm.c.a / m

Una vez conocida la pérdida de carga por metro de conducto (Pa/m),

esta se multiplicará longitud de la tubería, para conocer así la pérdida de carga

que se produce en ella.

LmPPP ⋅∆=∆ /

Por tanto:

- L-A → PaacmmLPP ALAAP 5,269...5,27115,2 ==⋅=⋅∆=∆ −−

- L-B → PaacmmLPP BLBBP 5,24...5,215,2 ==⋅=⋅∆=∆ −−

- L-C → PaacmmLPP CLCCP 75,134...75,135,55,2 ==⋅=⋅∆=∆ −−

- L-D → PaacmmLPP DLDDP 25,12...25,15,05,2 ==⋅=⋅∆=∆ −−



B. Pérdidas de carga secundarias (∆PS)

Las pérdidas de carga secundarias, se calcularán para los accesorios

presentes en el sistema de tuberías, que en este caso sólo serán codos de 90º

y se utilizarán las siguientes expresiones:

2

2v

CPS ⋅⋅=∆ ρ KCC ⋅= 0

Dónde: - C : Coeficiente adimensional

- ρ : Densidad del fluido, (ρf = 1,2 Kg/ m3). Ver punto

3. del Anexo II.

- v : Velocidad real del Fluido, (m/s). Ver punto

5.2.1. del Anexo II.

Los valores de C0 y K, se determinarán mediante la siguiente tabla.

Se calculan, por tanto las pérdidas de carga de cada tubería en función

de sus características geométricas. En el sistema de tuberías, el único

accesorio que se encuentra son codos de 90º. Se elegirá en todos los casos,

un codo suave circular de 90º.

Tabla 23. Valores C0 y K, para codo suave circular 90º.



Las características de los codos elegidos son las siguientes:

� Codo suave circular de 90º (para la línea L-1):

- Diámetro sección circular, D = 20 mm.

- Radio de curvatura, R = 38 mm.

- Ángulo, θ = 90º → K = 1

� Codo suave circular de 90º (para las líneas L-A, L-B, L-C y L-D):

- Diámetro sección circular, D = 140 mm.

- Radio de curvatura, R = 190 mm.

- Ángulo, θ = 90º → K = 1

Se calcula la pérdida de carga secundaría perteneciente a cada tipo de

codo:

� Codo suave circular de 90º (para la línea L-1):

9,120

38==

D

R → Promediando con los valores de la tabla anterior,

se obtiene C0 ≈ 0,13.

13,0113.00 =⋅=⋅= KCC

Pav

CPCodo 77,192

92,152,113,0

2

22

20º90 =⋅⋅=⋅⋅=∆ − ρ

� Codo suave circular de 90º (para las líneas L-A, L-B, L-C y L-D):

35,1140

190==

D

R → Promediando con los valores de la tabla

anterior, se obtiene C0 = 0,16.



16,0116.00 =⋅=⋅= KCC

Pav

CPCodo 31,312

06,182,116,0

2

22

140º90 =⋅⋅=⋅⋅=∆ − ρ

La pérdida de carga secundaria para las líneas consideradas, será:

- L-1 → Accesorios: 2 codos suave circular 90º y diámetro 20 mm.

PaPP CodoS 54,3977,1922 20º901 =⋅=∆⋅=∆ −−

- L-A → Accesorios: 3 codos suave circular 90º y diámetro 140 mm.

PaPP CodoAS 93,9331,3133 140º90 =⋅=∆⋅=∆ −−

- L-B → Accesorios: N/A

PaP BS 0=∆ −

- L-C → Accesorios: 1 codo suave circular 90º y diámetro 140 mm.

PaPP CodoCS 31,31140º90 =∆=∆ −−

- L-D → Accesorios: N/A

PaP DS 0=∆ −



C. Pérdidas de carga total (∆P)

Una vez halladas todas las pérdidas de carga que se producen en cada

conducto, obtendremos la pérdida de carga total, como suma de todas las

anteriores, es decir:

SP PPP ∆+∆=∆

Para cada una de las líneas:

- L-1 → PaPPPP SSPL 54,391111 =∆=∆+∆=∆ −−−−

- L-A → PaPPP ASAPAL 43,36393,935,269 =+=∆+∆=∆ −−−

- L-B → PaPPPP BPBSBPBL 5,24=∆=∆+∆=∆ −−−−

- L-C → PaPPP CSCPCL 81,16531,3175,134 =+=∆+∆=∆ −−−

- L-D → PaPPPP DPDSDPDL 25,12=∆=∆+∆=∆ −−−−



6. SELECCIÓN DE BOMBAS.

Finalmente, para que el sistema de aspiración planteado y diseñado

funcione, debe conectarse a las bombas que se han ido mencionando a lo

largo del proyecto. Se eligen por tanto, modelos de bombas comerciales que se

adecuen a nuestro sistema, teniendo en cuenta los caudales necesarios y las

pérdidas de carga que deben soportar, según los cálculos realizados en

apartados anteriores.

6.1. Bomba de aspiración B-1.

En este caso, se elige un extractor de la empresa Sodeca, modelo

SV/PLUS, concretamente el SV/PLUS-125/H. Se trata de un extractor en línea

para conductos, con las siguientes características:

- Constituido por una turbina multipala.

- Posee bridas normalizadas en aspiración e impulsión, para facilitar la

instalación de conductos.

- Bajo nivel sonoro, ya que se encuentra aislado con una envolvente

acústica recubierta de material fonoabsorbente.

- Se suministran con 4 pies soporte, que facilita su montaje.

- Motores de rotor exterior, con protector térmico incorporado, clase F,

con rodamientos a bolas, protección IP54

- Monofásicos 230V.-50/60Hz. Regulables.

- Temperatura máxima del aire a transportar: + 50ºC.

- Acabado anticorrosivo en resina de poliéster.

- Características técnicas:

Tabla 24. Características técnicas extractor Sodeca, SV/PLUS-125/H.



Figura 34. Extractor Sodeca, SV/PLUS.

Se elige instalar este extractor, en la línea L-1 de nuestro sistema de

aspiración, porque suministra un rango de caudales de aire (de 0 a 260 m3/h),

entre los que se encuentra el caudal que se necesita para el correcto

funcionamiento del sistema, 18 m3/h.

Además, según muestra la curva característica del extractor (Gráfico 9),

proporcionada por el fabricante, para el caudal que necesita nuestro sistema,

este dispositivo puede soportar una pérdida de carga de 270 Pa.

aproximadamente, la cual es bastante superior a la que se produce en las

tuberías que componen la línea L-1 (∆PL-1 = 39,54 Pa., según se calcula en el

punto 5.2.2. del Anexo II).



Gráfico 9. Curva característica extractores SV/PLUS.

A continuación, en la Figura 35, se observan las dimensiones en

milímetros, del extractor seleccionado.

Figura 35. Dimensiones extractores SV/PLUS.



6.2. Bombas de aspiración B-A y B-B; y bombas soplantes B-C y B-

D.

Se agrupan en este apartado las 4 bombas restantes que forman parte

del sistema de aspiración, ya que deben suministrar el mismo caudal,

cambiando sólo el sentido del fluido. Las dos primeras absorberán el aire y las

dos últimas lo impulsarán.

En este caso se escogen equipos de tratamiento de aire de la empresa

Swegon, Modelo GOLD SD, los cuales son equipos independientes de

tratamiento del aire de impulsión y del aire de retorno, poseen un ventilador de

aire de impulsión o de aire de retorno (según necesidad) de accionamiento

directo. Estos equipos están especialmente diseñados para proporcionar una

ventilación confortable en aplicaciones en las que el aire de impulsión y el aire

de retorno deben estar completamente separados, aunque también es posible

utilizarlos de manera individual cuando sólo se necesita una de las variantes.

Teniendo en cuenta los caudales suministrados y las pérdidas de carga

que pueden soportar, se escogen dos equipos de tratamiento de aire de retorno

GOLD SD-04 y dos equipos de tratamiento de aire de impulsión GOLD SD-04.

Figura 36. Equipo de tratamiento de aire GOLD SD.

Las principales características que poseen estos equipos, se describen a

continuación:



- Son ventiladores compactos

- Ocupan poco espacio.

- Permiten conectar directamente a la salida del ventilador accesorios,

incluso codos de 90º, sin que se produzcan pérdidas de presión.

- Bajo nivel de ruidos.

- Poseen motores de clase EFF1, los cuales alcanzan el nivel de

eficiencia más elevado según las clasificaciones de la UE y del

CEMEP (Comité europeo de fabricantes de máquinas eléctricas y

electrónica de potencia).

- Conexión eléctrica: monofásica, trifilar, 230 V -10/+15%, 50 Hz, 10 A.

- Características técnicas:

Tabla 25. Características técnicas equipo tratamiento aire GOLD SD-04.

Se elige el tamaño GOLD SD-04, para instalar en las líneas L-A, L-B, L-

C y L-D, porque suministra un rango de caudales (de 288 a 1.872 m3/h), entre

los que se encuentra el caudal que se necesita para la renovación de aire que

es necesario realizar en la cabina de vacío, 1.000 m3/h.

Observando la curva característica del equipo (Gráfico 10)

proporcionada por el fabricante, se observa que para caudales de 1.000 m3/h,

estos ventiladores pueden soportar una pérdida de carga de hasta 800 Pa.,

valor muy superior a las pérdidas de carga calculadas para las líneas L-A, L-B,

L-C y L-D en el punto 5.2.2. del Anexo II.



Gráfico 10. Curva característica equipos tratamiento de aire GOLD SD.

Las dimensiones de estos equipos, se muestran en la Figura 37.

Figura 37. Dimensiones equipos tratamiento de aire GOLD SD.

Es recomendable, a la hora de instalar estos equipos, dejar un espacio

libre de 1.100 mm delante del equipo.


ANEXO III. ANEXO GRÁFICO 160






ANEXO III. ANEXO GRÁFICO.


OCTUBRE, 2013



0. ÍNDICE DE ANEXO III.

ANEXO 1. Memorias de control .......................................................... 162

1.1. MC-F541-21041-000 (Fan cowls Izquierdos) ............ 162

1.2. MC-F541-21006-000 (Fan cowls Derechos) .............. 171

ANEXO 2. Base de datos (Estudio diámetro de broca de recanteo) 180

2.1. Fan cowls número de serie 491 ................................ 180









2.10. Fan cowls número de serie 500 .............................. 207



ANEXO 3. Propiedades mecánicas del acero al carbono SA 285 C 216

ANEXO 4. Eficiencia de la soldadura ................................................. 219

ANEXO 5. Figura UGO-28.0 ................................................................. 220

ANEXO 6. Figura UCS-28.2.................................................................. 221

ANEXO 7. Tabla de velocidades medias de circulación de fluidos . 222

ANEXO 8. Diámetros normalizados para tuberías de PVC ............... 223

ANEXO 9. Pérdida de carga primaría en conducciones circulares . 224



ANEXO 1. Memorias de control.

1.1. MC-F541-21041-000 (Fan cowls Izquierdos).



1.2. MC-F541-21006-000 (Fan cowls Derechos).



ANEXO 2. Base de datos (Estudio diámetro broca de recanteo).

2.1. Fan cowl número de serie 491.

FAN COWL 491

L/H

R/H

Fresa 6,35 mm Fresa 7 mm Control Numérico

Y=0

Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,4 39 3,1 215 2,6 215 3,0 290 2,8 290 3,0 365 2,6 365 3,1 526 2,5 526 2,7 876 2,5 876 3,1 1.071 2,4 1.071 2,8 1.154 2,6 1.154 2,7 1.237 2,5 1.237 2,7 1.320 2,4 1.320 2,6 1.402 2,5 1.402 2,7 1.591 2,7 1.591 2,6 MEDIDO MEDIDO

Suma 30,5

Suma 34,1

Gap medio 2,54

Gap medio 2,84

Fresa 6,35 mm Fresa 6,35 mm Pylon

Pylon

D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 10,7 25 10,5

170 10,7 170 10,0

315 10,5 315 9,8

460 10,5 460 10,1

605 9,4 605 9,1

750 9,5 750 8,9

895 9,4 895 9,2

1.040 9,3 1.040 9,2

1.185 9,3 1.185 9,0

1.330 9,1 1.330 9,0

1.475 9,3 1.475 9,2

1.613 9,3 1.613 9,2

MEDIDO MEDIDO MEDIDO



Suma 42,4 74,6

Suma 40,4 72,8

Gap medio 10,60 9,33


Fresa 8 mm Fresa 8 mm Reverse

Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 7,0 125 6,9 1.850 7,0 150 6,6 1.900 7,1 200 6,6 1.950 7,0 250 6,6 2.000 6,9 300 6,5 2.050 6,9 350 6,6 2.100 6,8 400 6,5 2.150 6,8 450 6,6 2.200 6,8 500 6,6 2.250 6,7 550 6,6 2.300 6,6 600 6,7 2.350 6,6 650 6,7 2.400 6,6 700 6,8 2.450 6,7 750 6,7 2.500 6,6 800 6,6 2.550 6,7 850 6,6 2.600 6,7 900 6,9 2.650 6,8 950 6,8 2.700 6,7 1.000 6,7 2.750 6,8 1.050 6,7 2.800 6,9 1.100 6,8 2.850 6,7 1.150 7,0 2.900 6,7 1.200 6,9 2.950 6,8 1.250 6,7 3.000 7,0 1.300 6,7 3.050 6,9 1.350 6,8 3.100 6,7 1.400 6,6 3.150 6,6 1.450 6,6 3.200 6,8 1.500 6,7 3.250 6,6 1.550 6,6 3.300 6,5 1.600 6,7 3.350 6,8 1.650 6,5 3.400 6,7 1.700 6,6 3.450 7,0 1.750 6,6 3.475 6,9 1.775 6,6

MEDIDO

MEDIDO

Suma 237,4

Suma 233,7

Gap medio 6,78

Gap medio 6,68



Fresa 6,35 mm Fresa 6,35 mm Inlet

Inlet

D Gap

(2,4±0,5) D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,5 1.850 1,9 150 2,4 1.900 2,0 200 2,4 1.950 1,9 250 2,4 2.000 2,0 300 2,4 2.050 1,9 400 2,3 2.100 2,0 450 2,7 2.150 1,9 500 2,7 2.200 2,0 550 2,2 2.250 2,3 600 2,2 2.300 2,5 650 2,0 2.350 2,4 700 1,6 2.375 2,3 750 2,0 2.475 2,8 800 2,3 2.500 2,5 850 2,2 2.550 2,6 900 2,2 2.600 2,6 950 2,4 2.650 2,5 1.000 2,0 2.700 2,4 1.050 2,1 2.750 2,0 1.100 1,6 2.800 2,0 1.125 2,1 2.850 2,0 1.225 2,4 2.900 2,3 1.250 2,5 2.950 2,1 1.300 2,4 3.000 2,2 1.350 2,4 3.050 2,2 1.400 2,5 3.100 2,5 1.450 2,5 3.150 2,5 1.500 2,3 3.200 2,5 1.550 2,6 3.300 2,5 1.600 2,7 3.350 2,5 1.650 2,6 3.400 2,6 1.675 2,8 3.450 2,7 1.750 2,5 3.475 2,6 1.775 2,3

MEDIDO

MEDIDO

Suma 77,6 Suma 79,2

Gap medio 2,28

Gap medio 2,33




FAN COWL 492

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,4 39 2,2 215 2,5 215 2,5 290 2,7 290 2,4 365 2,4 365 2,4 526 2,6 526 2,3 876 2,4 876 2,8 1.071 2,3 1.071 2,4 1.154 2,2 1.154 2,7 1.237 2,2 1.237 2,8 1.320 2,2 1.320 2,4 1.402 2,2 1.402 2,2 1.591 2,5 1.591 2,3

MEDIDO

MEDIDO

Suma 28,6

Suma 29,4

Gap medio 2,38

Gap medio 2,45

Fresa 6,35 mm Fresa 6,35 mm Pylon Pylon

D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 11,2 25 10,4

170 11,1 170 11,1

315 11,1 315 11,3

460 11,0 460 11,4

605 9,9 605 10,6

750 9,8 750 10,4

895 9,6 895 10,4

1.040 9,5 1.040 10,2

1.185 9,3 1.185 9,9

1.330 9,3 1.330 9,7

1.475 9,3 1.475 9,9

1.613 9,5 1.613 9,7

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 44,4 76,2

Suma 44,2 80,8


Gap medio 11,05 10,10




Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 7,5 125 6,8 1.850 7,4 150 6,8 1.900 7,3 200 6,8 1.950 7,1 250 6,5 2.000 7,0 300 6,8 2.050 6,6 350 6,8 2.100 6,8 400 6,9 2.150 6,7 450 7,0 2.200 6,6 500 6,9 2.250 6,6 550 6,9 2.300 6,6 600 6,9 2.350 6,6 650 6,8 2.400 6,7 700 6,8 2.450 6,5 750 6,9 2.500 6,6 800 7,0 2.550 6,8 850 6,9 2.600 6,6 900 6,8 2.650 6,6 950 6,7 2.700 6,6 1.000 6,6 2.750 6,9 1.050 6,6 2.800 6,6 1.100 6,6 2.850 7,0 1.150 6,8 2.900 6,6 1.200 6,8 2.950 6,8 1.250 6,7 3.000 6,5 1.300 6,5 3.050 6,5 1.350 6,5 3.100 6,6 1.400 6,5 3.150 6,8 1.450 6,6 3.200 6,5 1.500 6,7 3.250 6,6 1.550 6,6 3.300 6,5 1.600 6,8 3.350 6,5 1.650 6,6 3.400 6,6 1.700 6,7 3.450 7,3 1.750 6,5 3.475 7,0 1.775 6,5

MEDIDO

MEDIDO

Suma 236,5

Suma 235,6

Gap medio 6,76

Gap medio 6,73




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,2 1.850 1,9 150 2,2 1.900 2,0 200 2,2 1.950 1,9 250 2,3 2.000 1,9 300 2,4 2.050 2,0 400 2,3 2.100 2,0 450 2,6 2.150 1,9 500 2,6 2.200 2,0 550 2,5 2.250 2,1 600 2,4 2.300 2,3 650 2,1 2.350 2,1 700 2,1 2.375 1,9 750 2,3 2.475 2,1 800 2,2 2.500 2,4 850 2,0 2.550 2,5 900 2,2 2.600 2,5 950 2,5 2.650 2,4 1.000 2,5 2.700 2,3 1.050 2,5 2.750 2,3 1.100 2,4 2.800 2,3 1.125 2,4 2.850 2,1 1.225 2,3 2.900 1,9 1.250 2,4 2.950 1,9 1.300 2,4 3.000 2,1 1.350 2,4 3.050 2,2 1.400 2,5 3.100 2,7 1.450 2,2 3.150 2,6 1.500 2,4 3.200 2,1 1.550 2,4 3.300 2,4 1.600 2,5 3.350 2,7 1.650 2,5 3.400 2,5 1.675 2,6 3.450 2,5 1.750 2,4 3.475 2,3 1.775 2,3

MEDIDO

MEDIDO

Suma 74,7 Suma 80,2

Gap medio 2,20

Gap medio 2,36




FAN COWL 493

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,2 39 2,5 215 2,4 215 2,6 290 2,7 290 2,7 365 2,5 365 2,5 526 2,6 526 2,5 876 2,6 876 2,3 1.071 2,4 1.071 2,3 1.154 2,7 1.154 2,2 1.237 2,4 1.237 2,2 1.320 2,6 1.320 2,2 1.402 2,7 1.402 2,2 1.591 3,1 1.591 2,2

MEDIDO

MEDIDO

Suma 30,9

Suma 28,4

Gap medio 2,58

Gap medio 2,37


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap (9,65 ±

1)

25 10,6 25 10,7

170 10,7 170 10,9

315 10,7 315 11,0

460 10,7 460 11,1

605 9,8 605 10,4

750 9,6 750 10,1

895 9,6 895 10,3

1.040 9,7 1.040 10,2

1.185 9,7 1.185 10,0

1.330 9,6 1.330 10,0

1.475 9,7 1.475 10,1

1.613 9,6 1.613 10,2

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 42,7 77,3

Suma 43,7 81,3


Gap medio 10,93 10,16




Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 6,6 125 6,9 1.850 6,7 150 6,8 1.900 6,8 200 6,8 1.950 6,8 250 6,5 2.000 6,9 300 6,5 2.050 6,9 350 6,7 2.100 7,0 400 6,8 2.150 6,9 450 6,8 2.200 7,0 500 6,9 2.250 6,9 550 6,8 2.300 7,0 600 7,0 2.350 6,8 650 6,8 2.400 7,2 700 6,9 2.450 7,1 750 6,7 2.500 6,5 800 6,8 2.550 7,0 850 6,8 2.600 6,8 900 6,9 2.650 7,2 950 6,9 2.700 7,2 1.000 6,7 2.750 7,0 1.050 6,7 2.800 6,9 1.100 6,7 2.850 7,0 1.150 6,7 2.900 6,8 1.200 6,8 2.950 6,7 1.250 6,7 3.000 6,6 1.300 6,8 3.050 6,7 1.350 6,6 3.100 6,8 1.400 6,5 3.150 6,7 1.450 6,6 3.200 6,7 1.500 6,6 3.250 6,7 1.550 6,6 3.300 6,7 1.600 6,6 3.350 6,6 1.650 6,5 3.400 6,9 1.700 6,8 3.450 7,1 1.750 7,0 3.475 7,0 1.775 6,8

MEDIDO

MEDIDO

Suma 240,2

Suma 236

Gap medio 6,86

Gap medio 6,74




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,3 1.850 2,0 150 2,4 1.900 2,0 200 2,4 1.950 2,0 250 2,5 2.000 2,1 300 2,4 2.050 2,0 400 2,4 2.100 1,9 450 2,6 2.150 1,9 500 2,5 2.200 1,9 550 2,2 2.250 1,9 600 2,1 2.300 1,9 650 2,0 2.350 2,0 700 2,1 2.375 1,9 750 2,1 2.475 2,0 800 2,0 2.500 2,0 850 2,0 2.550 1,9 900 2,2 2.600 1,9 950 2,5 2.650 1,9 1.000 2,3 2.700 2,0 1.050 2,2 2.750 1,9 1.100 2,3 2.800 1,9 1.125 2,3 2.850 1,9 1.225 2,3 2.900 1,9 1.250 2,5 2.950 1,9 1.300 2,4 3.000 1,9 1.350 2,5 3.050 1,9 1.400 2,4 3.100 2,2 1.450 2,5 3.150 2,2 1.500 2,5 3.200 2,1 1.550 2,8 3.300 2,2 1.600 2,6 3.350 2,3 1.650 2,5 3.400 2,4 1.675 2,5 3.450 2,5 1.750 2,5 3.475 2,5 1.775 2,5

MEDIDO

MEDIDO

Suma 68,8 Suma 80,30

Gap medio 2,02

Gap medio 2,36




FAN COWL 494

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,6 39 2,6 215 2,5 215 3,0 290 2,5 290 2,8 365 2,5 365 2,6 526 2,7 526 2,3 876 2,7 876 2,9 1.071 2,6 1.071 2,6 1.154 2,4 1.154 2,6 1.237 2,4 1.237 2,5 1.320 2,5 1.320 2,4 1.402 2,4 1.402 2,3 1.591 2,6 1.591 2,3

MEDIDO

MEDIDO

Suma 30,4

Suma 30,9

Gap medio 2,53

Gap medio 2,58


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 11,0 25 9,9

170 10,9 170 10,7

315 10,9 315 10,9

460 10,8 460 11,0

605 9,7 605 10,0

750 9,7 750 9,9

895 9,7 895 9,9

1.040 9,5 1.040 9,8

1.185 9,5 1.185 9,7

1.330 9,4 1.330 9,7

1.475 9,4 1.475 9,7

1.613 9,3 1.613 9,7

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 43,6 76,2

Suma 42,5 78,4






Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 7,2 125 7,0 1.850 7,1 150 6,9 1.900 7,1 200 6,7 1.950 7,0 250 6,5 2.000 7,0 300 6,7 2.050 6,8 350 6,7 2.100 6,8 400 6,6 2.150 6,6 450 6,9 2.200 6,5 500 6,7 2.250 6,6 550 6,7 2.300 6,6 600 6,7 2.350 6,7 650 6,7 2.400 6,6 700 6,7 2.450 6,6 750 6,6 2.500 6,5 800 6,7 2.550 6,5 850 6,6 2.600 6,5 900 6,6 2.650 6,6 950 6,5 2.700 6,7 1.000 6,8 2.750 6,7 1.050 6,8 2.800 6,9 1.100 6,8 2.850 6,8 1.150 6,9 2.900 6,8 1.200 6,9 2.950 6,7 1.250 7,0 3.000 6,7 1.300 6,8 3.050 6,7 1.350 6,8 3.100 6,7 1.400 7,0 3.150 6,7 1.450 6,7 3.200 6,7 1.500 6,7 3.250 6,6 1.550 6,7 3.300 6,5 1.600 6,5 3.350 6,7 1.650 6,6 3.400 6,8 1.700 6,5 3.450 6,9 1.750 6,5 3.475 7,3 1.775 6,6

MEDIDO

MEDIDO

Suma 236,2

Suma 235,1

Gap medio 6,75

Gap medio 6,72




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 1,9 1.850 1,9 150 2,0 1.900 1,9 200 2,1 1.950 2,0 250 2,3 2.000 2,0 300 2,1 2.050 2,0 400 2,4 2.100 2,1 450 2,6 2.150 2,1 500 2,7 2.200 2,1 550 2,3 2.250 2,1 600 2,1 2.300 2,5 650 1,9 2.350 2,3 700 1,9 2.375 2,2 750 1,9 2.475 2,3 800 1,9 2.500 2,6 850 1,9 2.550 2,5 900 2,0 2.600 2,4 950 2,2 2.650 2,6 1.000 2,4 2.700 2,6 1.050 2,2 2.750 2,4 1.100 2,3 2.800 2,3 1.125 2,3 2.850 2,2 1.225 2,2 2.900 2,2 1.250 2,3 2.950 1,9 1.300 2,2 3.000 2,2 1.350 2,1 3.050 2,4 1.400 2,3 3.100 2,6 1.450 2,3 3.150 2,5 1.500 2,0 3.200 2,2 1.550 2,2 3.300 2,1 1.600 2,3 3.350 2,1 1.650 2,4 3.400 2,2 1.675 2,3 3.450 2,2 1.750 2,1 3.475 2,2 1.775 1,9

MEDIDO

MEDIDO

Suma 75,8 Suma 74

Gap medio 2,23

Gap medio 2,18




FAN COWL 495

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,7 39 2,4 215 2,5 215 2,7 290 2,8 290 2,8 365 2,7 365 2,7 526 2,7 526 2,3 876 2,5 876 2,5 1.071 2,3 1.071 2,1 1.154 2,5 1.154 2,2 1.237 2,3 1.237 2,2 1.320 2,4 1.320 2,2 1.402 2,4 1.402 2,1 1.591 2,6 1.591 2,2

MEDIDO

MEDIDO

Suma 30,4

Suma 28,4

Gap medio 2,53

Gap medio 2,37


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap (9,65

± 1)

25 10,7 25 10,3

170 11,0 170 10,4

315 10,8 315 10,7

460 10,8 460 10,5

605 9,9 605 9,6

750 9,3 750 9,5

895 9,6 895 9,6

1.040 9,7 1.040 9,5

1.185 9,5 1.185 9,6

1.330 9,5 1.330 9,6

1.475 9,6 1.475 9,4

1.613 9,3 1.613 9,5

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 43,3 76,4

Suma 41,9 76,3






Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 7,0 125 6,7 1.850 7,0 150 6,9 1.900 7,2 200 6,8 1.950 7,2 250 6,8 2.000 7,1 300 6,9 2.050 7,1 350 7,0 2.100 7,0 400 7,1 2.150 6,9 450 7,0

2.200 6,8 500 7,0

2.250 6,7 550 6,9 2.300 6,6 600 7 2.350 6,6 650 7,1 2.400 6,6 700 7,1 2.450 6,6 750 7,0

2.500 6,6 800 7,0

2.550 6,6 850 7,0

2.600 6,8 900 7,1 2.650 6,6 950 7,0

2.700 6,6 1.000 7,0

2.750 6,6 1.050 7,1 2.800 6,7 1.100 7,0

2.850 6,6 1.150 7,0

2.900 6,6 1.200 6,9 2.950 6,7 1.250 6,9 3.000 6,7 1.300 7,0 3.050 6,9 1.350 6,9 3.100 6,6 1.400 6,8 3.150 6,5 1.450 7,0 3.200 6,6 1.500 6,7 3.250 6,6 1.550 6,8 3.300 6,5 1.600 6,7 3.350 6,6 1.650 6,6 3.400 6,8 1.700 6,8 3.450 7,0 1.750 6,9 3.475 7,2 1.775 6,8

MEDIDO

MEDIDO

Suma 236,8

Suma 242,3

Gap medio 6,77

Gap medio 6,92




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 2,0 125 2,2 1.850 1,9 150 2,2 1.900 1,9 200 2,2 1.950 2,1 250 2,1 2.000 2,1 300 2,3 2.050 1,9 400 2,5 2.100 2,0 450 2,6 2.150 1,9 500 2,5 2.200 1,9 550 2,2 2.250 1,9 600 2,1 2.300 2,7 650 2,2 2.350 2,8 700 2,1 2.375 2,7 750 2,0 2.475 2,4 800 2,1 2.500 2,7 850 2,1 2.550 2,9 900 2,0 2.600 2,8 950 2,1 2.650 2,8 1.000 2,3 2.700 2,6 1.050 2,3 2.750 2,5 1.100 2,2 2.800 2,4 1.125 2,3 2.850 2,2 1.225 2,5 2.900 2,1 1.250 2,7 2.950 2,1 1.300 2,6 3.000 2,6 1.350 2,4 3.050 2,7 1.400 2,3 3.100 2,9 1.450 2,0 3.150 2,9 1.500 2,0 3.200 2,8 1.550 2,0 3.300 2,7 1.600 2,1 3.350 2,8 1.650 1,9 3.400 2,7 1.675 2,0 3.450 2,8 1.750 1,9 3.475 2,8 1.775 1,9

MEDIDO

MEDIDO

Suma 83 Suma 74,9

Gap medio 2,44

Gap medio 2,20




FAN COWL 496

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,2 39 2,1 215 2,2 215 2,2 290 2,4 290 2,4 365 2,3 365 2,4 526 2,6 526 2,2 876 2,4 876 2,8 1.071 2,5 1.071 2,6 1.154 2,4 1.154 2,6 1.237 2,4 1.237 2,5 1.320 2,4 1.320 2,4 1.402 2,6 1.402 2,6 1.591 2,9 1.591 2,5

MEDIDO

MEDIDO

Suma 29,3

Suma 29,3

Gap medio 2,44

Gap medio 2,44


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 10,9 25 10,5

170 11,1 170 11,2

315 11,1 315 11,2

460 11,2 460 11,3

605 10,0 605 10,4

750 9,5 750 10,3

895 9,7 895 10,3

1.040 9,0 1.040 10,3

1.185 9,7 1.185 10,2

1.330 9,5 1.330 10,3

1.475 9,5 1.475 10,1

1.613 9,6 1.613 10,0

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 44,3 76,5

Suma 44,2 81,9


Gap medio 11,05 10,24




Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 6,9 125 7,0 1.850 7,1 150 6,9 1.900 7,1 200 6,7 1.950 7,0 250 6,6 2.000 7,0 300 6,7 2.050 7,0 350 7,0 2.100 6,9 400 6,8 2.150 6,8 450 6,9 2.200 6,7 500 6,7 2.250 7,0 550 6,7 2.300 7,1 600 6,7 2.350 6,9 650 6,6 2.400 6,8 700 6,7 2.450 6,7 750 6,8 2.500 6,7 800 6,6 2.550 6,9 850 6,6 2.600 6,7 900 6,8 2.650 6,9 950 6,8 2.700 6,8 1.000 6,7 2.750 6,8 1.050 6,7 2.800 6,8 1.100 6,7 2.850 6,9 1.150 6,8 2.900 6,9 1.200 6,9 2.950 6,8 1.250 6,9 3.000 6,8 1.300 6,8 3.050 6,8 1.350 6,9 3.100 6,7 1.400 6,8 3.150 6,7 1.450 6,6 3.200 6,9 1.500 6,7 3.250 6,8 1.550 6,6 3.300 6,8 1.600 6,7 3.350 6,6 1.650 6,6 3.400 6,8 1.700 6,6 3.450 6,8 1.750 6,6 3.475 7,0 1.775 6,7

MEDIDO

MEDIDO

Suma 239,9

Suma 235,9

Gap medio 6,85

Gap medio 6,74




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,2 1.850 1,9 150 2,2 1.900 2,0 200 2,2 1.950 2,1 250 2,1 2.000 1,9 300 2,3 2.050 1,9 400 2,3 2.100 1,9 450 2,4 2.150 2,2 500 2,2 2.200 2,2 550 2,2 2.250 2,2 600 2,0 2.300 2,5 650 1,9 2.350 2,3 700 1,9 2.375 2,1 750 1,9 2.475 1,9 800 1,9 2.500 2,4 850 1,9 2.550 2,4 900 1,9 2.600 2,5 950 2,0 2.650 2,3 1.000 2,2 2.700 2,4 1.050 2,3 2.750 2,2 1.100 2,2 2.800 2,3 1.125 2,1 2.850 2,2 1.225 2,6 2.900 2,3 1.250 2,6 2.950 1,9 1.300 2,6 3.000 2,2 1.350 2,5 3.050 2,6 1.400 2,1 3.100 2,6 1.450 1,9 3.150 2,6 1.500 1,9 3.200 2,5 1.550 2,0 3.300 2,5 1.600 1,9 3.350 2,7 1.650 1,9 3.400 2,7 1.675 2,0 3.450 2,6 1.750 2,0 3.475 2,5 1.775 1,9

MEDIDO

MEDIDO

Suma 77,4 Suma 72,2

Gap medio 2,28

Gap medio 2,12




FAN COWL 497

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,5 39 2,8 215 2,7 215 2,8 290 2,8 290 2,9 365 2,5 365 2,7 526 2,7 526 2,6 876 2,7 876 2,9 1.071 2,3 1.071 2,3 1.154 2,3 1.154 2,5 1.237 2,2 1.237 2,5 1.320 2,2 1.320 2,5 1.402 2,3 1.402 2,5 1.591 2,4 1.591 2,3

MEDIDO

MEDIDO

Suma 29,6

Suma 31,3

Gap medio 2,47

Gap medio 2,61


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 11,4 25 9,8

170 11,2 170 10,4

315 11,3 315 10,5

460 11,1 460 10,7

605 10,1 605 9,7

750 9,5 750 9,4

895 9,8 895 9,3

1.040 9,5 1.040 9,6

1.185 9,6 1.185 9,6

1.330 9,5 1.330 9,6

1.475 9,5 1.475 9,6

1.613 9,6 1.613 9,4

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 45 77,1

Suma 41,4 76,2






Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 7,4 125 6,8 1.850 7,2 150 6,5 1.900 7,1 200 6,5 1.950 7,0 250 6,5 2.000 6,8 300 6,5 2.050 6,8 350 6,6 2.100 6,8 400 6,6 2.150 6,6 450 6,7 2.200 6,6 500 6,9 2.250 6,6 550 6,7 2.300 6,6 600 6,9 2.350 6,6 650 6,8 2.400 6,5 700 6,8 2.450 6,5 750 7,0 2.500 6,5 800 7,1 2.550 6,5 850 7,0 2.600 6,7 900 6,8 2.650 6,5 950 6,6 2.700 6,5 1.000 6,5 2.750 6,5 1.050 6,8 2.800 6,6 1.100 6,7 2.850 6,6 1.150 6,7 2.900 6,6 1.200 6,7 2.950 6,7 1.250 6,7 3.000 6,6 1.300 6,7 3.050 6,5 1.350 7,0 3.100 6,5 1.400 7,0 3.150 6,9 1.450 6,9 3.200 6,6 1.500 6,6 3.250 6,5 1.550 6,7 3.300 6,5 1.600 6,6 3.350 6,7 1.650 6,6 3.400 6,8 1.700 6,6 3.450 6,7 1.750 6,6 3.475 6,9 1.775 6,6

MEDIDO

MEDIDO

Suma 234

Suma 235,3

Gap medio 6,69

Gap medio 6,72




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,4 1.850 1,9 150 2,5 1.900 2,0 200 2,4 1.950 2,0 250 2,3 2.000 1,9 300 2,5 2.050 2,0 400 2,7 2.100 2,1 450 2,8 2.150 2,1 500 2,6 2.200 2,3 550 2,3 2.250 2,6 600 2,2 2.300 2,7 650 1,9 2.350 2,7 700 1,9 2.375 2,7 750 1,9 2.475 2,7 800 1,9 2.500 2,9 850 1,9 2.550 2,8 900 1,9 2.600 2,6 950 2,1 2.650 2,8 1.000 2,0 2.700 2,8 1.050 2,4 2.750 2,4 1.100 2,2 2.800 2,5 1.125 2,2 2.850 2,6 1.225 2,3 2.900 2,5 1.250 2,3 2.950 2,5 1.300 2,3 3.000 2,5 1.350 1,9 3.050 2,9 1.400 1,9 3.100 2,9 1.450 2,0 3.150 2,9 1.500 1,9 3.200 2,9 1.550 2,1 3.300 2,7 1.600 1,9 3.350 2,9 1.650 1,9 3.400 2,8 1.675 1,9 3.450 2,7 1.750 1,9 3.475 2,6 1.775 2,0

MEDIDO

MEDIDO

Suma 85,8 Suma 73,3

Gap medio 2,52

Gap medio 2,16




FAN COWL 498

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,5 39 2,4 215 2,6 215 2,5 290 2,6 290 2,8 365 2,5 365 2,8 526 2,7 526 2,3 876 2,2 876 2,2 1.071 2,2 1.071 2,1 1.154 2,2 1.154 2,3 1.237 2,1 1.237 2,5 1.320 2,1 1.320 2,5 1.402 2,2 1.402 2,1 1.591 2,2 1.591 2,1

MEDIDO

MEDIDO

Suma 28,1

Suma 28,6

Gap medio 2,34

Gap medio 2,38


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap (9,65

± 1)

25 11,3 25 10,3

170 11,5 170 10,3

315 11,5 315 10,5

460 11,5 460 10,5

605 10,5 605 9,2

750 10,4 750 9,0

895 10,4 895 9,1

1.040 10,3 1.040 9,0

1.185 10,1 1.185 8,8

1.330 10,1 1.330 8,7

1.475 9,9 1.475 8,7

1.613 10,0 1.613 9,9

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 45,8 81,7

Suma 41,6 72,4

Gap medio 11,45 10,21





Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 6,9 125 6,8 1.850 7,0 150 6,5 1.900 7,0 200 6,5 1.950 6,8 250 6,5 2.000 6,7 300 6,5 2.050 6,7 350 6,6 2.100 7,0 400 6,7 2.150 7,1 450 6,9 2.200 7,2 500 7,0 2.250 6,9 550 7,0 2.300 6,8 600 6,9 2.350 6,8 650 6,9 2.400 6,6 700 6,9 2.450 7,1 750 6,8 2.500 6,6 800 6,7 2.550 6,6 850 6,7 2.600 6,6 900 6,8 2.650 6,8 950 6,8 2.700 6,6 1.000 6,8 2.750 6,7 1.050 6,6 2.800 6,8 1.100 6,9 2.850 6,8 1.150 6,8 2.900 6,9 1.200 6,8 2.950 6,7 1.250 6,8 3.000 6,8 1.300 7,1 3.050 6,7 1.350 7,0 3.100 6,8 1.400 6,8 3.150 6,8 1.450 6,6 3.200 6,5 1.500 6,9 3.250 6,5 1.550 6,7 3.300 6,6 1.600 6,9 3.350 6,5 1.650 6,7 3.400 6,6 1.700 6,8 3.450 6,9 1.750 2,0 3.475 7,0 1.775 6,9

MEDIDO

MEDIDO

Suma 237,4

Suma 232,6

Gap medio 6,78

Gap medio 6,65




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,2 1.850 1,9 150 2,2 1.900 1,9 200 2,4 1.950 2,0 250 2,4 2.000 2,0 300 2,5 2.050 2,0 400 2,7 2.100 2,0 450 2,8 2.150 1,9 500 2,8 2.200 2,1 550 2,5 2.250 2,1 600 2,0 2.300 2,3 650 2,0 2.350 2,2 700 2,2 2.375 2,3 750 2,2 2.475 1,9 800 2,2 2.500 2,2 850 2,0 2.550 2,2 900 2,1 2.600 2,3 950 2,1 2.650 2,3 1.000 1,9 2.700 2,4 1.050 2,2 2.750 2,2 1.100 2,3 2.800 2,1 1.125 2,2 2.850 2,0 1.225 2,4 2.900 2,4 1.250 2,3 2.950 2,0 1.300 2,6 3.000 2,4 1.350 2,6 3.050 2,2 1.400 2,4 3.100 2,5 1.450 2,4 3.150 2,7 1.500 1,9 3.200 2,7 1.550 1,9 3.300 2,3 1.600 1,9 3.350 2,4 1.650 2,2 3.400 2,5 1.675 2,4 3.450 2,6 1.750 1,9 3.475 2,6 1.775 1,9

MEDIDO

MEDIDO

Suma 75,5 Suma 76,7

Gap medio 2,22

Gap medio 2,26




FAN COWL 499

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,7 39 2,2 215 2,7 215 2,4 290 2,8 290 2,6 365 2,7 365 2,5 526 2,9 526 2,5 876 3,1 876 2,6 1.071 2,9 1.071 2,4 1.154 3,1 1.154 2,3 1.237 3,1 1.237 2,2 1.320 3,1 1.320 2,2 1.402 3,1 1.402 2,2 1.591 3,1 1.591 2,2

MEDIDO

MEDIDO

Suma 35,3

Suma 28,3

Gap medio 2,94

Gap medio 2,36


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 10,5 25 10,3

170 10,7 170 10,4

315 10,7 315 10,6

460 10,6 460 10,7

605 9,6 605 9,7

750 9,5 750 9,4

895 9,4 895 9,5

1.040 9,2 1.040 9,6

1.185 9,3 1.185 9,3

1.330 9,0 1.330 9,4

1.475 9,2 1.475 9,4

1.613 9,4 1.613 9,3

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 42,5 74,6

Suma 42 75,6






Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 6,6 125 6,9 1.850 6,7 150 6,7 1.900 6,9 200 6,7 1.950 7,0 250 6,6 2.000 7,1 300 6,7 2.050 7,0 350 6,8 2.100 7,1 400 6,8 2.150 7,0 450 6,9 2.200 6,8 500 6,7 2.250 6,9 550 6,6 2.300 7,0 600 6,7 2.350 7,2 650 6,8 2.400 7,0 700 6,8 2.450 7,0 750 7,0 2.500 7,0 800 6,9 2.550 6,9 850 7,0 2.600 6,7 900 7,0 2.650 6,9 950 7,0 2.700 6,9 1.000 6,9 2.750 6,9 1.050 6,8 2.800 7,0 1.100 6,7 2.850 7,0 1.150 6,9 2.900 6,9 1.200 6,9 2.950 7,0 1.250 6,9 3.000 6,9 1.300 6,9 3.050 6,9 1.350 6,8 3.100 6,6 1.400 6,8 3.150 6,8 1.450 6,8 3.200 6,8 1.500 6,8 3.250 6,8 1.550 6,7 3.300 6,9 1.600 6,7 3.350 6,8 1.650 6,7 3.400 7,0 1.700 6,7 3.450 7,2 1.750 6,6 3.475 7,0 1.775 6,7

MEDIDO

MEDIDO

Suma 242,2

Suma 237,9

Gap medio 6,92

Gap medio 6,80




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 2,4 125 2,2 1.850 2,4 150 2,2 1.900 2,3 200 2,2 1.950 2,3 250 2,2 2.000 2,4 300 2,2 2.050 2,2 400 2,6 2.100 2,1 450 2,6 2.150 2,1 500 2,5 2.200 2,2 550 2,4 2.250 2,2 600 2,5 2.300 2,4 650 2,1 2.350 2,5 700 2,2 2.375 2,4 750 2,3 2.475 2,3 800 2,2 2.500 2,4 850 2,0 2.550 2,4 900 2,1 2.600 2,4 950 2,2 2.650 2,5 1.000 2,4 2.700 2,3 1.050 2,4 2.750 2,0 1.100 2,3 2.800 2,2 1.125 2,2 2.850 2,1 1.225 2,2 2.900 2,3 1.250 2,1 2.950 2,0 1.300 2,5 3.000 2,2 1.350 2,5 3.050 2,3 1.400 2,2 3.100 2,6 1.450 2,4 3.150 2,6 1.500 2,4 3.200 2,3 1.550 2,3 3.300 2,2 1.600 2,5 3.350 2,2 1.650 2,6 3.400 2,2 1.675 2,4 3.450 2,4 1.750 2,3 3.475 2,4 1.775 2,2

MEDIDO

MEDIDO

Suma 78,2 Suma 78,6

Gap medio 2,30

Gap medio 2,31



2.10. Fan cowl número de serie 500

FAN COWL 500

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,9 39 2,7 215 2,9 215 2,7 290 3,1 290 2,6 365 2,7 365 2,7 526 2,9 526 3,0 876 2,6 876 2,8 1.071 2,4 1.071 2,8 1.154 2,3 1.154 2,9 1.237 2,5 1.237 2,5 1.320 2,4 1.320 2,5 1.402 2,5 1.402 2,4 1.591 2,5 1.591 2,5

MEDIDO

MEDIDO

Suma 31,7

Suma 32,1

Gap medio 2,64

Gap medio 2,68


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap (9,65

± 1)

25 10,8 25 9,7

170 10,8 170 10,2

315 10,8 315 10,2

460 10,7 460 10,2

605 9,7 605 9,3

750 9,5 750 9,1

895 9,6 895 9,2

1.040 9,4 1.040 9,4

1.185 9,2 1.185 9,3

1.330 9,2 1.330 9,3

1.475 9,4 1.475 9,3

1.613 9,4 1.613 9,2

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 43,1 75,4

Suma 40,3 74,1






Reverse

D Gap (7±0,5)

D

Gap (7±0,5)

1.825 6,6 125 7,0 1.850 6,6 150 6,7 1.900 6,6 200 6,6 1.950 6,6 250 6,6 2.000 6,7 300 6,5 2.050 6,8 350 6,7 2.100 6,7 400 6,7 2.150 6,6 450 6,7 2.200 6,8 500 6,7 2.250 6,7 550 6,8 2.300 6,6 600 7,1 2.350 6,6 650 7,0 2.400 6,6 700 6,8 2.450 6,9 750 6,9 2.500 6,6 800 7,0 2.550 6,7 850 7,1 2.600 6,8 900 7,0 2.650 6,8 950 6,8 2.700 7,0 1.000 6,7 2.750 6,9 1.050 6,7 2.800 7,1 1.100 6,7 2.850 7,0 1.150 7,0 2.900 7,1 1.200 6,9 2.950 6,9 1.250 6,8 3.000 7,0 1.300 6,8 3.050 6,8 1.350 6,8 3.100 6,8 1.400 6,8 3.150 6,6 1.450 6,9 3.200 6,5 1.500 6,9 3.250 6,5 1.550 6,8 3300 6,6 1.600 6,8 3.350 6,7 1.650 6,7 3.400 6,8 1.700 6,8 3.450 6,2 1.750 6,8 3.475 6,8 1.775 6,8

MEDIDO

MEDIDO

Suma 235,6

Suma 238,4

Gap medio 6,73

Gap medio 6,81




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 2,0 125 2,4 1.850 2,0 150 2,4 1.900 2,0 200 2,5 1.950 1,9 250 2,5 2.000 1,9 300 2,6 2.050 2,0 400 2,9 2.100 2,0 450 2,7 2.150 1,9 500 2,3 2.200 1,9 550 2,1 2.250 2,7 600 2,1 2.300 2,8 650 2 2.350 2,8 700 2 2.375 2,7 750 2,2 2.475 2,4 800 2,1 2.500 2,8 850 2,4 2.550 2,9 900 2,2 2.600 2,8 950 2,3 2.650 2,7 1.000 2,4 2.700 2,8 1.050 2,4 2.750 2,5 1.100 2,4 2.800 2,2 1.125 2,4 2.850 2,3 1.225 2,2 2.900 2,3 1.250 2,5 2.950 1,9 1.300 2,3 3.000 2,1 1.350 2,4 3.050 2,3 1.400 2,3 3.100 2,6 1.450 2,1 3.150 2,6 1.500 2 3.200 2,4 1.550 1,9 3.300 2,4 1.600 2,1 3.350 2,6 1.650 2,2 3.400 2,5 1.675 2 3.450 2,6 1.750 2,3 3.475 2,6 1.775 2,2

MEDIDO

MEDIDO

Suma 80,9 Suma 77,8

Gap medio 2,38

Gap medio 2,29




FAN COWL 501

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 3,0 39 2,6 215 2,9 215 2,8 290 3,0 290 2,7 365 3,1 365 2,8 526 2,9 526 2,2 876 2,9 876 2,4 1.071 2,7 1.071 2,4 1.154 2,8 1.154 2,2 1.237 2,8 1.237 2,1 1.320 2,8 1.320 2,3 1.402 2,9 1.402 2,1 1.591 3,0 1.591 2,3

MEDIDO

MEDIDO

Suma 34,8

Suma 28,9

Gap medio 2,90

Gap medio 2,41


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 10,4 25 10,0

170 10,5 170 10,4

315 10,4 315 10,5

460 10,4 460 10,6

605 9,2 605 9,6

750 9,3 750 9,4

895 9,1 895 9,5

1.040 9,2 1.040 9,6

1.185 9,1 1.185 9,2

1.330 9,1 1.330 9,4

1.475 9,1 1.475 9,3

1.613 9,3 1.613 9,4

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 41,7 73,4

Suma 41,5 75,4






Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 6,6 125 7,1 1.850 6,7 150 6,8 1.900 6,8 200 6,8 1.950 6,9 250 6,6 2.000 6,9 300 6,6 2.050 6,9 350 6,7 2.100 7,0 400 6,9 2.150 7,0 450 6,9 2.200 6,8 500 7,0 2.250 7,0 550 6,8 2.300 7,0 600 7,1 2.350 6,8 650 7,2 2.400 6,7 700 7,3 2.450 6,9 750 7,1 2.500 7,1 800 6,8 2.550 7,1 850 6,4 2.600 7,0 900 6,7 2.650 7,0 950 6,6 2.700 6,6 1.000 6,6 2.750 6,8 1.050 6,6 2.800 6,8 1.100 6,5 2.850 6,9 1.150 6,5 2.900 6,9 1.200 6,9 2.950 6,9 1.250 7,0 3.000 6,9 1.300 7,0 3.050 6,9 1.350 6,9 3.100 7,1 1.400 6,9 3.150 7,0 1.450 7,1 3.200 7,2 1.500 6,8 3.250 7,0 1.550 7,0 3.300 7,0 1.600 6,9 3.350 7,0 1.650 7,0 3.400 7,0 1.700 7,0 3.450 7,0 1.750 7,0 3.475 6,9 1.775 7,0

MEDIDO

MEDIDO

Suma 242,1

Suma 240,1

Gap medio 6,92

Gap medio 6,86




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 1,9 125 2,3 1.850 1,9 150 2,3 1.900 1,9 200 2,4 1.950 2,0 250 2,3 2.000 2,0 300 2,4 2.050 1,9 400 2,4 2.100 1,9 450 2,6 2.150 1,9 500 2,7 2.200 1,9 550 2,6 2.250 2,3 600 2,0 2.300 2,3 650 1,9 2.350 2,2 700 2,0 2.375 2,2 750 2,2 2.475 2,3 800 2,2 2.500 2,4 850 2,1 2.550 2,4 900 2,3 2.600 2,5 950 2,5 2.650 2,4 1.000 2,4 2.700 2,1 1.050 2,2 2.750 2,0 1.100 2,2 2.800 2,2 1.125 2,1 2.850 2,2 1.225 2,1 2.900 2,3 1.250 2,4 2.950 2,0 1.300 2,5 3.000 2,2 1.350 2,5 3.050 2,4 1.400 2,5 3.100 2,9 1.450 2,5 3.150 2,7 1.500 2,1 3.200 2,7 1.550 2,0 3.300 2,6 1.600 2,2 3.350 2,7 1.650 2,0 3.400 2,8 1.675 2,1 3.450 2,7 1.750 2,2 3.475 2,3 1.775 2,1

MEDIDO

MEDIDO

Suma 77,1 Suma 77,3

Gap medio 2,27

Gap medio 2,27




FAN COWL 502

L/H

R/H


Y=0 Y=0

D

Gap (2,6 ± 0,5)

D Gap

(2,6 ± 0,5)

39 2,2 39 2,9 215 2,3 215 2,4 290 2,3 290 2,8 365 2,2 365 2,5 526 2,5 526 2,1 876 2,6 876 2,4 1.071 2,5 1.071 2,5 1.154 2,6 1.154 2,5 1.237 2,7 1.237 2,6 1.320 2,8 1.320 2,5 1.402 2,7 1.402 2,2 1.591 2,4 1.591 2,2

MEDIDO

MEDIDO

Suma 29,8

Suma 29,6

Gap medio 2,48

Gap medio 2,47


D

Gap (10,7 ± 1)

Gap (9,65 ± 1)

D Gap

(10,7 ± 1) Gap

(9,65 ± 1)

25 10,3 25 10,1

170 10,5 170 10,5

315 10,5 315 10,6

460 10,5 460 10,6

605 9,5 605 9,7

750 9,5 750 9,5

895 9,6 895 9,7

1.040 9,6 1.040 9,7

1.185 9,5 1.185 9,5

1.330 9,6 1.330 9,5

1.475 9,7 1.475 9,6

1.613 9,8 1.613 9,4

MEDIDO MEDIDO

MEDIDO

Suma 41,8 76,8

Suma 41,8 76,6






Reverse

D

Gap (7±0,5)

D Gap

(7±0,5)

1.825 6,8 125 6,8 1.850 7,0 150 6,7 1.900 7,1 200 6,7 1.950 7,2 250 6,6 2.000 7,3 300 6,7 2.050 7,2 350 6,8 2.100 7,3 400 6,8 2.150 7,2 450 7,0 2.200 7,0 500 6,9 2.250 7,2 550 6,8 2.300 7,1 600 6,8 2.350 7,0 650 6,9 2.400 6,9 700 6,8 2.450 6,8 750 6,8 2.500 6,7 800 6,6 2.550 6,6 850 6,6 2.600 6,7 900 6,7 2.650 6,7 950 6,7 2.700 6,5 1.000 6,6 2.750 6,5 1.050 6,6 2.800 6,5 1.100 6,6 2.850 6,5 1.150 6,7 2.900 6,6 1.200 6,9 2.950 6,8 1.250 6,8 3.000 6,8 1.300 6,8 3.050 6,6 1.350 7,1 3.100 6,7 1.400 6,8 3.150 6,6 1.450 6,7 3.200 6,7 1.500 6,8 3.250 6,5 1.550 6,9 3.300 6,6 1.600 6,9 3.350 6,6 1.650 6,8 3.400 6,8 1.700 6,7 3.450 6,8 1.750 6,7 3.475 7,2 1.775 6,9

MEDIDO

MEDIDO

Suma 239,1

Suma 237

Gap medio 6,83

Gap medio 6,77




Inlet

D

Gap (2,4±0,5)

D

Gap (2,4±0,5)

1.825 2,2 125 2,0 1.850 2,1 150 2,0 1.900 2,1 200 2,1 1.950 2,1 250 2,1 2.000 2,0 300 2,4 2.050 1,9 400 2,6 2.100 1,9 450 2,6 2.150 1,9 500 2,5 2.200 2,0 550 2,4 2.250 2,7 600 2,0 2.300 2,3 650 2,0 2.350 2,3 700 2,0 2.375 2,4 750 2,0 2.475 2,6 800 2,0 2.500 2,5 850 2,1 2.550 2,5 900 2,4 2.600 2,4 950 2,8 2.650 2,4 1.000 2,5 2.700 2,7 1.050 2,2 2.750 2,6 1.100 2,3 2.800 2,3 1.125 2,1 2.850 2,1 1.225 2,1 2.900 2,5 1.250 2,3 2.950 2,2 1.300 2,2 3.000 2,6 1.350 2,1 3.050 2,4 1.400 2,1 3.100 2,6 1.450 2,2 3.150 2,9 1.500 2,4 3.200 2,9 1.550 2,3 3.300 2,3 1.600 2,1 3.350 2,4 1.650 2,2 3.400 2,4 1.675 2,4 3.450 2,4 1.750 2,3 3.475 2,4 1.775 2,0

MEDIDO

MEDIDO

Suma 80 Suma 75,8

Gap medio 2,35

Gap medio 2,23



ANEXO 3. Propiedades mecánicas del acero al carbono SA-285-C.



ANEXO 4. Eficiencia de la soldadura.



ANEXO 5. Figura UGO-28.0



ANEXO 6. Figura UCS-28.2



ANEXO 7. Tabla de velocidades medias de circulación de fluidos.



ANEXO 8. Diámetros normalizados para tuberías de PVC.



ANEXO 9. Pérdida de carga primaría en conducciones circulares.


ANEXO IV. GLOSARIOS 225






ANEXO IV. GLOSARIOS.


OCTUBRE, 2013



0. ÍNDICE DE ANEXO IV.

GLOSARIO 1. Abreviaturas……………………………………………………...227

GLOSARIO 2. Tablas……………………………………………………………...229

GLOSARIO 3. Gráficos…………………………………………………………...231

GLOSARIO 4. Figuras…………………………………………………………….232



GLOSARIO 1. Abreviaturas.

F.C.: Fan Cowl.

H.O.R.: Del Inglés Hold Open Rod, Barra de retención en posición abierta.

PAN: Poliacrilonitrilo.

RTM: Del Inglés Resin Transfer Molding, Transferencia de resina por moldeo.

RTI: Del Inglés Resin Transfer Infusión, Transferencia de resina por infusión.

DGEBA: Diglicidil éter de bisfenol A.

RPM: Revoluciones por minuto.

MM/REV: Milímetros por revolución

HSS: Del Inglés Hight Speed Steel, Acero rápido o de alta velocidad

CBN: Nitrato de Boro Cúbico.

PCD: Del Inglés Polycrystalline Diamond, Diamante policristalino.

T/U: Taladro de utillaje.

M.C.: Memoria de Control.

PMMA: Polimetilmetacrilato.

PVC: Policloruro de vinilo.

L-1: Línea de tuberías 1 (Aspiración).

L-A: Línea de tuberías A (Aspiración).

L-B: Línea de tuberías B (Aspiración).

L-C: Línea de tuberías C (Inyección).

L-D: Línea de tuberías D (Inyección).

B-1: Bomba de aspiración 1.

B-A: Bomba de aspiración A.

B-B: Bomba de aspiración B.

B-C: Bomba soplante C.

B-D: Bomba soplante D.

GAP: Del Inglés Hueco. En el caso de este proyecto, se refiere a la distancia

existente entre el útil (Calibre) y el elemento (Fan cowl).

PRE I.V.: Instrucción de Verificación previa.

I.V.: Instrucción de Verificación.

L/H: Del Inglés Left Hand, se refiere a un elemento izquierdo.

R/H: Del Inglés Right Hand, se refiere a un elemento derecho.



APF: Del Inglés Atomic Packing Factor, Factor de empaquetamiento atómico.

MMA: Metacrilato de metilo.

Re: Número de Reynolds.

∆P: Pérdida de carga o incremento de presión.

I.V.A.: Impuesto sobre el Valor Añadido.



GLOSARIO 2. Tablas.

Tabla 1. Tabla valores nominales de GAP en Inlet, para F.C. izquierdos.

Tabla 2. Valores GAP en Inlet (F.C. izquierdos).

Tabla 3. Tabla valores nominales de GAP en Reverse, para F.C. izquierdos.

Tabla 4. Valores GAP en Reverse (F.C. izquierdos).

Tabla 5. Tabla valores nominales de GAP en Zona Y = 0, para F.C. izquierdos.

Tabla 6. Valores GAP en Zona Y = 0 (F.C. izquierdos).

Tabla 7. Tabla valores nominales de GAP en Pylon, para F.C. izquierdos.



Tabla 10. Tabla valores nominales de GAP en Inlet, para F.C. derechos.

Tabla 11. Valores GAP en Inlet (F.C. derechos).

Tabla 12. Tabla valores nominales de GAP en Reverse, para F.C. derechos.

Tabla 13. Valores GAP en Reverse (F.C. derechos).

Tabla 14. Tabla valores nominales de GAP en Zona Y = 0, para F.C. derechos.

Tabla 15. Valores GAP en Zona Y = 0 (F.C. derechos).

Tabla 16. Tabla valores nominales de GAP en Pylon, para F.C. derechos.



Tabla 19. Presiones de diseño para recipientes a presión.

Tabla 20. Aceros recomendados para diferentes temperaturas.

Tabla 21. Valores factores b y n, para cálculo coeficiente de rozamiento.

Tabla 22. Valores factor “K” según el Reynolds.

Tabla 23. Valores C0 y K, para cálculo de pérdidas de carga en codos suave

circular 90º.

Tabla 24. Características técnicas extractor Sodeca, SV/PLUS-125/H.

Tabla 25. Características técnicas equipo tratamiento aire GOLD SD-04.

Tabla 26. Condiciones particulares cabina de vacío.

Tabla 27. Condiciones particulares tuberías y accesorios.

Tabla 28. Condiciones particulares Bombas.

Tabla 29. Condiciones tanque sedimentación.

Tabla 30. Presupuesto parcial cabina de vacío.



Tabla 31. Presupuesto parcial tuberías y accesorios.

Tabla 32. Presupuesto parcial bombas.

Tabla 33. Presupuesto parcial tanque sedimentador.

Tabla 34. Presupuesto de ejecución material.

Tabla 35. Presupuesto de ejecución de contrata.



GLOSARIO 3. Gráficos.

Gráfico 1. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Inlet izquierdo.

Gráfico 2. Valores reales de GAP, con broca de 8 mm., en Reverse izquierdo.

Gráfico 3. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Zona Y=0

izquierda.

Gráfico 4. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Pylon izquierdo.

Gráfico 5. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Inlet derecho.

Gráfico 6. Valores reales de GAP, con broca de 8 mm., en Reverse derecho

Gráfico 7. Valores reales de GAP, con broca de 7 mm., en Zona Y = 0

derecha.

Gráfico 8. Valores reales de GAP, con broca de 6,35 mm., en Pylon derecho.

Gráfico 9. Curva característica extractores SV/PLUS.

Gráfico 10. Curva característica equipos tratamiento de aire GOLD SD.



GLOSARIO 4. Figuras.

Figura 1. Vista exterior del fan cowl.

Figura 2. Vista interna del fan cowl.

Figura 3. Vista de la parte izquierda de un fan cowl.

Figura 4. Vista de la parte derecha de un fan cowl.



Figura 7. Componentes no comunes de los fan cowl.

Figura 8. Partes del fan cowl que son objeto de recanteo.

Figura 9. Broca para recantear.

Figura 10. Máquina neumática para recantear.

Figura 11. Estructura hilos de PAN.

Figura 11. Comparación de un filamento de carbono con un cabello humano.

Figura 12. Roving.

Figura 13. Tela de carbono.

Figura 14. Diferentes tipos de tejidos.

Figura 15. Brocas

Figura 16. Partes de una broca

Figura 17. Máquina neumática de recanteo.

Figura 18. Detalle de la máquina recanteadora, modelo NEUMARQUIN 4810.

Figura 19. Esquema GAP entre útil (calibre) y fan cowl.

Figura 20. Esquema GAP en Inlet.



Figura 23. Dimensiones fan cowls.

Figura 24. Area a recantear en cada fan cowl.

Figura 25. Dimensiones cabina de vacío.

Figura 26. Esquema conducciones de entrada y salida de aire en la cabina.

Figura 27. Esquema dimensiones fondo cónico.

Figura 28. Dimensiones reales fondo cónico.

Figura 31. Fuerzas que actúan sobre una partícula.

Figura 32. Esquema velocidad del fluido paralela a la base del sedimentador.



Figura 33. Esquema velocidad del fluido perpendicular a la base del

sedimentador.

Figura 34. Extractor Sodeca, SV/PLUS.

Figura 35. Dimensiones extractores SV/PLUS.

Figura 36. Equipo de tratamiento de aire GOLD SD.

Figura 37. Dimensiones equipos tratamiento de aire GOLD SD.


PLANOS 234






DOCUMENTO Nº2: PLANOS.


OCTUBRE, 2013


PLANOS 235

0. ÍNDICE DE LOS PLANOS

PLANO Nº 1. Diagrama de flujo.

PLANO Nº 2. Cabina de vacío.

PLANO Nº 3. Tanque sedimentador.


PLIEGO DE CONDICIONES 236






DOCUMENTO Nº3: PLIEGO DE CONDICIONES.


OCTUBRE, 2013



0. INDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ...................................... 240

1.1. Aplicación del pliego, definición de las obras y

adjudicación ............................................................................... 240

ARTÍCULO 1. Objeto del pliego ................................................... 240

ARTÍCULO 2. Proyecto ................................................................ 240

ARTÍCULO 3. Documentación complementaria ........................... 241

ARTÍCULO 4. Concurso ............................................................... 241

ARTÍCULO 5. Retirada de documentación de concurso .............. 242

ARTÍCULO 6. Aclaraciones a los licitadores ................................ 242

ARTÍCULO 7. Presentación de la documentación de la oferta .... 242

ARTÍCULO 8. Condiciones legales que debe reunir el contratista

para poder ofertar ................................................. 245

ARTÍCULO 9. Validez de las ofertas ............................................ 246

ARTÍCULO 10. Contradicciones y omisiones en la documentación ...

............................................................................ 246

ARTÍCULO 11. Planos provisionales y definitivos ........................ 247

ARTÍCULO 12. Adjudicación del concurso .................................. 247

ARTÍCULO 13. Devolución de planos y documentación .............. 248

ARTÍCULO 14. Permisos a obtener por la empresa .................... 249

ARTÍCULO 15. Permisos a obtener por el contratista .................. 250

1.2. Desarrollo del contrato, condiciones económicas

y legales ...................................................................................... 251

ARTÍCULO 16. Contrato .............................................................. 251

ARTÍCULO 17. Gastos e impuestos ............................................ 252

ARTÍCULO 18. Fianzas provisional, definitiva y fondo de garantía ....

............................................................................ 252

ARTÍCULO 19. Asociación de constructores ............................... 253

ARTÍCULO 20. Subcontratistas ................................................... 254

ARTÍCULO 21. Relaciones entre la empresa y el contratista y entre

los diversos contratistas y subcontratistas .......... 254



ARTÍCULO 22. Domicilios y representaciones............................. 255

ARTÍCULO 23. Obligaciones del contratista en materia social .... 256

ARTÍCULO 24. Gastos de carácter general por cuenta del

contratista ........................................................... 258

ARTÍCULO 25. Gastos de carácter general por cuenta de la

empresa .............................................................. 259

ARTÍCULO 26. Indemnizaciones por cuenta del contratista ........ 260

ARTÍCULO 27. Partidas para obras accesorias ........................... 260

ARTÍCULO 28. Partidas alzadas .................................................. 260

ARTÍCULO 29. Revisiones de precios ......................................... 261

ARTÍCULO 30. Régimen de intervención .................................... 262

ARTÍCULO 31. Rescisión del contrato ......................................... 263

ARTÍCULO 32. Propiedad industrial y comercial ......................... 265

ARTÍCULO 33. Disposiciones legales .......................................... 265

ARTÍCULO 34. Tribunales ........................................................... 266

1.3. Desarrollo de las obras. Condiciones técnico-económicas ... 267

ARTÍCULO 35. Modificaciones del proyecto ................................ 267

ARTÍCULO 36. Modificaciones de los planos .............................. 268

ARTÍCULO 37. Replanteo de las obras ....................................... 269

ARTÍCULO 38. Accesos a las obras ............................................ 269

ARTÍCULO 39. Organización de las obras .................................. 270

ARTÍCULO 40. Vigilancia y policía de las obras .......................... 271

ARTÍCULO 41. Utilización de las instalaciones auxiliares y equipos

del contratista ..................................................... 271

ARTÍCULO 42. Empleo de materiales nuevos o de demolición

pertenecientes a la empresa ............................... 272

ARTÍCULO 43. Uso anticipado de las instalaciones definitivas ... 272

ARTÍCULO 44. Planes de obra y montaje ................................... 272

ARTÍCULO 45. Plazos de ejecución ............................................ 273

ARTÍCULO 46. Retenciones por retrasos durante la ejecución de la

obra ..................................................................... 274

ARTÍCULO 47. Incumplimiento de los plazos y multa .................. 274



ARTÍCULO 48. Supresión de las multas ...................................... 275

ARTÍCULO 49. Premios y primas ................................................ 275

ARTÍCULO 50. Retrasos ocasionados por la empresa ................ 276

ARTÍCULO 51. Daños y ampliación del plazo en caso de fuerza

mayor ................................................................. 276

ARTÍCULO 52. Medición de las unidades de obra ....................... 277

ARTÍCULO 53. Certificación y abono de las obras ...................... 278

ARTÍCULO 54. Abono de unidades incompletas o defectuosas .. 279

ARTÍCULO 55. Recepción provisional de las obras ..................... 279

ARTÍCULO 56. Plazo de garantía ................................................ 281

ARTÍCULO 57. Recepción definitiva de las obras ........................ 281

ARTÍCULO 58. Liquidación final de las obras .............................. 281

2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES .......................... 283

2.1. Objeto ............................................................................... 283

2.2. Condiciones particulares de las instalaciones y equipos .

.......................................................................................... 283

2.2.1. Cabina de vacío ....................................................... 283

2.2.2. Tuberías y accesorios .............................................. 284

2.2.3. Bombas ................................................................... 284

2.2.4. Tanque de sedimentación ....................................... 285



1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

1.1. Aplicación del pliego, definición de las obras y adjudicación.

ARTÍCULO 1. Objeto del pliego.

El presente pliego tiene por objeto la ordenación, con carácter general,

de las condiciones facultativas y económicas que han de regir en los concursos

y contratos destinados a la ejecución de los trabajos de obra civil, siempre que

expresamente se haga mención de este pliego en los particulares de cada una

de las obras.

En este último supuesto, se entiende que el contratista adjudicatario de

la obra se compromete a aceptar íntegramente todas y cada una de las

cláusulas del presente pliego general, a excepción de aquellas que

expresamente quedan anuladas o modificadas en el Pliego de Condiciones

Particular de cada una de las obras.

ARTÍCULO 2. Proyecto.

En general, el proyecto que incluirá la obra civil, podrá comprender los

siguientes documentos:

2.1. Una memoria, que considerará las necesidades a satisfacer y los

factores de carácter general a tener en cuenta. En ella se

incluirán unos anexos a la memoria, en los que se expondrán

todos los cálculos realizados, modelos empleados en ellos,

simplificaciones de los modelos, así como las suposiciones que

se han tenido en cuenta a la hora de efectuar los cálculos

pertinentes.

2.2. Los planos de conjunto y detalle necesarios para que la obra

quede perfectamente definida.



2.3. El Pliego de Condiciones Técnicas y Económicas, que incluirá la

descripción de las obras e instalaciones, especificaciones de los

materiales y elementos constitutivos y normas para la ejecución

de los trabajos, así como las bases económicas y legales que

regirán en esa obra. Las condiciones de este Pliego de

Condiciones Particulares serán preceptivas y prevalecerán sobre

las del Pliego de Condiciones Generales en tanto las modifiquen

o contradigan.

2.4. El presupuesto, en el que se incluyen la inversión en capital fijo y

los costes de operación.

ARTÍCULO 3. Documentación complementaria.

Además de los documentos integrantes del proyecto indicados en el

artículo anterior, y del presente Pliego General, serán preceptivas las normas

oficiales que se especifiquen en el Pliego de Condiciones Particulares.

ARTÍCULO 4. Concurso.

La licitación de la obra se hará por concurso restringido, en el que la

empresa convocará a las empresas constructoras que estime oportuno.

Los concursantes enviaran sus ofertas por triplicado, en sobre cerrado y

lacrado, según se indique en la carta de petición de ofertas, a la dirección de la

empresa. No se considerarán válidas las ofertas presentadas que no cumplan

los requisitos citados anteriormente, así como los indicados en la

documentación técnica enviada.



ARTÍCULO 5. Retirada de documentación de concurso.

5.1. Los contratistas, por sí o a través de sus representantes, podrán

retirar dicha documentación de las oficinas de la empresa cuando

ésta no les hubiese sido enviada previamente.

5.2. La empresa, se reserva el derecho de exigir para la retirada de la

documentación, un depósito que será reintegrado en su totalidad

a los contratistas que no hubiesen resultado adjudicatarios de la

obra, previa devolución de dicha documentación.

ARTÍCULO 6. Aclaraciones a los licitadores.

Antes de transcurrido la mitad del plazo estipulado en las bases del

concurso, los contratistas participantes podrán solicitar por escrito a la

Propiedad las oportunas aclaraciones, en el caso de encontrar discrepancias,

errores u omisiones en los Planos, Pliegos de Condiciones o en otros

documentos de concurso, o si se les presentasen dudas en cuanto a su

significado.

La empresa, estudiará las peticiones de aclaración e información

recibidas y las contestará mediante una nota que remitirá a todos los presuntos

licitadores, si estimase que la aclaración solicitada es de interés general.

Si la importancia y repercusión de la consulta así lo aconsejara, la

Propiedad podrá prorrogar el plazo de presentación de ofertas, comunicándolo

así a todos los interesados.

ARTÍCULO 7. Presentación de la documentación de la oferta.

Las empresas que oferten en el Concurso, presentarán obligatoriamente

los siguientes documentos, en original y dos copias:



7.1. Cuadro de precios nº 1, consignando en letra y cifra los precios

unitarios asignados a cada unidad de obra cuya definición figura

en dicho cuadro. Estos precios deberán incluir el porcentaje de

gastos generales, beneficio industrial y el IVA que facturarán

independientemente. En caso de no coincidir las cantidades

expresadas en letra y cifra, se considerará como válida la primera.

En el caso de que existiese discrepancia entre los precios

unitarios de los cuadros de precios números 1 y 2, prevalecerá el

del cuadro nº 1.

7.2. Cuadro de precios nº 2, en el que se especificará claramente el

desglose de la forma siguiente:

7.2.1. Mano de obra por categorías, expresando el número de

horas invertido por categoría y precio horario.

7.2.2. Materiales, expresando la cantidad que se precise de cada

uno de ellos y su precio unitario.

7.2.3. Maquinaria y medios auxiliares, indicando tipo de máquina,

número de horas invertido por máquina y precio horario.

7.2.4. Transporte, indicando en las unidades que lo precisen el

precio por tonelada y kilómetro.

7.2.5. Varios y resto de obra que incluirán las partidas directas no

comprendidas en los apartados anteriores.

7.2.6. Porcentajes de gastos generales, beneficio industrial e IVA.

7.3. Presupuesto de ejecución material, obtenido al aplicar los precios

unitarios a las mediciones del proyecto. En caso de discrepancia

entre los precios aplicados en el presupuesto y los del cuadro de

precios nº 1, obligarán los de este último. Las nuevas unidades de

obra que aparezcan durante la ejecución de la misma con el

carácter establecido se incorporarán previa aplicación de los

precios correspondientes, al presupuesto de obras

complementarias.



7.4. Presupuesto total, obtenido al incrementar el presupuesto de

ejecución material en sus dos apartados con el porcentaje de IVA.

7.5. Relación del personal técnico adscrito a la obra y organigrama

general del mismo durante el desarrollo de la obra.

7.6. Relación de maquinaria adscrita a la obra, expresando tipo de

máquina, características técnicas fundamentales, años de uso de

la máquina y estado general; asimismo relación de máquinas de

nueva adquisición que se asignarán a la obra de resultar

adjudicatario. Cualquier sustitución posterior de la misma debe

ser aprobada por la empresa. Deberá incluirse asimismo un plan

de permanencia de toda la maquinaria en obra.

7.7. Baremos horarios de mano de obra por categorías y de

maquinaria para trabajos por administración. Estos precios

horarios incluirán el % de gastos generales y beneficio industrial y

el IVA que facturarán independientemente.

7.8. Plan de obra detallado, en el que se desarrollarán en el tiempo las

distintas unidades de obra a ejecutar, haciendo mención de los

rendimientos medios a obtener.

7.9. Las empresas que oferten en el concurso, deberán presentar una

fianza, en euros, a fijar por la Propiedad como garantía de

mantenimiento de la oferta durante el plazo establecido en cada

caso de acuerdo con el artículo 9.2. Es potestativa de la empresa

la sustitución de la fianza en metálico por un AVAL bancario.

7.10. Las propuestas económicas y documentación complementaria

deberán venir firmadas por el representante legal o apoderado del

ofertante, quien a petición de la empresa, deberá probar esta



extremo con la presentación del correspondiente poder

acreditativo.

7.11. Además de la documentación reseñada anteriormente y que el

contratista deberá presentar con carácter obligatorio, la empresa

podrá exigir en cada caso, cualquier otro tipo de documentación,

como pueden ser referencias, relación de obras ejecutadas,

balances de la sociedad, etc.

ARTÍCULO 8. Condiciones legales que debe reunir el

contratista para poder ofertar.

8.1. Capacidad para concurrir.

Las personas naturales o jurídicas, nacionales o extranjeras que se

hallen en plena posesión de su capacidad jurídica y de obrar.

No obstante, serán de aplicación a las empresas extranjeras las normas

de ordenación de la industria y las que regulen las inversiones de capital

extranjero, así como las que dicte el Gobierno sobre concurrencia de dichas

empresas, antes de la licitación de estas obras.

8.2. Documentación justificativa para la admisión previa.

8.2.1. Documento oficial o testimonio notarial del mismo que

acredite la personalidad del solicitante.

8.2.2. Documento notarial justificativo de la representación

ostentada por el firmante de la propuesta, así como

documento oficial acreditativo de su personalidad.

8.2.3. Documento que justifique haber constituido la fianza

provisional en las formas que se determinan en el artículo 7

del Pliego General de Condiciones.

8.2.4. Carné de "Empresa con Responsabilidad".



8.2.5. Documento acreditativo de que el interesado está al

corriente en el pago del impuesto industrial en su

modalidad de cuota fija o de Licencia Fiscal, (o

compromiso, en su caso, de su matriculación en este, si

resultase adjudicatario de las obras).

8.2.6. Documento oficial acreditativo de hallarse al corriente de

pago de las cuotas de la seguridad social y,

concretamente, el de cobertura de riesgo de accidentes de

trabajo.

ARTÍCULO 9. Validez de las ofertas.

9.1. No se considerará válida ninguna oferta que se presente fuera del

plazo señalado en la carta de invitación, o anuncio respectivo, o

que no conste de todos los documentos que se señalan en el

artículo 8.

9.2. Los concursantes se obligan a mantener la validez de sus ofertas

durante un periodo mínimo de 90 días a partir de la fecha tope de

recepción de ofertas, salvo en la documentación de petición de

ofertas se especifique otro plazo.

ARTÍCULO 10. Contradicciones y omisiones en la

documentación.

10.1. Lo mencionado en el Pliego General de Condiciones de cada

obra y omitido en los Planos, o viceversa, habrá de ser ejecutado

como si estuviese expuesto en ambos documentos. En caso de

contradicción entre los Planos y alguno de los mencionados

Pliegos de Condiciones, prevalecerá lo escrito en estos últimos.

10.2. Las omisiones en los Planos y Pliegos de Condiciones o las

descripciones erróneas de los detalles de la obra que deban ser



subsanadas para que pueda llevarse a cabo el espíritu o intención

expuesto en los Planos y Pliegos de Condiciones o que, por uso y

costumbres, deben ser realizados, no sólo no exime al contratista

de la obligación de ejecutar estos detalles de obra omitidos o

erróneamente descritos sino que, por el contrario, deberán ser

ejecutados como si se hubiera sido completa y correctamente

especificados en los Planos y Pliegos de Condiciones.

ARTÍCULO 11. Planos provisionales y definitivos.

11.1. Con el fin de poder acelerar los trámites de licitación y

adjudicación de las obras y consecuente iniciación de las mismas,

la propiedad, podrá facilitar a los contratistas, para el estudio de

su oferta, documentación con carácter provisional. En tal caso, los

planos que figuren en dicha documentación no serán válidos para

construcción, sino que únicamente tendrán el carácter de

informativos y servirán para formar ideas de los elementos que

componen la obra, así como para obtener las mediciones

aproximadas y permitir el estudio de los precios que sirven de

base para el presupuesto de la oferta. Este carácter de planos de

información se hará constar expresamente y en ningún caso

podrán utilizarse dichos planos para la ejecución de ninguna parte

de la obra.

11.2. Los planos definitivos se entregaran al contratista con antelación

suficiente a fin de no retrasar la preparación y ejecución de los

trabajos.

ARTÍCULO 12. Adjudicación del concurso.

12.1. La empresa procederá a la apertura de las propuestas

presentadas por los licitadores y las estudiará en todos sus

aspectos. La empresa tendrá alternativamente la facultad de



adjudicar el concurso a la propuesta más ventajosa, sin atender

necesariamente al valor económico de la misma, o declarar

desierto el concurso. En este último caso la empresa, podrá

libremente suspender definitivamente la licitación de las obras o

abrir un nuevo concurso pudiendo introducir las variaciones que

estime oportunas, en cuanto al sistema de licitación y relación de

contratistas ofertantes.

12.2. Transcurriendo el plazo indicado en el artículo 9.2 desde la fecha

límite de presentación de oferta, sin que la empresa, hubiese

comunicado la resolución del concurso, podrán los licitadores que

lo deseen, proceder a retirar sus ofertas, así como las fianzas

depositadas como garantía de las mismas.

12.3. La elección del adjudicatario de la obra por parte de la empresa

es irrevocable y, en ningún caso, podrá ser impugnada por el

resto de los contratistas ofertantes.

12.4. La empresa comunicará al ofertante seleccionado la adjudicación

de las obras, mediante una carta de intención. En el plazo

máximo de un mes a partir de la fecha de esta carta, el contratista

a simple requerimiento de la empresa se prestará a formalizar el

contrato definitivo. En tanto no se firme éste y se constituya la

fianza definitiva, la empresa, retendrá la fianza provisional

depositada por el contratista.

ARTÍCULO 13. Devolución de planos y documentación.

13.1. Los Planos, Pliegos de Condiciones y demás documentación del

concurso, entregado por la empresa a los concursantes, deberá

ser devuelto después de la adjudicación del concurso, excepto

por lo que respecta al adjudicatario, que deberá conservarla sin

poder reclamar la cantidad abonada por dicha documentación.



13.2. El plazo para devolver la documentación será de 30 días, a partir

de la notificación a los concursantes de la adjudicación del

concurso y su devolución tendrá lugar en las mismas oficinas de

donde fue retirada.

13.3. La empresa, a petición de los concursantes no adjudicatarios,

devolverá la documentación correspondiente a las ofertas en un

plazo de 30 días, a partir de haberse producido dicha petición.

13.4. La no devolución por parte de los contratistas no adjudicatarios de

la documentación del concurso dentro del plazo, lleva implícita la

pérdida de los derechos de la devolución del depósito

correspondiente a la referida documentación, si lo hubiese.

ARTÍCULO 14. Permisos a obtener por la empresa.

Será responsabilidad de la propiedad la obtención de los permisos

oficiales que más adelante se relacionan, siendo a su cargo todos los gastos

que se ocasionen por tal motivo.

- Concesión de aprovechamientos.

- Autorización de Instalaciones.

- Aprobación de proyectos de replanteo.

- Declaración de utilidad pública.

- Declaración de urgente ocupación.

- Autorizaciones especiales para la construcción y montaje de la

subestaciones.

- Autorizaciones especiales para la construcción y montaje de líneas.

- Autorizaciones especiales para la construcción y montaje de

aprovechamientos hidroeléctricos y termoeléctricos.



ARTÍCULO 15. Permisos a obtener por el contratista.

Serán a cuenta y cargo del Contratista, además de los permisos

inherentes a su condición de tal, la obtención de los permisos que se

relacionan:

- Apertura del centro del trabajo.

- Permiso para el transporte de obreros.

- Autorización de barracones, por Ministerio de Fomento o Diputación,

siempre que se encuentren en la zona de influencia de carreteras y,

en cualquier caso la licencia municipal.

- Autorización para la instalación y funcionamiento de escuelas,

botiquines y economatos.

- Alta de talleres en industria y Hacienda.

- Autorización de industria para las instalaciones eléctricas

provisionales.



1.2. Desarrollo del contrato, condiciones económicas y legales.

ARTÍCULO 16. Contrato.

16.1. A tenor de lo dispuesto en el artículo 12.4 el contratista, dentro de

los treinta días siguientes a la comunicación de la adjudicación y a

simple requerimiento de la empresa, depositará la fianza definitiva

y formalizará el contrato en el lugar y fecha que se le notifique

oficialmente.

16.2. El contrato, tendrá carácter de documento privado, pudiendo ser

elevado a público, a instancias de una de las partes, siendo en

este caso a cuenda del contratista los gastos que ello origine.

16.3. Una vez depositada la fianza definitiva y firmado el contrato, la

empresa procederá, a petición del interesado, a devolver la fianza

provisional, si la hubiera.

16.4. Cuando por causas imputables al contratista, no se pudiera

formalizar el contrato en el plazo, la empresa podrá proceder a

anular la adjudicación, con incautación de la fianza provisional.

16.5. A efectos de los plazos de ejecución de las obras, se considerará

como fecha de comienzo de las mismas la que se especifique en

el Pliego Particular de Condiciones y en su defecto la de la orden

de comienzo de los trabajos. Esta orden se comunicará al

contratista en un plazo no superior a 90 días a partir de la fecha

de la firma del contrato.

16.6. El contrato, será firmado por parte del contratista, por su

representante legal o apoderado, quien deberá poder probar este

extremo con la presentación del correspondiente poder

acreditativo.



ARTÍCULO 17. Gastos e impuestos.

Todos los gastos e impuestos de cualquier orden, que por disposición

del Estado, Provincia o Municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la

fecha de la firma del mismo, serán por cuenta del contratista con excepción del

IVA.

ARTÍCULO 18. Fianzas provisional, definitiva y fondo de

garantía.

18.1. Fianza provisional.

La fianza provisional del mantenimiento de la ofertas se constituirá por

los contratistas ofertantes por la cantidad que se fije en las bases de licitación.

Esta fianza se depositará al tomar parte en el concurso y se hará en efectivo.

Por lo que a plazo de mantenimiento, alcance de la fianza y devolución

de la misma se refiere, se estará a lo establecido en los artículos 7, 9 y 12 del

presente Pliego General.

18.2. Fianza definitiva.

A la firma del contrato, el contratista deberá constituir la fianza definitiva

por un importe igual al 5% del presupuesto total de adjudicación.

En cualquier caso la empresa se reserva el derecho de modificar el

anterior porcentaje, estableciendo previamente en las bases del concurso el

importe de esta fianza.

La fianza se constituirá en efectivo o por aval bancario realizable a

satisfacción de la empresa. En el caso de que el aval bancario sea prestado

por varios bancos, todos ellos quedarán obligados solidariamente con la

empresa y con renuncia expresa a los beneficios de división y exclusión. El



modelo de aval bancario será facilitado por la propiedad debiendo ajustarse

obligatoriamente el contratista a dicho modelo.

La fianza tendrá carácter de irrevocable desde el momento de la firma

del contrato, hasta la liquidación final de las obras y será devuelta una vez

realizada esta.

Dicha liquidación seguirá a la recepción definitiva de la obra que tendrá

lugar una vez transcurrido el plazo de garantía a partir de la fecha de la

recepción provisional. Esta fianza inicial responde del cumplimiento de todas

las obligaciones del contratista, y quedará a beneficio de la empresa en los

casos de abandono del trabajo o de rescisión por causa imputable al

contratista.

18.3. Fondo de garantía.

Independientemente de esta fianza, la Empresa retendrá el 5% de las

certificaciones mensuales, que se irán acumulando hasta constituir un fondo de

garantía.

Este fondo de garantía responderá de los defectos de ejecución o de la

mala calidad de los materiales, suministrados por el contratista, pudiendo la

empresa realizar con cargo a esta cuenta las reparaciones necesarias, en caso

de que el contratista no ejecutase por su cuenta y cargo dicha reparación.

Este fondo de garantía se devolverá, una vez deducidos los importes a

que pudiese dar lugar el párrafo anterior, a la recepción definitiva de las obras.

ARTÍCULO 19. Asociación de constructores.

Si las obras licitadas se adjudicasen en común a un grupo o asociación

de constructores, la responsabilidad será conjunta y solidaria, con relación al

compromiso contraído por el grupo o asociación.



ARTÍCULO 20. Subcontratistas.

20.1. El contratista podrá subcontratar o destajar cualquier parte de la

obra, previa autorización de la dirección de la misma, para lo cual

deberá informar con anterioridad a esta, del alcance y

condiciones técnico-económicas del subcontrato.

20.2. La empresa, a través de la dirección de la obra, podrá en

cualquier momento requerir del contratista la exclusión de un

subcontratista por considerar al mismo incompetente, o que no

reúne las necesarias condiciones, debiendo el contratista tomar

las medidas necesarias para la rescisión de este subcontrato, sin

que por ello pueda presentar reclamación alguna a la empresa.

ARTÍCULO 21. Relaciones entre la empresa y el contratista y

entre los diversos contratistas y subcontratistas.

21.1. El contratista está obligado a suministrar, en todo momento,

cualquier información relativa a la realización del contrato, de la

que la empresa juzgue necesario tener conocimiento. Entre otras

razones por la posible incidencia de los trabajos confiados ala

contratista, sobre los de otros contratistas y suministradores.

21.2. El contratista debe ponerse oportunamente en relación con los

demás contratistas y suministradores, a medida que estos sean

designados por la propiedad, con el fin de adoptar de común

acuerdo las medidas pertinentes para asegurar la coordinación de

los trabajos, el buen orden de la obra, y la seguridad de los

trabajadores.

21.3. Cuando varios contratistas y suministradores utilicen las

instalaciones generales pertenecientes a uno de ellos, se pondrán

de acuerdo sobre su uso suplementario y el reparto de los gastos



correspondientes. Repartirán también entre ellos,

proporcionalmente a su utilización, las cargas relativas a los

caminos de acceso.

21.4. La empresa deberá estar permanentemente informada de los

acuerdos tomados al amparo del párrafo anterior, para en el caso

de presentarse dificultades o diferencias, tomar la resolución que

proceda, o designar el árbitro a quien haya de someterse dichas

diferencias. La decisión del árbitro designado por la empresa es

obligatoria para los interesados. En ningún caso en la empresa

deberá encontrarse durante los trabajos, en presencia de una

situación de hecho que tuviese lugar por falta de información por

parte del contratista.

21.5. Cuando varios contratistas trabajen en la misma obra, cada uno

de ellos es responsable de los daños y perjuicios de toda clase

que pudiera derivarse de su propia actuación.

ARTÍCULO 22. Domicilios y representaciones.

22.1. El contratista está obligado, antes de iniciarse las obras objeto del

contrato, a constituir un domicilio en la proximidad de las obras,

dando cuenta a la empresa del lugar de ese domicilio.

22.2. Seguidamente a la notificación del contrato, la empresa

comunicará al contratista su domicilio a efectos de la ejecución del

contrato, así como nombre de su representante.

22.3. Antes de iniciarse las obras objeto del contrato, el contratista

designará su representante a pie de obra y se lo comunicará por

escrito a la empresa especificando sus poderes, que deberán ser

lo suficientemente amplios para recibir y resolver en consecuencia

las comunicaciones y órdenes de la representación de la



empresa. En ningún caso constituirá motivo de excusa para el

contratista la ausencia de su representante a pie de obra.

ARTÍCULO 23. Obligaciones del contratista en materia social.

El contratista estará obligado al cumplimiento de las disposiciones

vigentes en materia laboral, de seguridad social y de seguridad e higiene en el

trabajo.

23.1. El contratista es responsable de las condiciones de seguridad e

higiene en los trabajos, estando obligado a adoptar y hacer

aplicar, a su costa, las disposiciones vigentes sobre estas

materias, en las medidas que dicte la Inspección de Trabajo y

demás organismos competentes, así como las normas de

seguridad complementarias que correspondan a las

características de las obras contratadas.

23.2. A tal efecto el contratista debe establecer un plan de seguridad,

higiene y primeros auxilios que especifique con claridad las

medidas prácticas que, para la consecución de las precedentes

prescripciones, estime necesario tomar en la obra.

Este plan debe precisar las formas de aplicación de las medidas

complementarias que correspondan a los riesgos de la obra con el

objeto de asegurar eficazmente:

- La seguridad de su propio personal, del de la empresa y de

terceros.

- La higiene y primeros auxilios a enfermos y accidentados.

- La seguridad de las instalaciones.

El plan de seguridad así concebido debe comprender la aplicación

de las normas de seguridad que se encuentran contenidas en las



prescripciones de seguridad y primeros auxilios redactadas por

U.N.E.S.A.

El plan de seguridad, higiene y primeros auxilios deberá ser

comunicado a la empresa, en el plazo máximo que se señale en

el Pliego de Condiciones Particulares o en su defecto, en el plazo

de tres meses a partir de la firma del contrato. El incumplimiento

de este plazo puede ser motivo de resolución del contrato.

La adopción de cualquier modificación o ampliación al plan

previamente establecido, en razón de la variación de las

circunstancias de la obra, deberá ser puesta inmediatamente en

conocimiento de la empresa.

23.3. Los gastos originados por la adopción de las medidas de

seguridad, higiene y primeros auxilios son a cargo del contratista

y se considerarán incluidos en los precios del contrato.

Quedan comprendidas en estas medidas, sin que su enumeración

las limite:

- La formación del personal en sus distintos niveles

profesionales en materia de seguridad, higiene y primeros

auxilios, así como la información al mismo mediante carteles,

avisos o señales de los distintos riesgos que la obra presente.

- El mantenimiento del orden, limpieza, comodidad y seguridad

en las superficies o lugares de trabajo, así como en los

accesos a aquellos. Las protecciones y dispositivos de

seguridad en las instalaciones, aparatos y máquinas,

almacenes, polvorines, etc., incluidas las protecciones contra

incendios.

- El establecimiento de las medidas encaminadas a la

eliminación de factores nocivos, tales como polvos, humos,



gases, vapores, iluminación deficiente, ruidos, temperatura,

humedad, y aireaciones deficientes, etc.

- El suministro a los operarios de todos los elementos de

protección personal necesarios, así como de las instalaciones

sanitarias, botiquines, ambulancias, que las circunstancias

hagan igualmente necesarias. Asimismo, el contratista debe

proceder a su costa al establecimiento de vestuarios, servicios

higiénicos, servicio de comedor y menaje, barracones,

suministro de agua, etc., que las características en cada caso

de la obra y la reglamentación determinen.

23.4. Los contratistas que trabajan en una misma obra deberán

agruparse en el seno de un comité de seguridad, formado por los

representantes de las empresas, comité que tendrá por misión

coordinar las medidas de seguridad, higiene y primeros auxilios,

tanto a nivel individual como colectivo.

De esta forma, cada contratista debe designar un representante

responsable ante el comité de seguridad. Las decisiones

adoptadas por el comité se aplicarán a todas las empresas,

incluso a las que lleguen con posterioridad a la obra.

El contratista remitirá a la representación de la empresa, con fines

de información copia de cada declaración de accidente que cause

baja en el trabajo, inmediatamente después de formalizar la dicha

baja.

ARTÍCULO 24. Gastos de carácter general por cuenta del

contratista.

24.1. Se entienden como tales los gastos de cualquier clase,

ocasionados por la comprobación del replanteo de la obra, los

ensayos de materiales que deba realizar por su cuenta el



contratista; los de montaje y retirada de las construcciones

auxiliares, oficinas, almacenes y cobertizos pertenecientes al

contratista; los de protección de materiales y la propia obra contra

todo deterioro.

24.2. Salvo que se indique lo contrario, será de cuenta del contratista el

montar, conservar y retirar las instalaciones para el suministro del

agua y de la energía eléctrica necesaria para las obras y la

adquisición de dichas aguas y energía.

24.3. Serán de cuenta del contratista los gastos ocasionados por la

retirada de la obra, de los materiales rechazados, los de jornales y

materiales para las mediciones periódicas para la redacción de

certificaciones y los ocasionados por la medición final; los de

pruebas, ensayos, reconocimientos y tomas de muestras para las

recepciones parciales y totales, provisionales y definitivas, de las

obras; la corrección de las deficiencias observadas en las

pruebas, ensayos, etc., y los gastos derivados de los asientos o

averías, accidentes o daños que se produzcan en estas pruebas y

la reparación y conservación de las obras durante el plazo de

garantía.

ARTÍCULO 25. Gastos de carácter general por cuenta de la

empresa.

Serán por cuenta de la propiedad los gastos originados por la inspección

de las obras del personal de la propiedad o contratados para este fin, la

comprobación o revisión de las certificaciones, la toma de muestras y ensayos

de laboratorio para la comprobación periódica de calidad de materiales y obras

realizadas, salvo los indicados en el artículo 24, y el transporte de los

materiales suministrados por la propiedad, hasta el almacén de obra, sin incluir

su descarga ni los gastos de paralización de vehículos por retrasos en la

misma.



Asimismo, serán a cargo de la propiedad los gastos de primera

instalación, conservación y mantenimiento de sus oficinas de obra, residencias,

poblado, botiquines, laboratorios, y cualquier otro edificio e instalación de la

propiedad y utilizados por el personal empleado de esta empresa, encargado

de la dirección y vigilancia de las obras.

ARTÍCULO 26. Indemnizaciones por cuenta del contratista.

Será de cuenta del contratista la reparación de cualquier daño que

pueda ocasionar sus instalaciones y construcciones auxiliares en propiedades

particulares y los producidos en las operaciones realizadas por el contratista

para la ejecución de las obras.

ARTÍCULO 27. Partidas para obras accesorias.

Las cantidades calculadas para obras accesorias, que como

consecuencia de su escasa o nula definición, figuren en el presupuesto general

con una partida alzada, no se abonará por su monto total, salvo que

expresamente se indique en el Pliego Particular de Condiciones.

En consecuencia estas obras accesorias se abonarán a los precios

unitarios del Contrato y conforme a las unidades y medidas que se obtengan de

los proyectos que se realicen para ellas y de su medición final.

ARTÍCULO 28. Partidas alzadas.

Las partidas alzadas consignadas en los presupuestos para obras o

servicios, y que expresamente así se indique en el Pliego de Condiciones

Particulares, se abonarán por su importe una vez realizados totalmente dichos

trabajos.

Quedan excluidas de este sistema de abono, las obras accesorias que

se liquidarán conforme a lo indicado en el artículo 27.



ARTÍCULO 29. Revisiones de precios.

29.1. La empresa adopta para las revisiones de los precios el sistema

de fórmulas polinómicas vigentes para las obras del Estado y

Organismos Autónomos, establecido por el Decreto-Ley 2/1964

de 4 de febrero (B.O.E. nº 32, 6 de febrero de 1964),

especialmente en lo que a su artículo 4º se refiere.

29.2. En el Pliego Particular de Condiciones de la obra, se establecerá

la fórmula o fórmulas polinómicas a emplear, adoptando de entre

todas las reseñadas en el Decreto-Ley 3650/1970 de 19 de

diciembre (B.O.E. nº 311, 29 de diciembre de 1970) la que más se

ajuste a las características de la obra contratada.

Si estas características así lo aconsejan, la propiedad se reserva

el derecho de establecer en dicho Pliego nuevas fórmulas,

modificando los coeficientes o las variables de las mismas.

29.3. Para los valores actualizados de las variables que inciden en la

fórmula, se tomarán para cada mes los que faciliten el Ministerio

de Hacienda una vez publicados en el B.O.E. Los valores iniciales

corresponderán a los del mes de la fecha del contrato.

29.4. Una vez obtenido el índice de revisión mensual, se aplicará al

importe total de la certificación correspondiente al mes de que se

trate, siempre y cuando la obra realizada durante dicho periodo, lo

haya sido dentro del programa de trabajo establecido.

29.5. Los aumentos de presupuesto originados por las revisiones de

precios oficiales, no se computarán a efectos de lo establecido en

el artículo 35, "Modificaciones del proyecto".



29.6. Si las obras a realizar fuesen de corta duración, la empresa podrá

prescindir de la cláusula de revisión de precios, debiéndolo hacer

constar así expresamente en las bases del concurso.

ARTÍCULO 30. Régimen de intervención.

30.1. Cuando el contratista no de cumplimiento, sea a las obligaciones

o disposiciones del contrato, sea a las órdenes de servicio que les

sean dadas por la empresa, esta le requerirá a cumplir este

requisito de órdenes en un plazo determinado, que, salvo en

casos de urgencia, no será nunca menor de 10 días a partir de la

notificación de requerimiento.

30.2. Pasado este plazo, si el contratista no ha ejecutado las

disposiciones dadas, la empresa podrá ordenar a título provisional

el establecimiento de un régimen de intervención general o parcial

por cuenta del contratista.

30.3. Se procederá inmediatamente, en presencia del contratista, o

habiéndole convocado debidamente, a la comprobación de las

obras ejecutadas, de los materiales acopiados así como al

inventario descriptivo del material del contratista, y a la devolución

a este de la parte de materiales que no utilizara la propiedad para

la terminación de los trabajos.

30.4. La empresa tiene por otra parte, la facultad, sea de ordenar la

convocatoria de un nuevo concurso, sea de ejercitar el derecho de

rescisión pura y simple del contrato.

30.5. Durante el periodo de régimen de intervención, el contratista

podrá conocer la marcha de los trabajos, sin que pueda, de

ninguna manera, entorpecer o dificultar las órdenes de la

empresa.



30.6. El contratista podrá, por otra parte, ser liberado del régimen de

intervención si justifica su capacidad para volver a hacerse cargo

de los trabajos y llevarlos a buen fin.

30.7. Los excedentes de gastos que resulte de la intervención o del

nuevo contrato serán deducidos de las sumas, que puedan ser

debidas al contratista, sin perjuicios de los derechos a ejercer

contra él en caso de ser insuficientes.

30.8. Si la intervención o el nuevo contrato supone, por el contrario una

disminución de gastos, el contratista no podrá pretender

beneficiarse en ninguna parte de la diferencia, que quedará a

favor de la empresa.

ARTÍCULO 31. Rescisión del contrato.

31.1. Cuando a juicio de la empresa el incumplimiento por parte del

contratista de alguna de las cláusulas del contrato, pudiera

ocasionar graves trastornos en la realización de las obras, en el

cumplimiento de los plazos, o en su aspecto económico, la

empresa podrá decidir la resolución del contrato, con las

penalidades a que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder la

resolución con pérdida de fianza y garantía suplementaria si la

hubiera, de producirse alguno de los supuestos siguientes:

31.1.1. Cuando no se hubiese efectuado el montaje de las

instalaciones y medios auxiliares o no se hubiera

aportado la maquinaria relacionada en la oferta o su

equivalente en potencia o capacidad en los plazos

previstos incrementados en un 25 %, o si el contratista

hubiese sustituido dicha maquinaria en sus elementos

principales sin la previa autorización de la presa.



31.1.2. Cuando durante un periodo de tres meses consecutivos y

considerados conjuntamente, no se alcanzase un ritmo

de ejecución del 50% del programa aprobado para la

obra característica.

31.1.3. Cuando se cumpla el plazo final de las obras y falte por

ejecutar más del 20 % de presupuesto de obra

característica. La imposición de las multas establecidas

por los retrasos sobre dicho plazo, no obligará a la

empresa a la prórroga del mismo, siendo potestativo por

su parte elegir entre la resolución o la continuidad del

contrato.

31.2. Será asimismo causa suficiente para la rescisión, alguno de los

hechos siguientes:

31.2.1. La quiebra, fallecimiento o incapacidad del contratista. En

este caso, la empresa podrá optar por la resolución del

contrato, o porque se subroguen en el lugar del

contratista los indicios de la quiebra, sus causa

habitantes o sus representantes.

31.2.2. La disolución, por cualquier causa, de la sociedad, si el

contratista fuera una persona jurídica.

31.2.3. Si el contratista es una agrupación temporal de empresas

y alguna de las integrantes se encuentra incluida en

alguno de los supuestos previstos en alguno de los

apartados 32.2. la empresa estará facultada para exigir el

cumplimiento de las obligaciones pendientes del contrato

a las restantes empresas que constituyen la agrupación

temporal o para acordar la resolución del contrato. Si la

empresa optara en ese momento por la rescisión, esta no

producirá perdida de la fianza, salvo que concurriera

alguna otra causa suficiente para declarar tal pérdida.



31.3. Procederá asimismo la rescisión, sin pérdida de fianza por el

contratista, cuando se suspenda la obra comenzada, y en todo

caso, siempre que por causas ajenas al contratista, no sea

posible dar comienzo a la obra adjudicada, dentro del plazo de 3

meses, a partir de la fecha de adjudicación.

ARTÍCULO 32. Propiedad industrial y comercial.

Al suscribir el contrato, el contratista garantiza a la propiedad contra toda

clase de reclamaciones que se refieran a suministros y materiales,

procedimientos y medios utilizados para la ejecución de las obras y que

procedan de titulares de patentes, licencias, planos, modelos, marcas de

fábrica o comercio.

En el caso de que fuera necesario, corresponde al contratista la

obtención de las licencias o a utilizaciones precisas y soportar la carga de los

derechos e indemnizaciones correspondientes.

ARTÍCULO 33. Disposiciones legales.

- Ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo y plan

nacional de higiene y seguridad en el trabajo (O.M. 9-III-71).

- Comités de seguridad e higiene en el trabajo (Decreto 432/71 de 11-

III-71).

- Reglamento de seguridad e higiene en la industria de la construcción

(O.M. 21-V-52).

- Reglamento de los servicios médicos de empresa (O.M. 21-XI-52).

- Ordenanza de trabajo de la construcción, vidrio y cerámica (O.M. 28-

VIII-70).

- Reglamento electrotécnico de baja tensión (O.M. 20-IX-73).

- Reglamento de líneas aéreas de alta tensión (O.M. 28-XI-68).

- Normas para la señalización de obras en las carreteras (O.M. 14-III-

60).



- Convenio colectivo provincial de la construcción.

- Estatuto de los trabajadores.

- Obligatoriedad de la inclusión de un estudio de seguridad e higiene

en el Trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas (Real

Decreto 555/1986, 21-II-86)

- Cuantas disposiciones legales de carácter social, de protección a la

industria nacional, etc., rijan en la fecha en que se ejecuten las obras.

- Viene también obligado al cumplimiento de cuanto la dirección de

obra le dicte encaminado a garantizar la seguridad de los obreros y

de la obra en general. En ningún caso dicho cumplimiento eximirá de

responsabilidad al contratista.

ARTÍCULO 34. Tribunales.

El contratista renuncia al fuero de su propio domicilio y se compromete a

sustanciar cuantas reclamaciones origine el contrato ante los tribunales.



1.3. Desarrollo de las obras. Condiciones técnico-económicas

ARTÍCULO 35. Modificaciones del proyecto.

35.1. La empresa podrá introducir en el proyecto, antes de empezar las

obras o durante su ejecución, las modificaciones que sean

precisas para la normal construcción de las mismas, aunque no

se hayan previsto en el proyecto y siempre que no varíen las

características principales de las obras.

También podrá introducir aquellas modificaciones que produzcan

aumento o disminución y aún supresión de las unidades de obra

marcadas en el presupuesto, o sustitución de una clase de fábrica

por otra, siempre que esta sea de las comprendidas en el

contrato.

Cuando se trate de aclarar o interpretar preceptos de los Pliegos

de Condiciones o indicaciones de los planos o dibujos, las

órdenes o instrucciones se comunicarán exclusivamente por

escrito al contratista, estando obligado este a su vez a devolver

una copia suscribiendo con su firma el enterado.

35.2. Todas estas modificaciones serán obligatorias para el contratista,

y siempre que, a los precios del contrato, sin ulteriores omisiones,

no alteren el presupuesto total de ejecución material contratado

en más de un 35 %, tanto en más como en menos, el contratista

no tendrá derecho a ninguna variación en los precios ni a

indemnización de ninguna clase.

35.3. No se admitirán mejoras de obra más que en el caso de que la

dirección de la obra haya ordenado por escrito, la ejecución de

trabajos nuevos o que mejoren la calidad de los contratados.



ARTÍCULO 36. Modificaciones de los planos.

36.1. Los planos de construcción podrán modificar a los provisionales

de concurso, respetando los principios esenciales y el contratista

no puede por ello hacer reclamación alguna a la empresa.

36.2. El carácter complejo y los plazos limitados de que se dispone en

la ejecución de un proyecto, obligan a una simultaneidad entre las

entregas de las especificaciones técnicas de los suministradores

de equipos y la elaboración de planos definitivos de proyecto.

Esta simultaneidad implica la entrega de planos de detalle de obra

civil, relacionada directamente con la implantación de los equipos,

durante todo el plazo de ejecución de la obra.

La empresa tomará las medidas necesarias para que estas

modificaciones no alteren los planos de trabajo del contratista

entregando los planos con la suficiente antelación para que la

preparación y ejecución de estos trabajos se realice de acuerdo

con el programa previsto.

El contratista por su parte no podrá alegar desconocimiento de

estas definiciones de detalle, no incluidas en el proyecto base, y

que quedará obligado a su ejecución dentro de las prescripciones

generales del contrato.

36.3. El contratista deberá confrontar, inmediatamente después de

recibidos, todos los planos que le hayan sido facilitados, debiendo

informar por escrito a la propiedad en el plazo máximo de 15 días

y antes de proceder a su ejecución, de cualquier contradicción,

error u omisión que lo exigiera técnicamente incorrectos.



ARTÍCULO 37. Replanteo de las obras.

37.1. La empresa entregará al contratista los hitos de triangulación y

referencias de nivel establecidos por ella en la zona de obras a

realizar. La posición de estos hitos y sus coordenadas figurarán

en un plano general de situación de las obras.

37.2. Dentro de los 15 días siguientes a la fecha de adjudicación el

contratista verificará en presencia de los representantes de la

empresa el plano general de replanteo y las coordenadas de los

hitos, levantándose el acta correspondiente.

37.3. La empresa precisará sobre el plano de replanteo las referencias

a estos hitos de los ejes principales de cada una de las obras.

37.4. El contratista será responsable de la conservación de todos los

hitos y referencias que se le entreguen. Si durante la ejecución de

los trabajos, se destruyese alguno, deberá reponerlos por su

cuenta y bajo su responsabilidad.

ARTÍCULO 38. Accesos a las obras.

38.1. Los caminos y accesos provisionales a los diferentes tajos de

obra, serán construidos por el contratista por su cuenta y cargo.

38.2. Para que la empresa apruebe su construcción en el caso de que

afecten a terceros interesados, el contratista habrá debido llegar a

un previo acuerdo con estos.

38.3. Los caminos y accesos estarán situados en la medida de lo

posible, fuera del lugar de emplazamiento de las obras definitivas.

En el caso de que necesariamente hayan de transcurrir por el

emplazamiento de obras definitivas, las modificaciones



posteriores, necesarias para la ejecución de los trabajos, serán a

cargo del contratista.

38.4. Si los mismos caminos han de ser utilizados por varios

contratistas, estos deberán ponerse de acuerdo entre sí sobre el

reparto de sus gastos de construcción y conservación.

38.5. La empresa se reserva el derecho de transitar libremente por

todos los caminos y accesos provisionales de la obra, sin que

pueda hacerse repercutir sobre ella gasto alguno en concepto de

conservación.

ARTÍCULO 39. Organización de las obras.

39.1. El contratista tendrá un conocimiento completo de la disposición

de conjunto de los terrenos, de la importancia y situación de las

obras objeto de contrato, de las zonas reservadas para la obra, de

los medios de acceso, así como de las condiciones climáticas de

la región, especialmente del régimen de las aguas y de la

frecuencia e importancia de las crecidas de los ríos, que puedan

afectar a los trabajos.

39.2. La empresa pondrá gratuitamente a disposición del contratista,

mientras duren los trabajos, todos los terrenos cuya ocupación

definitiva sea necesaria para la implantación de las obras objeto

del contrato.

39.3. También pondrá la empresa gratuitamente a disposición del

contratista, los terrenos de su propiedad y que puedan ser

adecuados para las obras auxiliares e instalaciones.



ARTÍCULO 40. Vigilancia y policía de las obras.

40.1. El contratista es responsable del orden, limpieza y condiciones

sanitarias de las obras objeto de contrato. Deberá adoptar a este

respecto, a su cargo y bajo su responsabilidad, las medidas que le

sean señaladas por las autoridades competentes y con la

representación de la empresa.

40.2. En caso de conflicto de cualquier clase, que pudiera implicar

alteraciones del orden público, corresponde al contratista la

obligación de ponerse en contacto con las autoridades

competentes y convenir con ellos y disponer las medidas

adecuadas para evitar incidentes.

ARTÍCULO 41. Utilización de las instalaciones auxiliares y

equipos del contratista.

El contratista deberá poder facilitar a la empresa, todos los medios

auxiliares que figuran en el programa o tengan servicio en la obra. Para ello la

empresa comunicará por escrito al contratista las instalaciones o equipos o

maquinas que desea utilizar y fecha y duración de la prestación.

Cuando razonablemente no haya inconveniente para ello, no se perturbe

la organización y desarrollo de los trabajos, o exista una causa grave de fuerza

mayor, el contratista deberá atender la solicitud de la propiedad, abonándose

las horas de utilización conforme a los baremos de administración aprobados.

En todo caso, el manejo de las maquinas e instalaciones será realizado

por personal del contratista.



ARTÍCULO 42. Empleo de materiales nuevos o de demolición

pertenecientes a la empresa.

Cuando fuera de las previsiones del contrato, la empresa juzgue

conveniente emplear materiales nuevos o de recuperación que le pertenezcan,

el contratista no podrá oponerse a ello y las condiciones que regulen este

suministro serán establecidas de común acuerdo o, en su defecto, se

establecerá mediante arbitraje de derecho privado.

ARTÍCULO 43. Uso anticipado de las instalaciones

definitivas.

43.1. La empresa se reserva el derecho de hacer uso de las partes

terminadas de la obra contratada, antes de que los trabajos

prescritos en el contrato se hayan terminado en su totalidad, bien

por necesidades de servicio, bien para permitir la realización de

otros trabajos que no forman parte del contrato.

43.2. Si la empresa desease hacer uso del citado derecho, se lo

comunicará al contratista con una semana de antelación a la

fecha de utilización. El uso de este derecho por parte de la

empresa no implica recepción provisional de la zona afectada.

ARTÍCULO 44. Planes de obra y montaje.

44.1. Independientemente del plan de trabajos que los contratistas

ofertantes deben presentar con sus ofertas, de acuerdo a lo

establecido en el artículo 7, el contratista presentará con

posterioridad a la firma del contrato, un plan más detallado que el

anterior.

La empresa indicará el plazo máximo a partir de la formalización

del contrato, en el que debe presentarlo y tipo de programa



exigido. De no indicarse el plazo, se entenderá establecido éste

en un mes.

44.2. Este plan, que deberá ser lo más completo, detallado y razonado

posible, respetará obligatoriamente los plazos parciales y plazo

final fijados en el concurso, y deberá venir acompañado del

programa de certificaciones mensuales.

44.3. El plan de obra deberá ser aprobado oficialmente por la empresa

adquiriendo desde este momento el carácter de documento

contractual. No podrá ser modificado sin autorización expresa de

la empresa y el contratista vendrá obligado a respetarlo en el

desarrollo de los trabajos.

44.4. El desarrollo de todas las obras habrá de subordinarse al montaje

de las instalaciones para cuyo servicio se construyen.

ARTÍCULO 45. Plazos de ejecución.

45.1. La empresa establecerá los plazos parciales y plazo final de

terminación, a los que el contratista deberá ajustarse

obligatoriamente.

45.2. Los plazos parciales corresponderán a la terminación y puesta a

disposición de determinados elementos, obras o conjuntos de

obras, que se consideren necesario para la prosecución de otras

fases de la construcción o del montaje.

45.3. En consecuencia, y a efectos del cumplimiento del plazo, la

terminación de la obra y su puesta a disposición, será

independiente del importe de los trabajos realizados a precio de

contrato, salvo que el importe de la obra característica realizada



supere como mínimo en un 10 % el presupuesto asignado para

esa parte de la obra.

45.4. En el caso de que el importe de la obra característica realizada

supere en un 10 % al presupuesto para esa parte de obra, los

plazos parciales y plazo final se prorrogarán en un plazo igual al

incremento porcentual que exceda de dicho 10 %.

ARTÍCULO 46. Retenciones por retrasos durante la ejecución

de la obra.

46.1. Los retrasos sobre el plan de obra y programa de certificaciones

imputables al contratista, tendrán como sanción económica para

cada mes la retención por la propiedad, con abono a una cuenta

especial denominada retenciones, del 50 % de la diferencia entre

el 90 % de la obra característica que hasta ese mes debería

haberse justificado y la que realmente se haya realizado. Para

este cómputo de obra realizada no se tendrá en cuenta la

correspondiente a obras complementarias.

46.2. El contratista que en meses sucesivos realizase obra

característica por un valor superior a lo establecido en el plan de

trabajos para esos meses, tendrá derecho a recuperar de la

cuenta de retenciones la parte proporcional que le corresponda.

ARTÍCULO 47. Incumplimiento de los plazos y multa.

47.1. En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas

directamente imputables al contratista, satisfará éste las multas

que se indiquen en el Pliego Particular de la obra, con cargo a las

certificaciones, fondo de retenciones o fianza definitiva,

sucesivamente, sin perjuicio de la responsabilidad por daños.



47.2. Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos

ocasionara a su vez retrasos en otros contratistas, lesionando los

intereses de estos, la empresa podrá hacer repercutir sobre el

contratista las indemnizaciones a que hubiera lugar por tales

perjuicios.

47.3. En el caso de que los retrasos se produzcan por causas

imputables a la empresa en los suministros a que venga obligada

la empresa, por órdenes expresas de la dirección de obra o por

demoras en los montajes de maquinaria o equipos, se prorrogarán

los plazos en un tiempo igual al estimado por la empresa como

retraso producido, de acuerdo con lo establecido en el artículo 50.

ARTÍCULO 48. Supresión de las multas.

Cuando la empresa advierta la posibilidad de que un retraso en la

ejecución den las obras o en el montaje, no va a repercutir en la puesta en

marcha de la instalación ni causar perjuicios a terceros, podrá acordar

libremente la supresión de multas, o la ampliación de los plazos de ejecución.

En este último caso, la empresa podrá diferir a la nueva fecha

determinación, y en el supuesto de que ésta tampoco se cumpla, la aplicación

de las multas establecidas.

ARTÍCULO 49. Premios y primas.

49.1. La empresa podrá establecer premios en el caso de cumplimiento

de los plazos parciales y plazo total contratados y/o un sistema de

primas para premiar los posibles adelantos sobre dichos plazos

de terminación de obras.

La empresa especificará las condiciones que deberán concurrir

para que el contratista pueda obtener dichos premios y/o primas.



49.2. La empresa podrá supeditar el pago de los premios, siempre que

así lo indique expresamente, al cumplimiento estricto de los

plazos, incluso en el caso de retrasos producidos por causas no

imputables al contratista o de fuerza mayor.

ARTÍCULO 50. Retrasos ocasionados por la empresa.

Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el

suministro de materiales que deba ser realizado por la empresa, o

interferencias ocasionadas por otros contratistas, serán valorados en tiempo

por la dirección de la obra, después de oír al contratista, prorrogándose los

plazos conforme a dicha estimación.

ARTÍCULO 51. Daños y ampliación del plazo en caso de

fuerza mayor.

51.1. Cuando se produjeran daños en las obras por causa de fuerza

mayor, si su prevención o minoración hubiera correspondido a las

partes, la que hubiese sido negligente soportara sus

consecuencias.

51.2. Si por causa de fuerza mayor no imputable al contratista hubiese

de sufrir demora el curso de la obra, lo pondrá en conocimiento de

la empresa con la prontitud posible, concretando el tiempo en que

estima necesario prorrogar los plazos establecidos, la empresa

deberá manifestar su conformidad o reparos a la procedencia y

alcance de la prorroga propuesta en un plazo igual al que hubiese

mediado entre el hecho originario y la comunicación del

contratista.



ARTÍCULO 52. Medición de las unidades de obra.

52.1. Servirán de base para la medición y posterior abono de las obras

los datos del replanteo general y los replanteos parciales que

haya exigido el curso de la obra; los vencimientos y demás partes

ocultas de las obras, tomados durante la ejecución de los trabajos

y autorizados con las firmas del contratista y del director de la

obra; la medición que se lleve a efecto de las partes descubiertas

de las obras de fábrica y accesorias y, en general, los que

convengan al procedimiento consignado en el Pliego Particular de

Condiciones, o en los Pliego oficiales que se citen como

preceptivos.

52.2. En ningún caso podrá alegar el contratista los usos y costumbres

del país respecto de la aplicación de los precios o de la forma de

medir las unidades de obra ejecutadas cuando se hallen en

contradicción con las normas establecidas a estos efectos en el

Pliego Particular de la obra, o en su defecto, con las establecidas

en el presente Pliego de Condiciones Generales.

52.3. Las mediciones con los datos recogidos de los elementos

cualitativos que caracterizan las obras ejecutadas, los acopios

realizados, o los suministros efectuados, constituyen

comprobación de un cierto estado de hecho y se recogerán por la

empresa en presencia del contratista. La ausencia del contratista,

aun habiendo sido avisado previamente, supone su conformidad a

los datos recogidos por la empresa.

52.4. El contratista no podrá dejar de firmar las mediciones. En caso de

negarse a hacerlo, podrá levantarse acta notarial a su cargo. Si

las firmara con reservas, dispondrá de un plazo de 10 días a partir

de la fecha de redacción de las mismas para formular por escrito



sus observaciones. Pasado ese plazo, las mediciones se suponen

aceptadas sin reserva alguna.

52.5. En el caso de reclamación del contratista las mediciones se

tomarán a petición propia o por iniciativa de la empresa, sin que

estas comprobaciones prejuzguen, en ningún caso, el

reconocimiento de que las reclamaciones están bien

fundamentadas.

52.6. El contratista está obligado a exigir a su debido tiempo la toma

contradictoria de mediciones para los trabajos, prestaciones y

suministros que no fueran susceptibles de comprobación o de

verificaciones ulteriores, a falta de lo cual, salvo pruebas

contrarias que deben proporcionar a su costa, prevalecerán las

decisiones de la empresa con todas sus consecuencias.

ARTÍCULO 53. Certificación y abono de las obras.

53.1. Las unidades de obra se medirán mensualmente sobre las partes

realmente ejecutadas con arreglo al proyecto, modificaciones

posteriores y órdenes de la dirección de obra, y de acuerdo con

los artículos del Pliego de Condiciones.

La medición de la obra realizada en un mes se llevará a cabo en

los ocho primeros días siguientes a la fecha de cierre de

certificaciones. Dicha fecha se determinará al comienzo de las

obras. Las valoraciones efectuadas servirán para la redacción de

certificaciones mensuales al origen, de las cuales se tendrá el

líquido de abono.

Corresponderá a la propiedad en todo caso, la redacción de las

certificaciones mensuales.



53.2. Las certificaciones y abonos de las obras, no suponen aprobación

ni recepción de las mismas.

ARTÍCULO 54. Abono de unidades incompletas o

defectuosas.

54.1. La dirección de obra, determinará si las unidades que han sido

realizadas en forma incompleta o defectuosa, deben rehacerse o

no. Caso de rehacerse el contratista vendrá obligado a

ejecutarlas, siendo de su cuenta y cargo dicha reparación, en el

caso de que ya le hubiesen sido abonadas.

De no haberlo sido, se certificará la obra como realizada una sola

vez.

ARTÍCULO 55. Recepción provisional de las obras.

55.1. A partir del momento en que todas las obras que le han sido

encomendadas, hayan sido terminadas, el contratista lo pondrá en

conocimiento de la empresa, mediante carta certificada con acuso

de recibo.

La empresa procederá entonces a la recepción provisional de

esas obras, habiendo convocado previamente al contratista por

escrito, al menos con 15 días de anticipación.

Si el contratista no acude a la convocatoria, se hará mención de

su ausencia en el acta de recepción.

55.2. Del resultado del reconocimiento de las obras, se levantará un

acta de recepción en la que se hará constar el estado final de las

obras y las deficiencias que pudieran observarse.



El acta será firmada conjuntamente por el contratista y la

dirección de la obra.

55.3. Si el reconocimiento de las obras fuera satisfactorio se recibirán

provisionalmente las obras, empezando a contar desde esta fecha

el plazo de garantía.

Si por el contrario se observara deficiencias y no procediese

efectuar la recepción provisional, se concederá al contratista un

plazo breve para que corrija los defectos observados, transcurrido

el cual deberá procederse a un nuevo reconocimiento.

Si transcurrido el plazo concedido al contratista, no se hubieran

subsanado dichos defectos, la empresa podrá proceder a su

realización, bien directamente, bien por medio de otros

contratistas, con cargo al fondo de garantía y si este no bastase,

con cargo a la fianza definitiva.

Una vez terminados los trabajos de reparación, se procederá a

recibir provisionalmente las obras.

ARTÍCULO 56. Plazo de garantía.

Una vez terminadas las obras, se efectuará la recepción provisional de

las mismas, tal como se indica en el artículo 55, a partir de cuyo momento

comenzará a contar el plazo de garantía, al final del cual se llevará a cabo la

recepción definitiva.

Durante este plazo, será de cuenta del contratista la conservación y

reparación de las obras, así como todos los desperfectos que pudiesen ocurrir

en las mismas, desde la terminación de estas, hasta que se efectúe la

recepción definitiva, excepción hecha de los daños que se deriven del mal trato

o uso inadecuado de las obras por parte de la empresa.



ARTÍCULO 57. Recepción definitiva de las obras.

57.1. Una vez transcurrido el plazo de garantía se procederá a efectuar

la recepción definitiva de las obras de un modo análogo al

indicado en el artículo 55 para la recepción provisional.

57.2. En el caso de que hubiese sido necesario conceder un plazo para

subsanar los defectos hallados, el contratista no tendrá derecho a

cantidad alguna en concepto de ampliación del plazo de garantía,

debiendo continuar encargado de la conservación de las obras

durante esa ampliación.

57.3. Si la obra se arruinase con posterioridad a la recepción definitiva

por vicios ocultos de la construcción debidos a incumplimiento

doloso del c por parte del contratista, responderá éste de los

daños y perjuicios en el término de 15 años.

Transcurrido este plazo, quedará totalmente extinguida la

responsabilidad del contratista.

ARTÍCULO 58. Liquidación final de las obras.

Una vez efectuada la recepción provisional se procederá a la medición

general de las obras que han de servir de base para la valoración de las

mismas.

La liquidación de las obras se llevará a cabo después de la recepción

definitiva, saldando las diferencias existentes por los abonos a cuenta y

descontando el importe de las reparaciones u obras de conservación que haya

habido necesidad de efectuar durante el plazo de garantía, en el caso de que el

Contratista no las haya realizado por su cuenta.



Después de realizada la liquidación, se saldarán el fondo de garantía y la

fianza definitiva, tanto si ésta última se ha constituido aval bancario. También

se liquidará, si existe, la cuenta especial de retenciones por retrasos durante la

ejecución de las obras.



2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES

2.1. Objeto.

El objeto del presente pliego de condiciones particulares es concretar las

especificaciones técnicas que deben satisfacer los distintos equipos e

instalaciones del sistema de aspiración, para que sean aceptados en el

presente proyecto.

A continuación se describen los equipos requeridos, diseñados o de

adquisición directa por compra, que deberán formar parte de la instalación, y

que corresponden a la solución definida en el Anexo II.

La instalación sólo será recepcionada cuando se demuestre que todos

los equipos y dispositivos funcionan correctamente.

2.2. Condiciones particulares de las instalaciones y equipos.

2.2.1. Cabina de vacío.

Descripción

Cabina construida de placas de metacrilato de

colada, soportada sobre una estructura metálica

de aluminio anodizado. (Incluye dos puertas

correderas, para introducción de los elementos y

una puerta-hombre en su lateral derecho)

Unidades 1

Espesor de pared 15 mm.

Alto 6 m.

Ancho 5 m.

Largo 10 m.

Capacidad 300 m3.

Tabla 26. Condiciones particulares cabina de vacío.



2.2.2. Tuberías y accesorios.

LINEA Material Longitud DN Accesorios (*)

L-1

PVC flexible 5,5 m. 20 mm. -

PVC 9,5 m. 20 mm. Codo suave

circular 90º (2 und)

L-A PVC 11 m. 140 mm. Codo suave


L-B PVC 1 m. 140 mm. -

L-C PVC 5,5 m. 140 mm. Codo suave


L-D PVC 0,5 m. 140 mm. -

Tabla 27. Condiciones particulares tuberías y accesorios.

(*) Los accesorios mencionados, estarán fabricados del mismo material

que la línea y tendrán también el mismo diámetro nominal.

2.2.3. Bombas.

BOMBA Modelo Tipo Caudal

(m3/h)

B-1 SV/PLUS-125/H. Extractor en línea. 0 - 260

B-A Swegon

GOLD SD-04.

Equipo de tratamiento

de aire de retorno. 288 - 1872

B-B Swegon

GOLD SD-04.


de aire de retorno. 288 - 1872

B-C Swegon

GOLD SD-04.


de aire de impulsión. 288 - 1872

B-D Swegon

GOLD SD-04.


de aire de impulsión 288 - 1872

Tabla 28. Condiciones particulares Bombas.



2.2.4. Tanque de sedimentación.

Descripción

Tanque cilíndrico vertical con fondo superior

plano y fondo inferior cónico. Incluye malla

metálica a modo de placa deflectora en su

interior.

Unidades 1

Diámetro interior 0,4 m.

Altura carcasa 0,7 m.

Altura fondo cónico 0,3 m.

Capacidad 0,088 m3.

Espesor carcasa 0,2 in

Espesor fondos 0,2 in.

Material Acero SA-285-C

Tabla 29. Condiciones tanque sedimentación.

Puerto Real, a Octubre de 2013

Fdo.: Irene Rodríguez Otero


PRESUPUESTO 286






DOCUMENTO Nº4: PRESUPUESTO


OCTUBRE, 2013


PRESUPUESTO 287

0. ÍNDICE DEL PRESUPUESTO

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................... 288

2. PRESUPUESTOS PARCIALES ................................................ 289

2.1. Cabina de vacío ............................................................... 289

2.2. Tuberías y Accesorios .................................................... 290

2.3. Bombas ......................................................................... 291

2.4. Tanque de sedimentación ............................................... 291

3. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL ......................... 294

4. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE CONTRATA ................. 295


PRESUPUESTO 288

1. INTRODUCCIÓN

El presupuesto que contiene este documento es un estudio preliminar de

costes, en el que se admite una desviación respecto al coste real de un 20%,

debido a que el proyectista no ha conseguido precios en firme de los equipos

necesarios.

El presupuesto, se dividirá en tres apartados:

� Presupuestos parciales: en el cual se contabilizan las

instalaciones y equipos que componen el proyecto.

� Presupuesto de ejecución material: el cual está compuesto por la

suma de todos los presupuestos parciales.

� Presupuesto de ejecución de contrata: el cual añade al

presupuesto de ejecución material el porcentaje de beneficio

industrial, los gastos generales como el I.V.A correspondientes.

Este último representa el coste final del proyecto.


PRESUPUESTO 289

2. PRESUPUESTOS PARCIALES

El presupuesto parcial se presenta dividido en las distintas partes o

también llamadas partidas que componen el sistema de aspiración diseñado,

siguiendo el flujo de aire en la misma.

2.1. Cabina de vacío.

A continuación, se detallan los materiales necesarios para la

construcción de la cabina de vacío diseñada.

Descripción Unidades Precio

unitario

Precio

total (€)

Placas metacrilato de colada (PMMA)

Placa 10 X 6 m. (60 m2), espesor 15 mm. 1 153,72

€/m2

9.223,2

Placa 10 X 5 m. (50 m2), espesor 15 mm. 1 7.686

Placa 6 X 5 m. (30 m2), espesor 15 mm. 4 18.446,4

Estructura de aluminio anodizado

Perfil básico (35 X 35 mm.) 32 m. 14,03 €/m 448,96

Enganche (Puerta corredera) 20 m. 21,95 €/m 439

Cabezal (Puerta corredera) 20 m. 25,6 €/m 512

Perfil de acabado 56 m. 12 €/m 672

Puerta de aluminio (920 x 2100 mm.) 1 1.100 € 1.100

TOTAL (€) 28.527,56

Tabla 30. Presupuesto parcial cabina de vacío.


PRESUPUESTO 290

2.2. Tuberías y accesorios.

A continuación, se detallan los metros necesarios de tubería y

accesorios, para cada línea.


unitario

Precio

total (€)

L-1

Tubo flexible PVC (DN 20 mm.) 5,5 m. 1,83 €/m. 10,065

Tubería PVC (DN 20 mm.) 9,5 m. 1,08 €/m. 10,26

Codo suave circular 90º (DN 20 mm.) 2 1,47 € 2,94

L-A

Tubería PVC (DN 140 mm.) 11 m. 15,21 €/m 167,31


L-B

Tubería PVC (DN 140 mm.) 1 m. 15,21 €/m 15,21

L-C

Tubería PVC (DN 140 mm.) 5,5 m. 15,21 €/m 83,655


L-D

Tubería PVC (DN 140 mm.) 0,5 m. 15,21 €/m 7,605

TOTAL (€) 801,49

Tabla 31. Presupuesto parcial tuberías y accesorios.


PRESUPUESTO 291

2.3. Bombas

Se adjunta tabla en la que se indica el modelo comercial de bomba

seleccionada y su precio.


unitario

Precio

total (€)

L-1

Extractor SODECA, Modelo

SV/PLUS-125/H. 1 228,40 € 228,40

L-A

Equipo de tratamiento de aire de retorno,

Modelo Swegon GOLD SD-04. 1 1.024 € 1.024

L-B

Equipo de tratamiento de aire de retorno,

Modelo Swegon GOLD SD-04. 1 1.024 € 1.024

L-C

Equipo de tratamiento de aire de

impulsión, Modelo Swegon GOLD SD-04. 1 1.024 € 1.024

L-D

Equipo de tratamiento de aire de

impulsión, Modelo Swegon GOLD SD-04. 1 1.024 € 1.024

TOTAL (€) 4.324,40

Tabla 32. Presupuesto parcial bombas.

2.4. Tanque de sedimentación

En este caso, ya que no se encuentran tanques sedimentadores

comerciales de las características necesarias, se calculará el presupuesto

teniendo en cuenta los metros cuadrados de chapa de acero SA-285-C, de

espesor 0,2 in, que es necesario utilizar e incrementando un 25 % dicho valor

debido a las operaciones de conformado, soldadura, etc. que serán necesarias

para su construcción.


PRESUPUESTO 292

En primer lugar, se calculan los metros cuadrados necesarios, que serán

la suma de las áreas correspondientes a la carcasa cilíndrica y los fondos del

tanque diseñado:

� Área lateral carcasa cilindrica:

2

88,07,02,022 mhrAC =⋅⋅⋅=⋅⋅⋅= ππ

� Área fondo superior:

222

126,02,0 mrAFS =⋅=⋅= ππ

� Área fondo cónico:

2

2

2

216,00023,0214,0

2

054,03,0

2

054,02,0

22r

m

ah

aAFC

=+=

=

⋅+⋅

+⋅=

=

⋅+⋅

+⋅=

ππ

ππ

2222,1216,0126,088,0 mAAAA FCFSCT =++=++=

Según el fabricante Acerotek, el peso del metro cuadrado de placa de

acero SA-285-C, de 0,2 in de espesor, es de 42,721 Kg. Por tanto, los

kilogramos de acero a utilizar serán:

Kgm

Kgm 21,52721,42222,1

2

2 =⋅


PRESUPUESTO 293


unitario

Precio

total (€)

Tanque sedimentador

Placa de acero SA-285-C, espesor

0,2 in. (1,222 m2) 52,21 Kg 18,8 €/Kg 981,55

Filtro malla metálico 0,4 X 0,7 m.

(0,28 m2) 1 230,5 €/m2 64,54

Perfil de apoyo, IPN-80 (0,45 m.) 3 44,87 €/m 60,57

TOTAL (€) 1.106,66

Tabla 33. Presupuesto parcial tanque sedimentador.


PRESUPUESTO 294

3. PRESUPUESTOS DE EJECUCIÓN MATERIAL

Se calcula la suma de todos los presupuestos parciales, a la que se le

incluirá un incremento del 20% del total, considerado como la mano de obra

para el montaje de la instalación.

Partidas Presupuesto parcial (€)

Cabina de vacío 28.527,56

Tuberías y accesorios 801,49

Bombas 4.324,40

Tanque sedimentador 1.106,66

Mano de obra (montaje instalación) 6.952,02

Presupuesto ejecución material (€) 41.712,13

Tabla 34. Presupuesto de ejecución material.


PRESUPUESTO 295

4. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE CONTRATA

Se calculara el beneficio industrial, los gastos generales, así como el

I.V.A., todos ellos como un porcentaje del presupuesto de ejecución material.

Presupuesto de ejecución de contrata(€)

Presupuesto de ejecución material 41.712,13

Gastos generales (15%) 6.256,82

Beneficio industrial (6%) 2.502,73

I.V.A. (21%) 8.759,55

TOTAL (€) 59.231,23

Tabla 35. Presupuesto de ejecución de contrata.

Finalmente el presupuesto total de este proyecto asciende a: CINCUENTA Y

NUEVE MIL DOSCIENTOS TREINTA Y UN EUROS Y VEINTITRÉS

CENTIMOS DE EURO.

Puerto Real, a Octubre de 2013

Fdo.: Irene Rodríguez Otero

diseÑo de una instalaciÓn para recantear los

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