UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE CIENCIAS CONTABLES

ESCUELA PROFESIONAL DE CONTABILIDAD

TRABAJO DE INVESTIGACIÒN MONOGRÀFICA“DISEÑO Y DISTRIBUCIÒN, CONSERVACIÒN DE LA FÀBRICA,

MAQUINARIA Y REEMPLAZO, HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS, Y LAS MAQUINARIAS Y EL MANTENIMIENTO”

CURSO: ADMINISTRACIÒN Y DIRECCIÒN DE LA PRODUCCIÒN

INTEGRANTES:

ESCUDERO FASANANDO STHEPANY PIERINA OLIVA VILLEGAS ADRIANA CRISTINAVIDAL APARICIO JESSICA VIOLETA

CALLAO – 2015

PERÚ

I. DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las que se presten servicios.

1. DEFINICIÓN

Es el proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

2. OBJETIVOS

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización.

Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo

Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.

Incremento de la productividad

Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.

Disminuyen los retrasos

Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.

Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.

Reducción del material en proceso

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

Optimización de la vigilancia

En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.

3. PLANEAMIENTO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Las consideraciones previas que se deben tener en cuenta en la planeación de la distribución de plana son:

A. El planeamiento estratégico de marketing, principalmente la proyección de ventas con la cual se deberá determinar el tamaño de planta que requiera la empresa y también para determinar las máquinas, equipos y mano de obra necesarios.

B. La identificación de los procesos involucrados, que deberá realizarse con una descripción detallada de cada proceso, en la cual se debe tener en cuenta el tamaño de los materiales y productos que van a manejarse, así como los requerimientos del espacio y la susceptibilidad de daño o deterioro.

El planeamiento de la distribución se divide en cuatro fases:

A. Localización: Se refiere al espacio que va a distribuirse.B. Distribución general del conjunto: Relación de las áreas y

actividades.C. Plan detallado de la distribución: Lugar en el que estar

situado cada unidad específica de maquinaria, equipo o elemento de servicio.

D. Control de movimientos físicos y emplazamiento de los elementos de acuerdo con el plan detallado.

Estas cuatro fases se dan de manera secuencial en cualquier proyecto de distribución, las mismas que deberán contemplar los fundamentos básicos de una distribución efectiva planteadas por Muther (1977):

A. Planear el todo y después los detalles: Determinar las necesidades generales con relación al volumen de producción previsto, y después establecer la relación de cada una de las demás áreas con las demás.

B. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición practica: Los principios básicos determinarán la distribución teóricamente ideal, sin tener en cuenta las condiciones prácticas existentes.

C. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades del material: El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear, así como el volumen y el ritmo de producción determinan la base para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria necesaria.

D. Planear la distribución con base en el proceso y maquinaria: Luego de seleccionar el proceso de producción idóneo, hay que pasar a considerar los requisitos de los equipos. El movimiento del material entre los procesos direcciona el flujo, asimismo, hay que tener claro que el espacio y la condición de los procesos son el núcleo del plan de distribución.

E. Proyectar el edificio a partir de la distribución: La construcción del edificio debe estar en base a la distribución planeada.

F. Planear con la ayuda de una clara visualización: Es muy importante tener en cuenta el punto de vista de especialistas y la visualización gráfica.

G. Planear con la ayuda de otros: La distribución es un trabajo de cooperación de todas las personas afectadas, por eso es importante contar con sus ideas y opiniones.

H. Comprobar la distribución: Una vez desarrollada la distribución general debe hacerse un proceso de comprobación para asegurar que está bien planeada y que permitirá ajustes cuando se requieran.

4. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Muther (1977) señaló seis principios básicos que deben ser considerados en la distribución de planta:

A. Principio de la integración total: La mejor distribución es la que integra de manera coherente mano de obra, materiales, maquinarias, métodos y actividades auxiliares, en un medio ambiente dado, de manera que exista un mejor compromiso entre todas las partes.

B. Principio de mínima distancia: La mejor distribución es aquella donde las distancias que van a recorrer los materiales, máquinas y personas sea la más corta.

C. Principio de flujo de materiales óptimo: Ordena las áreas de trabajo, de forma que cada operación se encuentre dispuesta de manera secuencial de acuerdo con el proceso de transformación de los materiales.

D. Principio de espacio cubico: Utilización efectiva de del espacio disponible tanto en vertical como en horizontal.

E. Principio de satisfacción y seguridad: La distribución debe conseguir que el trabajo sea más satisfactorio y seguro para los trabajadores, ya que una distribución nunca podrá ser efectiva si somete a las personas a riesgos y accidentes.

F. Principio de la flexibilidad: Una distribución que pueda ajustarse o reordenarse con menos costos e inconvenientes será más efectiva.

5. FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Según Muther (1977) los principales factores que deben tenerse en cuenta para realizar la evaluación, son los siguientes:

A. Factor material: Es el más importante de los factores, es necesario conocer sus características físicas y químicas, con la finalidad de tenerlas en cuenta para su manipulación, almacenamiento y demás procedimientos.

B. Factor maquinaria: Constituye todo lo relacionado con máquinas, herramientas, equipos y herramientas de producción, medición, control y mantenimiento. Debe tomarse en cuenta el tipo de maquinaria necesaria así como el número de máquinas necesarias con base a los estándares de producción.

C. Factor mano de obra: Se involucra a todo el personal que trabaja en la empresa.

D. Factor movimiento: El movimiento de al menos uno de los tres elementos básicos de producción (material, mano de obra y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material.

E. Factor espera: Se debe tomar en cuenta la posición de los puntos de almacenaje o espera, el espacio por cada punto, el

método de almacenaje, los dispositivos de seguridad y los equipos requeridos para el almacenaje.

F. Factor servicio: Son las actividades, elementos, personal que sirven de soporte para las operaciones, los cuales mantienen y conservan en actividad de los trabajadores, materiales y materiales.

G. Factor edificio: Pueden ser edificio especial o de uso general, de un solo piso o de varios, sótanos, ascensores, montacargas, escaleras, entre otros.

H. Factor flexibilidad: Nos sirve para adaptarnos a los cambios, la adaptabilidad y la versatilidad de la misma, así como la posibilidad de futuras expansiones.

6. TIPOS DE DISTRIBUCIÒN DE PLANTA

La distribución de planta hace referencia al arreglo específico de las instalaciones físicas, y es necesario siempre su estudio que:

a) Se construye una nueva planta.b) Existe un cambio significativo en la demanda o el volumen de

salida.c) Un producto nuevo, sea bien o servicio, es introducido al

mercado.d) Se incorporan diferentes procesos, nuevos equipos y

tecnología.

La distribución de planta pueden clasificarse según:

A. El flujo de trabajo

a) Distribución por producto: Conocido generalmente como cadena de montaje. Es un arreglo basado en la secuencia de operaciones que se realizan durante la fabricación de un producto o familia de productos similares, es decir, cuando existe una línea de diferentes tipos de máquinas dedicadas exclusivamente a un producto específico o a un grupo de productos afines. Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.

b) Distribución por proceso: Es un arreglo en el cual los equipos o funciones similares se agrupan, es decir, cuando las máquinas y personas que ejecutan un mismo tipo de operación están juntas y los diferentes productos se mueven a través de ellas. Ejemplos: Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección. La característica de uso en producción en lotes

c) Distribución celular: Es un arreglo temporal de maquinaria en equipo que se agrupa con el fin de fabricar un producto o grupo de productos relacionados, dentro de una misma instalación orientada al proceso. Se utiliza cuando el volumen de producción justifica un arreglo especial de maquinarias y equipos.

d) Distribución por posición fija: Es aquella donde el producto permanece en un mismo lugar, ya sea por su volumen, peso, o ubicación, y los medios de producción son los que se mueven hacia él. Su uso es común en procesos de producción de artículo único (proyectos) y volúmenes bajos de producción. Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves.

B. La función del sistema productivo

a) Distribución de almacenamiento: Se refiere a la colocación relativa de los diversos componentes en un almacén. Es un diseño que busca minimizar el costo total del manejo de los materiales mediante la combinación optima entre el espacio de almacenamiento y el manejo de materiales, es decir, utilizar el volumen completo manteniendo los costos relacionados al transporte de entrada, almacenamiento y transporte de salida, en un nivel bajo.

b) Distribución de marketing: Se refiere al arreglo de los componentes de manera que estén ordenados y se facilite la venta o publicidad de un producto. En esta distribución se tiene como fundamento la idea de que las ventas varían de acuerdo a la exposición de los productos al cliente, es por esto, que muchas tiendas (retail) tratan de exponer a los clientes el mayor número posible de artículos. El objetivo primordial de esta distribución es maximizar la rentabilidad por metro cuadrado de espacio.

c) Distribución de productos: Se refiere al ordenamiento de los componentes entorno a los requerimientos especiales del proyecto.

7. TIPOS DE PROCESOS EN EL DISEÑO DE PLANTA

El diseño de planta varía de acuerdo a tres tipos de frecuencia de producción de la matriz del proceso de transformación, las cuales se presentan a continuación:

A. Frecuencia continua: La secuencia de actividades que se realiza en este proceso está determinada por el diseño de producto. Este sigue una secuencia preestablecida a lo largo de un flujo de materiales para su fabricación. Como por ejemplo el proceso que constituyen las líneas de ensamblaje.

B. Frecuencia intermitente: Las decisiones de esta frecuencia tienen el propósito de determinar la ubicación de los distintos departamentos de planta. Para esto se aplica el criterio cuantitativo y cualitativo.

a) Criterio cuantitativo: Se utilizan las siguientes variables:

Número de viajes entre los departamentos. Costos por unidad de distancia recorrida. Distancia entre los departamentos.

El producto de variables es igual al costo de la distribución del proceso.

Para calcular el costo de distribución deben darse tres pasos:

Se debe determinar el número de viajes necesarios durante un periodo, entre los distintos departamentos de la planta.

Se calcula el costo por unidad de la distancia recorrida, que depende del tipo de medio utilizado para transportar los materiales.

Por último, deben determinarse las distancias existentes entre los departamentos con base en un primer diseño de planta.

costo de la distribución=número de viajes × costo por unidad de recorrido × distancia entre los departamentos

b) Criterio cualitativo: El método cualitativo más divulgado es el elaborado por Muther (1961), Systematic Layout Planning (SLP) que consiste en clasificar las relaciones existentes entre los departamentos con base a la importancia que tienen. Luego, procede a reunir los departamentos con una importante relación y separar a aquellos cuya relación es indeseable.

Los criterios cuantitativos y cualitativos descuidan el factor humano, al olvidarse que el rendimiento de esta resulta afectado por la distribución de planta.

8. EL PROBLEMA DEL DISEÑO DE PLANTA O LAYOUT

Los problemas de diseño de planta están sujetos a múltiples contrapuestos objetivos, además del hecho que se alimenta de información de tipo cuantitativo y cualitativo.

El modelo parte de un planeamiento estratégico de marketing, que permite determinar la capacidad requerida de la planta, después se realiza la identificación y descripción de los procesos productivos que se llevan a cabo en la empresa, y se elebora una relación de actividades que sirva para alimentar el diagrama de relaciones entre actividades, el cual tiene por objetivo establecer los vínculos importantes entre varias combinaciones.

A. DIAGRAMA DE RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

VALOR CERCANÍAA Absolutamente necesarioE Especialmente importanteI ImportanteO Ordinario de cercaníaU No importanteX Indeseable

CÓDIGO RAZÓN1 Uso de registros comunes2 Compartir personal3 Compartir espacio4 Grado de contacto personal5 Grado de contacto documentario6 Secuencia del flujo de trabajo7 Ejecutar trabajo similar8 Uso del mismo equipo

ACTIVIDADES

A

B

C

F

E

D

9 Posibles situaciones desagradables

En el diagrama se procede a detallar cada una de las actividades, luego se procede a confrontar las actividades entre sí, calificando su relación de contigüidad (calificación y razón de cercanía), es decir, se analiza que tan importante o no, es que la actividad A esté cercana a la B, C, D,…etc., luego se analiza la actividad B con la C, D,… y así sucesivamente, teniendo en cuenta la importancia de la relación de cercanía y especificando la justificación de la calificación dada la razón que motiva la cercanía.

Con la información arrojada por el diagrama de relaciones se puede determinar cuáles con las actividades que pueden quedar más próximas, con el fin de tener un manejo eficiente de materiales y mano de obra, y cuáles no deberían estarlo, ya sea por seguridad o por otra razón.

B. EVALUACIÓN CUALITATIVA

Las opciones viables presentadas deben someterse a una metodología de ranking de factores, con la finalidad de llegar a una priorización más objetivas de ellas.Por ejemplo, tenemos 3 alternativas de diseño, lo primero que tenemos que hacer es seleccionar los factores más relevantes para la decisión, luego se le asignan ponderaciones a cada uno de ellos, de tal manera que los tres sumen 100%. Se procede a calificar cada propuesta con respecto a cada factor dentro de factor por el puntaje obtenido en cada propuesta y se totaliza la puntuación.

FACTOR PONDERACIÓN PROPUESTA #1

PROPUESTA #2

PROPUESTA #3

Factor #1 30% 8 240 6 180 6 180Factor #2 20% 4 80 8 160 6 120Factor #3 50% 2 100 4 200 6 300

100% 420 540 600

La propuesta con mayor puntaje obtenido, como podemos apreciar, es la propuesta 3.

C. EVALUACIÓN CUANTITATIVA

Para la evaluación cuantitativa de las propuestas es necesario la formulación de una función objetiva a optimizar, que puede expresarse en unidades monetarias, de distancia, de peso, de volumen, etc. Para realizar la evaluación es indispensable la elaboración de matrices: distancias entre departamentos, costos, y otras, según las unidades en que esta expresada la función objetiva.

II. CONSERVACIÓN DE LA FÁBRICA

1. OBJETO DE LA CONSERVACIÓN

El fin perseguido por la conservación es mantener en buen estado los edificios y terrenos, la maquinaria y las instalaciones de fabricación, de acuerdo con las normas fijadas por la dirección. El trabajo asignado al departamento de conservación o mantenimiento incluye a menudo el montaje y desmontaje de la maquinaria. Es las fabricas pequeñas las actividades de conservación se combinan con el trabajo de otros departamentos, como el de ingeniería o el de producción o con la ingeniería de fábrica. En las fábricas grandes se organizan este trabajo independiente con un ejecutivo encargado que despacha directamente con el director de fábrica o el superintendente.

El objetivo de la conservación es anticipar e impedir las interrupciones en la explotación y mantener la maquinaria en un estado tal que permite obtener un alto rendimiento.

Ingeniero de fábrica.

La organización típica comprende un ingeniero de fábrica. La elección de la maquinaria de fábrica es principalmente de la incumbencia de la ingeniería de fábrica. Para que los costos de conservación sean mínimos es precisa una ingeniería competente tanto en la elección de la maquinaria.

2. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE CONSERVACION

En una fábrica nueva, una vez que se ha terminado la construcción, existe un periodo durante el cual el trabajo de conservación se limita a cuestiones rutinarias poco importantes y a diversos ajustes. Después que se haya seguido este procedimiento durante algún tiempo, la variedad de los trabajos diarios que hay que realizar darán la impresión de que es imposible plantearlos y estandarizarlos.

Por consiguiente la organización tiene que ser flexible. No es posible imponer a cada fábrica un sistema determinado, por el desarrollo de los métodos y los procedimientos es un proceso gradual que hay que adaptar a las necesidades particulares de cada caso.

3. SISTEMA DE CONSERVACION.

A. Asignación de trabajo.

La asignación de labores de una manera clara y concreta contribuye a evitar instrucciones contradictorias. El registro de cada tarea realizada es la base del control de la conservación. Por consiguiente la real fundamental es que no debe hacerse ningún trabajo de conservación sin una orden escrita, salvo en los casos de súbita urgenciaPara evitar choques, todos los trabajadores debe decidirlos una misma persona con la debida autoridad, que será el ingeniero de fábrica o su delegado.

B. Modelo de orden de trabajo.

El tiempo y los materiales empleados pueden anotarse directamente en la orden, pero casi todas las compañías que utilizan estas órdenes de conservación, es probable que empleen boletos de tiempo y solicitudes de materiales análogos a los utilizados en los trabajos productivos. El modelo muestra también algunos puntos que sugiere deben comprobarse antes de extenderse la orden:

1. ¿Se dispone de la maquinaria necesaria y puede utilizarla sin riesgo los operarios de conservación?

2. ¿Se dispone en almacén del material necesario?3. ¿Qué herramienta debe emplearse?4. ¿Hay que entregar esquemas o dibujos con la orden de

trabajo?5. ¿Existe algunas dificultades para terminar el trabajo?

C. Planeamiento del trabajo de conservación.

La disposición ordenada del personal de conservación para hacer frente a las solicitudes corrientes y a las necesidades de rutina. Esos deberes pueden delegarse a un ayudante que desempeña las funciones de expendedor de las órdenes de trabajo o despachador de conservación.

Para facilitar una trasmisión ordenada es necesario fijar rutinas adecuadas como sigue:

1. Es de suma importancia llevar u registro de la maquinaria que muestra el historial de la conservación de cada máquina o instalación importante.

2. Es necesario hacer una lista de los trabajadores pendiente de ejecución.

3. Un archivador en el que pueden poner las ordenes de trabajo y los datos sobre los labores futuras por la fecha en que planearlos y ponerlas en práctica.

4. Un programa diario de trabajadores, hecho partiendo de la lista de trabajadores y en que acoplaran los urgentes para los cuales se hayan acabado de recibir las ordenes o las solicitudes.

5. Un informe diario de personal que muestra la disposición de las operaciones de conservación según la clase de los trabajadores y el sitio de ejecución de los que les haya asignado para el día.

6. Debe hacerse un cálculo de las horas-hombre para las tareas, aunque sea difícil de emprender.

7. Puede adoptarse un sistema de planeamiento a largo plazo, o de planeamiento anual, para crear personal estabilizado de conservación y confeccionar un programa de sus trabajadores bien equilibrado.

D. Programa de trabajos de conservación.

Son necesarios dos pasos:

1. El planteamiento maestro. Cuyo plazo de ejecución puede predecirse con una aproximación razonable.

2. El plan maestro o guía. Acopladas en todas las labores solicitadas o urgentes que se hayan presentado y posiblemente exijan modificar los trabajos ya incluidos en el programa, para hacer frente a la situación creada por los que sean inmediatamente necesarios y por el personal y maquinaria disponible para hacerlo. 

Para coordinar bien los trabajos de conservación es preferible planear cada día los que haya que ejecutar en el día siguiente. El plan diario de trabajo muestra el punto en que se encuentre cada cuadrilla y la labor que está efectuando y hace más fácil.

III. MAQUINARIA Y REEMPLAZO

1. MAQUINARIA

Es el conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.  Claros ejemplos de esto son las maquinarias agrícolas, maquinarias de construcción y maquinaria textil, entre otras.

En las fábricas es necesario su registro y este de clasifica en dos:

Uno se lleva con el fin de registrar datos sobre la maquinaria misma: nombre, número, fecha de compra, cambios o adiciones, estado corriente, tal vez un cálculo de valor corriente o destino final que se dio. El registro constituye un historial de la máquina y sirve de base para el planeamiento de la producción.

Una segunda clase de registros de maquinaria es la empleada con el fin de anotar todos los detalles de los trabajadores de conservación y reparación realizados en la maquinaria. Este registro exige datos de una clase diferente de los que ponen en la tarjeta que contienen la historia de las maquinas, que solo son adecuados para el control general de conservación.

2. DEPRECIACION DE LOS EDIFICIOS Y LA MAQUINARIA.

Las causas son parcialmente evitables y una de las funciones del ingeniero de la fábrica es desarrollar y aplicar medios para eliminarlos o aminorarlas.

Factores que contrarrestan la depreciación.

Ciertos factores tienden a disminuir y son las siguientes:

1. El cuidado prodigado a la fábrica y la maquinaria por el personal.

2. Las normas y las prácticas seguidas en materia de conservación y reparación.

3. Los cambios, las alternativas y los perfeccionamientos encaminados a impedir la obsolescencia.

A. BASES DE DEPRECIACIÓN 

Es el valor real, o sea, el inicial de la unidad en el activo con los ajustes o regulaciones a que se sujeta para admitir su disminución periódica y eventualmente su cancelación completa. Existen 3 bases principales de depreciación:

a. Base de costo, total o ajustado.

En muchos casos, en especial cuando se trata de maquinaria pesada, el valor de reventa es menor que los gastos de remoción, dando un valor neto de reventa negativo, ya que este tipo de maquinaria se quita a menudo por su pérdida de utilidad.

b. Base del costo más la conservación.

Se dice que este método es inadecuado para los efectos fiscales y es casi imposible determinar con exactitud el costo de conservación total durante la vida completa de la maquinaria y el valor final de recuperación o salvamento.

c. Base del costo de la sustitución o reproducción.

El método de basar los cargos de depreciación en el costo estimado de la sustitución o reproducción de la unidad depreciable, más bien en el costo real, tiene la ventaja de que se alcanza el fin real perseguido.

3. REEMPLAZO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

Debido al deterioro y/o obsolescencia, activos físicos tales como maquinaria y equipo de transporte deben reemplazarse cada cierto tiempo. Si los activos se reemplazan demasiado pronto, antes del fin de su vida útil, se incurre en costos financieros causando disminución de liquidez; si por el contrario, los activos se reemplazan en forma tardía, se incurre en altos costos de mantenimiento y baja eficiencia de operación que viene a ser una pérdida.

A. Causas que originan la necesidad de Reemplazo:a) Reemplazo por insuficiencia.b) Reemplazo por mantenimiento excesivo. c) Reemplazo por deficiencia decreciente.d) Reemplazo por antigüedad e) Reemplazo por combinación de factores

B. Factores a considerar en el reemplazo de Maquinaria y equipo:

a. Horizonte de planeación: También llamado el intervalo de tiempo, está determinado por el periodo durante el cual va a realizarse el análisis y mientras más pequeño sea el horizonte de planeación, más exacto resulta el análisis.

b. Tecnología.c. Comportamiento de los ingresos y los gastos.d. Disponibilidad de capital: Este para realizar la compra

de los activos según lo planeado y lo proyectado.

La administración debe evaluar la posibilidad de reemplazar la maquinaria y equipo, que reúna algunas o todas las siguientes condiciones:

Estar causando altos niveles de demanda por servicios de mantenimiento.Poseer una tasa de fallos creciente y ser causante de pérdidas de producción por encima de los niveles admisibles.

C. Técnicas de análisis de reemplazo

El análisis de reemplazo sirve para averiguar si un equipo está operando de manera económica o si los costos de operación pueden disminuirse, adquiriendo un nuevo equipo. Además, mediante este análisis se puede averiguar si el equipo actual debe ser reemplazado de inmediato o es mejor esperar unos años, antes de cambiarlo.Siguiendo con el análisis que el canal financiero está realizando de los activos físicos y como complemento a los artículos hechos en tiempo pasado, se presenta a continuación un minucioso estudio de la importancia en la toma de decisiones realizada por el administrador financiero en el momento de reemplazar sus recursos fijos.

IV. HERRAMIENTAS EN UNA PLANTA

Una herramienta es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización de

una actividad cualquiera. Puede realizar tareas mecánicas (que requiere de

una aplicación correcta de energía). Existen herramientas didácticas que

sirven para realizar un proceso de E-A (enseñanza-aprendizaje) guiado

para conseguir unos fines. También se están haciendo cada más frecuente

el uso de herramientas en aplicaciones informáticas. Y en general podemos

hablar de cualquier cosa, estrategia o aplicación que nos permite resolver

problemas o situaciones cotidianas.

El término herramienta, en sentido estricto, se emplea para referirse a

utensilios resistentes (hechos de diferentes materiales, pero inicialmente se

materializaban en hierro), útiles para realizar trabajos mecánicos que

requieren la aplicación de una cierta fuerza física.

A. TIPOS DE HERRAMIENTAS

a) HERRAMIENTAS PARA CORTAR

Tijeras, Tijeras de electricista, Tijera de cortar chapa,

Alicates de corte, Cuchilla o Cúter, Cortatubos.

b) HERRAMIENTAS PARA REBAJAR O TROCEAR

Formón, Gubia, Escoplo, Cincel, Buril, Gubia, Cepillo

de Carpintero.

c) HERRAMIENTAS PARA SERRAR

Sierra de marquetería o de pelo, Serruchos, Sierra de

arco, Sierra eléctrica Asahi-Koki, Sierra de calar.

d) HERRAMIENTAS PARA LIMAR

Limas, Escofina.

e) HERRAMIENTAS PARA TALADRAR

Barrena, Berbiquí, Taladro manual o de pecho.

f) HERRAMIENTAS DE GOLPEAR

Martillo, Mazas, Botador.

g) HERRAMIENTA PARA UNIR

Pegamentos, cola blanca, cola de contacto, pegamento

instantáneo, silicona.

V. LAS MÁQUINAS Y EL MANTENIMIENTO

1. LAS MÁQUINAS

Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado. Se denomina maquinaria (del latín machinarĭus) al conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.

Los elementos que componen una máquina son:

Motor: Es el mecanismo que transforma una fuente de

energía en trabajo requerido.

Conviene señalar que los motores también son

máquinas, en este caso destinadas a transformar la

energía original, la energía mecánica en forma

de rotación de un eje o movimiento alternativo de

un pistón. Aquellas máquinas que realizan la

transformación inversa, cuando es posible, se

denominan máquinas generadoras o generadores y

aunque pueda pensarse que se circunscriben a los

generadores de energía eléctrica, también deben

incluirse en esta categoría otro tipos de máquinas

como, por ejemplo, las bombas o compresores.

Evidentemente, en ambos casos hablaremos de

máquina cuando tenga elementos móviles, de modo

que quedarían excluidas, por ejemplo, pilas y baterías.

Mecanismo: Es el conjunto de elementos mecánicos, de los

que alguno será móvil, destinado a transformar la energía

proporcionada por el motor en el efecto útil buscado.

Componentes de seguridad: Son aquellos que, sin contribuir

al trabajo de la máquina, están destinados a proteger a

las personas que trabajan con ella. Actualmente, en el ámbito

industrial es de suma importancia la protección de

los trabajadores, atendiendo al imperativo legal y económico y

a la condición social de una empresa que constituye el campo

de la seguridad laboral, que está comprendida dentro

del concepto más amplio de prevención de riesgos laborales.

También es importante darles mantenimiento periódicamente para

su buen funcionamiento.

A. CLASIFICACIÓN

Pueden realizarse diferentes clasificaciones de los tipos de

máquinas dependiendo del aspecto bajo el cual se las considere.

Atendiendo a los componentes anteriormente descritos, se suelen

realizar las siguientes clasificaciones:

Motor o

fuente de energía

Mecanismo o

movimiento principalTipo de bastidor

Máquinas manuales o de

sangre

Máquinas eléctricas.

Máquinas hidráulicas.

Máquinas térmicas.

Máquinas rotativas.

Máquinas

alternativas.

Máquinas de

reacción.

Bastidor fijo.

Bastidor

móvil.

a) Según Motor o Fuente de Energía

Máquinas manuales o de sangre: Son aquellas cuyo funcionamiento

requiere de la fuerza humana.

Maquinas Eléctricas: Una máquina eléctrica es un dispositivo capaz de

transformar cualquier forma de energía en energía eléctrica o a la

inversa y también se incluyen en esta definición las máquinas que

trasforman la electricidad en la misma forma de energía pero con una

presentación distinta más conveniente a su transporte o utilización. Se

clasifican en tres grandes grupos: generadores, motores y

transformadores.

Máquinas hidráulicas: Una Máquina hidráulica es una variedad

de máquina de fluido que emplea para su funcionamiento las

propiedades de un fluido incompresible o que se comporta como tal,

debido a que su densidad en el interior del sistema no sufre variaciones

importantes.

 

Máquinas térmicas: Una máquina térmica es un conjunto de elementos

mecánicos que permite intercambiar energía, generalmente a través de

un eje, mediante la variación de energía de un fluido que varía

su densidad significativamente al atravesar la máquina. Se trata de

una máquina de fluido en la que varía el volumen específico del fluido en

tal magnitud que los efectos mecánicos y los efectos térmicos son

interdependientes.

b) Según mecanismo o movimiento principal

Maquinas rotativas: Una de las aplicaciones más importantes del electromagnetismo son las máquinas rotatorias o convertidores electromecánicos.

Entre estos convertidores se incluyen:

•  Generadores: Transforman energía mecánica en energía eléctrica.

•  Motores: Transforman energía eléctrica en mecánica.

Maquinas alternativas: Las maquinas alternativas son las maquinas térmicas que tienen un mecanismo biela manivela (motores de combustión interna por ejemplo). El término se suele referir a los motores de este tipo siempre (Otto y diesel) 

Máquinas de reacción: Es un tipo de máquina que descarga un chorro de fluido a gran velocidad para generar un empuje de acuerdo a las Leyes de Newton. Esta definición generalizada de la máquina de reacción incluye turborreactores, turbofanes, cohetes y motores de agua, pero, en su uso común, el término se refiere generalmente a una turbina de gas utilizada para producir un chorro de gases para propósitos de propulsión.

c) Según su Tipo de Bastidor

Bastidor Fijo: Es la estructura rígida que soporta el motor y el mecanismo, garantizando el enlace entre todos los elementos.

Bastidor Móvil: Bastidor al que se le acoplan las hojas de vidrio. También llamado cerco móvil, hoja.

2. MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

B. OBJETIVOS

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al

lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

C. Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.