diseŇo e implementacion de un sistema de mantenimiento preventivo basado en la lubricacion que...

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEŇO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA

LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA

CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA

MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.

TESIS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR:

Bach. DANIEL CASTILLO FELIX

Bach. OSCAR CIEZA CASTANEDA

ASESOR:

Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZÚÑIGA

}

CAJAMARCA – PERÚ

2013

i

COPYRIGHT ©2013 by

DANIEL CASTILLO FELIX.

OSCAR CIEZA CASTAÑEDA.

Todos los derechos reservados.

ii

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ACEPTADA:

DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA

LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA

CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA

MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.

AUTOR:

Bach. DANIEL CASTILLO FELIX

Bach. OSCAR CIEZA CASTAÑEDA

ASESOR:

Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZÚÑIGA

Aprobado por:

-------------------------------------------- -----------------------------------------

Ing. Mario José Celi Palacios Ing. Mylena Karen Vilchez Torres

Presidente del jurado Secretario del jurado

-------------------------------------------- -----------------------------------------

Ing. Katty Vanessa Vigo Alva Ing. Lucia Maribel Bautista Zúñiga.

Vocal del jurado Asesor

Cajamarca 10 de Octubre del 2013

iii

DEDICATORIA

A Dios primeramente por darnos la sabiduría y

el conocimiento por ser nuestra inspiración,

nuestro sustento y fortaleza.

A nuestros Padres y familiares que nos

apoyaron a lo largo de nuestra carrera.

iv

EPIGRAFE:

“El sabio no dice nunca todo lo que piensa, pero siempre piensa todo lo que dice”

(Aristóteles)

v

AGRADECIMIENTO

A Minera Coimolache S.A, por

permitirnos elaborar este trabajo.

A nuestro asesor y docentes que nos

brindaron su incondicional apoyo.

vi

LISTA DE ABREVIACIONES

°C. Grados centígrados.

Cap. Capítulo.

Cant. Cantidad.

Cok. Costo de oportunidad de capital.

Ej. Ejemplo.

Etc. Etcétera.

Fig. Figura.

°F. Grados Fahrenheit.

Gln. Galones.

IR. ĺndice de rentabilidad.

ISO. Organización internacional de normalización.

G/Tm. Gramos por tonelada.

Lt. Litros.

L.C. Línea central del gráfico.

L.C.S. Límite de control superior.

L.C.I Límite de control inferior.

Lux. Unidad de Iluminación.

M. Minutos.

M.P. Mantenimiento preventivo.

M.B.C. Mantenimiento basado en condición.

M.C.L. Manual corporativo de lubricación.

M.P.L. Mejoras del plan de lubricación.

Mt Millones de tonelada

Mt/día Millones de toneladas por día.

Mᵌ/Hora Metros cúbicos por hora.

Ns (T) N° de elementos en funcionamiento en el

instante T.

N(O) N° de elementos en funcionamiento al principio de la

operación.

Nf (T) N° de elementos averiados hasta el momento T.

vii

NLGI National lubricating grease institute

P.U. Precio unitario.

PQS Polvo químico seco.

R. Confiabilidad.

RCM Mantenimiento centrado en la confiabilidad

S.A. Sociedad anónima.

SAE Society of automotive engineers

T. Temperatura.

t. Prueba estadística de student

T.I.R. Tasa Interno de Retorno.

T.M.E.F. Tiempo promedio entre fallos.

T.P.P.F. Tiempo promedio para fallar.

T.P.P.R. Tiempo promedio para reparar

Unid. Unidad.

V.A.N. Valor neto actual.

V.D. Variable dependiente.

V.I. Variable Independiente

% Porcentaje

µ Media aritmética.

Σ Desviación estándar.

viii

PRESENTACIÓN

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y

Títulos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Privada del Norte, para

Optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial, pongo a vuestra

consideración el presente Proyecto intitulado:

“DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA

CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE

DE MINERA COIMOLACHE S.A.”

El presente proyecto ha sido desarrollado durante los meses de Junio a Octubre

del año 2013, y espero que el contenido de este estudio sirva de referencia para

otros Proyectos o Investigaciones.

_____________________________

Bach. Daniel Alfredo Castillo Felix

________________________________

Bach. Oscar Antonio Cieza Castañeda

ix

RESUMEN

El proyecto de investigación se enmarca dentro de los conceptos del mantenimiento

preventivo, fundamentalmente dentro del sistema de lubricación.

La empresa en estudio es Minera Coimolache S.A., empresa minera peruana que inicia

sus actividades en el año 1995, y que se dedica a la extracción de oro en el Perú, está

conformada por tres socios: Compañía de minas Buenaventura, Southern Perú

Corporation y Espro.

Con la base teórica adquirida en mantenimiento, se realizó un diagnóstico de la gestión

actual del sistema de lubricación encontrando estos problemas: temperaturas de

funcionamiento elevadas, fugas de lubricante, lubricante inadecuado y tiempo de demora

para realizar las tareas de lubricación. Dentro de las principales causas de los problemas

del sistema de lubricación actual se encontraron: Gestión de la lubricación, Infraestructura,

Método y Entrenamiento.

Para ello se han planteado las siguientes propuestas de mejora: estandarización y

consolidación de lubricantes, almacenamiento y manejo de lubricantes, control de la

contaminación, educación y entrenamiento del personal, prácticas de lubricación y re-

lubricación, procedimientos y guías de lubricación.

Dentro de los resultados que se esperan con la implementación de este nuevo sistema es

mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la planta.

Se realizó también el análisis de costo-beneficio, de las propuestas mencionadas para

evaluar el posible resultado si es que se ponen en marcha.

Finalmente se presentan las conclusiones a las que se llega con este proyecto de

investigación y las recomendaciones a tener en cuenta por la empresa en caso ponga en

práctica la propuesta.

x

ABSTRACT

The project is part of preventive maintenance concepts, primarily within the lubrication

system.

This issue has now taken vital because new trends occurring in the field of the lubrication,

which include modern techniques and machinery lubrication oil analysis in order to improve

the reliability of the machinery or asset a company.

The joint study is pleased coimolache mining a Peruvian company that began operations in

1995, is engaged in gold mining in Peru and consist of three partners: Buenaventura

mining company, Southern Peru Corporation and Espro.

With the acquired theoretical preventive maintenance a diagnosis was made of the current

management of the lubrication system of the company was found among other problems

associated with component failure lubrication.

Among the mains causes include lubrication program, the lubrication process and

procedures used to perform lubrication tasks which directly affect the life of the

components.

This has raised two proposals for improvement. The first a new program of lubrication

which enables better control of the resources this program will be based on the

manufactures recommendations.

The second proposal is to design a lubrication system that start with proper lubricant

selection, storage, application to final disposition.

The results that were obtained are:

Implementation of best practices lubrication and contamination control

Saving cost and achieves savings in the maintenance area.

Precise control of activities related to lubrication.

We have worked on two different scenarios which are not improve reliability and only

maintained if the lubricant is not accepted by management.

It has made the cost-benefit analysis of the proposals referred to assess the possible

outcome if they are launched.

Finally we present the conclusions arrived at by this research project and

recommendations to be considered by the company should implement the proposal.

xi

ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA ........................................................................................................ iii

EPIGRAFE: ............................................................................................................. iv

AGRADECIMIENTO ................................................................................................. v

LISTA DE ABREVIACIONES .................................................................................. vi

PRESENTACIÓN ................................................................................................... viii

RESUMEN .............................................................................................................. ix

ABSTRACT .............................................................................................................. x

ÍNDICE GENERAL .................................................................................................. xi

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................ xv

INDICE DE TABLAS ............................................................................................. xvii

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. xviii

CAPITULO I ............................................................................................................. 1

GENERALIDADES DE LA INVESTIGACION ........................................................... 1

1.1 Realidad Problemática. .................................................................................. 2

1.2 Formulación del Problema. ................................................................................. 4

1.3 Justificación del problema. ................................................................................. 5

1.3.1 Justificación teórica. ....................................................................................................... 5

1.3.2 Justificación aplicativa o práctica. ....................................................................................... 5

1.3.3 Justificación valorativa. ....................................................................................................... 5

1.3.4 Justificación académica. ...................................................................................................... 5

1.4 Limitaciones. ..................................................................................................... 6

1.5 Objetivos. ........................................................................................................... 6

1.5.1. Objetivo General. ............................................................................................................... 6

1.5.2. Objetivos Específicos. ......................................................................................................... 6

1.6 Tipo de Investigación. ........................................................................................ 7

1.7 Diseño de Investigación. .................................................................................... 7

1.8 Hipótesis. ............................................................................................................ 7

1.8.1 Planteamiento de la hipótesis. ............................................................................................ 7

1.9 Variables. ........................................................................................................... 7

1.10 Operacionalización de Variables. ........................................................................................ 8

CAPITULO II ............................................................................................................ 9

MARCO REFERENCIAL .......................................................................................... 9

2.1 Antecedentes de la Investigación. .................................................................... 10

xii

2.2 Bases Teóricas. ........................................................................................... 15

2.2.1 Confiabilidad. .................................................................................................................... 15

2.2.2 Mantenimiento Preventivo. ......................................................................................... 15

2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricación. ........................................................................ 16

2.2.4 Análisis de criticidad. .................................................................................................. 17

2.2.5 Gráficos de control por variable. .................................................................................. 18

2.2.6 Señales de falta de control. .......................................................................................... 18

2.3 Definición de términos ................................................................................. 21

CAPITULO III ......................................................................................................... 25

METODOLOGIA ..................................................................................................... 25

3.1 Materiales y métodos. .................................................................................. 26

3.1.1 Tipo de diseño de investigación. .................................................................................. 26

3.2 Material de estudio. ..................................................................................... 26

3.2.1 Población. ..................................................................................................................... 26

3.2.2 Muestra. ....................................................................................................................... 26

3.3 Técnicas, procedimientos e instrumentos. ....................................................... 26

3.3.1 De la recolección de información. ................................................................................ 26

3.3.2 Del procesamiento de la información. ......................................................................... 29

CAPITULO IV ......................................................................................................... 33

RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................... 33

4.1 Diagnostico situacional. .............................................................................. 34

4.1.1 Información referencial de la empresa. ....................................................................... 34

4.1.2. Operación. .................................................................................................................... 34

4.1.3. Seguridad. ......................................................................................................................... 35

4.1.4. Medio Ambiente. ............................................................................................................. 35

4.2 Información del área de estudio. ................................................................. 36

4.3 Organigrama del área de Procesos. ............................................................ 37

4.4 Resultados del diagnóstico. ......................................................................... 37

4.4.1 Análisis de criticidad. .................................................................................................... 37

4.5 Operacionalización de Variables ................................................................. 39

4.5.1 Variable Independiente: Operación de equipos. ......................................................... 39

4.5.2 Variable Independiente: Falla de Equipos .................................................................... 52

4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricación. ................................................................. 52

4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad ............................................................... 53

xiii

4.6 Identificar el área de mejora. ........................................................................... 54

4.7 Detectar las principales causas del problema ............................................. 54

4.7.1 Diagrama de Ishikawa. ................................................................................................. 54

4.8 Plazo de implantación. ..................................................................................... 56

4.9 Diseño de la propuesta..................................................................................... 56

4.9.1 Propuesta de mejora. ................................................................................................... 56

4.10 Implementación de la propuesta .................................................................... 63

4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en motor y bomba 63

4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricación. ............................................................................... 63

4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas .................................................................................. 64

4.10.4 Confiabilidad en los equipos ........................................................................................... 65

4.11 Análisis estadístico. ........................................................................................ 65

4.11.1 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Motor ........................... 66

4.11.2 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Bomba. ......................... 66

4.11.3 Indicador antes y después de la mejora en el tiempo de lubricación. ............................ 67

4.11.4 indicador antes y después porcentaje de Fugas. ............................................................ 67

4.12 Nivel de significancia de la demora ............................................................... 68

4.12.1 Prueba estadística t de Student para Motores ............................................................... 69

4.12.2 Prueba estadística t de Student para Bombas ................................................................ 69

4.12.3 Prueba estadística t del tiempo de lubricación. .............................................................. 70

4.12.4 Prueba estadística t de fugas y confiabilidad de los equipos .......................................... 71

4.13 Análisis económico y financiero ..................................................................... 72

4.13.1 Análisis Costo Beneficio. ................................................................................................. 72

4.13.2 Inversión de materiales. .................................................................................................. 72

4.13.3 Inversión en el recurso humano...................................................................................... 73

CAPITULO V .......................................................................................................... 78

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 78

5.1 Conclusiones. ................................................................................................... 79

5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 79

Bibliografía. ............................................................................................................ 80

ANEXOS ................................................................................................................ 82

ANEXO 1: Procedimiento estándar de trabajo para el cambio de aceite en la

bomba de precipitado. ............................................................................................ 83

xiv

Anexo 2: Procedimiento estándar de trabajo para cambio de aceite en bomba de

solución no clarificada. ........................................................................................... 84

Anexo 3 Procedimiento estándar de trabajo parar reengrase de equipos. ............. 85

Anexo 4: Formato para Inspección de equipos. (PET-LUB-M001) ......................... 86

Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricación 2014. ................................... 87

Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementación de la propuesta .................. 88

Anexo 7 Propuesta para el almacén de Lubricantes ............................................. 89

Anexo 8: Tabla COK – Costo de Oportunidad de Capital (2013). .......................... 90

Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento – Bomba Solución No clarificada,

modelo 3410. .......................................................................................................... 91

Anexo 10: Manual de fabricante de motor – Sección Lubricación. ......................... 92

Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad........................................................ 93

Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013. ............................................. 93

Anexo 13: Encuesta de satisfacción del sistema de lubricación ............................ 94

Anexo 14: Parámetros de Operación en rodamientos. ........................................... 95

xv

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Situación actual de almacenamiento de lubricantes.................................. 3

Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecánicas (2012). ................................. 4

Figura 3. Gráfico de la encuesta realizada sobre gestión de la lubricación .......... 31

Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos. ............................................... 36

Figura 5. Organigrama del área de procesos. ........................................................ 37

Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos más críticos para la

operación................................................................................................................ 39

Figura 7. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de

temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 40

Figura 8. Gráfico de medias de la semana 1, de 5 días muestreados de


Figura 9. Gráfico de rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de


Figura 10. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de



temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento .......................................... 43




temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento .......................................... 44

Figura 14. Gráfico Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de



temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 46







xvi

Figura 19. Gráfico de Media de la semana 3, de 5 días muestreados de





Temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ........................................ 50



Figura 23. Gráfico de porcentaje de equipos críticos de planta Merrill Crowe con

fuga de lubricante ................................................................................................... 52

Figura 24. Gráfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de

lubricación en equipos críticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta

marzo 2013. ........................................................................................................... 53

Figura 25. Diagrama de Causa – Efecto del Sistema de Lubricación. ................... 55

Figura 26. Gráfico del Programa de capacitación del plan de lubricación 2013. .... 57

Figura 27. Grasera anti polvo con tapa. ................................................................. 61

Figura 28. Flujograma del proceso de implementación del sistema de lubricación 62

Figura 29. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 69

Figura 30. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 70

Figura 31. Gráfico porcentaje de demora del tiempo de lubricación. ..................... 71

xvii

INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Cuadro de Operacionalización de variables .............................................. 8

Tabla 2: Cuadro de recolección de información de datos. ..................................... 27

Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestión de lubricación del área de

mantenimiento. ....................................................................................................... 31

Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluación. ........................ 38

Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los más críticos para nuestra

operación................................................................................................................ 38

Tabla 6: Número de paradas de equipos críticos en planta Merrill Crowe, setiembre

2013. ...................................................................................................................... 53

Tabla 7: Confiabilidad de equipos críticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013.

............................................................................................................................... 54

Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.63

Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricación. .......................................................... 64

Tabla 10: Cuadro de datos después de la demora ................................................. 64

Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014. ................................................. 65

Tabla 12: Cuadro de confiabilidad después de la mejora. ...................................... 65

Tabla 13: Temperaturas antes y después de la mejora de Motor. ......................... 66

Tabla 14: Temperaturas antes y después de la mejora de Bomba. ....................... 66

Tabla 15: Antes y después del tiempo de lubricación. ........................................... 67

Tabla 16: Cuadro de antes y después en fugas de los equipos ............................. 67

Tabla 17: Cuadro de antes y después de la confiabilidad de los equipos. ............. 68

Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la fórmula de confiabilidad. ................... 68

Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversión en Materiales. .................................... 72

Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversión en el recurso humano. ........................ 73

Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversión proyectado en 5 años. ............................. 73

Tabla 22: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. (S/.) ..................................... 74

Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto. .................................................... 74

Tabla 24: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. .............................................. 75

Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto. .......................................... 75

Tabla 26: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. .............................................. 76

Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto. ........................................... 76

xviii

INTRODUCCIÓN

De lo expuesto anteriormente, se presenta el proyecto de investigación desarrollado que

lleva por título “Diseño e implementación de un sistema de mantenimiento preventivo

basado en la lubricación que permita mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta

Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.”

En el Capítulo I, se muestran las generalidades de la investigación, que enmarcan a

la realidad problemática, los objetivos del proyecto de implementación, la hipótesis,

variables y la operacionalización de variables.

En el Capítulo II, se describen los planteamientos teóricos relacionados con la

presente investigación, que contiene las investigaciones más importantes que se han

realizado desde el punto de vista de su valor teórico sobre el presente proyecto.

En el Capítulo III, se describe la metodología utilizada para el estudio de la

investigación, materiales y métodos, técnicas de recolección de datos, que son

procedimientos de comprobación de validez y confiabilidad de los instrumentos, el

procesamiento de datos obtenidos durante el trabajo de campo que tienen como fin

generar los resultados a partir del cual se realizará el análisis.

En el Capítulo IV, se muestran los resultados y discusiones de la investigación,

diagnostico situacional de la empresa, operacionalización de variables, indicadores,

la propuesta de mejora. Se muestra también el análisis económico – financiero, para

demostrar la factibilidad del proyecto.

En el Capítulo V, se muestran las conclusiones y recomendaciones.

Además la presente investigación permitirá a los lectores conocer las mejores prácticas a

realizar en un sistema de mantenimiento preventivo de lubricación en el sector minero.

Pág. 1

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA

INVESTIGACION

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA

LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD

DE LA MAQUINARIA.

DANIEL CASTILLO FELIX

OSCAR CIEZA CASTAÑEDA

Pág. 2

1.1 Realidad Problemática.

Minera Coimolache es una empresa que se dedica a la extracción de oro en el

Perú, inicia sus actividades en el año 1995 y se desarrolla en el departamento

de Cajamarca a 4000 metros de altura en la provincia de Hualgayoc, distritos

de Chugur y Hualgayoc en el caserío El Tingo.

La empresa cuenta con un área de mantenimiento de procesos, que se

encarga de mantener en buen estado de conservación a la maquinaria de la

planta de procesos. El área de mantenimiento, que es nuestra área de

estudio, tiene actualmente 12 trabajadores y su participación resulta necesaria

para que la planta pueda cumplir con su principal función, la de producir 100

000 onzas de oro para el presente año.

Uno de los problemas que presenta esta área, es su sistema de gestión de

mantenimiento; cuenta actualmente con uno, pero éste no se encuentra

actualizado, otra deficiencia está en la selección del aceite lubricante, ya que

utilizan un aceite que no es el adecuado para lubricar a sus maquinarias. Lo

mismo ocurre con la grasa lubricante ya que en lugar de reducir la fricción

entre partes móviles, ésta la aumenta y se refleja en altas temperaturas de

funcionamiento de la máquina.

El almacenamiento y recepción de lubricantes, se realiza a través del almacén

general, los lubricantes se encuentran almacenados en una caseta enmallada

casi a la intemperie en donde los cilindros están expuestos a la contaminación

del medio ambiente, lo que hace que el lubricante se contamine con partículas

de agua y polvo, el transporte del lubricante se realiza en baldes y botellas de

bebidas plásticas vacías, practica no adecuada y que ayuda a que la

contaminación en los lubricantes aumente, en la fig. 1 podemos apreciar las

condiciones de almacenamiento actuales.

.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 3

Figura 1. Situación actual de almacenamiento de lubricantes.

Fuente: Minera Coimolache. (2013).

Como vemos en la figura 1, el almacenamiento de los depósitos de

lubricantes, se mezcla con las pinturas y solventes, estos productos se

encuentran ubicados en el suelo y ocasionalmente cubiertos con plástico,

que los protege del polvo y la humedad.

El área de mantenimiento cuenta con un plan anual de mantenimiento

mecánico y eléctrico para los 88 sistemas de la planta, para la lubricación de

maquinarias utilizan como norma un día a la semana.

En la fig. 2 se observa el porcentaje de fallas mecánicas ocurridas en los

equipos de la planta durante el año 2012 en Minera Coimolache s.a., el cual

posee un alto porcentaje en relación a fallas asociadas a la lubricación.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 4

34%

36%

14%

16%

Causas de Fallas

Lubricacion

Desalineamiento

Montaje inadecuado

Desgaste prematuro

Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecánicas (2012).

Fuente: Elaboración propia.

Como podemos observar en el grafico anterior el 34% de los equipos falla por

temas asociados a la lubricación, el 36% por desalineamiento, el 14% por montaje

inadecuado y el 16% por desgaste prematuro. Podemos concluir entonces que la

lubricación es un factor importante de causas de fallas mecánicas.

De acuerdo a experiencias basadas en otras plantas mineras que trabajan con un

proceso similar, las fallas debido a una mala lubricación empezaran a presentarse

en forma recurrente y de forma catastrófica y el tiempo de parada por reparación

no será solo para un componente (por ej. Un rodamiento) sino para dos o más

componentes (caja de rodamientos, sello mecánico, impulsor, bocinas, anillos de

desgaste, eje, etc.).

A pesar de los esfuerzos que realiza el personal por cumplir el programa de

lubricación, las fallas por lubricación están empezando a cobrar notoriedad y estas

se irán incrementando notablemente en los próximos meses.

La reacción del área para evitar las fallas ocasionadas por la deficiente gestión de

lubricación, es lenta, en muchos casos, por la acumulación de trabajos correctivos

que se presentan en otras plantas.

1.2 Formulación del Problema.

La implementación de un sistema de mantenimiento preventivo de lubricación

contribuye a mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta Merrill Crowe de

Minera Coimolache S.A.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 5

1.3 Justificación del problema.

1.3.1 Justificación teórica.

El presente estudio se justifica en cuanto a que el sistema de mantenimiento de

lubricación actual del área esta hecho en forma muy general; la maquinaria de la

planta trabaja con el diseño traído de fábrica, no se han realizado modificaciones o

implementado mejoras que le permitan a la maquinaria ser más eficiente. Según los

estándares de mantenimiento de clase mundial, la lubricación es uno de los pilares

fundamentales para que la maquinaria de planta funcione correctamente y

mantenga la vida útil para la que fue diseñada, entonces se considera conveniente

realizar un sistema de lubricación preventiva actualizada, de acuerdo a las nuevas

tendencias en este campo.

1.3.2 Justificación aplicativa o práctica.

El presente estudio se justifica en cuanto el área necesita la implementación de un

sistema de mantenimiento de lubricación ya que existe deficiencia en el sistema

actual en cuanto a cuatro aspectos importantes:

La selección del lubricante.

Almacenamiento del lubricante.

Manejo y aplicación del lubricante.

Administración y Disposición.

1.3.3 Justificación valorativa.

El presente estudio se justifica ya que se necesita estandarización mediante

procedimientos de trabajo y sistemas que aseguren que el trabajo se realice

correctamente.

1.3.4 Justificación académica.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 6

El presente estudio se justifica ya que implementaremos una nueva manera de

ejecutar la lubricación, optimizando prácticas de mantenimiento, documentando

las mejores prácticas, integrando tecnología y entrenando al personal.

1.4 Limitaciones.

Dentro de las limitaciones que hemos encontrado para realizar nuestro

proyecto, podemos nombrar las siguientes:

Acceso a la información.

Falta de tiempo para toma de datos.

Falta de recursos financieros.

A pesar de tener estas limitaciones pudimos obtener información a través de

órdenes de trabajo, reportes de falla para poder tener información de la

maquinaria y financiamos el proyecto con recursos propios.

1.5 Objetivos.

1.5.1. Objetivo General.

Demostrar que con la implementación de un sistema de mantenimiento preventivo

basado en la lubricación se puede mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la

planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.

1.5.2. Objetivos Específicos.

Implementar un sistema de lubricación que asegure la mejora de la

confiabilidad de la maquinaria de planta.

Determinar y reducir el tiempo para realizar la tarea de lubricación.

Determinar y reducir la temperatura de funcionamiento de la maquinaria.

Determinar y reducir el porcentaje de fugas en la maquinaria de la planta.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 7

1.6 Tipo de Investigación.

Según el propósito, el tipo de investigación será Aplicada.

1.7 Diseño de Investigación.

Según el diseño el tipo de investigación será No experimental 2.

1.8 Hipótesis.

1.8.1 Planteamiento de la hipótesis.

Al implementar un sistema de lubricación en el área de mantenimiento mejorará la

confiabilidad de la maquinaria de la planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.

.

1.9 Variables.

Variable Independiente.

Sistema de mantenimiento preventivo de lubricación.

Variable Dependiente.

Mejorar la confiabilidad de la maquinaria de planta.

Indicadores de Variables:

VI=X.

VD= Y (y1, y2).

Dónde:

y1= variabilidad de temperatura de la maquinaria.

y2= porcentaje de fugas de lubricante.

y3= tiempo de la actividad de lubricación.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 8

1.10 Operacionalización de Variables.

Tabla 1: Cuadro de Operacionalización de variables

Fuente: Elaboración propia

VARIABLES DIMENSION INDICADOR INDICE

Independiente:

Sistema de

mantenimiento

preventivo de

lubricación.

Operación de equipos

Variabilidad de temperatura de

motor

Número de equipos con T >

a 65 °C.

Variabilidad de temperatura de

bomba

Número de equipos con T >

a 65 °C.

Fallas

de equipos

Porcentajes de fugas en equipos

Porcentaje.

Tarea

de lubricación

Tiempo de la actividad de

lubricación

Minutos.

Dependiente:

Mejorar la

confiabilidad

Funcionamiento

de la maquina

Formula Confiabilidad

R(t)=1-(Nf(t)/N(o))

N(0)= Nf(t)+Ns(t)

Ns(t)=N° de elementos en

funcionamiento en el instante t.

N(o)= N° de elementos en

funcionamiento al principio de la

operación.

Nf(t)=N° de elementos averiados

hasta el momento t.

Porcentaje.

Pág. 9

CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL


LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA

MAQUINARIA.


OSCAR CIEZA CASTAÑEDA Pág. 10

2.1 Antecedentes de la Investigación.

Chau, JE. (2012). Gestión del mantenimiento de equipos en proyectos de

movimiento de tierras. Tesis para obtener el grado de maestro en gestión y

administración de la construcción, Universidad Nacional de Ingeniería, Perú.

Hace referencia al control de trabajos de lubricación asimismo explica los trabajos

con planes de mantenimiento que se realizan a los equipos donde se describen la

frecuencia y posición del mantenimiento por cada cantidad de hora trabajada.

Recomiendan el mantenimiento preventivo con la final de proporcionar mayor

eficiencia durante el trabajo de los equipos en el tiempo.

Muestran las instrucciones para el mantenimiento adecuado del equipo los cuales

establecen las acciones que se pueden tomar para cada tipo de trabajo.

Muestran las bases para proponer un modelo económico asignando recursos

necesarios para desarrollar cada una de las actividades del trabajo.

Tomando como referencia los resultados que arrojen el control de horas, los

encargados del mantenimiento preventivo presentan un listado de equipos con la

finalidad de ver cuando le toca su mantenimiento programado por lo que esto

conlleva a que el operador ponga a disposición su equipo para que se realicen los

trabajos necesarios.

Muestran los trabajos con planes de lubricación, se muestran los planos de

lubricación según la frecuencia y tipo de mantenimiento, recomiendan tener el último

plano de servicio de cada equipo.

Los planos están determinados por los cambios descritos a cada posición según las

recomendaciones del fabricante, tienen el detalle de los aceites, grasas, filtros y

repuestos según cada componente de cada equipo.

Describen las cantidades de lubricante a utilizar, actualizan los precios, determinan el

costo de cada trabajo por tipo de material (lubricantes, grasas, filtros, repuestos,

materiales y mano de obra).

Diagnóstico de fallas, causas y posibles soluciones del sistema de lubricación

(2011), para el correcto funcionamiento de este sistema se debe inspeccionar

visualmente para detectar fugas, y presiones y temperaturas anormales de fluido

(aceite) de lubricación.

Los controles al sistema pueden realizarse visualmente midiendo con la varilla de

medición el nivel de aceite para controlar el consumo o detectar pérdidas y mediante

instrumentos como son los manómetros de presión y los termómetros controlar las



MAQUINARIA.



condiciones del aceite y del circuito y a la vez el funcionamiento del equipo.

Las fallas del sistema básicamente son falta de nivel de aceite por pérdidas o

consumos elevados, alta temperatura del aceite por mal estado del sistema de

refrigeración del aceite o mal funcionamiento del equipo.

Según Trujillo (NORIA 2011) Lubricación de Maquinaria Nivel I – II, las

organizaciones no son conscientes del peligro que involucran las prácticas

inadecuadas del manejo de lubricante y la repercusión que tienen sobre la

confiabilidad y su ciclo de vida. La lubricación correcta aparte de la cantidad correcta

también requiere mantener al lubricante limpio y bien identificado por otra parte

agregaremos también que personal capacitado y un procedimiento estándar de

trabajo es imprescindible para realizar de manera adecuada una tarea de lubricación.

El principal proceso de una buena Gestión de Lubricación, es la mantenibilidad de los

lubricantes, que consiste en mantener los lubricantes dentro de sus especificaciones

técnicas el mayor tiempo posible sin tener la necesidad de cambiarlo.

Este proceso empieza con la correcta elección y especificación del lubricante para

cada componente, seguidamente el almacenamiento de los mismos, el manejo y

aplicación, la mantenibilidad implica procesos de estandarizar procedimientos

estándar de trabajo, control de la contaminación.

Según Trujillo (NORIA 2011), la única forma de asegurar que las Mejoras del Plan

de Lubricación se apliquen siempre de la misma forma, sin importar el personal que

las desempeñe, es mediante la documentación en procedimientos estándar de

operación, Es importante contar con un Manual Corporativo de Lubricación (MCL) de

preferencia un formato que pueda ser actualizado continuamente. La documentación

de las MPL nos ayudara no solamente a entrenar al personal, sino que debe servir

también para evaluar la función misma de la lubricación. Los procedimientos escritos

de las MPL son un excelente punto de partida para las Organizaciones involucradas

en procesos de mejora continua. Estos documentación nos permitirá además,

establecer sistemas de control que aseguren que las tareas han sido efectuadas

adecuadamente tenemos que tener en cuenta que al aplicar lo procedimientos de

lubricación en todo proceso de cambio y mejora, el entrenamiento es el puente al

éxito. En la ejecución de las MPL este debe considerarse como un elemento crítico

para el logro de los objetivo, el programa de análisis de aceite, permiten que el

programa pueda ser implementado adecuadamente y que los cambios propuestos

logren resultados.



MAQUINARIA.



Mojica Sánchez, R. (2010), la siguiente monografía tiene como fin generar el plan de

trabajos preventivos sobre los equipos de producción de baldosa de terrazo en grano

de mármol para la empresa baldosines Torino S.A. El estudio inicia con una

presentación detallada del departamento de mantenimiento en la empresa

Baldosines Torino S.A. adonde se indican los objetivos, el organigrama dentro de la

empresa, las políticas de trabajo, y los procedimientos a utilizar para los trabajos de

mantenimientos preventivos y correctivos, también habla de los requisitos y políticas

para los trabajos contratados por el departamento. Posteriormente se realiza la

codificación de equipos y el análisis de criticidad que determinara el tipo de

mantenimiento adecuado en cada máquina, consecutivamente se realiza el

cronograma de lubricación y limpieza de equipos y los planos de ubicación de los

puntos a lubricar al tiempo que se generó los formatos de chequeos y revisiones para

generar las rutas de inspección sobre la maquinaria del proceso productivo. Con las

rutas de lubricación, limpieza y de inspección definidas se procedió a generar el

cronograma de trabajos preventivos y de recambios sobre la maquinaria que

complementara los trabajos necesarios para garantizar la disponibilidad optima de la

producción. Por último se generan unas recomendaciones a la empresa acerca de

trabajos necesarios para garantizar el funcionamiento del plan preventivo sobre los

equipos productivos.

Según la norma SAE JA-1011, toda aplicación del mantenimiento centrado en la

confiabilidad debe responder siete preguntas, las cuales permiten consolidar los

objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos

por medio del empleo adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas

se cuenta con técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de modos y efectos

de fallas) y ALD (Árbol lógico de decisión). La primera ayuda a determinar las

consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional,

mientras que la segunda permite decidir el tipo de mantenimiento adecuado, para

cada modo de falla. La primera técnica ayuda a responder las cinco primeras

preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder las restantes. Las siete

preguntas son las siguientes:

1. ¿Cuál es la función del activo?

2. ¿De qué manera puede fallar?

3. ¿Que origina la falla?



MAQUINARIA.



4. ¿Qué pasa cuando falla?

5. ¿importancia de la repercusión de la falla?

6. ¿Qué hacer para prevenir la falla?

7. ¿Qué hacer si no podemos prevenir la falla?

Goulds Pumps instrucciones de instalación, operación y mantenimiento (2012),

este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y

mantenimiento de las bombas Goulds. Este manual cubre el producto estándar más

las opciones comunes disponibles. Se suministran instrucciones adicionales para las

opciones especiales. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e

inspección son los mismos para todas las bombas Sin embargo, la vida útil y el

servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la aplicación

correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un

mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a

los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar

y mantener estas bombas. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con

inhibidores de herrumbre y de oxidación. Para la mayoría de las condiciones de

operación, los cojinetes funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a 180°F (82°C).

En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F

(40°C). Si las temperaturas de los cojinetes exceden los 180°F (82°C), utilice un

aceite de viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del bastidor de cojinetes o

enfriador de aceite del tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo con aletas es

estándar con el modelo HT 3196 y es opcional para todos los demás modelos .Para

temperaturas de operación más altas, el líquido bombeado a más de 350°F (177°C),

se recomienda una lubricación sintética.

TECSUP Herramientas para la gestión del mantenimiento, Planificación y

programación del mantenimiento (2010), mantenimiento preventivo (MP), este

tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento, esta

filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las maquinas se

desgastan con el tiempo y con dicho conocimiento se deben determinar los intervalos

de tiempo para tareas de inspección y mantenimiento requerido en los equipos. Este

puede ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación, después de un

determinado tiempo de piezas o componentes. Las tareas de rutina de



MAQUINARIA.



mantenimiento preventivo se pueden agrupar de la siguiente manera: de rutina,

global, overhaul.

Las tareas de rutina de mantenimiento preventivo se pueden definir como las

actividades sistemáticas para realizar: limpieza, lubricación, inspección, prueba,

ajuste, reparaciones menores. Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en

perfectas condiciones de operación.

Tareas de mantenimiento global, que son actividades que usualmente involucran

reemplazo de partes o componentes, alto nivel de habilidad del personal,

planificación del mantenimiento.

Tareas de overhaul, que involucra desmantelamiento total del equipo, reemplazo de

partes, componentes y sistemas, retiro del equipo de la línea de producción.

El mantenimiento preventivo debe ser puesto en práctica por técnicos de

mantenimiento apropiadamente capacitado y equipado siguiendo rutas

predeterminadas y listados de comprobación, los que deben dedicarse solo al trabajo

de mantenimiento preventivo. La historia del equipo se conserva habitualmente en

forma de órdenes de trabajo. El mantener una buena historia de del equipo consiste

en llenar una entrada de una línea en un formato que por cada pieza del equipo

muestre:

La fecha de reparación o mantenimiento preventivo.

Corta descripción de la reparación o mantenimiento preventivo

efectuado.

Tiempo y costo de la mano de obra.

Costo de repuestos y materiales.

Una buena historia del equipo constituye una herramienta valiosa en la

determinación exacta de cuanto mantenimiento preventivo se requiere y en la

justificación del reemplazo o acondicionamiento general del equipo.

Objetivos de la programación del mantenimiento:

Eliminar retrasos.

Planificar los materiales.

Planificar la mano de obra.

Disminuir la improvisación.

Eliminar viajes adicionales.



MAQUINARIA.



2.2 Bases Teóricas.

2.2.1 Confiabilidad.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es

decir, funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño

establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de

operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para

el fin y con la carga para la que fue diseñado.

Conforme un equipo esté operando, su confiabilidad disminuye, es decir,

aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento tienen la

misión de diagnosticar y restablecer la confiabilidad perdida.

La definición de confiabilidad es importante para tener claro cuánto tiempo

de vida útil tendrá un equipo, dependiendo muy aparte de las características

para el cual fue diseñado, su tiempo de funcionamiento; estudiar e

implementar un programa de mantenimiento que haga fiable la operatividad

del equipo.

Hay dos soluciones para mejorar la confiabilidad de una instalación o activo:

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento basado en condición.

En nuestro caso utilizaremos la fórmula de confiabilidad (R)

Aplicando la siguiente fórmula:

R(t)=1-(Nf(t)/N(o)).

N(0)= Nf(t)+Ns(t).

Dónde:

Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t.

N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.

Nf(t)=N° de elementos averiados hasta el momento t.

2.2.2 Mantenimiento Preventivo.

Cuando una planta agrega PM a su equipo existente, las probabilidades de

encontrar y corregir defectos aumenta.



MAQUINARIA.



Si cambiamos el aceite de un carro en la mitad de los kilómetros que recomienda

el fabricante, probablemente podemos encontrar defectos más temprano. Si

cambiamos el aceite todos los días no estaremos encontrando defectos en la

mayoría de veces.

Adicionalmente, cada intervención aumenta la posibilidad de introducir un

defecto. En algún punto estaremos introduciendo defectos en mayor proporción

de la probabilidad de encontrarlos, de esta manera podemos pasar el punto de

equilibrio introduciendo más daño que beneficio.

Los mantenimientos preventivos deben ser ejecutados donde la probabilidad de

encontrar defectos está por encima de la probabilidad de agregar defectos.

La tasa de detección de defectos en los mantenimientos preventivos debe ser

monitoreada, con la finalidad de estar seguros de no haber alcanzado el punto

de equilibrio.

Hay tres maneras primarias para detectar defectos proactivamente y colocarlos

en el proceso de mantenimiento programado: Inspecciones formales realizadas

por una persona especialista, rondas del operador y el análisis de causa raíz.

La planeación es un elemento clave de un trabajo basado en mantenimiento

preventivo. El trabajo programado aumenta la productividad y disminuye el

tiempo de parada.

Pedro E. Silva A. “Pensamiento Sistémico aplicado a mantenimiento.

2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricación.

Los siguientes son los pasos para implementar el proceso de lubricación.

1. Selección del lubricante:

Requerimientos del equipo y como el lubricante puede satisfacerlos.

Identificación del componente critico a proteger.

Interpretar las especificaciones del fabricante del equipo.

Seleccionar los aditivos y funciones especiales del lubricante.

Seleccionar al proveedor de lubricantes.

2. Recepción y almacenamiento

Diseñar el almacén de lubricantes.



MAQUINARIA.



3. Manejo y aplicación

Seleccionar los dispositivos de manejo y aplicación de lubricantes.

Diseñar los procedimientos de manejo de lubricantes.

Calcular la cantidad a aplicar.

Calcular la frecuencia de re-lubricación.

4. Administración de la lubricación

Diseñar la ruta de lubricación.

Definir la lista de inspecciones de lubricación (nivel, filtros, etc.).

Diseñar los procedimientos de relleno y reengrase.

Diseñar el procedimiento de cambio de aceite.

5. Disposición ecológica

Diseñar el área de almacenamiento temporal de lubricantes usados.

Seleccionar acciones para reducir el uso de lubricantes.

2.2.4 Análisis de criticidad.

El análisis de la criticidad es una metodología que permite establecer la

jerarquía o prioridades del proceso, sistemas y equipos, creando una

estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas,

direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más

importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la

realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de

cualquier instalación o de sus sistemas y componentes, está asociado con

cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del

proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.

Lamentablemente difícilmente se disponen de recursos ilimitados tanto

económicos como humanos, para poder mejorar la mismo tiempo, estos

cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.

Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:

seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento,

rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se

relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para

cada elemento evaluado. (Huerta Mendoza, 2010).



MAQUINARIA.



El uso del análisis de criticidad permite la toma de decisiones acertada.

En nuestro caso utilizaremos el análisis de criticidad para tomar

decisiones sobre la maquinaria más crítica para la producción,

seguridad y medio ambiente, hemos llegado a la conclusión que

tenemos algunos equipos de solución rica en la planta de Merrill

Crowe, en refinería y en tratamiento de aguas.

2.2.5 Gráficos de control por variable.

El control de la calidad mediante el término variable se designa a

cualquier característica de calidad medible tal como una longitud, un

voltaje, un peso, una resistencia de rotura, un volumen, etc.

Según sea el tipo de la característica de calidad a controlar así será el

correspondiente gráfico de control, en este capítulo nos ocuparemos

del estudio de los gráficos de control por variables, cuando la

característica de la calidad es una variable, controlar el proceso es

equivalente a controlar la media µ y la desviación típica σ de esta

variable aleatoria. Por ello, existen dos tipos de gráficos de control por

variables: los que controlan la posición de la distribución de la variable

(Grafico de la media y gráfico de la mediana) y los que controlan la

dispersión (Grafico del rango, gráfico de la deviación típica y gráfico de

La varianza)

2.2.6 Señales de falta de control.

Si en un gráfico de control un punto se sitúa fuera de los límites de

control se rechaza la hipótesis nula de estabilidad del proceso y, por

tanto, se acepta que el parámetro poblacional correspondiente se ha

modificado. Esta es la principal señal de falta de control. No obstante,

no es la única señal de falta de control que puede encontrarse en un

gráfico de control. Aunque todos los puntos de un gráfico de control

estén situados entre los límites de control, si la secuencia de puntos del

grafico muestra un comportamiento sistemático y, por tanto, no

aleatorio, nos está indicando que actúa sobre el proceso alguna causa

sistemática y, en consecuencia, existe una señal de falta de control.



MAQUINARIA.



Las estimaciones de σ que se utilizan en los gráficos de control suelen

ser muy buenas, pues se utilizan tamaño de muestras elevadas,

designaremos por LC a la Línea Central del gráfico y por LCS y LCI a

los límites de control superior e inferior, respectivamente.

En este estudio expondremos las señales de falta de control más

frecuentes en la práctica.

Una racha de siete o más punto situados a un lado de la línea

central

(LC), indica, según al lado del LC en el que este situada, un

aumento o una disminución del parámetro poblacional

correspondiente. En el caso del gráfico de la Media esta variación

de µ debe ser eliminada, pero si se trata de un gráfico de

dispersión, y la racha se sitúa por debajo de la LC, esta señal de

falta de control nos está indicando, precisamente, que σ ha

disminuido y, en consecuencia, deberemos determinar cuál ha sido

la causa que ha generado esta disminución, precisamente, para

tratar de mantenerla.

Una tendencia creciente o decreciente es otra señal de falta de

control, esta señal se debe a algo que genera una inestabilidad

continua con el tiempo como, por ejemplo, una máquina

herramienta que sufre un desgaste, un proceso químico que va

experimentando una saturación, una disminución de un caudal por

el efecto de sedimentación en las conducciones, el cansancio de

operarios, una solución que se diluye, etc.

La acumulación de puntos alrededor de la línea central es la cuarta

señal de falta de control. Se suele considerar que aparece una

señal de este tipo cuando en el tercio central del grafico se

acumulan más de 2/3 de los puntos, la base teórica de esta señal

consiste en que la probabilidad de que una variable aleatoria

normal tome un valor entre su media menos una desviación típica y

su media más una desviación típica es, aproximadamente, 2/3.

Como en el grafico estándar se utiliza el criterio 3σ, si los puntos

del grafico pertenecen a una población normal. Es esperar que

aproximadamente los 2/3 de los puntos se sitúen en el tercio

central del gráfico esta señal suele ser debida a que se han

mantenido durante un periodo de tiempo excesivo los mismos

límites de control y el proceso durante este tiempo ha mejorado,



MAQUINARIA.



produciéndose una sensible disminución de la dispersión, también

puede ser debido a que , por razón que sea, se está produciendo

un truncamiento de la distribución de la variable controlada, es

decir, que se están eliminando los valores extremos de la muestra

de esta variable. Un equipo de medida defectuosa o poco sensible

a las variaciones de la variable medida, dará lugar a una

variabilidad menor de la real generándose, por tanto, esta señal.

Acumulación de puntos cerca de los límites de control es otra señal

de falta de control. Este comportamiento poco probable de

observar en una distribución aleatoria Normal, suele ser originado

por una mezcla de producciones procedentes de dos o más

cabezales o maquinas. Un número sensiblemente superior al

tercio de los puntos situados en los tercios extremos del grafico

indica la existencia de esta señal.

La señal denominada dientes de sierra en la que prácticamente

todos los puntos se sitúan alternativamente en los tercios

exteriores.

Esta señal, por su aspecto, podría decirse que no es más que una

situación exagerada de la anterior. Sin embargo, las causas suelen

ser muy diferentes, aunque una mezcla de producciones la pueden

generar, se debe frecuentemente a un sobre control que aparece

cuando técnicos que no han asimilado el concepto de variabilidad

natural del proceso, y estimulados por llevar a cabo una mejora de

calidad, en vez de regular el proceso cuando aparece una señal de

falta de control, lo efectúan cuando una simple variación aleatorias

de las variables de calidad objeto del control les induce a pesar

que el proceso se ha descorregido.

La aparición de ciclos es otra señal de falta de control. Se genera

esta señal cuando a lo largo de tiempo, se produce una causa de

variación cíclica tales como los turnos de trabajo, las variaciones

de las temperaturas o de la humedad ambiental, la fatiga de los

operarios, on off de un automatismo, etc.

Dos puntos de tres consecutivos en la zona de atención indican

una señal de la falta de control.



MAQUINARIA.



La zona de atención está delimitada por la línea central más -

menos dos desviaciones típicas del estadístico utilizado en el

gráfico. Es decir

Si el grafico sigues el criterio estándar 3σ, la zona de atención está

Constituida por los sextos extremos de toda la amplitud del grafico

o, lo que es igual, por los tercios extremos de la semiamplitud.

La probabilidad de que un punto se situé en la zona de atención

cuando el proceso está bajo de control es de, aproximadamente,

el 5%. Se le denomina zona de control aunque ello no es seguro,

por eso, en conveniente tomar una segunda muestra lo antes

posible.

La probabilidad de que tres puntos consecutivos dos de ellos

caigan en un mismo lado de la zona de atención cuando el proceso

está bajo control. Es de 2.3 por mil, es decir, tampoco probable

como que un punto se salga de los límites de control, en

consecuencia, no podemos aceptar que el proceso está bajo

control cuando aparece esta señal de falta de control.

2.3 Definición de términos

Aceite sintético: es un fluido con características similares al aceite mineral pero

no de origen natural, es decir obtenido a través de procesos industriales de

síntesis.

Benchmarking: evaluación comparativa para poder evaluar una gestión

necesitamos compararnos con otras áreas dentro y fuera de la compañía

inclusive para lograr nuevas metas.

Confiabilidad: es el grado de seguridad que un dispositivo o sistema opera

exitosamente en un ambiente específico durante un cierto periodo.

Depósitos Oíl Safe: proveen un método seguro, fácil de transportar, manejo y

distribución de fluidos de lubricantes, productos durables y construidos con

polietileno para actuar medios ambientes agresivos.

Desgaste: Es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza

por acción directa o por combinación de una serie de factores.

El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de

desgaste a que está sujeta la pieza. Entre estos factores tenemos: Abrasión,

Rozamiento metálico, Corrosión, Cavitación y Choques e impacto.



MAQUINARIA.



Desviación estándar: desviación típica con el símbolo σ o S, es una medida

de dispersión para variables de razón y de intervalo, se define como la raíz

cuadrada de la varianza.

Diagrama de causa – efecto: controla y mejora la calidad implica conocer

las causas que le afectan para potenciarlas si la mejoran y eliminarlas o

reducirlas si la empeoran.

Disponibilidad: Capacidad de un Ítem para desarrollar su función en un

determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en unas

condiciones y con un rendimiento definidos. Puede expresarse como la

probabilidad de que un Ítem pueda encontrarse disponible para su utilización en

un determinado momento o durante un determinado período de tiempo. La

Disponibilidad de un Ítem no implica necesariamente que esté funcionando, sino

que se encuentra en condiciones de funcionar.

La disponibilidad operacional puede determinarse a partir del tiempo de carga

menos el tiempo de paradas dividido entre el tiempo de carga.

Encuesta: estudio observacional en el cual el investigador busca recaudar

datos por medio de un cuestionario prediseñado, se toman muestras de una

población estadística del estudio.

Estadística: ciencia que nos permite sacar conclusiones y tomar decisiones

sobre selectivos llamados poblaciones en base a informaciones extraídas de

una parte de ese colectivo denominado muestra.

Eficiencia: Es el logro satisfactorio de resultados obtenido a través del máximo

rendimiento y la mejor utilización de los recursos.

Falla: Cese de la capacidad de un Ítem para realizar su función específica.

Igualmente una falla es una condición insatisfactoria. Equivale al término Avería.

Ficha histórica: Registro de las incidencias, Averías, Reparaciones y

actuaciones en general que conciernen a un determinado Ítem. Equivale al

término Historial.

Fricción: fuerza que resiste al movimiento relativo entre los cuerpos sólidos,

cuyas superficies están limpias y secas.

Gestión de mantenimiento: Actuaciones con las que la dirección de una

organización de Mantenimiento sigue una política determinada.

Gráficos de control: suministra la información necesaria para la

determinación, mediante la correspondiente estimación estadística.

Grafica de Gantt: Técnica de planeación y control desarrollada por Henry L.

Gantt que muestra, mediante una gráfica de barras, los requisitos de tiempo para



MAQUINARIA.



las diversas tareas o “acontecimientos” de una producción o algún otro

programa.

Grupo de trabajo: Un conjunto organizado de trabajadores que se hace

responsable.

Informe de trabajo: Comunicación escrita dando cuenta del trabajo realizado y

del estado en que queda el Ítem objeto de una intervención de Mantenimiento.

Inversión: Forma de gasto consistente en el empleo de recursos financieros en

la adquisición de Activos Físicos para su explotación, en general con fines

lucrativos.

Lubricación: es la ciencia de la reducción de la fricción mediante la

aplicación de un material para mejorar la suavidad de movimiento de una

superficie respecto a la otra.

Mantenimiento: Conjunto de acciones que permiten mantener o establecer

un bien en un estado especifico o en la medida de asegurar un servicio

determinado.

Mantenimiento Correctivo: es aquel mantenimiento que corrige los

defectos observados, es la forma más básica de mantenimiento y consiste

en localizar averías y corregirlos o repararlos.

Mantenimiento Preventivo: es el mantenimiento preventivo destinado a la

conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y

reparación que garantice su buen funcionamiento y confiabilidad.

Maquinaria: conjunto de máquinas que realizan trabajos para una misión o fin.

Media: promedio aritmético de los promedios de “n” muestras.

Muestra: llamada muestra aleatoria es un subconjunto de casos o individuos

de una población estadística.

Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t.

N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.

Nf(t)=N° de elementos averiados hasta el momento t.

Población: espacio maestral o conjunto de posibles valores que puede

tomar la variable aleatoria de interés del colectivo objeto del estudio.

Programa de lubricación: programa de mantenimiento preventivo que se

basa en las horas de funcionamiento y el tiempo de vida de los componentes

de un equipo para programar su mantenimiento.

Rango: es la diferencia entre el mayor y el menor de las observaciones

muéstrales.



MAQUINARIA.



RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso utilizado

para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo

continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto

operacional actual.

Tiempo promedio entre fallas MTBF: Promedio del tiempo entre fallas, de un

sistema. Es parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara

inmediatamente (tiempo transcurrido cero) como parte de un proceso de

renovación.

Tiempo promedio para reparación MTTR: periodo en el cual podemos reparar

un equipo hasta llevarlo a su estado de operación.

Tribología: es la ciencia y tecnología relacionada con la interacción de las

superficies a informaciones extraen movimiento relativo, incluyendo fricción,

lubricación, desgaste y erosión.

Varianza: medida aritmética del cuadrado de la desviación respecto a la

media de una distribución estadística, se representa con σ².

Pág. 25

CAPITULO III

METODOLOGIA



MAQUINARIA.



Pág. 26

3.1 Materiales y métodos.

3.1.1 Tipo de diseño de investigación.

Cuasi experimental.

3.2 Material de estudio.

3.2.1 Población.

La planta de Merrill Crowe tiene 17 sistemas de los cuales nuestra

población a investigar será de 6 sistemas, los más críticos para la

operación, y que han sido hallados a través del análisis de criticidad.

3.2.2 Muestra.

Tenemos una muestra de 6 maquinarias, que fueron elegidas mediante

un análisis de criticidad en base al impacto en la producción y el tiempo

de parada por reparación.

3.3 Técnicas, procedimientos e instrumentos.

3.3.1 De la recolección de información.



MAQUINARIA.



Pág. 27

Tabla 2: Cuadro de recolección de información de datos.

Método Justificación Fuente Técnicas

Cualitativo

Para

identificar las

fallas dentro

del sistema

de

lubricación.

Primaria

Entrevista

Secundaria

Análisis de

contenido

Observación

Para

identificar los

procesos

actuales y

obtener

información

actual en

tiempo real

Primaria

Guía de

observación

Cuantitativo

Primaria Encuesta

Secundaria Análisis de

resultados


El cuadro de recolección de información muestra los métodos y las técnicas

utilizadas para obtener información sobre el sistema de lubricación actual. Se

aplicaron entrevistas, realizamos guías de observación y encuestas y se

realizaron análisis de contenidos y de resultados.

3.3.1.1. Método Cualitativo.

Técnica: Entrevista.

Hemos realizado una entrevista formal al personal involucrado

directamente en el planeamiento y en las tareas de campo, mediante

un dialogo directo haciendo preguntas preparadas y registrando las

respuestas en una cinta de video.



MAQUINARIA.



Pág. 28

Las entrevistas se realizaron en junio del 2013, con una duración de 3

minutos para el encargado de planeamiento y 6 minutos para el

ayudante mecánico.

Las preguntas fueron hechas en base al sistema de gestión del

mantenimiento y los temas fueron los siguientes: almacenamiento de

lubricantes, manejo, aplicación, disposición del lubricante, programa de

mantenimiento, entrenamiento del personal.

3.3.1.2. Método Observación.

Técnica: Guía de Observación.

Las condiciones y el medio ambiente de trabajo son un factor

importante y están relacionados al funcionamiento y vida útil de los

equipos. Los peligros constituidos por el medio ambiente, malas

condiciones de trabajo, horas de funcionamiento, falta de herramientas,

falta de entrenamiento de personal y ausencia de nueva tecnología son

algunos de los factores de riesgo para la ocurrencia de fallas y paradas

imprevistas.

En esta guía de observación detallamos mediante fotografías, las

condiciones severas del ambiente de trabajo además del inadecuado

almacenamiento de lubricantes y la ausencia de nueva tecnología los

cuales nos dan un panorama de la situación actual de la gestión de

lubricación en el área de mantenimiento.

3.3.1.3. Método Cuantitativo.

Técnica: Encuesta.

El área de mantenimiento cuenta con 12 trabajadores entre personal de

campo y administrativo, de ellos tomamos una muestra de 8

trabajadores a quienes se les hicieron preguntas sobre los siguientes

temas: almacenamiento de lubricantes, programa de lubricación,

procedimientos de trabajo, personal capacitado en el área, manejo y

aplicación de lubricantes, entre otros, todos temas relacionados a

gestión de lubricación.



MAQUINARIA.



Pág. 29

3.3.1.4. Instrumentos.

Cámara fotográfica.

Cámara de video.

Grabadora de voz.

Computadora portátil.

Libreta de apuntes.

Cronómetro.

3.3.2 Del procesamiento de la información.

3.3.2.1 Método Cualitativo.

Técnica Entrevista.

Néstor Cabanillas, es encargado de planeamiento, dentro de sus

funciones, se encuentra la de programar las tareas de mantenimiento

mecánico y eléctrico, explicó que la lubricación de equipos está incluida

dentro del programa de mantenimiento, un día a la semana. Esto

piensan mantendrá a los equipos en buenas condiciones de

funcionamiento.

Las tareas de lubricación son realizadas por el personal de

mantenimiento, mediante un sistema de rotación, es decir todos están

involucrados en las tareas de lubricación pero no tienen ningún

responsable directo.

Danilo Rojas, es ayudante de mantenimiento, dentro de sus funciones

está la de realizar las tareas de lubricación, comenta que tiene

dificultades para cumplir con su función en el tiempo requerido, debido

entre otros factores a la falta de herramientas y falta de conocimiento

en otros casos. En sus trabajos anteriores, nos dice, la lubricación las

hacía el aprendiz de mecánico, es decir personal sin ningún

entrenamiento formal, sin embargo él es consciente de que la

lubricación es fundamental para que los equipos funcionen

correctamente y puedan alcanzar su vida útil. Para la entrevista

utilizamos una cámara de video Canon EOS 60D, 01 grabadora de voz

Sony, se transcribieron los datos en el programa Microsoft Office Word

2010.



MAQUINARIA.



Pág. 30

3.3.2.2 Método Observación.

Técnica Guía de Observación.

En esta técnica se observaron y se tomaron fotografías, las fotografías

fueron tomadas a los equipos críticos y tuvieron como tema fugas de

lubricante, pobre control de la contaminación, mal almacenamiento de

lubricantes, visores con bajo nivel de aceite.

Para realizar el procesamiento de la información de la guía de observación

se utilizó una cámara de video Canon EOS 60D y el programa Microsoft

Office Word 2010 y Programa Paint 2010.

3.3.2.3 Método Cuantitativo.

Técnica Encuesta.

El 87.50% de encuestados creen que el procedimiento de trabajo que

utilizan en el área no es el adecuado para los trabajos de lubricación que

realizan.

El 75% creen que su programa de lubricación no es bueno, que el

almacenamiento de sus lubricantes no es el adecuado, que el personal de

mantenimiento no está entrenado y que además la disposición de residuos

que manejan en el área no es la adecuada. El 50% creen que no están

utilizando el lubricante correcto, esto es consecuencia de algunos

síntomas como el incremento de temperatura en los equipos.

El 37.50% creen que les falta entrenamiento en lubricación.

El 25% creen que no cuentan con programa de lubricación en el área y

finalmente el 12.50% de la muestra creen que no tienen procedimientos de

trabajo.



MAQUINARIA.



Pág. 31

Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestión de lubricación del área de mantenimiento.

Pregunta Descripción de pregunta Positivo Negativo

1 Tienen Programa Lubricación. 75.00 25.00

2 Programa Lubricación es bueno. 25.00 75.00

3 Tienen Procedimientos. 87.50 12.50

4 Procedimiento es bueno. 12.50 87.50

5 Practican control contaminación. 50.00 50.00

6 Almacenamiento es correcto. 25.00 75.00

7 Personal está entrenado. 25.00 75.00

8 Tienen Conocimiento Lubricación. 62.50 37.50

9 Usan lubricante correcto. 50.00 50.00

10 Disposición de residuos. 25.00 75.00

Fuente: Elaboración propia, encuestas realizadas al personal de mantenimiento.

La tabla muestra las respuestas de la encuesta en base al sistema de

lubricación actual.

Figura 3. Gráfico de la encuesta realizada sobre gestión de la lubricación


Este grafico de barras muestra el porcentaje de las respuestas a la encuesta

realizada sobre el sistema de lubricación actual.



MAQUINARIA.



Pág. 32

3.3.2.4 Graficas de control estadísticas.

Para el procesamiento de las gráficas de control de rangos, medias, varianzas y

confiabilidad estadística e interpretación de los resultados estadísticos obtenidos

en el presente estudio, se utilizó el programa Statgraphic Centurión, Microsoft

Office Excel 2010, para el análisis de variabilidad del indicador de temperatura en

motor y bomba.

3.3.2.5 Prueba de hipótesis.

Software estadístico: STATGRAPHIC CENTURION.

Para el análisis estadístico se ha utilizado el STATGRAPHIC CENTURION para

obtener los resúmenes estadísticos del análisis de los indicadores (evaluación de

la situación inicial y situación después de la mejora). Se aplicó la

prueba estadística t de Student, debido a que la población estudiada sigue

una distribución normal y el tamaño muestral es demasiado pequeño (n<30), para

realizar la comparación final, lo podemos observar en resultados y discusiones.

Pág. 33

CAPITULO IV

RESULTADOS Y DISCUSION



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 34

4.1 Diagnostico situacional.

4.1.1 Información referencial de la empresa.

Compañía Minera Coimolache S.A. Proyecto Tantahuatay, Tantahuatay

es un proyecto de desarrollo minero que consiste en la explotación a

tajo abierto de los yacimientos de oro y plata, Tantahuatay 2 y Ciénaga

Norte se estima que los recursos minables Toneladas de mineral total

25 Millones de TM, ley promedio de oro 0.82 g/TM, Ley promedio de

plata 9.6 g/TM, total de onzas de oro estimadas 659 000, total de onzas

de plata estimadas 7.7 millones.

Estudios previos desarrollados realizados para el Proyecto Tantahuatay:

Estudio a nivel de ingeniería de detalle del diseño de PAD de

Lixiviación, pozas, botadero de desmonte y top soil (VECTOR PERU

S.A.C).

Estudio de factibilidad del diseño de la planta de procesos (HLC).

Estudio Hidrológico e Hidrogeológico (VECTOR PERU S.A.C. y

BISA).

Estudio de Impacto Social (Social Capital Group).

Estudio de Impacto Ambiental (KNIGHT PIESOLD CONSULTING).

4.1.2. Operación.

El proyecto considera las siguientes actividades durante la operación:

extracción del mineral, disposición del desmonte de mina, carguío de

mineral hacia la plataforma de lixiviación, instalación del sistema de

riego, lixiviación del mineral por la técnica del goteo y la solución rica

procesada en una planta cuya capacidad es de 1000m3/hora mediante

el proceso de precipitación por polvo de zinc con proceso Merrill Crowe.

Este proceso permite trabajar a un ritmo ce 12000 TM/día obteniendo

un producto final aproximado de 100 000 onzas de oro/año y 426 000

onzas de plata/año.

La planta de procesos cuenta con un laboratorio químico cuya

capacidad es de 250 muestras por día.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 35

Las actividades se desarrollan los 365 días al año con excepción de la

extracción del material que se realizara 300 días al año.

4.1.3. Seguridad.

La seguridad es vital para el desarrollo de las operaciones por este

motivo se realizan inspecciones a diferentes zonas de trabajo con la

finalidad de detectar actos y condiciones sub estándar.

4.1.4. Medio Ambiente.

El proyecto Tantahuatay, obtiene los permisos requeridos e implementa

un plan de conservación y uso racional del agua usando las tecnologías

necesarios para la conservación del vital producto, con este fin y

paralelas a las actividades de construcción toma las siguientes medidas:

control de erosión en la cuenca, reducción de la carga de sedimentos,

ahorro del agua, control del agua residual y manejo de hidrocarburos.

Con el fin de verificar el cumplimiento de las normas vigentes aplicables

desarrolla un plan de monitoreo ambiental que incluye monitoreo del;

agua en forma semanal, quincenal mensual monitoreo del aire, ruido y

vibración en forma trimestral a través de laboratorios acreditados, flora

fauna y vida acuática.

A partir del 2004 se desarrolla en dos frentes importantes el tingo y

chencho y Ramírez distrito de chugur, los avances en apoyo a la

educación con útiles escolares, computadoras, desarrollo de programas

de capacitación para técnicos en planta y la participación de empresas

comunales como proveedores de servicios, mano de obra entre otros

además de construcción de reservorios de agua.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 36

4.2 Información del área de estudio.

En la figura 4, se muestra la estructura de la operación, desde el inicio que

comprende el carguío de mineral al PAD, lixiviación, planta Merrill Crowe, hasta

llegar al proceso de fundición.

ÁREAS PRODUCTO FINAL

MINA

PAD

ÁREAS DE SOPORTE

ACTIVIDADES Y TAREAS

PLANTA DE PROCESOS

PLANTA

VERSIÓN : 02

DOSIFICACIÓN DE CAL AL MINERAL

RIEGO

CLARIFICACIÓN PRECIPITACIÓNDESAEREACION

PREPARACIÓN DECIANURO

FUNDICIÓN

TRATAMIENTO DE EFLUENTES

TRATAMIENTO DE ESCORIA

ALMACEN

MEDIO AMBIENTEADMINISTRACIÓN

MANTENIMIENTOLABORATORIO

QUIMICO

Mineral

ADMINISTRACIÓNY SUPERVISÍON DE

OPERACIONES

PREPARACIÓN DE ANTICRUSTANTE

Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos.

Fuente : Manual de operaciones de Minera Coimolache S.A (2011)

El sistema Merrill Crowe es un proceso a través del cual se recupera los

valores metálicos de oro y plata de la solución pregnant en forma de

precipitado, mediante la adición de polvo de zinc a la solución previamente

clarificada y desoxigenada.

En este proyecto la planta Merrill Crowe ha sido diseñada con una capacidad

de operación de 600 m3/h de solución pregnant conteniendo valores lixiviados

de oro y plata con la cual permitirá procesar 12000 TMPD de mineral

proveniente de los tajos.

La planta de Merrill Crowe cuenta con 17 sistemas, cada sistema consta de un

motor y una bomba.

Al analizar el mapa de procesos, observamos que esta área constituye una

cadena en el proceso de producción desde la clarificación hasta la fundición.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 37

4.3 Organigrama del área de Procesos.

Figura 5. Organigrama del área de procesos.

Fuente: Manual de operaciones Minera Coimolache S.A.

4.4 Resultados del diagnóstico.

4.4.1 Análisis de criticidad.

Los criterios de evaluación que utilizaremos son: frecuencia de falla, tiempo de

reparación e impacto en la producción.

A continuación adjuntamos la tabla de puntuación para cada criterio de

evaluación.

Superintendencia

de Procesos

Jefatura de

Operaciones

Jefatura de

Mantenimiento

Jefatura de

Laboratorio Químico

Asistente de

Superintendencia

Supervisor de

Guardia

Asistente de

Mantenimiento

Supervisor

Mecánico

Supervisor Eléctrico

Mecánicos Electricistas

Supervisor de

Guardia

Analistas

Muestreadores

Operadores



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 38

Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluación.

Frecuencia de Falla Puntaje Tiempo de Reparación

Puntaje Impacto en producción

Puntaje

No más de 1 por año

1 Menos de 4 horas 1 Si Impacta 5

Entre 2 y 4 3 Entre 4 y 8 2 No Impacta 0

Entre 5 y 7 4 Entre 8 y 12 4

Más de 7 6 Entre 12 y 14 6


En la tabla anterior se ha realizado la puntuación para evaluar y realizar el análisis de

criticidad.

Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los más críticos para nuestra

operación.

ITEM

DESCRIPCION DEL EQUIPO FRECUENCIA DE FALLA

TIEMPO DE REPARACION

IMPACTO EN LA PRODUCCION

PUNTAJE

1 BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 1 3 6 5 14



7 BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 1 3 6 5 14



10 BOMBA DE VACIO 1 3 4 5 12

11 BOMBA DE VACIO 2 3 4 5 12

12 FILTRO PRENSA N° 1 1 4 5 10



15 FILTRO CLARIFICADOR N° 1 3 2 5 10



4 BOMBA LAVADO DE FILTRO CLARIFICADORES

1 4 0 5

5 BOMBA PRE COAT 1 1 4 0 5

6 BOMBA PRE COAT 2 1 4 0 5


Podemos concluir que los sistemas de mayor criticidad son las 3 bombas de solución

no clarificada y las 3 bombas verticales de precipitado, los cuales tienen en el tiempo

de reparación y el impacto en la producción las causas de ser las maquinarias más

críticas de la planta.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 39

Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos más críticos para la operación.


El diagrama de barras muestra que los equipos de mayor criticidad son los

sistemas 1,2 y 3 y los sistemas 7, 8 y 9 correspondientes a los sistemas de

bombeo de solución no clarificada 1, bombeo de solución no clarificada 2,

bombeo de solución no clarificada 3, bombeo de precipitado 1, bombeo de

precipitado 2 y bombeo de precipitado 3.

4.5 Operacionalización de Variables

4.5.1 Variable Independiente: Operación de equipos.

4.5.1.1 Variabilidad de temperatura de motor.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 40

Gráfico de Rangos para 1-5

0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

10

20

30

40

50

60

Ran

go

CTR = 18.33LSC = 38.77

LIC = 0.00

Figura 7. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas

de motores punto 2 área mantenimiento.

Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.

Gráfico de Rangos Período #1-6

LSC: +3.0 sigma 38.7656 Línea Central 18.3333 LIC: -3.0 sigma 0.0 Fuera de limites 2

Gráfico X-bar para 1-5

0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

33

43

53

63

73

X-b

ar

CTR = 52.43

LSC = 63.01

LIC = 41.86

Figura 8. Gráfico de medias de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas





DE LA MAQUINARIA.



Pág. 41

Gráfico X-bar Período #1-6

LSC: +3.0 sigma 63.008

Línea Central 52.4333

LIC: -3.0 sigma 41.8586

Fuera de limites 5

Conclusión: En la primera semana se muestran las lecturas en gráficos de

rangos 1-6 con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un

98% de confianza y 2 puntos fuera de los límites de control.

La gráfica de medias 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3

sigma que genera un 98% de confianza y 5 puntos fuera de los límites de

control.

El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante

con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de

los motores presentan una variabilidad sobre los 50°c.


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

2

4

6

8

10

Ran

go

CTR = 4.00LSC = 8.46

LIC = 0.00

Figura 9. Gráfico de rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas



Gráfico de Rangos

Período #1-6




DE LA MAQUINARIA.



Pág. 42


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

43

48

53

58

63

68

X-b

ar

CTR = 56.33

LSC = 58.64

LIC = 54.03

Figura 10. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas



Gráfico X-bar Período #1-6


Conclusión: En la segunda semana se muestran las lecturas en gráficos de rangos 1-

6 con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de

confianza y 0 puntos fuera de los límites de control.

La gráfica de gráficos de medias 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3

sigma que genera un 98% de confianza y 6 puntos fuera de los límites de control.

El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante con una

variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de los motores

presentan una variabilidad sobre los 50°C.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 43


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

2

4

6

8

Ran

go

CTR = 3.50LSC = 7.40

LIC = 0.00


de motores punto 2 área mantenimiento

Fuente: Elaboración propia SSTTAATTGGRRAAPPHHIICC CCEENNTTUURRIIOONN.

Gráfico de Rangos. Período #1-6



0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

44

49

54

59

64

69

X-b

ar

CTR = 57.13

LSC = 59.15

LIC = 55.11






DE LA MAQUINARIA.



Pág. 44

Gráfico X-bar. Período #1-6

LSC: +3.0 sigma 59.1521 Línea Central 57.1333 LIC: -3.0 sigma 55.1145 Fuera de los limites 6

Estimados. Período #1-6

Media de proceso 57.1333 Sigma de proceso 1.50473 Rango promedio 3.5

Conclusión: En la tercera semana se muestran las lecturas en gráficos de medias 1-6

con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza

y 6 puntos fuera de los límites de control.

La gráfica de rangos 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3 sigma que

genera un 98% de confianza y 1 punto fuera de los límites de control.





0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

45

49

53

57

61

65

69

X-b

ar

CTR = 58.00

LSC = 59.54

LIC = 56.46


de motores punto 2 área mantenimiento


Gráfico X-bar.

Período #1-6

LSC: +3.0 sigma 59.5381 Línea Central 58.0 LIC: -3.0 sigma 56.4619 Fuera delos limites 6

.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 45


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

1

2

3

4

5

6

Ran

go

CTR = 2.67LSC = 5.64

LIC = 0.00

Figura 14. Gráfico Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas de

motores punto 2 área mantenimiento.



LSC: +3.0 sigma 5.63864 Línea Central 2.66667 LIC: -3.0 sigma 0.0 Fuera de los limites 1

Estimados.

Período #1-6


Conclusión: En la cuarta semana se muestran las lecturas en gráficos de medias 1-6

con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza

y 6 puntos fuera de los límites de control.

La gráfica de rangos 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3 sigma que

genera un 98% de confianza y 1 puntos fuera de los límites de control.






DE LA MAQUINARIA.



Pág. 46

4.5.1.2 Operación de equipos: Variabilidad de temperatura de la bomba.


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

36

46

56

66

76X

-bar

CTR = 54.73

LSC = 65.98

LIC = 43.49


de bombas punto 1 área mantenimiento.





0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

10

20

30

40

50

60

Ran

go

CTR = 19.50LSC = 41.23

LIC = 0.00






DE LA MAQUINARIA.



Pág. 47

Gráfico de Rangos.

Período #1-6


Estimados Período #1-6


Conclusión: De los 6 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 3 se

encuentran fuera de los límites de control en el primer gráfico, mientras que 2

están fuera de límites en la segunda. Se puede declarar que el proceso está

fuera de control con un nivel de confianza del 95%.



las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

46

50

54

58

62

66

70

X-b

ar

CTR = 58.70

LSC = 59.57

LIC = 57.83




Gráfico X-bar.

Período #1-6


.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 48


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

1

2

3

4

Ran

go

CTR = 1.50LSC = 3.17

LIC = 0.00





LSC: +3.0 sigma 3.17173 Línea Central 1.5 LIC: -3.0 sigma 0.0 Fuera de limite 1

Estimados.

Período #1-6




está fuera de límites en la segunda. Se puede declarar que el proceso está




las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 49


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

47

51

55

59

63

67

71

X-b

ar

CTR = 59.97

LSC = 60.74

LIC = 59.20

Figura 19. Gráfico de Media de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas




LSC: +3.0 sigma 60.7357 Línea Central 59.9667 LIC: -3.0 sigma 59.1976 Fuera de limite 5


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

Ran

go

CTR = 1.33LSC = 2.82

LIC = 0.00

Figura 20. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas de

bombas punto 1 área mantenimiento.



LSC: +3.0 sigma 2.81932 E Línea Central 1.33333 LIC: -3.0 sigma 0.0 Fuera de limite 0



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 50

Estimados

Período #1-6




está fuera de límites en la segunda. Se puede declarar que el proceso está




las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c.


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

49

53

57

61

65

69

X-b

ar

CTR = 60.90

LSC = 61.38

LIC = 60.42

Figura 21. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de Temperaturas



Gráfico X-bar.

Período #1-6




DE LA MAQUINARIA.



Pág. 51


0 1 2 3 4 5 6

Subgrupo

0

0.4

0.8

1.2

1.6

2

Ran

go

CTR = 0.83LSC = 1.76

LIC = 0.00




Gráfico de Rangos.

Período #1-6


Estimados.

Período #1-6


Conclusión: En la cuarta semana se muestran las lecturas en gráficos de medias y en

gráfico de Rangos para 1-5.

De los 6 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 6 se encuentran fuera de los

límites de control en el primer gráfico, mientras que 1 está fuera de límites en la

segunda. Se puede declarar que el proceso está fuera de control con un nivel de

confianza del 95%. El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de

lubricante con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50%

de las bombas presentan una variabilidad sobre los 50°c.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 52

4.5.2 Variable Independiente: Falla de Equipos

4.5.2.1 Porcentaje de equipos con fugas de lubricante.

Como tercera variable tenemos el porcentaje de equipos que presentan fugas

de lubricante.

.

Figura 23. Gráfico de porcentaje de equipos críticos de planta Merrill Crowe con fuga

de lubricante


Se observa que el 50% del total de equipos críticos de planta merrill crowe

presentan fuga de lubricante por causas diversas. Más adelante veremos

detalles en cuanto al número de días que presentan fuga y las cantidades de

lubricante perdido.

4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricación.

4.5.3.1 Tiempos promedio de demora para realizar tareas de lubricación

(cambio de reengrase y cambio de aceite).

Como cuarta variable tenemos el tiempo promedio de demora para realizar las

tareas de lubricación del mantenimiento preventivo que son reengrase de

rodamientos en motores eléctricos y cambio de aceite en caja de rodamientos

de bomba.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 53

Figura 24. Gráfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de lubricación en

equipos críticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta marzo 2013.


La figura nos muestra el tiempo en promedio en que se realiza la tarea de

cambio de aceite en bombas (29.08 min.) y el reengrase en motores (13.83

min.) la demora es por causas diferentes.

4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad

4.5.4.1 Confiabilidad

Tabla 6: Número de paradas de equipos críticos en planta Merrill Crowe,

setiembre 2013.

Descripción del Equipo Número de paradas, 1semana Set. 2013

Bomba de Solución No Clarificada N°1 7



Bomba Vertical de Precipitado N °1 0



Fuente: Elaboración Propia.

En la tabla 6 se observa el número de paradas de los equipos críticos de la

planta Merrill Crowe, en el mes de setiembre del 2013.

En la siguiente tabla podemos apreciar el número de paradas en el mes de

setiembre, está hecho en base al número de días en que los equipos han



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 54

estado inoperativos por un determinado tiempo por causa de las fugas de

lubricante.

Tabla 7: Confiabilidad de equipos críticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013.

Ns(t) N elementos en funcionamiento en el instante t

4 4 3 3 3 3 3

Nf(t) N elementos averiados hasta el instante t 2 2 3 3 3 3 3

No N elementos al inicio de la operación 6 6 6 6 6 6 6

R Confiabilidad 0.67 0.67 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.548


La tabla 7 nos muestra el valor de confiabilidad de equipos críticos que tenemos en

planta merrill crowe, la cual es de 0.5 o 50.

4.6 Identificar el área de mejora.

El área de mejora es el área de lubricación, que se encuentra dentro del área

de mantenimiento de planta.

4.7 Detectar las principales causas del problema

4.7.1 Diagrama de Ishikawa.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 55

Figura 25. Diagrama de Causa – Efecto del Sistema de Lubricación.


En el siguiente diagrama de Ishikawa, observamos las cuatro causa - raíz de los

problemas de nuestro sistema de lubricación actual. Gestión, entrenamiento, método e

infraestructura.

En la administración hay deficiencia en proveedores, no tienen muchos proveedores y

los que llegan a proveer algún lubricante, recomiendan lubricante que no es para lo

que especifica el manual de la maquinaria. La información histórica solo se encuentra

en físico, en órdenes de trabajo, no existe un software que permita dar resultados más

precisos sobre los trabajos realizados en cada maquinaria. Los procedimientos que

tienen son obsoletos y no están de acuerdo al manual de la maquinaria.

En la infraestructura, faltan herramientas para realizar las tareas de lubricación, se

cuenta con una maleta de herramientas para realizar todas las tareas mecánicas,

eléctricas, no cuentan con almacén de lubricantes debidamente preparado para

almacenar lubricantes, lo hacen a la intemperie y con pocos conocimientos de control

de contaminación.

En el método, se cuenta con un programa de lubricación pero no está hecho en base

al manual del fabricante de la maquinaria, en cuanto a frecuencias y periodos de

lubricación. Asimismo no cuentan con un formato de inspecciones para temas de



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 56

lubricación. En cuanto a control de gastos ya que no están estandarizadas las

cantidades de lubricante no se puede definir el costo real mensual en lubricantes.

En el entrenamiento del personal, es un tema poco preocupante en cuanto a la

lubricación, el personal no cuenta con cursos específicos de lubricación de maquinaria

y no tienen un personal designado responsable ni capacitado, que se dedique a

realizar estas tareas, todos rotan para realizar estas tareas, no hay un personal

responsable.

4.8 Plazo de implantación.

Mediano plazo, desde 06 de enero del 2014 hasta 07 de abril del 2014.

4.9 Diseño de la propuesta

4.9.1 Propuesta de mejora.

Iniciamos el entrenamiento del personal, el siguiente paso es seleccionar el

lubricante correcto para cada aplicación, luego diseñamos el proceso de

recepción del lubricante e implementamos el manejo, aplicación y terminamos

con la disposición adecuada de lubricantes.

4.9.1.1. Diseño del proceso de lubricación.

a) Entrenamiento del personal.

b) Selección del lubricante.

c) Almacenamiento.

d) Manejo y aplicación.

e) Disposición del lubricante usado.

a) Entrenamiento del personal.

El entrenamiento es un pilar fundamental para el desarrollo de la

excelencia en lubricación. Con el fin de aumentar el conocimiento,

incrementar la productividad y lograr un mejor cuidado y aprovechamiento

de los lubricantes, capacitaremos al personal en temas de lubricación. La

duración de la capacitación para el personal de mantenimiento será de 5

días. El personal de mantenimiento para desarrollar esta tarea será elegida

por la jefatura y la supervisión.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 57

Los temas de la capacitación serán los siguientes:

Fundamentos de lubricación, que comprende temas diversos de

lubricación para que el personal comprenda la formulación de los

lubricantes, propiedades y características de desempeño y cómo

influyen en la confiabilidad de los equipos.

Selección de lubricantes, que comprende temas de selección de

lubricantes para cada uno de los diferentes componentes de los

equipos.

Aplicación de lubricantes, que comprende temas para diseñar el

programa de lubricación en la planta, integrando todos los procesos

de lubricación desde la selección inicial del lubricante hasta la

disposición final del lubricante.

Figura 26. Gráfico del Programa de capacitación del plan de lubricación 2013.


El curso de capacitación será “Lubricación de maquinaria I”, curso dictado por

los consultores de NORIA, especialistas en lubricación, este curso se divide en

fundamentos de lubricación, selección de lubricantes y aplicación de

lubricantes.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 58

b) Selección del lubricante.

Cambiaremos los lubricantes que se utilizan actualmente por los siguientes

lubricantes:

Aceite sintético Mobil SHC 624 para lubricar los rodamientos del

componente bomba, este lubricante está recomendado para cojinetes y

engranajes industriales en un amplio rango de temperaturas de operación.

Son particularmente efectivos donde las altas temperaturas del aceite

resultan en un acortamiento de su vida útil. Los beneficios de este

lubricante son: reducción de la temperatura de operación, menor consumo

de energía, excelente protección contra la herrumbre y la corrosión.

Basados en la información toxicológica disponible se ha establecido que

este producto no causa efectos adversos significativos a la salud cuando

son manejados o usados apropiadamente. Las siguientes son las

características típicas del lubricante:

Grado de viscosidad ISO 32.

Viscosidad a 40°C, cSt 32.4.

Viscosidad a 100°C, cSt 6.3.

Según el manual del fabricante para mejores condiciones de operación, la

grasa recomendada debe estar compuesta de litio y aceite mineral con

grado de consistencia NLGI 2. Esta grasa debe trabajar a temperaturas

entre de -15°C hasta 110°C.

Grasa Sintética Mobilith SHC 100 para lubricar rodamientos del

componente motor. Este lubricante es una grasa súper Premium que

combinan las características únicas de un fluido base sintético con un

espesante de jabón complejo de litio. Esto le da excelente

movilidad/bombeabilidad a baja temperatura, excelente lubricación a baja

temperatura, además del potencial ahorro de energía y reducción de las

temperaturas de operación en la zona de carga de rodamientos. Esta grasa

es adecuada para aplicaciones de rodamientos de velocidad elevada, como

en motores eléctricos, donde se requiere reducción de fricción, bajo

desgaste y larga vida de servicio. La grasa Mobilith SHC 100 posee un

rango de temperaturas de aplicación entre -40°C y 180°C. Basados en la



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 59

información toxicológica disponible se ha establecido que este producto no

causa efectos adversos significativos a la salud cuando son manejados o

usados apropiadamente.

Las siguientes son las características típicas del lubricante:

Grado NLGI 2, espesante Completo de Litio, color rojo.

Viscosidad del aceite base a 40°C 100.

Viscosidad del aceite base a 100°C 14.5.

c) Almacenamiento.

Una vez que hemos hecho el proceso de investigación para determinar cuál

es el mejor producto para nuestra maquinaria nos corresponde pasar al

proceso de lubricación propiamente dicho. Estamos hablando del

almacenamiento, almacenamiento intermedio, luego el manejo cambiándolo

de un recipiente a otro y finalmente llevándolo al equipo. En esta parte es

donde ocurre la mayor cantidad de problemas, donde contaminamos el

lubricante. Lo que buscamos es que se tenga cuidado con el manejo para

que el lubricante se conserve igual que cuando lo compramos con su

especificación técnica. Para almacenar adecuadamente los lubricantes

necesitamos los siguientes requerimientos de seguridad y buenas prácticas.

Requerimiento de iluminación y ventilación.

El contenedor para lubricantes tendrá iluminación adecuada de 2400 lux (6

fluorescentes de 25 Watts) para un conteiner de 8 pies3. El contenedor

tendrá filtros para el ingreso de aire y un extractor de aire, el cual funcionara

cuando el aire dentro del conteiner ya se encuentre viciado.

Dispositivos para almacenamiento de lubricantes.

El cilindro de aceite Mobil SHC 624, estará colocado en una bandeja de

contención en caso de derrames, la capacidad de la contención será de la

misma capacidad del cilindro de aceite (55 gln.)

Se contará con una bomba eléctrica de filtrado, que tendrá la finalidad de

trasvasar el aceite Mobil SHC 624 que viene en cilindro hacia los Depósitos



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 60

Oil Safe eliminando las partículas contaminantes, condiciones óptimas de

limpieza.

El almacenaje intermedio del aceite Mobil SHC 624, se hará en 02

Depósitos Oíl Safe de 10 lt. de capacidad cada uno.

El balde de grasa estará colocado en un anaquel protegido contra la

humedad y el polvo. A su vez contara con una bomba neumática que

realizara el trasvase de la grasa, desde el balde que viene de fábrica hacia

las graseras automáticas.

El almacenaje intermedio de la grasa Mobilith SHC 100, se hará en dos

graseras automáticas a batería marca Alemite.

Ambos medios de almacenajes intermedios estarán identificados con

etiquetas y rótulos que evitaran la contaminación y la posible aplicación

errónea del lubricante.

- Las etiquetas serán fabricadas de plástico de espesor 1/16” protegido

contra rayos UV y un laminado resistente a químicos corrosivos.

- La etiqueta que utilizaremos será de color rojo para el aceite sintético

Mobil SHC 624.

- La etiqueta que utilizaremos será de color amarillo para la grasa Mobilith

SHC 100.

Anaqueles.

Colocaremos en el almacén 02 anaqueles con la finalidad de mantener el

orden y colocar allí productos de lubricación.

Protección contra incendio y seguridad.

Dos extintores de tipo PQS uno en el interior y otro en el exterior del

almacén para efectos de controlar cualquier amago de incendio.

d) Manejo y aplicación.

La lubricación la realizaremos mediante un programa de mantenimiento de

lubricación, en este programa describiremos las tareas a realizar en cada

componente, las cantidades de lubricante a utilizar y las fechas en que se

realizara la lubricación.

Lubricación de motores, utilizaremos 02 graseras antipolvo por motor, las

cuales tienen una tapa enroscable que protege la entrada de lubricante

contra el ingreso de polvo y humedad.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 61

Figura 27. Grasera anti polvo con tapa.

Fuente: Manual de productos de lubricación TRICO.

Lubricación de bombas, utilizaremos para las cajas de rodamientos

desecantes que cumplen la función de despresurizar el sistema y purificar

el aire de ingreso a la caja y absorber la humedad generada dentro del

sistema.

Utilizaremos formatos de inspección para revisar fugas de lubricante,

respiraderos vencidos, temperatura de caja de rodamientos, niveles de

aceite.

e) Disposición del lubricante usado.

Después de su uso los lubricantes se contaminan con metales pesados

productos del desgaste del equipo. Se utilizara un cilindro para depositar el

aceite usado y este debe estar rotulado con “Aceite Usado”, además de

contar con una bandeja de contención para el cilindro y con un embudo

para evitar derrames. Dispondremos del cilindro en el almacén hasta que

este se llene y luego lo dispondremos en el almacén de residuos peligrosos

de la empresa, a cargo del área de logística.

Asimismo se dispondrán de los trapos contaminados con hidrocarburos en

un cilindro especial para este propósito y se desecharan de la misma

manera en el almacén de residuos peligrosos de la empresa, a cargo del

área de logística.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 62

4.9.1.2. Flujo grama de la implementación del sistema de lubricación

El siguiente grafico muestra el flujograma de la implementación del

sistema de lubricación.

.

Figura 28. Flujograma del proceso de implementación del sistema de lubricación


Selección del

lubricante.

Almacenamiento

adecuado.

Compra del lubricante

seleccionado.

Entrenamiento del personal

designado

Si cumple

No cumple especificación

Revisar especificación de

fabricante

Manejo y aplicación del

lubricante.

Estándares de fabricante.

Designación

de personal

INICIO

Capacitado

No cumple

Revisión de estándar

No capacitado

Capacitar al personal

Cumple especificación

Cumple especificación

Revisar especificación de

almacenamiento No cumple especificación

Disposición del lubricante

usado.

Cumple estándar Revisar estándar

No cumple estándar



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 63

Este es el flujograma de la implementación del sistema de lubricación propuesto, que

empieza por el estándar de operación y mantenimiento que recomienda el fabricante,

en este caso para las tareas de lubricación, la selección del personal para realizar las

tareas de lubricación, el entrenamiento específico en temas de lubricación al personal

designado, compra de lubricante seleccionado, almacenamiento de lubricantes en un

lugar que evite la contaminación, el manejo y aplicación proceso importante que

empieza en el almacén y termina con el lubricante dentro de la maquinaria y la

disposición final del lubricante usado para proteger el medio ambiente.

4.10 Implementación de la propuesta

4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en

motor y bomba

En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos con la mejora de

lubricantes en la implementación de la mejora, estos datos representan las

temperaturas ideales de funcionamiento de motor y bomba de la planta de

Merrill Crowe.

Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.

Promedio en °C Motor 01/05/2014 - 31/05/2014

Promedio de °C Bomba 01/05/2014 -31/05/2014

Mejora de temperatura en motores Mejora de temperatura en bombas

SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3

SEM 4

36 37 36 37 35 36 37 38

36 37 36 37 35 36 37 38

36 37 36 37 35 36 37 38

36 37 36 37 35 36 37 38

36 37 36 37 35 36 37 38

36 37 36 37 35 36 37 38


En la siguiente tabla se observa la disminución de temperatura en el motor y bomba,

es decir la mejora que se obtiene al realizar la implementación.

4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricación.

En la siguiente tabla se muestra el tiempo obtenido en minutos y la reducción

de tiempo en porcentajes con la implementación de la mejora, para las tareas

de cambio de aceite en Bomba y re-engrase de lubricante en Motor



DE LA MAQUINARIA.



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Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricación.

Mejora en el tiempo de la Lubricación

01/05/2014 al 31/05/2014

Bomba Promedio de cambió de aceite 24.5 Min

Motor Promedio de reengrase 19 Min


Conclusión: Los tiempos de demora con la implementación de la mejora se han

reducido en:

Promedio de cambio de aceite 54.98%

Promedio de reengrase 50.38%

4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas

En el siguiente cuadro se muestra los datos obtenidos con la implementación

de la mejora para el mes de mayo del 2014.

Tabla 10: Cuadro de datos después de la demora

Porcentaje de fugas

Fechas del estudio 01/05/2014 al31/05/2014

Descripción del Equipo Días con fuga







Porcentaje de fugas 0


Después de la mejora

Equipos 2

Porcentaje 33%

Conclusión: Se ha reducido el porcentaje de fugas en un 33%.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 65

4.10.4 Confiabilidad en los equipos

En el siguiente cuadro se muestra los datos obtenidos con la implementación

de la mejora para el mes de mayo del 2014.

Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014.

Descripción del Equipo Numero paradas 1 semana mayo








Fuente: Elaboración Propia.

La siguiente tabla muestra la confiabilidad de la maquinaria de planta merrill crowe en

mayo del 2014.

Tabla 12: Cuadro de confiabilidad después de la mejora.

Confiabilidad después de la mejora

Nf(t) Ns(t) N(0) R

1 5 6 0.84

Conclusión: La confiabilidad obtenida con la implementación de la mejora es 0.84%

4.11 Análisis estadístico.

Del presente estudio se analizaron los indicadores que se muestra en las

Tabla 13 ,14 ,15 ,16, obtenidos en el diagnóstico y luego de la

implementación.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 66

4.11.1 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Motor

En la siguiente tabla se muestra la comparación de datos en grados

centígrados de variabilidades en las temperaturas de motor en un antes y un

después.

Tabla 13: Temperaturas antes y después de la mejora de Motor.

Indicador antes de la mejora Indicador después de la mejora

Promedio de °C motor 01/07/2013 -

31/07/2013

Promedio de °C motor 01/05/2014 -

31/05/2014

Actualidad motores Mejora del lubricante en motores

SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4

66.2 67.2 68.2 68.6 36 37 36 37

67 67.2 67.6 68.2 36 37 36 37

47 47.6 48.6 51.6 36 37 36 37

44.8 46.2 47.2 47.8 36 37 36 37

65.4 66.2 66.6 66.6 36 37 36 37

42 43.6 44.6 45.2 36 37 36 37


4.11.2 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Bomba.

En la siguiente tabla se muestra la comparación de datos en grados centígrados de

variabilidades en las temperaturas de bomba en un antes y un después.

Tabla 14: Temperaturas antes y después de la mejora de Bomba.

Indicador antes de la mejora Indicador después de la mejora

promedio de °C bomba 01/07/2013 -

31/07/2013

promedio de °C bomba 01/05/2014 -

31/05/2014

actualidad bomba mejora del lubricante en bomba

SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4

67 67.8 68.6 69 35 36 37 38

65.6 66 67 68.4 35 36 37 38

56.5 57.2 59.6 60.4 35 36 37 38

47.8 48 48.8 49.6 35 36 37 38

66.2 67.2 68.2 69 35 36 37 38

45.75 46 47.6 49 35 36 37 38




DE LA MAQUINARIA.



Pág. 67

4.11.3 Indicador antes y después de la mejora en el tiempo de lubricación.

En la siguiente tabla se muestran los tiempos de la lubricación en un antes y un

después.

Tabla 15: Antes y después del tiempo de lubricación.

Indicador antes de la mejora Mejora en el tiempo de la Lubricación

01/01/2014 al 31/01/2014 Tiempo 01/05/2014 al 31/05/2014 Tiempo

Bomba Promedio de cambió de aceite 54.42 Min Bomba Promedio de cambió de aceite 24.5 Min

Motor Promedio de reengrase 38.29 Min Motor Promedio de reengrase 19 Min


Los tiempos de demora se han reducido en:

Promedio cambio aceite 54.98 %

Promedio reengrase 50.38 %

4.11.4 indicador antes y después porcentaje de Fugas.

En la siguiente tabla se muestran los indicadores en un antes y un después referente a

fugas en los equipos.

Tabla 16: Cuadro de antes y después en fugas de los equipos

Porcentaje de fugas

Fechas del estudio 01/07/2013 al 31/07/2013 01/05/2014 al31/05/2014

Descripción del Equipo Días con fuga Días con fuga

Bomba de Solución No Clarificada N°1 30 0



Bomba Vertical de Precipitado N °1 0 0



Porcentaje de fugas 50 33


Conclusión: se ha reducido el porcentaje de fugas a 33%.



DE LA MAQUINARIA.



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4.11.5 indicador antes y después confiabilidad de los equipos.

En la siguiente tabla se muestran los indicadores en un antes y un después

referente a la confiabilidad de los equipos.

Tabla 17: Cuadro de antes y después de la confiabilidad de los equipos.

Confiabilidad en la maquinaria

Descripción del Equipo Número de paradas 1ra semana de

setiembre 2013

Numero paradas 1ra semana de

mayo 2014

Bomba de Solución No Clarificada

N°1

7 0

Bomba de solución No Clarificada

N°2

7 0

Bomba de solución No Clarificada

N°3

0 0





Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la fórmula de confiabilidad.

Nf(t) Ns(t) N(0) R Situación

3 3 6 0.54 Antes

1 5 6 0.84 Después


Conclusión: Se muestran los resultados actuales y con la implantación de la

mejora de la confiabilidad (R), obtenidos en el estudio.

4.12 Nivel de significancia de la demora

Para determinar el nivel de significancia de la mejora, se realizó en el

STATGRAPHIC CENTURION el análisis estadístico de los indicadores de la

tablas 10,11,12,13,14, aplicando la prueba estadística t de Student. Se

obtuvieron los siguientes resultados como se muestra en las figuras 36, 37

y 38.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 69

36 46 56 66 76

T° motor - antes

T° motor c/mej

4.12.1 Prueba estadística t de Student para Motores

En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la diferencia entre

las dos medias es igual a 0.0 versus la hipótesis alterna de que la diferencia no

es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que 0.05, se puede

rechazar la hipótesis nula en favor de la alterna.

Figura 29. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor


Para ello se estable que la hipótesis nula y alternativa son:

Prueba t para comparar medias

Hipótesis nula: media1 = media2

Hipótesis Alt.: media1 <> media2

Suponiendo varianzas iguales: t = 9.19933 valor-P = 5.39879E-12

Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05.

4.12.2 Prueba estadística t de Student para Bombas







DE LA MAQUINARIA.



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Figura 30. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor






Suponiendo varianzas iguales: t = 12.2518 valor-P = 0

Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05

4.12.3 Prueba estadística t del tiempo de lubricación.

También puede usarse una prueba-t para evaluar hipótesis específicas acerca

de la diferencia entre las medias de las poblaciones de las cuales provienen las

dos muestras. En este caso, la prueba se ha construido para determinar si la

diferencia entre las dos medias es igual a 0.0 versus la hipótesis alterna de que

la diferencia no es igual a 0.0. Puesto que el valor-P calculado es menor que

0.05, se puede rechazar la hipótesis nula en favor de la alterna.



DE LA MAQUINARIA.



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Figura 31. Gráfico porcentaje de demora del tiempo de lubricación.






Suponiendo varianzas iguales: t = -22.9043 valor-P = 0.00190075


4.12.4 Prueba estadística t de fugas y confiabilidad de los equipos








Suponiendo varianzas iguales: t = -7.0 valor-P = 0.0198039




DE LA MAQUINARIA.



Pág. 72

4.13 Análisis económico y financiero

4.13.1 Análisis Costo Beneficio.

A continuación se analiza el costo de la implementación del sistema de gestión

propuesto y de las medidas de control sugeridas, para esto se realizara el análisis

costo/ beneficio. Los costos en que se debe incurrir son los siguientes:

4.13.2 Inversión de materiales.

Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversión en Materiales.

Materiales Cant. P.U. Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Grasa Mobilith SHC 100.

1000 0.77 770.00 770.00 770.00 770.00 770.00 770.00

Aceite Mobil SHC 624.

96 72.66 6975.36 6975.36 6975.36 6975.36 6975.36 6975.36

Caja Guantes Neoprene.

1 60.50 60.50 60.50 60.50 60.50 60.50 60.50

Respiraderos Des Case.

6 45.00 270.00 270.00 270.00 270.00 270.00 270.00

Bushing 1/2 " a 1/4".

6 11.00 66.00 66.00 66.00

Niple 1/4" x 1 1/2".

6 3.50 21.00 21.00 21.00

Codo 1/4". 6 17.22 103.32 103.32 103.32

Niple 1/4 x 2 3/4".

6 3.50 21.00 21.00 21.00

Válvula de bola 1/4".

6 27.50 165.00 165.00 165.00

Tapón macho 1/4".

6 5.00 30.00 30.00 30.00

Trapo Absorbente.

1 91.00 91.00 91.00 91.00 91.00 91.00 91.00

Graseras Anti polvo.

12 27.50 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00

Extintor. 2 412.50 825.00 825.00 825.00 825.00 825.00 825.00

Kit contra derrame de aceite.

1 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00

Total 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86


Esta tabla muestra el costo de inversión en materiales proyectado a 5 años. Se

encuentra calculado para los seis equipos críticos de la planta en estudio. Como

podemos apreciar el costo en cada año es diferente, debido a que algunos materiales

son reemplazados pero en periodos diferentes y esto hace variar los resultados.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 73

4.13.3 Inversión en el recurso humano.

Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversión en el recurso humano.

Ítem Descripción Unidad Cantidad P.U.

(Soles) Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

3.01 Mano de Obra Técnico

mecánico HH 200 15 42000 42000 42000 42000 42000 42000

Total 42000 42000 42000 42000 42000 42000


En esta tabla apreciamos el costo de inversión en recurso humano proyectado en 5

años, los valores no varían y están calculados a razón de un técnico mecánico con

200 horas-hombre mensuales con un valor de S/. 15 la hora-hombre.

4.13.4 Flujo de caja

A continuación se presenta el flujo de caja del trabajo de grado con los costos

proyectados a 5 años. El costo de inversión y los costos del proyecto son los

siguientes:

Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversión proyectado en 5 años.

Flujo de Inversión.

Descripción Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Mano de Obra 42000.00 42000.00 42000.00 42000.00 42000.00 42000.00 Materiales 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86 11228.18 10821.86 Equipos 47007.00 7007.00

Entrenamiento 5000.00 5000.00 5000.00 Depreciación - 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

Total 112235.18 59921.86 65328.18 66928.86 65328.18 59921.86

FF Fuente: Elaboración Propia.

La tabla muestra la inversión inicial y los costos proyectados en 5 años, se observa

que los costos varían cada año, debido a que los equipos y el entrenamiento cambian

en periodos diferentes.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 74

4.13.5 Análisis de la situación actual.

Para el análisis de la situación actual se establecieron los costos en que se incurriría

en el momento de presentarse un accidente, si el riesgo no ha sido mitigado.

Tabla 22: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. (S/.)

Riesgos AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Tiempo Promedio para realizar la tarea

8,820.00

8,820.00

8,820.00

8,820.00 8,820.00

Fugas de lubricante 14,822.64

14,822.64

14,822.64

14,822.64

14,822.64

Temperatura del Sistema 86,887.36

86,887.36

86,887.36

86,887.36

86,887.36

Confiabilidad 160,416.48

160,416.48

160,416.48

160,416.48

160,416.48

Total Costos -

270,946.48

270,946.48

270,946.48

270,946.48

270,946.48


Para los 5 años tenemos el mismo valor de ahorro que asciende a S/. 270,946.48. Como conclusión se obtuvo el siguiente flujo de caja para este proyecto:

Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto.

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año5

-112,235.18 211,024.62 205,618.30 204,017.62 205,618.30 211,024.62


Como resultado final obtenemos los siguientes resultados:

Valor Actual (VA) S/. 861,019.36

Valor Neto Actual (VAN) S/. 748,784.18

Tasa Interno de Retorno (TIR) 185%

Índice de Rentabilidad (IR) 7.67

El resultado de estos tres indicadores nos muestra que nuestro proyecto de mejora es

rentable.

4.13.6 Tasa COK.

Se utilizó para la evaluación del proyecto una tasa COK de 6.55 % que corresponde al

mercado de bonos que es la mejor alternativa; ya que no se ha tenido el acceso a los

estados financieros de la empresa que permitan calcular el valor COK más real.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 75

4.13.7 Análisis de Sensibilidad.

Realizaremos el análisis de sensibilidad en dos escenarios:

1. Variabilidad de temperatura del sistema, en este escenario no hemos

podido reducir la temperatura de funcionamiento de los equipos, debido a

que no aceptan el cambio de lubricante por el que nuestro proyecto, según

nuestro estudio realizado, recomienda.

Tabla 24: Cuadro de Costos que podrían mitigarse.

Riesgos Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Tiempo promedio para realizar la tarea

8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00

Fugas de lubricante 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64

Confiabilidad 160,416.48 160,416.48 160,416.48 160,416.48 160,416.48

Total Costos - 184,059.12 184,059.12 184,059.12 184,059.12 184,059.12


En esta tabla apreciamos los costos si no se mitigan los riesgos, en este caso no

estamos mitigando la variabilidad de temperatura del sistema, quiere decir que no

existe ningún ahorro en el indicador de variabilidad de temperatura del sistema.

Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto.

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

-112,235.18 124,137.26 118,730.94 117,130.26 118,730.94 124,137.26


En esta tabla apreciamos el flujo de caja neto del proyecto, proyectado en 5 años.

Con estos valores hallamos los tres indicadores que nos indicaran la viabilidad de

nuestro proyecto.

Indicadores:

Valor actual (VA) = S/. 500,430.06

Valor Neto Actual (VAN)= S/. 388,194.88.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 76

Tasa Interna de Retorno (TIR)= 105%.

Índice de Rentabilidad (IR)=4.46.

Conclusión: A pesar del escenario desfavorable, donde no logramos reducir la

temperatura del sistema debido a que la gerencia no acepta el cambio del lubricante.

Los indicadores nos demuestran que nuestro proyecto es viable.

2. Confiabilidad: en este escenario no logramos mejorar la confiabilidad, es

decir se mantiene como estaba en un principio.

Tabla 26: Cuadro de Costos que podrían mitigarse.

Riesgos Año 0

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Tiempo promedio para realizar la tarea

8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00 8,820.00

Fugas de lubricante 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64 14,822.64

Temperatura del sistema

86,887.36 86,887.36 86,887.36 86,887.36 86,887.36

Total Costos - 110,530.00 110,530.00 110,530.00 110,530.00 110,530.00


En esta tabla apreciamos los costos que podrían mitigarse, donde no incluimos

el ahorro de la confiabilidad ya que no lo hemos podido reducir.

Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto.

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

-112,235.18 50,608.14 45,201.82 43,601.14 45,201.82 110,530.00


En esta tabla apreciamos el flujo de caja neto del proyecto, proyectado en 5

años.

Con estos valores hallamos los tres indicadores que nos indicaran la viabilidad

de nuestro proyecto.

Indicadores:

Valor Actual (VA) = S/. 238,911.80

Valor Neto Actual (VAN) = S/. 126,676.62.

Tasa Interna de Retorno (TIR)= 38%.

Índice de Rentabilidad (IR)= 2.13.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 77

Conclusión: a pesar de tener este escenario desfavorable en donde no hemos

podido reducir la confiabilidad, nuestros indicadores nos demuestran que

nuestro proyecto es viable.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 78

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 79

5.1 Conclusiones.

Mediante la implementación de nuestro sistema se mejoró la

confiabilidad de la maquinaria 0.5 a 0.83.

Mediante la mejora de los nuevos procedimientos, reducimos el tiempo

de cambio de aceite en 54.98% y el re-engrase en 50.38%.

En base a una adecuada selección de lubricante, logramos reducir la

temperatura de funcionamiento de la maquinaria a valores permisibles,

en promedio 35%.

Mediante la implementación de nuestro sistema disminuimos las fugas

de lubricante en un promedio de 25%.

De acuerdo a nuestros indicadores económicos concluimos que nuestro

proyecto de la implementación de nuestro sistema es viable en el tiempo

con un Valor Actual de S/. 861,019.36 Valor Neto Actual (VAN) S/.

748,784.18, una Tasa Interno de Retorno (TIR) 185% y un Índice de

Rentabilidad (IR) 7.67.

.

5.2 Recomendaciones

Se recomienda adquirir e implementar un software de mantenimiento, para

facilitar el trabajo de gestión, ahorrar tiempo y tener un control más preciso

del historial de las maquinarias.

Se recomienda contratar un planner y un coordinador de materiales, el

primero tendrá como una de sus funciones diseñar e implementar un

programa de mantenimiento completo y el segundo coordinar la compra de

materiales para los mantenimientos proyectados a lo largo del año.

Se recomienda en una segunda fase de implementación, aplicar

mantenimiento predictivo, lo que nos a ayudará a anticiparnos a las fallas,

por ejemplo mediante la técnica del monitoreo de aceites.

Se recomienda implementar nuevas metodologías de trabajo como las 5S

con la finalidad de reducir pérdidas de tiempo y el mantenimiento autónomo

con la finalidad de que el área de mantenimiento se ocupe de tareas

especializadas.

Se recomienda realizar la validación y aprobación los formatos y

procedimientos de trabajo, por la alta dirección de la empresa.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 80

Bibliografía.

Andrew K.S. Jardine and Albert H.C. (2010). Tsang.Maintenance, replacement

and reliability. Theory and applications.

Vicente Carot, A. (2011). Control estadístico de la calidad. Universidad

Politécnica de Valencia.

Rey Sacristán, F. (2011). Mantenimiento total de la producción TPM. Proceso

de implementación y desarrollo. Madrid España.

Gallara, I y Pontelli, D. (2010). Mantenimiento Industrial. Universidad Nacional

de Córdova.

Boero.C. (2010). Mantenimiento Industrial. Universidad Nacional de Córdova.

W Nievel, B. (2010). Métodos estándares y diseño del trabajo. Ingeniería

Industrial. Pennsylvania State University.

Noria. (2010). Manual de Lubricación de Maquinaria I. México.

Noria. (2010). Manual de Lubricación de Maquinaria II. México.

Ingelube. (2009). Análisis de Aceite I. México.

Ingelube. (2009). Análisis de Aceite II. México.

TECSUP. (2007). Auditoria de la gestión del mantenimiento. Perú.

TECSUP. (2009). Herramientas para la gestión del mantenimiento. Perú.

TECSUP. (2010). Mantenimiento Productivo Total. Perú.

TECSUP. (2010). Planificación y programación del mantenimiento. Perú.

Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría. (2007). La confiabilidad

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http://www.redalyc.org/articuloBasic.oa?id=225115062006.

Mojica Sánchez, R. (2010). Plan de Mantenimiento preventivo para la línea de

producción de baldosa en la planta de baldosines Torino s.a. Universidad

Industrial de Santander. Recuperada del 22 de junio del 2013. De

http://hdl.handle.net/123456789/7707.

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la evaluación de proyectos de inversión. Universidad Mayor de San Marcos.

Recuperada del 22 de junio del 2013. De

http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=81680204.

Mark Barnes. (2012). Percepciones erróneas acerca del análisis de aceite.

Recuperada del 22 de junio del 2013. De http://confiabilidad.net/articulos/las-

10-principales-percepciones-erroneas-acerca-del-analisis-de-aceite/.

http://www.redalyc.org/articuloBasic.oa?id=225115062006

http://hdl.handle.net/123456789/7707

http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=81680204

http://confiabilidad.net/articulos/las-10-principales-percepciones-erroneas-acerca-del-analisis-de-aceite/

http://confiabilidad.net/articulos/las-10-principales-percepciones-erroneas-acerca-del-analisis-de-aceite/



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 81

Javier Álvarez Hernández. (2011).Camino hacia la confiabilidad. Recuperada

del 22 de junio del 2013. De http://confiabilidad.net/articulos/camino-hacia-la-

confiabilidad/.

http://confiabilidad.net/articulos/camino-hacia-la-confiabilidad/

http://confiabilidad.net/articulos/camino-hacia-la-confiabilidad/

ANEXOS



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 83

ANEXO 1: Procedimiento estándar de trabajo para el cambio de aceite en la

bomba de precipitado.

CAMBIO DE ACEITE EN BOMBA DE PRECIPITADO

Área: MANTENIMIENTO Versión: 01

Código: PET-LUB-M001 Página: 1 de 2

Personal: 1.-Supervisor Mecánico. 2.-Mecanico de Mantenimiento. 3.-Ayudante Mecánico.

Referencias Complementarias: 1.-Manuales de equipo. 2.-Manual de Seguridad y salud ocupacional. 3.-Manual de Medio Ambiente.

Equipos/Materiales/Herramientas: 1.-Aceite Mobil DTE 26. 2.-Bomba para Prefiltrado de aceites. 3.-Llaves mixtas de 1/2”, 9/16”, 11/16”,3/4”. 4.-Llaves Francesas de 6” y 10”. 5.-Depósito Oil Safe 10 lt. Para transporte. 6.-Bandeja para contención.

Competencias Necesarias: 1.-Induccion general. 2.-Capacitacion sobre aislamiento de energía. 3.-Capacitación contra derrame de hidrocarburos.

Equipo de Protección Personal: 1.-Mameluco reflectivo en Jeans. 2.-Zapato de seguridad con punta de acero. 3.-Casco protector. 4.-Lentes de seguridad. 5.-Guantes de cuero badana. 6.-Protector de oídos. 7.-Guantes de Neoprene. 8.- Respirador media cara / filtros contra vapores.

Nivel de Riesgo: Medio

PROCEDIMIENTO

PASOS:

1.-Coordinar con operaciones para realizar la parada del equipo.

2.-Realizar el lock out – tag out del equipo.

3.-Delimitar el área de trabajo con cinta de seguridad.

4.-Realizar limpieza externa del equipo, con trapo industrial y solvente.

5.-Con la llave mixta de 3/4”, remover tapón de llenado de aceite, para liberar presión del sistema, luego, cubrir la entrada con un trapo industrial limpio para evitar el ingreso de contaminantes.

6.-Colocar bandeja de contención debajo del drenaje de aceite de la bomba.

7.-Con la llave mixta de 1/2”, remover el tapón de drenaje de aceite y drenar completamente el aceite usado.

8.-Realizar limpieza de tapones retirados, de llenado y de drenaje, colocar cinta teflón nueva en la rosca de ambos para efectos de mejor hermeticidad y de evitar fugas.

9.-Con la llave francesa de 10” retirar el visor de aceite y con solvente biodegradable realizar su limpieza, una vez culminada la limpieza, colocar el visor.

10.-Colocar el tapón de drenaje de aceite y rellenar 4 litros de aceite sintético Mobil SHC 624.

11.- Observar el nivel de aceite rellenado por el visor, en caso falte rellenar.

12.- Colocar el tapón de llenado de aceite y realizar nuevamente con solvente biodegradable, la limpieza externa de la bomba.

13.- Retirar materiales utilizados y disponerlos adecuadamente, realizar limpieza de la zona de trabajo.

14.- Retirar lock-out, tag-out del equipo y coordinar para encendido del equipo.

15.- Poner en marcha el equipo y realizar inspección final, utilizando el formato de inspección PET-LUB-M001.

RESTRICCIONES

1.-El trabajo solo debe ser realizado por personal calificado y autorizado. 2.-No realizar trabajos cuando hay presencia de tormentas eléctricas,

Preparado por: Revisado por: Aprobado por:

Supervisor Fecha de elaboración:

01-08-2013

Jefatura de Área Fecha de Revisión:

02-08-2013

Gerente De Unidad Fecha de Aprobación:

05-08-2013



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 84

Anexo 2: Procedimiento estándar de trabajo para cambio de aceite en bomba de

solución no clarificada.

CAMBIO DE ACEITE EN BOMBA DE PRECIPITADO

Área: MANTENIMIENTO Versión: 01

Código: PET-LUB-M002 Página: 1 de 2



Equipos/Materiales/Herramientas: 1.-Aceite Mobil DTE 26. 2.-Bomba para Prefiltrado de aceites. 3.-Llaves mixtas de 1/2”, 9/16”, 11/16”,3/4”. 4.-Llaves Francesas de 6” y 10”. 5.-Depósito Oil Safe 10 lt. Para transporte. 6.-Bandeja para contención.




PROCEDIMIENTO

PASOS:

1.-Coordinar con operaciones para realizar la parada del equipo.

2.-Realizar el lock out – tag out del equipo.

3.-Delimitar el área de trabajo con cinta de seguridad.


5.-Con la llave mixta de 3/4”, remover tapón de llenado de aceite, para liberar presión del sistema, luego, cubrir la entrada con un trapo industrial limpio para evitar el ingreso de contaminantes.

6.-Colocar bandeja de contención debajo del drenaje de aceite de la bomba.

7.-Con la llave mixta de 9/16”, remover el tapón de drenaje de aceite y drenar completamente el aceite usado.

8.-Realizar limpieza de tapones retirados, de llenado y de drenaje, colocar cinta teflón nueva en la rosca de ambos para efectos de mejor hermeticidad y de evitar fugas.

9.-Con la llave francesa de 10” retirar el visor de aceite y con solvente biodegradable realizar su limpieza, una vez culminada la limpieza, colocar el visor.

10.-Colocar el tapón de drenaje de aceite y rellenar 4 litros de aceite sintético Mobil SHC 624.

11.- Observar el nivel de aceite rellenado por el visor, en caso falte rellenar.

12.- Colocar el tapón de llenado de aceite y realizar nuevamente con solvente biodegradable, la limpieza externa de la bomba.

13.- Retirar materiales utilizados y disponerlos adecuadamente, realizar limpieza de la zona de trabajo.

14.- Retirar lock-out, tag-out del equipo y coordinar para encendido del equipo.

15.- Poner en marcha el equipo y realizar inspección final, utilizando el formato de inspección PET-LUB-M001.

RESTRICCIONES




01-08-2013


02-08-2013


05-08-2013



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 85

Anexo 3 Procedimiento estándar de trabajo parar reengrase de equipos.



Equipos/Materiales/Herramientas: 1.-Grasa Mobilith SHC 100 2.-Engrasadora automática Alemite. 3.-Llaves mixtas de 1/4, 3/8, 7/16.




PROCEDIMIENTO


2.-Colocar la boquilla de la engrasadora automática Alemite en la grasera antipolvo.

3.- Apretar el gatillo y bombear 15 gr. De grasa Mobilith SHC 100 en cada punto de engrase.

4.- Esperar 3 o 4 minutos y volver a aplicar 10 gr. De grasa Mobilith SHC 100 en cada punto de engrase.

5. -Realizar limpieza externa del equipo con trapo industrial y solvente.

6. –Observar y/o escuchar si existen sonidos extraños durante el funcionamiento del equipo.

7.- Tomar datos de temperatura y anotarlo en el formato de inspección de equipos, PET-LUB-M001.

RESTRICCIONES




01-08-2013


02-08-2013


05-08-2013



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 86

Anexo 4: Formato para Inspección de equipos. (PET-LUB-M001)

FORMATO DE INSPECCION DE EQUIPOS

Área: MANTENIMIENTO Versión 01

Código: PET-LUB-M001 Página 1 de 1

PLANTA

FECHA INSPECCION

TECNICO RESPONSABLE

FIRMA

CODIGO DEL EQUIPO DESCRIPCION DEL EQUIPO

TEMPERATURA (° C) FUGA DE LUBRICANTE

MOTOR BOMBA MOTOR BOMBA

PTO 1

PTO 2

PTO3 PTO

4 PTO

1 PTO

2 PTO

3 PTO

4

145-PU-006 Sistema Bombeo Precipitado 1



145-PU-001 Sistema Bombeo No Clarificado 1



OBSERVACIONES

145-PU-006

145-PU-007

145-PU-008

145-PU-001

145-PU-002

145-PU-003


Nombre Nombre Nombre

Técnico Mecánico Jefatura del Área Gerente de Unidad Fecha de Elaboración: 01-

08-2013 Fecha de Revisión: 02-08-2013 Fecha de Aprobación: 06-08-2013



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 87

Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricación 2014.

EQUIPO COMPONENTES ACTIVIDADES

MOTOR 125 HP Reengrase ⌂ ⌂ ⌂ ⌂

BOMBA GOULDS Cambio de aceite ⌂ ⌂ ⌂ ⌂

INSPECCION Inspeccion de equipo. ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂ ⌂
















36 37 38 39

AGOSTO

PROGRAMA DE LUBRICACION 2014

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

11 3524 25 26 27 28 29 30 31 32 331 2 3 4 225 6 7 8 9 42 43 44 4510 2312 13 14 15 16 17 18 19 20 21

BOMBA VERTICAL DE

PRECIPITADO N° 3 150 HP

TAG 145 PU - 008

52

BOMBA SOLUCION NO

CLARIFICADA N ° 1

TAG 145 PU -001 125 HP

BOMBA SOLUCION NO

CLARIFICADA N ° 2

TAG 145 PU -002 125 HP

BOMBA SOLUCION NO

CLARIFICADA N ° 3

TAG 145 PU -003 125 HP

BOMBA VERTICAL DE


TAG 145 PU - 006

BOMBA VERTICAL DE


TAG 145 PU - 007

46 47 48 4934 50 5140 41



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 88

Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementación de la propuesta



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 89

Anexo 7 Propuesta para el almacén de Lubricantes



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 90

Anexo 8: Tabla COK – Costo de Oportunidad de Capital (2013).



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 91

Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento – Bomba Solución No

clarificada, modelo 3410.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 92

Anexo 10: Manual de fabricante de motor – Sección Lubricación.



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 93

Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad.

Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013.

SETIEMBRE 2013

Código Descripción de Maquinaria Día 1

Día 2

Día 3

Día 4

Día 5

Día 6

Día 7 R

145 PU 001 Sistema de Bombeo Solución No Clarificada 1 F F F F F F F

145 PU 002 Sistema de Bombeo Solución No Clarificada 2 F F F F F F F

145 PU 003 Sistema de Bombeo Solución No Clarificada 3

145 PU 006 Sistema de Bombeo Precipitado 1

145 PU 007 Sistema de Bombeo Precipitado 2 F F F F F F

145 PU 008 Sistema de Bombeo Precipitado 3

Ns(t) N elementos en funcionamiento en el instante t

4 4 3 3 3 3 3

Nf(t) N elementos averiados hasta el instante t 2 2 3 3 3 3 3

No N elementos al inicio de la operación 6 6 6 6 6 6 6

R Confiabilidad 0.67 0.67 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.548



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 94

Anexo 13: Encuesta de satisfacción del sistema de lubricación

ENCUESTA DE SATISFACCION DEL SISTEMA DE LUBRICACION

Compañía

Puesto/Cargo

Nombre

Departamento

Lugar

Fecha

Rellene el círculo correspondiente a la respuesta de su elección.

1 Su departamento de mantenimiento cuenta con un programa de lubricación preventiva.

Si No No sabe

2 Si lo tuviera, cree que su programa actual de lubricación, podría mejorarse.

Si No No sabe

3 Cuenta con procedimientos de trabajo para realizar tareas de lubricación.

Si No No sabe

4 Si lo tuviera, cree que sus procedimientos de trabajo podrían mejorarse.

Si No No sabe

5 Conoce usted cuales son las estrategias de control de contaminación que aplica su departamento.

Si No No sabe

6 Piensa usted que sus prácticas de recepción, almacenamiento y manejo de lubricantes nuevos, son las mejores.

Si No No sabe

7 Su personal de mantenimiento y de operaciones se encuentra debidamente capacitado en tareas de lubricación.

Si No No sabe

8 Conoce cual es el intervalo de re lubricación de un rodamiento.

Si No No sabe

9 Sabe si está utilizando el lubricante correcto para cada equipo.

Si No No sabe

10 Cree usted que la disposición de sus lubricantes usados es la adecuada.

Si No No sabe



DE LA MAQUINARIA.



Pág. 95

Anexo 14: Parámetros de Operación en rodamientos.

diseŇo e implementacion de un sistema de mantenimiento preventivo basado en la lubricacion que...

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