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Año XXXVI - nº 313 - 2010deformación metálica digital

Sumario

Artículos técnicosReducción de defectos en soldaduras de batido por fricción FSW mediante la asistencia por vibraciones

Fabricación aditiva de aluminio y aleaciones ligeras (ANF-Forming)

TecnologíaSistema de estampación de doble carro flexible

EditorialAdaptarse a los nuevos tiempos y a las nuevas necesidades de la industria es el camino más directo hacia el éxito. En el sector de la deformación metálica, una de las oportunidades que cobran más peso consiste en el auge de las energías renovables, especialmente en el caso de la energía solar. Los sistemas de captación de energía solar cuentan con el dispositivo de absorción de sol, que consiste en una chapa de aluminio y un sistema de tubos de cobre. La energía solar se transfiere de la chapa de aluminio a un fluido dentro de los tubos de cobre. A menudo se emplea un láser pulsado para conectar los tubos de cobre con la chapa de aluminio. Los retos que tienen los profesionales del metal aquí consisten en adelgazar al máximo la chapa de aluminio y que la soldadura de los tubos se realice con bajo nivel de calor, para lo que es recomendable hacerlo mediante láser, así se minimizan los daños a la capa de aluminio. Por todas estas necesidades técnicas, los sistemas de captación de energía necesitan los conocimientos técnicos y especializados de los que disponen los profesionales del sector de la deformación metálica, es decir, se abre una nueva vía de negocio en la que seguir explorando. Tanto en la próxima Euroblech, que se celebrará en Hannover del 26 al 30 de octubre, como en el próximo Congreso de Máquina Herramienta, que se celebrará del 10 al 12 de noviembre en San Sebastián se mostrarán estas nuevas oportunidades, así que...¡aprovéchelas!

Actualidad

Deformación Metálica no 313 Octubre 20102

La Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión (Cesol) ha celebrado la 18ª edición de las Jornadas Técnicas de Soldadura que tuvieron lugar desde el 20 hasta el 22 de octubre y que se celebraron en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (U.P.M.) de Madrid. Las líneas básicas para estas jornadas son las mis-mas que las que se dieron para las ediciones anteriores: organizar una reunión entre las personas interesadas en la tecnología del soldeo con el objetivo de intercambiar conocimientos y experiencias, dejando a los conferen-ciantes libertad para la elección del tema y forma de tra-tamiento del mismo, que, en todo caso, deberá ser esen-cialmente técnico. Durante el evento se otorgaron varios premios como el que reconoce el mejor trabajo de investigación aplicada, premio al mejor proyecto fin de carrera o tesina y el pre-mio a la mejor tesis doctoral.

Entre las entidades colaboradoras en las Jornadas se encuentran el Centro Tecnológico Aimen, Air Liquide, Böhler Welding Group, Carburos Metálicos, Esab, Es-cuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad Politécnica de Madrid, Felguera Calderería Pesada, Lincoln Electric, Oerlikon, Praxair, Servicontrol Bureau Veritas, Técnicas Reunidas, Universidad Com-plutense de Madrid, Universidad Politécnica de Ma-drid.A través de la web de Cesol se puede acceder a toda la información correspondiente a este evento, como son las circulares, programación de las Jornadas y demás in-formación respectiva a estas Jornadas.

Cesol organiza las 18 Jornadas Técnicas de Soldadura

Fagor Arrasate suministrará nuevos sistemas de estampación a la firma española F. Segura. En concreto se trata de dos prensas transfer de alta capacidad de trabajo y tamaños de mesa de 6.000 x 2.400 mm que trabajarán de forma indi-vidual o concatenada, lo que permitirá fa-bricar piezas de tamaño considerablemen-te amplio. Una de las instalaciones que Fa-gor suministrará será una Servoprensa transfer de 2.000 toneladas de capacidad con transfer electrónico modelo CNC6, lí-nea de alimentación de bobinas y alimen-tación de formatos. Hoy en día, esta nove-dosa tecnología la dominan sólo unas po-cas firmas a nivel mundial cuando se trata de altas capacidades. En una servoprensa, al contrario que en una prensa convencio-nal, no existe volante ni freno embrague que transmita la energía al carro de traba-jo. En una servoprensa es el propio motor, servocontrolado en todo momento, el que controla la velocidad y posición del carro, permitiendo programar cualquier

ciclo de movimiento, incluso paradas en un mo-mento determinado de la carrera. Esta capacidad de programar diferentes ciclos, link-drive, excén-trica y pendular, nos permitirá optimizar cada ti-po de trabajo a realizar tanto en proceso transfer

como en progresivo. Además, los mecanismos se simplifican, lo que aumenta la mantenibilidad y la vida útil de la instalación, reduciendo asimismo el coste de repuestos y operación. Tanto la servo-prensa como la prensa link-drive Fagor, ambas de

2.000 t, están dotadas del novedoso sis-tema Pro-Stamp que muestra en tiempo real la potencia y capacidad que la má-quina está suministrando instantánea-mente, de modo que el usuario puede analizar con precisión qué ocurre en el troquel que conforma la pieza y optimizar todo el trabajo vigilando la forma en que actúan la prensa y el troquel. El sistema Pro-Stamp se ha convertido en una herra-mienta insustituible en los procesos de vi-gilancia y mantenimiento preventivo de los sistemas servocontrolados de estam-pación.

Fagor Arrasate suministrará sistemas de estampación a F. Segura, incluyendo una servoprensa de 2.000 t

Los días 19 y 20 de octubre la em-presa Sick ofreció una doble jorna-

da de formación en materia de se-guridad en máquinas en la Cámara

de Comercio Alemana de Madrid. Durante las jornadas se realizó un repaso de los pasos a seguir para un correcto diseño de las partes del sis-tema de mando relativas a la segu-ridad. También se evaluaron los re-quisitos de seguridad de cada cate-goría para poder aplicar correcta-mente las soluciones necesarias.Durante las jornadas se ofreció for-mación sobre la Directiva Máquinas 2006 / 42 / CE; los equipos de tra-bajo RD. 1215/ 97; partes del siste-ma de mando relativas a seguridad UNE EN 954-1; características de la función de parada de emergencia UNE EN 418; características de los

sistemas de protección asociados a resguardo UNE EN 1088; caracterís-ticas de los sistemas de protección opto-electrónicos, y distancias de seguridad UNE EN 999; y caracterís-ticas de los sistemas de mandos a dos manos UNE EN 574. Los intere-sados pueden registrarse por e-mail a través de [email protected] o por telé-fono (93 480 31 00).

Sick ofrece una doble jornada de seguridad en máquinas en Madrid

Fagor Arrasate

Cesol

Sick

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Deformación Metálica no 313 Octubre 2010 3

El metal valenciano apuesta por su expansión a través de redes sociales

El pasado 23 de septiembre la Fede-ración Empresarial Metalúrgica Va-lenciana (Femeval) y el Instituto Tecnológico Metalmecánico de Va-lencia (AIMME) organizaron el se-minario “Hacia el nuevo sector del metal 2.0: ¿Cambio de época o época de cambio?” en el que parti-ciparon más de 300 empresarios del sector metalmecánico tanto de for-ma presencial como a través de In-ternet en www.metal20.org. Du-rante esta jornada se ha analizado y debatido el fenómeno de las redes sociales y el potencial de su aplica-ción práctica en el sector. El seminario ha contado con las in-tervenciones de expertos en la em-presa 2.0, vinculados profesional-mente a algunas de las compañías pioneras en la utilización de las he-rramientas y los principios del soft-ware social en el ámbito corporati-

vo. Se han tratado temas como oferta y demanda de las TIC (Tecno-logías de la Información y la Comu-nicación), así como organización, empleo, marketing o atención al cliente a través de la Web 2.0. Para

ello han participado empresas digi-tales como Viscoform, Encamina, GMV, Human Level Communica-tions, Infojobs y Ubikuos. El objetivo de esta iniciativa es adaptarse a las nuevas exigencias del mercado y

posicionar el sector del metal en el nuevo panorama digital que se está configurando. La jornada ha servido para reflexio-nar sobre la revolución que supo-nen los medios sociales en las diver-sas fases de la estrategia empresa-rial, analizar experiencias reales y evaluar las razones por las que cier-tas iniciativas acaban resultando un éxito o un fracaso. Asimismo, se han analizado los diferentes depar-tamentos de una empresa 2.0 y los cambios que se deben afrontar en este nuevo modelo empresarial. Es-ta acción se enmarca dentro de los II Planes de Competitividad de la Empresa Valenciana 2010 cofinan-ciados por el IMPIVA y el Fondo Eu-ropeo de Desarrollo Regional.

Femeval

El laboratorio de Materiales de Interés en Ener-gías Renovables de la Universidad Autónoma de Madrid investiga las posibilidades de los com-puestos intermetálicos como materiales acumu-ladores de hidrógeno. Un estudio reciente sobre el compuesto intermetálico ZrCr2, realizado en colaboración con investigadores del Centro Na-cional de Investigaciones Metalúrgicas, supone un avance más en este prometedor campo de es-tudio. Un compuesto intermetálico es la combi-nación que resulta de mezclas homogéneas de dos o más metales fundidos. En el caso de una aleación binaria, por ejemplo, un compuesto in-termetálico es una fase intermedia entre sus dos elementos constituyentes y, por tanto, sus carac-terísticas son diferentes a las de éstos. Por sus interesantes propiedades físicas y quími-cas, los compuestos intermetálicos ocupan un lu-gar preferente dentro del campo de la investiga-

ción aplicada, principalmente en aplicaciones es-tructurales (nuevos materiales en motores de ve-hículos de propulsión, turbomáquinas, etc.) y en aplicaciones funcionales (superconductores, acu-muladores de hidrógeno,baterías Ni-MH, etc.). Es en este último campo, concretamente en la acu-mulación de hidrógeno, donde dichos compues-tos están acaparando actualmente gran interés.

En el laboratorio de Materiales de Interés en Ener-gías Renovables (MIRE) de la Universidad Autó-noma de Madrid se está investigando en este ti-po de compuestos, tanto a nivel fundamental co-mo aplicado. Entre estos cabe destacar el com-puesto binario ZrCr2 (zirconio y cromo 2), así co-mo los compuestos intermetálicos ligeros de Mg (magnesio). Algunos de estos materiales poseen la propiedad del polimorfismo, es decir: una mis-ma composición puede presentar diferentes es-

tructuras cristalográficas. El polimorfismo en compuestos intermetálicos sigue acaparando el interés científico, ya que conocer sus causas ayu-dará a entender mejor sus propiedades. En un es-tudio reciente sobre el polimorfismo y las trans-formaciones de fase en el compuesto intermetá-lico ZrCr2, realizado por un grupo de investiga-dores del laboratorio MIRE junto con investigado-res del Centro Nacional de Investigaciones Meta-lúrgicas (CENIM) del CSIC, se ha encontrado una nueva fase de naturaleza metaestable en el siste-ma binario Zr-Cr. Este importante hallazgo, pu-blicado en la revista Intermetallics, supone un pa-so más en el conocimiento y comprensión de los compuestos intermetálicos.

La Universidad Autónoma de Madrid investiga los compuestos intermetálicos como acumuladores de hidrógeno

UAM

La Instrucción de Hormigón Estruc-tural EHE-08, dependiente del Mi-nisterio de Fomento, ha reconocido a la Marca N de Aenor como Distin-tivo Oficialmente Reconocido (DOR) según la Instrucción de Hor-migón Estructural EHE-08 para los alambres y cordones de acero para elementos pretensados. De este re-conocimiento se beneficiarán tanto los constructores como los fabrican-tes de elementos prefabricados de hormigón pretensado porque, en lugar de realizar ensayos, el control de recepción en obra puede redu-cirse a la comprobación de la vali-dez del certificado. Además, puede

ahorrarse hasta un 5% el acero em-pleado para armaduras activas.La Marca N de productos de acero, con una trayectoria de más de 20 años, ya estaba reconocida por la anterior Instrucción de Hormigón Estructural de 1998. Actualmente, seis empresas fabricantes de acero pretensado disponen de esta mar-ca. El nuevo reconocimiento del Mi-nisterio de Fomento se suma al de la Marca N para hormigón prepara-do como distintivo de calidad tran-sitorio también de la EHE-08.

Fomento reconoce la Marca N de acero para pretensado

Aenor

Actualidad


A finales de septiembre Lantek, líder en el desa-rrollo y comercialización de soluciones integrales de CAD/CAM y ERP para el sector de la máquina-herramienta, ha sido una de las 70 empresas que han acompañado al Lehendakari, Patxi López, y al Consejero de Industria, Bernabé Unda, en la misión institucional y empresarial programada por el Gobierno Vasco a China, con motivo de la inauguración de la Semana de Euskadi que tuvo lugar el pasado 27 de septiembre en la Expo de Shangai. El fabricante, cuyas relaciones comercia-les con el mercado chino se remontan a 2004, ya cuenta con cuatro oficinas propias en el país asiá-tico, situadas en las ciudades de Shanghai, Cen-sen, Wuhan y Beijing.

Los representantes de Lantek que han acompaña-do al Lehendakari han sido, entre otros, Alberto Martínez y Joseba Pagaldai, CEO y director co-

mercial de Lantek, respectivamente.Desde su fundación en 1986, Lantek ha manteni-do una intensa estrategia de internacionalización como vía para su crecimiento, así como una clara apuesta por los mercados emergentes. Como parte de esta política y consciente del potencial del mercado chino, la compañía se posiciona co-mo una de las primeras empresas de su sector que apostó por el país asiático, iniciando relacio-nes comerciales en 2004 y donde inauguró su primera oficina en 2006. Actualmente, posee 4 oficinas propias en Shanghai, Shenzhen, Wuhan y Beijing, además de con-tar con una amplia red de partners locales.

Lantek acompaña al Lehendakari en su primera visita oficial a China

Faro Technologies, Inc., reconocido proveedor internacional de solucio-nes portátiles de captura de imáge-nes y medición 3D, y Airbus, uno de los principales fabricantes aeronáu-ticos, han anunciado la firma de un acuerdo de cinco años por el que Faro será proveedor clave de siste-mas de seguimiento láser y acceso-rios de medición para la línea de montaje del proyecto del nuevo Air-bus A350. Este acuerdo incluye 62 unidades Faro Laser Tracker ION y

también cubre a los proveedores de sistemas clave de Airbus para com-ponentes y sistemas de producción.Este acuerdo complementa las 33 unidades en funcionamiento desde 2002 que Airbus ha solicitado a Fa-ro, entre las que se cuentan el mon-taje de la sección de la estructura principal (fuselaje) del A380 en Francia, Alemania y el Reino Unido.Al respecto de este acuerdo, Juan-Pablo Lemaitre, vicepresidente de ventas y marketing de Faro Europe,

afirma que “la decisión de Airbus de comprar más unidades del nuevo Laser Tracker ION confirma que Fa-ro ha demostrado ser un proveedor clave para los procesos de fabrica-ción de Airbus y pone de manifiesto que el sistema de seguimiento láser de Faro es un producto vanguardis-ta que satisface los más elevados re-quisitos, ya que permite mediciones de alta precisión y respalda los avanzados métodos de produc-ción”. Gracias a este nuevo acuer-

do, los sistemas de seguimiento lá-ser de Faro estarán instalados en to-das las plantas de fabricación de Airbus en Europa.

Airbus elige a Faro como proveedor principal de sistemas de seguimiento láser

El 21 de septiembre se celebró en la sede de Fe-meval la reunión del Comité Ejecutivo de la Con-federación Española de Organizaciones Empresa-riales del Metal (Confemetal), los presidentes de las dos organizaciones, Carlos Pérez de Bricio y Vicente Lafuente, han analizado la situación por la que atraviesa el sector metalmecánico y han planteado propuestas de mejora que favorezcan un repunte de la actividad de las empresas.Durante este encuentro han manifestado que 2009 fue para el sector del metal el peor en dé-cadas. La actividad alcanzó de media anual un índice casi treinta puntos más bajo que en 2005, lo que supone el peor dato de los últimos treinta años. En tasas de variación, la actividad produc-tiva del metal en España descendió un -24,6% de media anual y la de la Comunitat Valenciana ex-perimentó una caída del 17,8%. No obstante, durante el primer semestre de 2010 los datos ofrecen mejores tasas de variación, aunque los índices de actividad siguen siendo muy bajos. En esta reunión se ha puesto de manifiesto que las medidas adoptadas hasta ahora, como los planes de estímulo al consumo y a la inversión de las distintas administraciones, no podrán repetir-se en 2010, debido al fuerte endeudamiento contraído, con lo que su aportación al crecimien-to económico se va a reducir. Además, la subida del IVA no favorece la mejora de la demanda de consumo y perjudica la inversión empresarial.Respecto a las actuaciones que se deberían aco-

meter con carácter urgente, Confemetal y Feme-val apuntan que la recuperación pasa por:– Reactivar la demanda facilitando medios de pa-

go en manos del público para que el consumo aumente, con mejora de las condiciones en el acceso al crédito privado, estímulos a la finan-ciación y ventajas fiscales en las compras de de-terminados bienes.

– Implantar medidas específicas de apoyo hacia sec-tores estratégicos que impulsen la actividad de otros sectores productivos, como las infraestructu-ras, el transporte, las comunicaciones y la energía.

– Agilizar los costosos trámites administrativos y reducir los plazos máximos de pago, empezan-do por las propias administraciones públicas, que deberían introducir un código ético y ejemplarizante de comportamiento que fo-mente el cumplimiento de las obligaciones de pago por el deudor.

– Mejorar y flexibilizar las condiciones actuales de

acceso al crédito y permitir refinanciar la deuda que las Administraciones Públicas tienen con las empresas, con coste cero.

– Ampliar, promover e informar de los recursos y líneas de apoyo para la financiación de empre-sas e industrias a través de una mejora de las condiciones de los créditos ICO, que finalmen-te no llegan a las Pymes por la dureza de sus exigencias.

– Mejorar la situación financiera de las empresas ampliando y flexibilizando los plazos para pa-gar el IVA e implantando mecanismos para que las empresas puedan descontarse el IVA de las facturas no cobradas, ya que deben hacer fren-te al impuesto sin ni siquiera haberlo podido cobrar.

– La misma ampliación y flexibilización debería aplicarse a los plazos de pago a la Seguridad Social, sin intereses de demora. Además, reba-jar las cuotas para fomentar la creación de em-pleo.

– Aumentar las deducciones en I+D+i, como me-dida de fomento de la inversión, beneficiando a las industrias ligadas a estas actividades y que a medio y largo plazo favorecería la competiti-vidad en las empresas.

– Reducir el Impuesto de sociedades, como me-dida adicional para conseguir liquidez que fo-mentaría, además, la competitividad empre-sarial.

Confemetal y Femeval proponen actuaciones para superar la situación de la industria del metal en Valencia

Lantek

Faro

Femeval

Actualidad


La cuadragésima edición de Midest, salón de re-ferencia en cuanto a la subcontratación indus-trial, abrirá sus puertas del 2 al 5 de noviembre en el recinto de Paris Nord Villepinte, y está pre-visto que lo haga con incrementos tanto en su número de expositores como de superficie. Los organizadores del certamen esperan que Mi-dest reúna a cerca de 1.750 subcontratistas espe-cializados en la transformación de metales, plás-ticos, cauchos y composites, la electrónica y elec-tricidad, las microtécnicas, los tratamientos de superficies y acabados, las fijaciones industriales y los servicios para la industria. Pymes y empresas pequeñas e innovadoras se codean con los gran-des líderes del sector en stands individuales o a través de agrupaciones de empresas arropadas por el centenar de socios del salón, franceses o extranjeros, institucionales o profesionales.La subcontratación francesa constituye siempre la oferta principal en Midest con un 60% de los ex-positores. Diecisiete de las veintidós regiones francesas representadas por unas 600 empresas en una superficie total de más de 6.500 m2 esta-rán ubicadas en el sector de los stands colectivos.

A escala internacional, 34 países ya están inscri-tos, pero la previsión apunta a que sean 37 al fi-nal, los mismos que en 2009. Más de una veinte-na contará con pabellones oficiales. Bulgaria re-gresa mientras que Sudáfrica está presente por primera vez.Expositores franceses e internacionales se encon-trarán también en el seno de estos village que co-sechan cada vez más éxito: a los siete ya presen-tes en 2009 (fundición, tratamientos de materia-les, conformación de metales, plásticos, forja, fi-jación europea y electrónica) se unen dos nuevos

este año: mecanizado & máquinas especiales y caucho. En 2009 Midest registró un incremento sensible del 5,5% de su número de visitantes, lo que se tradujo en 39.710 profesionales de todo el mun-do. Desde julio, los internautas pueden encontrar en midest.com entrevistas y testimonios escritos o grabados y numerosas informaciones en torno a este evento. Para concluir, Midest 2010 recibirá unas sesenta conferencias gratuitas, cortas y ex-haustivas que harán balance de los últimos avan-ces técnicos, estratégicos o económicos de la subcontratación y los polos tecnológicos que per-mitirán a los visitantes completar su información sobre las técnicas y los procedimientos innovado-res gracias a los expertos del CETIM (Centro téc-nico de las industrias mecánicas), del CTIF (Cen-tro de desarrollo de las industrias de conforma-ción de materiales - Fundición) y, por primera vez, del LRCCP (Laboratorio de investigación y control del caucho y los plásticos).

Midest

Midest: 40 años de encuentros y colaboraciones


Reportaje

esde 1976 el Congreso promue-ve el intercambio de conoci-mientos y de tecnología entre fabricantes de máquina-herra-

mienta e investigadores de centros tecnológi-cos y universidades, y favorece su aplicación a los procesos productivos, facilitando la adapta-ción de las empresas a las crecientes exigencias técnicas de un mercado en constante evolu-ción e incrementando así su competitividad.La intensa y creciente relación de la máquina-herramienta y de las tecnologías de produc-ción con sus principales sectores usuarios ha conducido a una orientación del Congreso cada vez más enfocado a resolver y mejorar la aplicación de las tecnologías de fabricación en los principales sectores cliente de la máquina-herramienta, tales como automo-ción, aeronáutica, generación de energía, ferrocarril, bienes de equipo o la industria metal-mecánica.

San Sebastián acoge el 18 Congreso de Máquinas-herramienta y Tecnologías de FabricaciónPor: AFM

DEntre el 10 y el 12 de noviembre

San Sebastián será el punto de encuentro de los profesionales

del metal que acudan al 18 Congreso de Máquinas-herramienta y Tecnologías

de Fabricación que organiza la Asociación Española

de Fabricantes de máquina-herramienta (AFM).

Organizado por AFM e INVEMA, el Congreso es un escaparate para los desarrollos tecnoló-gicos que se han ido produciendo en el mundo alrededor de las tecnologías de fabri-cación y un fiel reflejo del estado del arte de la investigación y de la innovación del sector. Se trata de una cita imprescindible para investi-gadores, expertos, empresas fabricantes, empresas clientes que apuestan por la innova-ción y que en esta nueva edición van a cono-cer una nueva imagen corporativa del Congreso.

ProgramaEl tema central de esta edición gira en torno a la Precisión y Ultraprecisión, siendo considera-do como un elemento clave para mejorar la competitividad de los sectores de usuarios de la máquina-herramienta y de la industria en general. Bajo el marco de la Precisión y

Instantánea de los asistentes al Congreso de 2008.


Ultraprecisión se ofrecerán conferencias sobre vibraciones, microfabricación, tecnologías no convencionales, la aplicación a la máquina grande y a la máquina y proceso. Otros de los temas que se tratarán a lo largo de los tres días de celebración del congreso girarán en torno a gestión de la innovación, tecnologías de la información y la comunica-ción al servicio de la máquina-herramienta o las ventajas de la investigación industrial en cooperación, mecatrónica al servicio de la máquina-herramienta, tendencias de máqui-nas multieje y multitareas, taller de diseño funcional: ecodiseño, ergonomía, seguridad, funcionalidad. Igualmente el Congreso supone una opor-tunidad para presentar los resultados novedo-sos de la investigación industrial en coopera-ción. En este sentido se presentarán los ejem-plos relevantes de la investigación industrial en cooperación dentro del sector de la máquina-herramienta: como es el Proyecto Cenit, del que se presenta el resumen de los resultados obtenidos en el proyecto eEe; Proyectos Singulares Estratégicos: Micromanufacturing e Intergrauto; Proyecto Etorgai: Euskestur. Si desean conocer el contenido exacto del programa del Congreso pueden descargarlo AQUÍ

Pósteres y foro de jóvenes investigadoresComo novedad de esta edición hay que des-tacar la presentación de comunicaciones tipo póster que estarán expuestas durante todo el Congreso. Siguiendo la programa-ción establecida, los autores de los mismos explicarán los contenidos y atenderán a las preguntas de los interesados.

Empresas participantesAciturri Aeronáutica Ibarmia Innovatek, S.L.U.Aernnova, S.A. Industrias Puigjaner, S.A.Airbus ITP (Industria de Turbo Propulsores, S.A.)AJL, S.A. Lagun Artea, S.L.Batz, S. Coop. Maier, S. Coop.Boston Consulting Group Matrici, S. Coop.CAF NC Manufacturing, S.A.Cie Automotive NECO - Nueva Herramienta de CorteDavalor Nicolás Correa, S.A.Estarta Rectificadora S. Coop. - Danobat Group NSK Spain, S.A.Fagor Arrasate, S. Coop. PECM Engineering Systems, S.L.Fagor Automation, S. Coop. Rolls RoyceFastems Schaeffler Iberia, S.L.Fidia, S.p.A. Schneeberger GmbHFundación Cotec Sociedad de Prevención FremapGestamp Trimek, S.A.

El tema central de esta edición gira en torno a la Precisión y Ultraprecisión, siendo considerado como un elemento clave para mejorar la competitividad de los sectores de usuarios de la máquina-herramienta y de la industria en general

De izquierda a derecha: Fernando Bailach, secretario del Comité Organizador, Timoteo de la Fuente, subdirector general de Políticas Sectoriales Industriales del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio, Andrés Zabara, director de Tecnología del CDTI, Koldo Arandia, presidente de AFM e Invema y José Ignacio Zudaire, viceconsejero de innovación y energía del Gobierno Vasco, durante la inauguración del congreso de 2008.

Otra de las novedades que cabe reseñar es el Foro de Jóvenes Investigadores en el que estu-diantes universitarios darán lectura a sus tesis doctorales. El objetivo principal de este foro es atraer a los jóvenes universitarios al mundo de las tecnologías de fabricación.

Apuesta por sectores de futuroEn esta edición conoceremos de primera mano las necesidades de algunos de los secto-

res usuarios con mayor proyección de creci-miento en el futuro, como es el caso del ferro-carril, las tecnologías de la salud o las energías renovables a los que se dedicará una buena parte de la jornada del viernes.Entre las empresas invitadas contamos con ponentes de relevantes empresas usuarias de máquina-herramienta como Aernnova, Airbus, AJL, Boston Consulting Group, CAF, Cie Automotive, Davalor, Fastems, Fremap, Gestamp, ITP, Lagun Artea o Rolls Royce.

Reportaje


Premio al mejor trabajo presentado por escuela técnicaDurante el evento se otorgará un premio patrocinado por Kutxa al mejor trabajo pre-sentado por una escuela técnica. Para ello se constituye un jurado especial que evalúa los trabajos que presentan las escuelas técnicas que optan al premio. El premio tiene por obje-tivo incentivar a los jóvenes investigadores de la universidad para que orienten sus capacida-des a las tecnologías que se desarrollan alrede-dor de la máquina-herramienta. El premio se entregará en el transcurso del acto de clausura del congreso que tendrá lugar el día 12 de noviembre.En la pasada edición, la de 2008, el galardón Kutxa recayó en el trabajo titulado “Instalación

Congre so po r l a ponenc i a t i t u l ada “Optimización del diseño de una máquina insertadora de componentes sobre circuitos impresos con motores lineales”, desarrollada en colaboración con el centro tecnológico Tekniker.

piloto para hidroconformado de tubo en caliente de aleaciones de aluminio y aleacio-nes de magnesio” presentado por los Sres. Esnaola, Aginagalde, Torca, Galdós y García de Mondragon Goi Eskola Politeknikoa.

Premio a la comunicación más innovadoraLa Diputación Foral de Gipuzkoa, en su decidi-da apuesta por la innovación patrocina este premio a la comunicación más innovadora en la que tome parte una empresa. Este premio también se entregará en el transcurso del acto de clausura del 12 de noviembre.Construcciones Mecánicas José Lazpiur, S.A. recibió este premio en la anterior edición del AFM

En esta edición se podrán conocer de primera mano las necesidades de algunos de los sectores usuarios con mayor proyección de crecimiento en el futuro, como es el caso del ferrocarril, las tecnologías de la salud o las energías renovables a los que se dedicará una buena parte de la jornada del viernes

Organismos de investigación participantesAsociación Innovalia Mondragon UnibertsitateaCe.S.I. Centro Studi Industriali Pole Européen de Plasturgie, FranceCIC marGUNE TecnaliaFagor Aotek, S.Coop. Tecnun - Universidad de NavarraFraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC Tekniker - IK4Fundación CTME The Pennsylvania State UniversityFundación Prodintec Universidad Carlos III de MadridIdeko-IK4 Universidad de GironaIkerlan-IK4 Universidad de Tecnología de BudapestKoniker, S. Coop. Universidad de ValladolidLortek Universidad del País Vasco (UPV/EHU)

Izquierda: Entrega del premio Diputación de 2008. José Ramón Guridi, diputado de Innovación y Sociedad del Conocimiento de la Diputación Foral de Gipuzkoa entrega el premio Diputación Foral de Gipuzkoa a la ponencia más innovadora a Miguel Lazpiur, director general de Lazpiur y presidente de Confebask. Derecha: Entrega del premio Kutxa 2008. Rafael Salsamendi, director del área de empresas e instituciones de Kutxa entrega el premio Kutxa al mejor trabajo presentado por una escuela técnica a Jon Ander Esnaola, de Mondragon Goi Eskola.

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Reportaje

uroBlech, considerada como la feria comercial más grande del mundo dentro del sector de la transformación de la chapa, se

centra en esta ocasión en las tecnologías inno-vadoras para el futuro de la transformación de chapa. Por tanto, en los pasillos del certamen se exponen procesos de fabricación mejora-dos para adaptarse a la cambiante demanda, sistemas inteligentes para ahorrar energía y lograr una producción medioambientalmente sostenible, nuevos materiales y las últimas ten-dencias en I+D.En esta ocasión el certamen tiene como lema “El momento de la innovación” con lo que se evidencia la fuerte apuesta por mostrar las últimas innovaciones en el sector.Según se desprende del artículo de avance de tendencias que los organizadores han elabora-do como información previa a la feria, las inno-vaciones más destacadas dentro del sector de

la chapa metálica giran en torno a aspectos como las aplicaciones del láser, que permi-

ten realizar trabajos cada vez más preci-sos, reduciendo el consumo de ener-gía y con otros materiales. Otra de las puntas de lanza de la transforma-ción de chapa se sitúa en la partici-pación de varios metales (cobre, aluminio, acero, etc.) en la fabrica-ción de sistemas de energía solar, sector en claro auge. Las tecnolo-

gías de soldadura de acero de última generación también ocuparan un

lugar importante en la exposición ferial. La seguridad, ya sea tanto activa como

pasiva, es uno más de los pilares sobre el que se sitúan las innovaciones del sector.Nicola Hamann, directora de la EuroBlech, comenta que “la situación actual, un período de regeneración económica, exige gran can-tidad de capacidad innovadora por parte de cada empresa. Después de una época difícil, es importante marcar ahora la trayectoria futura estableciendo al equipo correcto”, explica.

Innovaciones en una EuroBlech más internacionalPor: Mack Brooks Exhibitions y redacción Deformación Metálica

ECon el objetivo de mostrar

las últimas tendencias y la tecnología más avanzada, EuroBlech,

la Feria Internacional Tecnológica de la Transformación de Chapa,

celebra su vigésimo primera edición en Hannover (Alemania) del 26 al 30 de octubre.

Según las expectativas de los organizadores, en el certamen

se muestra cómo la transformación de chapa metálica experimenta

una tendencia al alza.

Crece la internacionalidad: 1.410 expositores de 42 paísesLa edición de este año, que cuenta con 1.410 expositores procedentes de 42 paí-ses y un espacio neto de exposición de 78.000 m2, es más extensa que la feria de 2006, un año de gran éxito para la indus-tr ia de la transformación de chapa de metal. “Aunque las cifras de este año no alcanzan la feria récord de 2008, el estado actual de las reservas (analizadas hasta septiembre) muestra claramente que la industria de la transformación de chapa de metal está en alza una vez más”, expresa Nicola Hamann.La participación internacional en la EuroBlech de este año ha ascendido ligeramente, ya que un 46% de los expositores procede de fuera de Alemania. Después de Alemania e Italia, Turquía representa ahora el tercer país en cuanto a la procedencia de los exposito-res. El número de empresas de Asia, particu-larmente de China, Taiwán e India, también ha aumentado sustancialmente para la feria de este año.Tradicionalmente, EuroBlech es un evento con marcado carácter internacional también en cuanto al número de visitantes. Durante la última feria, un 35% de los visitantes profesio-

El horario del certamen es de 9:00 a 18:00 del 26 al 29 de octubre. El último día, el 30 de octubre, el horario es de 9:00 a 16:00 horas.

Los que quieran comprar entradas antici-padas podrán obtenerlas desde la página web de EuroBlech. Igualmente, aquellos que cuenten con invitación o entrada gratis también deberán activar su entrada desde la página de la feria. Igualmente se pueden comprar las entradas in situ, en el mismo recinto.

Información práctica


nales de la industria de la chapa provenían del extranjero. A la edición de 2008 asistieron 69.400 visitantes provenientes de 98 países.

10 años en HannoverEuroBlech nació en Londres en 1969. Años más tarde, en 1974, la organizadora Mack Brooks Exhibitions trasladó la Feria Comercial de la Transformación de Chapa de Metal a Zúrich (Suiza). Desde 1978, la feria se ha celebrado en Alemania, el principal mercado en transformación de chapa de metal. Aquí, se fue desarrollando progresivamente hasta rebasar la feria de muestras de Essen. Desde 1992, EuroBlech se celebra en Hannover, el centro de exposición más grande del mundo. Este año la feria ocupa siete pabellones del recinto. A través de una distribución de la actividad de los expositores claramente estructurada se muestra la cadena completa de tecnología para la transformación de chapa de metal:

– Chapa de metal, productos (ferrosos/no ferrosos) semiacabados y acabados: pabello-nes 15, 16

– Tecnología de manipulación: pabellones 15, 16, 27

– Tecnología de separación: pabellones 11, 12, 14, 15, 16

– Tecnología de formación: pabellón 27– Tecnología de transformación de chapa de

metal flexible: pabellones 11, 12, 14, 15– Trabajo en tubo/sección: pabellones 11, 14,

15– Elementos de máquinas: pabellones 11, 12,

14, 15– Tecnología de empalme y soldadura: pabe-

llón 13– Tecnología de tratamiento superficial para

chapa de metal/placa (relacionada con pro-ceso): pabellón 13

– Tecnología de herramientas para la transfor-mación de chapa de metal/placa: pabello-nes 13, 27

– Control de procesos y aseguramiento de la calidad: pabellones 11, 12, 14, 15

– Procesamiento de datos (hardware y soft-ware): pabellones 11, 12

– Equipo de fábrica y almacén: pabellones 11, 13, 14, 15, 16

Expositores españoles

Empresa/Asociación Pabellón StandAFM 27 J62ALFE 16 C22ARISA 27 G22ATHADER 27 E43ATT 11 H02AUTOMATIZACIÓN DE PRENSAS 27 G61AUTOPULIT 13 C36BIEK 27 J08BIELE 16 G22BONAK 27 J10CASTALLANOS Y ECHEVERRÍA 11 B32CMA 12 H70DANOBAT S. COOP. 12 A60DANOBAT-GOITI 12 B47DENN 27 E14DIPER 27 F70EKICONTROL 12 H54FAGOR ARRASATE 27 F34GEKA 14 H11GOIZPER 27 H09HIDROGARNE 27 D17JORDI UNIVERSAL 15 C41LANTEK 11 F54LOIRE SAFE 27 G13MOTORMAN 15 B52NOSÀS 27 B02OCON 13 F70ONAPRES 27 F34TAPEM 15 A25TCI CUTTING 12 H77TROQUELES 16 H31VALLE 11 E68ZORROTZ 15 B28

Las innovaciones más destacadas del sector de la chapa metálica giran en torno las aplicaciones del láser, la participación en la fabricación de sistemas de energía solar, las tecnologías de soldadura de acero de última generación y los sistemas de seguridad, tanto activa como pasiva

Reportaje


– Seguridad en el trabajo/Protección del medio ambiente: pabellones 11, 12, 13, 14, 15

– Servicios, información y comunicación: pabellones 11, 12, 13, 16

Con esta amplia variedad de expositores, EuroBlech pretende ser el evento adecuado para todas aquellas personas relacionadas con la producción, transformación y comercio de la chapa de metal, pertenecientes a cualquier nivel directivo en empresas pequeñas, media-nas o multinacionales. Entre los visitantes se encuentran especialistas en producción, dise-ñadores, gerentes de planta, técnicos y com-pradores, así como estudiantes y expertos procedentes de asociaciones. Éstos encontra-rán en la feria la cadena tecnológica completa para la transformación de chapa: chapa metá-

acero de alto rendimiento” se celebra el 28 de octubre. Este evento, que está organizado por la empresa CHS2, tiene lugar en el Convention Center (CC) desde las 9:15 horas hasta las 19:00 y cuenta con la participación de repre-sentantes de la industria, la tecnología y la ciencia. Los interesados en obtener más infor-mación sobre el programa y los precios pue-den acceder a la web de CHS2, desde donde también pueden registrarse como participan-tes.

La conferencia para compradores se celebró el 27 de octubre en la sala 15 del Convention Center y está organizada por la Asociación Alemana de Gestión, Compra y Logística de Materiales (German Association Materials Management, Purchasing and Logistics, BME).Los ponentes abordarán aspectos como las tendencias y los aspectos clave relativos a la obtención de acero y chapa metálica, como por ejemplo, el desarrollo del mercado del acero, la cobertura de la volatibilidad del pre-cio y la cantidad, la garantía de calidad dentro de la compra de partes prefabricadas, así como la cobertura legal de las herramientas dentro de los recursos globales. El evento, que tendrá lugar entre las 11:00 y las 14:00 horas, tiene entrada libre y está abierto a los visitantes profesionales, exposito-res y miembros de BME.

lica, productos acabados y semiacabados, manipulación, separación, transformación de chapa flexible/conformación y tecnologías de superficies y unión/soldadura. Herramientas, sistemas de control de procesos y calidad, aplicaciones CAD/CAM e I+D completan la gama de productos y, dentro del apartado de los expositores, también se incluirán provee-dores de piezas de chapa y subcontratistas.

Actividades paralelasLos visitantes que acudan a EuroBlech además de ver las novedades de los expositores podrán asistir a varias de las actividades orga-nizadas: las más destacadas son un seminario y un día de compradores. El seminario inter-nacional sobre “Conformación en caliente de

Mack Brooks Exhibitions


Agenda 2010

EMAF, 13ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosInformación: Exponor

10 - 13 noviembre Porto (Portugal)

MetalMadrid 2010, III Congreso/ExposiciónInformación: Grupo Metalia

18 - 19 noviembre MadridEuroBLECHInformación: Mack Brooks Exhibitions, Ltd.

26 - 30 octubre Hannover (Alemania)

JIMTOF - 25ª Feria Internacional de Máquina - Herramienta japonesaInformación: Tokyo International Exhibition Center

28 octubre - 2 noviembre Tokyo (Japón)

18 Congreso de Máquinas-Herramienta y Tecnologías de FabricaciónInformación: AFM

10 - 12 noviembre San Sebastián

Midest, 40ª Feria de la subcontratación industrialInformación:Servicom

2 - 5 noviembre París (Francia)

Tratermat 2010, XII Congreso Nacional de Tratamientos Térmicos y de SuperficieInformación: Congresos Navarra

20 - 21 octubre Pamplona

18 Jornadas Técnicas de SoldaduraInformación: Cesol

20 - 22 octubre Madrid

Artículo Técnico


n la actualidad, la fabricación extensiva de piezas se realiza, cada vez más, en terceros paí-ses, lo que provoca una rápida y necesaria adaptación de las

empresas del sector, orientándose hacia series de fabricación reducidas, consiguiendo así un aumento del valor añadido de sus productos. Por ello, en Europa se está realizando un gran esfuerzo orientado tanto a la personalización del producto, como a la mejora de las tecno-logías de fabricación.Para la obtención de productos hechos a medida y series cortas, una de las primeras opciones que se considera es el empleo de Fabricación Aditiva (FA). Esto se debe a sus innumerables ventajas, tales como libertad de diseño, time-to-market reducido, ausencia de moldes y utillajes, ahorro en material, etc. En el caso de fabricación aditiva, una de las ten-dencias más destacadas es la introducción de una gama de materiales nuevos, que contri-buyen a darle valor añadido al producto. En particular, está en auge la investigación rela-cionada con aleaciones no férricas. Con el fin de mejorar la competitividad de las empresas valencianas en este área de conoci-miento, se planteó el proyecto ANF-Forming. El objetivo ha sido poner en marcha una nueva línea de investigación para la fabrica-ción de piezas con aleaciones no férricas, mediante técnicas de conformado de mate-rial por adición, es decir, añadiendo material por capas. Actualmente, en AIMME ya se dispone de las tecnologías aditivas que le capacitan para conformar piezas mediante la adición de material para aleaciones no férri-cas. Gracias a la inversión que se ha realizado con los medios económicos de este proyecto se ha podido incorporar una tecnología de altas prestaciones, que se encuentra al servi-cio de la industria valenciana para mejorar su capacidad y oferta tecnológica.

Fabricación aditiva de aluminio y aleaciones ligeras (ANF-Forming)Por: AIMME

EResumenEl presente proyecto plantea la puesta en marcha de una nueva línea de investigación para la fabricación de piezas con aleaciones no férricas, mediante técnicas de conformado de material por adición, es decir, añadiendo material por capas. El resultado del proyecto es la generación de un conocimiento de aplicación industrial directa a los sectores de la automoción, aeronáutico, aeroespacial, biomedicina, dental, dispositivos electrónicos industriales y de consumo y aplicaciones militares.

Palabras clave: aleaciones no férricas, conformado por adición, polvo apelmazado, tensiones térmicas.

Actividades del proyectoA lo largo del proyecto se realizaron distintas actividades, con el fin de alcanzar el objetivo inicial planteado. Se indican a continuación las más significativas:– Recopilación de información de empresas

expertas en productos de materiales no férricos. Principalmente se trabajó con empresas que fabrican material biomédico (implantes médicos y dentales), ubicadas en un entorno próximo a AIMME. Además, se consultó a empresas del sector de auto-moción y aeroespacial. De ese modo, se trabajó con un panel de expertos, con el objetivo de identificar qué valor añadido deberían adquirir los productos, a partir de la aplicación de las tecnologías objeto de estudio.

– Realización de un estudio de vigilancia tec-nológica sobre el estado de las tecnologías para la fabricación aditiva de aleaciones no férricas en el marco del Observatorio Tecnológico del Metal de AIMME (OTEA). Se analizó toda la documentación disponi-ble relacionada con estas tecnologías, con especial énfasis en los materiales que se pueden procesar y las aplicaciones de las piezas así obtenidas.

– Elaboración de un estudio de mercado de las tecnologías detectadas, con objeto de contrastar las variables más críticas, previa-mente definidas, para poder determinar la tecnología más adecuada para estas aplica-ciones. El estudio comparativo se ha realiza-do mediante planificación y realización de una serie de visitas a los fabricantes de dichas tecnologías. Finalmente, se eligió una tecnología para implantarla en AIMME.

– Formación específica del personal de AIMME en las instalaciones de la empresa Arcam AB, proveedora de la tecnología EBM elegida. A lo largo de varios días, téc-nicos de la Unidad de Ingeniería de


Producto, se formaron en relación con todos los aspectos de manejo con seguri-dad del sistema de fabricación elegido.

– Instalación del sistema de fabricación y puesta a punto en las instalaciones de AIMME. Los operarios y técnicos de proyec-tos obtuvieron la correspondiente licencia de manejo de la tecnología. Tras un periodo de prueba por parte del personal de AIMME, se realizó además una semana de instruc-ción adicional por parte del proveedor de tecnología, Arcam AB.

– Fabricación de múltiples piezas de demos-tración que han servido para exponer a las empresas valencianas las capacidades de la tecnología elegida, dentro de los sectores objeto de este proyecto.

ResultadosLa tecnología Electron Beam Melting pertene-ce a la empresa sueca Arcam AB, situada en Gotemburgo, y representa un concepto dis-

tinto al de fusión por láser. En este caso, para fundir el material, se utiliza un chorro de elec-trones que se emite desde un filamento de tungsteno situado en la parte superior (pisto-la). Dicho filamento se encuentra a 60 kV de tensión y es posible regular la intensidad de

corriente con la que sale el chorro entre 0 y 50 mA. Por tanto, esta tecnología dispone de 3.000 W de potencia de chorro para fundir el material. Para el correcto funcionamiento de la máquina, la cámara de fabricación está al vacío, lo que es una ventaja añadida ya que, por ausencia de oxígeno, se obtienen piezas con mayor pureza (característica muy impor-tante para el sector biomédico). Entre la pis-tola y la cámara de fabricación hay una serie de bobinas que, con sus campos magnéticos, permiten enfocar, dirigir y regular la intensi-dad del chorro.Tras ser fabricadas, las piezas resultantes que-dan cubiertas de polvo apelmazado debido a la alta temperatura de la cámara de fabrica-ción (750ºC para Ti64, 850ºC para CrCo). Sin embargo, las tensiones térmicas residuales en la pieza son muy inferiores al láser. Además, no resulta complicado limpiar la pieza de

Celdas de distinto tamaño de poro fabricadas por EBM. Fuente: elaboración propia.

EBM: aspecto conceptual y aspecto real. Fuente: Arcam (AB).

Máquina Arcam A2 (izda.) y sistema de arenado de piezas (dcha.) Fuente: elaboración propia.

Cótilos con la estructura exterior. Fuente: elaboración propia.

Artículo Técnico


polvo apelmazado; ni siquiera en las estructu-ras porosas, típicas en la fabricación por tec-nologías aditivas. A lo largo de la segunda anualidad de este proyecto, se ha incorporado la tecnología en las instalaciones de AIMME, se ha puesto a punto y se ha realizado la fabricación de múl-tiples piezas de demostración para la indus-tria. La tecnología ha sido validada, tanto en proyectos propios como en servicios a empre-sas. AIMME se convierte así en el primer centro que dispone de esta tecnología en España. Como puede apreciarse en las tablas anterio-res, las propiedades del material fabricado por EBM, a pesar de partir de polvo, no sólo

AIMME

no son inferiores al material fundido conven-cionalmente, sino que incluso son superiores en sus propiedades mecánicas.

AplicacionesDebido a un gran interés por parte del sector biomédico valenciano y varios proyectos en curso, se ha trabajado ampliamente en los implantes de nueva generación con alto valor añadido. Además, se ha adquirido un gran conocimiento en el diseño para mejorar el funcionamiento de los implantes en el orga-nismo humano y animal. Utilizando la combi-nación de material macizo y poroso en la misma pieza, con objeto de aumentar la oste-ointegración, se han conseguido muy buenos resultados. Sin embargo, otros sectores como automoción, aeronáutica, moldes, matrices y medioambiental (eficiencia energética y efi-ciencia química) también se pueden favore-cer aplicando esta tecnología, al igual que la de láser, para darle más valor añadido al pro-ducto y mejorar la eficiencia, tanto energética como química, en muchos procesos indus-triales. Como es habitual, AIMME se encuen-tra al servicio de las empresas, para desarro-llar sus ideas mediante el empleo de estas tecnologías novedosas, que cruzan los límites del diseño libre.

Fémur con estructura espacial. Fuente: elaboración propia.

Formas complejas que se pueden obtener para el sector biomédico mediante EBM. Fuente: elaboración propia.

MuestraLímite fluencia (Rp0.2) (MPa)

Límite rotura (Rm) (MPa)

Elongación () (%)

Estricción (A) (%)

Módulo de Young (GPa)

1 713 969 16,0 34,0 –

2 849 972 15,0 37,0 125,8

3 857 974 15,0 36,0 122,8

Forma de aleación

Fuerza de tensión

Rm min. MPa

Resistencia a la tensión nominal

al alargamiento desproporcionado

Rp0.2 min. MPa

Porcentaje de alargamiento

después de fractura 1)

A min.

Diámetro de mandril para test

de plegado

Plancha y banda 860 780 8 10 2)

Acero en barra 3) 860 780 10 no aplicable

1) Espesor de la chapa o banda = 5,65 S6 o 50 mm, dónde S6 es el área original de vista transversal, en milímetros cuadrados.

2) t = espesor de la chapa o banda.3) Diámetro máximo de espesor = 75 mm.

Comparativa de resultados de ensayos de tracción entre el material fundido por EBM y el material fundido convencionalmente. Fuente: elaboración propia/ISO 5832-3/1996.

Tabla 1

Tabla 2. Propiedades mecánicas del titanium pudelado 6-aluminio 4-vanadio aliado en condiciones de recocido

Artículo Técnico


a soldadura de batido por fric-ción lineal se lleva a cabo me-diante la inserción de una herra-mienta cilíndrica y rotativa a lo largo de la línea de soldadura.

La herramienta básica está formada por dos partes de diámetros muy diferenciados: un diámetro mayor, que forma el shoulder, y una punta con diámetro menor que forma el pin (Figura 1). Es necesaria una fuerza que permita insertar la herramienta en los materiales a unir. Esta fuerza genera una presión sobre las bases del pin y del shoulder, lo cual provoca el giro en la herramienta. La presión ejercida por la fuerza de inserción genera un rozamiento

Reducción de defectos en soldaduras de batido por fricción FSW mediante la asistencia por vibraciones

Por: Javier CamachoTecnalia, Unidad de Sistemas Industriales

LResumenLa soldadura de batido por fricción (Friction Stir Welding - FSW) es una tecnología de unión, objeto de investigación de Tecnalia, que aunque ya cuenta con aplicaciones industriales reales, todavía encuentra limita-ciones sin solventar que restringen su uso. Este proceso permite soldar materiales por debajo de sus puntos de fusión, de forma que se evitan todos los problemas asociados al cambio de fase líquido - sólido. Y como las temperaturas alcanzadas son menores y la afección térmica, tanto en el cordón como en su entorno, es ínfima, le convierte en un método de unión en estado sólido mediante batido, en lugar de a través de la fusión de los materiales.

Palabras clave: pin y shoulder, fricción, fusión, lack of penetration.

entre las bases del pin y del shoulder con los materiales a soldar que, en consecuencia, calientan la intercara de contacto herramien-ta-pieza. El calor generado por la fricción consigue elevar la temperatura del material base que debe controlarse hasta llegar alrede-dor del 80% del punto de fusión. Al mismo tiempo, el giro de la herramienta provoca un batido del material base al mezclar las dos partes a soldar y removerlas una dentro de la otra. De esta forma, se consigue una unión en estado sólido y se evita la fusión de cualquiera de los materiales (Figura 2).A medida que aumenta la temperatura local del material situado bajo la herramienta, dis-minuye su resistencia, lo que facilita el batido.

Figura 1. Herramienta enteriza de FSW.

shoulder

pin

Artículo Técnico


En esta práctica, se recomienda mantener la temperatura máxima entre el 80-100% de la temperatura de fusión, con lo que ya se con-sigue un buen compromiso entre fluidez, baja resistencia de los materiales y riesgo de comienzo de fusión del material base. La herramienta giratoria avanza a lo largo de la línea de soldadura formando el definitivo cordón de soldadura. De esta forma, la tecno-logía FSW permite soldar materiales no solda-bles anteriormente (por ejemplo, aluminios de las series 2.000 y 7.000) e incluso materia-les disímiles (Figura 4).

Lack of penetration Un parámetro crítico en el proceso es la distan-cia del respaldo al pin (pin to backing distance - PBD). Si esta distancia se anula, la herramien-ta impacta contra el respaldo, provocando riesgo de rotura de la herramienta y fallo en la soldadura. Por el contrario, si la distancia es demasiado larga, la soldadura puede no llegar a completarse a lo largo de todo el espesor a unir, dejando un defecto de soldadura conoci-

do como Lack Of Penetration - LOP. Se trata de uno de los defectos más importantes de este proceso y, sin embargo, sus causas no se cono-cen lo suficiente a día de hoy (Figura 3).Actualmente, no existe un método que no sea destructivo para detener este tipo de defecto. La falta de penetración puede tener longitudes que van desde las decenas a los cientos de micras, que no son detectables mediante los métodos habituales de inspec-ción. Por ejemplo, a pesar de los recientes desarrollos, actualmente la capacidad de detección de LOP por ultrasonidos se limita a longitudes de LOP de 200 µm o superiores. Como consecuencia de la importancia de un método que no sea destructivo para la detec-ción de defectos de falta de penetración, existen líneas de investigación abiertas con ese objetivo: las hay mediante sensores basa-dos en corrientes de eddy, monitorización on line en base a emisión acústica y ultrasonidos, eficaces hasta LOPs del orden de 200 µm.Por el momento, se desconocen las causas que provocan la aparición de LOP y general-

mente se atribuye a errores en la posición del pin. Si el pin está embebido entre los materia-les a unir, no es posible medir directamente su posición, lo cual dificulta su control, ya que la tolerancia de posición es estrecha, de alre-dedor de 50 µm. Por eso, hay que tener en cuenta que un mínimo LOP, incluso de unas pocas decenas de micras, supone ya una grie-ta que puede propagarse posteriormente bajo cargas de fatiga, lo cual elimina la vida útil de la pieza final y todos los ciclos iniciales correspondientes a la generación de grietas.A menudo, se ha atribuido la aparición de LOP a desviaciones del pin respecto a la PBD de consigna. Sin embargo, si bien es cierto que una PBD suficientemente pequeña evita la aparición de LOP, se ha planteado que el fenómeno de LOP no es achacable, en exclu-siva, a la distancia PBD. No en vano, dentro de un mismo cordón de soldadura, existen zonas con LOP y zonas sin LOP.

Nuevo enfoque al origen del LoPLas investigaciones realizadas por Tecnalia apuntan a que los posibles motivos de apari-ción de LOP deben extenderse, al menos, a los siguientes: posicionamiento incorrecto del pin, discontinuidades de los materiales a unir, errores o desviaciones de alguno de los pará-metros del proceso (PBD, velocidad de giro, etc.); pequeñas diferencias en los espesores reales de las piezas que suponen grandes variaciones en la fuerza ejercida sobre el shoulder; y otros factores desconocidos. En cualquier caso, la causa fundamental de LOP se debe a la existencia de una zona remanen-te en la sección de soldadura que no se ha batido adecuadamente.En consecuencia, Tecnalia ha buscado un método para minimizar los efectos de todas las posibles causas de aparición de LOP, ade-más de la incorrecta PBD. Para ello, se ha optado por superponer un movimiento vibra-torio al pin, con el objetivo de maximizar el batido del material y para evitar dejar zonas remanentes sin un batido adecuado que deri-ven en LOP.

Verificación experimentalBajo esta hipótesis, Tecnalia ha llevado a cabo una serie de ensayos con vibraciones de dos amplitudes (0,02 mm y 0,04 mm) y a dos frecuencias de vibración diferentes (frecuen-

Figura 2. Croquis de una FSW y parámetros de soldadura.

Figura 3. Ejemplo de defecto de LOP.

Figura 4. Unión de materiales disímiles: aluminio y cobre, en Tecnalia.


cias tales que se formarán uno y dos ciclos completos en una distancia de un radio de pin); a contrastar con datos de cordones en condiciones tradicionales sin vibración. Se han realizado cuatro cordones bajo cada una de las condiciones de ensayo y se ha medido el LOP en 3 secciones por cordón, obtenien-do así 12 medidas por condición, un total de 60 datos experimentales (Tabla).Los resultados experimentales han mostrado cómo un mejor batido del material ha conlle-vado una reducción tanto de los LOP prome-dio como de los máximos LOP de cada cor-dón de alrededor del 20%. Asimismo, el análisis de la desviación típica de las medidas de LOP muestra que los cordones soldados bajo vibración del pin son más homogéneos y con una gran reducción en la dispersión de resultados (Figura 5).Además, Tecnalia ha constatado que la reduc-ción de LOP es algo superior a dos veces la amplitud de vibración, o lo que es lo mismo, la amplitud pico a pico del movimiento, lo

Tecnalia

que demuestra que el LOP no es un problema de PBD únicamente. Es necesario destacar que una reducción de LOP alrededor del doble de la amplitud de vibración, supone una mejora del batido incluso en zonas por debajo del punto más bajo del pin.Hay que tener en cuenta que al introducir un movimiento vibratorio del pin en el proceso, se está disminuyendo la PBD real, ya que la

posición más cercana entre el pin y la mesa de amarre corresponde a la PBD nominal menos una amplitud. Y dado que las frecuencias escogidas completan uno o dos ciclos com-pletos en un radio de pin, el pin pasa por su posición más baja a lo largo de todos los puntos del cordón (Figura 6).En consecuencia, al ser la PBD una amplitud inferior a la PBD sin vibración, cabe esperar unos LOP de amplitud inferiores a los de casos sin vibración. Una reducción en el LOP de una amplitud podría no haberse debido a mejoras en el batido del material, sino a una PBD real inferior.

Hipótesis demostradaTradicionalmente el defecto de LOP se ha asumido como consecuencia de una separa-ción excesiva entre pin y mesa. Sin embargo, Tecnalia presenta un nuevo enfoque al proble-ma que achaca la aparición de LOP no a una PBD excesiva sino a un batido del material deficiente. Los motivos del batido deficiente incluyen una PBD excesiva, pero también otros factores no considerados tradicional-mente: heterogeneidades de los materiales, errores de máquina, desviaciones de espesor de las chapas y otros posibles motivos.Se ha conseguido mejorar el batido del mate-rial superponiendo un movimiento vibratorio del pin que mejore el batido y la mezcla de los materiales a unir. Del análisis de resultados, se desprenden las siguientes conclusiones:•La introducción de un movimiento vibrato-

rio del pin conlleva una reducción de las longitudes de LOP.

•La reducción de LOP superior a una amplitud indica que la vibración del pin mejora el bati-do del material reduciendo el riesgo de LOP.

•La amplitud de vibración es un factor deter-minante, al menos en el rango estudiado de amplitudes y frecuencias.

Queda por tanto demostrado que la asistencia al proceso FSW mediante vibraciones puede ser una buena vía para el control de LOP.

SIN

vibraciónCON

vibraciónReducción

Promedio 346 278 µm 20%

Desv. típ. de promedios 92 60 µm 34%

Promedio de MAX 383 317 µm 17%

Desv. típ. de MAX 106 63 µm 40%

Tabla 1. Resultados de LOP promedio y LOP máximo.

Figura 5. Resultados en función de la amplitud, ajuste de la reducción obtenida con el doble de la amplitud de vibración.

Figura 6. PBD nominal, PBD más baja, zona de influencia más allá del punto más bajo del pin.


Sistema de estampación de doble carro flexible

Tecnología

La estampación de piezas de grandes dimensiones destinadas a

la fabricación de automóviles, furgonetas o camionetas tales

como puertas, refuerzos interiores, estructuras del chasis,

etc., requieren a menudo de prensas con tamaños amplios de

mesa, ya que a veces, es necesario una secuencia de operaciones de

mas de 8 pasos de estampado para terminar de conformar la

pieza. Esta particularidad, unida al gran tamaño de la pieza, hace que

en la mayoría de las ocasiones la superficie de estampado que se

requiere exceda de lo que puede ofrecer una prensa con unas

características de mesa estándares. Además, suele ser

habitual en estos casos que los requisitos de rigidez de la pieza hagan que se deba fabricar con

espesores de chapa considerables y, cada vez con mayor frecuencia,

empleando aceros de alto límite elástico. Con lo cual, las

prestaciones de la instalación de estampado se incrementan

considerablemente en lo referente a la necesidad de un mayor

tonelaje nominal y a una gran superficie de estampado.

as prensas de doble carro trans-ferizadas han sido un recurso frecuentemente empleado para atender las necesidades de

fabricación de las piezas de grandes dimen-siones. Básicamente, consisten en una pren-sa con dos carros que comparten un mismo accionamiento freno-embrague y un mismo volante de inercia. A este tipo de instalacio-nes se les puede dotar de gran superficie de estampado, que es la suma de la que tienen ambos carros y pueden ser diseñadas con una gran capacidad de tonelaje acorde a las exigencias en cada caso. Se suele colocar una pareja de columnas entre ambos carros, lo que confiere mayor ++robustez al sistema en su conjunto.Las nuevas tecnologías de control aplicadas al terreno de la electrónica de potencia han permitido que a este tipo de instalaciones les haya salido un serio competidor que los supera ampliamente en prestaciones. Se trata de emplear una línea de dos prensas transferizadas en tándem (Foto1). La dife-rencia más notable reside en el empleo de dos prensas, cada cual dotada de su propio

transfer independiente y de su propio carro con accionamiento y volante de inercia independientes, siendo ambos carros sin-cronizados electrónicamente para permitir una transferización entre ellas que sea esta-ble en el tiempo; todo ello, empleando una estación de transporte entre los transfers de ambas prensas.

Ventajas de este sistema de estampación frente a una prensa de doble carroLa ventaja más directa y mejor valorada por el cliente final es el incremento en flexibili-dad que se obtiene por la mayor variedad de modos de producción posible: además de poder trabajar en modo sincronizado, se tiene la posibilidad de hacer trabajar cada prensa por separado en modo individual (tan sólo es necesario dotar a cada prensa de su propio alimentador de banda o car-gador de formatos), llegando en este caso a conseguir producciones espectaculares de más del 300% respecto a la otra instalación con que se compara. Tal es así, que se pue-

LPor: Fagor Arrasate

Foto 1.


den conseguir producciones a 23 y 24 gpm por cada prensa frente a los de 14 a 16 gpm que se pueden conseguir con una prensa de doble carro.También es más flexible en el sentido de que, cuando las prensas trabajan en modo sincronizado, al disponer de dos transfers independientes se les puede hacer trabajar a cada uno de ellos siguiendo un patrón de curva diferente: es decir, uno de ellos puede trabajar funcionando como si de un tri-axis se tratara mientras que el otro podría seguir una curva tipo cross-bar. De este modo, la instalación está capacitada para la fabricación de, por ejemplo, un for-mato único durante la fase de conformado en la primera prensa y dividir el formato en 2 o 4 piezas en la segunda. Además, este sistema de estampación está bien valorado debido a su menor coste de mantenimiento de la instalación. Esto se debe a la reducción en su complejidad mecánica, que compensa sobradamente el pequeño incremento en dificultad que se tiene que introducir en la automatización para lograr la sincronización de los carros de ambas prensas. Se puede configurar un sistema de dos prensas independientes sin-cronizadas en el que el tamaño de mesa y tonelaje de las mismas sea estándar (hasta 7.200x2.800 mm con 3.600 Ton de fuerza) para estampar la mayoría de las piezas que hoy en día son fabricadas en una prensa de doble carro. Con lo cual, los accionamien-tos, volante y embrague serían elementos comerciales de catálogo y no especiales como lo son en el caso de una prensa de doble carro de las mismas prestaciones.Por otro lado, al tratarse de prensas inde-pendientes, las estructuras principales que componen las mismas son más pequeñas y menos pesadas que si se tratara de una prensa de doble carro, aportando una serie de ventajas que redundan en un menor pre-cio final del sistema. Un ejemplo de ello puede ser que el transporte al destino final se hace menos dificultoso. O que las super-ficies de mecanizado disminuyen y se hacen menos complejas de mecanizar o que hay mayor abanico de proveedores con capaci-dad para poder mecanizarlas, etc.

Foto 2.

Control electrónicoEn este sistema de estampación la clave del éxito radica en el sincronismo electrónico y en el grado de estabilidad que se consigue alcanzar en la sincronización de los carros de ambas prensas. Para ello, se dota al sis-tema de una electrónica determinada, cuya pieza maestra es una tarjeta de con-trol de ejes, que es la encargada de generar interna-mente un eje vir-tua l . A l mismo t iempo que se mueve el eje vir-tua l , la tar je ta e l e c t r ó n i c a s e encarga de gene-rar las consignas de velocidad que sirven de referen-cia a los respectivos reguladores de los motores principales de cada prensa. Como resultado, ambos carros se mueven a la velocidad del eje virtual, e incluso en con-diciones en las que los consumos de ener-gía por golpe de cada prensa son muy dis-pares, se consigue mantener un sincronis-mo dentro de 5 grados a partir de una velocidad mínima de 12 gpm.Otra ventaja de este tipo de control es la sencillez de establecer un desfase en los movimientos de los carros (provocando un efecto ola en el movimiento de ambos). Dicho desfase depende de la longitud de

avance de la estación de transferización que queda entre los transfers y que, una vez optimizado, permite obtener mayores cadencias de producción.Fagor Arrasate ha suministrado reciente-mente un sistema de estampación de doble carro flexible con las siguientes características:

El la Foto 2 se puede ver un gráfico que muestra una prueba real de esta instalación que recientemente ha instalado Fagor Arra-sate. En ella, se pueden observar, entre otras cosas, las posiciones que van siguien-do los dos carros a lo largo del tiempo (colores azul y gris) frente a la posición generada por el eje virtual (color magenta) y la estabilidad conseguida entre los dos carros, es decir, la diferencia entre ambas posiciones (color verde).

Denominación TLE4-2000-6096-2440

Número de prensas 2

Cadena cinemática Link-drive

Fuerza total a 1/2 pulgada antes del pmi 2.000 + 2.000Ton métricas

Energía nominal a 15 gpm en continuo 500 KJ + 500 KJ

Carrera 737 mm

Dimensiones de la mesa y el carro 6100 x 2440 mm

Nº de golpes en modo automático 12 ÷ 30 gpm

Nº de golpes en modo “golpe a golpe” 12 gpm

Fagor Arrasate


Soluciones para el humo de soldadura en procesos industriales

Tecnología

En el siguiente artículo, que forma parte de la ponencia

que presentará la empresa Barin en la próxima edición del

Congreso MetalMadrid 2010 (www.metalmadrid.com),

se analizan aspectos como el origen de los humos de soldadura,

el tamaño de las partículas de este humo y su zona de

peligro, los riesgos para la salud, las reglamentaciones

y las soluciones que se pueden aplicar.

os metales reaccionan con el aire, produciendo óxidos de metal que al condensarse for-man el humo, que está com-

puesto por partículas de un tamaño respi-rable.Las primeras partículas que se forman son las cercanas al arco, creándose partículasindividuales de un tamaño de entre 0,01-0,1 µm. Entre el 80% y el 90% de los humos por soldadura se originan por con-sumible de soldadura, éste se evapora por la temperatura del proceso de soldadura (desde 400°C hasta 12.000°C en el arco). Entre el 0,1 hasta el 4% del consumible se convierte en humo, aunque este porcentaje es orientativo y dependerá del tipo de con-sumible y del proceso de soldadura.Igualmente, el humo por soldadura se puede originar por gases de protección y gases tóxicos creados por la reacción con el aire, u otros materiales como fluxes, mate-rial base, capas de pintura, aceite y anti-proyecciones.

LPor: Barin

Bancos de trabajo con aspiración.

Soldadura en bajo vacío.

El cromo es una sustancia que se añade al acero para producir el material anticorrosi-vo (acero inoxidable). Una reacción quími-ca entre el cromo y metales alcalinos, pro-duce diferentes tipos de valores que van desde el cromo III hasta cromo VI y el cromo IV, que son considerados como de alto riesgo para contraer cáncer.El manganeso es también una sustancia que se añade al acero para incrementar la calidad del mismo. Los humos de soldadura que contienen manganeso atacan al siste-ma nervioso central.

Tamaños de partículas y zona de peligroCuando el tamaño de las partículas es infe-rior a 0,1 µm (1 µm = 0,001 mm), éstas son expulsadas al exhalar el aire de nuestros pulmones. Cuando las partículas son supe-riores a 5 µm quedan retenidas en la nariz.El tamaño más peligroso es el de las partí-culas de entre 0,1 y 5 µm porque es enton-ces cuando se quedan en los pulmones. Por tanto, esta es la zona de peligro. Los humos de soldadura son polvo inhalable y por eso pueden instalarse en los pulmones.


Riesgos para la saludA corto plazo, el humo de soldadura puede provocar irritación de ojos, nariz, orejas o garganta; fiebre metálica; náusea; pneumo-nitis (inflamación de los pulmones); sudora-ción. A largo plazo pueden provocar asma crónico; siderosis; bronquitis; complicaciones neurológicas; e incluso cáncer de pulmón.Se han dedicado varios estudios científicos a comprobar los efectos de los humos de soldadura. Así, según algunos de estos estudios científicos el Chromo VI causa efectos de mutación sobre las células somá-ticas y el esperma (Montelius, Vetenskapliga underlag för hygieniska gränsvärden 21, Nr 2000:21, s 19). Por otro lado, varios estudios de laborato-rio indican que el humo de la soldadura de acero inoxidable puede provocar diversos efectos (Antonini James M, Pul-monary Effects of Welding Fumes: Review of Worker and Experimental Animal Studies, Am Journal of Industr ia l Medicine, 2003:43:350-360). Entre estos efectos, cabe mencionar los abortos espontáneos que son más frecuentes en mujeres que mantienen relaciones con hombres que sueldan acero (Hjöllund, Malemediated spontaneous abortion among spouses of stainless steel welders, Scandinavian Jour-nal of Work, Environment and Helath,

Foto 1.

Gráfico de la creación de la capa de humo (foto 1), cómo debería funcionar el sistema de ventilación (foto 2), cómo falla realmente por la variación de temperatura (foto 3) y cómo funciona el sistema push-pull (foto 4).

Foto 2. Foto 3. Foto 4.

2000;26(3):187-192); o el alto riesgo de padecer cáncer de pulmón derivado de la soldadura con acero inoxidable (Sjögren, Exposure to stainless steel welding fumes and lung cancer: a meta-analysis, Occupa-tional and Environmental Medicine 1994;51;335-336). Respecto a la exposición prolongada al manganeso (1 mg/m3), éste puede causarmanganismo (Lundberg, Vetenskapligt underlag för hugiensika gränsvärden 18, 1997:24). Igualmente las exposiciones pro-longadas a humos de soldadura que contie-nen manganeso pueden provocar cierto impacto sobre el sistema nervioso (Antonini James M., Fate of magnese associated with inhalation of welding fume: Potential neuroli-gical effects, Neuro Toxicology, 2005).

NormativasLa concentración máxima de los humos de soldadura medida en la zona respirable del soldador se expresa en mg/m3 y a partir de un valor de ocho horas, contando una jor-nada laboral de 40 horas semanales. Los límites legales de exposición que se usan en Europa/USA, son el Maximum Acceptable Concentration (MAC), el Permissible Expo-sure Limit (PEL) y el Threshold Limit Value (TLV). Para los humos de soldadura, la

media de MAC/PEL/TLV es de 5 mg/m3 pero este valor debe comprobarse en cada mercado.

Pasos a seguir para limitar los efectosEl humo de soldadura es extremadamente peligroso y la exposición a estos humos implica riesgos de salud. Por ello es necesa-rio establecer límites legales para controlar-lo, por lo que resulta muy importante anali-zar la legislación local. Igualmente, la ficha de producto del consumible supone un documento muy importante. Por todo ello, es muy importante encontrar soluciones a los humos de soldadura. Los pasos lógicos para reducir estos humos serían reducir los humos, realizar una extracción localizada (alto vacío o bajo vacío), contar con bancos de trabajo con aspiración, aislamiento/separación, ventilación y protección perso-nal. Otras de las medidas que se pueden aplicar consisten en utilizar las mejores téc-nicas disponibles durante el proceso de sol-dadura, emplear un método de soldadura alternativo (si es viable), emplear material que esté perfectamente limpio. Todas estas medidas pueden resultar a menudo insufi-cientes para garantizar un entorno de tra-bajo seguro.

Imágenes y esquemas del sistema push-pull.


Extracción localizadaEl objetivo principal de la extracción locali-zada consiste en eliminar el humo de solda-dura antes de que llegue a las vías respira-torias del soldador. El primer tipo de extrac-ción localizada sería el de alto vacío, dentro del que podemos encontrar dos opciones.La opción 1 consiste en integrar la aspira-ción en la propia torcha para captar el humo en el momento en el que se está generando. Está siempre disponible.La opción 2 consiste en la aspiración mediante boquereles, con base magnética o ventosa, que permite trabajar en el inte-rior y exterior de las piezas y requiere gran-des longitudes de manguera.El segundo tipo de extracción localizada es el bajo vacío, para el que el brazo articula-do resulta el sistema más habitual. Su prin-cipal característica es que permite al solda-dor posicionar la campana entre el arco y sus vías respiratorias.Dentro de este tipo de extracción se pue-den identificar sistemas individuales o cen-tralizados; sistemas de filtración o salida al exterior; bancos de trabajo; aspiración des-cendente; banco de trabajo y sistema de aspiración/filtración en uno. Por sus carac-terísticas resulta muy adecuado para solda-dura, amolado, pulido de acero y de acero inoxidable y corte de plasma.Por otro lado, los sistemas portátiles supo-nen una solución flexible.El tercer tipo de extracción localizada con-siste en los bancos de trabajo con aspira-

ción, que se presentan en modelos como los bancos de trabajo y sistema de aspira-ción/filtración en uno. Igualmente este sis-tema es válido para soldadura, amolado, pulido de acero y de acero inoxidable y corte de plasma.

Aislamiento/separaciónUno de los sistemas de aislamiento es el de campanas, que supone la mejor respuesta en varias situaciones: cuando la extracción localizada es imposible; los brazos son poco prácticos; cuando se necesita cubrir un área de soldadura; instalación de robótica.

BarinEjemplo de aislamiento para soldadura.

Ventilación y protección personalEs la mejor respuesta cuando las piezas a soldar tienen gran volumen para poder cubrir el área con brazos articulados; cuan-do no se pueden emplear la extracción localizada ni los sistemas de campanas o cuando los soldadores se mueven constan-temente entre varias posiciones.La capa de humo de soldadura consiste en miles de millones de partículas. Por lo tanto, no puede moverse como un mantel. Debido a la altura de los ventiladores, es muy difícil que se elimine la capa de humo.La forma en la que debería funcionar la ventilación consiste en conseguir que la capa de humo se mueva soplando justo a la altura de esta capa para que no se quede encima del soldador. ¿Pero por qué no fun-ciona de esa manera? La respuesta tiene que ver con la diferencia de temperatura del aire, es decir, que para conseguir mover la capa, el aire debe tener la misma tempe-ratura a la misma altura. Y en esto influye la temperatura del aire en el interior. Esto es lo que ocurre: la tempe-ratura del aire exterior es inferior a la tem-peratura del aire interior (la de la capa de humo) y por eso se queda por debajo. Esta es la razón por la que el push-pull funciona.

Sistemas push-pull Un sistema push-pull es un método de fil-tración general para evitar la acumulación, de forma continuada, de humos de solda-dura en el aire en un lugar de trabajo. El sistema consta de un conducto de aire con rejillas, un ventilador y uno o más sistemas de filtración.El control de la concentración sirve para prevenir la acumulación de humos de sol-dadura, evitar altos gastos de climatización en la nave y por lo tanto poder ahorrar energía. Asimismo, permite mantener TLV (thresold limite value) dentro de los estánda-res aceptados y reducir la suciedad creada por el polvo fino de la Soldadura. La combi-nación correcta consistiría en conductos que incluyen rejillas ajustables, filtro y ven-tilador.

Alto vacío.

Tecnología

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naranjas RBI.qxp 19/10/10 17:44 Página 1

Productos


La empresa valenciana TCI Cutting fabrica y co-mercializa mesas de corte estándar por láser de CO2, lo que supone una novedad porque hasta ahora esta tecnología se importaba desde países como Alemania, Suiza o Italia. Dicha tecnología permite perforar y cortar metales con una preci-sión de 0,1 mm, en espesores comprendidos en-tre los 0,1 mm y los 25 mm.TCI Power Line es el sistema de corte por láser de TCI Cutting que puede procesar un tamaño de chapa de hasta 6.000 x 2.000 milímetros, obte-niendo una gran optimización en la perforación y corte, gracias a los avanzados modelos matemáti-cos que gestionan tanto la aceleración mecánica como los diferentes tipos de perforación. Asimis-mo, el manejo de la máquina es sencillo gracias al interface inteligente TCI HMI Expert que esta compañía ha desarrollado durante años, que per-

mite gestionar la máquina de manera automática en la mayoría de parámetros de programación. Además, cabe destacar su accesibilidad a la mesa de corte. La gran versatilidad de estas máquinas hace que estén presentes en numerosos sectores empresariales, especialmente en el aeronáutico, náutico, mecanizado, azulejero, electrodomésti-cos, automoción y ferroviario. La tecnología láser se ha convertido en una técnica indispensable pa-ra cortar hierro e inoxidable con precisión, dejan-do la tecnología de corte por agua para el resto de materiales, siendo ambas tecnologías total-mente complementarias en el corte de precisión para todo tipo de materiales y espesores.

Mesas de corte por láser de CO2

Robots desde 90 a 300 kg de carga útil

Kuka Robots Ibérica presenta la nueva genera-ción de robots Quantec, sucesor de los mode-los Comp. y Serie 2000. La gama está com-puesta por 15 robots estándar con varias opcio-nes de montaje. Por primera vez, una única fa-milia de robots cubre por completo los mode-los de carga útil de 90 a 300 kg, con alcances de 2.500 a 3.100 mm. Los robots de la serie Quantec se caracterizan por tener 160 kg me-nos de peso 25% menos de volumen, mante-niendo el mismo alcance y carga útil, lo que mejora en gran medida su competitividad. Los robots de la serie de Quantec son los más com-pactos de su clase, reduciendo necesidades de espacio y abriendo nuevos campos para poten-ciales aplicaciones, aún en espacios restringi-dos. Permiten diseñar celdas compactas en la gama de carga útil elevada.

Los componentes más ligeros de la serie de Quantec permiten más rendimiento e incluso tiempos más cortos de ciclo, así como mayor ri-gidez. La nueva serie del robot cuenta con una gran repetibilidad de precisión y postura de ± 0,06 mm. Se ha diseñado basándose en un con-cepto de partes comunes con sólo cuatro va-riantes de motor y engranajes. Todos los mode-los tienen el mismo patrón para el montaje de la base, el mismo que el de la serie anterior y una brida idéntica en la muñeca. Por eso, es compa-tible con diseños existentes de celdas basadas en la Serie 2000. Su diseño minimiza los contor-nos disruptivos y su muñeca compacta ofrece mejor accesibilidad incluso en espacios restrin-gidos. La gama se compone de cuatro líneas de producto: Quantec Ultra para cargas útiles su-periores a los 300 kg.; Quantec Prime para car-gas útiles superiores a los 240 kg en soldar por puntos; Quantec Extra como robot versátil para cargas útiles superiores a los 210 kg; y Quantec Pro para cargas útiles superiores a 120 kg.

Kuka Robots Ibérica

TCI Cutting

Pferd-Rüggeberg ha desarrollado y patentado el Poli-fan-Strong para el tratamiento de superficies, que su-pone una revolución en el desbaste sobre acero en tra-bajos duros y exigentes. Gracias a la forma especial de sus láminas, se logra un desbaste rápido debido a que se mantiene constante la agresividad hasta el último grano abrasivo. Además, se obtiene el máximo arran-que de material en el menor tiempo posible con míni-ma generación de polvo y mínima presión de apriete. Su rendimiento óptimo se consigue utilizando máquinas potentes.Está disponible en diámetros 115, 125 y 180 mm en grano 36 para mecanizado basto de acero como, por ejemplo, los cordones de soldadura y en grano 50 especialmente para achaflanar y desbarbar can-tos. Polifan-Strong destaca por disponer de una larga vida útil y por reducir los costes de mano de obra por ahorro de tiempo de trabajo.

Disco de láminas lijadoras

Pferd-Rüggeberg

Entre las novedades que Hyper-therm presentará en la próxima EuroBlech se encuentra su pri-mer sistema de láser de fibra HyIntensityTM HFL015 de Hy-pertherm. Sus componentes se conciben para trabajar como un sistema de corte integrado. A diferencia de los productos de otros fabricantes de láser de fibra, este sistema incluye la fuente de alimentación, el ca-bezal de corte, el suministro de gases, las consolas de interfaz de operador, los controles de movimiento y el software. Se-

gún el fabricante, este concep-to permite facilitar el trabajo de los colaboradores y sus clientes en cuanto al uso del corte con

láser para sus necesidades de corte de formas detalladas. Además, el sistema funciona en las habituales plataformas de control de Hypertherm me-diante procesos de corte pre-viamente desarrollados, para una simplificación considerable de la integración y el funciona-miento de las mesas, así como mayores niveles de eficiencia si se compara con otras solucio-nes de corte con láser.

Hypertherm

Láser de fibra

Productos


Schunk presenta su pinza de guía dentada que ofrece eficiencia, fiabilidad y durabilidad. En vez de utilizar las clásicas guías en forma de T, esta guía dentada paralela con forma prismática me-jora la estabilidad de la pinza, con lo que se mini-miza el desgaste y la holgura que pueda coger. Las fuerzas se reparten por toda la superficie de la guía, facilitando su recuperación. Esto permite usar dedos más largos con el mismo tamaño de pinzas. Además, la disposición en paralelo de las guías en forma de prisma permiten eliminar el llamado

“efecto de deslizamiento”, que se produce cuan-do se ejerce fuerza de tiro en una guía conven-cional plana. La fuerza se multiplica por efecto palanca y provoca una sobrecarga en las guías. A largo plazo, las guías se desgastan, la precisión se pierde y esto puede provocar costosas para-das de máquina. Esto se puede evitar utilizando guías con multi-dentado. Aquí, las fuerzas se distribuyen de ma-nera uniforme y van dirigidos a la parte inferior de las guías. Esto hace que la pinza sea más pre-cisa, rígida, estable y con una mayor capacidad de carga. Por tanto, las ventajas radican en que se reduce el desgaste, aumenta la durabilidad y reducimos los costes.Los principales modelos de pinzas con guías dentadas con accionamiento neumático son la PGN-plus y la PZN-plus. Todas las pinzas neumá-ticas con guía multidentada Schunk disponen de 36 meses de garantía y una vida útil o garantía de funcionamiento en Europa durante 30 años.

Módulos de entrada digitales

El nuevo módulo de entrada digital descentralizado PDP67 F 8DI ION en versión IP67 per-mite la conexión segura de más sensores también fuera del armario de distribución. Por tanto, la supervisión des-centralizada de todos los sen-sores del campo puede conec-tarse, al sistema de control configurable PNOZmulti. Los módulos de entrada digitales permiten conectar sensores por contacto y sensores elec-trónicos con nivel PL e, según EN ISO 13849-1, y SIL 3, se-gún EN/IEC 62061, tanto fue-ra como dentro del armario de distribución. El dispositivo rea-liza la verificación de plausibilidad necesaria. En consecuencia, los sensores con conexión tanto central como descentralizada disponen del PNOZmulti como dispositivo de evaluación con la configuración y el diagnóstico eficaz mediante el PNOZmulti Configurator. La comunicación se da a través de una conexión de datos segura que propicia la supervisión descentralizada de hasta 64 sensores seguros. Gracias a que esta solución no necesita arma-rios de distribución a pie de instalación y requiere de un único cable para comunicación y alimentación, se reduce la cantidad de hardware necesario. Por otra parte, como el resto de PNOZmulti, cuenta con configuración libre y sencilla, diagnóstico rápido y opción de supervisar varias funciones de se-guridad con un solo dispositivo.Hay que tener en cuenta que el nivel de seguridad PL e según EN ISO 13849-1 se alcanza sólo si se utilizan sensores electrónicos que admiten una verificación de plausibilidad. El tiempo necesario para la verificación de plausibilidad debe tenerse en cuenta en el diseño de la máquina para poder activar una parada de emergencia en una situación de peligro. Si se utilizan sensores por contacto, el Performance Level de la oportuna conexión se cla-sifica como PL c, según la norma EN ISO 13849-1.

Película de protección para corte por láser

El grupo francés Novacel ha lanzado la película de protección Novacel 4226REN. Se presenta en color blanco/blanco; el tipo de película es LD-PE con tratamiento anti-UV; ofrece una resistencia a la intemperie de 6 meses; su grosor es de 100 µm; la masa adhesiva es el caucho natural; la adhesividad (AFERA 4001) es de 140 cN/cm; abarca longitudes que van de los 1.000 a los 500 metros y cuenta con impresión específica de la película que indica al mismo tiempo la posibilidad de corte láser de las chapas protegidas en una sola pasada, así como el sentido de laminado y cepillado de las chapas.Entre las ventajas que ofrece Novacel 4226REN cabe mencionar que proporciona un corte láser de chapas protegidas en una sola pasada; ni se despega ni forma burbujas de aire durante las operaciones de corte láser; no produce marcas negras sobre el acero inoxidable tras el corte láser; y la película se retira fácilmente en una sola pieza, sin blocking ni desgarros. La 4226REN reduce los plazos de corte láser y preserva ínte-gramente la superficie de las piezas cortadas durante el ciclo de transfor-mación mecánica (plegado, perforado, prensado, perfilado, etc.). El dorso específico de la película permite la manipulación automática de las chapas protegidas sin riesgo de llevarse varias de ellas al mismo tiem-po por el efecto de succión. La película 4226REN no incluye ninguna materia prima que pueda liberar emanaciones peligrosas para los opera-rios o el material durante los trabajos de corte láser. Como toda la gama Novacel, la 4226REN puede reciclarse.

Pinza con guía dentada

Schunk

NovacelPilz Industrieelektronik

Índice de proveedores

Este índice de proveedores amplía la información facilitada por los fabricantes, representantes,

delegados, etc. del sector Deformación Metálica, ofreciendo al lector una "tarjeta de visita" en

cada número, para una mayor facilidad de búsqueda.

Si desea más información de todas las empresas aquí representadas, puede dirigirse directamente

a las mismas, o señalar en el boletín de información, que se inserta al final de esta revista, las

referencias que le interesen.

Índice de proveedores

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c/ Xavier Nogués nave 6 – 08911 BadalonaTel.: 93 399 85 66 – Fax: 93 399 84 78

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INTEC INDUSTRIAS TECNICAS, S.L.

Llobateras 14, naves 53 al 59 – Pol. Ind. Santiga08210 BARBERÀ DEL VALLÈS (Barcelona)

Tel. 93 718 77 41 • Fax 93 718 77 69 • E-mail: [email protected]

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