determinaciÓn de la permeabilidad de los empaques

LAB. EMB. TRANS. PROD. AGROIN. VALLE COLCHAO MANUEL

DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DE LOS EMPAQUES

I. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Los empaques de alimentos juegan un rol importante en el proceso productivo. Existen muchos tipos de materiales de empaque que se utilizan para el empacado de alimentos, en algunos casos desde hace muchos años y en otros casos relativamente de hace poco tiempo. Dentro de los materiales usados están los clasificados por su naturaleza (naturales y artificiales) por el tipo de uso que se les da, por la forma o dimensiones que producen, por sus propiedades físicas tales como permeabilidad a los gases y/o vapores, su resistencia, fragilidad, permeabilidad a la luz, material (metálico, vidrio o plástico), etc.

La protección de los alimentos de los gases y vapores que éstas presentan en el ambiente depende de la integridad del empaque incluyendo el sellado y el cierre; y sobre todo la permeabilidad del material del empaque en sí mismo. Los gases y vapores pueden atravesar los materiales de los empaques por los microscópicos poros y pequeños orificios o se podrían difundir por medio del mecanismo molecular, conocida como difusión activa.

II. OBJETIVO:

2.1. Evaluar los diferentes tipos de empaques con respecto al olor, sabor y vapor acuoso

III. MATERIALES Y MÉTODOS:

Galletas Papel aluminio Bolsa plástica Bolsa de media densidad Empaque de Polipropileno

IV. METODOLOGÍA:

1

Empacar las galletas en cada tipo de empaque.


Figura 1: Diagrama de bloques para la evaluación del olor y sabor en la permeabilidad del empaque.

Figura 2: Diagrama de bloques para la evaluación del vapor acuoso en la permeabilidad del empaque.

V. RESULTADOS:

5.1 Evaluación del vapor acuoso en la permeabilidad del empaque:

2

Codificar por cada material.

Dejar las muestras en el secador que contiene esencia de naranja por 7 días

Dejar un grupo testigo sin empaque en el mismo secador.

Pesar las muestras

Dejar las muestras en un secador sellado con papel aluminio.

Evaluar el peso con respecto al tiempo, cada 24 horas.

Empacar las galletas en cada tipo de empaque.

Dejar un grupo testigo sin empaque en el mismo secador.


Cuadro 1: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del testigo

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6TESTIGO 17.9144 18.965 21.9425 23.2868 23.4574 23.5574

Figura 1: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado

MUESTRA TESTIGO

0.0000

5.0000

10.0000

15.0000

20.0000

25.0000

DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6

Días de tratamiento

Pes

o (

gr.

)

Cuadro 2: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del empaque de papel aluminioº

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6PAPEL ALUMINIO 18.5173 18.875 19.0570 19.1060 19.2259 19.2739

Figura 2: Variación del peso de la muestra según tratamiento aplicado Cuadro 3: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del

empaque de baja densidad

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6BAJA DENSIDAD 17.2645 17.546 17.6899 17.7644 17.8456 17.9274


Cuadro 4: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del empaque de media densidad

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6MEDIA DENSIDAD 20.6348 20.6133 20.7287 20.8148 20.8249 20.8385


3

MUESTRA TESTIGO

PAPEL DE ALUMINIO

Características:

PAPEL DE ALUMINIO

18.0000

18.2000

18.4000

18.6000

18.8000

19.0000

19.2000

19.4000



Peso

(g

r.)

BOLSA BAJA DENSIDAD

BOLSA DE MEDIA DENSIDAD

BOLSA DE BAJA DENSIDAD

16.8000

17.0000

17.2000

17.4000

17.6000

17.8000

18.0000



Peso

(g

r.)


Cuadro 5: Valores experimentales en la evaluación de la permeabilidad del empaque de polipropileno

MUESTRA DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6POLIPROPILENO 27.0000 28.235 28.2999 28.3497 28.3528 28.9614


Cuadro 5: Valores experimentales de la ganancia de peso de cada tipo de empaque empleado

5.2

Evaluación del olor y sabor en la permeabilidad del empaque:

Escala para olor:

1 = Muchísimo olor al aceite esencial de naranja. 2= Mucho olor al aceite esencial de naranja. 3= Poco olor al aceite esencial de naranja. 4= Muy poco olor al aceite esencial de naranja. 5= Sin olor al aceite esencial de naranja.

Materiales:

A = Testigo B= Polipropileno. C= Papel aluminio D= Media densidad E= Baja densidad.

MATERIALES

PANELISTASA B C D E

PANELISTA 1 1 5 4 2 2PANELISTA 2 1 5 4 4 3PANELISTA 3 1 5 4 3 4PANELISTA 4 3 2 2 3 3PANELISTA 5 2 3 4 5 3PANELISTA 6 1 3 4 2 2

Análisis de Varianza:

FUENTE VARIACIÓNGRADOS

DE SUMA DE

CUADRADOSCUADRADOS

MEDIOS

EmpaqueTestigo 5.643 gr.

Papel de Aluminio 0.7566 gr.Bolsa de Baja Densidad 0.6629 gr.

Bolsa de Media Densidad 0.2037 gr.Polipropileno 1.9614 gr.

4

EMPAQUE DE POLIPROPILENO

POLIPROPILENO

26.0000

26.5000

27.0000

27.5000

28.0000

28.5000

29.0000

29.5000



Pes

o (

gr.

)

BOLSA DE MEDIA DENSIDAD

20.5000

20.5500

20.6000

20.6500

20.7000

20.7500

20.8000

20.8500

20.9000



Peso

(g

r.)


LIBERTADTRATAMIENTO 5 5.2

BLOQUES 4 20.66667ERROR EXPERIMENTAL 20 20.13333 1.006667

TOTAL 19 46

Prueba DLS para comparar a los panelistas (par en par)

Para un nivel de significación de 5%

DLS= t(0.95;20) = 1.725 = 1.0946

Para Panelistas 1 y 2: Ho: o H1:

0.6

Como es menor al DLS no se rechaza la hipótesis (Ho). En conclusión, no existe suficiente evidencia estadística para aceptar que el análisis del panelista 1 sea diferente al del panelista 2.

Para Panelistas 3y 4: Ho: o H1:

0.8



1


Escala para sabor:

1 = Muchísimo sabor al aceite esencial de naranja. 2= Mucho sabor al aceite esencial de naranja. 3= Poco sabor al aceite esencial de naranja. 4= Muy poco sabor al aceite esencial de naranja. 5= Sin sabor al aceite esencial de naranja.

5


MATERIALES

PANELISTASA B C D E

PANELISTA 1 1 5 4 2 3PANELISTA 2 3 5 3 4 4PANELISTA 3 4 5 4 3 4PANELISTA 4 4 1 2 4 3PANELISTA 5 3 3 4 5 3PANELISTA 6 3 5 5 3 2

Análisis de Varianza:

FUENTE VARIACIÓNGRADOS DE LIBERTAD

SUMA DE CUADRADOS

CUADRADOS MEDIOS

TRATAMIENTO 5 5.466667BLOQUES 4 3.8

ERROR EXPERIMENTAL 20 28.19993 1.409997

TOTAL 19 37.4666

Prueba DLS para comparar a los panelistas (par en par)

Para un nivel de significación de 5%

DLS= t(0.95;20) = 1.725 = 1.2954


0.8


Para Panelistas 3y 4: Ho: o H1:

1.2



06



VI. DISCUSIONES:

1. CERVERA (2003): “Polietileno de baja densidad (LDPE): Su permeabilidad es baja en el caso de agua, pero en una barrera pobre de vapores orgánicos, aceites esenciales, es permeable al oxígeno (es bastante alta) por lo tanto, la oxidación podría ser un problema.”

En el desarrollo de nuestra experimentación, se pudo comprobar que las galletas contenidas en el empaque de polietileno de baja densidad, aumentaron su peso de manera significativa (+ 0.6629 gr.), demostrando su permeabilidad al oxígeno y al vapor acuoso del ambiente que lo rodea.

2. CERVERA (2003): “El Propileno es de mayor dureza, éste puede ser usado para moldear partes o para producir películas. Excelente resistencia a las grasas y resistente a los solventes.”

Sorpresivamente en nuestra práctica, las galletas contenidas en el empaque de polietileno fueron las que ganaron el mayor peso (muy aparte del testigo que por obvias razones es el mayor) con un incremento en su masa de 1.9614 gr. Por lo que se podría suponer que este empaque estuvo mal sellado o por algún daño en su misma estructura, permitiendo la entrada de oxígeno y vapor acuoso a su interior.

3. CERVERA (2003): “Polietileno de alta densidad (HDPE) Es de mayor densidad y dureza. Se usa para producir botellas bastante rígidas, posee las mismas propiedades que el polietileno de baja densidad.”

En la práctica comprobamos rotundamente todas las características de los empaques fabricados con polietileno de alta densidad, ya que las galletas contenidas en el mismo no sufrieron un incremento significativo en su peso (+0.2037 gr.), debido a que este tipo de empaque es una excelente barrera para el oxígeno y el vapor acuoso.

4. CERVERA (2003): “Una de las características de los empaques de papel de aluminio es que son una excelente barrera para los gases y radiaciones UV, evitando la penetración de aire o humedad”

En el desarrollo de nuestra práctica se comprobó que las galletas contenidas en el papel aluminio no sufrieron un incremento significativo en su peso, ya que esta variación sólo fue de 0.7566 gr. De esta manera se puede demostrar que los empaques laminados (de papel aluminio) siendo este una excelente barrera para gases como el oxígeno.

7


VII. CONCLUSIONES:

1. Un mal sellado en los empaques origina la entrada de oxígeno, vapor acuoso y otros tipos de gases al mismo, con lo que se perdería la calidad de nuestro producto. En este caso, nuestras galletas de soda estarían perdiendo esa característica crocante, debido a la entrada de agua a su estructura.

2. Empaques como el de papel aluminio y el de alta densidad son excelentes barreras para gases tan renuentes como el oxígeno o para la humedad, tan típica en almacenes de alimentos.

3. Los empaques de baja densidad, al tener una pobrísima barrera protectora son susceptibles a la entrada de olores extraños y ajenos al producto, con lo que características como la del sabor y olor se ven totalmente afectadas, originando la pérdida de la calidad del producto. Es por eso que se recomienda que este tipo de bolsas no deben ser utilizadas para el empacado de alimentos, sino para el transporte común y ordinario de los mismos.

VIII. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA:

1. CERVERA (2003). Envase y embalaje. 2da Edición. Editorial Esic, México.

2. http://74.125.47.132/search?q=cache:X-ia-mCj8wcJ:www.geocities.com/ohcop/empaque.html+permeabilidad+empaques&cd=1&hl=es&ct=clnk&gl=pe

3. http://tarwi.lamolina.edu.pe/~fwsalas/CAP-02.rtf

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determinaciÓn de la permeabilidad de los empaques

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