La decoración de porcelana con colores medíante cocción rápida

Dr. ROCKTAESCHL Dr. PFAFF Dr. O. SCHMAUSS ( f ) H. J. SCHOLZ Degussa y Campi y Jové, S. A. Barcelona

74/3/0013A RESUMEN

Debido a que cada día son mayores las exigencias en cuanto a la resistencia de los decorados de porcelana, se ha desarrollado el método de la cocción rápida. Con este sistema se consiguen decorados que corresponden a los de los colores de gran fuego, tanto por lo que se refiere a su resistencia química y mecánica como por su aspecto visual. Puesto que durante la cocción rápida el pigmento queda protegido, se obtiene una gama de colores mucho más amplia que la de los colores de gran fuego, siendo casi tan extensa como la paleta de los colores sobre cubierta para 800-850" C.

SUMMARY

Due to the fact that the requirements in the resistance of the Porcelain decoration are higher every day the method of fast firing has been developped. With this system are obtained decorating results which correspond to those of heavy fire in both, chemical and mechanical resistance, as well as in the appearance.

Due to the fact that during the process of fast firing, the pigments remain protected, it can be obtained a range of coulours by far wider than when using the system of heavy fire, and being this range almost as complete as that corresponding to the onglaze cou­lours for 800-850^' C.

RÉSUMÉ

Compte tenu que chaque jour augmentent les exigences sur la résistance des décors sur porcelaine, on a été emmené à développer la méthode de cuisson rapide. Avec ce système on obtient des décors qui correspondent à ceux des couleurs de grand feu, tant pour ce qui concerne à la résistance chimique et mécanique comme pour son aspect. Puisque pendant la cuisson rapide le pigment reste protégé, on obtient une gamme de couleurs beaucoup plus ample quiavec celle des couleurs de grand feu, étant presque si ample comme la palette des couleurs sur vernis pour 800-850" C.

ZUSAMMENFASSUNG

Infolge der steigenden Ansprueche hinsichtlich der Resistenz der Porzellandekore wurde die Schnellbrandmethode entwickelt. Hiermit koennen Dekore geschaffen werden, welche die chemischen, mechanischen und visuellen Qualitaetsmerkmale von Schaffeuer­farben erreichen. Durch die schnelle Brandfuehrung werden die Farbkoerper geschont, so dass eine wesentlich groessere Farbtonpalette als bei den Scharffeuerfarben zur Verfueg-ung steht. Die Farbtonpalette ist fast so reichhaltig wie die der Aufglasurfarben fuer 800-850" C.

1. INTRODUCCIÓN

Existe una serie de colores para la decoración de porcelana, que son los colores de alta temperatura para cocción rápida. En la industria de porcelana no se ha­bla, sin embargo, de decoración mediante cocción rá­pida, sino quizás por razones de propaganda, de co­lores que penetran en el esmalte. Esto se debe segu­ramente a que no se quiere dar la impresión de que rápido equivale a baja calidad. No obstante, aquí se da la paradoja de que algo rápido, es decir, la cocción rápida, por las razones que se expondrán más adelan­te, produce unos decorados magníficos.

En vista de los muchos colores que ya existen para la decoración de porcelana, cabe preguntarse qué ne­cesidad habría de desarrollar ahora éstos, máxime al saber que para vitrificarlos se necesitan nuevos hor­nos. El ánimo de este trabajo es explicar brevemente a qué altura se encuentra actualmente la técnica, y como consecuencia, la razón de existir de los colores de alta temperatura para cocción rápida.

La serie de colores más importante para la deco-

(t) Fallecido el 10-4-74.

ración de porcelana, son los colores sobre cubierta, que vitrifican entre 800 y SSO"" C. Su desarrollo ha al­canzado gran perfección y todavía continúa este des­arrollo sin escatimarse los medios. Se ha conseguido disminuir considerablemente la pérdida de plomo y cadmio, pudiéndose decorar con estos colores vajillas cuyas características responden a las más rígidas dis­posiciones actuales de las autoridades sanitarias de muchos países. A este respecto conviene recordar so­lamente la disposición de la Food and Drug Adminis­tration, de los EE. UU., según la cual, para la com­probación de una pieza, se utiliza una solución de áci­do acético al 4 %, no debiendo hallarse, después en la misma, más de 7 mg. de plomo y 0,5 mg. de cadmio por litro. La resistencia de los colores al lavado me­cánico ha sido mejorada considerablemente, pero sin embargo, muchos colores sobre cubierta no resisten la acción de los detergentes enérgicos a las altas tem­peraturas de lavado de ZO*" C, tal como se suele hacer en las máquinas lavaplatos. Sólo colores de gran fue­go o colores que penetran en el esmalte, pueden cum­plir estas exigencias de resistencia, y esto, con los hor­nos que se utilizan actualmente, aún se consigue con grandes esfuerzos. Desde luego, los colores que pue-

MAYO-JUNIO 1974 225

LA DECORACIÓN DE PORCELANA CON COLORES MEDIANTE COCCIÓN RÁPIDA

dan soportar temperaturas de 1.300-1.400''C, se po­drían cocer en el horno del fino. Pero en cuanto se necesite tan gran volumen de piezas decoradas como conocemos actualmente, entonces cada técnico es rea­cio a pasar dos veces toda la porcelana por la costosa cocción del fino, aparte de que la capacidad de estos hornos no sería suficiente.

2. RESISTENCIA MECÁNICA DE LOS COLORES

En la figura 1 se aprecia el corte a través de un co­lor sobre cubierta, ya vitrificado, y puede reconocerse claramente que el color está encima del esmalte. Los cantos de este color expuesto son, naturalmente, bue­nos puntos de ataque para el esfuerzo mecánico, como por ejemplo, al roce de los cantos de los platos.

La figura 2 muestra un corte a través de un color que penetra en el esmalte. El color, durante la coc­ción a aprox. l.BOO'̂ C, ha penetrado en el esmalte re­blandecido, hallándose incluso debajo del nivel del es­malte restante. No es posible, pues, que esta capa de color sea atacada por los cantos de los platos que la rozan.

Pero en esto no se basa únicamente la importancia de los colores que penetran en el esmalte. Estos co­lores consiguen casi igual resistencia mecánica que el mismo esmalte. Si se observa bien la figura 2 se puede observar que un color vitrificado no es una formación homogéneamente coloreada. Se compone de una masa incolora, el fundente, en la que están incorporadas par­tículas cristalinas coloreadas, es decir, el colorante. Antes de la cocción, el fundente y el colorante, fina­mente molidos, se hallan entremezclados, pero durante la cocción, este fundente, a base de silicatos, se funde, rodea las partículas de colorante y forma la superficie brillante.

3. VITRIFICACIÓN

El proceso de vitrificación no se debe imaginar co­mo si el color fundiera haciendo lisa la superficie y empujando ligeramente el esmalte de la porcelana ha­cia un lado, debido a la diferencia de tensiones. El fundente y el esmalte son vidrios de muy distinta com­posición. Se componen de iones cuya movilidad va creciendo a medida que se sube la temperatura. El es­malte de porcelana está formado normalmente por un vidrio rico en sílice y alúmina que contienen pocos óxidos alcalinos y alcalino-térreos. Los fundentes, sin embargo, son vidrios mucho más fusibles que el esmal­te de la porcelana. Por tanto, contienen más óxidos al­calinos y alcalino-térreos, y muchas veces también óxi­dos de boro, de zinc y de plomo. De esta manera se forman potenciales de difusión, los cuales producen durante la cocción la fusión entre sí del fundente y el esmalte, con lo que la capa de color vidriado se hace en su composición, más similar al esmalte de porcela­na. En la porcelana dura con su esmalte rico en sílice se obtienen, mediante este cambio de iones, colores muy resistentes. En los esmaltes de loza que son más blandos, esto no se produce de la misma manera.

A la vista de lo antes dicho surge la siguienae pre­gunta: ¿Por qué, entonces, no se hacen todos los de­corados resistentes de porcelana con colores que pe­netran en el esmalte?

Esto se debe a la reducida gama que existe de co­lores para altas temperaturas. En las figuras 3 y 4 se muestran hasta donde lo permiten los colores de una diapositiva, las tonalidades que actualmente son posi­bles a 800-850" C y 1.300''C. En la hilera inferior de la figura 3 se reproducen los colores normales sobre cu­bierta que se vitrifican entre 800 y SSO'' C, en tanto que en la hilera superior pueden verse las mismas tona­lidades en los colores que penetran en el esmalte y que normalmente se vitrifican a 1.300''C durante diez a veinte horas. En esta figura se ve una escala de colo­res desde púrpura hasta marrón, pasando por rojo y amarillo. En los colores normales sobre cubierta, de SOO-SSO'' C, se tiene, con mucho, la paleta de colores más extensa. Los numerosos matices de los púrpuras, como púrpura rojizo, marrón castaño y violeta azula­do, la gran gama de rojos de cadmio, naranjas de cad­mio y amarillos de cadmio, y el amarillo de Ñapóles y sus mezclas con verde y marrón, no se consiguen a 1.300"" C, ya que en este caso se exige de los colorantes una resistencia a la temperatura mucho más elevada.

A 1.300''C, por lo tanto, se obtienen tan sólo tonos pálidos, como el rosa manganeso, que por su alto con­tenido de óxido de aluminio no se deja aplicar con fa­cilidad ; el amarillo pálido de estaño/vanadio y los co­lorantes a base de zirconio, desde el amarillo hasta el rojo de hierro. Solamente en el marrón neutro se dis­pone de colorantes más intensos.

Casi toda la gama de tonalidades de la figura 4, ver­de, azul, negro y gris, se puede conseguir también a altas temperaturas. Sin embargo, se debe tener en cuen­ta que a tan altas temperaturas los colores no son tan intensos, por lo que casi siempre supone dificultades el fijar ciertas tonalidades. El azul cobalto es la ex­cepción más importante.

Para los fabricantes, no resultaba satisfactorio que la gama de tonalidades de colores que penetran en el esmalte fuera tan limitada, pero se consideraba im­probable encontrar nuevos sistemas de colorantes tan resistentes que, en el tiempo normal de cocción de diez o más horas, y a 1.300° C, no fueran atacados por el fundente, pues incluso los ensayos realizados para me­jorar los colorantes ya conocidos no habían dado re­sultados convincentes.

Era, pues, importante saber que en la mayoría de los casos el colorante no se vuelve inestable solamen­te debido a la temperatura y que no se estropea de repente, sino que es absorbido poco a poco por el fun­dente. Con el ejemplo de un color como modelo se puede demostrar. Este color se compone de un fun­dente y un colorante marrón claro, con partículas en­tre 3 y 5 mieras. El color, imprimido en capa delgada sobre placas de porcelana, se ha subido en media hora a una temperatura de 1.280''C y se ha mantenido a esta temperatura, sacándose a intervalos de diez mi­nutos, pruebas del horno.

Las tonalidades se han medido con el aparato de me­dir colores Hunterlab, que se usa regularmente para controlar los productos. Este aparato mide valores de apreciación de tonalidad en las coordenadas L, a y b en las que L es la medida de la claridad, así L = O significa el negro ideal, mientras que L = 100 signi­fica el blanco ideal ; a y b son las medidas en que las tonalidades difieren del color gris neutro : + a el con­tenido en rojo, — a el contenido en verde, + b el contenido en amarillo, y — b el contenido en azul (fi­gura 5).

226 BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 1 3 - N . ° 3

ROCKTAESCHL, PFAFF, O. SCHMAUSS Y H. J. SCHOLZ

a _ El • d El ^ n ! • " I B M

. E l °Elg

CM m I W B ¥iii' ^^â

^^W!wmi Hp^TW m EM EU b

u El ¡5

r^aii M ^ 5

S! • «

d)

MAYO-JUNIO 1974 227

LA DECORACIÓN DE PORCELANA CON COLORES MEDIANTE COCCIÓN RÁPIDA

Según las curvas mostradas en la figura 6 se puede apreciar cómo cambia la tonalidad del color marrón, al descomponerse el colorante. Al ir aumentando el tiempo de mantenimiento a alta temperatura y la des­composición creciente del colorante, se disminuye el poder cubriente, con lo que el blanco de la pieza de por­celana se vuelve más translúcido y L aumenta. En es­tos valores de tonalidad se aprecia primeramente un cambio de amarillo hasta rojo y, posteriormente, a medida que va transcurriendo el tiempo, una dismi­nución regular de rojo y amarillo.

L

85-1

80 J

75H

70-^

65H

CLARIDAD

\ \

\

X y

\

V: CONTENIDO EN AMARILLO

\

CONTENIDO' EN ROJO "

I ̂ [-25

h20

15+15

104-10

5+

oH

I 1 1 1 1 1 r - 5 " 0 20 40 60 80 100 120 min

FIG. 6.

El cambio de amarillo a rojo se debe a que en la fa­bricación de colorantes, aunque se hayan mezclado homogéneamente los ingredientes, óxido de hierro, óxido de cromo y óxido de zinc, no se ha producido una combinación completamente uniforme. Él compo­nente marrón amarillento es una espinela rica en zinc, que no es muy estable y por tanto se ha disuelto más rápidamente que la espinela marrón rojizo, rica en cromo. A medida que transcurre el tiempo, el colo­rante se descompondrá lentamente en su totalidad. Al final, queda solamente la capa de vidrio, coloreada en un marrón verdoso por el óxido de cromo y el óxido de hierro.

En la figura 7 se representan como ordenadas el ta­maño de las partículas y en abscisas el tiempo de per­manencia a 1.280*'C. La curva da el diámetro medio de las partículas y las rayas verticales indican el mar-

yum

^ I

4-1

3

2

1 H

PARTÍCULA DE COLORANTE MAS GRUESA

- - - | ^ ^TAMAÑO DE PARTÍCULAS MEDIANO

0 20 40 60 80 120 TIEMPO DE MANTENIMIENTO 1.280'C

FiG. 7.

gen de dispersión de las partículas del colorante. Los valores de las ordenadas comienzan con 0,6 mieras, ya que partículas más pequeñas no pueden ser abarcadas dentro del límite del microscopio. En esta misma fi­gura se pone de manifiesto que las partículas de co­lorante son absorbidas con una velocidad de descom­posición casi constante, disminuyendo su diámetro ca­da diez minutos en 0,3 mieras.

Como color modelo se ha escogido, a propósito, un colorante sensible, que se descompone totalmente en una cocción de 1.300"̂ C, durante diez horas. Las de­más lagunas que se presentan al escoger las tonalida­des para los colores que penetran en el esmalte, se deben en su mayoría a que en estas condiciones de coc­ción, el colorante se descompone en su totalidad.

Se necesitan, sin embargo, las altas temperaturas para que los colores se fusionen íntimamente con el esmalte reblandecido de la porcelana, y para que no queden en relieve sobre la superficie del esmalte. Para que la descomposición del colorante quede reducida al míni­mo, el color se debe someter, solo por poco tiempo, a alta temperatura.

Mediante numerosos ensayos a escala, se han en­contrado las condiciones bajo las cuales los colores de una composición adecuada, penetran en el esmalte reblandecido y dan decorados de un gran valor utili­tario. Para lograr una suficiente resistencia del coló-' rante contra la descomposición, por parte del funden­te, se recurre a un rápido calentamiento a 1.200''C, como mínimo, y asimismo a un rápido enfriamiento.

Estos problemas han conducido, forzosamente, a la investigación en el sentido de saber con qué rapidez puede ser calentada y después enfriada la porcelana, sin que se perjudique. En primer lugar, la rapidez de la cocción está condicionada a la capacidad que tiene el bizcocho de la porcelana de soportar los cambios bruscos de temperatura. Un plato, o vajilla plana, en general, puede soportar mejor la carga de un cambio brusco de temperatura que la porcelana hueca. Prin­cipalmente se producen grietas en aquellos puntos en donde se han pegado con pasta de porcelana, por ejemplo, las asas de las tazas y cafeteras. El sorpren­dente efecto que resulta con tiempos de cocción de sesenta a noventa minutos, se está practicando ac­tualmente en la industria.

4. COCCIÓN RÁPIDA

Esta nueva técnica de cocción tan sólo ha sido po­sible gracias a la estrecha colaboración con los fabri­cantes de hornos. Es necesario un horno túnel de gran velocidad de recorrido y por lo tanto de gran cantidad de producción. Estos hornos son conocidos con el nombre de hornos de cocción rápida (figs. 8 y 9). De­bido a estos cortos tiempos de cocción, las calorías deben aumentar muy rápidamente, pero también de forma muy regular. Por ejemplo, se puede subir la temperatura del horno de 850 a 1.300° C, en cuatro horas.

A este respecto se debe indicar que estos hornos de cocción rápida se pueden utilizar igualmente para la cocción normal de colores sobre cubierta, a 800 hasta 850"* C, pudiéndose, tal como hemos indicado antes, volver a trabajar al cabo de cuatro horas a L300°C.

La figura 10 reproduce la curva de temperatura de una serie de seis azulejos, con un tiempo total de coc-

228 BOL. SOG. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 1 3 - N.*^ 3

ROCKTAESCHL, P F A F F , O. SCHMAUSS Y H. J. SCHOLZ

FIG. 10.

ción de cuarenta y cinco minutos. Las ordenadas in­dican la temperatura y las abscisas la posición en el horno, medida en minutos, desde el comienzo de la cocción. La curva superior con el vértice a 1.200° C, se ha medido con elementos térmicos estacionarios dentro del horno, las curvas de abajo, con elementos térmicos de arrastre que se han puesto en distintas po­siciones en el refractario. La curva 1 da la curva de temperatura en el azulejo superior. Su máximo de I.ISO'^C está aún bien cerca de la temperatura más alta dentro del horno. En la curva 2 se ha tapado el elemento térmico con un azulejo; aquí, el máximo de 1.140° C ya es considerablemente más bajo. En la cur­va 3 está el elemento térmico dentro de la pila, con tres azulejos encima y tres debajo y como máximo, se consiguen sólo 1.030° C. Esto demuestra que las su­perficies decoradas tienen que ser sometidas directa­mente a la radiación del calor. La capacidad de sopor­tar los cambios de temperatura por parte de la porce­lana, es tan buena, que aun en ciclos de cocción más cortps no se rompen piezas de género colado pesado.

5. FUNDENTES

Los fundentes se escogieron de tal forma que los co­lores aplicados en capa delgada, a 1.200° C y con un ciclo de cocción de una hora, queden completamente planos dentro del esmalte, es decir, que no demuestran hundimientos como los colores que penetran en el es­malte cocidos durante más tiempo, ni los cantos sobre­salgan del esmalte, como los colores normales sobre cubierta.

Existen fundentes más fusibles que dan el mismo resultado ya a 1.150° C. Sin embargo, con éstos no se ha obtenido la suficiente resistencia en los colores. Pa­ra temperaturas de 1.200° C, son solamente adecuados algunos determinados fundentes, que durante la coc­ción se funden de tal forma con el esmalte, que inclu­so son similares al esmalte hasta dentro de la misma superficie. Es únicamente por esta causa por la que los colores se vuelven resistentes a los ácidos y álcalis.

Como los decorados sólo se vuelven resistentes por una fusión muy completa del color y el esmalte entre sí, la mayoría de estos colores para cocción rápida no se pueden aplicar en capas más gruesas de 40 mieras. En capas de mayor grosor, la fusión no sería suficien­te aun cuando se prolongara el tiempo de cocción, o se subiera la temperatura. Por lo tanto, el brillo de los colores no es criterio suficiente para decidir que las condiciones de cocción son correctas. Estos colores para cocción rápida vitrifican con brillo, ya a 900° C, pero aún pueden ser disueltos con ácido clorhídrico.

Los colores para cocción rápida únicamente son adecuados para esmaltes de porcelana dura, ricos en sílice sobre esmaltes de porcelana blanda, o vitreous China, ricos en álcalis o plomo, dan mejores resulta­dos los colores para 1.000-1.100° C.

6. TONALIDADES EN COCCIÓN RÁPIDA

Para hacer una comparación entre los colores para 800-850° C, y los colores que penetran en el esmalte, es necesario volver a mirar la figura 3, en la que en su parte inferior están los colores sobre cubierta norma­les para 800-850° C, y encima los colores para cocción rápida a 1.250° C, con ciclo de cocción de una a una hora y media, de los cuales no se había tratado ante­riormente. En la parte superior se tienen los colores que penetran en el esmalte a 1.300° C y con un ciclo de cocción de diez a veinte horas.

Aun siendo para cocción rápida, los colores a base de cadmio/selenio de tonos rojo vivo, así como los púrpuras dorados, no resisten. Por el contrario, hay una gama de colores pink (rosas) en tonalidades fuer­tes. Los colores pink para cocción rápida se deben aplicar en capa más gruesa y por lo tanto no penetran tanto. Para estos colores también es necesario utili­zar fundentes muy duros, ya que sólo así se consigue un rojo a esa temperatura.

Aquí se ve claramente la influencia del esmalte de la porcelana. Los esmaltes que contienen zinc o mag­nesio, estropean los colores pink ya al llegar a 1.230° C. Con esmaltes que contienen calcio, que son los más favorables, los tonos pink (rosa) pueden ser resisten­tes en cocción rápida hasta 1.300° C. Con excepción de los colores pink, las tonalidades señaladas de la pa­leta para serigrafía, también se pueden obtener por li­tografía. En la capa delgada de la litografía se quema el pink, es decir, se estropea el colorante. Como se ve se pueden conseguir casi todas las tonalidades en la cocción rápida. Igualmente en amarillo y marrón no falta casi ningún matiz con respecto a los colores so­bre cubierta normales.

En la figura 11 se muestra el gran surtido de tonali­dades pink. Puede decirse que están casi todos los tonos, desde el rojo púrpura, hasta el violeta azulado, pasando por el marrón castaño.

Ahora vamos a hablar, sin embargo, de las restan­tes tonalidades: verde, azul, negro, gris, en las que apenas hay diferencias con respecto a los colores sobre cubierta normales (fig. 4).

Queremos hacer resaltar especialmente al azul co­balto. En la cocción rápida sale tan profundo y puro como un auténtico azul cobalto de gran fuego, pero es difícil obtener en la cocción rápida un azul cobal­to oscuro con el carácter de difusión típico del cobal­to de gran fuego. Especialmente, el suave paso de azul

MAYO-JUNIO 1974 229

LA DECORACIÓN DE PORCELANA CON COLORES MEDIANTE COCCIÓN RÁPIDA

oscuro hasta blanco, que es la principal característica del cobalto de gran fuego, no se puede obtener en la cocción rápida. Sin embargo, se han llevado a cabo con gran éxito, ensayos para imitar el efecto de sombreado mediante la técnica de impresión. Se necesita vitri­ficar un azul cobalto oscuro en cocción rápida, a apro­ximadamente LBOO '̂C, durante setenta a noventa mi­nutos. Sólo a partir de esta temperatura se pueden es­perar buenos resultados.

Una de las dos series de colores para cocción rápida es la de los colores muy intensos para litografía, que una vez vitrificados casi dan la impresión de un deco­rado bajo cubierta (fig. 12).

La segunda serie para serigrafía, pistola o pincel, es decir, para capas más gruesas, consta de más tona­lidades (fig. 13). Estos colores se pueden mezclar en­tre sí, con excepción de los tonos pink. Como agen­tes auxiliares son adecuados los conocidos aceites seri-gráficos, barnices y soluciones de película que se que­man fácilmente. Según nuestras experiencias, en las condiciones de la cocción rápida se volatilizan lo su­ficientemente rápido como para no influir en la vitri­ficación del color. Los colores para cocción rápida bien vitrificados, son muy resistentes a los ácidos y álcalis. Aun efectuando frecuentes lavados en máquinas lava­doras, los colores no se deterioran y se ajustan a las disposiciones más rígidas en cuanto a la pérdida de plomo y cadmio. De todas formas, es recomendable comprobarlo en las mismas vajillas. Los colores para cocción rápida se pueden comparar, en su utilidad para el uso corriente, a los colores de gran fuego.

En las figuras 14 y 15 se pueden ver algunos ejem­plos de aplicación de los colores para cocción rá­pida.

otros lo llamamos, es un intermedio entre un color y un esmalte cerámico. Con esto se cumple un viejo sue­ño de la industria de porcelana, de poder, por fin, hacer esmaltes con muchos matices. Por fin se puede conse­guir sobre porcelana los efectos rústicos que responden a los actuales deseos de los consumidores, hasta inclu­so el rojo selenio (fig. 17). Los esmaltes-colores se pue­den aplicar a pistola, por serigrafía o por medio de calcomanías, sobre la porcelana esmaltada o sin es­maltar, pero siempre sinterizada.

Para obtener los efectos deseados, los colores se de­ben aplicar en una capa tan gruesa como los esmaltes. En capas demasiado delgadas, los colores-esmaltes apa­recen como colores quemados.

Todos los colores-esmaltes están libres de plomo y con excepción del rojo selenio, también libres de cad­mio. La pérdida de cadmio del rojo selenio, bajo las condiciones de comprobación standard, está por de­bajo de 0,01 mg. por dm^. Los colores-esmaltes son re­sistentes a los ácidos y álcalis, y no resultan visible­mente atacados por los lavados a máquina (fig. 18).

Sólo en los colores con separaciones cristalinas acentuadas, serán disueltos por ácidos los cristales de la superficie. Sin embargo, la capa de esmalte en sí, es resistente a los ácidos. Aparte de la utilidad como es­malte, se pueden conseguir efectos interesantes sobre­poniendo o combinando el esmalte con colores vitri­ficabas o con preparados a base de metales preciosos, tales como oro brillante o lustre, perspectiva ésta poco común para un experto en porcelana. Pero, sin em­bargo, debajo de todas las decoraciones, está el biz­cocho de la porcelana con su magnífica consistencia de los cantos y resistencia a los cambios de temperatura (figura 19).

ESMALTE-COLOR PARA COCCIÓN RÁPIDA 8. CONCLUSIONES

Y ahora nos dedicaremos un poco a otra aplicación de la cocción rápida. Bajo las mismas condiciones, es decir, a aprox. LZSO '̂C, y a una hora hasta una hora y media de ciclo de cocción total, se pueden aplicar cubiertas coloreadas en grandes superficies (fig. 16). Este esmalte-color para cocción rápida, tal como nos-

Con el método de la cocción rápida se pueden ha­cer decorados de manera racionalizada, que llegan cua­litativamente a las características químicas, mecánicas y visuales, de un color de gran fuego. Debido a la cocción rápida, el colorante queda protegido, por lo que se dispone de una extensa paleta de tonalidades.

230 BOL. SOC. E S P . CERÁM. VIDR., VOL. 1 3 - N.^ 3

CEMENTO ALUMINOSO FUNDIDO

ELECTROLAND para usos refractarios

Solicite información a:

CEMENTOS MOLINS, S. A Paseo de Gracia, 92 - Teléf. 215 36 32

B A R C E L O N A - 8

MAYO-JUNIO 1974 231

PARA LA CONSTRUCCIÓN

OFRECEMOS LA MAS EXTENSA GAMA

EN PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS

CERÁMICOS, DE GRAN INTERÉS EN

TODAS LAS ESPECIALIDADES

cedolesa cedonosa

FABRICAS EN

MANISES (Valencia)

ALCUDIA DE CRESPINS (Valencia)

ONDA (Castellón)

SAN VICENTE DEL RASPEIG (Alicante)

CATOIRA (Pantevedra)

AZULEJOS "IRIS" blancos y colores lisos.

AZULEJOS decorados a mano y serigrafía.

CELOSÍAS cerámicas, gran variedad de modelos en mate y colores brillantes "TILCOL".

MOSAICO de gres porcelánico "ELY" en blanco, colores lisos y jaspes.

PAVIMENTOS cerámicos "MIRASOL".

PAVIMENTOS y revestimientos d^. GRES ROJO" mate.

PAVIMENTOS y revestimientos con brillo "PAVINGRES".

REVESTIMIENTOS barnizados-mate "GRESAL".

PAVIMENTOS de porcelana esmaltada en colores mate y brillantes y decorada.

PLAQUETA cerámica "REVON" colores lisos, decoradas y artísticas.

PLAQUETA rústica de gres en blanco y marrón.

PRODUCTOS REFRACTARIOS ESPECIALES.

REVESTIMIENTOS de porcelana esmaltada "ELYTE".

REVESTIMIENTOS GRESÍFICADOS ESMALTADOS, gran variedad de modelos y tamaños.

TEJAS curvas en mate y colores vidriados brillantes "TILCOL".

CEDOLESA - CEDONOSA Fundador : ELOY DOMÍNGUEZ VEIGA

Cirilo Amorós, 42 - Apartado de Correos 109 - Teléf. 21 73 51 *

Télex: 62872 "CEDOM-E. VALENCiA-4 (España)

232 BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 13 - N." 3