dau 07/047 - servidor de comunicaciones cgate-coaat envejecimiento del color 24 9.3.7.3 ensayo de...

Mortero monocapa para revestimiento de fachadas

Titular del DAU:

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Desde: 28.03.2007 A

Hasta: 27.03.2012 28.03.2007

Fábrica de Morteros SL

Polígono Los Llanos Altos, nave 2

14850 Baena (Córdoba)

Tel. 957 67 20 65

Fax 957 69 20 70

Fábrica de Morteros SLDenominación comercial:

Planta de producción:

Tipo genérico y uso:

Validez Edición y fecha:

DAU 07/047Documentode adecuación al uso

Mortegran® RMortegran® P

de 28 • DAU 07/047 • Edición A

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1. Descripción del producto y usos previstos 5

1.1. Descripción 5

1.2. Usos previstos 5

2. Características de Mortegran®R y Mortegran®P 52.1. Características de los productos 6

2.2. Características de la puesta en obra 7

3. Fabricación 8

3.1. Materias primas 8

3.2. Proceso de fabricación 8

3.3. Presentación del producto 8

4. Control de la producción 9

4.1. Control de materias primas 9

4.2. Control del proceso de fabricación 9

4.3. Control del producto final acabado 9

5. Almacenamiento y transporte 10

6. Criterios de proyecto y puesta en obra 10

6.1. Criterios de proyecto 10

6.2. Puesta en obra 12

6.2.1 Condiciones ambientales 12

6.2.2 Preparación del soporte 12

6.2.3 Mezcla 13

6.2.4 Aplicación 13

6.2.5 Acabado 14

6.2.5.1 Acabado raspado (Mortegran®R) 14

6.2.5.2 Acabado con piedra proyectada (Mortegran®P) 14

6.2.6 Detalles constructivos 15

6.2.6.1 Puntos de concentración de tensiones 15

6.2.6.2 Juntas 15

6.2.6.3 Aristas 16

6.2.6.4 Entrega del monocapa con elementos exteriores 16

6.2.6.5 Entrega del monocapa con la carpintería 16

6.2.7 Consumos 16

6.2.8 Manipulación 17

6.3. Conservación 17

6.4. Medidas para la protección del medio ambiente 17

6.5. Condiciones exigibles a las empresas aplicadoras 17

7. Referencias de utilización 18

8. Visitas de obra 19

Índice


9. Evaluación de ensayos y cálculos 20

9.1. Introducción 20

9.2. Ensayos de caracterización del mortero 20

9.2.1 Caracterización del mortero en polvo 20

9.2.2 Caracterización del mortero fresco 20

9.2.3 Caracterización del mortero endurecido 21

9.3. Ensayos y cálculos de la adecuación al uso del sistema 21

9.3.1 Resistencia mecánica y estabilidad (RE núm. 1) 21

9.3.2 Seguridad en caso de incendio (RE núm. 2) 21

9.3.3 Higiene, salud y medio ambiente (RE núm. 3) 21

9.3.4 Seguridad de utilización (RE núm. 4) 21

9.3.5 Protección contra el ruido (RE núm. 5) 21

9.3.6 Ahorro de energía y aislamiento térmico (RE núm. 6) 21

9.3.7 Aspectos de durabilidad y servicio 22

9.3.7.1 Adherencia, permeabilidad al agua y resistencia al impacto 22

9.3.7.2 Envejecimiento del color 24

9.3.7.3 Ensayo de fraguado a altas temperaturas 24

10. Seguimiento del DAU 25

11. Comisión de Expertos 25

12. Documentos de referencia 26

13. Evaluación de la adecuación al uso 27

14. Lista de modificaciones de la presente edición 28


1.1.Descripción

Los productos Mortegran® R y Mortegran® P sonmorteros preparados compuestos por una mezcla decemento, áridos, aditivos y pigmentos minerales. Losproductos se comercializan como mortero seco (enpolvo) listo para mezclar con agua y aplicar sobre el para-mento. La diferencia entre ambos morteros estriba en eltipo de acabado que se puede realizar con cada uno:

· Mortegran® R: acabado raspado

· Mortegran® P: acabado con piedra proyectada

El sistema objeto del DAU es el formado por losmorteros monocapa Mortegran® R o Mortegran® P apli-cados sobre alguno de los siguientes soportes de obranueva1:

· Fábrica de ladrillo cerámico

· Fábrica de bloque de hormigón normal2

· Fábrica de bloque de hormigón de áridos ligeros3

· Fábrica de bloque cerámico de arcilla aligerada

1.2.Usos previstos

El uso evaluado en el presente DAU para el sistemadefinido en el apartado anterior es el de revestimientomonocapa de fachadas. Como tal, tiene las funcionesde contribuir a la impermeabilidad de la fachada, darleun acabado estético y permitir el paso del vapor deagua.

En la tabla 1 se detallan las características declaradaspor Fábrica de Morteros SL para los productos Morte-gran® R y Mortegran® P.

1.Descripción del producto y usosprevistos

2.Características de Mortegran®R yMortegran®P

1 Todos los soportes deberán disponer del marcado CE según lasespecificaciones de la norma armonizada que les sea de aplicación.

2 Bloque de hormigón de áridos densos (según la norma UNE-EN771-3:2003).

3 Bloque de hormigón de áridos ligeros (según la norma UNE-EN771-3:2003).


2.1.Características de los productos

Estado del mortero Característica Método de ensayo Mortegran®R Mortegran® P

En polvo

Aspecto físico Método propio Mortero polvo coloreado4 Mortero polvo coloreado4

Densidad Cahier 2669-4 1.450±100 kg/m³ 1.250±100 kg/m³

Granulometría: Cahier 2669-4

- % retenido sobre el tamiz de 1,25 mm (tamaño máximo de grano)

2% - 3% 2% - 3%

- % que pasa por el tamiz de 0,08 mm(tamiz de dimensión mínima de malla)

5% - 6% 4% - 5%

En pasta (fresco)

Densidad UNE-EN 1015-6 1.750±100 kg/m³ 1.700±100 kg/m³

Consistencia UNE-EN 1015-3 145±15 mm 140±15 mm

Retención de agua UNE 83816 ± 95% ± 95%

Aire ocluido UNE-EN 1015-7 16 ± 4% 16 ± 4%

Endurecido

Densidad UNE-EN 1015-10 1.500±100 kg/m³ 1.500±100 kg/m³

Resistencia a la compresión UNE-EN 1015-113,5 – 7,5 MPa CS III

3,5 – 7,5 MPa CS III

Resistencia a la flexotraccion UNE-EN 1015-11 2,2 – 4,0 MPa 2,2 – 4,0 MPa

Absorción de agua por capilaridad* UNE-EN 1015-18 W2 W2

Permeabilidad al vapor de agua, µ* UNE-EN 1015-19 35 15

Retracción Cahier 2669-4 < 0,95 mm/m < 0,95 mm/m

Módulo de elasticidad Cahier 2669-4 7.000±2.000 MPa 7.000±2.000 MPa

Conductividad térmica (λ10,dry)* UNE-EN 1745 0,54 W/m·K 0,54 W/m·K

Reacción frente al fuego* UNE-EN 998-1 Euroclase A1 Euroclase A1

Sobre soporte

Adherencia después de ciclos deacondicionamiento*

UNE-EN 1015-21 ≥ 0,7 MPa ≥ 0,3 MPa

Permeabilidad al agua después de ciclosde acondicionamiento*

UNE-EN 1015-21 ≤1 ml/cm² en 48 h ≤1 ml/cm² en 48 h

4 El fabricante dispone de una carta de colores para este productocon 12 referencias.

* Características esenciales que acompañan al marcado CE.

Tabla 1: Características declaradas para Mortegran® R y Mortegran® P.


Observaciones:

· Desde el día 1 de febrero de 2005 es obligatorio quelos morteros monocapa estén marcados CE. El fabri-cante es el responsable del marcado del producto.Para ello debe seguir lo indicado en el anexo ZA (deobligado cumplimiento) de la norma EN 998-1, queaplica a los morteros para revoco monocapa5.

· Los productos Mortegran® R y Mortegran® P estánmarcados CE y, como parte de la información quelos acompaña, hay una lista de características esen-ciales declaradas por el fabricante que son las seña-ladas con un asterisco en la tabla 1.

En cuanto al árido o piedra que se puede utilizar para elacabado de Mortegran® P, el fabricante recomienda quetenga las siguientes características:

Característica Piedra para el acabado

Tipo de árido / piedra Árido de mármol triturado

Forma Poliédrica regular

Tamaño máximo 12 mm

Tamaño mínimo 3 mm

Humedad < 5%

Color Colores naturales de cantera6

Dureza No se debe disgregar durante el transporte

Tabla 2: Características declaradas para el árido o piedra de acabadoque se pueden colocar con Mortegran® P.

Característica Mortegran® R Mortegran® P

Proporción de agua de mezcla 23% ± 2% en peso (aprox. 7 litros / saco 30 kg) 26% ± 2% en peso (aprox. 8 litros / saco 30 kg)

Tipo de amasado Manual o mecánico Manual o mecánico

Tiempo de mezcla De 3 a 5 min De 3 a 5 min

Tiempo de reposo después del amasado De 5 a 10 min De 10 a 15 min

Tipo de proyección Manual o mecánica Manual o mecánica

Espesor de aplicación De 12 a 20 mm (espesor recomendado: 15 mm) De 12 a 20 mm (espesor recomendado: 15 mm)

Tiempo abierto7 De 4 a 12 horas Máx. 1 hora

Acabado Raspado Piedra proyectada

Espesor mínimo debajo del junquillo o el árido

10 mm 10 mm

Endurecimiento 28 días 28 días

Tabla 3: Características declaradas por el fabricante para la puesta en obra de Mortegran® R y Mortegran® P.

2.2.Características de la puesta en obra

7 Tiempo abierto: intervalo de tiempo, después de la aplicación,durante el cual se llevan a cabo el raspado (Mortegran® R) o elproyectado del árido de acabado (Mortegran® P).

5 La certificación de la conformidad de un mortero de albañileríapara revoco y enlucido debe hacerla el propio fabricante, ya que esun sistema 4 (véase el Anexo III.2(ii) de la Directiva 89/106 EEC -DPC, tercera posibilidad).

6 El fabricante dispone de una carta de colores para este productocon 12 referencias.


3.1.Materias primas

Las materias primas que se utilizan en la fabricación delos morteros monocapa Mortegran® R y Mortegran® Pson:

· Cemento blanco

· Áridos o cargas minerales

· Carbonato cálcico (impalpable)

· Aditivos:

- Hidrófugos

- Fibras de celulosa

- Aireantes

- Retenedores de agua

- Resinas

- Espesantes

- Formiato cálcico

- Pigmentos minerales

3.2.Proceso de fabricación

Las materias primas llegan a la planta de fabricación yse almacenan en silos y sacos.

Los componentes del mortero se dosifican siguiendo lafórmula correspondiente a cada producto: los compo-nentes minoritarios se mezclan de manera manual, y losmayoritarios de forma automática (según las órdenesintroducidas previamente en el autómata que los pesa ylos descarga en la mezcladora). A continuación, loscomponentes minoritarios se añaden a los que ya seencuentran en la mezcladora y se mezclan todos homo-géneamente, con lo que se obtiene el productoacabado en forma de mortero en polvo. Posteriormente,el producto pasa directamente a las ensacadoras

3.3.Presentación del producto

Mortegran® R y Mortegran® P se envasan en sacos de30 kg. Los sacos tienen dos capas de papel con unacapa intermedia de plástico y se cierran por presión.

Una vez envasado el producto, el saco se rotula auto-máticamente mediante un proceso de inyección y sepaletiza a razón de un máximo de 36 sacos por palet.Los palets enteros se plastifican de manera automáticaponiendo en la parte superior un plástico rugoso.

Los envases disponen de la siguiente información:

· Nombre, dirección y anagrama del fabricante

· Nombre del producto. Los sacos tienen diferentecolor en función del producto que contienen:

- Mortegran® R: color verde

- Mortegran® P: color amarillo

· Codificación del saco:

- Código de referencia del producto

- Color

- Fecha y hora de ensacado

- Número de proceso (lote)

· Contenido (kg)

· Instrucciones básicas de aplicación

· Condiciones y tiempo máximo de almacenamiento

Fábrica de Morteros SL también comercializa la piedrade acabado en sacos de plástico de 30 kg. El árido opiedra de acabado que se coloque con Mortegran® Ppuede ser suministrado por otros fabricantes siempre ycuando se cumplan las características especificadas enla tabla 2.

3.Fabricación


Fábrica de Morteros SL fabrica los productos Morte-gran® R y Mortegran® P en sus instalaciones de Baena(Córdoba).

Fábrica de Morteros SL tiene implantado un control deproducción en fábrica para la fabricación de morterosque incluye los productos objeto del presente DAU.Este control ha sido auditado por el ITeC con resultadosatisfactorio. A continuación se resumen los controlesde producción que el fabricante realiza en las diferentesfases de fabricación del producto.

4.1.Control de materias primas

Se controlan todas las materias primas que llegan a laplanta de producción siguiendo las instrucciones delsistema de calidad relativas al seguimiento y medicióndel producto en la fase de recepción de materias primas.

Se realizan comprobaciones de granulometría, aspectoo humedad y se solicitan certificados de los ensayosrealizados por los proveedores.

4.2.Control del proceso de fabricación

Se controlan, de la manera indicada en las instruc-ciones correspondientes que se incluyen dentro delsistema de calidad, los procesos relativos a:

· Dosificación de componentes

· Mezclado

· Envasado

4.3.Control del producto final acabado

En la tabla 4 se detallan los controles que se realizansobre el producto final acabado.

Siguiendo las instrucciones del sistema de calidad rela-tivas al seguimiento y medición del producto en la fasede producto terminado, se comprueba que los resul-tados de los ensayos correspondientes a Mortegran® Ry Mortegran® P cumplan los requisitos establecidospara dichos productos.

4.Control de la producción

Estado del mortero Característica Método de ensayo Frecuencia mínima Laboratorio

Mortero en polvo

Aspecto Interno En cada cambio de color Interno

Densidad Cahier 2669-4 A1.1 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Contenido en cenizas Cahier 2669-4 A1.2 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Granulometría Cahier 2669-4 A1.3 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Mortero en pasta

Agua de amasado Interno Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Consistencia UNE-EN 1015-3 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Densidad UNE-EN 1015-6 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Retención de agua UNE 83816 EX Anualmente Externo

Mortero endurecido

Densidad UNE-EN 1015-10 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Flexión UNE-EN 1015-11 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Compresión UNE-EN 1015-11 Cada 90 Tn o cada 6 meses Interno

Capilaridad UNE-EN 1015-18 Anualmente Externo

Retracción Cahier 2669-4 A3.3 Anualmente Externo

Módulo de elasticidad Cahier 2669-4 A3.2 Anualmente Externo

Mortero sobre soporte después de envejecimiento

Adherencia UNE-EN 1015-21 Anualmente Externo

Permeabilidad al agua UNE-EN 1015-21 Anualmente Externo

Tabla 4: Control de producto final para Mortegran® R y Mortegran® P


Mortegran® R y Mortegran® P salen de la planta deproducción en palets plastificados que protegen elproducto de la intemperie. Una vez abierto el plásticoprotector, el producto se debe guardar en un recintocubierto y seco, al abrigo de la intemperie. Los sacoscon la piedra de acabado pueden ser almacenados a laintemperie.

Mortegran® R y Mortegran® P, almacenados correcta-mente en su envase original cerrado, pueden conser-varse durante 6 meses desde el día de su fabricación.

Mortegran® R y Mortegran® P no precisan de transporteespecial, puesto que no están considerados comoproductos peligrosos en el transporte por carretera.

6.1.Criterios de proyecto

A continuación se detallan una serie de aspectos quedeben tenerse en cuenta durante la fase de proyecto.Todos ellos contribuyen al buen comportamiento delrevestimiento monocapa:

· En general, no se debe considerar el acabado demortero monocapa sobre superficies horizontales oque estén inclinadas menos de 45º respecto a lahorizontal.

· No es recomendable aplicar el monocapa sobrecerramientos que puedan estar en contacto con elagua: soportes afectados por la humedad (incluidoslos pasos de humedad por capilaridad), por las filtra-ciones de agua o allí donde exista la posibilidad deinmersión en ella.

· Debe considerarse cuidadosamente en la fase deproyecto el uso del monocapa en fachadas conhumedad permanente y poco ventiladas, en espe-cial si pueden estar sometidas de manera frecuentea condiciones climáticas adversas. En estos casos,es de vital importancia seguir la recomendación deno aplicar el monocapa en tiempo muy húmedo, conlluvia, bajo riesgo de heladas, etc.

· La utilización de tonalidades claras en el revesti-miento evita posibles fisuras de origen térmico8 y, engran parte, los problemas de aspecto originados porlas carbonataciones.

· Es necesario que se contemple el monocapa desdeel inicio del proyecto como el material de revesti-miento de fachada.

· En el Documento Básico HS Salubridad, sección HS1 Protección frente la humedad9, apartado 2.3Fachadas, del Código Técnico de la Edificación (deahora en adelante, CTE), se recogen una serie derequisitos y soluciones constructivas que el proyec-tista debe tener en cuenta en la fase de diseño. Esespecialmente remarcable lo siguiente:

5.Almacenamiento y transporte

6.Criterios de proyecto y puesta enobra

8 Las fisuras de origen térmico pueden aparecer con mayor facilidad enrevestimientos oscuros, ya que éstos absorben más radiación solarque las tonalidades claras. Este efecto puede agravarse en revesti-mientos aplicados sobre soportes muy aislantes térmicamente acausa de la acumulación de calor que se da en el monocapa.

9 De ahora en adelante, se abreviará la referencia al DocumentoBásico HS Salubridad, parte 1 Protección contra la humedad, delCódigo Técnico de la Edificación, mediante las siglas siguientes: DBHS-1, CTE


- Declaración de la resistencia a la filtración delrevestimiento exterior: R110.

- Soluciones constructivas propuestas para dife-rentes tipos de puntos singulares: véanse losdiferentes subapartados del punto 2.3.3. Condi-ciones de los puntos singulares (DB HS-1, CTE).Es aconsejable que durante la fase de proyectose advierta del tratamiento especial que lospuntos singulares deben recibir. Algunos deestos aspectos que hay que considerar sedesarrollan a continuación:

Juntas de dilatación

En el proyecto se deberán marcar con exactitud lasjuntas que se realizarán en la fachada. Para más infor-mación, véase:

· Apartado 6.2.6.2 Juntas, del presente DAU: sedescribe la realización de las mismas.

· Apartado 2.3.3.1 Juntas de dilatación, del DB HS-1,CTE: se detallan aspectos como las distanciasmáximas entre juntas verticales de dilatación de lahoja principal en función del material (de fábrica) de lamisma (a una distancia tal que eviten el agrietamiento);o la descripción de la realización de dichas juntas(colocación de un fondo de relleno y de un sellante,características básicas de los materiales, etc.).

Zócalos (arranque de la fachada)

Aquellos lugares sobre los que existe riesgo de impactohan de ser objeto de especial atención y deben tomarselas precauciones adecuadas, como, por ejemplo, lautilización de zócalos.

Asimismo, en los arranques de fachada de revestimientoporoso se deberá disponer de un zócalo de un materialcuyo coeficiente de succión sea inferior al 3%, de más de30 cm de altura sobre el nivel del suelo exterior y selladoa la fachada en su parte superior (véase el aparado2.3.3.2 Arranque de la fachada, del DB HS-1, CTE).

Puntos de concentración de tensiones (encuentros dela fachada con forjados o pilares)

Los encuentros de la fachada con los forjados sonpuntos habituales de concentración de tensiones y esnecesario tratarlos de manera especial. Se deberáprever la colocación de mallas de armado (véase el

apartado 6.2.6.1 Puntos de concentración de tensiones,del presente DAU). Asimismo, en los apartados 2.3.3.3Encuentros de la fachada con los forjados y 2.3.3.4Encuentros de la fachada con los pilares, del DB HS-1(CTE), se describen estas mismas soluciones u otrasalternativas para estos encuentros.

Encuentro de la fachada con la carpintería

En el apartado 6.2.6.5 del DAU, Entrega del monocapacon la carpintería, se comentan detalles de aplicacióndel monocapa cuando está en contacto con la carpin-tería. Sin embargo, para el buen funcionamiento de lafachada, también es necesario prestar atención a otroselementos existentes en los huecos de fachada (viertea-guas, etc.), puesto que, de no tratarse correctamente,pueden provocar patologías asociadas a una excesivaescorrentía de agua por la fachada.

En el CTE se propone la colocación de vierteaguas enlos alféizares y de goterones en los dinteles. El viertea-guas (impermeable) deberá disponer de un goterón conuna pendiente mínima hacia el exterior de 10º, susaliente exterior estará separado un mínimo de 2 cm dela fachada y sobresaldrá 2 cm en las entregas lateralesen las jambas. Para más información, véase el apartado2.3.3.6 Encuentros de la fachada con la carpintería, deDB HS-1 (CTE).

Anclajes a la fachada

Los anclajes a fachada se preverán evitando que elagua de lluvia pueda entrar por la junta existente entreel anclaje y la fachada. Más detalles en el apartado2.3.3.8 Anclajes a la fachada, del DB HS-1 (CTE), o en elapartado 6.2.6.4 Entrega del monocapa con elementosexteriores, del presente DAU.

Remates de fachada y salientes

Es necesario que se utilicen elementos constructivos,como los aleros, goterones o impostas, que eviten queel agua discurra por escorrentía por la fachada. Tambiénes necesario prestar especial atención en el diseño delos desagües de jardineras.

Estos elementos auxiliares dispuestos en las fachadasdeben cumplir unas mínimas condiciones geométricasque garanticen el buen comportamiento de las mismas(véanse los apartados 2.3.3.7 Antepechos y rematessuperiores de las fachadas y 2.3.3.9 Aleros y cornisas,del DB HS-1, CTE). A modo resumen se indican a conti-nuación las características básicas de dichos elementos,aunque se aceptan soluciones alternativas que propor-cionen el mismo efecto:

10 Morteros clasificados como R1 si se prescriben en proyecto conun espesor comprendido entre 12 mm (el espesor mínimo decla-rado por el fabricante) y 15 mm.


· Los antepechos y remates superiores de lasfachadas deberán coronarse con albardillas (o solu-ciones que proporcionen el mismo efecto), con unapendiente máxima hacia el exterior de 10º, gote-rones en su saliente con una separación mínimarespecto a la fachada de 2 cm, y con juntas de dila-tación entre piezas dispuestas regularmente (cada 2m para piezas cerámicas, o cada dos piezas prefa-bricadas o de piedra) y selladas impermeablemente.

· Cuando se proyecten aleros o cornisas, éstostambién deberán disponer de una pendientemáxima hacia el exterior de 10º. Los que sobre-salgan más de 20 cm de la fachada deberán impedirque el agua se filtre a través de ellos, tendrán ungoterón en su borde exterior (las juntas entre laspiezas del goterón mantendrán la forma del mismo)y, en su encuentro con el paramento vertical, setomarán las medidas oportunas para impedir que elagua se filtre por el encuentro o por el remate.

6.2.Puesta en obra

Una correcta puesta en obra del mortero monocapa esbásica para que éste pueda desarrollar satisfactoria-mente sus prestaciones. Las indicaciones para la puestaen obra del sistema se dan en los siguientes apartados.

6.2.1Condiciones ambientales

Es necesario seguir las indicaciones que se detallan acontinuación en relación con las condiciones ambien-tales durante la aplicación y el curado del producto:

· No se aconseja aplicar el producto sobre soportesque estén a temperaturas inferiores a 5ºC ni supe-riores a 38ºC.

· Se evitará la aplicación con temperaturas bajas,tiempo muy húmedo o con lluvias (durante la aplica-ción o justo después de ellas), ya que en estascondiciones los morteros secan con mayor lentitud,hecho que aumenta las posibilidades de carbonata-ciones o eflorescencias (las sales del morterodisponen de más tiempo para llegar hasta la super-ficie). Tampoco se recomienda la aplicación delmonocapa cuando haya riesgo de heladas.

· En caso de temperaturas muy altas (más altas que latemperatura máxima aconsejada para la aplicacióndel mortero) o con viento seco, se recomienda mojarel soporte y esperar a que éste absorba el aguaantes de aplicar el mortero. En casos extremos, serecomienda humedecer el revestimiento mediante el

pulverizado de agua a las 24 horas de la aplicaciónel mortero.

· Otra medida para paliar los efectos de temperaturasextremas es mantener el soporte o el mortero reciénaplicado protegidos de la intemperie mediante lacolocación de lonas o telas.

6.2.2Preparación del soporte

Los soportes considerados en el DAU para Mortegran®

R y Mortegran® P son soportes de obra nueva de:fábrica de ladrillo cerámico, bloque de hormigónnormal, bloque de hormigón de áridos ligeros y bloquecerámico de arcilla aligerada. No se recomienda la apli-cación de este producto sobre yeso, pinturas, metal,plásticos, aislamientos o materiales con poca resis-tencia mecánica.

Los soportes estarán limpios11 y serán planos12, esta-bles, resistentes y duros. No se deberán producirdesprendimientos ni deformaciones y tendrán unaresistencia superior a la del propio monocapa. En lasparedes de obra de fábrica se deberá esperar a su esta-bilización (a que se hayan producido los asentamientosy retracciones propias) antes de aplicar el revestimientomonocapa. En concreto, se recomienda esperar un mesy medio en los soportes de fábrica de ladrillo cerámico,y un mínimo de dos meses para las fábricas de bloquecerámico de arcilla aligerada o de bloque de hormigón.

Para lograr la correcta adherencia del mortero, tambiénse recomienda que los soportes sean rugosos y tenganuna cierta porosidad. En superficies muy lisas o que notengan absorción, el fabricante recomienda aplicar unpuente de adherencia13 .

Se debe evitar que los soportes estén excesivamentesecos o que estén saturados de agua. Para soportesmuy secos se recomienda mojarlos y esperar a que seabsorba el agua como paso previo a la aplicación delmonocapa.

Una vez finalizada la preparación del soporte se proce-derá a la colocación de los junquillos, las cantoneras, lamalla, etc. (véase el apartado 6.2.6 Detalles construc-tivos).

11 Se eliminará todo tipo de suciedad, polvo, moho, hongos u otrosagentes biológicos, restos de yeso, de desencofrantes, de aceites,etc.

12 Los defectos de planeidad admisibles en un cerramiento de fábricade bloques o de fábrica de ladrillo que se vaya a revestir están limi-tados, según la NTE-FFB y la NTE-FFL, a un máximo de 10 mm,medidos con regla de 2 m.

13 Esta solución no ha sido objeto de evaluación en el presente DAU.


Se colocarán los andamios antes de proceder a lapreparación del soporte y se intentará, en la medida delo posible, minimizar los apoyos sobre la fachada,puesto que estos puntos de apoyo se recubren conmortero monocapa con posterioridad, hecho que puedeafectar negativamente a la uniformidad del aspecto finalde la fachada.

Capas de regularización

Se realizará una capa de regularización previa con elmismo monocapa para aquellos soportes con defectosde planeidad, coqueras, rebabas, etc. y/o cuando sequiera homogeneizar el soporte. Esta solución contri-buye a evitar la aparición de espectros u otras patolo-gías (a modo de ejemplo, con la capa de regularizaciónse compensa la diferente absorción de los materialesexistentes en las paredes de fábrica, de modo que losespectros que pueden surgir por este motivo quedanocultos con respecto al aspecto final).

Se podrán aplicar capas de regularización paracompensar defectos de planeidad en puntos locali-zados que requieran, como máximo, un espesor deaplicación de 30 mm.

Una vez aplicada la capa de regularización, habrá queesperar a que empiece a endurecer para aplicar elrevestimiento.

Paños de trabajo

Antes de empezar a aplicar monocapa, es necesariomarcar las juntas de trabajo. Esta operación se realizamediante la colocación de junquillos que, además dedelimitar los paños de trabajo y marcar otras juntas (dediseño y/o estructurales), también sirven de referenciapara el espesor del producto que debe aplicarse. Paramás información, véase el apartado 6.2.6.2 Juntas.

6.2.3Mezcla

La mezcla se realiza añadiendo un determinado porcen-taje en peso de agua14 al producto en polvo. Noobstante, existe un margen de ± 2% en función de lascondiciones ambientales que se den durante la aplica-ción o de la capacidad de absorción del soporte. Entodo caso debe evitarse que haya un exceso de agua enla mezcla, porque ello altera las características finalesdel revestimiento. Las proporciones de agua recomen-dadas por el fabricante son las que se detallan a conti-nuación:

Una vez vertida el agua, el material se amasa durante unintervalo de tiempo comprendido entre 3 y 5 minutoshasta conseguir una pasta homogénea. El amasadopuede ser manual (en una pastera o en una artesa) omecánico. El amasado mecánico, mediante batidora,proporciona mejores resultados de homogeneización dela mezcla. Se aconseja utilizar una batidora a bajas revolu-ciones para evitar un exceso de aire ocluido en el mortero.

Posteriormente, la pasta se deja reposar (véase la tabla 6)para permitir que actúen los aditivos del mortero y, trans-currido este tiempo, el mortero ya está listo para ser apli-cado. El tiempo útil de la mezcla sin aplicar es, comomáximo, de cuarenta minutos.

No se debe añadir agua en exceso durante el amasadoni cuando el producto haya empezado a endurecer.Tampoco se añadirá a la mezcla: cemento, arena,aditivos o cualquier otro tipo de material, ya que lasprestaciones del producto se verían alteradas.

Con el fin de evitar diferencias de tonalidad para para-mentos que requieran varias amasadas de Mortegran®

R o Mortegran® P, se recomienda utilizar siempre lamisma proporción de agua, el mismo tipo de mezcla-dora, mantener las mismas condiciones de mezclado(tiempo de amasado, velocidad de la batidora, etc.) y elmismo tiempo de reposo de una amasada a otra.

6.2.4Aplicación

La pasta se puede extender sobre el paramento demanera manual con una llana o mecánicamente mediante

Agua para la mezcla Mortegran® R Mortegran® P

Proporción de agua (% en peso) 23% ± 2% 26% ± 2%

Litros aprox. de agua /saco 30 kg

aprox.7 litros /saco 30 kg

aprox.8 litros /saco 30 kg

Tabla 5: Agua que se debe añadir en la mezcla para Mortegran® R yMortegran® P.

14 Para la mezcla se utilizará agua potable y limpia.

Tiempos de la fase de mezcla Mortegran® R Mortegran® P

Tiempo de amasado De 3 a 5 min. De 3 a 5 min.

Tiempo de reposo después del amasado

De 5 a 10 min. De 10 a 15 min.

Tiempo útil de la mezcla sin aplicar

Máx. 40 min. Máx. 40 min.

Tabla 6: Intervalos de tiempo que intervienen en la fase de mezcla.


una máquina de proyectar. Se recomienda aplicar elmortero monocapa con un espesor medio de 15 mm(tanto para Mortegran® R como para Mortegran® P),aunque se acepta un grueso total de mortero aplicadocomprendido entre un mínimo de 12 mm y un máximo de20 mm. Posteriormente, la superficie se reglea y se alisa.

En el apartado 6.2.1 Condiciones ambientales delpresente DAU, se proponen una serie de acciones paraproteger el revoco recién aplicado, que están especial-mente indicadas en caso de condiciones meteoroló-gicas desfavorables.

Proyección mecánica

Las máquinas a utilizar pueden ser bombas mezcla-doras (con batidor continuo) o bombas de mortero (conbatidor discontinuo). Es muy importante no usarmáquinas que provoquen un exceso de aire ocluido enel mortero, puesto que ello reduce la resistencia a laabrasión del material aplicado.

La proyección mecánica se deberá realizar mante-niendo constantes la presión y el caudal de aguadurante toda la aplicación.

La distancia de proyección dependerá básicamente deltipo de acabado que se quiera realizar. El ángulo deproyección será, en la medida de lo posible, de 90º. Elresto de condiciones de aplicación con máquina deproyectar se reflejan en la tabla 7.

Antes de empezar la proyección también hay que consi-derar:

· La ubicación de la máquina: se aconseja colocarlaen un lugar accesible para no tener que mover elmaterial y para que la manguera de proyecciónllegue a todos los puntos de la superficie de trabajo.

· La comprobación del buen estado de la máquina yde sus accesorios.

6.2.5Acabado

Los acabados que se pueden realizar con cada uno delos productos objeto del presente DAU son raspado(Mortegran® R) y piedra proyectada (Mortegran® P). Lametodología de realización se desarrolla en lossiguientes subapartados.

No se aconseja realizar un acabado distinto al prescritopor el fabricante.

6.2.5.1Acabado raspado (Mortegran® R)

Tras aplicar el material, y antes de empezar el raspado,se dejará que el mortero endurezca parcialmente (entre4 y 12 horas). Este tiempo de espera varía en funcióndel tipo de soporte y de las condiciones ambientales: aaltas temperaturas se acorta; a bajas temperaturas, sealarga. Se considera que el material está a punto de serraspado cuando al empezar a rascar sólo sedesprenden granos de arena y no se adhiere material ala herramienta. Es importante realizar el acabado en elmismo punto de fraguado y sin interrupciones, porqueasí se evitan las diferencias de tonalidad en la superficiedel revestimiento.

Una vez iniciado el endurecimiento, se raspa la super-ficie del revestimiento con la herramienta adecuada(llana de púas, raspador metálico, hoja de sierra, etc.)hasta obtener el aspecto deseado. El espesor mínimode la capa de mortero después del raspado debe ser de10 mm.

Finalmente, se barre la superficie con una escobillablanda para eliminar las partículas sueltas y los restosde polvo, evitando que se adhieran nuevamente alrevestimiento y den lugar a la formación de sombras.

6.2.5.2Acabado con piedra proyectada (Mortegran® P)

Una vez aplicado el mortero, ya se puede empezar laproyección del árido o piedra de acabado. El límite deltiempo abierto15 es de una hora. Este tiempo varía enfunción del tipo de soporte y de las condicionesambientales: a altas temperaturas se acorta y a bajastemperaturas se alarga.

Condiciones de aplicación Mortegran® R (acabado raspado)

Mortegran® P (acabado con piedra proyectada)

Diámetro de la boquilla de la pistola de proyección (mm)

12 mm 12 mm

Distancia de proyección (cm)

20 a 40 cm 20 a 40 cm

Caudal de salida encondiciones normales (l/min)

25 a 35 l/min 25 a 35 l/min

Presión 20 a 25 bar 20 a 25 bar

Tabla 7: Condiciones para la aplicación mediante máquina deproyectar.

15 Intervalo de tiempo, tras la aplicación, durante el que se puederealizar el acabado.

La piedra se proyecta manualmente de manera quepiedra y mortero queden al mismo nivel. Una vez incrus-tada en el mortero y cuando éste ya no está tan blando,la piedra se embute ligeramente con una llana. Se debeesperar un cierto tiempo a que el mortero frescoempiece a endurecer para poder planchar la piedra concomodidad y, al mismo tiempo, evitar que la pastaexude por entre los granos hasta la superficie (estehecho afecta negativamente al aspecto final del revesti-miento al quedar la piedra parcialmente recubierta poruna película de pasta).

El espesor mínimo de pasta que debe quedar bajo lapiedra incrustada debe ser de 10 mm.

6.2.6Detalles constructivos

6.2.6.1Puntos de concentración de tensiones

Los forjados, los pilares, los dinteles, las cajas depersiana, los marcos de puertas y ventanas y, en defini-tiva, los cambios de plano o de material en el paramento,son zonas de la fachada donde se acumulan de maneraimportante las tensiones, con lo que se incrementa elriesgo de fisuración. Para ayudar al revestimiento acontrarrestar dichas tensiones, se recomienda reforzarlomediante la colocación de una malla de armado.

Características de la malla

Las mallas pueden ser de fibra de vidrio o metálicas,convenientemente protegidas contra la alcalinidad pararesistir la acción del cemento.

Se recomienda la utilización de mallas de 10 mm deretícula como máximo. La resistencia mínima debe serde 125 daN/5 cm.

Colocación de la malla

La malla se colocará en el centro del espesor delmortero, ni muy cerca ni muy lejos del soporte, porquede lo contrario hay riesgo de que la malla aflore alrealizar el acabado.

En los cambios de material (en pilares, dinteles oforjados), la malla se colocará dejando a ambos ladosdel encuentro entre materiales unas bandas de 20 cmde ancho como mínimo.

Las cajas de persiana se recubrirán totalmente con lamalla, sobrepasando también en 20 cm todo su perí-metro.

En los ángulos de los marcos de puertas y ventanas, secolocarán trozos de malla de 20 x 40 cm de superficie.

La malla se dispondrá diagonalmente respecto a losángulos.

6.2.6.2Juntas

Los trabajos para la previsión de las juntas se realizaráncomo último paso de la preparación del soporte.

Los diferentes tipos de juntas existentes y sus solu-ciones constructivas asociadas se describen a conti-nuación.

Juntas estructurales

Son aquellas que absorben las tensiones provocadaspor el movimiento estructural. Tienen que haber sidocalculadas y diseñadas previamente por el proyectista yestar claramente indicadas en el proyecto estructural.Es indispensable que el revestimiento respete dichasjuntas para que no le sean transmitidas las tensionesque allí se generan, ya que de lo contrario podríanaparecer fisuras o, incluso, desprendimientos.

Generalmente las juntas estructurales cortan todo unpaño del revestimiento. Se deberá interrumpir la aplica-ción de mortero monocapa sobre estas juntas, respe-tando la posición y anchura de las mismas en todo elespesor del revoco. La junta se sella por el exterior conun cordón de poliuretano elástico16. Se aconseja habercolocado previamente un fondo de junta que realizarálabores de respaldo para este cordón (por ejemplo, unperfil de espuma de polietileno), para impedir que elsellador se adhiera a dicha junta.

Las juntas de dilatación deberán acabarse aplomadas ylimpias, listas para la aplicación del relleno y del sellado(apartado 5.1.3.6 Condiciones de los puntos singulares,del capítulo 5 Ejecución, DB HS-1, CTE). Antes de sellarse comprobará que no hay suciedad, polvo, humedad,aceite, grasa o cualquier elemento que pueda impedir lacorrecta adhesión del sellador.

Las juntas estructurales también se pueden realizar utili-zando perfiles específicos que se insertan en lasmismas siguiendo las indicaciones del fabricante.

Alternativamente, también pueden utilizarse tapajuntas:dos piezas mecánicas que cubren la junta impidiendoque ésta entre en contacto con el agua de lluvia. Estaspiezas, de un material adecuado para su exposición alambiente exterior, deben anclarse a la fachada sin estarunidas entre sí, de manera que permitan el movimientode la fachada y protejan la junta de las accionesambientales exteriores.

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16 El material de sellado debe ser flexible e impermeable.


Juntas de trabajo

Son aquellas que marcan los paños de trabajo (véase elapartado Preparación del soporte) y se realizan conjunquillos. Contribuyen a eliminar los empalmes yayudan a evitar el riesgo de las fisuras causadas por laretracción y las diferencias de tonalidad que puedendarse como consecuencia de las distintas alturas a lasque se ha colocado el andamio o de la ejecución de losdiferentes paños de trabajo.

La separación recomendada para las juntas horizon-tales es de 2,5 m y de 6 m para las juntas verticales. Ladistancia entre juntas también puede estar condicio-nada por la superficie del soporte que pueda ser reves-tida de una sola vez.

Juntas de diseño

Son las marcadas por el proyectista con funciones esté-ticas. Se realizan con junquillos.

Junquillos

Los junquillos se utilizan en las juntas de trabajo y dediseño. Pueden ser de madera, plástico o aluminio.

Los junquillos se colocan sobre una banda de mortero,aplicado con anterioridad, de 5 o 6 cm de ancho por 1cm de espesor, y se retiran una vez iniciado el fraguadodel mismo. El espesor mínimo de mortero bajo eljunquillo no será inferior a 10 mm.

Para conseguir ciertos efectos estéticos de las fachadasse puede dejar embutido el junquillo. En estos casos serecomienda utilizar junquillos especiales en forma de U,de aluminio, PVC o de un material protegido de la alcali-nidad del cemento, y de un ancho variable en función delaspecto final que se desee (aunque de manera generalse suelen utilizar de 3 cm de ancho).

6.2.6.3Aristas

Las aristas se realizarán mediante la utilización de guar-davivos o cantoneras sujetos al soporte o embutidos en

el monocapa; pueden ser de PVC o de materialescompatibles con la alcalinidad del mortero (como todoslos elementos que entren en contacto con el mono-capa), con diferentes formas y colores.

También se pueden realizar las aristas "en vivo": seejecutan con el mismo mortero y con la ayuda de unaregla. Primero se coloca la regla en un lado de la arista yse atraca el monocapa contra la misma; después laregla se sitúa sobre el mortero recién colocado y seaplica mortero por el otro lado hasta finalizar la arista o

esquina. En caso de ventanas o similares, se empiezacolocando la regla sobre la parte corta de dichaventana.

6.2.6.4Entrega del monocapa con elementos exteriores

Al aplicar el monocapa contra un elemento fijadopreviamente a la fachada (como puede ser una baran-dilla), se procederá tal y como se describe a continua-ción: antes de aplicar el monocapa se recubre elelemento que está en contacto con la fachada con unprotector (o molde) que tenga 1 cm de espesor, demanera que, cuando éste se quite (después de aplicadoel mortero), el monocapa no habrá entrado en contactocon el elemento que atraca contra la fachada. Posterior-mente, se sellará el hueco existente con una masilla depoliuretano o similar. Para finalizar, se colocará unaprotección para, entre otras funciones, conservarcorrectamente el sellado.

6.2.6.5Entrega del monocapa con la carpintería

El mortero se aplica sobre el soporte que se va arevestir y se atraca directamente sobre el premarco.Posteriormente se coloca la carpintería y se sella elencuentro con el mortero con una silicona apropiada.De esta manera se evita la entrada de humedades poruno de los puntos críticos de la fachada.

Asimismo, también es importante seguir las siguientesrecomendaciones:

· El premarco debe estar colocado antes de aplicar elmortero, puesto que de colocarse con posterioridadse puede dañar el monocapa y su reparación puedeafectar a la uniformidad del revestimiento.

· La cristalería se colocará después de aplicar elmortero para evitar que se ensucie.

· Es muy importante que se tome la medida correctade la carpintería teniendo en cuenta los espesoresdel monocapa.

6.2.7Consumos

El consumo de Mortegran® R y Mortegran® P dependede las condiciones particulares de cada obra. Paradeterminar los consumos exactos, deben hacerseensayos representativos en obra.

El consumo teórico declarado por el fabricante por mmde espesor, es de:


El consumo del árido o piedra de acabado depende deltamaño y del tipo de piedra, así como de la aplicación.De manera general, se consumen 8 kg de árido porcada 20 kg de mortero en polvo.

6.2.8Manipulación

Para la manipulación de este producto deberán tomarselas medidas preventivas habituales en productos irri-tantes17 .

En el envase del producto y en las fichas de datos deseguridad (hojas de seguridad), deben especificarse losriesgos, las advertencias y las medidas que hay quetomar en relación con el manejo del mismo.

En las hojas de seguridad también se incluye informa-ción relacionada con otros aspectos del producto(transporte, medidas contra incendios, aspectosmedioambientales, etc.).

6.3.Conservación

Debido a la formulación de Mortegran® R y Mortegran®

R, su durabilidad, eficacia y estabilidad es elevada.

En lo relativo a las operaciones de mantenimiento yconservación, deben realizarse las detalladas en el CTE(véase el DB HS-1, capítulo 6 Mantenimiento y conser-vación, tabla 6.1 Operaciones de mantenimiento,subapartado de Fachadas), cumpliendo la periodicidadmínima allí determinada. A modo de resumen, dichatabla establece revisiones cada tres años para el reves-timiento exterior y sus puntos singulares (inspección dela posible aparición de manchas, humedades, fisuras odesprendimientos), cada cinco años para la hoja prin-cipal de la fachada (deformaciones, desplomes, grietas,

etc.) y revisiones decenales para las llagas o aberturasde ventilación de las cámaras.

6.4.Medidas para la protección del medioambiente

Deberá optimizarse el consumo de material con objetode evitar sobrantes y minimizar los residuos. En estesentido, deberán seguirse las indicaciones de la hoja deseguridad del producto.

Tratamiento de residuos

Tras la entrada en vigor de la Decisión 2000/532/CE yde sus modificaciones, donde se establece una nuevalista de residuos CER (Catálogo Europeo de Residuos),es obligatorio que los productos tengan asignado uncódigo CER que permita conocer el tipo de gestión deresiduos que les corresponde. Fábrica de Morteros SLdeclara que los productos Mortegran® R y Mortegran® Ptienen el código CER 170107 y se clasifican, en cuantoa residuo, como "no especial" (pétreo); al envase de losproductos le corresponde el código 200301 y se clasi-fica como "no especial" (banal).

La responsabilidad de la gestión ambiental adecuadadel residuo (sea residuo de producto o residuo deenvase) es del usuario final. Dicho residuo debe sergestionado según la legislación vigente por un gestorautorizado a tal efecto.

6.5.Condiciones exigibles a las empresasaplicadoras

Es necesario que la persona encargada de aplicar elmortero monocapa tenga formación y experiencia en elcampo de la aplicación de revestimientos continuos. Estoes válido tanto para la aplicación de Mortegran® R y deMortegran® P como para la realización de los acabados.El conocimiento de los operarios con respecto a lapreparación de soportes, la metodología de aplicación,los acabados o la solución de puntos singulares, ayuda aprevenir los posibles problemas que pudieran apareceren el revestimiento una vez finalizado.

Tabla 8: Consumos teóricos por mm de espesor declarados por elfabricante.

17 Según la legislación vigente en el momento de la redacción delpresente DAU (Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo de 1995, yReal Decreto 255/2003, de 28 de febrero de 2003), Mortegran®R yMortegran® P reciben la clasificación de producto irritante, ya quecontienen cemento.

Consumo Mortegran® R Mortegran® P

Consumo aproximado por mm de espesor (kg/m²)

1,3 1,2


Los morteros monocapa de revestimiento Mortegran® Ry Mortegran® P se fabrican desde el año 1998. Según losdatos facilitados por el fabricante, la producción mediaanual es de 4.000 Tn y 1.500 Tn, respectivamente.

Fábrica de Morteros SL facilita como referencias deutilización la siguiente relación de obras:

7.

Referencias de utilización

Tipo de obra Localización Soporte m² aplicados Fecha de finalización Empresa aplicadora

Bloque de viviendasCalle Almuñécar – Torrequebrada (Málaga)*

Ladrillo cerámico 19.000 2005 Mortersur SL

Bloque de viviendasResidencial Jardines de la Cala (2ª fase) –La Cala del Moral (Málaga)


Bloque de viviendasCalle Federico Fellini - UrbanizaciónParque Clavero (Málaga)*


Bloque de viviendas Calle El Avellano - CórdobaBloque cerámico de arcilla aligerada

16.000 2002 Mortersur SL

Colegio Calle Madrid – Martos (Jaén) Ladrillo cerámico 1.000 2003 Mortersur SL

Bloque de viviendas Avenida Jane Bowles – MálagaBloque de hormigónde áridos ligeros


Tabla 9: Referencias de utilización del producto Mortegran® R facilitadas por Fábrica de Morteros SL.

Tabla 10: Referencias de utilización del producto Mortegran® P facilitadas por Fábrica de Morteros SL.

Tipo de obra Localización Soporte m² aplicados Fecha de finalización Empresa aplicadora

Viviendas adosadasCalle de la Fragata – Rincón de la Victoria (Málaga)*

Ladrillo cerámico ybloque de hormigónnormal


Bloque de viviendasAvenida del Mediterráneo – Rincón de la Victoria (Málaga)*


Bloque de viviendas Avenida Jane Bowles – Málaga Bloque de hormigón 12.000 2002 Mortersur SL

Instituto de EducaciónSecundaria

Calle Luis Braile – Castro del Río(Córdoba)

Ladrillo cerámico 2.800 2004 Mortesur SL

Viviendas adosadasUrbanización Licersa – Bujalance(Córdoba)

Ladrillo cerámico 12.900 2003 Mortesur SL

EdificioEdificio B3, Campus Universitario LasLagunillas – Jaén

Ladrillo cerámico ybloque de hormigónnormal

4.000 2004 Mortesur SL

Colegio Calle Santa Adela – Granada Ladrillo cerámico 2.800 2002 Mortesur SL


Se ha llevado a cabo un muestreo de obras realizadascon Mortegran® R y Mortegran® P. De entre todas ellas,se han seleccionado las señaladas con un asterisco enel apartado anterior. Algunas de ellas estaban en ejecu-ción en el momento de efectuar las visitas y otras yahabían finalizado.

Las obras seleccionadas fueron inspeccionadas porpersonal de Bureau Veritas Español SA, de acuerdo conlas indicaciones del ITeC, durante el mes de mayo de2005. Las inspecciones dieron lugar al Informe devisitas de obra contenido en el Dossier Técnico del DAU07/047.

El objetivo de las visitas de obra ha sido, por un lado,contrastar la aplicabilidad de las instrucciones depuesta en obra con los medios humanos y materialesdefinidos y, por otro, identificar los aspectos quepermitan evitar las posibles patologías que puedenafectar al sistema y analizar sus causas. El resultado deeste análisis se traduce en criterios de proyecto y deejecución que han sido incorporados al texto delpresente DAU, así como en las siguientes recomenda-ciones:

· Es importante una buena preparación del soporte(incluyendo la espera necesaria para que asiente) yde los puntos singulares, ya que con ello se facilitala aplicación y se previene la aparición de patolo-gías.

· Se deben seguir las indicaciones del fabricante refe-ridas a las condiciones meteorológicas durante laaplicación del monocapa, puesto que éstas influyende manera importante en el curado. Con tempera-turas muy altas o muy bajas, los tiempos de esperapara realizar el acabado pueden modificarserespecto a los indicados; además, es necesariocontrolar el estado del mortero para realizar elacabado en el momento adecuado. No se aconsejaaplicar el mortero con vientos fuertes o si hay previ-sión de los mismos durante las 24 horas posterioresa la aplicación, ya que sería necesario detener laaplicación, lo que afectaría a la uniformidad delacabado; si el viento se produce una vez aplicado elmortero, puede afectar de manera negativa alfraguado del mismo.

· Las juntas estructurales son puntos delicados delsistema. Es muy importante que se realicen correc-tamente para prevenir la aparición de fisuras.

· Las coronaciones, aleros, goterones, desagües dejardineras, etc., deben preverse y ejecutarse correc-tamente porque, de lo contrario, pueden provocaren la fachada la aparición de manchas del polvo o latierra arrastrados por el agua, manchas de humedado eflorescencias.

· En paños de trabajo grandes se aconseja ser minu-cioso en la realización de las diferentes amasadaspara evitar cambios de tonalidad.

· Se debe cuidar especialmente la preparación de lasamasadas y el curado de los colores oscuros atemperaturas muy bajas (existe el riesgo de varia-ciones cromáticas en el color y la aparición de eflo-rescencias); las precauciones deben ser particular-mente intensas cuando se colocan estos colores enzonas con condiciones climáticas extremas.

· En las obras en que intervienen diferentes colores,es importante no mezclar ni los utensilios ni lamaquinaria donde se ha amasado un mortero dedistinto color si no se ha realizado previamente unacorrecta limpieza de los mismos.

· Es conveniente que después de la aplicación delmortero se protejan las superficies para evitar que lasuciedad y el polvo de la propia obra puedanmancharlo.

· Se debe tener un cuidado especial durante elproceso de aplicación y embutido del árido ya que,si no se realiza con destreza, puede ocurrir que seaprecien a primera vista defectos en la verticalidaddel paramento y en la rectitud de las aristas.

· La aplicación del monocapa por parte de mano deobra cualificada reduce el riesgo de aparición depatologías y da como resultado unos acabados demayor calidad y una mayor uniformidad en elaspecto final de la fachada.

8.Visitas de obra

9.1.Introducción

Se ha evaluado la adecuación al uso de los productosMortegran® R y Mortegran® P en relación con el cumpli-miento de la Guía de Evaluación del DAU 07/047. EstaGuía ha sido elaborada por el ITeC considerando losseis requisitos esenciales de la Directiva de Productosde la Construcción 89/106/CEE del Consejo de 21 dediciembre de 1988 y otros requisitos adicionales rela-cionados con la durabilidad y servicio del sistema.También se han considerado las exigencias básicas delCTE que afectan a los productos objeto del presenteDAU y a su solución constructiva.

Los ensayos que forman parte de esta evaluación hansido realizados en los laboratorios de Applus+ CTC y enel laboratorio propio del fabricante sobre muestrastomadas, por una tercera parte debidamente cualifi-cada, en la planta que Fábrica de Morteros SL tieneubicada en Baena (Córdoba). Las probetas de ensayodonde se requería la aplicación del producto fueronrealizadas por personal designado por el fabricante.

Todos los informes de ensayo y de cálculos, así como elinforme de toma de muestras, quedan recogidos en elDossier Técnico del DAU 07/047. A continuación sepresenta un resumen del resultado de los mismos.

9.2.Ensayos de caracterización del mortero

9.2.1Caracterización del mortero en polvo

Los ensayos del mortero en polvo aportados por elfabricante, así como los realizados en Applus+ CTC,confirman el cumplimiento de los valores nominales quedefine el fabricante, que quedan recogidos en la tabla 1(véase el apartado 2.1).

9.2.2Caracterización del mortero fresco

Los ensayos del mortero en pasta aportados por elfabricante, así como los realizados en Applus+ CTC,confirman el cumplimiento de los valores nominales quedefine el fabricante, que quedan recogidos en la tabla 1(véase el apartado 2.1).

También se han ensayado otras características, con lossiguientes resultados:

· Periodo de trabajabilidad (según el método deensayo UNE-EN 1015-9):

- Mortegran® R: 552 minutos

- Mortegran® P: 430 minutos

· Estabilidad al aire ocluido:

· Sensibilidad a la velocidad de mezclado:

· Sensibilidad a la variación de agua:


* Proporción de agua en peso recomendada dentro de la toleran-ciadeclarada por el fabricante.

Tabla 13: Resultados de consistencia y densidad para un ± 2,5% delcontenido de agua en la mezcla.

9.Evaluación de ensayos y cálculos

Tabla 11: Resultados de consistencia y densidad a 0, 15 y 30 minutostras elaborar la pasta.

ProductoTiempo(min)

Consistencia (mm)

Densidad(kg/m³)

Mortegran® R

0 144 1.730

15 144 1.810

30 144 1.850

Mortegran® P

0 140 1.670

15 126 1.710

30 127 1.770

Producto VelocidadTiempo demezcla (min)

Consistencia(mm)

Densidad(kg/m³)

Mortegran® R

Lenta 0,5 128 1.870

Lenta 1,5 147 1.780

Rápida 3,0 170 1.440

Mortegran® P

Lenta 0,5 110 1.730

Lenta 1,5 140 1.670

Rápida 3,0 155 1.620

Tabla 12: Resultados de consistencia y densidad para diferentescondiciones de mezclado.

Producto% agua deamasado)

Consistencia(mm)

Densidad(kg/m³)

Mortegran® R

20 % 145 1.900

23 %* 147 1.780

25 % 154 1.750

Mortegran® P

23 % 127 1.790

26 %* 140 1.670

28 % 147 1.550

Con este ensayo se ve la importancia de respetar loslímites de la proporción de agua recomendados por elfabricante, puesto que se puede comprobar cómocambian las propiedades del mortero fresco en funciónde la dosificación de agua utilizada (con un exceso odefecto del agua de mezcla).

9.2.3Caracterización del mortero endurecido

Los ensayos del mortero endurecido aportados por elfabricante, así como los realizados en Applus+ CTC,confirman el cumplimiento de los valores que define elfabricante, que quedan recogidos en la tabla 1 (véase elapartado 2.1).

Asimismo, se han realizado ensayos para caracterizar ladureza de los morteros siguiendo diferentes metodolo-gías. Los resultados obtenidos son:

9.3Ensayos y cálculos de la adecuación al uso delsistema

Se evalúa la adecuación al uso del sistema de revesti-miento con los morteros monocapa Mortegran® R oMortegran® P en relación con el cumplimiento de losrequisitos esenciales anteriormente mencionados.

9.3.1Resistencia mecánica y estabilidad (RE núm. 1)

Dada la naturaleza no estructural del producto, esterequisito no es de aplicación.

Es necesario recordar que el concepto de resistenciamecánica y estabilidad se refiere a la obra; la estabilidaddel producto queda contemplada en el apartado 9.3.7Aspectos de durabilidad y servicio.

9.3.2Seguridad en caso de incendio (RE núm. 2)

De acuerdo con la Decisión 96/603/CE (modificada porla Decisión 2000/605/CE), los morteros para revocoMortegran® R y Mortegran® P se clasifican como Euro-clase A1 de reacción al fuego, dado que se declara paraambos un contenido en materia orgánica del morteroinferior o igual al 1,0 % (en masa y/o en volumen).

9.3.3Higiene, salud y medio ambiente (RE núm. 3)

El sistema de revestimiento de fachadas con losmortero monocapa Mortegran® R y Mortegran® P satis-face las condiciones adecuadas para garantizar lahigiene y la salud de los usuarios y ocupantes de la obrade construcción.

Para el cálculo de condensaciones se utilizará el valordel coeficiente de permeabilidad al vapor de agua queaparece en la tabla 1 (µ = 35 para Mortegran® R y µ = 15para Mortegran® P). Este valor, declarado por el fabri-cante, se ve corroborado por los resultados del ensayode permeabilidad al vapor de agua realizado según elmétodo definido en la UNE-EN 1015-19.

9.3.4Seguridad de utilización (RE núm. 4)

Dada la naturaleza del producto y sus usos declarados,el producto no presenta riesgos en la seguridad de utili-zación.

9.3.5Protección contra el ruido (RE núm. 5)

Dada la naturaleza del producto y sus usos declarados,este requisito no es de aplicación.

9.3.6Ahorro de energía y aislamiento térmico (RE núm. 6)

Los coeficientes de conductividad térmica, λ, paraMortegran® R y Mortegran® P que se detallan en la tabla15 se han obtenido a partir de los de la tabla A.1218 de lanorma UNE-EN 1745. En esta tabla 15 también aparecenlos valores de la resistencia térmica, R, del mismo mono-capa para los espesores mínimo y máximo admitidos.


Tabla 14: Resumen de los resultados de dureza para los morterosMortegran®R y Mortegran®P endurecidos.

18 Valores de la conductividad térmica en estado seco a una temperaturamedia de 10ºC. Valores dados como percentil al 90% de la totalidadde los valores λ para morteros y pastas para revestimientos exteriorese interiores, para una densidad determinada del mortero endurecido.

Producto Norma de ensayo Resultado

Mortegran® R

UNE 67101 1

UNE 102039 (dureza Brinell) 13,5

UNE 102039 (dureza Shore C) 85,7

Mortegran® P

UNE 67101 1

UNE 102039 (dureza Brinell) 11,6

UNE 102039(Shore C) 83,5

9.3.7Aspectos de durabilidad y servicio

Se han evaluado diferentes aspectos de Mortegran® R yMortegran® P que se consideran fundamentales para queel producto cumpla con el uso declarado, como son:

· La adherencia, la permeabilidad al agua y la huellaantes y después de ciclos de acondicionamiento(envejecimiento).

· El envejecimiento del color después de ciclos de luzultravioleta y condensación.

Los ensayos han sido realizados en Applus+ CTC. Lascondiciones de los ensayos y los resultados obtenidosson los que se exponen en los siguientes apartados.

A petición de Fábrica de Morteros SL, también se harealizado un ensayo para estudiar el comportamientodel fraguado del mortero monocapa a altas tempera-turas (véase el apartado 9.3.7.3).

9.3.7.1Adherencia, permeabilidad al agua y resistencia alimpacto

Se han realizado probetas de todos los sistemas que sonobjeto del DAU (fábrica de ladrillo cerámico, fábrica debloque de hormigón normal y de áridos ligeros y fábricade bloque cerámico de arcilla aligerada). Sobre cada unade estas probetas se han realizado los ensayos de:

· Resistencia a la adhesión, según el método deensayo UNE-EN 1015-12.

· Permeabilidad al agua, según el método de ensayoUNE-EN 1015-21.

· Resistencia a los choques de cuerpos duros, segúnel método de ensayo descrito en el Cahier du CSTB2669-4 (se mide la huella que deja sobre el mono-capa una bola de acero de 1 kg de masa y 63 mm dediámetro soltada desde una altura de 1 m).

Condiciones de ensayo

En primer lugar se han construido los paneles de fábricay se han dejado reposar unas semanas. Posteriormente,se les ha aplicado el monocapa siguiendo las instruc-ciones del fabricante y se han conservado durante 28días en condiciones normalizadas de temperatura,20ºC, y humedad relativa, 65%.

Cada probeta se ha realizado por duplicado sometiendola mitad de ellas a ciclos de envejecimiento, cuyoproceso es el que se describe a continuación:

· Se realizan cuatro ciclos del tipo calefacción-hielo.En cada ciclo se calienta el panel a una temperatura

de 60ºC durante 8 horas. Posteriormente, semantiene durante 30 minutos a 20ºC con un 65% dehumedad relativa; luego se conservan estos mismospaneles a -15ºC durante 15 horas; y, finalmente, sevuelven a tener durante 30 minutos en condicionesnormalizadas de temperatura y humedad relativa.

· Transcurrida la primera serie de ciclos, los panelesse mantienen durante 2 días a una temperatura de20ºC y con un 65% de humedad relativa.

· Posteriormente se realiza otra serie de cuatro ciclos,esta vez del tipo humidificación-hielo. Cada cicloconsta de cuatro etapas: se sumergen parcialmentelos paneles en agua a 20ºC durante 8 h; después semantienen 30 minutos en condiciones normalizadasde temperatura y humedad relativa; luego los panelesse conservan durante 15 horas en un recinto refrige-rado a -15ºC; y, finalmente, se vuelven a dejar durante30 minutos a 20ºC con un 65% de humedad relativa.

Las probetas se dejan reposar 2 días en condicionesnormalizadas de temperatura y humedad relativa. Poste-riormente, se las somete al ensayo de permeabilidad alagua (se determina la cantidad de agua que absorbe elmonocapa en 48 horas) y después se vuelven a dejardurante 4 días en condiciones normalizadas de tempe-ratura y humedad relativa. Finalmente, se procede aefectuar sobre las probetas el ensayo de arrancamientoy de resistencia al impacto de un cuerpo duro.

Resultados

Los valores de ensayo obtenidos se observan en lastablas 16 y 17.

Observaciones de los ensayos:

· El tipo de rotura en los ensayos de resistencia a laadhesión ha sido, en la gran mayoría de casos, decohesión en el mortero o roturas mixtas: una mismarotura en parte adhesiva y en parte con cohesión enel mortero.


Tabla 15: Valores calculados de conductividad y resistencia térmicapara Mortegran® R y Mortegran® P.

Densidad morteroendurecido (Kg/m3)

Conductividadtérmica, λ (W/m·K)

Espesor (mm)

Resistencia térmica,R (m²·K/W)

Mínima 1.400 0,4910 0,020

20 0,041

Nominal 1.500 0,5410 0,019

20 0,037

Máxima 1.600 0,7610 0,013

20 0,026


· Los resultados de la permeabilidad al agua cumplencon el requisito establecido en la norma UNE-EN998-1 (≤1 ml/cm² en 48 horas).

· Tanto para las probetas que no han sido sometidasa ciclos de envejecimiento, como para las que sí lohan sido, después de la realización del ensayo deimpacto no se han producido fisuras ni otro tipo dedaños (exceptuando la huella).

Tabla 16: Resultados de los ensayos de adherencia, permeabilidad al agua y resistencia a impacto (huella) sobre las probetas de sistema paraMortegran® R (colores: albero y blanco).

Tabla 17: Resultados de los ensayos de adherencia, permeabilidad al agua y resistencia a impacto (huella) sobre las probetas de sistema paraMortegran® P (colores: albero y rojo).

19 Resultado afectado por una ligera fuga en la metodología de ensayo.

Tipo soporte Envejecimiento Espesor aplicado (mm) Adherencia (MPa)Permeabilidad al agua(ml/cm² en 48 h)

Diámetro de la huella(mm)

Ladrillo cerámico

Sin 10 1,1 0,2 20

Sin 20 0,8 0,2 17

Con 10 0,9 0,7 19

Con 20 0,8 0,4 17

Bloque de hormigónnormal

Sin 10 1,1 0,2 20

Sin 20 1,1 0,2 19

Con 10 1,0 0,6 20

Con 20 1,1 0,6 19

Bloque de hormigón de áridos ligeros

Sin 10 1,0 0,2 18

Sin 20 1,1 0,2 18

Con 10 0,8 0,6 20

Con 20 0,9 0,4 19

Bloque cerámico de arcilla aligerada

Sin 10 0,8 0,2 18

Sin 20 0,9 0,2 17

Con 10 1,1 0,6 18

Con 20 0,8 0,7 17

Tipo soporte Envejecimiento Espesor aplicado (mm) Adherencia (MPa)Permeabilidad al agua(ml/cm² en 48 h)

Diámetro de la huella(mm)

Ladrillo cerámico

Sin 10 0,3 0,3 19

Sin 20 0,5 0,8 19 18

Con 10 0,4 0,4 18

Con 20 0,5 0,4 19

Bloque de hormigónnormal

Sin 10 0,3 0,7 18

Sin 20 0,3 0,8 18

Con 10 0,4 0,5 19

Con 20 0,6 0,3 20

Bloque de hormigón de áridos ligeros

Sin 10 0,4 0,3 20

Sin 20 0,5 0,5 20

Con 10 0,5 0,5 20

Con 20 0,4 0,4 19

Bloque cerámico de arcilla aligerada

Sin 10 0,4 0,6 20

Sin 20 0,5 0,6 20

Con 10 0,6 0,8 18

Con 20 0,4 0,9 20

9.3.7.2Envejecimiento del color

Se ha realizado un ensayo de envejecimiento acelerado,mediante exposición a luz ultravioleta y condensación,de una probeta de Mortegran® R color albero siguiendoel método de ensayo descrito en la norma UNE 48251.La probeta ha sido sometida a un ensayo de 1.000horas, dividido en 125 ciclos de 8 horas: 4 horas bajo luzultravioleta a una temperatura de 60ºC y, a continuación,4 horas en condiciones de oscuridad-condensación.

Concluido el ensayo, no se ha observado a simple vistaningún cambio significativo en el aspecto de las mues-tras ensayadas (no hay caleos, ni fisuras, desprendi-mientos, formación de ampollas, etc.). No obstante, síque se aprecia un ligero decoloramiento que, valoradomediante las escalas de grises ISO 105 A02, da un resul-tado de "4" en una escala donde el "1" corresponde a lamáxima variación y el "5" a la ausencia de variación.

Respecto a las probetas de color albero y blanco deMortegran® R y albero y rojo de Mortegran® P enveje-cidas siguiendo los ciclos climáticos de acondiciona-miento descritos en el apartado 9.3.7.1, no se hanobservado alteraciones del color.

9.3.7.3Ensayo de fraguado a altas temperaturas

Este ensayo se ha llevado a cabo con paneles defábrica de ladrillo cerámico. Sobre cada una de ellas sehan realizado los ensayos de:

· Resistencia a la adhesión, según el método deensayo UNE-EN 1015-12.

· Permeabilidad al agua, según el método de ensayoUNE-EN 1015-21.

Condiciones de ensayo

En primer lugar se han construido las probetas y se handejado reposar unas semanas. Posteriormente, se haseguido el proceso que se describe a continuación:

· Calentamiento previo del soporte (antes de aplicar elmortero monocapa) a 60ºC mediante infrarrojos.

· Aplicación del producto siguiendo las instruccionesdel fabricante. El aplicador ha considerado oportunohumedecer el soporte vertiendo agua sobre lasuperficie que se iba a revestir (recomendación quese da en las instrucciones de puesta en obra).

· Realización de 28 ciclos de 24 horas de calefacción-condiciones normales (esto es, un ciclo por día,durante los 28 días posteriores a la aplicación). En

cada ciclo se calienta el panel a una temperatura de60ºC durante 8 horas ± 15 minutos. Posteriormente,se mantienen estos paneles durante 16 horas ± 15minutos a 20ºC con un 65% de humedad relativa.

Las probetas se dejan reposar 2 días en condicionesnormalizadas de temperatura y humedad relativa. Poste-riormente, se las somete al ensayo de permeabilidad alagua (se determina la cantidad de agua que absorbe elmonocapa en 48 horas) y después se vuelven a dejardurante 4 días en condiciones normalizadas de tempe-ratura y humedad relativa. Finalmente, se procede aefectuar sobre las probetas el ensayo de arrancamientoy de resistencia al impacto de un cuerpo duro.

Resultados

Los valores de ensayo obtenidos son:

Observaciones de los ensayos:

· El tipo de rotura en los ensayos de resistencia a laadhesión ha sido, en la gran mayoría de casos, decohesión en el mortero, con algún caso aislado derotura mixta (una misma rotura en parte adhesiva yen parte con cohesión en el mortero).

· Los resultados de la permeabilidad al agua cumplencon el requisito establecido en la norma UNE-EN998-1 (≤1 ml/cm² en 48 horas). También cumplencon los requisitos de adherencia establecidos en laGuía de Evaluación del DAU 07/047.

· Tanto para las probetas que no han sido sometidasa ciclos de envejecimiento, como para las que sí lohan sido, después de la realización del ensayo deimpacto no se han producido fisuras ni otro tipo dedaños (exceptuando la huella).

· Asimismo, tampoco se han detectado a simple vistaalteraciones del color en las probetas sometidas aciclos de envejecimiento.


Tabla 18: Resultados de los ensayos de adherencia y permeabilidadal agua sobre una probeta de sistema sometida a ciclos de calor-condiciones normales durante los 28 días posteriores a la aplicacióndel monocapa.

ProductoEspesor aplicado(mm)

Adherencia (MPa)

Permeabilidad al agua(ml/cm² en 48 h)

Mortegran® R (color albero)

10 0,5 0,8

20 0,7 0,9

Mortegran® P (color rojo)

10 0,4 0,7

20 0,6 0,7


10.Seguimiento del DAU

11.Comisión de Expertos

El presente DAU queda sujeto a las acciones de segui-miento que periódicamente lleva a cabo el ITeC, deacuerdo con lo establecido en el Reglamento del DAU.El objeto de este seguimiento es comprobar que lascaracterísticas del producto y del sistema constructivo,así como las condiciones de puesta en obra y de fabri-cación, siguen siendo válidas para los usos a los que elsistema está destinado.

En caso de que existan cambios relevantes que afectenla validez del DAU, estos darán lugar a una nuevaedición del DAU que anulará la anterior (esta nuevaedición tomará el mismo código del DAU que anula yuna nueva letra de edición). La nueva edición del DAUse incorporará en formato pdf a la página web del ITeCwww.itec.cat

Cuando las modificaciones sean menores y no afectenla validez del DAU se recogerán en una lista de modifi-caciones que complementa y modifica puntualmente laedición vigente del DAU. Dicha lista se incorpora comocapítulo 14 de este DAU.

Este DAU ha sido sometido a la consideración de unaComisión de Expertos, tal y como se indica en el Regla-mento y en la Instrucción de trabajo para la elaboracióndel DAU.

La Comisión de Expertos ha estado constituida porrepresentantes de distintos organismos e instituciones,que han sido seleccionados en función de sus conoci-mientos, independencia e imparcialidad para emitir unaopinión técnica respecto al ámbito cubierto por esteDAU.

Los comentarios y observaciones realizados por losmiembros de esta Comisión han sido incorporados altexto del presente DAU.


UNE-EN 998-1:2003 Especificaciones de los morterospara albañilería. Parte 1: Morteros para revoco y enlu-cido.

Cahier du CSTB 2669-4 (juillet-août 1993). CertificationCSTB des enduits monocouches d'imperméabilisation.Modalités d'essais.

Cahier du CSTB 1779 (juin 1982). Modalités d'essaisdes enduits extérieurs d'imperméabilisation de mur àbase de liants hydrauliques.

UNE-EN 1015-1:1999 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 1: Determinación de ladistribución granulométrica (por tamizado).

UNE-EN 1015-3:2000 Métodos de ensayo paramorteros de albañilería. Parte 3: Determinación de laconsistencia del mortero fresco (por la mesa de sacu-didas).

UNE-EN 1015-6:1999 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 6: Determinación de ladensidad aparente del mortero fresco.

UNE-EN 1015-9:2000 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 9: Determinación delperiodo de trabajabilidad y del tiempo abierto delmortero fresco.

UNE-EN 1015-10:2000 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 10: Determinación de ladensidad aparente en seco del mortero endurecido.

UNE-EN 1015-11:2000 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 11: Determinación de laresistencia a flexión y a compresión del mortero endure-cido.

UNE-EN 1015-12:2000 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 12: Determinación de laresistencia a la adhesión de los morteros de revoco yenlucido aplicados sobre soportes.

UNE-EN 1015-18:2003 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 18: Determinación delcoeficiente de absorción de agua por capilaridad delmortero endurecido.

UNE-EN 1015-19:1999 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 19: Determinación de lapermeabilidad al vapor de agua de los morteros endure-cidos de revoco y enlucido.

UNE-EN 1015-21:2003 Métodos de ensayo de losmorteros para albañilería. Parte 21: Determinación de la

compatibilidad de los morteros de revoco monocapacon los soportes.

UNE-EN 1745:2002 Fábrica de albañilería y compo-nentes para fábrica. Métodos para determinar losvalores térmicos de proyecto.

UNE-EN 48251:1992 Pinturas y barnices. Ensayo deenvejecimiento acelerado. Método de exposición aciclos alternos de luz ultravioleta y condensación.

UNE 67101:1985 Baldosas cerámicas. Determinaciónde la dureza al rayado de la superficie según Mohs.

UNE102039 Yesos y escayolas de construcción. Deter-minación de la dureza Shore C y de la dureza Brinell.

Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero, por el que seaprueba el Reglamento sobre clasificación, envasado yetiquetado de preparados peligrosos.

Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que seregula la notificación de sustancias nuevas y clasifica-ción, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas.

ORDEN PRE/1954/2004, de 22 de junio, por la que semodifica el anexo I del Real Decreto 1406/1989, de 10de noviembre, por el que se imponen limitaciones a lacomercialización y uso de ciertas sustancias y prepa-rados peligrosos (nonilfenol, etoxilados de nonilfenol ycemento).

Código Técnico de la Edificación. Marzo 2006.

12.Documentos de referencia


13.Evaluación de la adecuación aluso

Vistas las siguientes evidencias técnicas experimen-tales obtenidas durante la elaboración del DAU 07/047siguiendo los criterios definidos en la Guía de Evalua-ción del DAU 07/047, elaborada por el ITeC:

· resultados de los ensayos de caracterización delproducto

· resultados de los ensayos y cálculos de adecuaciónal uso del sistema

· información obtenida en las visitas de obra reali-zadas

· certificación del control de producción en fábrica deFábrica de Morteros SL

· instrucciones para la puesta en obra

se considera que el ITeC tiene evidencias para declararque los morteros monocapa Mortegran® R y Mortegran®

P, fabricados en la planta de producción de Baena

(Córdoba) y aplicados de acuerdo con las instruccionesque constan en este DAU, son adecuados para:

· el revestimiento de fachadas

puesto que cumplen con los requisitos especificados enla Guía de Evaluación del DAU 07/047 que incluyen losseis requisitos esenciales de la Directiva de Productosde la Construcción 89/106/CEE del Consejo de 21 dediciembre de 1988, otros requisitos adicionales relacio-nados con la durabilidad y servicio del sistema, asícomo aspectos de producto y de sistema aparecidos enla normativa vigente o pertenecientes al know-how delITeC.

En consecuencia, y una vez sometido este documentoa la consideración de la Comisión de Expertos y reco-gidos los comentarios realizados por la Comisión, elITeC otorga el DAU los productos Mortegran® R yMortegran® P fabricados por Fábrica de Morteros SL.

DAU07/047Documentode adecuación al uso

28 de marzo de 2007 El Director General del ITeC


14.Lista de modificaciones de lapresente edición

La versión informática del DAU recoge, si las hubiera, las actualizaciones, modificaciones y correcciones de la ediciónA del DAU 07/047, indicando para cada una de ellas su fecha de incorporación a la misma, de acuerdo con el formatode la tabla siguiente.

Número Página y capítulo Donde dice… Debe decir… Fecha

El usuario del DAU ha de consultar siempre la versión informática de la edición A del DAU 07/047, que se encuentradisponible en la página web del Instituto, www.itec.cat, para así cerciorarse de las modificaciones del mismo quehayan podido surgir durante su vigencia.

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