DEFINICION

Es la técnica de medición para registrar el TIEMPO Y EL RITMO de TRABAJO de los ELEMENTOS DE UNA TAREA DEFINIDA Y REALIZADA EN CONDICIONES DETERMINADAS, así como para analizar los datos con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de ejecución preestablecido.

Siendo el objetivo establecer, mediante esta técnica, el tiempo estándar de las tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el apoyo de los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de seguridad y calidad.

El ANALISTA responsable del estudio deberá conversar con anticipación con los trabajadores seleccionados sobre el propósito y objetivo del estudio de tiempos para que en el momento en que se mida el tiempo de duración de su tarea, él la ejecute en forma normal. Si no se llegara a contar con el apoyo de la fuerza laboral, el ANALISTA deberá recurrir al uso de la cámara de videos para grabar dichas tareas y luego poder estudiarlas

En relación con la maquinaria

Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizado, etc.

En relación con la fuerza laboral

Para determinar el número de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los costos de mano de obra, como base de los incentivos directos e indirectos.

En relación con el producto

Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.

Otros

Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse los plazos de

ESTUDIO DE TIEMPOS

CRONOMETRAJE

entrega, para determinar la fecha de: adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos improductivos, etc.

El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las diversas actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto dependerá de la bondad de los tiempos de trabajo calculados. Los tiempos calculados han de ser justos porque de su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la empresa.

Métodos de medición de tiempos

Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le produce su exacta determinación.

Se empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo va aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.

Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa con creces a los gastos producidos por su determinación.

En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con una gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho tiempo.

Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación, datos históricos, muestreo, tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida: el cronometraje, datos tipo. Los dos primeros sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están basados en la experiencia profesional. Su utilización es muy necesaria en la industria.

Estimación

El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas. El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor estimado por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.

Datos Históricos

Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que

se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento.

Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. El cálculo del tiempo se realiza calculando una media ponderada:

Tp = (To + 4 Tm + Ta) / 6

en la que:

Tp . es el tiempo tipo.

To . es el tiempo óptimo registrado

Tm . es el tiempo modal

Ta . es el tiempo más abultado.

Muestreo

Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.

La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:

Tp = TE x p x FR x (1 + K)

n

En efecto

TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el Tiempo empleado = TE.

Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.

p : es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.

(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}.

FR: se llama factor de ritmo.

K: es el suplemento de descanso.

n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente:

Tp = TE x p x FR x (1 + K)

n

Tiempos predeterminados (NTPD)

Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación. Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de Medida de Tiempos), cuyo valor es:

1UMT = 0,00001 hora = 1/100 000 hora = 0,0006 minutos = 0,036 segundos.

Existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos, se diferencian por la clasificación de los elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más conocidos por los industriales son los denominados:

METHODS TIME MEASUREMENT (MTM), creado por H.B. Maynard en Westinghouse Electric Corp.

MOTION TIME ANALYSIS (MTA), creado por A.B. Segur.

WORK FACTOR (WF), creado por Quick, Shea y Koehler.

MOTION TIME STANDARDS (MTS), desarrollado en General Electric.

MOTION SYSTEM (MS), desarrollado por Walter Dill.

BASIC MOTION TIME STUDY (BMT.), desarrollado por Gerald B. Bailey and Ralph Presgrave .

DIMENSIONAL MOTION TIME (DMT), creado por Helmut C, Seppinger.

MAYNARD OPERATION SEQUENCE THECNIQUE (MOST) desarrollado y mejorado por H.B. Maynard.

Resaltando entre ellos el MTM, y dentro de éstos, sus derivados: MTM-1, MTM-2 y MTM-3, para su aplicación en talleres. LOC, MCD y STA, para su aplicación en la medición de trabajos administrativos.

Ventajas Desventajas

Permite un análisis minucioso del método.Método apropiado para obtener tiempo estándar

Sistema no común para todas las empresas.Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.

No utiliza la observación directa ni cronometrajes para ejecutar el método (tiempos)

Para lograr credibilidad en necesaria la práctica continua.

Elimina la necesidad de calificar el desempeño. No pueden cubrir todos los aspectos a considerar en un proceso industrial tiempo máquina y espera

Permite el cálculo de tiempos de procesos productivos en su fase de concepción.

Gran dificultad de aplicación a tareas manuales creativas (medición de trabajos de oficina).

Se enfrenta con mejoras continuas y constantes. El analista debe tener un alto grado de preparación.

Fuerza a llevar un registro.

El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:

Descomponer la tarea en micromovimientos elementales.

Valorar cada micromovimiento utilizando las tablas.

Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo estudiado.

Cronometraje

EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro es el sistema más utilizado en las industrias.

Es preciso calcular los factores siguientes:

TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro.

FR = Factor de Ritmo.

TN = Tiempo Normal, y

K = Suplementos.

Datos Tipo

De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa, cuyos valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman.

Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo pedido, ya que su aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los cronometradores deben ser muy buenos.

PROCEDIMIENTO:

El primer paso es establecer un buen método para medir su tiempo. Registrar simplemente el tiempo de un método que ya se sigue da lugar a interminables problemas futuros.

Se debe obtener y registrar toda la información con respecto a la tarea seleccionada para el estudio.

CRITERIOS BASICOS

1. Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos.

2. Dividir la operación de trabajo en fases de proceso.

3. Hacer el mayor detalle posible del trabajo.

4. Registrar criterios medibles, por ejemplo, largo de costura en centímetros, número de paradas durante la costura, número de planchadas para la ejecución de un proceso de planchado, etc.

5. Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuanto más preciso sea el punto elegido (ejemplo: bajar el prénsatelas) tanto más exactos serán los resultados de la medición de las diferentes fases.

Conceptos Básicos

Toma de datos

La información recogida en la Hoja de Toma de Datos, indispensable para el calculo del tiempo tipo.

A: Actividad o ritmo de trabajo.

TR: Tiempo de reloj, medido con un cronómetro

La actividad (A) o ritmo del trabajo, lo deduce el cronometrador al observar la marcha que lleva el operario, al compararla con la que llevaría un trabajador calificado que llevase el ritmo tipo. Cuando dividamos la actividad medida, por el ritmo tipo, se determinará el denominado Factor de Ritmo (FR).

FR = A / ritmo tipo

No deben cronometrarse los elementos una sola vez, porque podría resultar erróneo el tiempo calculado, a pesar de la buena voluntad que puedan poner el operario y el cronometrador para que se ejecuten los procesos de la misma manera, siempre pueden existir causas, que se pueden llamar naturales que pueden modificarlos.

Por ejemplo: pequeños cambios, de posición de los materiales, pequeños cambios en la situación de las herramientas, pequeñas modificaciones en la calidad de los materiales, pequeñas variaciones en las creces de las piezas.

Por ello, como el objetivo es determinar un tiempo justo, es preciso registrar varias veces los datos de cada elemento y de esta manera, tener la posibilidad de compensar las pequeñas diferencias que puedan existir entre las mediciones anotadas.

El cálculo justo del tiempo tipo, exige por lo tanto: medir con exactitud los tiempos de reloj, calcular con precisión las actividades o ritmos, realizar el número de mediciones necesarias.

El tiempo básico (Tb)

El primer paso para la implementación de este método, luego que el analista haya tomado conocimiento pleno de la tarea en estudio, consiste en dividir la operación total en una serie de breves elementos que se correlacionan con una acción determinada, de este modo, este fraccionamiento permite una observación más minuciosa, además de lograr mayor exactitud en el cálculo de los tiempos, así como hallar las actividades cuello de botella.

Los elementos en los que se divide una operación deben tener las siguientes características:

Ser fácil de identificar.

Poseer un comienzo y final claramente definidos.

Poseer corta duración ( entre 0,04 y 0,33 minutos).

Deben contener una acción bien definida (transportar, alcanzar, asir, etc.).

Valoración (V)

Se trata de determinar la velocidad de trabajo efectiva del operario por correlación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo tipo.

• La valoración del ritmo y los suplementos son los aspectos más discutidos.

• Repercuten en la productividad, los salarios, y la carga de trabajo.

El Estudio de tiempos no es una ciencia exacta, hay mucho factor subjetivo o de criterio al establecer la valoración del ritmo, por tanto hay negociación. Comparar el ritmo observado (medido) con el ritmo tipo requiere práctica. La valoración tiene por fin determinar, a partir del tiempo observado, cual es el tiempo básico que el operario medio puede mantener tanto física como psíquicamente.

Valoración (V)

Escalas0 Descripción del desempeño Velocidad de marcha comparable(km/h)

60-80 75-100 100-133 0-100Norma británica

0 0 0 0 Actividad nula40 50 67 50 Muy lento, movimientos torpes,

inseguros, el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo.

3,2

60 75 100 75 Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado, parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan.

4,8

80 100 133 100Ritmotipo

Activo, capaz, como de obrero calificado medio pagado a destajo; loga con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.

6,4

100 125 167 125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos muy por encima del obrero calificado medio.

8

120 150 200 150 Excepcionalmente rápido; 9,6

concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por largos períodos; actuación de virtuoso, sólo alcanzada por unos pocos trabajadores sobresalientes.

Valoración por Velocidad o Calificación de Ritmo

Es un Método de Evaluación de la actividad en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de trabajo).

Ritmo

Es la velocidad a la que trabaja un operario, puede ser lento, normal y rápido, se califica en porcentajes.Ritmo Lento

Es una velocidad de trabajo, abajo de lo normal, se califica en porcentajes abajo del 100%, 95%, 90%, 85%.

Ritmo Normal

Es una velocidad de trabajo, que se puede mantener a lo largo de una jornada sin producir una fatiga excesiva, se califica con un 100 %.

Ritmo Rápido

Es una velocidad de trabajo, arriba de lo normal, se califica en porcentajes arriba del 100%, 105%, 110%, 115%, etc. Las calificaciones de los ritmos se realizan en valores de 5%.

Determinación del número de observaciones

Otra consideración de importancia es estimar el tamaño de la muestra o el número de observaciones que deben efectuarse para cada elemento a fin de obtener un resultado confiable de tiempos básicos, dado un nivel de confianza y un margen de exactitud previamente determinado.

Es el número de lecturas de cronometraje que se tienen que considerar para que sea confiable el estudio de tiempos de un trabajo realizado.

n = (st / kx) 2

t = valor en tabla T de Student, Normal, Poisson, Binomial

s = desviación estándar

K = porcentaje de error

x = tiempo medio

n = número de ciclos a observar

El tratamiento estadístico se basa en el número de observaciones realizadas previamente; la fórmula a aplicar previamente para un nivel de confianza de 95,45% y un margen de error de 5% puede seguir cualquier función de distribución estadístico:

Niveles de confianza

Z* Nivel de confianza (%)

1,00

1,64

1,96

2,00

3,00

68,00

90,00

95,00

95,45

99,73

El elemento 5, vaciado de la caja a la mesa de ensamble, es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0,2966, aplicando la fórmula

n = (st / kx) 2

n = [(0,83)(1.4149) / (0,05)(2,81)]2

n = 69,86 Ξ 70 ciclos a observar

Valoración Objetiva y Valoración Sintética

Valoración Sintética

Niveles de confianza

Z* Nivel de confianza (%)

1,00

1,64

1,96

2,00

3,00

68,00

90,00

95,00

95,45

99,73

Es el proceso para determinar un factor de actuación para elementos de esfuerzos representativos del ciclo de trabajo por la comparación de los elementos reales observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.

Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por máquinas.

P = Ft / O

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental

O = Tiempo elemental por observación directa

Valoración Objetiva

En este método de calificación existen dos factores para la determinación del factor para calificar la actuación, estos son:

Apreciación del ritmo o marcha. Se determina por medio de la Valoración por velocidad.

Grado de dificultad. Intervienen los siguientes elementos para determinarla: extensión o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulación, peso que se maneja o resistencia que hay que vencer.

Tabla de Ajustes - Calificación Objetiva

Categoría

Descripción Letra Condición %

1 Parte del cuerpo usada ABCDEE2

Escaso uso de los dedosMuñecas y dedosCodo, muñecas y dedosBrazos, etc.Tronco, etc.Levantar del piso con las piernas

0125810

2 Pedales FG

Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie 05

3 Uso de ambas manos HH2

Las manos se ayudan entre si, o trabajan alternadamenteLas manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales

018

4 Coordinación de ojo y mano

IJK

Trabajo burdo principalmente al tactoVisión moderadaConstante, pero no muy cercana

034

LM

Cuidadosa, bastante cercanaDentro de 0,4 mm

710

5 Requerimientos de manipulación

NOPQR

Puede manipular burdamenteSolamente un control burdoDebe controlarse, pero debe estrujarseDebe manejarse cuidadosamenteFrágil

01235

Valoración por Nivelación o Factor (Sistema Westinghouse)

En este Método se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que son: habilidad, esfuerzo o desempeño, condiciones y consistencia.

Habilidad. Se define como pericia en seguir un método dado y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y manos, no sujeto a variación por voluntad del operario.

Esfuerzo o Empeño. Se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, el desempeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario dentro de los límites impuestos por la habilidad.

Condiciones. Son aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

Consistencia del operario. Son los valores de tiempo que realiza el operador, debe evaluarse mientras se realiza el estudio de los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente o poco frecuentes.

Cada uno de estos factores son ponderados de acuerdo a tablas ya establecidas.

Tabla de Valoración por Nivelación (Sistema Westinghouse)

Esfuerzo+ 0,13A1 Excesivo+ 0,12A2 Excesivo+ 0,10B1 Excelente + 0,08B2 Excelente + 0,05C1 Bueno+ 0,02C2 Bueno 0,00D Medio-0,04 E1 Regular-0,08 E2 Regular-0,12 F1 Malo-0,17 F2 Malo

Condiciones

Habilidad+0,15 A1 Habilísimo+0,13 A2 Habilísimo+0,11 B1 Excelente+0,08 B2 Excelente+0,06 C1 Bueno+0,03 C2 Bueno 0,00 D Medio-0,05 E1 Regular-0,10 E2 Regular- 0,16 F1 Malo-0,22 F2 Malo

Consistencia

El juicio de actividad

Se aplica para estabilizar todos los factores del trabajo: producto, máquinas, útiles, método de

El juicio de actividad

Se aplica para estabilizar todos los factores del trabajo: producto, máquinas, útiles, método de ejecución, a fin de evitar irregularidades y obtener un ciclo de trabajo corto y constante.

Sin embargo, existe un factor imposible de estabilizar completamente: el propio operario, que ejecuta su tarea a su propio ritmo que depende de su personalidad física y psíquica y que no puede ser perturbada.

De este modo, el cronometraje de un operario particularmente hábil y rápido daría un tiempo reducido que no podría ser respetado por un obrero menos hábil y de ritmo más lento; al contrario, el cronometraje de un obrero lento daría un tiempo anormalmente dilatado.

Para establecer un tiempo manual incontestable, es necesario buscar un ejecutante, generalmente ficticio, que represente al operario medio; esto se logra ponderando con un factor de actividad cada fase ejecutada por un operario convenientemente adiestrado. Esta actividad determina la eficacia de los movimientos del operario basándose en tres factores:

• Método de trabajo: la utilización más o menos racional de los movimientos.

• Precisión: la mayor o menor seguridad en los movimientos de la mano.

• Rapidez: la velocidad de ejecución de los movimientos.

Cada tiempo cronometrado será llevado a una actividad de referencia que no será arbitraria: esta debe corresponder a la actividad que tendría en el desarrollo de su tarea, sin afectar su salud y durante la jornada de trabajo, un ejecutante empleando todo su potencial de actividad y tomando el reposo compensador acordado en función del esfuerzo necesario, en las condiciones de ambiente en las que se encuentra.

Se acepta como actividad normal la que desarrolla una persona andando a una velocidad de 5 km/h en

Condiciones Consistencia

línea recta, sin carga, suelo firme, con pasos de 0,75 m, ambiente a 13° C con una higrometría de 60%.

Un cronometrador adiestrado es capaz de apreciar la actividad de una operación con un error de ± 5%.

Una vez que hemos elegido la escala de actividad, debemos corregir los tiempos observados con la actividad de referencia (normal u óptima según la empresa). Para ello, debemos distinguir los

diferentes conceptos de tiempos:

• Tiempo observado : Es el tiempo real transcurrido en las diversas fases del trabajo.

• Tiempo elegido : Es el tiempo real observado, seleccionado estadísticamente de acuerdo con la actividad, asimismo seleccionada. Esta selección se realiza por el método de Gauss u otros.

• Tiempo corregido : Es el tiempo elegido, corregido en función de la actividad desarrollada y la actividad de referencia (normal u óptima, por ejemplo, con escala 75/100 se suele corregir a actividad 100).

Índices para la apreciación de la actividad

Tabla de comparación de actividades de sistemas internacionales de medida del trabajo

Tabla de factores de conversión de tiempos de sistemas internacionales de medida de trabajo

El tiempo de reloj (TR)

Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo).

El factor de ritmo (FR)

Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.

El tiempo normal (TN)

Es el TR que un operario capacitado, (conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo normal) emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar TR por FR:

TN = TR x FR = Cte

y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.

Los suplementos de trabajo (K)

Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la

ejecución de la tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea

Suplementos = TN x K = TR x FR x K

El tiempo tipo (Tp)

Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos. Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.

Tp = TN x (1 +K)

Contenido del tiempo invertido en un trabajo

TABLA DE SUPLEMENTOS – OIT

Ejemplo 4

Si se considera que se trabaja al ritmo tipo la valoración =1 el ciclo 1 y 5, se trabaja al 90% de rendimiento V= 0,9 el ciclo 3, y se trabaja un 15% por encima de lo que consideramos tipo, V= 1,15 los ciclos 2 y 4, se tiene:

ciclo TO (min) Valoración tpo. básico

1 0,600 1 0,600

2 0,480 1,15 0,552

3 0,750 0,9 0,675

4 0,520 1,15 0.598

5 0,588 1 0,588

Proceso del cronometraje

La técnica empleada para calcular el tiempo tipo de una tarea determinada consiste en descomponerla en las diversas partes que la forman, denominadas elementos y calcular cada uno de ellos. La suma de los tiempos tipo elementales determinan el valor del tiempo de la tarea.

los estudios y cálculos necesarios para determinar el valor del tiempo tipo.

EN EL LUGAR DE TRABAJOAnálisis de la tarea.

Observación y anotación de la información.Identificación del trabajoElección del operario a medirAnálisis de las condiciones del puesto AmbientalesMáquinasHerramientasCaracterísticas del materialCaracterísticas de la maquinariaCroquis del puestoDescripción del método y descomposición elementoToma de datos.Valoración de ritmos.Anotación de tiempos de reloj.Cálculo del número de observaciones.

EN EL DESPACHO

Recuento de datos.

Suplementos y concedidos.

Frecuencias.

Cálculo del tiempo tipo.

CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS

CICLO

Regulares o repetitivos. Irregulares o de frecuencia.

Casuales a extraños. Interiores. Exteriores.

EJECUTANTE

Manuales. Mecánicos.

DURACION

Constantes. Variables.

Regulares o repetitivos. Son los que aparecen una sola vez en cada ciclo de trabajo.

Irregulares o de frecuencia. Son los que aparecen cada cierto número de ciclos.

Extraños. Son los que no forman parte del ciclo de trabajo.

Interiores. Son los que realiza el operario cuando la máquina está trabajando con

automático. Estos elementos no modifican la duración del ciclo de trabajo.

Exteriores. Son los que realiza el operario estando la maquina parada. Estos elementos forman parte del ciclo de trabajo.

Manuales. Son los que ejecuta el operario durante el ciclo de trabajo.

Mecánicos. Son los empleados por la máquina para ejecutar un elemento con el automático en funcionamiento.

Constantes. Son aquellos que su valor permanece invariable prácticamente tienen siempre el mismo valor.

Variables. Son aquellos que su duración es función del valor de un parámetro determinado.

Casuales a extraños.

Secuencia en el cronometraje

Condiciones que deben poseer los elementos que constituyen un ciclo de trabajo

Deben estar perfectamente definidos su comienzo y su final. Esta condición es indispensable para poder hacer la medición con exactitud.

Deben tener una duración comprendida entre 0,04 y 0,35 minutos. Es imposible que duren menos de 4 centésimas porque se necesita más tiempo que el señalado para poder anotar en la Hoja de Toma de Datos: el elemento, el tiempo y el ritmo

Deben separarse los elementos manuales de los de la máquina. Los primeros pueden sufrir alguna variación, porque el operario puede variar el ritmo de trabajo, mientras que el segundo es siempre fijo, por depender únicamente de las velocidades y los avances establecidos para el mecanizado.

Deben separarse los elementos manuales a máquina parada de los manuales a máquina en marcha.

Deben separarse los elementos constantes, de los variables y de los extraños, pues cada uno de ellos se calcula de manera diferente e intervienen de distinta manera en la duración del ciclo.

Deben separarse los elementos que precisan distinto coeficiente de descanso, porque este es un factor del tiempo normal y, por lo tanto, modifica el valor del tiempo tipo elemental.

Deben analizarse todos y cada uno de los elementos que forman el ciclo de trabajo con objeto de mejorar el método de trabajo. Por ello, se estudiará durante varios ciclos, la posibilidad de

cambiar herramientas, distancias recorridas, secuencias de los elementos, pasar a interiores algunos exteriores, etc, procurando siempre, disminuir la duración del ciclo de trabajo.

Métodos de Lectura con Cronómetro

Medición del Trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una Norma de ejecución preestablecida

Estudio de Tiempos

Es una técnica de Medición del Trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuándola en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

Existen dos Métodos para registrar los tiempos elementales durante un estudio, estos son:

Cronometraje Continuo o Acumulativo

Se deja correr el cronometro mientras dura el estudio, se pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo al final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio.Cronometraje con vuelta a cero

Los tiempos se toman directamente al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se le pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga en ningún momento.

Formato de estudio de Tiempos

Fecha de estudio: Término:

Comienzo:

Nombre de la operación

Nombre del Estudio Nº

Tiempo transcurrido:

operarioHoja Nº

Elemento Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Observado por:

Aprobado por:

Elementos extraños

Símbolo Descripción

Ciclo Nº

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Total

Nº observaciones

Media

Valoración

Tiempo básico

Cronometraje Continuo

En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y se deja correr hasta el final.

La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro del estudio.

Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el cronómetro cada vez que se termina un elemento sin regresar el cronómetro a cero. Los tiempos se van acumulando evitando que se pierdan ciertas fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de tiempos vuelta a cero.

Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán en la evaluación del tiempo de ciclo se pueden considerar las siguientes políticas:

• No utilizar aquellos valores que para un elemento se ha observado que han tenido una posibilidad de perturbación.

• Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de los datos con respecto al promedio (entre 10% y 20%).

• No utilizar los datos que estén por encima o por debajo de un valor establecido.

• Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los valores probables de tiempo para dicho elemento.

Ejemplo 5

Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que incluye cuatro procesos productivos: A, B, C, D. Para ello se ha desarrollado la toma de tiempos por cronometraje continuo, dando como resultado el siguiente cuadro:

La valoración fue desarrollada siguiendo la escala Westhinghouse, teniendo:

Habilidad: C1 Esfuerzo: D Condiciones: D Consistencia: E

El trabajo fue observado midiendo tiempos a un grupo de operarias en cuatro ciclos consecutivos.

Se tiene tensión visual por trabajo de precisión (2%) y suplementos constantes (11%), además el porcentaje de tiempos frecuenciales es 2%.

Solución

Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada ciclo mediante las diferencias de las lecturas continuas partiendo de la última toma:

ProcesoCiclo

I II III IV

A

B

C

D

10,2

5,2

20,0

4,0

10,0

5,2

20,6

4,2

9,8

5,0

20,0

4,0

10,0

5,0

21,0

4,2

Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de ciclo (t0):

ProcesoTiempo promedio observado (t0)

(min)

A

B

C

D

10,0

5,1

20,4

4,1

Para el ciclo (t0) 39,6

Se determina el factor Westinghouse (fW) y se evalúa el tiempo normal (tn):

Factor

Habilidad C1

Esfuerzo D

Condiciones D

Consistencia E

+ 0,06

0,00

0,00

- 0,02

fW +0,04

Tomando los valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de suplementos (fS).

Tensión visual por trabajo de precisión (Operaria) 2%

Suplementos constantes (Operaria) 11%

Factores de suplementos (fS) 13%

Finalmente, se determina el tiempo estándar (te)

te = tn (1 + ff) (1 + fs)

te = 41,18 (1 + 0,02) (1 + 0,13)

te = 47,46 min

Cronometraje vuelta a cero:

En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto de inicio y de finalización de la actividad en estudio.

Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que el cronómetro está marcando cero (0), dejándose que éste avance a medida que se desarrolla la actividad, cuando ésta llega a su punto de finalización se para el cronómetro anotando el tiempo registrado en el mismo. Se regresa el cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempo.

A la vez que se registra el tiempo, debe también registrarse la valoración de la actuación del trabajador.

tn = t0 x (1 + fw)

tn = (39,6) (1 + 0,04)tn = 41,18 min

Para ello se puede utilizar cualquiera de los sistemas de valoración. Sin embargo, el más usual es el de la Escala Británica, que designa el tiempo tipo una valoración de 100 (ritmo tipo).

Suplementos de Trabajo

Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al tiempo básico para poder obtener el tiempo estándar, estos porcentajes de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por la OIT, teniendo por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de recuperación para que el operario pueda continuar normalmente con su trabajo.

Suplementos de descanso

Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos:

Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades personales y a la recuperación de la fatiga, cuyo valor no cambia en función al trabajo que se realiza. Sólo existe una variación por el sexo del trabajador.

Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del tipo de trabajo que realiza el operario, contemplándose aspectos tales como el uso de su fuerza, su posición física en el trabajo, tensión mental, auditiva o nivel de monotonía que se ocasiona.

Tp = TN + TNxK = TN (1 + K)

Suplementos por contingencias

Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por la máquina o el operario motivadas por alguna causa externa.

Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de herramientas, tiempo perdido debido a variaciones en el material e interrupciones de los inspectores.

La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de ser determinadas mediante estudios que abarquen la totalidad de la jornada o estudios de muestreo realizados durante un periodo de tiempo suficiente para obtener datos de confianza.

Estos suplementos también son conocidos como suplementos por esperas. Su aplicación puede darse representándolos como un porcentaje del tiempo normal, o si es conveniente se evaluará el tiempo correspondiente a la espera y se adicionará al tiempo normal para obtener el tiempo estándar.

Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación de las esperas para poder adicionadas de acuerdo al turno: día, semana o mes de ocurrencia.

En algunos casos estos tiempos se presentan por cada lote de producción. Entonces será necesario calcularlos de acuerdo con su presentación.

Tabla de Suplementos de Trabajo – OIT

Suplementos Constantes H M Suplementos Variables H M

1. Suplementos constantes- Suplemento por necesidades personales- Suplementos básicos por fatiga.Total:2. Suplemento variables añadidas al suplemento básico por fatiga.A. Suplemento por trabajar de pie.B. Suplemento postura anormal- Ligeramente incómoda- Incómoda inclinado- Muy incómoda (echado-estirado)C. Levantamiento por pesos y uso de fuerza (levantar, tirar o empujar).- Peso levantado o fuerza ejercida (en kg).

2,50 5,00 7,5010,0012,5015,0017,5020,0022,5025,0030,0040,0050,00

D. Intensidad de luz- Ligeramente por debajo de lo recomendado.- Bastante por debajo- Absolutamente insuficiente

5420270123468101214193358025

74413712346912151820---025

E. Calidad de aire (incluye factores climáticos)- Buena verificación o aire libre.- Mala ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas.- proximidades de hornos, calderas, etc.F. Tensión visual- trabajos de cierta precisión- Trabajos de precisión o fatigosos- Trabajos de gran precisión o muy fatigosos.G. Tensión auditiva- Sonido continuo- Intermitente y fuerte- Intermitente y muy fuerte.- Estridente y fuerteH. Tensión mental- Proceso bastante complejo- Proceso complejo o atención muy dividida.- Muy complejoI. Monotonía mental- Trabajo algo monótono- Trabajo bastante monótono- Trabajo monótonoJ. Monotonía física- Trabajo algo aburrido- Trabajo aburrido- Trabajo muy aburrido.

0550250235148014025

05150250235148014012

Los Suplementos de Trabajo

Ejemplo 6

Suplementos

Fijos Variables Total

Elementos: NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF S%

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora

5 4 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0,15

2 Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

5 4 4 1 0 0 0 2 0 0 0 0 0,16

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 5 4 2 1 0 0 0 4 2 0 4 2 0,24

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 5 4 4 1 1 0 0 0 2 0 0 0 0,17

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

5 4 2 2 2 0 0 0 2 0 0 0 0,17

6 Ensamble de la pieza 5 4 4 1 0 0 0 2 2 1 4 2 0,25

7 Llenado de caja con la pieza ensamblada

5 4 4 3 0 0 0 0 2 0 0 0 0,18

Donde:NP = Necesidades PersonalesCA = Calidad del AireF = FatigaTV = Tensión VisualTP = Trabajo de PieTA = Tensión AuditivaIP = Levantamiento de PesoTM = Tensión MentalPA = Postura anormalMM = Monotonía MentalIL = Intensidad LuminosaMF = Monotonía Física

Tiempo Estándar

Para entender la importancia que tienen los usos del estudio de tiempos, debemos entender lo que queremos decir con el término estándar de tiempo. De acuerdo con su definición, es el tiempo requerido para elaborar un producto en una estación de trabajo con las tres condiciones siguientes:

(1) un operador calificado y bien capacitado.

(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal.

(3) hace una tarea específica. Estas tres condiciones son esenciales para comprender un estudio de tiempos, por lo que es necesario un análisis adicional.

Operador calificado y bien capacitado

La experiencia es lo que hace que un operador sea calificado y esté bien capacitado, y el tiempo en el trabajo es nuestro mejor indicador. El tiempo requerido para convertirse en calificado varía según la persona y el trabajo.

Por ejemplo, operadores de máquinas de coser, soldadores, tapiceros, mecánicos y muchos otros trabajos de alta tecnología requieren largos períodos de aprendizaje. El error más grande que comete el personal, que se inicia en los estudios de tiempo es medir demasiado pronto los tiempos de alguien.

Una buena regla práctica es comenzar con una persona calificada, totalmente capacitada, y darle dos semanas en el trabajo antes del estudio de tiempos. En trabajos o tareas nuevas, se utilizan sistemas de estudios de tiempo predeterminados. A primera vista, estos estándares parecen exigentes o estrictos (difíciles de lograr), porque los tiempos han sido establecidos para operadores calificados bien capacitados.

Ritmo normal

Sólo se puede aplicar un estándar de tiempo para cada trabajo aun cuando las diferencias de los operadores produzcan resultados distintos. Un ritmo normal es cómodo para casi todos. En el desarrollo del concepto de ritmo normal, el 100% será el ritmo usual. Los estándares comunes de tiempo de ritmo normal son:

Caminar 80 metros en 1.000 minutos (4.8 kilómetros por hora).

Distribuir 52 cartas en cuatro pilas iguales en 0.500 minutos (en una mesa de juego).

Llenar un tablero perforado de 30 agujas en 0.435 minutos (utilizando ambas manos).

Para cumplir con estos puntos también se han empleado películas de capacitación para calificar.

Una tarea específica

Es una descripción detallada de lo que debe ejecutarse. La descripción de la tarea deberá incluir:

El método prescrito de trabajo.

La especificación del material.

Las herramientas y equipo que se utilizarán.

Las posiciones de entrada y de salida del material.

Otros requisitos como seguridad, calidad, limpieza y faenas de mantenimiento.

El estándar de tiempo es bueno sólo para este conjunto de condiciones. Si algo cambia, el estándar de tiempo deberá cambiar. En estos estudios siempre se utiliza el tiempo en minutos decimales, ya que se facilitan los cálculos.

Tiempo Estándar

El estándar de tiempo se expresa con los tres números siguientes :

El minuto decimal (siempre a tres decimales, por ejemplo 0.001).

Piezas por hora (redondeado a números enteros, a menos de que sea menor de 10 por hora).

Horas por pieza (siempre con cinco decimales, por ejemplo 0.00001). Muchas empresas utilizan horas entre 1,000 piezas, porque los números son más comprensibles o significativos.

La tabla de conversión de estándares de tiempo puede ser útil como referencia rápida cuando sea necesario. Puede utilizarse cuando se conocen los minutos por unidad, las horas por unidad, las unidades por hora o las unidades por cada ocho horas y se necesita determinar el valor de las otras tres cifras correspondientes al estándar. También sirve para establecer metas de líneas de ensamble o de celdas de trabajo.

Tiempo estándar

Es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado, adiestrado y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación.

TN = TO(f)(V )= TO(FV)(FD)

TN = promedio de tiempos observados multiplicado por la frecuencia y la valorización

V= valorización

FV = valorización por velocidad

FD = factor de dificultad

Tt = TN + Tk = TN (1 + k)

Tt = tiempo total

Tk = tiempo suplementario

k = suplementos

Ts= TN(k)

Ts = tiempo estándar

Ts = TO(f)(V) + k + Tf

Ts = TN + k + Tf

Ts = Tt + Tf

Tf = es el tiempo de ocurrencia luego de iniciar o finalizar una operación específica

Importancia y usos de los estudios de tiempo

La importancia de los estándares de tiempo se demuestra con los tres datos estadísticos: rendimientos del 60, 85 y 120%. Una operación que no sigue estándares funciona por lo regular al 60% del tiempo, en tanto que aquella que trabaja con estándares alcanza un rendimiento del 85%. Este incremento en la productividad equivale a aproximadamente 42%. En una pequeña planta de 100 personas, esta mejora representa 42 personas menos o 1 millón de u.m. al año en ahorros. El estándar de tiempo no sólo es muy importante, sino que también es extremadamente redituable en cuanto a costos.

El estándar de tiempo es uno de los elementos de información de mayor importancia en el departamento de manufactura. Con él se dan las respuestas a los problemas siguientes:

Determinar el número de máquinas herramienta que hay que adquirir.

Determinar el número de personas de producción que hay que contratar.

Determinar los costos de manufactura y los precios de venta.

Programar máquinas, operaciones y personas para hacer el trabajo y entregarlo a tiempo, usando menos inventario.

Determinar el balanceo de las líneas de ensamble, la velocidad de la banda transportadora, cargar las celdas de trabajo con la cantidad adecuada de trabajo y equilibrarlas.

Determinar el rendimiento de los trabajadores e identificar las operaciones que tienen problemas, para ser corregidas.

Pagar incentivos por rendimiento extraordinario por equipo o individual.

Evaluar ideas de reducción de costos y escoger el método más económico con base en un análisis de costos y no en opiniones.

Evaluar las nuevas adquisiciones de equipo a fin de justificar su gasto.

Elaborar presupuestos del personal de operación para medir el rendimiento de la gerencia.

BIBLIOGRAFIA

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NIEBEL, BENJAMÍN & FREIVALDS, ANDRIS INGENIERÍA INDUSTRIAL. MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO. 10ª EDICIÓN EDITORIAL ALFA OMEGA

KRICK EDWARD INGENIERÍA DE MÉTODOS. 4ª EDICIÓN EDITORIAL LIMUSA

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Editorial Limusa