consumos de energia en la mineria del cobre

CONSUMOS DE ENERGIA EN LA MINERIA DEL COBRE 1990 – 1998

COMISION CHILENA DEL COBRE SEPTIEMBRE DE 2001

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INDICE

Resumen Ejecutivo 1 Introducción 7 Metodología 8 Cálculo de Coeficientes Unitarios por Areas 10

Flujo de Tratamiento de Materiales Totales 10 Consumo de Combustibles por Areas 12

Tabla Nº 1 – Resumen Coeficientes Unitarios Combustibles 19 Consumo de Energía Eléctrica por Areas 20

Tabla Nº 2 – Resumen Coeficientes Unitarios Energía Eléctrica 26 Evolución de los Consumos de Energía de la Minería del Cobre 27 Anexos 33 Anexo Nº 1 - Descripción de Areas, Etapas y Procesos Anexo Nº 2/1 – Formulario Encuesta - Producción por Areas Anexo Nº 2/2 – Formulario Encuesta - Consumo de Combustibles por Areas Anexo Nº 2/3 – Formulario Encuesta - Consumo de Energía Eléctrica por Areas Anexo Nº 3/1 – Flujo de Materiales Principales Anexo Nº 3/2 – Cobre Fino Contenido en Flujo de Materiales Principales Anexo Nº 4 – Consumos Unitarios de Combustibles – Ejemplo de Cálculo Anexo Nº 5 – Consumos Unitarios de E. Eléctrica – Ejemplo de Cálculo Anexo Nº 6 – Estimación de Producción por Areas Anexo Nº 7 – Estimación Consumo Global de Energía de la Minería del Cobre

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RESUMEN EJECUTIVO Para dar cumplimiento a los compromisos adquiridos por el país al ratificar la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático, en el año 1998 la Comisión Chilena del Cobre participó activamente en la elaboración y revisión del capítulo correspondiente al sector minería del cobre del Inventario Nacional de Emisiones de Gases de Efecto Invernadero, el cual tomó como base los años 1993 y 1994. El inventario se realiza sobre la base de los consumos de energía, combustibles y energía eléctrica, de cada una de las áreas del proceso de obtención del cobre. Es en este contexto que la Comisión Chilena del Cobre resolvió llevar a cabo un proyecto orientado a determinar la evolución de los consumos energéticos del sector, en el período comprendido entre los años 1990 y 1998. El objetivo del proyecto es, por una parte, establecer los coeficientes unitarios y globales de consumo de energía (energía eléctrica y combustibles) para cada una de las áreas del proceso de obtención del cobre y a través de ellos, visualizar la forma en que han evolucionado en la década, producto de cambios tecnológicos, cambios en la cartera de productos comercializables u otros factores, los consumos energéticos en el sector. Para abordar el trabajo se ha conceptualizado el proceso de obtención del cobre definiendo las diversas áreas, etapas y procesos que generan flujos de materiales característicos, cuyo volumen va decreciendo a medida que se avanza en el grado de refinación del producto. Con las definiciones se generó una encuesta que fue enviada a las principales empresas productoras y refinadoras, cubriendo aproximadamente un 97% de la producción de cobre de Chile del año 1998. La encuesta fue segmentada y específica, considerando las áreas, etapas y procesos característicos de cada una de las empresas, de acuerdo al conocimiento que de ellas tiene la Comisión Chilena del Cobre. La encuesta apuntaba a obtener información, lo más desagregada posible, respecto de consumos de energía (energía eléctrica y combustibles), flujo de materiales interáreas, tecnologías, producción en cada etapa, generación y disposición de residuos, entre otros antecedentes. Con la información proporcionada por las empresas, respecto de consumo de combustibles y energía eléctrica en cada una de las áreas de la producción de cobre, en el período considerado en el estudio, se calculó para cada área y cada faena los Coeficientes Unitarios Específicos para cada uno de los combustibles utilizados y la energía eléctrica, tanto por unidad de material tratado, como por unidad de material producido y cobre fino contenido en el material tratado. Los Coeficientes Globales respectivos se determinaron en base a los poderes caloríficos específicos superiores (Fuente: Balance Nacional de Energía 1979 – 1998 Chile, de la Comisión Nacional de Energía) de cada uno de los combustibles. Luego, se determinó para

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cada año el promedio ponderado del Coeficiente Unitario Global de cada una de las áreas del proceso de producción de cobre en Chile. Es importante destacar, que los valores corresponden al promedio ponderado de los valores individuales de aquellas faenas mineras que informaron consumo de energía (combustibles y/o energía eléctrica) en el período. La información entregada representa el 84% de la producción de cobre del año 1998. Los resultados obtenidos se muestran en las tablas siguientes: COEFICIENTES UNITARIOS GLOBALES DE CONSUMO DE COMBUSTIBLES

POR AREAS

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

MINA RAJO (MJ/TMF en mineral)

2.688,7 2.337,2 4.138,0 4.044,6 4.712,5 4.328,2 4.028,1 3.827,2 3.955,2

MINA SUBTERRANEA (MJ/TMF en mineral)

415,3 439,0 406,4 453,8 490,1 523,6 466,2 424,8 481,9

CONCENTRADORA (MJ/TMF en concentr.)

674,7 784,8 504,9 392,3 143,0 341,6 259,3 291,2 230,5

TRAT. OXIDOS (MJ/TMF en cátodos EO)

951,2 807,6 966,3 3.098,5 2.976,6 2.456,9 2.406,2

FUNDICION (MJ/TMF en Blister)

12.764,7 14.157,8 11.496,5 11.476,8 11.300,4 10.632,0 9.881,4 9.397,5 8.620,8

REFINERIA (MJ/TMF en cátodos ER)

1.141,6 1.140,3 1.092,2 1.042,4 1.025,0 768,3 799,5

SERVICIOS (MJ/TMF total)

1.343,0 886,7 952,5 319,4 217,8 285,8 221,3 203,9 277,4

SERV. GENERALES (MJ/TMF total)

135,3 161,4 131,6 127,4 88,5 90,4 78,2 92,3 99,3

MJ: Megajoule Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

COEFICIENTES UNITARIOS DE CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA POR AREAS

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

MINA RAJO (MJ/TMF en mineral)

525,1 748,0 956,4 775,2 781,3 750,0 710,3 581,2 585,8

MINA SUBTERRANEA (MJ/TMF en mineral)

1.024,4 1.136,1 1.051,1 1.105,3 1.102,0 1.022,5 972,2 902,3 932,4

CONCENTRADORA (MJ/TMF en concentr.)

5.508,8 5.319,5 5.384,1 5.470,1 5.749,3 5.572,2 5.031,8 5.075,2 5.458,4

TRAT. OXIDOS (MJ/TMF en cátodos EO)

11.011,0 11.889,6 12.138,5 10.468,3 11.114,2 10.740,3 9.877,6 9.512,2 9.587,9

FUNDICION (MJ/TMF en Blister)

2.276,5 2.437,0 2.633,3 2.759,6 2.966,6 2.816,2 2.719,2 2.895,6 3.081,4

REFINERIA (MJ/TMF en cátodos ER)

1.196,7 1.165,8 1.324,8 1.265,5 1.252,3 1.181,6 1.192,2 1.194,9 1.200,6

SERVICIOS (MJ/TMF total)

134,6 127,4 169,1 138,8 146,6 155,0 177,4 169,3 210,6

SERV. GENERALES (MJ/TMF total)

407,3 358,6 397,1 424,2 412,1 367,5 404,2 371,5 402,6

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre En base a estos coeficientes unitarios globales de consumo de combustibles y energía eléctrica determinados para cada área del proceso de obtención del cobre y las producciones intermedias estimadas en cada área, se realizó una estimación de los

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consumos de energía, tanto combustibles como energía eléctrica, para el total del sector minero del cobre, es decir, incluyendo la producción de aquellas empresas que no informaron consumos de energía. Además, se calculó un Coeficiente Unitario Global promedio para la minería del cobre.

Como se puede observar en el gráfico anterior, el consumo de energía total del sector minería del cobre crece entre los años 1992 y 1998 en un 53,7%. Cabe destacar que, en el mismo período, la producción de cobre fino del país aumentó en un 90,8%. El consumo de energía como combustibles creció en el período en un 27,8%, mientras que el consumo de energía eléctrica se incrementó en un 88,3%.

Los coeficientes unitarios globales de consumo total de energía del sector experimentan una sostenida tendencia decreciente, con una disminución entre 1992 y 1998 de 19,4%,

CONSUMO DE ENERGIA MINERIA DEL COBRE 1992-1998

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Terajoule

500

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

3.500

4.000

KTMF

Total Combustibles Total E.EléctricaProducción Cobre Energía Total

C O N S U M O S U N IT AR IO S G L O B AL E S D E L A M IN E R IA D E L C O B R E 1 992 - 199 8

5 .0 0 0

7 .0 0 0

9 .0 0 0

1 1 .0 0 0

1 3 .0 0 0

1 5 .0 0 0

1 7 .0 0 0

1 9 .0 0 0

2 1 .0 0 0

2 3 .0 0 0

2 5 .0 0 0

1 9 9 2 1 9 9 3 1 9 9 4 1 9 9 5 1 9 9 6 1 9 9 7 1 9 9 8

M J /T M F

5 0 0

1 .0 0 0

1 .5 0 0

2 .0 0 0

2 .5 0 0

3 .0 0 0

3 .5 0 0

4 .0 0 0K T M F

C o m b u stib le s E . E lé c tr icaE n e rg ía T o ta l P ro d u cc ió n C o b re

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impulsados por los valores decrecientes de los coeficientes unitarios globales de consumo de combustibles, que bajan en el período en un 32,4%, mientras que los coeficientes de energía eléctrica, aunque muestran ligeras fluctuaciones, en general se mantienen bastante estables. Los resultados anteriores se explican básicamente por cambios en la cartera de producción de cobre (entre los años 1992 y 1998 la producción de cátodos EO aumentó en un 718%, mientras que la producción de cobre proveniente de minerales sulfurados lo hizo en un 69,7%, incrementándose en un 95% la cantidad de concentrados comercializados como tal) y cambios tecnológicos, algunos de los cuales han sido impulsados por las medidas de carácter ambiental (detención de hornos reverbero; sistemas de captación y manejo de gases; plantas de ácido; secado mecánico de concentrados). Finalmente, se realizó un análisis de la participación en el consumo de energía de cada una de las áreas definidas del proceso de producción. En los siguientes gráficos se muestra la evolución de los consumos de las distintas áreas en el período.

Las áreas de mina y concentradora consumen casi la mitad del total de energía consumida por la minería del cobre, situación que se mantiene prácticamente invariable en el período en estudio (46% en 1992 y 48% en 1998). La energía consumida por el tratamiento de minerales oxidados aumenta fuertemente su participación entre 1992 y 1998, siendo inicialmente de un 4% para alcanzar un valor de 20%, producto de la entrada en operación de grandes proyectos en esta área.

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

TER

AJO

ULE

1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

CONSUMO TOTAL DE ENERGIA POR AREA

M INA CONCENTRADORA TRAT. OXIDOSFUNDICION REFINERIA SERVICIOS

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Por su parte, la fundición disminuye su participación en el consumo total de energía del sector de un 38% a un 24%, debido a los cambios tecnológicos impulsados por medidas ambientales. La participación del área refinería en el consumo de energía total de la minería del cobre no es relevante y fluctúa entre un 3% y un 5%.

En lo que se refiere al consumo de combustibles por área en la minería del cobre, fundición y mina dan cuenta de alrededor del 80% del total de combustibles consumidos por el sector. En el período en estudio, la fundición disminuye su participación desde un 53% en 1992 a un 38% en 1998, mientras la explotación minera la incrementa desde un 30% a un 45%, producto del incremento de producción de minerales proveniente de minas a rajo abierto. Al analizar el consumo de energía eléctrica de la minería del cobre, destaca como hecho más relevante el importante aumento de participación en el consumo del área de tratamiento de óxidos (de un 9% a un 30%), que como se ha señalado se debe al fuerte incremento en la producción de cobre a partir de éste tipo de minerales y a que las distintas etapas del procesamiento son fundamentalmente consumidoras de energía eléctrica (bombeo de soluciones en las etapas de lixiviación y extracción por solvente, y la electrodepositación). Por su parte, la concentración de minerales sulfurados disminuye su participación desde un 51% del consumo de energía eléctrica a un 40%, y la fundición, no obstante la instalación de sistemas de captación y manejo de gases y de plantas de ácido, que son consumidores de energía eléctrica, prácticamente mantiene los consumos en términos absolutos pero disminuye su participación desde un 16% en 1992 a un 12% en 1998.

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5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

30.000

35.000

TER

AJO

ULE

1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

CONSUM O COM BUSTIBLES POR AREA

M INA CONCENTRA DORA TRA T. OX IDOSFUNDICION REFINERIA SERV ICIOS

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Finalmente, el consumo de energía del sector minería del cobre en Chile, en el período que abarca el estudio (1990-1998), fluctúa alrededor del 8% del total de la energía consumida por el país, alcanzando su valor máximo en 1998, con una participación del 8,9%. Si se tiene en consideración que el aporte del sector minero al PIB nacional en el mismo período también es del orden del 8%, entonces, se puede concluir que la actividad minera del cobre consume energía en forma proporcional a su aporte al PIB. Al analizar el consumo final de productos energéticos en el país (esto es en la forma apta para su utilización final, lo que significa que la energía eléctrica incluye hidro y termoelectricidad), del total de la energía consumida un 13,5% en promedio corresponde a energía eléctrica y un 86,5% a una variada gama de combustibles. En cambio, el consumo de la minería del cobre es significativamente más intensivo en el uso de la energía eléctrica que el promedio nacional, con un promedio para el período de 47% del consumo en energía eléctrica y un 53% en combustibles, tendencia que se acentúa en los últimos años, alcanzando en 1998 a 52,4% la energía eléctrica y 47,6% los combustibles del consumo total de energía del sector. Del total de combustibles consumidos por la minería del cobre, más del 90% corresponde a petróleo diesel y Enap 6, siendo marginal la participación de los otros combustibles (carbón, leña, kerosene, gas licuado y gasolinas). En cuanto a la participación de la minería del cobre en el consumo final del país por tipo de energía, las empresas del sector consumieron en promedio entre 1992 y 1998 un 29% del total de la energía eléctrica consumida por el país y sólo un 5% del total de combustibles.

0

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

30.000

35.000

40.000

TER

AJO

ULE

1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

CONSUM O E.ELECTRICA POR AREAS

M INA CONCENTRA DORA TRA T. OX IDOSFUNDICION REFINERIA SERV ICIOS

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I. INTRODUCCION Para dar cumplimiento a los compromisos adquiridos por el país al ratificar la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático, en el año 1998 la Comisión Chilena del Cobre participó activamente en la elaboración y revisión del capítulo correspondiente al sector minería del cobre del Inventario Nacional de Emisiones de Gases de Efecto Invernadero, el cual tomó como base los años 1993 y 1994. En la realización de dicho trabajo se enfrentaron una serie de dificultades para obtener información que permitiera estimar, en forma confiable, los consumos energéticos del sector en los próximos años, como así mismo, dimensionar el efecto que los cambios tecnológicos acaecidos en los últimos años tienen en dicho consumo. Además, en los últimos años se han desarrollado en el país una serie de mega proyectos que incorporan en sus procesos productivos los últimos avances tecnológicos a nivel mundial, lo que probablemente ha significado también una modificación del patrón de consumo de energía de la industria chilena del cobre. Es en este contexto que la Comisión Chilena del Cobre resolvió llevar a cabo un proyecto orientado a determinar la evolución de los consumos energéticos del sector, en el período comprendido entre los años 1990 y 1998. El objetivo del proyecto es, por una parte, establecer los coeficientes unitarios y globales de consumo de energía (energía eléctrica y combustibles) para cada una de las etapas del proceso de obtención del cobre y a través de ellos visualizar la forma en que han evolucionado en la década, producto de cambios tecnológicos, cambios en la cartera de productos comercializables u otros factores, los consumos energéticos en el sector. La información que se obtiene de este trabajo servirá de “input” tanto para el seguimiento del tema de Cambio Climático, como para realizar un ejercicio mediante el cual se pretende aplicar la metodología de Análisis de Ciclo de Vida a la producción de cobre en Chile. Además, cada empresa productora que aportó los antecedentes solicitados para la elaboración del estudio podrá disponer de los antecedentes necesarios para realizar un análisis comparativo de su situación productiva en lo que se refiere a uso de energía, respecto del promedio de la producción nacional de cobre, y cuando lo estime conveniente, diseñar estrategias de uso más eficiente de la energía.

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II. METODOLOGIA El cobre se encuentra en la naturaleza en la forma de minerales oxidados, minerales sulfurados y mixtos, y los procesos de obtención del cobre son específicos para el tipo de mineral que se trate. Para abordar el trabajo se conceptualizó de manera simplificada el proceso de obtención del cobre, definiendo las diversas áreas que generan flujos de materiales característicos, cuyo volumen va decreciendo a medida que se avanza en el grado de refinación del producto. Para el caso de los minerales sulfurados se definieron las siguientes áreas: mina, concentradora, fundición, refinería electrolítica, servicios a la producción y servicios generales. Para los minerales oxidados y mixtos, las áreas definidas son: mina, lixiviación, extracción por solvente, electroobtención, servicios a la producción y servicios generales. Dentro de cada área se definieron a su vez etapas, que corresponden a actividades con características propias, y por último, cuando era pertinente, procesos al interior de cada etapa, que se refieren a una forma específica de realizar la actividad. En el ANEXO Nº 1 se entrega la descripción detallada de cada una de las áreas, etapas y procesos definidos en esta conceptualización simplificada. Con las definiciones anteriores se generó una encuesta, destinada a obtener información, lo más desagregada posible, respecto de consumos de energía (energía eléctrica y combustibles), flujo de materiales, tecnologías utilizadas, producción y generación y disposición de residuos, para cada una de las áreas etapas y procesos (Ver ANEXO Nº 2). Esta encuesta fue enviada a las principales empresas productoras y refinadoras, cubriendo aproximadamente un 97% de la producción de cobre de Chile del año 1998. La encuesta fue segmentada y específica, considerando las áreas, etapas y procesos característicos de cada una de las empresas, de acuerdo al conocimiento que de ellas tiene la Comisión Chilena del Cobre. En base a la información proporcionada por las empresas que dieron respuesta a la encuesta, que son las siguientes: CODELCO-Chile (Divisiones Chuquicamata, Radomiro Tomic, El Salvador, Andina y El Teniente), ENAMI (Fundición Paipote y Fundición y Refinería de Ventanas), Minera Escondida, Candelaria, El Abra, Collahuasi, Cerro Colorado, Quebrada Blanca, Mantos Blancos (División Mantos Blancos y Manto Verde), Michilla, Rayrock, Las Cenizas, Carmen de Andacollo y Fundición Altonorte, se calcularon los flujos de materiales en las distintas áreas y etapas del proceso de obtención del cobre, para cada una de las faenas mineras. Para cada una de las operaciones mineras y para cada una de las áreas se calcularon los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de cada uno de los combustibles (Kg., m3 o TM por tonelada métrica de cobre fino producido) y luego un Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles (Megajoule por tonelada métrica de cobre fino producido), en base a los poderes caloríficos específicos de cada uno de ellos. En el caso de la energía

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eléctrica, se calculó el Coeficiente Unitario Específico correspondiente (KWh y Megajoule por tonelada métrica de fino producido). Los valores unitarios de cada una de las faenas mineras se ponderaron en base a la producción respectiva, para obtener un valor promedio sectorial representativo de cada una de las áreas de producción del cobre. Luego, con los valores unitarios obtenidos para cada año y para cada área se estimaron los consumos totales de energía (combustibles y energía eléctrica) del sector minería del cobre, en base a los antecedentes disponibles en COCHILCO respecto de producción de cobre en cada una de las áreas del proceso. Finalmente, se realizó un análisis de los valores obtenidos, su evolución en el período, la participación en el consumo de cada una de las áreas del proceso de producción, como también los cambios que se observan en el patrón de consumo de energía eléctrica y combustibles del sector minería del cobre del país.

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III. CALCULO DE COEFICIENTES UNITARIOS POR AREAS

3.1 FLUJO DE TRATAMIENTO DE MATERIALES TOTALES En base a la información entregada por las faenas mineras respecto de mineral extraído, razón lastre/mineral, tipo de mineral procesado, tipo de faena minera, tipos y volúmenes de productos, leyes del mineral, etc., se generó el flujo de materiales totales principales para cada año considerado en el estudio (Ver ANEXO Nº 3). Es importante destacar que los valores corresponden al agregado de los valores individuales de aquellas faenas mineras que informaron consumo de energía (combustibles y/o energía eléctrica) en el período. La información entregada representa el 84% de la producción de cobre del año 1998. Los siguientes diagramas simplificados permiten visualizar en forma global los flujos de materiales totales en cada una de las áreas para el año 1998. Las cifras consideran las variaciones de stocks y las recuperaciones características de cada una de las áreas. FLUJO DE MATERIALES TOTALES AÑO 1998 Mineral Sulfurado (cifras en miles de TM)

Relaves

Concentrado Moly Concentrado Producido = 6.715 Fino en concentrado = 2.289

Concentrado a Exportación Blister/Anodos Producido = 1.390 Cátodos ER = 1.099 Blister/RAF a Exportación

Concentradora Mineral Procesado = 181.717Fino en mineral = 2.562

Mina Rajo Mineral Extraído = 147.847 Lastre = 481.657 Fino en mineral = 2.237

Fundición Conc. Procesado = 4.372 Fino en conc. = 1.374

Refinería Electrolítica

Mina Subterránea Mineral Extraído = 61.771 Fino en mineral = 696

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Mineral Oxidado (cifras en miles de TM) Cátodos EO= 886

Mina Oxidos Mineral Extraído = 126.797 Lastre = 249.065 Fino en mineral = 1.321

Lixiviación / Extracción por Solvente / Electrodepositación Mineral Procesado = 111.626Fino en mineral = 1.045

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3.2 CONSUMO DE COMBUSTIBLES POR AREAS Con la información proporcionada por las empresas, respecto de consumo de combustibles en cada una de las áreas, etapas y procesos de la producción de cobre, en el período considerado en el estudio, se calculó para cada área del proceso de producción y cada faena los Coeficientes Unitarios Específicos para cada combustible utilizado, tanto por unidad de material tratado, como por unidad de material producido y cobre fino contenido en el material tratado. Los Coeficientes Globales respectivos se determinaron en base a los poderes caloríficos específicos superiores (Fuente: Balance Nacional de Energía 1979 – 1998 Chile, de la Comisión Nacional de Energía) de cada uno de los combustibles. Luego, se determinó para cada año el promedio ponderado del Coeficiente Unitario Global de cada una de las áreas del proceso de producción de cobre en Chile. La ponderación se realizó en base a los volúmenes de material tratado en cada área y faena que informó consumo de combustibles (Ver ejemplo en ANEXO Nº 4). 3.2.1 AREA MINA Mina a Rajo Abierto En el período considerado en el estudio, se calculó para cada mina los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de cada combustible utilizado, tanto por unidad de mineral extraído, como por unidad de material total movido en la mina y por unidad de cobre fino contenido en el mineral extraído. Varias operaciones mineras de tamaño mediano no informaron consumo de combustibles en la mina rajo, debido a que tienen externalizada la explotación de la mina, esto es, la realizan a través de empresas contratistas. Los Coeficientes Unitarios Globales promedio ponderado de las minas a rajo abierto que informaron consumo de combustibles en el período se muestran en la siguiente tabla.

Cuadro Nº 1

AÑO Coef. Unitario Global

Mina Rajo (Megajoule/TM

mineral)

Coef. Unitario Global Mina Rajo

(Megajoule/TM de material total)

Coef. Unitario Global Mina Rajo

(Megajoule/TMF en mineral)

1990 33,9 9,3 2.688,7 1991 29,6 9,2 2.337,2 1992 50,1 12,5 4.138,0 1993 59,2 13,4 4.044,6 1994 66,3 13,4 4.712,5 1995 61,3 13,2 4.328,2 1996 60,1 13,6 4.028,1 1997 55,5 14,1 3.827,2 1998 50,9 13,7 3.955,2

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Nota: Material Total = Mineral + Lastre Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Los valores de consumo de combustibles por unidad de cobre fino contenido en el mineral extraído experimentan un crecimiento a partir de 1992, para luego tender a estabilizarse. Esto se debe fundamentalmente a que en esa época se inició la puesta en marcha de varios proyectos mineros, con los consiguientes trabajos de pre-stripping de las minas, lo que significó el consumo de grandes cantidades de energía, sin extracción ni procesamiento de mineral. Mina Subterránea Los Coeficientes Unitarios Específicos para cada tipo de combustible y los Coeficientes Unitarios Globales se calcularon por unidad de mineral extraído y por unidad de cobre fino en el mineral extraído, y los valores promedio ponderados para el período son los que a continuación se indican.

Cuadro Nº 2


Mina Subterránea (Megajoule/TM mineral)

Coef. Unitario Global Mina Subterránea

(Megajoule/TMF en mineral) 1990 5,0 415,3 1991 5,1 439,0 1992 4,7 406,4 1993 5,2 453,8 1994 5,5 490,1 1995 6,5 523,6 1996 5,9 466,2 1997 5,3 424,8 1998 5,9 481,9

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Como se puede observar, los valores unitarios de consumo de combustibles en las minas subterráneas son muy inferiores a aquellos de las minas a rajo abierto (casi la décima parte), lo que se debe a que las minas a rajo abierto tienen que mover grandes volúmenes de lastre y estéril para ser depositados en botaderos, con los consiguientes consumos de petróleo diesel en los camiones utilizados en el transporte. 3.2.2 AREA CONCENTRADORA Los Coeficientes Unitarios Específicos y Globales se calcularon por unidad de mineral procesado en la concentradora, por unidad de concentrado producido y por unidad de cobre fino contenido en los concentrados.

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Cuadro Nº 3

AÑO

Coef. Unitario GlobalConcentradora (Megajoule/TM

mineral procesado)

Coef. Unitario Global Concentradora (Megajoule/TM

concentrado producido)

Coef. Unitario Global Concentradora

(Megajoule/TMF en concentrado producido)

1990 7,0 210,4 674,6 1991 7,8 243,8 784,8 1992 5,3 157,4 504,9 1993 4,6 130,7 392,3 1994 1,6 46,2 143,0 1995 4,0 113,4 341,6 1996 3,4 92,4 259,3 1997 4,0 105,1 291,2 1998 3,0 79,4 230,5

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Los valores unitarios de consumo de combustibles en la concentradora muestran una fuerte tendencia decreciente en el período, tanto por unidad de mineral procesado, como por unidad de fino contenido en los concentrados producidos. Lo anterior se debe a que, en la década pasada se produjo un cambio tecnológico en la mayoría de las plantas concentradoras, reemplazándose los secadores rotatorios (secado térmico), que permiten llevar los concentrados hasta una humedad final de entre 8 y 10%, por filtros de alta eficiencia, que utilizan energía eléctrica en su operación. Los valores correspondientes al año 1994 se encuentran fuera de rango, debido a que una de las principales concentradoras del país no informó consumo de combustibles en ese año. 3.2.3 AREA FUNDICION Con la información proporcionada por 6 de las 7 fundiciones que operan en el país, se calculó para el área de fundición los Coeficientes Unitarios Específicos por tipo de combustible y los Coeficientes Unitarios Globales, tanto por unidad de concentrado procesado, como por unidad cobre fino en el blister/ánodos producidos. Además, se realizó el cálculo de estos mismos coeficientes considerando la operación de las plantas de ácido sulfúrico como un sistema integrado a la operación de la fundición, lo que representa en mejor forma la situación actual de las fundiciones, las que para poder cumplir con las normas ambientales deben operar con plantas de ácido.

15

Cuadro Nº 4

AÑO Coef. Unitario Global Fundición

(Megajoule / TM conc. Fundido)

Coef. Unitario Global Fundición + P. Acido

(Megajoule / TM conc. fundido) 1990 4.026,6 4.037,3 1991 4.302,1 4.308,9 1992 3.656,1 3.692,0 1993 3.595,8 3.634,8 1994 3.441,6 3.451,7 1995 3.295,5 3.300,8 1996 3.142,4 3.147,0 1997 3.023,8 3.029,2 1998 2.735,3 2.741,0


Fundición (Megajoule / TMF en Blister)

Coef. Unitario Global Fundición + P. Acido

(Megajoule / TMF en Blister) 1990 12.730,7 12.764,7 1991 14.135,3 14.157,8 1992 11.384,5 11.496,5 1993 11.353,4 11.476,8 1994 11.267,2 11.300,4 1995 10.614,9 10.632,0 1996 9.866,8 9.881,4 1997 9.380,6 9.397,5 1998 8.602,8 8.620,8

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Como se puede observar en los cuadros anteriores, la etapa de fundición tiene consumos unitarios de combustible bastante altos, los que han ido decreciendo en el tiempo producto de los cambios tecnológicos (detención de hornos reverbero y la utilización de equipos de fusión autógenos (que queman el azufre)) que las fundiciones han debido instalar para dar cumplimiento a las normas ambientales de calidad del aire. 3.2.4. AREA REFINACION ELECTROLITICA El Coeficiente Unitario Global promedio ponderado de consumo de combustibles por unidad de cátodos electrorefinados (ER) producidos se muestra a continuación:

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Cuadro Nº 5

AÑO Coeficiente Unitario Global

Refinería Electrolítica (Megajoule/TMF cátodos ER)

1990 1991 1992 1.141,6 1993 1.140,3 1994 1.092,2 1995 1.042,4 1996 1.025,0 1997 768,3 1998 799,5

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre. De las tres refinerías electrolíticas que operan en el país sólo dos utilizan combustibles para mantener la temperatura del electrolito y la tercera, en ese período usaba el vapor generado por los gases del horno reverbero para estos fines. No se dispuso de información para los años 1990 y 1991. Los valores de los años 1997 y 1998 están fuera de rango debido a que una de las refinerías no informó consumo de combustibles en esos años. En general, los coeficientes unitarios se mantienen bastante constantes en el período, lo que refleja que no se produjeron cambios tecnológicos en el área de refinación electrolítica. 3.2.5 AREA TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS Los consumos de combustibles de la explotación de las minas de óxidos se contabilizaron en el área mina, debido a que las operaciones mineras que extraen minerales sulfurados y oxidados no informaron por separado los consumos asociados a los distintos tipos de mineral. Los Coeficientes Unitarios Específicos y Globales se calcularon para cada una de las faenas por unidad de mineral procesado y por unidad de fino en los cátodos electroobtenidos (EO) producidos.

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Cuadro Nº 6

AÑO

Coef. Unitario Global Tratamiento Minerales Oxidados

(Megajoule/TM mineral procesado)

Coef. Unitario Global Tratamiento Minerales Oxidados(Megajoule/TMF en cátodos EO

producidos) 1990 1991 1992 14,3 951,2 1993 13,9 807,6 1994 13,3 966,3 1995 36,9 3.098,5 1996 27,3 2.976,6 1997 22,9 2.456,9 1998 17,9 2.406,2

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre No existen antecedentes de consumo de combustibles en el tratamiento de minerales oxidados de cobre para los años 1990 y 1991. Los coeficientes unitarios de consumo de combustibles entre los años 1992 y 1994 tienen valores relativamente bajos, debido a que corresponden a promedios de sólo dos operaciones mineras, una de las cuales procesa aguas ácidas de la mina y la otra, lixivia ripios y sulfuros de baja ley y, además, trata los óxidos por lixiviación en bateas. A partir de 1995 comienzan a entrar en operación los grandes proyectos de minería de óxidos (Quebrada Blanca, Cerro Colorado, El Abra, Rayrock, Radomiro Tomic, etc.), todos los cuales procesan el mineral por lixiviación en pilas, ya sean permanentes o móviles, lo que se refleja en el aumento de los consumos unitarios de combustibles a partir de ese año. 3.2.6 AREA SERVICIOS A LA PRODUCCION De un total de 20 faenas mineras 8 no informaron consumo de combustibles en servicios a la producción. Para los efectos de conocer el porcentaje de la producción de cobre fino (independiente del producto final comerciable)considerado en el cálculo del promedio ponderado, se indican los valores de las toneladas métricas de cobre fino total producido en la siguiente tabla:

18

Cuadro Nº 7

AÑO

TMF total producido

Coeficiente Unitario Global Servicios

(Megajoule/TMF total producido) 1990 620.447 1.343,0 1991 823.364 886,7 1992 1.661.297 952,5 1993 2.035.606 319,4 1994 2.153.657 217,8 1995 2.344.219 285,8 1996 2.912.156 221,3 1997 3.320.539 203,9 1998 3.365.268 277,4

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre. Los valores de consumo de combustibles en servicios muestran una clara tendencia a la baja, lo que es un reflejo de un proceso que se inició a fines de la década de los ochenta y se generalizó en la de los noventa, esto es, la externalización de los servicios de apoyo a la producción, los que en la gran mayoría de las faenas son realizados por contratistas. La brusca caída de los coeficientes unitarios el año 1993 se debe a que, a fines de 1992, Talleres de la División El Teniente se transformó en una división independiente. 3.2.7 SERVICIOS GENERALES Sólo 8 de 20 faenas mineras informaron consumos bajo este concepto. Los Coeficientes Unitarios de consumo, tanto Específicos como Globales, se calcularon respecto del total de cobre fino producido por las faenas que informaron consumos en el período respectivo.

Cuadro Nº 8

AÑO

TMF total producido Coeficiente Unitario Global

Servicios Generales (Megajoule/TMF total producido)

1990 425.928 135,3 1991 407.110 161,4 1992 1.376.313 131,6 1993 1.355.812 127,4 1994 1.374.186 88,5 1995 1.516.570 90,4 1996 1.635.783 78,2 1997 1.822.149 92,3 1998 1.853.535 99,3

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Se observan consumos unitarios globales decrecientes en el período.

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TABLA Nº 1 RESUMEN COEFICIENTES UNITARIOS COMBUSTIBLES

Unidades 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

MINA RAJO MJ/TMF en mineral 2.688,7 2.337,2 4.138,0 4.044,6 4.712,5 4.328,2 4.028,1 3.827,2 3.955,2 TMF en mineral 113.211 120.244 898.826 1.347.334 1.694.824 1.979.026 2.407.713 2.766.009 3.429.730

MINA SUBTERRANEA MJ/TMF en mineral 415,3 439,0 406,4 453,8 490,1 523,6 466,2 424,8 481,9 TMF en mineral 640.350 601.314 653.974 641.105 659.801 669.335 703.363 669.738 673.892

CONCENTRADORA MJ/TMF en concentrados 674,7 784,8 504,9 392,3 143,0 341,6 259,3 291,2 230,5 TMF en concentrados 589.560 550.429 1.152.825 1.488.221 1.544.210 1.596.460 2.002.607 2.017.652 1.972.285

TRAT. OXIDOS MJ/ TMF en cátodos EO 951,2 807,6 966,3 3.098,5 2.976,6 2.456,9 2.406,2 TMF en cátodos EO 106.812 116.686 112.318 242.419 406.926 616.749 810.329

FUNDICION(*) MJ/TMF en blister 12.764,7 14.157,8 11.496,5 11.476,8 11.300,4 10.632,0 9.881,4 9.397,5 8.620,8 TMF en blister 567.559 670.723 1.238.008 1.235.325 1.203.974 1.309.628 1.362.563 1.398.070 1.390.023

REFINERIA MJ/TMF en cátodos ER 1.141,6 1.140,3 1.092,2 1.042,4 1.025,0 768,3 799,5 TMF en cátodos ER 952.228 955.071 937.354 974.344 998.737 981.977 964.833

SERVICIOS MJ/TMF total producido 1.343,0 886,7 952,5 319,4 217,8 285,8 221,3 203,9 277,4 TMF total producido 620.447 823.364 1.661.297 2.035.606 2.153.657 2.344.219 2.912.156 3.320.539 3.365.268

SERV. GENERALES MJ/TMF total producido 135,3 161,4 131,6 127,4 88,5 90,4 78,2 92,3 99,3 TMF total producido 425.928 407.110 1.376.313 1.355.812 1.374.186 1.516.570 1.635.783 1.822.149 1.853.535

(*) El coeficiente unitario incluye Fundición y Planta de Acido Nota: Los volúmenes de cobre fino contenidos en los distintos materiales o productos indicados corresponden a los agregados de los volúmenes individuales de aquellas faenas mineras que informaron consumo de combustibles en esa etapa del proceso, y son un indicador de la representatividad del valor calculado. Los valores pueden no corresponder con los indicados en el ANEXO Nº 3/2, porque aquellos son los agregados de las faenas que informaron consumo de combustibles y/o energía eléctrica en la etapa respectiva. Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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3.3 CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA POR AREAS Con la información proporcionada por las empresas, respecto de consumo de energía eléctrica en cada una de las etapas del proceso de producción de cobre en el período considerado en el estudio, se calculó, para cada área del proceso de producción y cada faena, los Coeficientes Unitarios Específicos, expresados en KWh por unidad de material tratado, por unidad de material producido y cobre fino contenido en el material tratado. Los Coeficientes Globales respectivos se expresaron en Megajoule. La ponderación se realizó en base a los volúmenes de material tratado en cada área y faena que informó consumo de energía eléctrica (Ver ejemplo en ANEXO Nº 5). 3.3.1. AREA MINA Mina a Rajo Abierto

Cuadro Nº 9

AÑO

Coef. Unitario Mina Rajo (KWh/TM mineral)

Coef. Unitario Mina Rajo (KWh/TM

material total)

Coef. Unitario Mina Rajo

(KWh/TMF en mineral)

Coef. Unitario Mina Rajo


1990 2,071 0,589 145,9 525,1 1991 2,772 0,774 207,8 748,0 1992 3,307 0,797 265,7 956,4 1993 3,253 0,706 215,3 775,2 1994 3,168 0,672 217,0 781,3 1995 3,021 0,672 208,3 750,0 1996 3,034 0,718 197,3 710,3 1997 2,426 0,622 161,4 581,2 1998 2,162 0,587 162,7 585,8

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Nota: Material Total = Mineral + Lastre Al igual que en el caso de los combustibles, los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica muestran una tendencia creciente a partir de 1991 – 1992, sobre todo cuando se expresan por unidad de cobre fino contenido en el mineral extraído, debido a la puesta en marcha (pre-stripping) de varios grandes proyectos de la minería del cobre, para luego comenzar a estabilizarse en los años 1997 y 1998, cuando la mayoría de ellos están operando a régimen. Mina Subterránea Los coeficientes unitarios se calculan por unidad de mineral extraído y por unidad de cobre fino en el mineral extraído.

21

Cuadro Nº 10

AÑO

Coeficiente Unitario Mina Subterránea

(KWh/TM mineral)


(KWh/TMF en mineral)



1990 3,436 284,6 1.024,4 1991 3,668 315,6 1.136,1 1992 3,372 292,0 1.051,1 1993 3,511 307,0 1.105,3 1994 3,444 306,1 1.102,0 1995 3,288 284,0 1.022,5 1996 3,215 270,0 972,2 1997 2,969 250,6 902,3 1998 2,994 259,0 932,4

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre A la inversa que en el consumo de combustibles, los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica de la minería subterránea, expresados por unidad de cobre fino en el mineral, casi duplican aquellos de la minería a rajo abierto. Lo anterior se debe fundamentalmente a que la minería subterránea requiere de uso intensivo de aire comprimido y servicios de ventilación. En general, su evolución en el período muestra una tendencia levemente decreciente. 3.3.2. AREA CONCENTRADORA Los coeficientes unitarios de consumo se calcularon con respecto a mineral procesado en la concentradora, concentrado producido y cobre fino contenido en los concentrados producidos.

Cuadro Nº 11

AÑO

Coef. Unitario Concentradora

(KWh/TM mineral)


(KWh/TM concentrado)

Coef. Unitario Concentradora (KWh/TMF en concentrado)


(Megajoule/TMF en concentrado)

1990 17,231 499,4 1.530,2 5.508,8 1991 17,577 500,3 1.477,6 5.319,5 1992 17,714 498,1 1.495,6 5.384,1 1993 18,027 505,3 1.519,5 5.470,1 1994 18,191 513,3 1.597,0 5.749,3 1995 18,405 508,4 1.547,8 5.572,2 1996 18,562 491,7 1.397,7 5.031,8 1997 19,089 501,1 1.409,8 5.075,2 1998 19,102 516,9 1.516,2 5.458,4

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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Como se puede observar de la tabla anterior, la concentradora es una etapa del proceso de producción de cobre altamente consumidora de energía eléctrica, la que se destina especialmente a las operaciones de chancado y molienda del mineral. En general los valores son bastante estables en el período considerado en el estudio. 3.3.3. AREA FUNDICION Los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica se calcularon tanto para la fundición, como para la fundición y planta de ácido funcionando como un sistema integrado.

Cuadro Nº 12

AÑO

Coeficiente Unitario Fundición

(KWh/TM concentrado fundido)

Coeficiente Unitario Fundición + P. Acido

(KWh/TM concentrado fundido)


(Megajoule /TM concentrado fundido)

1990 192,7 222,1 799,5 1991 187,7 224,5 808,3 1992 198,8 234,9 845,7 1993 202,2 242,8 874,0 1994 204,9 251,7 906,2 1995 194,0 242,9 874,3 1996 191,5 240,6 866,0 1997 198,4 259,3 933,4 1998 206,4 272,2 979,7

AÑO

Coeficiente Unitario Fundición

(KWh/TMF en Blister)


(KWh/TMF en Blister)

Coeficiente Unitario Fundición + P. Acido (Megajoule /TMF en

Blister) 1990 548,7 632,4 2.276,5 1991 566,0 677,0 2.437,0 1992 619,0 731,5 2.633,3 1993 638,3 766,5 2.759,6 1994 670,7 824,1 2.966,6 1995 625,0 782,3 2.816,2 1996 601,3 755,3 2.719,2 1997 615,6 804,3 2.895,6 1998 649,2 856,0 3.081,4

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Como se puede observar de los valores contenidos en las tablas anteriores, los consumos de energía eléctrica en la fundición han sido crecientes en el período, debido, por una parte, a la introducción de tecnologías intensivas en el uso de oxígeno (Horno Flash y Convertidor Teniente), que han implicado la instalación de plantas de oxígeno, las que son grandes consumidoras de energía eléctrica. Por otra, la implementación de normativa de calidad del aire ha significado que las fundiciones deban instalar sistemas de captación y manejo de

23

gases, así como plantas de ácido sulfúrico, con el consiguiente incremento en el consumo de energía eléctrica. Además, varias fundiciones han llevado a cabo proyectos de modernización, que han involucrado la instalación de sistemas de transporte e inyección de concentrado seco, como también la instalación de hornos eléctricos para el tratamiento pirometalúrgico de las escorias. 3.3.4. AREA REFINACION ELECTROLITICA Los coeficientes unitarios se calculan respecto del volumen total de cátodos ER producidos, sean éstos de producción propia o maquila.

Cuadro Nº 13

AÑO

Coeficiente Unitario Refinería Electrolítica

(KWh/TMF en cátodos ER)

Coeficiente Unitario Refinería Electrolítica

(Megajoule/TMF en cátodos ER) 1990 332,4 1.196,7 1991 323,8 1.165,8 1992 368,0 1.324,8 1993 351,5 1.265,5 1994 347,9 1.252,3 1995 328,2 1.181,6 1996 331,2 1.192,2 1997 331,9 1.194,9 1998 333,5 1.200,6

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre Los valores se mantienen en general estables en el tiempo, lo que demuestra que en el período no se han producido mayores cambios en las refinerías electrolíticas que operan en el país, todas las cuales utilizan tecnología convencional y las diferencias entre ellas se deben a las distintas densidades de corriente que utilizan y al tamaño de los cátodos que producen. 3.3.5. AREA TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS Los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica se calculan respecto de mineral procesado y cobre fino en cátodos electroobtenidos (EO) producidos.

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Cuadro Nº 14

AÑO Coeficiente Unitario Tratamiento Oxidos (KWh/TM mineral)

Coeficiente Unitario Tratamiento Oxidos

(KWh/TMF en cátodos EO)

Coeficiente Unitario Tratamiento Oxidos (Megajoule/TMF en

cátodos EO) 1990 43,295 3.058,6 11.011,0 1991 51,885 3.302,7 11.889,6 1992 51,214 3.371,8 12.138,5 1993 50,867 2.907,9 10.468,3 1994 42,889 3.087,3 11.114,2 1995 35,143 2.983,4 10.740,3 1996 26,558 2.743,8 9.877,6 1997 26,006 2.642,3 9.512,2 1998 20,255 2.663,3 9.587,9

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre. Tal como se indica en el punto 3.2.5., hasta el año 1994 el tratamiento de óxidos consideraba sólo procesos muy especiales que aplicaban dos faenas en el país. A contar de 1995, con la puesta en marcha de grandes proyectos de minería de óxidos, el proceso se hace más homogéneo (lixiviación en pilas, extracción por solvente y electrodepositación), lo que se refleja tanto en la disminución de los consumos unitarios de energía eléctrica, como en la tendencia a una mayor estabilidad de ellos. 3.3.6. AREA SERVICIOS A LA PRODUCCION Del total de 20 faenas mineras que entregaron información, 2 no informan consumo de energía eléctrica en servicios. Los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica para el ítem servicios se calculan respecto del total de cobre fino producido, independiente del producto final.

Cuadro Nº 15

AÑO

TMF Total Producido Coeficiente Unitario

Servicios (KWh/TMF total

producido)

Coeficiente Unitario Servicios

(Megajoule/TMF total producido)

1990 1.563.557 37,391 134,6 1991 1.834.576 35,399 127,4 1992 2.126.341 46,964 169,1 1993 2.169.518 38,553 138,8 1994 2.293.865 40,709 146,6 1995 2.664.552 43,061 155,0 1996 3.254.427 49,287 177,4 1997 3.749.223 47,024 169,3 1998 4.033.280 58,507 210,6

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre.

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Los promedios ponderados de los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica en servicios a la producción son crecientes en el período debido a que las nuevas faenas mineras tienen valores unitarios bastante más altos que las operaciones tradicionales. 3.3.7. AREA SERVICIOS GENERALES Del total de 20 faenas mineras, 12 informaron la energía consumida por el sistema de generación, transmisión y distribución, el que está considerado en este concepto. Los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica en servicios generales se calculan por unidad de cobre fino total producido, independiente del producto final, para aquellas faenas mineras que informaron consumos por este concepto.

Cuadro Nº 16

AÑO

TMF Total Producido

Coeficiente Unitario Servicios Generales (KWh/TMF total

producido)

Coeficiente Unitario Servicios Generales

(Megajoule/TMF total producido)

1990 1.441.476 113,139 407,300 1991 1.626.821 99,607 358,583 1992 1.790.199 110,304 397,095 1993 1.781.315 117,835 424,207 1994 1.797.730 114,481 412,131 1995 2.055.484 103,575 372,871 1996 2.201.662 116,468 419,284 1997 2.548.337 111,695 402,101 1998 2.659.780 122,711 441,761

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre En general, los consumos unitarios de energía eléctrica en servicios generales son bastante estables en el período, con un ligero incremento en los últimos años, lo que se debe a que algunos proyectos que entraron en operación en ese período cuentan con campamentos para su personal.

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TABLA Nº 2 RESUMEN COEFICIENTES UNITARIOS ENERGIA ELECTRICA

Unidades 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

MINA RAJO MJ/TMF en mineral 525,1 748,0 956,4 775,2 781,3 750,0 710,3 581,2 585,8 TMF en mineral 946.121 886.157 840.255 1.269.276 1.537.542 1.718.276 2.133.847 2.526.921 3.127.080

MINA SUBTERRANEA MJ/TMF en mineral 1.024,4 1.136,1 1.051,1 1.105,3 1.102,0 1.022,5 972,2 902,3 932,4 TMF en mineral 649.036 610.694 663.539 651.301 669.752 713.847 749.886 713.745 718.338

CONCENTRADORA MJ/TMF en concentrados 5.508,8 5.319,5 5.384,1 5.470,1 5.749,3 5.572,2 5.031,8 5.075,2 5.458,4 TMF en concentrados 1.209.503 1.432.692 1.499.872 1.499.296 1.586.666 1.771.739 2.169.781 2.245.917 2.289.372

TRAT. OXIDOS MJ/ TMF en cátodos EO 11.011,0 11.889,6 12.138,5 10.468,3 11.114,2 10.740,3 9.877,6 9.512,2 9.587,9 TMF en cátodos EO 107.378 106.068 106.812 116.686 117.315 246.053 409.727 686.847 886.322

FUNDICION(*) MJ/TMF en blister 2.276,5 2.437,0 2.633,3 2.759,6 2.966,6 2.816,2 2.719,2 2.895,6 3.081,4 TMF en blister 1.162.992 1.200.078 1.238.008 1.235.325 1.203.974 1.309.628 1.362.563 1.398.070 1.390.023

REFINERIA MJ/TMF en cátodos ER 1.196,7 1.165,8 1.324,8 1.265,5 1.252,3 1.181,6 1.192,2 1.194,9 1.200,6 TMF en cátodos ER 594.016 583.227 826.333 824.596 803.376 974.344 998.737 1.111.422 1.098.852

SERVICIOS MJ/TMF total producido 134,6 127,4 169,1 138,8 146,6 155,0 177,4 169,3 210,6 TMF total producido 1.563.557 1.834.576 2.126.341 2.169.518 2.293.865 2.664.552 3.254.427 3.749.223 4.033.280

SERV. GENERALES MJ/TMF total producido 407,3 358,6 397,1 424,2 412,1 367,5 404,2 371,5 402,6 TMF total producido 1.441.476 1.626.821 1.790.199 1.781.315 1.797.730 2.055.484 2.201.662 2.548.337 2.659.780

(*) El coeficiente unitario incluye Fundición y Planta de Acido Nota: Los volúmenes de cobre fino contenidos en los distintos materiales o productos indicados corresponden a los agregados de los volúmenes individuales de aquellas faenas mineras que informaron consumo de energía eléctrica en esa etapa del proceso, y son un indicador de la representatividad del valor calculado. Los valores pueden no corresponder con los indicados en el ANEXO Nº 3/2, porque aquellos son los agregados de las faenas que informaron consumo de combustibles y/o energía eléctrica en la etapa respectiva. Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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IV. EVOLUCION DE LOS CONSUMOS DE ENERGIA DE LA MINERIA DEL COBRE

4.1. ESTIMACIÓN DE CONSUMO TOTAL Y COEFICIENTE UNITARIO GLOBAL En base a los coeficientes unitarios globales de consumo de combustibles y energía eléctrica determinados en los puntos anteriores para cada área del proceso de obtención del cobre y las producciones intermedias estimadas en cada etapa de acuerdo a la metodología que se indica en el ANEXO Nº 6, se realizó una estimación de los consumos de energía, tanto combustibles como energía eléctrica, para el total del sector minero del cobre, es decir, incluyendo la producción de aquellas empresas que no informaron consumos de energía (Ver ANEXO Nº 7). Lo anterior tiene por finalidad analizar la evolución de los consumos de combustibles, energía eléctrica y energía total en el conjunto de empresas de la minería del cobre en Chile, como así mismo determinar un Coeficiente Unitario Global Promedio de consumo de energía para cada año y las participaciones de las distintas etapas del proceso de producción del cobre en los consumos totales de energía.

Cuadro Nº 17 Consumos Totales de Energía Sector Minería del Cobre

AÑO

Consumo Total Combustibles (TJ)

Consumo Total E. Eléctrica (TJ)

Consumo Total Energía (TJ)

1992 25.431,8 19.021,1 44.452,9 1993 24.887,9 19.815,9 44.703,8 1994 26.389,8 22.234,3 48.624,1 1995 28.001,0 24.283,6 52.284,6 1996 30.503,1 28.529,1 59.032,2 1997 30.977,1 31.211,1 62.188,2 1998 32.505,8 35.812,5 68.318,3

TJ : Terajoule Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

Cuadro Nº 18 Coeficientes Unitarios Globales Promedio Minería del Cobre

AÑO

Combustibles (MJ/TMF total

producido)

Energía Eléctrica (MJ/TMF total

producido)

Energía Total (MJ/TMF total

producido) 1992 13.158,7 9.841,7 23.000,4 1993 12.108,5 9.640,9 21.749,4 1994 11.887,8 10.015,9 21.903,7 1995 11.251,7 9.757,9 21.009,6 1996 9.789,8 9.156,3 18.946,1 1997 9.132,4 9.201,4 18.333,8 1998 8.816,6 9.713,5 18.530,0

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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Como se puede observar en los cuadros anteriores, el consumo de energía total del sector minería del cobre crece entre 1992 y 1998 en un 53,7%. Cabe destacar que, en el mismo período, la producción de cobre fino del país aumentó en un 90,8%. El consumo de energía como combustibles creció en el período en un 27,8%, mientras que el consumo de energía eléctrica se incrementó en un 88,3%. En lo que se refiere a los Coeficientes Unitarios Globales de consumo total de energía del sector, éstos experimentan una sostenida tendencia decreciente, con una disminución entre 1992 y 1998 de 19,4%, impulsados por los valores decrecientes de los coeficientes unitarios globales de consumo de combustibles, que bajan en el período en un 32,4%, mientras que los coeficientes de energía eléctrica, aunque muestran ligeras fluctuaciones, en general se mantienen bastante estables. Los resultados anteriores se explican básicamente por cambios en la cartera de producción de cobre (cátodos EO, cátodos ER, concentrado, blister) y cambios tecnológicos, algunos de los cuales han sido impulsados por las medidas de carácter ambiental. A partir de 1994 comienzan a entrar en producción los grandes proyectos de minería de óxidos. La producción de cobre fino proveniente de minería de óxidos se incrementó entre 1992 y 1998 en un 718%. En 1992 la producción de cátodos EO era sólo un 7% de la producción total de cobre fino de Chile, mientras que en 1998 fue el 30%. La minería y tratamiento de óxidos se realiza a rajo abierto, lixiviación en pilas, extracción por solventes y electroobtención, y de su consumo total de energía, en torno a un 62% corresponde a energía eléctrica y la diferencia es combustibles, principalmente diesel. Este último se consume en la etapa de minería a rajo abierto y apilamiento El cobre fino proveniente de minerales sulfurados aumentó su producción en un 69,7%, con un cambio en la cartera de productos finales. En 1992 un 53,7% correspondía a productos refinados (blister/ánodos, refinado a fuego y cátodos ER), porcentaje que disminuye a un 34,6% en el año 1998. Los aumentos de producción antes mencionados han significado un aumento del consumo de combustibles (diesel), por la mayor extracción de mineral y movimiento de lastre que involucra la minería de rajo abierto. Por otra parte, las medidas de carácter ambiental orientadas a mejorar la calidad del aire en el entorno de las fundiciones y dar cumplimiento a la normativa sobre la materia, impulsaron cambios tecnológicos y de operación en las fundiciones de concentrados de cobre. Desde el año 1994 en adelante se han ido deteniendo los hornos reverbero que operaban en el país, los que eran fuertes consumidores de combustibles (Enap 6). Las fundiciones en la actualidad operan con hornos Flash y convertidores Teniente, que permiten una fusión autógena de los concentrados y por lo tanto un menor consumo de combustibles (Ver Cuadro Nº 5 y Tabla Nº 1).

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Otro factor que también ha significado un menor consumo de combustibles (Enap 6) en la concentradora es el cambio del secado térmico de concentrados de cobre por filtrado mecánico de alta eficiencia, lo que está siendo implementado en la mayoría de las operaciones mineras. El menor consumo de Enap 6 en la fundición y concentradora más que compensa el aumento de consumo de diesel en la minería de rajo abierto, lo que da como resultado una disminución en los consumos unitarios de combustibles en el período. 4.2. ESTIMACION DE PARTICIPACION DE LAS AREAS EN EL CONSUMO Como resultado del cambio en la cartera de productos finales señalado más arriba, también se han producido cambios en los consumos relativos de energía de cada una de las etapas del proceso de producción del cobre, lo que se muestra en los cuadros siguientes que incluyen las participaciones de cada una de las áreas del proceso de producción del cobre en los consumos de combustibles y energía eléctrica y en el total de la energía consumida, como así mismo las participaciones de combustibles y energía eléctrica en el consumo total de energía por áreas.

Cuadro Nº 19 Porcentaje de Participación de Areas en el Consumo Total de Combustibles

de la Minería del Cobre (%)

AREAS 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 Mina Rajo 29,6 31,5 37,5 36,7 40,0 41,1 44,3 Mina Subte. 0,6 0,8 0,9 1,0 1,0 1,0 1,2 Concentradora 3,6 3,0 1,1 2,6 2,2 2,4 1,9 Trat. Oxidos 0,5 0,5 0,7 4,1 6,2 7,0 8,2 Fundición 53,1 56,1 53,3 48,6 44,2 42,5 37,5 Refinería 4,3 4,4 3,9 3,6 3,3 2,8 2,7 Servicios 7,2 2,6 1,8 2,5 2,3 2,2 3,1 S. Generales 1,0 1,1 0,7 0,8 0,8 1,0 1,1 Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

Cuadro Nº 20 Porcentaje de Participación de Areas en el Consumo Total de Energía Eléctrica

de la Minería del Cobre (%)


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Cuadro Nº 21 Porcentaje de Participación de Areas en el Consumo Total de Energía de la Minería del

Cobre (%)


Cuadro Nº 22 Participación de Combustibles y Energía Eléctrica en Consumo Total de Energía de la Minería del Cobre

(%) 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 Combustibles 57,2 55,7 54,3 53,6 51,7 49,8 47,6 E. Eléctrica 42,8 44,3 45,7 46,4 48,3 50,2 52,4 Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre A comienzos de la década, el área de fundición de concentrados de cobre consumía más de la mitad del total de combustibles consumidos por la minería del cobre, sin embargo, su participación fue disminuyendo a través de los años debido a los cambios tecnológicos que se produjeron en las fundiciones, como se explicó anteriormente, y en el año 1998 consumió sólo el 37,5% del total de combustibles. Por su parte, la explotación de las minas a rajo abierto, que inicialmente consumía alrededor de un 30% de los combustibles, fue incrementando su participación hasta alcanzar un 44,3% en 1998. Lo anterior se debe fundamentalmente a que todas las nuevas minas que han entrado en operación en el período son de rajo abierto, y a que a medida que avanza la explotación de este tipo de minas las distancias de acarreo, tanto de los minerales como de los materiales estériles van aumentando, con el consiguiente aumento en el consumo de combustibles en camiones. Las áreas de explotación de minas de rajo abierto y fundición de concentrados de cobre dan cuenta de más del 80% del consumo total de combustibles de la minería del cobre en Chile, el que en más de un 90% se explica por el consumo de diesel y Enap 6. En lo que se refiere a energía eléctrica, el área de concentración de los minerales, que al comienzo del período consumía el 51,3% del total de la energía eléctrica consumida por la

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minería del cobre, disminuyó su participación relativa a un 40%. La energía eléctrica en esta área se consume principalmente en chancado y molienda del mineral y los valores unitarios de consumo son una variable dependiente del índice de dureza del mineral, que es característico de cada operación minera. La fundición de concentrados, que en el año 1992 era la segunda área en cuanto a consumo de energía eléctrica, con una participación del 16,3%, aún cuando aumenta los valores de consumo unitario, debido a la instalación de sistemas de captación y manejo de gases y plantas de ácido sulfúrico, disminuye su participación relativa a un 12% al final del período, siendo desplazada por el tratamiento de minerales oxidados de cobre. El tratamiento de óxidos de cobre, que al comienzo de la década de los 90 tenía una participación del 8,6% en el consumo total de energía eléctrica del sector, aumenta a un 30% en 1998, debido al explosivo aumento de la producción de cobre a partir de este tipo de minerales (718% entre 1992 y 1998). Las cuatro áreas del proceso de producción del cobre en Chile que consumen alrededor del 90% del total de la energía (energía eléctrica y combustibles) consumida por el sector son: la explotación de minas a rajo abierto, la concentración de minerales sulfurados de cobre, el tratamiento de minerales oxidados y la fundición de concentrados, incluidas las plantas de ácido sulfúrico. Es importante destacar que, entre 1992 y 1998, tanto la fundición como la concentradora han disminuido sus participaciones relativas en el consumo total de energía del sector, mientras que la explotación de minas a rajo abierto aumentó ligeramente y el tratamiento de minerales oxidados se incrementó de un 4% a casi un 20%. Los patrones de consumo de energía de la minería del cobre también cambiaron fuertemente en la década. En el año 1992 un 57% del total de energía consumida por el sector correspondía a combustibles, mientras que en el año 1998 la energía eléctrica daba cuenta de un 52% del consumo total. Finalmente, el consumo de energía del sector minería del cobre en Chile, en el período que abarca el estudio (1990-1998), fluctúa alrededor del 8% del total de la energía consumida por el país, alcanzando su valor máximo en 1998, con una participación del 8,9%. Si se tiene en consideración que el aporte del sector minero al PIB nacional en el mismo período también es del orden del 8%, entonces, se puede concluir que la actividad minera del cobre consume energía en forma proporcional a su aporte al PIB. Al analizar el consumo final de productos energéticos en el país (esto es en la forma apta para su utilización final, lo que significa que la energía eléctrica incluye hidro y termoelectricidad), del total de la energía consumida un 13,5% en promedio corresponde a energía eléctrica y un 86,5% a una variada gama de combustibles. En cambio, el consumo de la minería del cobre es significativamente más intensivo en el uso de la energía eléctrica que el promedio nacional, con un promedio para el período de 47% del consumo en energía eléctrica y un 53% en combustibles,

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tendencia que se acentúa en los últimos años, alcanzando en 1998 a 52,4% la energía eléctrica y 47,6% los combustibles del consumo total de energía del sector. Del total de combustibles consumidos por la minería del cobre, más del 90% corresponde a petróleo diesel y Enap 6, siendo marginal la participación de los otros combustibles (carbón, leña, kerosene, gas licuado y gasolinas). En cuanto a la participación de la minería del cobre en el consumo final del país por tipo de energía, las empresas del sector consumieron en promedio entre 1992 y 1998 un 29% del total de la energía eléctrica consumida por el país y sólo un 5% del total de combustibles.

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ANEXO Nº 1

DESCRIPCION DE AREAS, ETAPAS Y PROCESOS

Según el método de explotación, las minas se pueden clasificar en: subterráneas o rajo abierto. En Chile se explotan en forma subterránea yacimientos de cobre de las siguientes faenas o empresas: Divisiones El Salvador, El Teniente y Andina de Codelco Chile, Mantos Blancos, Michilla y Rayrock (las Divisiones El Salvador y Andina operan una mina subterránea y otra a rajo abierto, al igual que Michilla, mientras que la mina subterránea de Mantos Blancos dejó de operar a partir de 1997). La producción de cobre de estas operaciones correspondió a un 24% del total del cobre producido en el país en el año 1993 y disminuyó a un 16,1% en el año 1997. Todo el resto del cobre producido en el país proviene de yacimientos que son explotados a rajo abierto. Las áreas que se definieron para los efectos de solicitar la información a las empresas son las siguientes: � AREA MINA Las minas a rajo abierto, en general, se explotan por un sistema de bancos o cortes escalonados, que involucran perforación, tronadura, carguío y transporte del material estéril (lastre o minerales de baja ley) para su depositación en botaderos; y carguío y transporte del mineral hacia la planta de tratamiento. La razón lastre/mineral es una característica específica de cada yacimiento y varía entre 1/1 y 4/1. En el caso de estas minas se generan dos corrientes de materiales: lastre, que se transporta a disposición final, y mineral que continúa en el proceso de refinación. En la minería a rajo abierto del cobre se hace uso intensivo de petróleo diesel (equipo minero mayor y menor). En los yacimientos de mayor tamaño se utilizan sistemas de correas transportadoras para el mineral y lastre, que reemplazan el uso de camiones. Los factores que más inciden en los consumos de energía en esta área del proceso son la razón lastre mineral y la distancia media de acarreo tanto del mineral a la planta como del lastre a los botaderos. Las minas subterráneas que explotan yacimientos de cobre en forma masiva utilizan generalmente el sistema de hundimiento de bloques. Mediante explosivos se produce el fracturamiento del macizo rocoso (nivel de hundimiento). Luego, en el nivel inferior, que corresponde al nivel de producción, mediante equipos mecanizados (LHD) o sistemas gravitacionales se extrae el mineral, el que a través de piques y utilizando el flujo gravitacional cae hasta el nivel de acarreo o transporte. Dependiendo de las características del mineral, en algunos yacimientos existe un nivel de reducción intermedio. Es en este nivel desde donde el mineral es transportado, en algunos casos mediante camiones, correas y en otros por ferrocarril, hasta las plantas de tratamiento. En la mayor parte de las minas subterráneas sólo se extrae mineral, aunque en algunos casos existe extracción de lastre para acceder a la veta mineralizada. En la explotación de minerales de cobre en minas subterráneas se hace uso de petróleo diesel (camiones y LHD). Los consumos de energía eléctrica en esta etapa se encuentran asociados a los sistemas de ventilación, aire comprimido, chancado y en algunos casos transporte mediante correas o ferrocarril. Las leyes del mineral varían de una mina a otra, como también a través del tiempo, fluctuando entre 0,5% y 2,5% de cobre. A partir de la planta de tratamiento, los procesos son diferentes según se trate de minerales oxidados o sulfurados.

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� TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS (Lixiviación – Extracción por Solvente – Electrodepositación)

Para los efectos del análisis de la información las áreas de lixiviación, extracción por solvente y electroobtención se consideran agrupadas bajo el concepto de “tratamiento de minerales oxidados”, debido a que algunas empresas contabilizan en forma agregada los consumos de energía de estas áreas. El mineral proveniente de la mina se somete en primer lugar a un proceso de chancado, el que dependiendo del tipo de mineral y proceso puede constar de una o más etapas, hasta obtener el tamaño óptimo de las partículas necesario para el proceso de lixiviación que se aplicará. El tamaño óptimo varía entre 1” y ¼”. Existe también la posibilidad de lixiviar el mineral “run of mine” (tal como sale de la mina). Luego el mineral se aglomera o cura con ácido para posteriormente ser sometido a lixiviación. El proceso de aglomerado y curado se efectúa preferentemente en tambores aglomeradores rotatorios, pudiendo también realizarse en las correas transportadoras. En esta etapa, el consumo de energía es fundamentalmente eléctrico y se utiliza en las etapas de chancado, clasificación y transporte del mineral mediante correas entre estas distintas etapas. La lixiviación es un proceso que se basa en la propiedad que tienen los minerales oxidados de cobre de ser atacados por soluciones ácidas, solubilizando los compuestos oxidados de cobre contenidos en ellos. La lixiviación se puede realizar: • in situ : en general se utiliza para tratar minerales de baja ley; • bateas : ya sea por agitación o por percolación; • pilas : la que más se utiliza en la actualidad, en especial en todos los nuevos proyectos de óxidos. Las pilas de mineral se construyen generalmente sobre una carpeta impermeable de PVC y en la parte superior se instala un sistema para regar por goteo con la solución ácida (ácido sulfúrico). Por la parte inferior, a través de canaletas especiales se va retirando la solución ácida cargada con cobre (“pregnant solution”) que es la que posteriormente se somete a extracción por solvente (SX). En algunos casos las pilas agotadas se deshacen y los ripios son transportados a botaderos, en otros, las pilas quedan como tal. En las faenas de gran tamaño, los equipos de formación y descarga de las pilas utilizan energía eléctrica, en cambio en faenas medianas a pequeñas, la formación y descarga de pilas se efectúa con equipos de movimiento de materiales (cargadores frontales, camiones y apiladores) que utilizan petróleo diesel. La solución ácida cargada con cobre (“pregnant solution”) proveniente de la lixiviación pasa a la etapa de extracción por solvente, donde se pone en contacto primero con un solvente orgánico que le extrae el cobre. Luego este solvente orgánico, en la etapa de re-extracción, le traspasa el cobre a una solución ácida con bajo contenido de cobre proveniente de la etapa de electrodepositación, generando así un electrolito rico y regenerando el solvente orgánico que vuelve a ser utilizado. En la extracción por solvente el consumo de energía es preferentemente eléctrico y se utiliza para bombeo y manejo de soluciones. El electrolito rico se lleva a la etapa de electrodepositación (EW), proceso que se realiza en celdas generalmente de concreto polimérico, utilizando un ánodo insoluble de plomo y un cátodo permanente de acero inoxidable, que es donde se deposita el cobre que contiene el electrolito al aplicarse corriente continua. Los productos de la electrodepositación son: cobre metálico en el cátodo EO (99,99% Cu) y ácido sulfúrico que se regenera y se recircula a la etapa de lixiviación o extracción por solvente.

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También en la etapa de electrodepositación el consumo energético es casi en su totalidad energía eléctrica. Existe un pequeño consumo de combustibles para mantener la temperatura de las soluciones (calderas que pueden funcionar con gas, petróleo diesel o fuel oil). � TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS - CONCENTRADORA La concentración del cobre se realiza recurriendo a procedimientos físico-químicos, ya que en la actualidad no se conoce ninguna sustancia comercial capaz de disolver el cobre que aparece en la naturaleza combinado con azufre. El mineral proveniente de la mina se somete primero a un proceso de chancado (en seco), que dependiendo del tipo de mineral y el proceso puede constar de hasta cuatro etapas, para alcanzar un tamaño de partículas inferior a 3/8”. Luego, el mineral chancado se somete a un proceso de molienda húmeda, pudiendo ser una molienda SAG o molienda convencional (molinos de barras y bolas), obteniéndose el material apto para la flotación. El proceso de flotación consiste en la extracción no del cobre propiamente tal, sino de las partículas de minerales que lo contienen en combinación con el azufre. La pulpa de mineral proveniente de la molienda, que contiene entre un 25 y un 30 % de sólidos, se lleva a celdas de flotación, donde se le agregan los reactivos de flotación (colector / espumante), se somete a agitación y se insufla aire por la parte inferior de la celda. De esta forma, se produce la separación del material estéril, el que es extraído por la parte inferior de la celda en la forma de relave y depositado en los tranques de relaves. Por la parte superior se obtiene el concentrado de cobre y molibdeno. El concentrado mixto cobre/molibdeno se lleva a espesadores para extraerle parte del agua que contiene y luego se somete a una flotación selectiva de la molibdenita, obteniéndose concentrado de cobre (20 – 45% Cu) y concentrado de molibdeno (54 – 56% Mo). Los concentrados de cobre se llevan a espesadores para recuperar parte del agua y luego los concentrados húmedos se llevan a filtros, resultando finalmente un producto que es concentrado de cobre con alrededor de 8 -10% de humedad, el que se puede exportar como tal. El concentrado de molibdeno se somete a un proceso de descobrización, y posteriormente filtrado y envasado. Una fracción de este último se exporta como tal y la otra se procesa mediante tostación para obtener trióxido de molibdeno. En esta área del proceso se generan tres flujos o corrientes de materiales, una que va a disposición final, denominada relave, otra que corresponde al concentrado de molibdeno y por último, la corriente de concentrados de cobre. Todas las etapas descritas anteriormente de tratamiento de los minerales sulfurados de cobre son altamente consumidoras de energía eléctrica, tanto para el chancado, como en la molienda, transporte de pulpas y soluciones y proceso de flotación. El principal consumo de combustibles en la concentradora corresponde al secado de concentrados. � PIROMETALURGIA - FUNDICION Los concentrados de cobre que no se exportan como tal son llevados a la fundición para su refinación. En primer lugar es necesario extraerles la humedad (10%). Este proceso se realiza en secadores rotatorios o de lecho fluidizado, hasta obtener un producto con una humedad inferior al 0,2%. El concentrado se alimenta a los equipos de fusión (horno reverbero, Convertidor Teniente y horno Flash Outokumpu) obteniéndose un eje o mata de cobre con un 45-75% de cobre, dependiendo del grado de conversión alcanzado según el horno de fusión utilizado. La escoria que se produce en los hornos de fusión, dependiendo del contenido de cobre de ella, va a botaderos de disposición final (ley de cobre < 0,8%) o a tratamiento posterior para recuperar el cobre contenido, tratamiento que puede ser pirometalúrgico o hidrometalúrgico. El eje o mata se lleva posteriormente a la etapa de conversión, operación que se efectúa en los equipos denominados convertidores Pierce-Smith, donde se obtiene un cobre blister con un contenido de 98 – 99% de cobre. La etapa final es un proceso de refinación a fuego, moldeándose posteriormente los ánodos.

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La fundición es el área más altamente consumidora de combustibles (fuel oil y petróleo diesel) de todo el proceso de obtención del cobre, tanto en las etapas de secado a muerte de los concentrados (hasta 0,2% de humedad), como en los hornos reverbero, convertidores, calcinadores y en las etapas de refino y moldeo. Sin embargo, un insumo fundamental en el proceso de fusión/conversión es el oxígeno, el cual se obtiene a partir del aire en plantas especiales, que son grandes consumidoras de energía eléctrica. Los concentrados de cobre provenientes de la concentradora, luego de ser tratados por vía pirometalúrgica en la fundición, generan tres corrientes o flujos de materiales. El primero, escoria que va a disposición final. El segundo, un flujo de gases que tiene como destino las plantas de ácido sulfúrico, donde se tratan entre un 65% y 90% de ellos, dependiendo del nivel de captación de la fundición. La última corriente corresponde al cobre blister o anódico, cuyo contenido de cobre bordea el 99%. Para el análisis de esta etapa se identifican una serie de subetapas que permiten determinar los consumos específicos de combustibles y energía eléctrica, a saber, planta de oxígeno, planta de secado de concentrados, planta de generación de aire comprimido, planta de generación de vapor, etc. � PLANTA DE ACIDO SULFURICO Los gases provenientes del proceso de fusión/conversión del cobre se captan mediante campanas y se tratan primeramente en precipitadores electrostáticos para extraerles el polvo que contienen. Luego se conducen a la planta de ácido, donde ingresan al módulo de limpieza y luego al módulo de contacto, que es donde se produce la transformación del SO2 gaseoso en ácido sulfúrico, con un nivel de conversión del 99%. El consumo de energía es completamente de energía eléctrica, tanto para los precipitadores electrostáticos, como en la planta de ácido y en los sopladores, bombas, etc. � REFINACION ELECTROLITICA Los ánodos, que contienen alrededor de un 99,7% de cobre, se llevan a la refinería electrolítica para una última etapa de refinación. Allí son instalados en celdas, generalmente de concreto, alternando con el cátodo, que es una lámina madre de cobre electrolítico en las refinerías convencionales, y en las refinerías de cátodo permanente es una lámina de acero inoxidable. Estos se sumergen en el electrolito que es una solución de ácido sulfúrico y sulfato de cobre. Por aplicación de corriente eléctrica (diferencia de potencial) el cobre impuro del ánodo se disuelve en la solución y se deposita en el cátodo. Los metales más electropositivos que el cobre quedan disueltos en el electrolito, mientras que los metales más electronegativos se depositan en el fondo de la celda, constituyendo lo que se denomina “barros anódicos”. Los barros anódicos que contienen, entre otros, oro, plata, selenio y teluro son tratados posteriormente en la planta de metales nobles. El producto que se obtiene en la refinería electrolítica es un cátodo de alta pureza con un contenido mínimo de cobre de 99,99%. En la refinación electrolítica se consume fundamentalmente energía eléctrica. Se ocupan pequeñas cantidades de combustible para mantener la temperatura del electrolito en los niveles requeridos por el proceso (45 – 60 ºC). � PLANTAS DE TRATAMIENTO DE RILES Y RISES Existen diversas plantas de tratamiento de residuos sólidos y líquidos generados en las distintas etapas del proceso de refinación del cobre, las cuales generalmente consisten en procesos químicos de neutralización de las sustancias tóxicas o peligrosas, con el propósito de disponer de ellas en forma segura. El consumo de energía es preferentemente energía eléctrica para movimientos de flujos líquidos, transporte de pulpas, filtrado y secado.

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� SERVICIOS A LA PRODUCCION Adicionalmente a las áreas anteriores de producción propiamente tal, existe una serie de servicios de apoyo a la producción, como por ejemplo, maestranza, talleres, laboratorios, servicios de transporte de materiales y personas, etc., los que también son consumidores de energía, tanto en la forma de combustibles como de energía eléctrica. En el caso de aquellas faenas mineras que informaron consumo de combustibles en generación de electricidad, este consumo se dedujo para el cálculo de los Coeficientes Unitarios Específicos y Globales, a fin de evitar la doble contabilización de consumo de energía. � SERVICIOS GENERALES En este concepto se contabilizan los consumos asociados a la mantención de campamentos para el personal y funcionamiento de hospitales y postas, los que deben considerarse como consumos asociados a la minería del cobre y que fundamentalmente corresponden a energía eléctrica y algunos combustibles como kerosene y gas licuado utilizados en calefacción.

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ANEXO Nº 2/1 FORMULARIO ENCUESTA

PRODUCCION POR AREAS PERIODO 1990-1998

MINA RAJO 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Mineral Extraido Súlfuros a Planta KTM Mineral Extraido Oxidos KTM Mineral Súlfuros Baja Ley (Stock) KTM Ley de Cu del Mineral SBL % Mineral a Stock Mina KTM Lastre KTM Razón Lastre/Mineral Total Material Movido KTM Mineral Chancado Primario Mina KTM Mineral de Stock a Planta KTM Total Mineral a Planta KTM Ley de Cu del Mineral a Planta % Chancado Lastre KTM

MINA OXIDOS Mineral Extraido KTM Lastre KTM Total Material Movido KTM Razón Lastre/Mineral Mineral Chancado Primario Mina KTM Mineral a Planta KTM Ley de Cu del Mineral a Planta %

MINA SUBTERRANEA Mineral Extraído KTM Mineral Chancado Primario Mina KTM Ley de Cu del mineral %

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CONCENTRADOR Mineral Procesado TMS Ley de Cu del Mineral % Volúmen Concentrado producido TMS Ley de Cu del Concentrado % % de recuperacion en Concentración % Indice de dureza del mineral procesado kWh/t corta Tipo de secado

PLANTA DE MOLIBDENITA Producción Concentrado Molibdeno TMF Producción Trióxido de Molibdeno TMF Volúmen Molibdeno Total producido TMF Ley Mo del Mineral % Recuperación Global Mo %

FUNDICION Volumen de Concentrado Fundido TMS Ley de Cu concentrados % Alimentación a Reverberos TMS Alimentación a Horno Flash TMS Alimentación a CT TMS Volúmen de concentrado secados al 0% TMS Recuperación de Cu % Volúmen de Blíster producidos TMF Volúmen de Anodos producidos TMF Volúmen de RAF producidos TMF Producción Total de Cu Fundición TMF Producción Acido Sulfúrico TM Producción Oxígeno TM Concentrado Propio Fundido TMS Concentrado Externo Fundido TMS

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LIX. / SX / EW Mineral Oxidado Tratado KTM Ley Cu Mineral % Recuperación en Lixiviación % Producción de Cátodos EO TMF Producción de Cátodos SX-EW TMF Producción Cátodos SX-EW-SBL TMF

REFINERIA Producción Cátodos ER Propios TMF Producción Cátodos ER Externos TMF Producción Total Cátodos ER TMF Producción Formas/Lingotes/Chatarra TMF

PLANTA METALES NOBLES Barros Anódicos propios procesados TM Barros Anódicos Externos procesados TM Metal Doré Externo Kgs Metal Doré Propio Kgs Total Metal Doré Kgs Plata Producida Kgs Oro Producido Kgs

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CONSUMO DE COMBUSTIBLES POR AREAS AÑO MINA RAJO (Súlfuros/Oxidos) Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Perforación

Tronadura

Carguío

Transporte

Otros SUB-TOTAL MINA RAJO

MINA SUBTERRANEA Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Nivel de Producción

Chancador Mina

Transporte

Servicio Aire

Ventilación

Otros SUB-TOTAL MINA SUBTERRANEA

TRATAMIENTO OXIDOS Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Lixiviación

Extracción por Solvente

Electroobtención

Otros SUB-TOTAL OXIDOS

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CONCENTRADOR Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Plantas Chancado

Molienda Tradicional

Molienda S.A.G.

Concentración (Flotación)

Planta Tratamiento Relaves

Disposición Relaves

Servicios

Operación Servicios Agua

Filtros

Planta Molibdenita

Secado

Otros

SUB-TOTAL CONCENTRADOR

FUNDICION Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Secado

Calcinadores

Reverberos

Horno Flash

Convertidores Teniente

Convertidores CPS

Refino y Moldeo

Hornos Escorias

Calentamiento Hornos

Plantas Oxígeno

Servicios Aire/Vapor

Otros

SUB-TOTAL FUNDICION

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PLANTA ACIDO SULFURICO

PLANTA POLVOS FUNDICION

REFINERIA Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Otros SUBTOTAL REFINERIA

FUNDICION DE COBRE Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Hornos

Otros SUBTOTAL FUNDICION DE COBRE

PLANTA METALES NOBLES Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Hornos de Fusión Otros SUBTOTAL PLAMEN

SERVICIOS Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Planta de Cal

Talleres Industriales

Equipos de Servicio

Servicios Generales

Termoeléctrica

Otros SUB-TOTAL SERVICIOS

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GENERALES Carbón (Kg) Gasolina (m3) Diesel (m3) Enap 6 (TM) Kerosene (m3) Leña (Kg) Gas Licuado (Kg)

Campamentos

Otros SUB-TOTAL GENERALES

TOTAL CONSUMO ANUAL

Combustibles usados como Reactivos

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CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA POR AREAS 1990 – 1998 (Valores expresados en KWh)

MINA SUBTERRANEA 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Nivel de Producción

Chancador Mina

Transporte

Servicio Aire

Ventilación

Otros

SUBTOTAL MINA SUBTERRANEA

MINA RAJO

Mina Súlfuros

Sistema de Chancado y Correas Lastre

Sistema Chancado y Correas Mineral

Mina Oxidos

Sistema Chancado y Correas Mineral óxidos

Otros

SUB-TOTAL MINA RAJO

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CONCENTRADORA Plantas Chancado

Molienda Tradicional

Molienda S.A.G.

Concentración (Flotación)

Planta Tratamiento Relaves

Disposición Relaves

Operación Servicios Agua

Concentradora Convencional

Concentradora SAG

Filtros

Secadores

Planta Tratamiento Escorias

Otros

SUBTOTAL CONCENTRADORA

PLANTA DE MOLY

PLANTA DE TOSTACION

PLANTA DE RENIO

TRATAMIENTO OXIDOS

Planta Chancado

Lixiviación

Planta Extracción por Solventes

Planta Electroobtención


Sulfuros baja Ley

Otros

SUB-TOTAL OXIDOS

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FUNDICION CONCENTRADO Secado

Reverberos

Horno Flash

Convertidores Teniente

Convertidores CPS

Refino y Moldeo

Plantas de Oxígeno


Captación Gases

Hornos Escoria

Otros

SUB-TOTAL FUNDICION

PLANTA ACIDO SULFURICO

PLANTA POLVOS FUNDICION

REFINERIA Electrorefinación

Otros

SUB-TOTAL REFINERIA

FUNDICION DE COBRE

PLANTA DE METALES NOBLES

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SERVICIOS

Planta de Cal

Talleres Industriales

Equipo de Servicios

Producción de Nitrógeno

Distribución Agua y Relaves

Servicios Generales

Otros

SUB-TOTAL SERVICIOS

CAMPAMENTOS

VENTA A TERCEROS

OTROS

USOS Y PERDIDAS

TOTAL CON USOS Y PERDIDAS

TOTAL ENERGIA COMPRADA

TOTAL ENERGIA GENERADA

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ANEXO Nº 3/1 FLUJO DE MATERIALES PRINCIPALES

LINEA DE SULFUROS 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Mineral Extraido Mina Rajo KTM 59.582 60.735 61.384 77.790 97.617 111.850 121.864 128.444 147.847 Lastre Mina Rajo KTM 173.687 175.214 216.846 299.711 397.547 431.035 466.478 481.531 481.658 Mineral Extraido Mina Subterránea KTM 53.245 51.864 56.991 56.839 59.530 61.073 62.246 59.801 61.771 Mineral Procesado en Concentradora KTM 107.412 105.282 111.345 126.375 139.295 149.002 163.386 165.868 181.717 Concentrado Producido TM 3.706.290 3.512.598 3.742.307 4.508.879 4.936.613 5.393.792 6.168.165 6.318.724 6.715.379 Concentrado Procesado en Fundición TM 3.646.300 3.618.106 3.854.963 3.900.466 3.941.627 4.218.333 4.278.310 4.337.266 4.371.781 Blister/Anodos Producidos TMF 1.249.658 1.200.078 1.238.008 1.235.325 1.203.974 1.309.628 1.362.563 1.398.070 1.390.023 Cátodos ER Producidos TMF 924.833 916.307 952.228 955.071 937.354 974.344 998.737 1.111.422 1.098.852

LINEA DE OXIDOS 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Mineral Extraido Oxidos KTM 9.691 9.361 10.994 14.441 22.769 31.539 50.328 72.235 126.797 Lastre KTM 7.321 7.748 8.343 14.418 76.878 85.142 92.648 89.467 249.065 Mineral Procesado de Oxidos KTM 10.872 10.213 10.426 10.105 14.285 30.232 48.934 69.983 111.626 Cátodos EO Producidos (*) TMF 135.594 136.644 136.715 147.186 152.164 322.524 477.427 686.847 886.322 (*) Incluye producción de cátodos EOT, SX-EW y SX-EW-SBL Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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ANEXO Nº 3/2

COBRE FINO CONTENIDO EN FLUJO DE MATERIALES PRINCIPALES LINEA DE SULFUROS 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Mineral Extraido Mina Rajo TMF 837.977 805.092 745.906 1.178.776 1.432.867 1.635.179 1.943.203 2.081.266 2.236.736 Mineral Extraido Mina Subterránea TMF 643.369 602.888 658.595 650.022 669.752 692.047 724.218 691.893 696.508 Total Cobre Fino en Mineral Súlfuros TMF 1.481.347 1.407.980 1.404.501 1.828.798 2.102.619 2.327.226 2.667.421 2.773.159 2.933.244 Mineral Procesado en Concentradora TMF 1.426.872 1.312.033 1.344.893 1.705.316 1.858.258 1.991.236 2.430.176 2.541.555 2.562.277 Concentrado Producido TMF 1.209.503 1.134.317 1.163.695 1.499.296 1.586.666 1.771.739 2.169.781 2.245.917 2.289.372 Concentrado Procesado en Fundición TMF 1.209.048 1.175.615 1.203.870 1.198.348 1.208.064 1.287.165 1.347.319 1.386.690 1.373.837 Blister/Anodos Producidos TMF 1.249.658 1.200.078 1.238.008 1.235.325 1.203.974 1.309.628 1.362.563 1.398.070 1.390.023 Cátodos ER Producidos TMF 924.833 916.307 952.228 955.071 937.354 974.344 998.737 1.111.422 1.098.852

LINEA DE OXIDOS 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

Mineral Extraido Oxidos TMF 140.209 126.343 146.766 169.837 261.957 404.722 591.070 812.396 1.320.761 Mineral Procesado de Oxidos TMF 143.407 127.418 133.065 124.349 169.552 380.113 555.259 767.493 1.044.604 Cátodos EO Producidos (*) TMF 135.594 136.644 136.715 147.186 152.164 322.524 477.427 686.847 886.322 (*) Incluye producción de cátodos EOT, SX-EW y SX-EW-SBL Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

ANEXO Nº 4

EJEMPLO DE CALCULO CONSUMOS UNITARIOS DE COMBUSTIBLES POR AREAS

El ejemplo de cálculo se realiza para un año y con los datos correspondientes a una faena imaginaria cualquiera. � Mina a Rajo Abierto Mineral Extraído (KTM) = 17.104 Ley de Cobre del Mineral (%) = 1,08 Cobre Fino en Mineral (TMF) = 184.726 Material Total Extraído (KTM) = 39.153 Consumo Combustibles Año X: Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 0 ; Diesel (m3) = 22.686 ; Enap 6 (TM) = 0 ; Kerosene (m3) = 0 ; Gas Licuado (Kg) = 0 El cálculo de los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles con respecto a mineral extraído, material total y fino en el mineral se realiza dividiendo el volumen de combustible utilizado por los correspondientes volúmenes de mineral, material total y fino en el mineral. En el caso del ejemplo: Coef. Unitario Específico Diesel (mineral) = 22.686 (m3) / 17.104.000 (TM) = 0,001326 Coef. Unitario Específico Diesel (mat. total) = 22.686 (m3) / 39.153.000 (TM) = 0,000579 Coef. Unitario Específico Diesel (fino mineral) = 22.686 (m3) / 184.726 (TMF) = 0,122809 El cálculo del Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles se realiza en base a los poderes caloríficos específicos superiores de cada uno de los combustibles y las respectivas densidades, cuando corresponde. Poderes Caloríficos Específicos Superiores y Densidades: Carbón = 7.000 (Kcal/Kg) Gasolina = 11.200 (Kcal/Kg) Densidad = 0,73 (TM/m3) Diesel = 10.900 (Kcal/Kg) Densidad = 0,84 (TM/m3) Enap 6 = 10.500 (Kcal/Kg) Kerosene = 11.100 (Kcal/Kg) Densidad = 0,81 (TM/m3) Gas Licuado = 12.100 (Kcal/Kg) Leña = 3.500 (Kcal/Kg) El Coeficiente Unitario Global de combustibles corresponde a la sumatoria de la energía generada por cada uno de los combustibles consumidos en el proceso, dividido por el volumen de mineral, material total o cobre fino contenido en el mineral, según corresponda, esto es: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 22.686 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 8,691*1014 (Joule)

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Coef. Unitario Global (con respecto a Mineral) = 8,691*1014 (Joule) / 17.104.000 (TM) = 50.811.506 (Joule / TM) = 50,812 (Megajoule /TM mineral) Coef. Unitario Global (con respecto a Mat. Total) = 8,691*1014 (Joule) / 39.153.000 (TM) = 22.197.533 (Joule / TM) = 22,198 (Megajoule /TM material total) Coef. Unitario Global (respecto a fino en mineral) = 8,691*1014 (Joule) / 184.726 (TMF) = 4.704.806.038 (Joule / TMF) = 4.704,8 (Megajoule /TMF en mineral) Para cada mina a rajo abierto que informó consumo de combustibles se calculó en cada año del período los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo y los Coeficientes Unitarios Globales antes señalados. Luego, se calcularon para cada año los promedios ponderados correspondientes, que son los que se señalan en el Cuadro Nº 1 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Mina Subterránea

Mineral Extraído (KTM) = 7.028 Ley de Cobre del Mineral (%) = 1,164 Cobre Fino en Mineral (TMF) = 81.806 Consumo Combustibles Año X : Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 0 ; Diesel (m3) = 762,2 ; Enap 6 (TM) = 0 ; Kerosene (m3) = 39,4 ; Gas Licuado (Kg) = 3.946

Al igual que en la mina a rajo abierto, el cálculo de los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles, con respecto a mineral extraído y a cobre fino en el mineral, se realiza dividiendo el volumen de combustible utilizado por los correspondientes volúmenes de mineral y fino en el mineral. En el caso del ejemplo: Coef. Unitario Específico Diesel (mineral)= 762.2 (m3) / 7.028.000 (TM) = 0,000108 Coef. Unitario Específico Diesel (fino mineral) = 762.2 (m3) / 81.806 (TMF) = 0,009317 Coef. Unitario Específico Kerosene (mineral) = 39,4 (m3) / 7.028.000 (TM) = 0,000006 Coef. Unitario Específico Kerosene (fino mineral) = 39,4 (m3) / 81.806 (TMF) = 0,000482 Coef. Unitario Específico Gas Lic.(mineral) = 3.946 (Kg) / 7.028.000 (TM) = 0,000561 Coef. Unitario Específico Gas Lic.(fino mineral) = 3.946 (Kg) / 81.806 (TMF) = 0,048236 Por su parte, el Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en este caso sería: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 762,2 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 39,4 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 3.946 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 3,088 * 1013 (Joule) Coef. Unitario Global (con respecto a Mineral) = 3,088 *1013 (Joule)/ 7.028.000 (TM) = 4.393.987 (Joule / TM) = 4,394 (Megajoule /TM mineral)

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Coef. Unitario Global (respecto a fino en mineral) = 3,088 *1013 (Joule) / 81.806 (TMF) = 377.490.256 (Joule / TMF) = 377,5 (Megajoule /TMF en mineral) Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles de las faenas de la minería subterránea que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 2 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Concentradora Mineral Procesado (TM) = 11.713.833 Concentrado Producido (TM) = 360.062 Ley de Cobre Concentrados (%) = 32,01 Cobre fino en concentrados (TMF) = 115.256 Consumo Combustibles Año X : Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 5,3 ; Diesel (m3) = 155 ; Enap 6 (TM) = 1.258,3 ; Kerosene (m3) = 259,3 ; Gas Licuado (Kg) = 0 El cálculo de los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en la concentradora, con respecto a mineral procesado, concentrado producido y cobre fino en los concentrados, se realiza dividiendo el volumen de combustible utilizado por los correspondientes volúmenes de mineral procesado, concentrado producido y cobre fino contenido en los concentrados producidos. Coef. Unitario Específico Gasolina (mineral) = 5,3 (m3) / 11.713.833 (TM) = 0,0000004 Coef. Unitario Específico Gasolina (concentrado) = 5,3 (m3) / 360.062 (TM) = 0,000015 Coef. Unitario Específico Gasolina (fino en conc.) = 5,3 (m3) / 115.256 (TMF) = 0,000046 Coef. Unitario Específico Diesel (mineral) = 155 (m3) / 11.713.833 (TM) = 0,000013 Coef. Unitario Específico Diesel (concentrado) = 155 (m3) / 360.062 (TM) = 0,000430 Coef. Unitario Específico Diesel (fino en conc.) = 155 (m3) / 115.256 (TMF) = 0,001345 Coef. Unitario Específico Enap 6 (mineral) = 1.258,3 (TM) / 11.713.833 (TM) = 0,000107 Coef. Unitario Específico Enap 6 (concentrado)= 1.258,3 (TM) / 360.062 (TM) = 0,003495 Coef. Unitario Específico Enap 6(fino en conc.)= 1.258,3 (TM)/115.256 (TMF) = 0,010917 Coef. Unitario Específico Kerosene (mineral) = 259,3 (m3) / 11.713.833 (TM) = 0,000022 Coef. Unitario Específico Kerosene (concentrado) = 259,3 (m3) / 360.062 (TM) = 0,00072 Coef. Unitario Específico Kerosene (fino en conc.)= 259,3 (m3) / 115.256 (TMF) = 0,00225 El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en la concentradora sería: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 5,3 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 155 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 1.258,3 (TM) * 1.000 (Kg./TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 259,3 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg./TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 71,153 * 1012 (Joule)

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Coef. Unitario Global (respecto a Mineral) = 71,153 * 1012 (Joule)/ 11.713.833 (TM) = 6.074.015 (Joule / TM) = 6,074 (Megajoule /TM mineral) Coef. Unitario Global (respecto a concentrado) = 71,15 * 1012 (Joule) / 360.062 (TM) = 197.604.857 (Joule / TM) = 197,605 (Megajoule /TM de concentrado) Coef. Unitario Global (respecto fino en concentrado) = 71,15 * 1012 (Joule)/ 115.256 (TMF)

= 617.321.441 (Joule/ TMF) = 617,321 (Megajoule /TMF en concentrados) Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles de las plantas concentradoras que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 3 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Tratamiento de Minerales Oxidados Mineral Procesado (TM) = 17.223.000 Cátodos EO producidos (TMF) = 99.710 Consumo Combustibles Año X : Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 79 ; Diesel (m3) = 5.272 ; Enap 6 (TM) = 0 ; Kerosene (m3) = 0 ; Gas Licuado (Kg) = 0 Los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en el tratamiento de minerales oxidados, con respecto a mineral procesado y cobre fino en los cátodos EO producidos, se calcula dividiendo el volumen de combustible utilizado por los correspondientes volúmenes de mineral procesado y de cátodos EO producidos. Coef. Unitario Específico Gasolina (mineral) = 79 (m3) / 17.223.000 (TM) = 0,000005 Coef. Unitario Específico Gasolina (cátodos EO) = 79 (m3) / 99.710 (TMF) = 0,000792 Coef. Unitario Específico Diesel (mineral) = 5.272 (m3) / 17.223.000 (TM) = 0,000306 Coef. Unitario Específico Diesel (cátodos EO) = 5.272 (m3) / 99.710 (TMF) = 0,052873 El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en el tratamiento de minerales oxidados, que incluye las operaciones de aglomerado, curado, formación de pilas, lixiviación, extracción por solventes y lixiviación se calcula como: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 79 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 5.272 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 2,047 * 1014 (Joule) Coef. Unitario Global (respecto a Mineral) = 2,047 * 1014 (Joule) / 17.223.000 (TM) = 11.883.293 (Joule / TM) = 11,883 (Megajoule /TM mineral) Coef. Unitario Global (respecto cátodos EO) = 2,047 * 1014 (Joule) / 99.710 (TMF)

= 2.052.953.565 (Joule / TMF) = 2.052,954 (Megajoule /TMF en cátodos EO)

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Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles de las faenas mineras que tratan minerales oxidados y que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 6 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Fundición En la etapa de fundición de concentrados de cobre se calcularon dos tipos de Coeficientes Unitarios Específicos y Globales de consumo de combustibles, de la fundición propiamente tal y de la fundición y planta de ácido operando como una unidad. Concentrado Fundido (TM) = 976.970 Blister/Anodos Producidos (TMF) = 255.323 Consumo Combustibles Fundición Año X : Carbón (Kg) = 41.244.320 ; Gasolina (m3) = 0 ; Diesel (m3) = 6.652,5 ; Enap 6 (TM) = 77.637,5 ; Kerosene (m3) = 270 ; Leña (Kg) = 45.700; Gas Licuado (Kg) = 1.740.532 El cálculo de los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en la fundición, con respecto a concentrado fundido y blister/ánodos producidos, se realiza dividiendo el volumen de combustible utilizado por los correspondientes volúmenes de concentrado fundido y de blister/ánodos producidos. Coef. Unitario Específico Carbón (concentrado) = 41.244.320 (Kg) / 976.970 (TM) = 42,2166 Coef. Unitario Específico Carbón (blister/ánodos) = 41.244.320 (Kg) / 255.323 (TMF) = 161,5381 Coef. Unitario Específico Diesel (concentrado) = 6.652,5 (m3) / 976.970 (TM) = 0,006809 Coef. Unitario Específico Diesel (blister/ánodos) = 6.652,5 (m3) / 255.323 (TMF) = 0,026055 Coef. Unitario Específico Enap 6 (concentrado) = 77.637,5 (TM) / 976.970 (TM) = 0,079468 Coef. Unitario Específico Enap 6 (blister/ánodos) = 77.637,5 (TM ) / 255.323 (TMF) = 0,304076 Coef. Unitario Específico Kerosene (concentrado) = 270 (m3) / 976.970 (TM) = 0,000276 Coef. Unitario Específico Kerosene (blister/ánodos) = 270 (m3 ) / 255.323 (TMF) = 0,001057 Coef. Unitario Específico Leña (concentrado) = 45.700 (Kg) / 976.970 (TM) = 0,046777 Coef. Unitario Específico Leña (blister/ánodos) = 45.700 (Kg) / 255.323 (TMF) = 0,178989 Coef. Unitario Específico Gas Licuado (concentrado) = 1.740.532 (Kg) / 976.970 (TM) = 1,781562 Coef. Unitario Específico Gas Licuado (blister/ánodos) = 1.740.532 (Kg) / 255.323 (TMF) = 6,816996 El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en la fundición se calcula como: 41.244.320 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 6.652.5 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 77.637,5 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 270 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 45.700 (Kg) * 3.500 (kcal/Kg) * 4.184 (Joule/ Kcal) + 1.740.532 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 4,972 * 1015 (Joule)

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Coef. Unitario Global (respecto a concentrado) = 4,972 * 1015 (Joule) / 976.970 (TM) = 5.089.742.796 (Joule / TM) = 5.089,743 (Megajoule /TM concentrado)

Coef. Unitario Global (respecto blister/ánodos) = 4,973 * 1015 (Joule) / 255.323 (TMF)

= 19.475.471.294 (Joule / TMF) = 19.475,471 (Megajoule /TMF en blister) Consumo Combustibles Fundición + Planta de Acido Año X : Carbón (Kg) = 41.244.320 ; Gasolina (m3) = 0 ; Diesel (m3) = 6.765 ; Enap 6 (TM) = 77.637,5 ; Kerosene (m3) = 270 ; Leña (Kg) = 45.700; Gas Licuado (Kg) = 1.740.594 Los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en el conjunto de la fundición y planta de ácido, con respecto a concentrado fundido y blister/ánodos producidos, se calculan dividiendo el volumen de combustible utilizado por el conjunto fundición más planta de ácido por los correspondientes volúmenes de concentrado fundido y de blister/ánodos producidos. Coef. Unitario Específico Carbón (concentrado) = 41.244.320 (Kg) / 976.970 (TM) = 42,2166 Coef. Unitario Específico Carbón (blister/ánodos) = 41.244.320 (Kg) / 255.323 (TMF) = 161,5381 Coef. Unitario Específico Diesel (concentrado) = 6.765 (m3) / 976.970 (TM) = 0,006924 Coef. Unitario Específico Diesel (blister/ánodos) = 6.765 (m3) / 255.323 (TMF) = 0,026496 Coef. Unitario Específico Enap 6 (concentrado) = 77.637,5 (TM) / 976.970 (TM) = 0,079468 Coef. Unitario Específico Enap 6 (blister/ánodos) = 77.637,5 (TM ) / 255.323 (TMF) = 0,304076 Coef. Unitario Específico Kerosene (concentrado) = 270 (m3) / 976.970 (TM) = 0,000276 Coef. Unitario Específico Kerosene (blister/ánodos) = 270 (m3 ) / 255.323 (TMF) = 0,001057 Coef. Unitario Específico Leña (concentrado) = 45.700 (Kg) / 976.970 (TM) = 0,046777 Coef. Unitario Específico Leña (blister/ánodos) = 45.700 (Kg) / 255.323 (TMF) = 0,178989 Coef. Unitario Específico Gas Licuado (concentrado) = 1.740.594 (Kg) / 976.970 (TM) = 1,781625 Coef. Unitario Específico Gas Licuado (blister/ánodos) = 1.740.594 (Kg ) / 255.323 (TMF) = 6,817225 El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en el conjunto fundición más planta de ácido se calcula como: 41.244.320 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 6.765 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 77.637,5 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 270 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 45.700 (Kg) * 3.500 (kcal/Kg) * 4.184 (Joule/ Kcal) + 1.740.594 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 4,977 * 1015 (Joule) Coef. Unitario Global (respecto a concentrado) = 4,977 * 1015 (Joule) / 976.970 (TM) = 5.094.157.324 (Joule / TM) = 5.094,157 (Megajoule /TM concentrados)

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Coef. Unitario Global (respecto blister/ánodos) = 4,977 * 1015 (Joule) / 255.323 (TMF) = 19.492.324.942 (Joule / TMF)

= 19.492,325 (Megajoule /TMF en blister) Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles de las fundiciones y del conjunto fundición más planta de ácido, que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 4 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Refinería Electrolítica Cátodos ER Producidos (TMF) = 166.558 Consumo Combustibles Refinería Electrolítica Año X : Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 0 ; Diesel (m3) = 8,5 ; Enap 6 (TM) = 4.381,7 ; Kerosene (m3) = 0 ; Gas Licuado (Kg) = 0 Los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en la refinería electrolítica se calculan dividiendo el volumen de combustible utilizado por el volumen de cátodos ER producidos. Coef. Unitario Específico Diesel (cátodos ER) = 8,5 (m3) / 166.558 (TMF) = 0,000051 Coef. Unitario Específico Enap 6 (cátodos ER) = 4.381,7 (TM) / 166.558 (TMF) = 0,02631 El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en la refinería electrolítica se calcula como: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 8,5 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 4.381,7 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (Kg.) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 1,928 * 1014 (Joule) Coef. Unitario Global (respecto cátodos ER) = 1,928 * 1014 (Joule) / 166.558 (TMF) = 1.157.697.207 (Joule / TMF) = 1.157,697 (Megajoule /TMF en cátodos ER) Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles de las refinerías electrolíticas que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 5 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Servicios Cobre fino total producido (TMF) = 294.675 Consumo Combustibles Servicios a la producción Año X : Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 961 ; Diesel (m3) = 1.594 ; Enap 6 (TM) = 0 ; Kerosene (m3) = 60,3 ; Gas Licuado (Kg) = 0 Los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en servicios a la producción se calculan dividiendo el volumen de combustible utilizado en servicios por el volumen total de cobre fino producido, independiente del producto final comerciable. Coef. Unitario Específico Gasolina (Total fino) = 961 (m3) / 294.675 (TMF) = 0,003261 Coef. Unitario Específico Diesel (Total fino) = 1.594 (m3) / 294.675 (TMF) = 0,005408 Coef. Unitario Específico Kerosene (Total fino) = 60,3 (m3) / 294.675 (TMF) = 0,000205

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El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en servicios a la producción se calcula como: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 961 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 1.594 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 60,3 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 9,620 * 1013 (Joule) Coef. Unitario Global (Fino total producido) = 9,620 * 1013 (Joule) / 294.675 (TMF) = 326.457.514 (Joule / TMF) = 326,457 (Megajoule /TMF total producido) Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles en servicios a la producción para aquellas faenas que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 7 y en la Tabla Nº 1 del informe. � Servicios Generales Cobre fino total producido (TMF) = 589.349 Consumo Combustibles Servicios Generales Año X : Carbón (Kg) = 0 ; Gasolina (m3) = 0; Diesel (m3) = 178; Enap 6 (TM) = 898,4 ; Kerosene (m3) = 0 ; Gas Licuado (Kg) = 0 Los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de combustibles en servicios generales se calculan dividiendo el volumen de combustible utilizado en servicios generales por el volumen total de cobre fino producido, independiente del producto final comerciable. Coef. Unitario Específico Diesel (Total fino) = 178 (m3) / 589.349 (TMF) = 0,000302 Coef. Unitario Específico Enap 6 (Total fino) = 898,4 (TM) / 589.349 (TMF) = 0,001524 El Coeficiente Unitario Global de consumo de combustibles en servicios generales se calcula como: 0 (Kg) * 7.000 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,73 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.200 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 178 (m3) * 0,84 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 10.900 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 898,4 (TM) * 1.000 (Kg/TM) * 10.500 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (m3) * 0,81 (TM/m3) * 1.000 (Kg/TM) * 11.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) + 0 (Kg) * 12.100 (Kcal/Kg) * 4.184 (Joule/Kcal) = 4,629 * 1013 (Joule) Coef. Unitario Global (Fino total producido) = 4,629 * 1013 (Joule) / 589.349 (TMF) = 78.538.444 (Joule / TMF) = 78,538 (Megajoule /TMF total producido) Los valores promedio ponderados de los Coeficientes Unitarios Globales de consumo de combustibles en servicios generales para aquellas faenas que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 8 y en la Tabla Nº 1 del informe.

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ANEXO Nº 5 EJEMPLO DE CALCULO

CONSUMOS UNITARIOS DE ENERGIA ELECTRICA POR AREAS El ejemplo de cálculo se realiza para un año y con los datos correspondientes a una faena imaginaria cualquiera. � Mina a Rajo Abierto Mineral Extraído (KTM) = 17.104 Ley de Cobre del Mineral (%) = 1,08 Cobre Fino en Mineral (TMF) = 184.726 Material Total Extraído (KTM) = 39.153 Consumo de Energía Eléctrica año X (KWh) = 41.851.044 Se calculan tres Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de energía eléctrica, por unidad de mineral extraído, de material total (mineral más lastre) y de cobre fino contenido en el mineral extraído, todos expresados en KWh. Coeficiente Unitario Específico (mineral) = 41.851.044 (KWh) / 17.104.000 (TM) = 2,447 Coeficiente Unitario Específico (Mat. total)= 41.851.044 (KWh)/ 39.153.000 (TM) = 1,069 Coeficiente Unitario Específico (fino mineral)= 41.851.044 (KWh) / 184.726 (TMF) = 226,6 Se han denominado Coeficientes Unitarios Globales de consumo de energía eléctrica a estos mismos coeficientes pero expresados en Megajoule. Coeficiente Unitario Global (mineral) = 2,447 (KWh/TM mineral) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 8,809 (Megajoule/TM mineral) Coeficiente Unitario Global (material)= 1,069 (KWh/TM material) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 3,848 (Megajoule/TM material total) Coeficiente Unitario Específico (fino mineral) = 226,6 (KWh / TM) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 815,6 (Megajoule/TMF en mineral) Los valores promedio ponderados de los coeficientes unitarios específicos y globales de consumo de energía eléctrica en las minas a rajo abierto que informaron consumo de ella en el período se muestran en el Cuadro Nº 9 y en la Tabla Nº 2 del informe. � Mina Subterránea Mineral Extraído (KTM) = 7.028 Ley de Cobre del Mineral (%) = 1,164 Cobre Fino en Mineral (TMF) = 81.806 Consumo de Energía Eléctrica Año X (KWh) = 26.487.948 En el caso de las minas subterráneas se calculan dos Coeficientes Unitarios Específicos, con respecto a mineral extraído y a cobre fino contenido en el mineral, ambos expresados en KWh. Coeficiente Unitario Específico (mineral) = 26.487.948 (KWh) / 7.028.000 (TM) = 3,769 Coeficiente Unitario Específico (fino mineral) = 26.487.948 (KWh)/ 81.806 (TMF) = 323,8

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Los Coeficientes Unitarios Globales son los coeficientes unitarios específicos expresados en Megajoule. Coeficiente Unitario Global (mineral) = 3,769 (KWh/TM mineral) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 13,568 (Megajoule/ TM mineral) Coeficiente Unitario Global (fino mineral) = 323,8 (KWh/ TMF) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 1.165,6 (Megajoule/TMF en mineral) Los valores promedio ponderados de los coeficientes unitarios específicos y globales de consumo de energía eléctrica en las minas subterráneas que informaron consumo en el período se muestran en el Cuadro Nº 10 y en la Tabla Nº 2 del informe. � Concentradora Mineral Procesado (TM) = 11.713.833 Concentrado Producido (TM) = 360.062 Ley de Cobre Concentrados (%) = 32,01 Cobre fino en concentrados (TMF) = 115.256 Consumo de Energía Eléctrica Año X (KWh) = 253.971.097 Para la concentradora se calculan tres Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de energía eléctrica, respecto de mineral procesado, respecto de concentrados producidos y respecto de cobre fino contenido en los concentrados producidos, todos expresados en KWh. Coeficiente Unitario Específico (mineral)= 253.971.097 (KWh) / 11.713.833 (TM) = 21,681 Coeficiente Unitario Específico (conc.) = 253.971.097 (KWh) / 360.062 (TM) = 705,354 Coeficiente Unitario Específico (fino) = 253.971.097 (KWh) / 115.256 (TMF) = 2.203,5 Los Coeficientes Unitarios Globales respectivos son los siguientes: Coeficiente Unitario Global (mineral)= 21,681 (KWh/TM mineral) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 78,053 (Megajoule /TM mineral) Coeficiente Unitario Global (conc.) = 705,354 (KWh/TM conc.) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 2.539,274 (Megajoule / TM concentrados) Coeficiente Unitario Global (fino conc.) = 2.203,5 (KWh /TMF) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 7.932,8 (Megajoule /TMF en concentrados) Los promedios ponderados de los valores de los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica de las plantas concentradoras que informaron consumo se indican en el Cuadro Nº 11 y en la Tabla Nº 2 del informe. � Tratamiento de Minerales Oxidados Mineral Procesado (TM) = 17.223.000 Cátodos EO producidos (TMF) = 99.710 Consumo de Energía Eléctrica Año X (KWh) = 270.067.752 Se calculan Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de energía eléctrica respecto de mineral procesado y de cátodos EO producidos. Coeficiente Unitario Específico (mineral) = 270.067.752 (KWh) / 17.223.000 (TM) = 15,681

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Coeficiente Unitario Específico (cátodos) = 270.067.752 (KWh) / 99.710 (TMF) = 2.708,5 Los correspondientes Coeficientes Unitarios Globales son: Coeficiente Unitario Global (mineral) = 15,681 (KWh / TM) * 3,6 (Megajoule / KWh) = 56,450 (Megajoule / TM mineral ) Coeficiente Unitario Global (cátodos) = 2.708,5 (KWh /TMF) * 3,6 (Megajoule / KWh) = 9.750,7 (Megajoule / TMF en cátodos EO) Los valores promedio ponderados de los coeficientes unitarios específicos y globales de consumo de energía eléctrica de las faenas que tratan mineral oxidados se muestran en el Cuadro Nº 14 y la Tabla Nº 2 del informe. � Fundición Al igual que en el caso de los combustibles, para la etapa de fundición de concentrados de cobre se calcularon dos tipos de Coeficientes Unitarios Específicos y Globales de consumo de energía eléctrica, para la fundición sola y para la fundición operando en conjunto con la planta de ácido. Concentrado Fundido (TM) = 976.970 Blister Producido (TMF) = 255.323 Consumo de Energía Eléctrica Fundición Año X (KWh) = 272.125.583 Los Coeficientes Unitarios Específicos de consumo de energía eléctrica en la fundición se calculan respecto de concentrado fundido y blister/ánodos producidos. Coeficiente Unitario Específico Fundición (concentrados) = 272.125.583 (KWh) / 976.970 (TM) = 278,540 Coeficiente Unitario Específico Fundición (blister/ánodos) = 272.125.583 (KWh) / 255.323 (TMF) = 1.065,8 Los respectivos coeficientes unitarios globales son: Coeficiente Unitario Global Fundición (conc.) = 278,540 (KWh / TM) * 3,6 (MJ/ KWh) = 1.002,745 (Megajoule / TM concentrado fundido) Coeficiente Unitario Global Fundición (blister/ánodos) = 1.065,8 (KWh/TMF) * 3,6 (MJ/ KWh) = 3.836,9 (Megajoule / TMF en Blister/ánodos) Si se considera la fundición y planta de ácido operando en conjunto se tiene lo siguiente: Consumo de Energía Eléctrica Fundición + Planta de Acido Año X = 347.813.555 Los Coeficientes Unitarios Específicos respecto de concentrado fundido y blister/ánodos producidos son: Coeficiente Unitario Específico Fundición + Planta de Acido (concentrados) = 347.813.555 (KWh) / 976.970 (TM) = 356,013 Coeficiente Unitario Específico Fundición + Planta de Acido (blister/ánodos) = 347.813.555 (KWh) / 255.323 (TMF) = 1.362,249 Los coeficientes unitarios globales de consumo de energía eléctrica para el conjunto Fundición + Planta de Acido son:

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Coeficiente Unitario Global Fundición + Planta de Acido (concentrados) = 356,013 (KWh/ TM concentrado) * 3,6 (Megajoule / KWh) = 1.281.6 (Megajoule / TM concentrado fundido) Coeficiente Unitario Global Fundición + Planta de Acido (blister/ánodos) = 1.362,249 (KWh / TMF en blister/ánodos) * 3,6 (Megajoule / KWh) = 4.904,1 (Megajoule / TMF en blister/ánodos) Los valores promedio ponderados de los coeficientes unitarios de consumo de energía eléctrica de las fundiciones que entregaron información se muestran en el Cuadro Nº 12 y en la Tabla Nº 2 del informe. � Refinería Electrolítica Cátodos ER Producidos (TMF) = 166.558 Consumo de Energía Eléctrica Refinería Año X (KWh) = 49.806.796 El Coeficiente Unitario Específico de consumo de energía eléctrica se calcula respecto de los cátodos ER producidos. Coeficiente Unitario Específico (cátodos ER) = 49.806.796 (KWh) / 166.558 (TMF) = 299,036 El Coeficiente Unitario Global de consumo de energía eléctrica en la refinería electrolítica es: Coeficiente Unitario Global (cátodos ER) = 299,036 (KWh / TMF) * 3,6 (Megajoule/KWh) = 1.076,5 (Megajoule / TMF en cátodos ER) Los valores promedio ponderados de los coeficientes unitarios globales de consumo de energía eléctrica de las refinerías electrolíticas que operan en el país se muestran en el Cuadro Nº 13 y en la Tabla Nº 2 del informe. � Servicios Cobre fino total producido (TMF) = 294.675 Consumo Energía Eléctrica Servicios Año X (KWh) = 4.347.743 El Coeficiente Unitario Específico de consumo de energía eléctrica en el área de servicios a la producción se calcula por unidad de cobre fino total producido, independiente del producto final comerciable. Coeficiente Unitario Específico (fino total) = 4.347.743 (KWh) / 294.675 (TMF) = 14,754 El correspondiente Coeficiente Unitario Global es: Coeficiente Unitario Global (fino total) = 14,754 (KWh / TMF) * 3,6 (Megajoule / KWH) = 53,1 (Megajoule / TMF total producido) Los promedios ponderados de los coeficientes unitarios globales de consumo de energía eléctrica de las faenas que informaron consumos en el área de servicios a la producción se muestran en el Cuadro Nº 15 y la Tabla Nº 2 del informe. � Servicios Generales Cobre fino total producido (TMF) = 589.349 Consumo Energía Eléctrica Servicios Generales Año X (KWh) = 89.328.275

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El Coeficiente Unitario Específico de consumo de energía eléctrica del área de servicios generales, que incluye los campamentos, hospitales y las pérdidas del sistema por generación, transmisión y distribución, se calcula respecto del total de cobre fino producido. Coeficiente Unitario Específico (fino total) = 89.328.275 (KWh) / 589.349(TMF) = 151,571 El Coeficiente Unitario Global respectivo es : Coeficiente Unitario Global (fino total) = 151,571 (KWh/TMF) * 3,6 (Megajoule / KWh) = 545,7 (Megajoule / TMF total producido) Los valores promedio ponderados de los coeficientes unitarios globales de consumo de energía eléctrica en servicios generales, para aquellas faenas que informaron consumos en ésta área, se muestran en el Cuadro Nº 16 y Tabla Nº 2 del informe.

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ANEXO Nº 6

ESTIMACIÓN DE PRODUCCION POR AREAS Se toman como base para el cálculo las cifras oficiales de producción de cada año, publicadas en el documento “Estadísticas del Cobre y Otros Minerales. 1989 – 1998”, de la Comisión Chilena del Cobre. AÑO 1992 – Producción Total de Cobre = 1.932.700 (TMF)

OXIDOS Producción Cátodos EO = 135.500 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 135.500 / 0,75 = 180.667 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado= 180.667/0,009 = 20.074.074 (TM mineral oxidado) SULFUROS Producción Cátodos ER = 952.600 (TMF ) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 952.600 / 0,99 = 962.222 (TMF en ánodos) Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister = 962.222 + 129.100 + 84.200 = 1.175.522 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.175.522 / 0,97 + 601.800 = 1.813.678 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 1.813.678 / 0,89 = 2.037.841 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.037.841 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 169.820.070 (TM de mineral sulfurado) Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 20.074.074 + 169.820.070 = 189.894.144 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 34.180.946 (TM) Fino en mineral = 399.331 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 155.713.198 (TM) Fino en mineral = 1.819.177 (TMF) AÑO 1993 – Producción Total de Cobre = 2.055.400 (TMF) OXIDOS Producción Cátodos EO = 155.100 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 155.100 / 0,75 = 206.800 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado= 206.800/0,009 = 22.977.778 (TM mineral oxidado)

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SULFUROS Producción Cátodos ER = 953.800 (TMF) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 953.800 / 0,99 = 963.434 (TMF en ánodos) Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister = 963.434 + 133.300 + 120.900 = 1.217.634 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.217.634 / 0,97 + 663.500 = 1.918.793 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 1.918.793 / 0,89 = 2.155.947 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.155.947 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 179.662.279 (TM de mineral sulfurado) Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 22.977.778 + 179.662.279 = 202.640.057 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 36.475.210 (TM) Fino en mineral = 425.294 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 166.164.847 (TM) Fino en mineral = 1.937.453 (TMF)

AÑO 1994 – Producción Total de Cobre = 2.219.900 (TMF) OXIDOS Producción Cátodos EO = 201.000 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 201.000 / 0,75 = 268.000 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado= 268.000/0,009 = 29.777.778 (TM mineral oxidado)

SULFUROS Producción Cátodos ER = 932.600 (TMF) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 932.600 / 0,99 = 942.020 (TMF en ánodos) Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister = 942.020 + 120.200 + 183.000 = 1.245.220 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.245.220 / 0,97 + 759.500 = 2.043.232 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal.

66

Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 2.043.232 / 0,89 = 2.295.766 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.295.766 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 191.313.833 (TM de mineral sulfurado) Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 29.777.778 + 191.313.833 = 221.091.611 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 39.796.490 (TM) Fino en mineral = 461.478 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 181.295.121 (TM) Fino en mineral = 2.102.288 (TMF) AÑO 1995 – Producción Total de Cobre = 2.488.600 (TMF) OXIDOS Producción Cátodos EO = 372.500 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 372.500 / 0,75 = 496.667 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado= 496.667 / 0,009 = 55.185.185 (TM mineral oxidado) SULFUROS Producción Cátodos ER = 972.400 (TMF) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 972.400 / 0,99 = 982.222 (TMF en ánodos) Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister =982.222 + 122.700 + 174.700 = 1.279.622 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.279.622 / 0,97 + 818.800 = 2.137.998 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 2.137.998 / 0,89 = 2.402.245 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.402.245 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 200.187.094 (TM de mineral sulfurado) Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 55.185.185 + 200.187.094 = 255.372.279 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 45.967.010 (TM) Fino en mineral = 521.804 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 209.405.269 (TM) Fino en mineral = 2.377.108 (TMF)

67

AÑO 1996 – Producción Total de Cobre = 3.115.800 (TMF) OXIDOS Producción Cátodos EO = 635.700 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 635.700 / 0,75 = 847.600 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado= 847.600 / 0,009 = 94.177.778 (TM mineral oxidado) SULFUROS Producción Cátodos ER = 993.700 (TMF) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 993.700 / 0,99 = 1.003.737 (TMF en ánodos) Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister =1.003.737 + 118.800 + 243.100 = 1.365.637 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.365.637 / 0,97 + 1.124.500 = 2.532.374 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 2.532.374 / 0,89 = 2.845.364 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.845.364 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 237.113.631 (TM de mineral sulfurado) Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 94.177.778 + 237.113.631 = 331.291.409 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 59.632.454 (TM) Fino en mineral = 664.734 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 271.658.956 (TM) Fino en mineral = 3.028.230 (TMF) AÑO 1997 – Producción Total de Cobre = 3.392.000 (TMF) OXIDOS Producción Cátodos EO = 881.000 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 881.000 / 0,75 = 1.174.667 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado= 1.174.667 / 0,009 = 130.518.519 (TM mineral oxidado) SULFUROS Producción Cátodos ER = 1.110.800 (TMF) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 1.110.800 / 0,99 = 1.122.020 (TMF en ánodos)

68

Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister =1.122.020 + 124.800 + 154.000 = 1.400.820 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.400.820 / 0,97 + 1.121.400 = 2.565.545 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 2.565.545 / 0,89 = 2.882.634 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.882.634 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 240.219.526 (TM de mineral sulfurado) Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 130.518.519 + 240.219.526 = 370.738.045 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 66.732.848 (TM) Fino en mineral = 730.314 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 304.005.197 (TM) Fino en mineral = 3.326.987 (TMF) AÑO 1998 – Producción Total de Cobre = 3.686.900 (TMF) OXIDOS Producción Cátodos EO = 1.108.100 (TMF) Recuperación Tratamiento Oxidos = 75% (Promedio del valor informado por las faenas) Cobre Fino en mineral = 1.108.100 / 0,75 = 1.477.467 (TMF en mineral) Ley Minerales Oxidados = 0,9 % Cu (Promedio de los valores informados por las faenas) Volumen de Mineral Oxidado Tratado = 1.477.467 / 0,009 = 164.162.963 (TM mineral oxidado) SULFUROS Producción Cátodos ER = 1.098.000 (TMF) Recuperación Refinería Electrolítica = 99% Cobre Fino en Anodos = 1.098.000 / 0,99 = 1.109.100 (TMF en ánodos) Producción Total Blister = Fino en Anodos + Cobre RAF + Cobre Blister =1.109.100 + 128.800 + 176.300 = 1.414.200 (TMF en Blister) El cobre RAF y Blister corresponden a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Fundición = 97% Cobre Fino en Concentrados = Producción Total Blister / 0,97 + Cobre en concentrados = 1.414.200 / 0,97 + 1.175.700 = 2.633.638 (TMF en concentrados producidos) El Cobre en concentrados corresponde a productos finales comercializados como tal. Recuperación en Concentradora = 89% Cobre Fino ingresado en mineral = Cobre Fino en concentrados / Recuperación = 2.633.638 / 0,89 = 2.959.144 (TMF en mineral tratado en concentradora) Ley Promedio del Mineral Sulfurado = 1,2% Volumen de Mineral = Cobre Fino en mineral / Ley = 2.959.144 / 0,012 Volumen de Mineral Sulfurado = 246.595.333 (TM de mineral sulfurado)

69

Volumen Total Mineral = Mineral Oxidado + Mineral Sulfurado Volumen Total Mineral = 164.162.963 + 246.595.333 = 410.758.296 (TM mineral) La producción de mineral provino en un 18% de minas subterráneas y en un 82% de minas explotadas a rajo abierto, por lo tanto: Mineral de Mina Subterránea = 73.936.493 (TM) Fino en mineral = 798.590 (TMF) Mineral de Mina Rajo = 336.821.803 (TM) Fino en mineral = 3.638.021 (TMF)

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ANEXO Nº 7

ESTIMACIÓN CONSUMO DE ENERGIA SECTOR MINERÍA DEL COBRE Año 1992

Unidades Coeficientes

Unitarios GlobalesConsumo Total

(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 4.138,0 7.527.738.188 TMF en mineral 1.819.177Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 956,4 1.739.821.750 TMF en mineral 1.819.177Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 406,4 162.296.021 TMF en mineral 399.331Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 1051,1 419.746.044 TMF en mineral 399.331Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 504,9 915.811.162 TMF en conc. 1.813.678Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.384,1 9.765.052.626 TMF en conc. 1.813.678Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 951,2 128.881.395 TMF en cátodos EO 135.500Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 12.138,5 1.644.761.210 TMF en cátodos EO 135.500Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 11.496,5 13.514.334.572 TMF en Blister 1.175.522Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 2.633,3 3.095.541.284 TMF en Blister 1.175.522Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 1.141,6 1.087.447.114 TMF en cátodos ER 952.600Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.324,8 1.261.966.407 TMF en cátodos ER 952.600Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 952,5 1.840.938.922 TMF total prod. 1.932.700Servicios EE. MJ/TMF total prod. 169,1 326.762.662 TMF total prod. 1.932.700S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 131,6 254.347.216 TMF total prod. 1.932.700S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 397,1 767.465.202 TMF total prod. 1.932.700TOTAL Combustibles 13.158,7 25.431.794.590TOTAL E. Eléctrica 9.841,7 19.021.117.185TOTAL ENERGÏA 23.000,4 44.452.911.775Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

71

Año 1993



(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 4.044,6 7.836.298.861 TMF en mineral 1.937.453Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 775,2 1.501.861.775 TMF en mineral 1.937.453Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 453,8 193.006.222 TMF en mineral 425.294Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 1.105,3 470.088.947 TMF en mineral 425.294Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 392,3 752.790.404 TMF en conc. 1.918.793Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.470,1 10.495.977.865 TMF en conc. 1.918.793Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 807,6 125.263.809 TMF en cátodos EO 155.100Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 10.468,3 1.623.635.519 TMF en cátodos EO 155.100Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 11.476,8 13.974.506.552 TMF en Blister 1.217.634Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 2.759,6 3.360.150.805 TMF en Blister 1.217.634Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 1.140,3 1.087.582.979 TMF en cátodos ER 953.800Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.265,5 1.207.040.119 TMF en cátodos ER 953.800Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 319,4 656.482.152 TMF total prod. 2.055.400Servicios EE. MJ/TMF total prod. 138,8 285.267.742 TMF total prod. 2.055.400S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 127,4 261.911.760 TMF total prod. 2.055.400S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 424,2 871.914.802 TMF total prod. 2.055.400TOTAL Combustibles 12.108,5 24.887.842.739TOTAL E. Eléctrica 9.640,9 19.815.937.574TOTAL 21.749,4 44.703.780.313Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

72

Año 1994



(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 4.712,5 9.907.001.094 TMF en mineral 2.102.288Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 781,3 1.642.442.603 TMF en mineral 2.102.288Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 490,1 226.170.183 TMF en mineral 461.478Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 1.102,0 508.535.613 TMF en mineral 461.478Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 143,0 292.282.890 TMF en conc. 2.043.232Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.749,3 11.747.251.487 TMF en conc. 2.043.232Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 966,3 194.218.560 TMF en cátodos EO 201.000Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 11.114,2 2.233.953.889 TMF en cátodos EO 201.000Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 11.300,4 14.071.438.136 TMF en Blister 1.245.220Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 2.966,6 3.694.071.013 TMF en Blister 1.245.220Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 1.092,2 1.018.554.365 TMF en cátodos ER 932.600Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.252,3 1.167.873.458 TMF en cátodos ER 932.600Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 217,8 483.559.897 TMF total prod. 2.219.900Servicios EE. MJ/TMF total prod. 146,6 325.328.447 TMF total prod. 2.219.900S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 88,5 196.505.821 TMF total prod. 2.219.900S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 412,1 914.875.853 TMF total prod. 2.219.900TOTAL Combustibles 11.887,8 26.389.730.947TOTAL E. Eléctrica 10.015,9 22.234.332.362TOTAL 21.903,7 48.624.063.308Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

73

Año 1995



(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 4.328,2 10.288.484.665 TMF en mineral 2.377.108Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 750,0 1.782.862.902 TMF en mineral 2.377.108Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 523,6 273.234.651 TMF en mineral 521.804Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 1.022,5 533.524.338 TMF en mineral 521.804Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 341,6 730.401.457 TMF en conc. 2.137.998Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.572,2 11.913.399.919 TMF en conc. 2.137.998Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 3.098,5 1.154.178.781 TMF en cátodos EO 372.500Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 10.740,3 4.000.761.068 TMF en cátodos EO 372.500Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 10.632,0 13.604.990.013 TMF en Blister 1.279.622Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 2.816,2 3.603.615.986 TMF en Blister 1.279.622Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 1.042,4 1.013.612.639 TMF en cátodos ER 972.400Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.181,6 1.149.022.119 TMF en cátodos ER 972.400Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 285,8 711.209.823 TMF total prod. 2.488.600Servicios EE. MJ/TMF total prod. 155,0 385.785.464 TMF total prod. 2.488.600S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 90,3 224.844.315 TMF total prod. 2.488.600S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 367,5 914.624.456 TMF total prod. 2.488.600TOTAL Combustibles 11.251,7 28.000.956.343TOTAL E. Eléctrica 9.757,9 24.283.596.253TOTAL 21.009,6 52.284.552.595Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

74

Año 1996



(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 4.028,1 12.197.887.504 TMF en mineral 3.028.230Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 710,3 2.150.999.114 TMF en mineral 3.028.230Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 466,2 309.910.441 TMF en mineral 664.734Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 972,2 646.236.231 TMF en mineral 664.734Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 259,3 656.758.744 TMF en conc. 2.532.374Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.031,8 12.742.409.175 TMF en conc. 2.532.374Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 2.976,6 1.892.238.011 TMF en cátodos EO 635.700Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 9.877,6 6.279.200.142 TMF en cátodos EO 635.700Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 9.881,4 13.494.425.619 TMF en Blister 1.365.637Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 2.719,2 3.713.448.820 TMF en Blister 1.365.637Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 1.025,0 1.018.550.208 TMF en cátodos ER 993.700Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.192,2 1.184.720.480 TMF en cátodos ER 993.700Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 221,3 689.462.808 TMF total prod. 3.115.800Servicios EE. MJ/TMF total prod. 177,4 552.844.893 TMF total prod. 3.115.800S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 78,2 243.800.185 TMF total prod. 3.115.800S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 404,2 1.259.277.659 TMF total prod. 3.115.800TOTAL Combustibles 9.789,8 30.503.033.519TOTAL E. Eléctrica 9.156,3 28.529.136.513TOTAL 18.946,1 59.032.170.032Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

75

Año 1997



(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 3.827,1 12.732.871.448 TMF en mineral 3.326.987Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 581,2 1.933.610.427 TMF en mineral 3.326.987Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 424,8 310.204.349 TMF en mineral 730.314Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 902,3 658.955.260 TMF en mineral 730.314Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 291,2 746.992.137 TMF en conc. 2.565.545Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.075,2 13.020.541.031 TMF en conc. 2.565.545Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 2.456,9 2.164.572.351 TMF en cátodos EO 881.000Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 9.512,2 8.380.231.240 TMF en cátodos EO 881.000Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 9.397,5 13.164.213.150 TMF en Blister 1.400.820Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 2.895,6 4.056.224.256 TMF en Blister 1.400.820Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 768,3 853.421.283 TMF en cátodos ER 1.110.800Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.194,9 1.327.293.087 TMF en cátodos ER 1.110.800Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 203,9 691.574.186 TMF total prod. 3.392.000Servicios EE. MJ/TMF total prod. 169,3 574.224.363 TMF total prod. 3.392.000S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 92,3 313.187.383 TMF total prod. 3.392.000S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 371,5 1.260.064.662 TMF total prod. 3.392.000TOTAL Combustibles 9.132,4 30.977.036.288TOTAL E. Eléctrica 9.201,4 31.211.144.327TOTAL 18.333,8 62.188.180.616Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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Año 1998



(Megajoule) Mina Rajo Comb. MJ/TMF en mineral 3.955,2 14.389.086.114 TMF en mineral 3.638.021Mina Rajo EE. MJ/TMF en mineral 585,8 2.131.057.143 TMF en mineral 3.638.021Mina Subte. Comb. MJ/TMF en mineral 481,9 384.825.838 TMF en mineral 798.590Mina Subte. EE. MJ/TMF en mineral 932,4 744.577.983 TMF en mineral 798.590Concentradora Comb. MJ/TMF en conc. 230,5 607.061.532 TMF en conc. 2.633.638Concentradora EE. MJ/TMF en conc. 5.458,4 14.375.463.911 TMF en conc. 2.633.638Trat. Oxidos Comb. MJ/TMF en cat. EO 2.406,2 2.666.365.294 TMF en cátodos EO 1.108.100Trat. Oxidos EE. MJ/TMF en cat. EO 9.587,9 10.624.382.993 TMF en cátodos EO 1.108.100Fundición Comb. (*) MJ/TMF en Blister 8.620,8 12.191.544.294 TMF en Blister 1.414.200Fundición EE. (*) MJ/TMF en Blister 3.081,4 4.357.746.604 TMF en Blister 1.414.200Refinería Comb. MJ/TMF en cat. ER 799,5 877.857.849 TMF en cátodos ER 1.098.000Refinería EE. MJ/TMF en cat. ER 1.200,6 1.318.289.159 TMF en cátodos ER 1.098.000Servicios Comb. MJ/TMF total prod. 277,4 1.022.874.458 TMF total prod. 3.686.900Servicios EE. MJ/TMF total prod. 210,6 776.549.972 TMF total prod. 3.686.900S.Generales Comb. MJ/TMF total prod. 99,3 366.170.703 TMF total prod. 3.686.900S. Generales EE. MJ/TMF total prod. 402,6 1.484.481.578 TMF total prod. 3.686.900TOTAL Combustibles 8.816,6 32.505.786.081TOTAL E. Eléctrica 9.713,5 35.812.549.344TOTAL 18.530,0 68.318.335.425Nota: MJ = Megajoule (*) El coeficiente unitario incluye los consumos de la Planta de Acido Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre

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Este trabajo fue elaborado por:

Sarita Pimentel H. Pedro Santic C.

SEPTIEMBRE 2001

consumos de energia en la mineria del cobre

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