construcción de guardachoques para vehículos
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INDICE
INTRODUCCION.....................................................................................................2
CAPITULO I.............................................................................................................3
1. TEMA.................................................................................................................4
1.1. Justificación....................................................................................................4
1.2. Objetivos........................................................................................................4
1.2.1. Objetivo general..........................................................................................4
1.2.2. Objetivos específicos..................................................................................4
CAPITULO II............................................................................................................5
2. MARCO TEÓRICO............................................................................................6
CAPITULO III.........................................................................................................20
3. DIAGRAMA DEL PROCESO...........................................................................21
3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO DE PINTADO.................................................22
3.2. PROCESO....................................................................................................23
3.2.1. Proceso de construcción del guardachoque.............................................23
3.2.2. PROCESO DE PINTADO.........................................................................26
3.2.3. DEFENSA ENTREGADA..........................................................................27
3.3. Recursos......................................................................................................27
3.3.1. Recursos Materiales.................................................................................27
3.3.2. Recursos Humanos...................................................................................28
3.4. Financieros...................................................................................................29
3.5. Costos de producción...................................................................................30
3.5.1. Producción guardachoque en bruto..........................................................30
3.5.2. Costo producto terminado.........................................................................30
CAPITULO VI.........................................................................................................31
4. Conclusión.......................................................................................................32
5. Recomendaciones...........................................................................................32
6. Anexos.............................................................................................................33
7. Bibliografía.......................................................................................................40
INTRODUCCION
Los guardachoques son accesorios de mucha utilidad en un vehículo el cual
nos ayuda de diferente forma, como una defensa, o también por diseño,
estética de un vehículo, o como remolque ya que en su base podemos colocar
una wincha también nos permite alojar elementos que nos brinden mejor
visibilidad en fin podemos afirmar que es un importante accesorio para
cualquier tipo de vehículo ya sea camión, camionetas, 4×4, etc.
La función principal de éste es albergar la wincha en el caso de carros 4x4,
aguantar cualquier golpe o raspón que podría haber en la ruta, también se
aprovecha para tener mas ángulo de ataque, es decir, aumentar la distancia
entre el punto mas bajo de la parte delantera del auto con el suelo, de ésta
manera podrás afrontar obstáculos de mayor altura con la parte delantera del
auto sin dañar la carrocería, también sirve como una base para poner faros
halógenos auxiliares.
A este accesorio en nuestro medio se lo conoce con distintos nombres como:
bullbar, guardachoques, sumbaburros o defensa, Es importante que el material
con el que sea fabricado este tipo de accesorio sea Tool de un buen grosor
para aguantar cualquier tirón o golpe, y sobre todo que los anclajes sean
empernados y no soldados y agarrados directamente al chasis.
Existen en el mercado gran variedad en tumba burros ó burreras, especiales
para colocar sin barrenar, dando con ello un valor agregado al vehículo, los hay
de diferentes diseños y características diferentes, de solo protección ó
diseñados para que además puedan soportar el arrastre de wincha como
estudiantes de Ingeniería Industrial se nos asigno dar a conocer el proceso de
construcción de un guardachoque de una forma artesanal, este trabajo tiene
como propósito, la nota final para la culminación del modulo Análisis
Termodinámicos en Operaciones Unitarias y Procesos Industriales.
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CAPITULO I
3
1. TEMA
Construcción de guardachoques para vehículos.
1.1. Justificación.
Este trabajo tiene como propósito, ofrecer a los estudiantes una visión
clara y concisa sobre el procedimiento para la construcción de
guardachoques, además nuestro informe técnico sirve como material de
consulta. Considerando que este tipo de accesorios sirve como protección
para un vehículo.
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo general
Describir los detalles y procedimiento sobre la fabricación de
guardachoques para vehículos.
1.2.2. Objetivos específicos
Detallar las medidas de seguridad que se deben tomar para producir
este tipo de accesorio.
Elaborar un diagrama sobre los pasos a seguir para la elaboración de
este tipo de accesorios.
Realizar un cálculo de costos de producción.
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CAPITULO II
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2. MARCO TEÓRICO
El Bullbar es un importante accesorio para cualquier tipo de vehículo, aunque
no es imprescindible, la función principal de éste es albergar la wincha,
aguantar cualquier golpe o raspón que podría haber en la ruta, también se
aprovecha para tener más ángulo de ataque, es decir, aumentar la distancia
entre el punto mas bajo de la parte delantera del auto con el suelo, de ésta
manera podrás afrontar obstáculos de mayor altura con la parte delantera del
auto sin dañar la carrocería, también sirve como una base para poner faros
halógenos auxiliares. Es importante que el material con el que sea fabricado el
Bullbar sea Tool de un buen grosor para aguantar cualquier tirón o golpe, y
sobre todo que los anclajes sean empernados y no soldados y agarrados
directamente al chasis.
Incluso el uso de éste accesorio nos podría dar un poco mas de confianza en
una travesía 4×4, ya que podríamos usarlo para afrontar obstáculos más
difíciles y no nos daría tanta ¨pena¨ raspar o golpear nuestro vehículo, que en
el caso de no tener puesto un bullbar dañaríamos levemente la carrocería si el
obstáculo es medianamente difícil de afrontar.
El bullbar tiene más ventajas que desventajas, yo podría decir que es un
accesorio muy recomendable ya que es perfecto para poner wincha y
halógenos y a la vez tener un poco de protección ante cualquier golpe, pero
también tiene sus desventajas, una es que es un accesorio pesado, cuando lo
pongas el vehículo lo va a notar en cuanto que las pastillas de frenos van a
tener un poco mas de desgaste, la suspensión delantera puede ceder hacia
abajo ligeramente debido al peso, para esto es muy recomendable reforzar la
suspensión delantera para corregir la caída, también el consumo de gasolina
va a incrementarse ligeramente.
Todas estas desventajas afectan mas a vehículos pequeños de poca
cilindrada, por ejemplo el Suzuki SJ413, Vitara de carburador, Suzuki Lj, etc…
pero para autos de gran cilindrada el llevar ese peso extra no les afecta mucho
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ya que tienen mucha potencia, esto para autos como el Toyota Prado, Land
Cruiser, Trooper, etc…
Existen también los bullbar de tubo que son menos pesados y complementados
con láminas de aluminio para tapar las partes mas vulnerables del vehículo que
el bullbar no protege, son también una buena opción, la desventaja que tienen
es que si el tubo se golpea es mas difícil repararlo y seguramente tendrían que
cortar el tubo golpeado y reemplazarlos por otro pedazo, pero estéticamente
también se ven muy bien y son tan funcionales como un bullbar hecho de Tool
Bull Bar – protección para su Van o SUV
Su van o SUV es una máquina muy pulido, de rendimiento. Es natural que es
necesario que deba rampa ascendente el estilo y el estilo de la camioneta para
reflejar su personalidad también. De trabajo, agregar un poco más de
protección también es importante, si va a tener van Off-Road. Barra de Toro,
también conocido como luz barra, puede ser una excelente opción para sus
necesidades.
Barra de Bull es generalmente tubulares construcciones de acero que caben en
el frente de su camioneta, por debajo del nivel de rejilla. Ejecutará la furgoneta,
pasado el parachoques, delantero y proporcionar protección adicional para el
parachoques, así como proporcionar una placa de deslizamiento en la van a
ayudar a proteger el motor de los desechos y los obstáculos que pueden surgir
en sus aventuras. Estos dispositivos son excelentes para proporcionar
protección adicional al frente de su camioneta, así como proporcionar
protección adicional para las partes como el cárter de aceite, la parte inferior
del radiador, mangueras de refrigerante del radiador, la vivienda de transmisión
y mucho más.
Debido a la mayor protección proporcionan, estos accesorios son ideales para
alguien que podría gastar tiempo en superficies pavimentadas. Si vas escalada
o salir al campo de caza, estos accesorios proporcionan protección vital a la
parte inferior de su camioneta. De trabajo, no necesita ser un confirmado todo
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terreno para hacer uso de la barra de Toro o bullbar. Verá una amplia gama de
vehículos deportivos utilitarios y camiones que raramente dejan el black top
tienen un conjunto instalado. Esto es porque, además de agregar protección,
también proporcionan gran estilo y talento para su van.
Descubrirá que barra Toro caben en cualquier van o SUV. Hay conjuntos
fabricados por Toyota, de vados, para Chevys y mucho más. Si usted posee
una van o SUV, lo más probable es agradable que podrá instalar un conjunto
de estas bellezas y disfrutar de la mayor estilo y la protección que le
garantizan.
Diámetro de las barras – barra de Bull vienen en una amplia gama de estilos y
diámetros. Generalmente, el grueso del diámetro de los tubos, cuanto mayor
sea la van están diseñados para adaptarse. Por ejemplo, un tamaño completo
Dodge RAM se beneficiarían de un conjunto de barra de Toro de 3 pulgadas,
mientras que un Toyota Tacoma se beneficiarían de un conjunto de barras
parachoques de 2 pulgadas.
Encontrará algunas marcas disponibles en diámetros de 2.6 pulgadas,
también, para dar más pequeños camiones y vehículos todo terreno una
apariencia más resistente. Finalizar – el acabado de las barras es todavía una
consideración diferente que no debe tomarse a la ligera. Seguramente
encontrará barras de acero cromadas por ahí. Pueden ser excelentes opciones,
si la demanda un aspecto elegante y resistente. Sin embargo, si prevé que su
vehículo fuera de carretera, debería pensar en bares de revestimiento en polvo,
como estos tienden a ser un poco más duradera de uso duro. Recubrimiento de
polvo no del chip, piel o escamas de la forma de pintura o acabados cromados
serán.
¿Cómo se instala el conjunto de barras? La mayoría de conjuntos de perno
básicamente en, pero encontrará algunos que necesitan un poco más. Compra
un conjunto de Toro barra que puede instalar en su propia es una gran manera
de ahorrar algunos fondos, pero debe asegurarse de que tiene las
herramientas por parte que requiere el trabajo. La mayoría de los fabricantes le
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dará las dimensiones del cerrojo antes de la solicitud, por lo que puede
asegurarse que la compra de derecha.
La barra de Toro de un vehículo requiere un sistema especial para
enfriamiento, una ración de engranaje que está calibrada, un motor de potencia
y alguna suspensión adicional así. En http://ww.citytowbars.com.au ofrecemos
seguro y fuerte Bull Bar y otros equipos para ayudarle a disfrutar de la buena
vida más rápida y segura
SOLDADURA
Un factor que controla la micro estructura de la zona afectada por calor (ZAC) y
del metal de soldadura, es la velocidad de enfriamiento; esta velocidad
depende de los espesores del material base, la geometría de la unión, el calor
aportado y la temperatura de precalentamiento. La velocidad de enfriamiento
puede entonces ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la formación
de micro estructuras peligrosas en la ZAC y en la soldadura.
Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero
estructuras metalúrgicas duras, y en casos extremos, provocar una
transformación directa de austenita a mar tensita.
Si calentamos el material previamente a la soldadura disminuimos el desnivel
térmico desde la temperatura de fusión del acero desplazando la curva de
enfriamiento hacia la derecha del diagrama Temperatura - Tiempo -
Transformación (TTT),
De este modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras
más blandas que resultan menos frágiles y propensas a fisuración en frío.
La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la
velocidad de enfriamiento del conjunto soldado. Es la mínima temperatura que
debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a
ambos lados de la junta del material base antes de que comience el proceso de
soldadura y que normalmente debe mantenerse entre las diversas pasadas en
caso de soldadura de pasadas múltiples.
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Se aplica localmente por resistencia eléctrica o Llama de gas y su medición se
realiza, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se está aplicando
la fuente de calor, por medio de termocuplas o lápices termos indicadores.
CORTE POR PLASMA
En los años 40 se introdujo el primer proceso con protección gaseosa
empleando un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas
protector, recibió el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).
En 1954, científicos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la
abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de
plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de
corte por plasma conocido hoy en día.
PROCESO DE MECANIZADO CON
PLASMA
El fundamento del corte por plasma se basa
en elevar la temperatura del material a cortar
de una forma muy localizada y por encima de
los 30.000 °C, llevando el gas utilizado hasta
el cuarto estado de la materia, el plasma,
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Apto para soldar en toda posición, incluso en VD, usando CA, indicado para la soldadura en tubos de acero, negros o galvanizados, con o sin costura, en calderas, condensadores,
intercambiadores de calor y otros recipientes a presión.
C: 0,13 %
Mn: 0,50 %
Si: 0,20 %
NOMBRE YCLASIFICACIO
N
CARACTERISTICAS Y APLICACIONES
ANALISIS TIPICO DEMETAL DEPOSITADO
POSICION DESOLDADURA
estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se
vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través
de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de
un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua
establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar.
El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a
cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de
deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte.
PLAN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
El programa de Seguridad Industrial tiene como objetivo incorporar a la
empresa en un trabajo permanente de análisis, diagnóstico e implementación
de programas de acción, con el fin de proteger al trabajador contra Riesgos de
Accidentes Laborales.
Las acciones preventivas en empresas asociadas se desarrollan con la
asesoría de expertos profesionales especializados por cada sector económico,
que asesoran y apoyan permanentemente en materias propias de la Seguridad
Industrial:
Reconocimiento y Evaluación de Riesgos.
Eliminación Control de Situaciones Riesgosas
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Asesoría a Departamentos de Prevención de Riesgos, Ejecutivos y
Supervisores de empresas asociadas en la elaboración de Programas de
Prevención de Riesgos.
Organización y puesta en marcha de Comités Paritarios.
Asistencia para la elaboración y aplicación de Normas, Procedimientos y
Sistemas de Seguridad Industrial.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los soldadores y sus ayudantes deben usar gafas, anteojos o cascos de
seguridad con el filtro de tinte debido.
Los ayudantes no deben usar protección para ojos de un nivel inferior al que
usan los soldadores.
Los soldadores y ayudantes que tengan que cincelar, esmerilar, o hacer
trabajos peligrosos para los ojos deben usar caretas y anteojos de seguridad.
Los soldadores deben usar botas apropiadas de seguridad con cordones o
zíper siguiendo las especificaciones establecidas por la División de Seguridad.
Cuando se utilicen botas de menos de 8 pulgadas de altura deben usarse
polainas de protección a la pierna, siguiendo las especificaciones establecidas
por la división de Seguridad.
Se debe usar el equipo de protección respiratoria adecuado al trabajo que se
realice.
Se debe usar la ropa protectora adecuada, guantes y delantales según el
trabajo que se realice.
Los pantalones y monos que se usen no deben tener bastas dobladas.
La ropa y guantes deben estar sin manchas de grasa, aceite o solvente.
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PROTECCIÓN RESPIRATORIA PARA SOLDADORES
Respirador para soldaduras 3m 8212
Respirador para soldadura de partículas 8212, N95 de 3M(MR)
con cierre facial. Proporciona una eficiencia mínima de filtro de
95% para partículas no grasas. Sus características, con cierre
facial, te proporcionan una protección cómoda y duradera
Respirador para soldaduras 3m 8214
El Respirador para humos de soldadura y ozono 8214 N95 de
3M(MR) brinda protección contra polvos y neblinas sin aceite.
Cuenta con válvula Cool Flow (MR), sello facial, medio
electrostático avanzado, bandas ajustables y filtro de carbón
activado.
Respirador para soldaduras 3m 8512
El Respirador para humos de soldadura 8512 N95 de 3M(MR)
proporciona una eficiencia mínima de filtro de 95% para
partículas sin aceite y brinda una efectiva protección contra
polvos, humos y neblinas sin aceite.
Respirador para soldaduras 3m 8514
Respirador para humos de soldadura y Ozono 8514 N95 de 3M
(MR) brinda protección contra polvos, humos y neblinas sin
aceite. Cuenta con válvula Cool Flow (MR), medio
electrostático avanzado, filtro de carbón activado y bandas
ajustables.
PROTECCIÓN DE LA VISTA
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La protección de la vista es un asunto tan importante que merece
consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y
cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles y
no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo
como son los rayos ultravioletas e infrarrojos.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente,
aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena
caliente en los ojos”.
Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste
bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una
cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en
caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente
protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de
corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente
adecuado. Influencia de los rayos sobre el ojo humano Grafico de operario de
soldadura con
Sin protección Con protección
Mica clara y verde con dos y cuatro broches
Gafas para Soldar platina fija 2 x 4.25. Lentes de poli
carbonato de filtro 5.0 en placa que ofrece una protección
superior a los lentes de cristal. Incluyen un lente frontal de
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CR39 para protección contra ralladura y salpicadura producida en trabajo de
soldadura.
Gafas para Soldar elevable fija 2 x 4.25. Lentes de poli
carbonato de filtro 5.0 en placa que ofrece una protección
superior a los lentes de cristal. Incluyen un lente frontal de
CR39 para protecciones contra ralladura y salpicadura
producidas en trabajo de soldadura.
Caretas de plástico, termoplástico y fibra de vidrio
Careta autoscurescente ws320
Una de las más cómodas y accesibles caretas auto-
oscurescentes, especialmente diseñadas para soldadura
MIG/MAG y soldadura de electrodo.
Disponible en dos modelos de lentes en sombra 10 o en
sombra 11
Careta autoscurescente speedglass utility
Careta con lente auto-oscurescente para realizar actividades
de soldadura MIG, MAG, TIG y de electrodo y el resto de los
procesos de soldadura de arco en un solo lente.
Disponible en 3 números de sombra 10, 11 y 12.
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Careta autoscurescente speedglass 9002v
Careta con lente auto-oscurescente para actividades MIG, MAG,
TIG y electrodo. Con 5 sombras a seleccionar y para soldadura
TIG de bajo amperaje se pueden usar las sombras 9, 11 y 13.
Equipo muy durable, ligero con resistencia a químicos y calor
moderado.
PROTECCIÓN AL CUERPO DE LOS SOLDADORES
Indumentaria adecuada
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Mandil de carnaza
Mandil de Carnaza de Res de 60x90¨, curtido al cromo
doble engrase. Se utilizan para proteger al soldador de
las chispas y el calor que genera al acto de soldar.
Mangas de carnaza
Se utilizan para proteger al soldador de las chispas y
el calor que genera al acto de soldar.
Polainas de carnaza
Se utilizan para proteger al soldador de las chispas y
el calor que general acto de soldar.
Línea piel y carnaza
Trabajos con herramientas de alto riesgo.
Trabajos eléctricos.
Industria maderera, metal mecánica
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Industria de la construcción
Manejo de materiales
Trabajos de soldadura
Mezclas de aceites: Por su tratamiento, con el uso se vuelven más suaves.
Resistentes a la humedad: No se agrietan. Se acondiciona a las manos
mientras se trabaja.
Gran comodidad: Proporcionan flexibilidad, destreza y sensibilidad a la mano,
las costuras exteriores, permiten aún mayor comodidad.
Alta confección: de piel de res, cerdo, carnaza en diferentes calidades,
resisten diversas condiciones de trabajo. Durables contra la abrasión.
Carnaza: Diferentes calidades y gruesos; sencillo, con refuerzo o doble palma;
con puño de seguridad o elástico.
Piel: De res o cerdo; tipo operador o electricista; diferentes tamaños.
NORMA DE SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA Y CORTE
2600ESS-112
Equipos de soldadura por arco: Se deben revisar los cables, porta electrodos y
grapas defectuosas, conexiones flojas o defectuosas, y conexión a tierra
efectuosa y cualquier otra condición insegura.
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Durante toda la operación de soldadura, debe mantenerse a mano un número
adecuado de extintores listos para usarse, y del tipo adecuado.
El personal de soldadura debe estar adiestrado en las medidas de prevención
de incendios, y debe comprender los procedimientos que debe seguir en caso
de incendio.
Todo material inflamable debe mantenerse a un mínimo de 50 pies del lugar
de una operación de soldadura. Si esto no es posible, el material debe
protegerse con pantallas a prueba de fuego y con una persona vigilante
debidamente entrenada y equipada.
Todos los cables y mangueras deben ser colocados de forma tal que no
constituyan un peligro para otros empleados en el área y que no estén
expuestos a daños físicos.
Las mangueras y cables nunca deben enrollarse en el cuerpo.
No están permitidos acoples entre mangueras, mangueras-reguladores,
mangueras antorchas, distintos a los usados por los fabricantes; tales como
“alambritos", abrazaderas, etc.
Dejar los equipos en condiciones seguras (líneas purgadas, manómetros y
válvulas cerradas, equipos apagados y desconectados) cuando no estén en
uso.
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CAPITULO III
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3. DIAGRAMA DEL PROCESO
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INICIO DEL PROCESO DE CONTRUCCION DE GUARDACHOQUES
Centrado de base
Soldado de piezas principale
s
Agujeros de
ventilació
Punteado de piezas principales
Colocación de base
en el chasis
Rallado de
Colocación de todas las partes
Fin del proceso de construcción
Y corte
Forrado de piezas
Construcción de pieza principal,
medio de la defensa
Soldado de todas las
partes
Rallado de todas las partes
Corte de piezas
3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO DE PINTADO
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INICIO DEL PROCESO DE PINTADO
Tratamiento de desengrasado
Masilla do de suelda
Pintado
Fondeo
Fin del proceso de construcción
3.2. PROCESO
3.2.1. Proceso de construcción del guardachoque
Rallado de todas las partes Corte
Al inicio del proceso de construcción realizamos el rallado de todas las piezas
que se utilizan para la construcción del guardachoque, luego procedemos a
realizar el respectivo corte de estas piezas con la cortadora de plasma.
Centrado de bases Punteado de las piezas principales
El centrado de la base va a variar según el tipo de vehículo al cual se le realice
el guardachoque, estas son las bases que van empernadas al chasis, seguido
de esto realizamos el punteado que consiste en la unión de piezas con un
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punto de soldadura, con la plantilla y la plancha dobladas, estas son las que
dan forma al guardachoque y las consideramos principales.
Soldado de piezas principales Colocación de bases al chasis
En este paso procedemos al soldeo en su totalidad de toda la pieza frontal,
esta parte es de mayor importancia para el guardachoque ya que es donde van
los demás componentes, después de esto procedemos al soldado de las
bases que sostienen al accesorio y que van empernadas al chasis.
Rallado agujeros de ventilación Cortado agujeros de ventilación
Luego de haber realizado la debida soldadura de la parte frontal del accesorio
procedemos al rallado de agujeros de ventilación y de las guías laterales,
inmediatamente realizamos el respectivo corte como lo muestra la imagen.
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Forrado de las piezas Pieza del medio de la defensa
Como siguiente paso tenemos el forrado de las piezas secundarias del
accesorio ya que esto nos permite darle mayor fuerza, luego ensamblamos
esta parte superior del guardachoque con dos tubos como lo indica la imagen.
Colocación de todas las Terminado el proceso de
Partes construcción
Como etapa final de la construcción, procedemos al ensamblaje de todas las
partes del guardachoque para dar como concluida la elaboración del mismo.
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3.2.2. PROCESO DE PINTADO
Tratamiento de desengrasado Masillado de las soldaduras
Una vez terminada la defensa procedemos al tratamiento de desengrasado que
consiste en separar el aceite y partículas de soldadura, luego realizamos el
masillado de todas las soldaduras de la misma.
Defensa fondeada Defensa pintado
Para concluir este proceso realizamos el fondeado de la defensa, que consiste
en dos pasos en el primero, utilizamos un fondo llamado UNIPRAIMER que
sirve como protección para la oxidación del material, en el siguiente paso
utilizamos para fondear POLIURETANO DE RELLENO, como punto final
procedemos a pintar con pintura poliuretano de acuerdo a la necesidad y al
gusto del cliente.
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3.2.3. DEFENSA ENTREGADA
3.3. Recursos.
3.3.1. Recursos Materiales
Entre los recursos materiales que usamos para realizar este tipo de accesorio
tenemos los siguientes:
- Plancha negra de hierro de 3mm
- Plancha negra de hierro de 6mm
- Tubo redondo de hierro negro 3 pulgadas por 2mm
- Tubo redondo de hierro negro 2 ½ pulgadas por 2mm
- Tubo redondo de hierro negro 2 pulgadas por 2mm
- Tubo redondo de 1 ¼ pulgadas por 2mm
- Platina de 2 pulgadas por 1/8
- Platina de ½ pulgada por 1/8
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- Platina de ½ pulgada por ¼
- 5 libras de electrodos 6011
De lo cual podemos acotar que por la compra de todos estos materiales
podemos producir hasta tres defensas para diversos tipos de vehículos
obteniendo muy poco desperdicio de dicho material.
3.3.2. Recursos Humanos.
Para elaboración de estos accesorios contamos con los conocimientos y
técnicas del técnico encargado de esta área que es la de producción
3.3.3. Recursos tecnológicos.
Esta empresa dedicada a realizar este tipo de trabajo ya mencionado cuenta
con un equipamiento de maquinas con una tecnología avanzada como:
Dobladora hidráulica,
Plasma
Soldadora eléctrica
Herramientas de uso común (pulidora, esmeril, escuadra, etc.)
Computadora
Impresora
Cámara digital
3.4. Financieros
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ITEM DESCRIPCION DEL MATERIAL CANT. UNID. COSTO
UNIT.
COSTO
TOTAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PLANCHA DE HIERRO NEGRA DE 3mm
PLANCHA DE HIERRO NEGRA DE 6mm
TUBO REDO. DE HIERRO NEGRO 2
½*2mm
TUBO REDO. DE HIERRO NEGRO
2ˮ*2mm
TUBO REDO. DE HIERRO NEGRO 1 ¼
PULGADAS *2MM
PLATINA DE 2 PULGADAS *1/8
PLATINA DE ½ PULGADA * 1/8
PLATINA DE 1 ¼ PULGADA *1/8
PLATINA DE ½ PULGADA POR ¼
5 LIBRAS DE ELECTRODOS 6011
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
U
U
U
U
U
U
U
U
U
PAQ.
80,00
140,00
23.52
18,75
13,50
7,96
3.00
4,80
4,00
5,00
80,00
140,00
23.52
18,75
13,50
7,96
3,00
4,80
4,00
5,00
TOTAL 300.53
3.5. Costos de producción
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3.5.1. Producción guardachoque en bruto.
ITEM LISTA DE MATERIA PRIMA
CANTIDAD NECESARIA POR
ACCESORIO
NUMERO DE UNIDADES A
PRODUCIR POR MES
CANTIDAD TOTAL DE
MATERIA PRIMA REQUERIDA
INVERSIÓN EN USD POR MATERIAL
1 Plancha negra de hierro de 3mm 1,22*2.44 1.83 m2 20 36.6 m2 780,002 Plancha negra de hierro de 6mm 1,22*2.44 75 cm2 20 1500 cm2 57,373 Tubo redondo de hierro negro 2½ pulgadas
por 2mm 6m2m 20 40m 166,66
4 Tubo redondo de hierro negro 2 pulgadas por 2mm 6m
1m 20 20m 62,50
5 Tubo redondo de 1¼ pulgadas por 2mm 6m 1m 20 20m 45,006 Platina de 2 pulgadas por 1/8 6m 2m 20 40m 53,007 Platina de ½ pulgada por 1/8 6m 1m 20 20m 10,008 Platina de 1 ¼ * 1/8 2m 20 40m 32,009 Platina de ½ pulgada por 1/47 6m 2m 20 40m 26,0010 5 libras de electrodos 6011 5lb 20 100lb 100,00
TOTAL 1332,53
3.5.2. Costo producto terminado.
XCOSTO EN
BRUTO POR
ACCE.
COSTO
HOMBRE
COSTOS POR
ACABADOS
COSTO POR
ACCESORIO
TERMINADO
PVP CLIENTE TOTAL
UTILIDAD
UNIDAD 66,62 55 50 171,62 360 188,38
AL MES 1332,4 1100 1000 3432,4 7200 3767,6
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CAPITULO VI
4. Conclusión
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En el desarrollo del presente proyecto nos permitió darnos cuenta que
es de mucha importancia tener este tipo de accesorio en un carro, ya
que nos sirve principalmente de protección y también para darle un
toque de distinción y peculiaridad al vehículo ya que en la elabora
En la construcción del accesorio ya mencionado y elaboración de este
proyecto, es de gran aporte tanto práctico como teórico para obtener un
conocimiento claro y definido que nos ha permitido demostrar nuestras
destrezas y habilidades.
5. Recomendaciones.
Tener las debidas precauciones de seguridad ya que para realizar este
tipo de trabajo por que el cuerpo que expuesto a diversos peligros como
chispas de soldaduras etc.
Tomar correctamente las medidas del accesorio a realizarse para que
así el proceso cumpla con todos los estándares de calidad.
Hacer los debidos cálculos del proceso de construcción, para tomar en
cuenta las ganancias reales que genera la fabricación de cada
guardachoque.
6. Anexos
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Construcción del guardachoque
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Cortadora de plasma
Dobladora hidráulica de tubo
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Defensa para camión NKR
Defensa camión HINO GH
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Bull bar para camioneta Toyota Vigo
Bull bar para camioneta Ford ranger
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Defensa para camioneta Mazda BT 50
Defensa para camioneta Chevrolet D Max
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Defensa de camioneta Toyota Vigo
Defensa de camioneta Ford SPORT TRAC
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7. Bibliografía
www.google.com
www.wikipedia.com
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