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SET-FREESÉRIE FSNWB
Unidades Condensadoras:
RAS10FSNWB
Manual do ProprietárioManual de Instalação
RAS20FSNWB
CONDENSAÇÃO A
ÁGUA MODULAR
1. OBSERVAÇÕES IMPORTANTES 05
2. RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA 06
3. LISTADE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARAINSTALAÇÃO 06
4. DADOS TÉCNICOS 09
9. INSTALAÇÃO DAUNIDADE CONDENSADORA 16
10. INSTALAÇÃO DATUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE E TUBULAÇÃOHIDRÁULICA 19
11. FIAÇÃO ELÉTRICA 33
12. DADOS ELÉTRICOS 37
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1.1. Codificação 05
4.3. Dados Elétricos da Unidade Condensadora 104.4. Perda de Carga 104.5. Dados Dimensionais RAS10FSNWB 11
6.1. Esquema Elétrico (220V/60Hz) 136.2. Esquema Elétrico (380V/60Hz) 14
7.1. Combinação da Unidade Interna com Unidade Condensadora 15
8.1. Transporte 15
9.2. Recomendações para Instalação da Tubulação Hidráulica 169.2.1. Controle da Água 17
9.3. Instalação da Tubulação Hidráulica 179.3.1. Esquema Ilustrativo de Instalação da Tubulação Hidráulica 179.3.2. Desenho Ilustrativo de Instalação da Tubulação Hidráulica 18
9.4.1. Instalação 19
10.7.1. Instalação da Tubulação para 10HP 24
10.7.3. Cuidados para Instalação da Tubulação Refrigerante para 20HP 2610.7.4. Exemplos 27
10.8. Acessórios Fornecidos de Fábrica 2810.9. Método de Distribuição 29
10.12. Isolamento Térmico eAcabamento da Tubulação de Refrigerante 32
11.2.3. Interligação da Transmissão H-LINK 36
12.2. Codificação dos Componentes do Ciclo para RAS-FSNWB 38
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4.1. Especificações Técnicas 094.2. Capacidade e Dados de Seleção 10
9.1. Verificação Inicial 16
9.4. Fundações 18
10.1. Materiais da Tubulação de Refrigerante 1910.2. Conexão da Tubulação de Refrigerante 2010.3. Suspensão da Tubulação de Refrigerante 2110.4. Torque deAperto 2110.5. Trabalho de Soldagem 2210.6. Vácuo e Carga de Refrigerante 2310.7. Diâmetro da Tubulação e Multi-kit 24
10.7.2. Instalação da Tubulação para 20HP 25
10.10. Quantidade da Carga de Refrigerante 3010.11. Cuidados com Vazamento de Refrigerante 31
10.13. Isolamento Térmico eAcabamento da Tubulação Hidráulica 32
11.1. Verificação Geral 3311.2. Conexão da Fiação Elétrica 34
11.2.1. Unidade Condensadora 3411.2.2. Interligação Elétrica entre a Unid. Interna e a Unid. Condensadora 35
12.1. Diâmetro dos Cabos da Unidade Interna 37
5. CICLO FRIGORÍFICO 12
6. ESQUEMAELÉTRICO 13
7. COMBINAÇÃO DO SISTEMA 15
8. TRANSPORTE E MANUSEIO 15
13. CONFIGURAÇÃO DADIP SWITCH DAUNID. CONDENSADORA 39
ÍNDICE
AA gradecemos apreferência pornosso produto
e cumprimentamos pelaaquisição de umequipamentoHITACHI
Este manual tem comofinalidade familiarizá-locom o seu condicionadorde ar , para quepossa desf ru tar doconforto que este lheproporciona, por umlongo período.
HITACHI
Para obtenção de ummelhor desempenho doequipamento, leia comatenção o conteúdo deste,onde você irá encontraro s e s c l a r e c i m e n t o squanto à instalação eoperação.
03
04
14. TESTE DE FUNCIONAMENTO 42
15. TABELAS 60
16. MANUTENÇÃO 62
17.INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO 63
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14 4414 4614 46
14 4614 4814 4914 5114 5214 53
14 Código de Controle de Proteção no Display de 7 Segmentos 5414 5514 5614 5714 5714 5714 58
15.1. Tabela de Temperatura R410Ax Pressão Manométrica 6015.2. Tabela de Conversão de Unidades 61
16.1. Manutenção Preventiva da Unidade Condensadora 62
17.1. Função dos DSW, RSW1 e LED da Placa de Circuito Impresso da Unidade Condensadora 6317.2. Teste de Estanqueidade e Vácuo 6517.3. Recomendações para Utilização da Unidade Condensadora 69
.1. Execução do Teste de Funcionamento "Test Run" pela Unidade Condensadora
.2. Funções Opcionais Disponíveis das Unidades Condensadoras
.3. Localização e Solução de Falhas pelo Display de 7 Segmentos.3.1. Método de Verificação pelo Display de 7 Segmentos.3.2. Exibição de Dados da Conexão.3.3. Exibição de Informações da Undidade Condensadora.3.4. Exibição de Informações da Undidade Evaporadora.3.5. Exibição de Códigos deAlarmes.3.6. Exibição de Histórico de Falhas
.4.
.5. Códigos deAlarme
.6. Código deAtivação do Controle de Proteção
.7. Configuração dos Dispositivos de Controle e Segurança para as Unidades Condensadoras
.8. Verificando a Carga de Refrigerante R410A no Sistema
.9. Condição de Operação e Coleta de Dados pelo Display de 7 Segmentos da Unidade Condensadora
.10. Cálculo e Julgamento
05
Esse sistema foi projetado para operação somenteem resfriamento ou aquecimento.Não aplique esse sistema em ambientes quenecessitem de operações individuais simultâneas deresfriamento e de aquecimento.
ATENÇÃO:
OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
A HITACHI tem uma política de permanente melhoriano projeto e na elaboração de seus produtos.Reservamos assim o direito de fazer alterações nasespecificações sem prévio aviso.
Este aparelho de ar condicionado quente/frio éprojetado apenas para um condicionamento de arpadrão.
Não use este condicionador quente/frio para outrospropósitos, tais como secagem de roupas,refrigeração de alimentos, ou para qualquer outroprocesso de resfriamento ou aquecimento.
O técnico especialista no sistema e na instalação daráplena segurança quanto a vazamentos, de acordocom as normas e regulamentos locais. As seguintesnormas poderão ser aplicadas se não houverregulamentações locais: British Standard, BS4434 ouJapan Standard, KHKS0010.
Nenhuma parte deste manual poderá ser reproduzidasem uma permissão por escrito.
Palavras de sinalização (PERIGO,AVISO, CUIDADO)são empregadas para identificar níveis de gravidadeem relação a possíveis riscos. Abaixo são definidosos níveis de risco, com as palavras que os classificam.
1
Riscos imediatos que RESULTARÃO em sérios danospessoais ou morte.
Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃOresultar em sérios danos pessoais ou morte.
Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃOresultar em danos pessoais de menor monta ouavarias no produto ou em outros bens.
Uma informação útil para a operação e/oumanutenção.
OBSERVAÇÃO
Em caso de dúvidas, contacte o seu distribuidor oufornecedor HITACHI.
Este manual fornece-lhe as usuais informações edescrições para este condicionador de ar quente/frio,bem como para outros modelos.
Este aparelho condicionador de ar quente/frio foiprojetado para as temperaturas descritas a seguir.
Opere o condicionador de ar quente/frio dentro dosseguintes limites:
Este manual deverá permanecer junto aocondicionador de ar.
1.1. CODIFICAÇÃO
TBS = Temperatura de Bulbo SecoTBU = Temperatura de Bulbo ÚmidoATENÇÃO
Operação de Resfriamento45
Temperatura deEntrada deÁgua (º C)
10
21/15 32/23Temperatura do Ar de Retorno daUnidade Interna (TBS/TBU º C)
Área de Operaçãode Resfriamento
Operação de Aquecimento45
Temperatura deEntrada deÁgua (º C)
10
15 27Temperatura do Ar de Retornoda Unidade Interna (TBS º C)
Área de Operaçãode Aquecimento
RAS 10 FSN 5 B
Fabricado no Brasil
Tensão:
5 .. 220V/60Hz/3F+T
7 .. 380V/60Hz/3F+N+T
Condensação à Água
Série FSN (R410A)
Capacidade Nominal em HP
Unidade CondensadoraModular
W
10 HP20 HP
RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA2
LISTA DE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA INSTALAÇÃO3
Utilize o refrigerante R410A no ciclo de refrigerante.Não carregue o ciclo de refrigerante com oxigênio,acetileno ou outros gases inflamáveis ou venenososquando estiver realizando teste de vazamento outeste de estanqueidade. Tais gases sãoextremamente perigosos e poderão causar explosão.Recomenda-se a utilização de nitrogênio ou orefrigerante nesses testes.
Não jogue água na unidade condensadora. Nela hácomponentes elétricos. Se molhados, poderão causarchoque elétrico grave.
Não toque nem faça qualquer ajuste nos dispositivosde segurança da unidade condensadora. Se essesdispositivos forem tocados ou reajustados, issopoderá causar um sério acidente.
Não remova a tampa de serviço nem acesse o painelda unidade condensadora sem desligar a fonteelétrica para esses equipamentos.
O vazamento de refrigerante poderá causardificuldade na respiração devido a insuficiência de ar.Desligue o equipamento e entre em contato com o seuinstalador, sempre que ocorrer um vazamento derefrigerante.Se no ambiente onde ocorrer o vazamento tiver algumequipamento que utilize chama, desligue-o.
O técnico instalador e o especialista do sistemadeverão garantir segurança contra vazamentos, deacordo com os padrões e regulamentos locais.
Utilize o DR (diferencial residual). Se não for utilizado,poderá haver um curto-circuito ou incêndio.
Não utilize pulverizadores, tais como produtos paracabelo, ou inseticidas, tintas, vernizes ou quaisqueroutros gases inflamáveis num raio de aproxima-damente um (1) metro do sistema.
Se o fusível da rede elétrica estiver queimando ou se odisjuntor estiver desarmando com frequência,desligue o equipamento e entre em contato com o seuinstalador.
Não faça nenhuma instalação – da tubulação para orefrigerante, da tubulação para a drenagem derefrigerante, nem ligações elétricas – sem antesconsultar o manual de instalação.
Certifique-se de que o fio terra esteja devidamenteconectado.
Conecte um fusível com a capacidade especificada.
Não coloque nenhum material estranho na unidade oudentro da unidade.
Não instale a unidade condensadora a menosaproximadamente de equipamentos que
sejam irradiadores de fortes ondas eletromagnéticas,tais como equipamentos hospitalares.
Antes de ativar o sistema após um longo período deinatividade, deixe-o conectado à corrente elétrica por12 horas para energizar o aquecedor de óleo.
3metros
Observações especiais sobre o Refrigerante R410A
Das ferramentas e instrumentos de medição que entram em contato com o refrigerante, utilize-os somente como novo refrigerante.
06
N° Ferramenta N° Ferramenta N° Ferramenta N° Ferramenta1 Chave Philips 6 Cortador de
Tubos11 Medidor de
Pressão Manifold16 Dispositivo
mecânico paralevantar a unidade
2 Bomba de Vácuo 7 Equipamento deSolda
12 Cortador de Fios 17 Amperímetro
3 Mangueira de Gáspara Refrigerante
8 Torquímetro 13 Detector deVazamento de Gás
18 Voltímetro
4 Megômetro 9 Chave de Boca 14 Nivelador5 Curvador de
Tubos de Cobre10 Cilindro de Carga 15 Alicate Prensa-
Cabo
19 Chave de Grifo
Legenda: � Intercambiável com o atual R22� Somente para o refrigerante R410A (não é intercambiável com R22)� Somente para o refrigerante R407c (não é intercambiável com R22)� Intercambiável com R407cx Proibido
R410A R407c
Tubo de Refrigerante Cortador de Tubos � � -Cortar tubos.Remover rebarbas.
Flangeador � � Flangear tubos.
Medidor de Ajuste deExtrusão � -
Controle dimensional da porçãoextrusada do tubo após oflangeamento.
Curvador de Tubos � �* Caso utilize material com dureza 1/2H, não serápossível curvar. Utilize cotovelo e solde-o. Para curvar os tubos.
Expansor � �* Caso utilize material com dureza 1/2H, não serápossível expandir. Utilize luva para interligação. Expandir os tubos.
Torquímetro � �
Para D12,7 e D15,88mm o tamanho da chave deboca é maior.Para D6,35, D9,53 e D19,05mm a chave de boca é amesma.
Conexão da porca curta.
Equipamento deSolda Oxiacetileno � � Executar corretamente o trabalho de soldagem. Soldar os tubos.
Nitrogênio � �Controle rigoroso contra contaminantes (soprarnitrogênio durante a soldagem).
Evitar a oxidação durante asoldagem.
Oleo Lubrificante (parasuperfície da Flange) � �
Utilize oleo sintético equivalente ao oleo utilizado nociclo de refrigeração.O oleo sintético absorve rapidamente umidade.
Aplicar óleo à superfícieflangeada.
Secagem, Vácuo e
Cilindro de Refrigerante � �Verifique a cor do cilindro de refrigerante.Carregar o refrigerante no estado líquido (zeotrópico).Carga de refrigerante.
Bomba de Vácuo � �
Carga de RefrigeranteAdaptador para aBomba de Vácuo ��� �
Válvula Manifold � �
Mangueira de Carga � �
Cilindro de Carga x x Utilize a balança
Balança � � -Instrumento de medição para acarga de refrigerante.
Detetor de Vazamentodo Gás Refrigerante ��� �
O atual detetor de vazamento de gás R22 não éaplicável devido ao método diferente de detecção. Verificação do vazamento de gás
Produção de vácuo, manutençãodo vácuo, carga de refrigerante everificação das pressões.
Produção de vácuo
* Os flangeadores para o R407c são aplicáveis aoR22.* Se flangear tubo para R410A, usar dimensão maior.
* Caso utilize material com dureza 1/2H, não serápossível flangear.
Os atuais são aplicáveis, mas é necessário montarum adaptador para bomba de vácuo que possaevitar o fluxo inverso quando a bomba de vácuoparar, para que não haja fluxo inverso do óleo.
Não é intercambiável devido as altas pressões, secomparado com o R22.Não utilize os atuais com o outros refrigerantes, casocontrário o óleo mineral fluirá para dentro do ciclocausando sedimentos, que irão entupir o compressorou gerar falhas no mesmo.
Intercambiável com R22Instrumento de Medição e Ferramentas Utilização
Motivo da Não Intercambiabilidade eObservações de Atenção
Carga de refrigerante
07
No caso do ciclo de refrigeração com o R410A, o óleode refrigeração é do tipo sintético. O óleo absorve aumidade rapidamente e causará sedimentos eoxidação com o óleo.
Devido a esta razão, tomar cuidado ao executarserviço básico de tubulação para evitar infiltração deumidade ou sujeiras.
1MPa = 10,2 kg/cm2
1MPa = 145psi (lb/pol )2
+
Um grama de água transforma-seem gás (aprox. 1000lbs) em 1 Torr.Portanto leva-se muito tempo para ovácuo com uma bomba de vácuopequena.
Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva
1. SecarManter boasecagem
2. LimparSem sujeirasdentro dos tubos
3. SemvazamentosNão deve havervazamentos
Infiltração de água devido à proteçãoinsuficiente das extremidades dostubos.Orvalho dentro dos tubos.Tempo de vácuo insuficiente.
Infiltração de impurezas, etc. pelasextremidades dos tubos.Filme de oxidação durante asoldagem sem passar o nitrogêniopelos tubos.
Falha na soldagemFalha no Trabalho de FlangeamentoTorque insuficiente de Aperto daPorcaTorque insuficiente de Aperto dasFlanges
Formação de gelo dentro do tubo naVálvula de expansão (choquetérmico com água)
Geração de hidratos eoxidação do óleo
Filtro entupido, etc., Falha daIsolação e Falha do Compressor
Entupimento da Válvula deExpansão, Tubo Capilar e Filtro
Oxidação do óleoFalha do Compressor
Resfriamento ou Aquecimentoi n s u f i c i e n t e s o u F a l h a d oCompressor
Alteração na Composição doRefrigerante, Falta de Refrigerante
Oxidação e óleoSuperaquecimento do Compressor
Diminuição do Desempenho
Resfriamento ou AquecimentoInsu f i c i en tes ou Fa lha doCompressor
Proteção da extremidade do tubo
1. Amassando2. Tampando
Soprando com nitrogênio ou arseco
Secando com vácuo
Trabalho cuidadoso na soldagem
Trabalho de flangeamento
Trabalho de conexão de flanges
Teste de estanqueidade
Retenção do vácuo
Proteção da extremidade do tubo
1. Amassando2. Tampando
Soprando com nitrogênio ou arseco
Três Princípios no Trabalho da Tubulação de Refrigerante
Pressão MáximaAdmissível e Valor de Corte deAlta Pressão Manométrica
Pressão Máxima Valor de Corte doAdmissível (MPa) Pressostato de Alta (MPa)
R410A 4,15 4,00~4,10
Refrigerante
08
DADOS TÉCNICOS4
Observações:1)As capacidades de resfriamento e aquecimento acima são a capacidade combinada do sistema Split padrãoHITACHI e são baseadas na norma JIS B8616.Comprimento da tubulação: 7,5 m e desnível da tubulação: 0 m.
BS: Bulbo Seco / BU: Bulbo Úmido
Resfria Aquece
Temperatura de Entrada de Água 30 °C 20 °C
BS 27 ºC 20 ºC
BU 19 ºC -Temperatura de Entrada do Ar Interno
2)O nível de pressão sonora é baseado nas seguintes condições:A1 m da superfície da tampa de serviço da unidade e 1,5 m do nível do chão.Os dados acima foram medidos em uma câmara anecóica de modo que no local, o som refletido deva serlevado em consideração.No caso de operação noturna, o nível de ruído decresce 2 dBA.
3)Este equipamento deve ser instalado em sala de máquinas ou ambientes internos protegidos contra chuvas eintempéries, com temperatura ambiente de 10 ºC a 40 ºC e ventilados para eliminar o calor dissipado peloequipamento.Não pode ser instalado em ambientes externos.
4)Utilizar somente torre de resfriamento de água do tipo CIRCUITO FECHADO.
5)Equipamento fornecido com filtro "Y" MESH40 e flange para linha de gás.
MODELO
Rede Elétrica
kW
kcal/h
BTU/h
kW
kcal/h
BTU/h
Nível de Pressão Sonora dBA
Cor do Gabinete -
Altura mm
Dimensões Externas Largura mm
Profundidade mm
Peso Líquido kg
Peso em Operação kg
Gás Refrigerante -
Controle de Fluxo -
Compressor Scroll Inverter Quantidade -
Trocador de Calor Tipo -
Pressão Máxima da Água no Trocador de Placas Brasado MPa
Entrada
Conexões de Água Saída
Saída de Dreno
Linha de Líquido mm
Linha de Gás mm
Vazão de Água m /h3
Carga de Refrigerante (INCLUSO) kg
Rede Elétrica mm
Circuito de Controle mm
Min
Max
Min
Max
1,96
1/2" BSPT (ROSCA INTERNA) - Somente Frontal
1" 1/4 ISO 228/1 - G (ROSCA EXTERNA)
Ø 22,22 - Flange (Fornecido de Fábrica)
Ø 42
Ø 42
5,76 5,76 x 2
3,2
Capacidade Nominal de Resfriamento
Capacidade Nominal de Aquecimento
31,5 63
27.084
95.563 191.126
107.509 215.017
220Vca / 60Hz e 380Vca / 60Hz
RAS10FSNWB RAS20FSNWB
54.167
28 56
24.074 48.149
1 2
Válvula de Expansão Controlada por Micro-computador
53 55
Bege
1.200
780 1.710
555
Furos para Interligação Elétrica
Refrigerante
Ø 9,53 - Conexão com Porca Curta
155 310
157 314
R410A
PHE - Trocador de Placas Brasado
2
3,2 + 3,2
16 20
50% da Capacidade Nominal
130% da Capacidade Nominal
Tubulação de Refrigerante até 120m
Combinação de UnidadesCondensadoras e UnidadesInternas
Combinação de Unidades Internas
Mínima Capacidade para OperaçãoIndividual (HP)
Combinação Capacidades (HP)
Min 0,8
2
-
-
-
4.1. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
09
RESFRIAMENTO
Temp.Entrada
ÁguaCapacidade Consumo
Temp.SaídaÁgua
% °C kW kW °C
20 32,9 4,63 25,5
25 32,9 5,70 30,7
30 32,9 6,85 35,8
35 29,6 6,92 40,4
20 28,0 4,02 24,7
25 28,0 4,90 29,8
30 28,0 6,02 35,0
35 26,7 6,38 39,8
20 15,0 1,53 22,4
25 15,0 1,88 27,4
30 15,0 2,31 32,5
35 15,0 2,57 37,5
Vazão de Água no Condensador de 5,76m /h.3
100
130
Tota
ld
eU
nid
ad
es
Inte
rna
sC
om
bin
ad
as
50
HAPBEntrada de Ar Interno
(TBS=27 °C e TBU = 19 °C)
AQUECIMENTO
Temp.Entrada
ÁguaCapacidade Consumo
Temp.SaídaÁgua
% °C kW kW °C
20 36,8 5,92 15,5
25 36,8 5,64 20,1
30 36,8 5,37 24,7
35 36,8 5,15 29,4
20 31,5 5,94 15,7
25 31,5 4,93 20,6
30 31,5 4,21 25,5
35 31,5 3,67 30,4
20 16,8 2,40 17,6
25 16,8 2,15 22,6
30 16,8 1,93 27,5
35 16,8 1,77 32,5
Vazão de Água no Condensador de 5,76m /h.3
100
130
Tota
lde
Un
idad
esIn
tern
asC
om
bin
ad
as
50
HAPBEntrada de Ar Interno
(TBS=20 °C)
10
4.3. DADOS ELÉTRICOS DAUNIDADE CONDENSADORA
4.2. CAPACIDADE E DADOS DE SELEÇÃO
4.4. PERDADE CARGA
Perda de Carga para cada Módulo de 10HP
Funcionamento 100%
PERDA DE CARGA TROCADOR DE PLACAS
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
3,0 4,5 6,0 7,5 9,0
0
Vazão de Água (m /h)3
Per
da
de
Car
ga
(kg
f/cm
)2
5,76
0,28
PERDA DE CARGA DO FILTRO " Y "
0
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
3,0 4,5 6,0 7,5 9,0
Per
da
de
Car
ga
(kg
f/cm
)2
Vazão de Água (m /h)3
5,76
Resfria Aquece Resfria Aquece Resfria Aquece Resfria Aquece
220V/60Hz/3F25,0 17,3 17,1
50,0 34,6 34,2
CorrenteNominal
(A)
CorrenteMáxima
(A)Fator dePotência
CorrentePartidaTotal(A)
Capacidade(kW)
ConsumoNominal
(kW)
Resfria Aquece
14,5 10,0 9,9380V/60Hz/3F
29,0 20,0 19,8
28,0
56,0
28,0
56,0
31,5
63,0
31,5
63,0
10
20
Modelo(HP)
10
20
AlimentaçãoElétrica
6,02
12,0
6,02
12,0
5,94
11,9
5,94
11,9
29,0
56,0
20,0
37,5
0,92
0,92
0,92
0,92
0,91
0,92
0,91
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Combinação deCapacidade (HP)
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7.1.COMBINAÇÃO DA UNIDADE INTERNA COM AUNIDADE CONDENSADORA
Há várias combinações de Unidade Interna eCondensadora. As unidades internas a seguir podemser combinadas com a unidade condensadora SET-FREE.
Uma capacidade máxima total de 130% e umacapacidade mínima total de 50% podem ser obtidaspela combinação das unidades internas, quandocomparada com a capacidade nominal da unidadecondensadora.
Combinação do Sistema
8.1. TRANSPORTE
Transporte o produto até o local mais próximo possíveldo local de instalação antes de removê-lo daembalagem.
Transporte em ElevadorO transporte do equipamento pode ser através de umelevador de serviço, conforme ilustração abaixo.
7 COMBINAÇÃO DO SISTEMA
Posição da Cinta de Içamento
CINTA DEIÇAMENTO
CORRETO
ABERTURARETANGULAR
CINTA DEIÇAMENTO
ABERTURARETANGULAR
INCORRETO
Içamento sem a Base de Madeira
Retirada do VeículoCaso o equipamento seja retirado do veículo detransporte por escorregamento através de umarampa, certifique-se de que o ângulo entre a rampa e opiso não seja superior a 35°.
Inclinação máxima permitida durante o manuseio: 35°
8 TRANSPORTE E MANUSEIO
P E R I G ONão suspenda a unidade com a cinta de içamentopela base de madeira.
CINTA DEIÇAMENTO
BASE DEMADEIRA
INCORRETO
Não coloque objetos sobre o produto. Ao utilizar oguindaste aplique duas cintas de içamento naunidade condensadora.
Método de SuspensãoAo suspender a unidade certifique-se de seuequilíbrio, verifique a segurança e levante-asuavemente.
(1) Não remova os acessórios da embalagem.(2) Levante a unidade ainda na embalagem utilizando2 cintas de içamento.
C U I D A D O
15
O ângulo entre as cintas deiçamento e o topo da embalagemdeverá ser maior que 60º.
Cinta de Içamento
Proteja a aberturaretangular antes depassar a cinta.
Base de Madeira
Passe as cintas pela aberturaretangular existente.
Tampa da Embalagem
9
Min. 20 Min. 150
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1710ESPAÇO SERVIÇO
(FRONTAL)
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16
9.1. VERIFICAÇÃO INICIAL
�Instale a unidade condensadora com espaço suficiente ao seu redor para operação e manutenção.
10HP
Min. 20 Min. 150
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ESPAÇO SERVIÇO(FRONTAL)
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INSTALAÇÃO DA UNIDADE CONDENSADORA
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Instale a unidade onde seu ruído não afeteos vizinhos.
Instale um sistema auxiliar de aquecimento para manter atemperatura de entrada da água de condensação acima de10 ºC, quando o sistema operar no modo AQUECIMENTO,para evitar o congelamento da tubulação hidráulica e dotrocador de placas brasado.
condensadora
Utilize somente torre de resfriamento de água decondensação do tipo .
É importante verificar a qualidade da água para evitarcorrosão e entupimento do trocador de placas brasado.
CIRCUITO FECHADO
Este equipamento deve ser instalado em sala de máquinasou ambientes internos protegidos contra chuvas eintempéries, com temperatura ambiente de 10 ºC a 40 ºC eventilados para eliminar o calor dissipado peloequipamento. Não pode ser instalado em ambientesexternos.
Este equipamento deve operar com a temperatura deentrada da água de condensação na faixa de 10 ºC a 45 ºC.�
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Certifique-se de que a base onde a unidade será instaladaseja plana, nivelada e resistente para evitar vibração etenha altura para drenar a água condensado.
Não instale a unidade condensadora em local em que
condensadora
condensadora
Instale a unidade condensadora em local de acessorestrito, onde somente os técnicos de manutenção possamoperar.
Instale próximo a unidade condensadora um ponto paracoleta de dreno de água condensado.
Disponibilize espaço suficiente para manutenção elimpeza periódica do filtro " Y " .
hajaum alto nível de névoa oleosa, maresia, gases danosos,tais como enxofre.
Não instale a unidade em local em queondas eletromagnéticas sejam irradiadas diretamente àcaixa elétrica.
Instale a unidade tão distante quanto sejapossível, estando pelo menos a 3 metros do irradiador deondas eletromagnéticas.
10HP + 10HP
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A máxima pressão da água de condensação na unidadecondensadora é de 1,96 MPa.
A conexão da tubulação da água de condensação éefetuada pelo lado frontal da unidade condensadora.
A conexão de dreno da bandeja coletora é efetuada pelolado frontal da unidade condensadora.
Aconexão de dreno deve ser curta e inclinada para baixo.
Instale um purgador de ar na tubulação de água decondensação para prevenir cavitação.
Não retire o lacre existente na conexão de entrada e saídado trocador de placas brasado. Somente pessoal creden-ciado pela Hitachi está autorizado a retirar o lacre desegurança.
Não conecte a tubulação de dreno direto à tubulação desaída da água do condensador.
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É obrigatório a instalação do filtro " Y ", fornecido pelaHitachi, na tubulação de entrada de água decondensação. O filtro " Y " deve ser instalado próximo aunidade condensadora a uma distância máxima de1,5m.
Isole a tubulação hidráulica para evitar a condensação nostrechos internos das edificações.
Instale os registros para BY PASS e SERVIÇO em posiçãode fácil acesso e manuseio para facilitar os trabalhos.
Verifique se o dreno de água condensado esteja corretocom desnível suficiente para drenar.
Instale juntas flexíveis na tubulação hidráulica para evitarvibração.
Instale na tubulação hidráulica pontos de tomada deserviço próximo da condensadora.
9.2. RECOMENDAÇÕES PARAINSTALAÇÃO DATUBULAÇÃO HIDRÁULICA
9.2.1. CONTROLE DAÁGUA
É necessário a análise da qualidade da água pela verificação do pH , condutividade elétrica, conteúdo de íonsde amônia, conteúdo de enxofre, e outros. Utilize água industrial somente se a análise da água apresentarvalores especificados conforme tabela abaixo:
QUALIDADE PADRÃO DA ÁGUA DE CONDENSAÇÃO
17
NOTAS:1)A indicação em “ ” na tabela refere-se a tendênciade corrosão ou depósito de partículas.
2)Valores mostrados em { }são valores convencionaispara referência.
3)Quando a temperatura for alta, acima de 40 ºC, acorrosão geralmente aumenta, especialmente,quando a superfície do ferro / aço não possui películaprotetora e mantém contato diretamente com a água.É desejável tomar medidas adequadas contra acorrosão, tal como aplicação de inibidor de corrosão etratamento de desaeração.
� 4)Água urbana, água industrial e água originária defontes subterrâneas podem ser utilizadas como fontede água do sistema, desde que recebam o adequadotratamento químico e sejam seguidos os parâmetrosrecomendados, enquanto que a água desmine-ralizada, água reciclada e água abrandada devem serevitadas, caso não haja um adequado controle sobreestes processos.
5)Os 15 itens listados nas tabelas expõem os fatorestípicos de corrosão e grau de problemas.
Não é recomendado utilizar diretamente sem tratamento água de poços, rios e etc, pois há partículas sólidas eou materiais orgânicos em grandes quantidades.
9.3. INSTALAÇÃO DATUBULAÇÃO HIDRÁULICA
9.3.1. ESQUEMAILUSTRATIVO DE INSTALAÇÃO DATUBULAÇÃO HIDRÁULICA
10
8
2
2
7
5
6
7
4
3
9
11
3
1
12
BASE (CONCRETO)
13
14
12 9
TUBULAÇÃO DE SAÍDA DE ÁGUA
LACRE (REMOVER SOMENTE NO START UP)
DESCRIÇÃO
REGISTRO PARA DRENO
REGISTRO PARA BY-PASS
UNIDADE CONDENSADORA
TROCADOR DE PLACAS BRASADO
TUBULAÇÃO DE ENTRADA DE ÁGUA
FILTRO "Y" (FORNECIDO COM O EQUIPAMENTO)
REGISTRO DE MANUTENÇÃO
DRENO DE ÁGUA CONDENSADO
MANÔMETRO
TOMADA DE SERVIÇO
7
98
654321
ITEM
10
11
12
FILTRO " Y " PARA BOMBA (FORNECIDO PELO INSTALADOR)13
PURGADOR DE AR14
9.3.2. DESENHO ILUSTRATIVO DE INSTALAÇÃO DATUBULAÇÃO HIDRÁULICA
O filtro " Y " deve ser instalado próximo a unidade condensadora a uma distância máxima de 1,5 m.
9.4. FUNDAÇÕES
Fundações de Concreto
1)Providencie fundações corretas e resistentes demodo que:(a)Aunidade condensadora não fique inclinada.(b)Não haja ruído anormal.
2)A altura da fundação deverá ser de 100 a 300mmacima do nível do piso para facilitar o dreno.
3)Instale um dreno em torno da fundação para que aágua seja drenada regularmente.
4)Providencie uma fundação de modo que os pés daunidade condensadora fiquem montados sobre elaem todo o seu comprimento.
(5)Ao instalar a unidade condensadora, fixe-a comchumbadores.
18
DRENO
DRENO
Min. 150
1710
Min
. 100
Min.1200
550
Min
. 1300
Min
. 2800
Min
. 1300
ENTRADA
SAÍDA
SAÍDA
ENTRADA
RAS10FSNWB
530
97,5 585
780
97,5
4 OBLONGOS(14x39)
12
INCORRETO
Fundação
CORRETO
Fundações
Fundação
100~
300
SUPRESSOR DEVIBRAÇÃO
(NÃO FORNECIDO)
CANAL P/DRENO(100x20)
INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DEREFRIGERANTE
10
Utilize o refrigerante R410A.Não carregue oxigênio, acetileno ou qualqueroutro gás inflamável ou venenoso no ciclo derefrigeração ao realizar um teste de vazamento ouum teste de estanqueidade. Esses gases e outroscom tais características são extremamenteperigosos e poderão causar uma explosão.Recomenda-se a utilização de ar comprimido,nitrogênio ou refrigerante nestes testes.
1 0 . 1 . M AT E R I A I S D A T U B U L A Ç Ã O D EREFRIGERANTE
(1)Prepare os tubos de cobre (adquirir no local).(2)Selecione o diâmetro da tubulação e o tamanho dachave hexagonal.(3)Selecione tubos de cobre limpos. Certifique-se deque não haja poeira e umidade dentro dos tubos.Sopre o interior dos tubos com nitrogênio ou ar secopara remover qualquer poeira ou corpos estranhosantes de conectar os tubos.
OBSERVAÇÃO
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO FLANGE (GÁS)
P E R I G O
RAS10FSNWB
95
Di 22,2
27 97
FLANGE DO TUBO
(FORNECIDO DE FÁBRICA)
SOLDAR PELO LADO INFERIOR
TUBO CURVADO
�Remova a tampa cega e a gaxeta de neoprenemontada na unidade e monte a nova gaxeta(fornecido de fábrica) antes de conectar a flange dotubo à válvula de gás.
�Soldar o tubo curvado e tubulação do local.
Cuidados com as Extremidades dos TubosRefrigerantes
9.4.1. INSTALAÇÃO
(1)Fixe a unidade condensadora.com chumbadores
Conexão da Tubulação�
�
�
Confirme se a válvula está fechada;
Prepare tubo curvado fornecido no local para a linhade líquido. Conectá-lo à válvula de serviço por porcacurta através do furo frontal ou lateral.
Prepare tubo curvado fornecido no local para a linhade gás. Solde a flange do tubo fornecido de fábrica dolado externo da unidade.
OBSERVAÇÃO:i
- Se necessário, cortar a terminação do flange do tubo(fornecido de fábrica), para interligação.- Se necessário, utilizar o redutor.
19
VÁLVULA DE GÁS
PARAFUSO
FLANGE DO TUBO
GAXETA
PORCA
TAMPA
REMOVER GAXETA
CONCRETO
PORCA
ARRUELA
CHUMBADOR
ARGAMASSA
Tabela Diâmetro da Tubulação da Unidade Interna
Modelo(HP)
RCI_FSNB1 RPC_FSNB1 RPI_FSNB1 RPI_FSNB2RPDV_FSNBRPDT_FSNB
RCI_FSN RCD_FSN RPC_FSN RPI_FSN RPK_FSNSM2 RPF_FSNE RPFI_FSNE
0,8 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
1 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
1,5 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
2 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
2,5 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
3 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
3,5 Ø 9,53
4 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
5 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
6
8 Ø 9,53 Ø 9,53
10 Ø 9,53 Ø 9,53
16 Ø 12,7
0,8 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7
1 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7
1,5 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7
2 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
2,5 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
3 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
3,5 Ø 15,88
4 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
5 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
6
8 Ø 19,05 Ø 19,05
10 Ø 22,22 Ø 22,22
16 Ø 28,58
LIN
HA
DE
LÍQ
UID
OL
INH
AD
EG
ÁS
Unidade: mm
10.2. CONEXÃO DATUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
CONEXÃO DATUBULAÇÃO DA
LINHA DE LÍQUIDOREFRIGERANTE
78mm160mm
223m
m
247m
m
(P)
9,53mm Porca Curta 3/8"
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO DALINHA DE GÁS REFRIGERANTE
22,22mm com Flange
94mm100mm
CONEXÃO DA TUBULAÇÃODO GÁS REFRIGERANTE
CONEXÃO DA TUBULAÇÃODO GÁS REFRIGERANTE
VISTA "P"
(2) Os tubos podem ser conectados por 2 sentidos
Lado FrontalLado Lateral
Válvula de Serviço em corteDesenho esquemático para ilustrar a haste deválvula em corte
VÁLVULA TOTALMENTE ABERTA(SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
PARA UNID. CONDENSADORA
JUNTA DE INSPEÇÃO
TAMPA CEGA
PARA UNID. INTERNA
TAMPA DA VÁLVULAIMPORTANTE:
TORQUE RECOMENDADOVIDE ITEM 10.4.
SAE 5/16 ROSCA 1/2 X 20UNF
ATENÇÃO:U T I L I Z E T O R Q U Í M E T R O .EXCESSO DE TORQUE PODEDANIFICAR A SEDE DA VÁLVULAE CAUSAR VAZAMENTO.
VÁLVULA TOTALMENTE FECHADA(SENTIDO HORÁRIO)
Sentido da Tubulação
* Instale os tubos deforma a não aplicarforça às válvulas deserviço e minimizar avibração.
O equipamento é fornecido com a Válvula de Serviçototalmente fechada e com carga de refrigerante.
Durante o transporte, a haste da válvula poderáacomodar e afrouxar e permitir uma pequenapassagem.
A tampa da válvula e a tampa cega irão reter a fuga dogás para o meio ambiente.
20
(1) Conecte os tubos com a válvula de serviço da linhade líquido e a válvula de serviço da linha de gás daunidade condensadora conforme ilustrado.
Antes de remover a tampa cega, recomendamosaplicar torque para fechar a válvula aplicando torqueindicado no Item 10.4.
Após este procedimento, prosseguir com ainterligação com as unidades internas.
10 .3 .SUSPENSÃO DA TUBULAÇÃO DEREFRIGERANTE
Suspender a tubulação de refrigerante em certospontos e prevenir a tubulação de tocar a parte frágil doprédio como paredes, forro, etc.(Se tocar, um som anormal pode ocorrer devido àvibração da tubulação. Prestar atenção especial nocaso de comprimentos menores de tubos).
UNIDADE INTERNA
SEÇÃO DETRATAMENTO ÀPROVA DE FOGO
1~15m
Não fixar a tubulação de refrigerante diretamente comas armações metálicas (a tubulação pode expandir econtrair).
Alguns exemplos para métodos de suspensão sãomostrados abaixo:
P/ PESOS MAIORES
SUSPENSOS
P/ TUBOS AO
LONGO DA PAREDE
P/ TRABALHO DE
INSTALAÇÃO RÁPIDA
10.4. TORQUE DEAPERTO
1)Para interligação frigorífica com rosca, usar tuboflangeado. Se o flangeamento for mal feito, provocarávazamento de refrigerante.
2)A superfície flangeada deve ser plana, comespessura uniforme sem fissuras e riscos.
(*) É IMPOSSÍVEL EXECUTAR O FLANGEAMENTO COMTÊMPERA DURO
ØA90º 2º�
45º 2º�
0,4~0,8R
Ød
A
1/4 6,35, 9,1,
3/8 9,52 13,2
1/2 12,70 16,6
5/8 15,88 19,7
3/4 19,05 (*)
Diâmetro Nominal Ø d
(polegadas) (mm)
Dimensão
(mm)+ 0,0- 0,4
Para uma correta conexão, inicie o aperto com asmãos a fim de garantir o alinhamento entre as partes.Finalize com uma chave fixa e outra com torquímetro.
Ø6,35 17
Ø9,52 22
Ø12,7 26
Ø15,88 29
Ø19,05 36
Diâmetrodo Tubo
DimensãoB (R410A)
B
PORCA CURTA
ATENÇÃO:Ve d e c u i d a d o s a m e n t e e s t aextremidade. Possibi l idade deinfiltração de água condensada ereduzir a capacidade do equipamento.
Em determinada condição deoperação haverá condensação nasuperfície do tubo e válvula de serviço.
!
3)Espessura do tubo de cobre e tipo de têmpera paraR410A:
mm1/4" 6,35 0,803/8" 9,52 0,801/2" 12,70 0,805/8" 15,88 1,003/4" 19,05 1,007/8" 22,22 1,001" 25,40 1,00
1 1/8" 28,60 1,001 1/4" 31,75 1,101 1/2" 38,10 1,351 3/4" 44,45 1,55
Mole
Duro
Diâmetro Externo Espessura(mm)
Têmpera
Válvula deserviço
21
4)ER410A:
spessura mínima para luva, cotovelo, joelho para
Atenção para torque de aperto admissível indicado natabela abaixo, assim podem ser evitados vazamentose danos ao componente.O torque necessário:
mm
1/4" 6,35 0,50
3/8" 9,52 0,60
1/2" 12,70 0,70
5/8" 15,88 0,80
3/4" 19,05 0,80
7/8" 22,22 0,90
1" 25,40 0,95
1 1/8" 28,60 1,00
1 1/4" 31,75 1,10
1 1/2" 38,10 1,35
1 3/4" 44,45 1,55
Diâmetro Nominal Espessura(mm)
Nominal mm
1/4" 6,35 20 +5
3/8" 9,52 40 +5
1/2" 12,70 60 +5
5/8" 15,88 80 +5
3/4" 19,05 100+5
PORCA CURTAN.m
PARA FECHAR A VALVULA COM CHAVE ALLENPARA ABRIR A VALVULA COMCHAVE ALLENmm P/ FECHAR A TAMPA
3/8" 9,52 7 a 9 5 (max) 33 a 421/2" 12,70 9 a 11 5 (max) 33 a 425/8" 15,88 9 a 11 5 (max) 33 a 423/4" 19,05 10 a 15 5 (max) 44 a 581" 25,40 20 a 25 5 (max) 49 a 5932 32,00 39 a 47 5 (max) 59 a 65
VALVULA DESERVIÇO
TORQUE (N.m)
Torque NmParafuso Sextavado da Flange 53 a 75
Unidade CondensadoraA operação da válvula de serviço deve ser executadade acordo com a figura abaixo:
TAMPA DA JUNTA DE INSPEÇÃO
Junta de Inspeção
ATENÇÃOO anel de cobre faz avedação da junta deinspeção.
PRESSÃO DOREFRIGERANTE
TAMPAAperte a tampa com o torqueindicado abaixo (coloque apóstrabalhar na válvula).
CHAVE ALLEN
(Para abrir e fechar aválvula, não fornecido)
HASTE DA VÁLVULA
ANTI-HORÁRIO.....ABREHORÁRIO............FECHA
Fechada antes daremessa
(Somente a mangueira de cargapode ser conectada).Aperte a tampa com um torque de9,8 N.m.SAE 5/16 rosca ½ x 20 UNF
O-RING(Borracha)
USE DUAS CHAVES FIXAS PARAABRIR E FECHAR A TAMPA
10.5. TRABALHO DE SOLDAGEM
1)O trabalho mais importante na atividade detubulação de refrigerante é o de soldagem. Sevazamento devido a falta de cuidados e falhas devidoà geração de hidratos ocorridos acidentalmente,causará entupimento dos tubos capilares ou falhassérias do compressor.
2) Dimensões do Tubo após ExpansãoÉ importante controlar a folga para a solda do tubocomo mostrado abaixo. No caso em que uma peça deexpansão de tubo de cobre é usado, as seguintesdimensões devem ser asseguradas.
1. Aqueça o interior dotubo uniformemente
Plugue de Borracha
Válvula
2. Aqueça o exterior dotubo uniformementeresultando em um bomfluxo do material
Mangueira deAlta PressãoFluxo de Gás
Nitrogênio 0,05m /h3
Válvula Redutora:Abra esta válvulaapenas no momentoda soldagem
0,03 a 0,05MPa(0,3 a 0,5kg.cm G)2
Um método de soldagem básico é mostrado abaixo:
Linha deLíquido
Linha deGás
RAS10FSNWB 4 10
Válvula de ServiçoModelo
BITOLA DA CHAVE ALLEN (mm)
+0,08 +0,1 0,33 +0,09 +0,1 0,39Ø6,35 Ø6,5 6 Ø22,22, Ø22,42 10
-0,08 0 0,07 -0,090, 0 0,11+0,08 +0,1 0,35 +0,12 +0,1 0,42
Ø9,53 Ø9,7 8 Ø25,4 Ø25,6 12-0,08 0 0,09 -0,12 0 0,08+0,08 +0,1 0,38 +0,12 +0,1 0,42
Ø12,7 Ø12,9 8 Ø28,58 Ø28,78 12-0,08 0 0,19 -0,12 0 0,08+0,09 +0,1 0,41 +0,12 +0,1 0,47
Ø15,885 Ø16,1 8 Ø31,75, Ø32,0 12-0,09 0 0,13 -0,12 0 0,13+0,09 +0,1 0,44 +0,12 +0,1 0,52
Ø19,19,05 Ø19,3 10 Ø38,1 Ø38,3 14-0,09 0 0,16 -0,12 0 0,18
ad1
DiâmetroTubo deCobre
Ø d1 Folga aDiâmetroTubo deCobre
Ø d1 Folga a
AO ABRIR A VÁLVULA NÃO APLIQUE TORQUEEXCESSIVO NA HASTE DAVÁLVULA.TORQUE EXCESSIVO PODERÁ ROMPER O LACRE E AHASTE SER PROJETADA PARA FORA DA SEDE ECAUSAR SÉRIOS FERIMENTOS.(TORQUE MÁXIMO PARA ABRIRAVÁLVULA: 5,0 N.m)
SEXTAVADO INTERNO
HASTE DA VÁLVULA
SEDE DA VÁLVULA
LACRE
ATENÇÃO
22
-Usar gás nitrogênio para soprar durante a soldagemdo tubo. Se oxigênio, acetileno ou gás fluorcarbono éutilizado, causará uma explosão ou gases venenosos.-Um filme com bastante oxidação se formará dentrodos tubos se não for aplicado nitrogênio durante asoldagem. Esta película irá desprender após aoperação e circulará no ciclo, resultando em válvulasde expansão e filtros entupidos acarretandoproblemas no compressor.-Usar uma válvula redutora quando gás nitrogênio ésoprado durante a soldagem. A pressão do gás deveser mantida entre 0,03 a 0,05 MPa. Se uma altapressão é excessivamente aplicada em um tubo,causará uma explosão.
ATENÇÃO
10.6. VÁCUO E CARGADE REFRIGERANTE
O procedimento de vácuo e carga de refrigerante deveser executado de acordo com as seguintes instruções:
�
�
�
�
�
�
�
Conecte duas mangueiras para operação de vácuoou aplicação de nitrogênio no teste de estanqueidade(SAE 5/16 rosca ½ x 20 UNF);
A válvula de serviço é fornecida fechada. Entretanto,reaperte as válvulas de serviço antes de conectar asunidades internas;
Conecte a unidade interna e a condensadora com atubulação de refrigerante fornecida no local;
Conecte o manifold usando mangueiras de cargacom a bomba de vácuo, cilindro de nitrogênio, juntasde inspeção da linha de líquido e a junta de inspeçãoda linha de gás;
Verifique se há vazamento de gás na conexão deporca curta das unidades internas, utilizando gásnitrogênio na pressão de 4,1 MPa;
Execute teste de estanqueidade com pressão de4,1MPa. Pressurize as duas linhas e mantenha nomáximo 24h.Verifique se há vazamento derefrigerante minuciosamente.
Realize o vácuo até atingir pressão inferior ou igual a500 m no vacuômetro com a bomba de vácuoisolada;
Após o vácuo, fechar a junta de inspeção com atampa e apertar com o torque de 12,5~16N.m(1,25~1,6kg.m);
Antes de iniciar o vácuo, a bomba deve ser testada,devendo atingir, no mínimo, 200 mHg. Caso contráriodeve-se trocar o seu óleo, que provavelmente deveestar contaminado. Para isso consulte o manual dabomba para ver o óleo especificado.
Caso persistir o problema, a bomba necessita demanutenção, não devendo ser utilizada pararealização de vácuo.
�
�
Vacuômetro Eletrônico:É um dispositivo indispensável, pois tem a capacidadede ler os baixos níveis de vácuo exigidos. Um mono-vacuômetro não substitui o vacuômetro eletrônico,pois este não permite uma leitura adequada, devido asua escala ser imprecisa e grosseira
As etapas seguintes deverão ser executadas somentepor pessoas treinadas e qualificadas pela assistênciatécnica HITACHI:
Para o carregamento do refrigerante, conectar omanifold usando mangueiras com um cilindro derefrigerante à junta de inspeção da válvula de serviçoda linha de líquido.
Carregue a quantidade correta de refrigerante deacordo com o comprimento da tubulação (calcule aquantidade da carga de refrigerante).
Utilize a junta de inspeção da linha de líquido paracarga adicional de refrigerante.Não utilize a linha de gás.
Carregue o refrigerante abrindo a válvula domanifold;
Carregue o refrigerante necessário dentro da faixade diferença de ± 0,5kg;
Excesso ou pouca quantidade do refrigerante são ascausas principais de problemas nas unidades.Carregue a quantidade correta de refrigerante.
Abra totalmente a válvula de serviço da linha delíquido após completar a carga de refrigerante.
Assegure de que não há vazamento de gás utilizandodetector de vazamento ou água e sabão.No caso de utilizar líquido de teste borbulhante,escolha o líquido de teste que não gere amônia (N 3)pela reação química.
Opere no modo resfriamento;
Continue a operação de resfriamento por mais de 30minutos para circular o refrigerante e faça as leituras.
�
�
�
�
H
�
�
Cilindro de Nitrogênio(para teste deestanqueidade eaplicação de nitrogênio)
Manifold
Bombade Vácuo
Cilindro doRefrigerante(R410A)
Unidade Condensadora
Válv. Serviço(Linha Líquido)
Linhade Gás Linha de
Líquido Unidade Interna Unidade Interna
Isolação
Multi-kit
Exemplo de Evacuação e Carga de Refrigerante
Válv. Serviço(Linha Gás)
23
L = La + Lb ...... Ln � 300 m
10.7. DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO E MULTI-KIT
10.7.1. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA 10HP
24
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO MENOR QUE 80m
1º Multi-kitGás Líquido
10 22,22 9,53 E102SNB
Unidade Conden-sadora (HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA UNIDADE CONDENSA-DORA AO 1º MULTI-KIT
DIMENSÕES DATUBULAÇÃO DO 1º MULTI-KITATÉAÚLTIMARAMIFICAÇÃO
Gás Líquido
6,35 15m9,53 30m6,35 15m9,53 30m
2,5 a 6 15,88 9,53 30m8 19,05 9,53 30m
10 22,22 9,53 30m
Máximo Comprimen-to do Tubo de
Líquido
0,8 a 1,8 12,7
2,0 a 2,3 15,88
UnidadeInterna
(HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
16 28,58 12,7 30m
MULTI KIT ATÉ A UNIDADE INTERNA
�DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO ENTRE O MULTI-KIT E AUNIDADE EVAPORADORA(L3)
DO 1º MULTI KIT ATÉ A ÚLTIMA RAMIFICAÇÃO
Gás Líquido
12< CTI < 13 25,4 12,7 E162SNB9 < CTI < 11,99 22,22 9,536 < CTI < 8,99 19,05 9,53 E102SNB
CTI < 5,99 15,88 9,53
Multi-kitDiâmetro do Tubo (mm)Capacidade Total das
Unidades Internas(CTI) em HP
�MULTI-KIT HEADER RAMIFICADO
DistânciaAplicável (m)
Comprimento da Tubulação da UnidadeCondensadora até Interna mais distante
Real �120Equivalente �140
L2 Comprimento da Tubulação do 1º Multi-kit até Unidade Interna mais distante �40L3 Comprimento da Tubulação do Multi-kit até Unidade Interna �30
Desnível entre a Unidade Condensadorae Interna
Unid. Cond. acima da Interna �50Unid. Cond. abaixo da Interna �40
H2 Desnível entre as Unidades Internas ou Multi-kit a Unidade Interna �15Comprimento Total da Tubulação �300
Item
L1
H1
L
AVISO
A tubulação de líquido e de gás devem possuir o mesmocomprimento e percorrerem juntas a mesma rota.Instalar Multi-kits (Acessório Opcional como peças do sistema) quedevem ser utilizados para o tubo de ramificação para a unidadeinterna.Instalar Multi-kits com o mesmo nível horizontal.
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO MAIOR QUE 80m
1º Multi-kitGás Líquido
10 25,4 12,7 E162SNB
Unidade Conden-sadora (HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
Gás Líquido5 < CTI< 8 (até 4 UI) 19,05 9,53 E84HSNB
5 < CTI< 10 (até 8 UI) 22,22 9,53 E108HSNB
UI .. Unidade Interna
Unidade Interna (HP)Diâmetro do Tubo (mm)
Multi-kit
5 < CTI< 16 (até 8 UI) 28,58 12,7 E168HSNB
1 2
3 4
L3H2
L3
L2L1L3
L 30 m�
1° Multi-kit
LbLg
Lf
Lc
Lh Li Lj
La
Ld
10HP
H1
L3 Le
1
4 2
3 3
2 2 2
2 2
25
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO MENOR QUE 80m
DerivaçãoGás Líquido
20 22,22 9,53 E242SNB
Unidade Conden-sadora (HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
�DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO ENTRE O MULTI-KIT E AUNIDADE EVAPORADORA(L3)
�DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA DERIVAÇÃO AO 1º MULTI-KIT
Gás Líquido
6,35 15m9,53 30m6,35 15m9,53 30m
2,5 a 6 15,88 9,53 30m8 19,05 9,53 30m
10 22,22 9,53 30m
Máximo Comprimen-to do Tubo de
Líquido
0,8 a 1,8 12,7
2,0 a 2,3 15,88
UnidadeInterna
(HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
16 28,58 12,7 30m
MULTI KIT ATÉ A UNIDADE INTERNA
DIMENSÕES DATUBULAÇÃO DO 1º MULTI-KITATÉAÚLTIMARAMIFICAÇÃO
DO 1º MULTI KIT ATÉ A ÚLTIMA RAMIFICAÇÃO
Gás Líquido
12< CTI < 15,99 25,4 12,7 E162SNB
9 < CTI < 11,99 22,22 9,536 < CTI < 8,99 19,05 9,53 E102SNB
CTI < 5,99 15,88 9,53
Multi-kitDiâmetro do Tubo (mm)Capacidade Total das
Unidades Internas(CTI) em HP
18< CTI < 25,99 28,6 15,88 E242SNB16< CTI < 17,99 28,6 12,7
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO MENOR QUE 80m
1º Multi-kitGás Líquido
20 28,6 15,88 E242SNB
Unidade Conden-sadora (HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO MAIOR QUE 80m
DerivaçãoGás Líquido
20 25,4 12,7 E302SNB
Unidade Conden-sadora (HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO MAIOR QUE 80m
1º Multi-kitGás Líquido
20 31,75 19,05 E302SNB
Unidade Conden-sadora (HP)
Diâmetro do Tubo (mm)
10.7.2. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA 20HP
L = La + Lb ...... Ln � 300 m
Comprimento da Tubulação da UnidadeCondensadora até Interna mais distante
Real �120Equivalente �140
L2 Comprimento da Tubulação do 1º Multi-kit até Unidade Interna mais distante �40L3 Comprimento da Tubulação do Multi-kit até Unidade Interna �30
Desnível entre a Unidade Condensadorae Interna
Unid. Cond. acima da Interna �50Unid. Cond. abaixo da Interna �40
H2 Desnível entre as Unidades Internas ou Multi-kit a Unidade Interna �15Comprimento Total da Tubulação �300
L1
H1
L
DistânciaAplicável (m)
Item
DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA UNIDADE CONDENSA-DORA A DERIVAÇÃO
1 1.1
2 3
�MULTI-KIT HEADER RAMIFICADO
Gás Líquido5 < CTI< 8 (até 4 UI) 19,05 9,53 E84HSNB
5 < CTI< 10 (até 8 UI) 22,22 9,53 E108HSNB
UI .. Unidade Interna
Unidade Interna (HP)Diâmetro do Tubo (mm)
Multi-kit
5 < CTI< 16 (até 8 UI) 28,58 12,7 E168HSNB
4
10HP
L3H2
L3
L2L1L3
L � 30 m
1° Multi-kit
Li
Le
Lj Lk Ll
Lc
H1
L3
* La 10 m�
0,1m
Lb 10 m�
Derivação
Lf
Ld
A
BLa � �Lb 10 m
10HP
Lh Lg
OBS.: (*) TRECHO RETO MÍNIMO DE 500mm
1
1.1
2
3
4 2 2
3
2 2 2
AVISO
A tubulação de líquido e de gás devem possuir o mesmocomprimento e percorrerem juntas a mesma rota.Instalar Multi-kits (Acessório Opcional como peças do sistema) quedevem ser utilizados para o tubo de ramificação para a unidadeinterna.Instalar Multi-kits com o mesmo nível horizontal.
26
1)Posicione a unidade condensadora conformeilustração abaixo:
2)Comprimento máximo da tubulação até a Derivação.
10.7.3.CUIDADOS PARAINSTALAÇÃO DATUBULAÇÃO REFRIGERANTE PARA20HP
A: MestreB: Escravo
AB
0,1m
BA
0,1m
4)Instale o multi-kit a altura máxima de 300mm acima da base e providencie o sifão na tubulação de gás,quando não for possível posicionar abaixo da entrada da tubulação refrigerante.
A B
5)Condição para instalação da tubulação até a derivação.
6)Alinhamento da tubulação refrigerante.
Derivação Menor que 2 m
MENOR QUE 2m
A B
ACÚMULO DE ÓLEO NA TUBULAÇÃO DE GÁS
A BA B
3)Posicione os tubos entre as unidades condensadoras abaixo da entrada da tubulação refrigerante.
A B
ACÚMULO DE ÓLEO NO EQUIPAMENTO PARADO
A B
Derivação Menorque 2 m
MAIOR QUE 2 m
* Maior que 2 m
Sifão200mm mín.
A B
* Maior que 2m é necessário instalar um sifão natubulação de gás para não ocorrer acúmulo de óleo.
La Lb 10 m� �
Trecho reto mínimode 500 mm.
LA LB
Derivação
A B
A B
Sifão200mm mín.
Sifão200mm mín.
300mm máx.300mm máx.
27
10.7.4. EXEMPLOS
SISTEMA HEADER RAMIFICADO
ComprimentoLt 120 m�
Equivalente Lt 140 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é acima da Unidade Interna H1 50 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é abaixo da Unidade Interna H1 40 m�
H2 15 m�
Entre multi-kit "a" e a UnidadeInterna mais distante L 40 m�
Entre cada multi-kit e cadaUnidade Interna L0, L1, L2, L3, L4, L5 30 m�
Seleção de cadaMulti-kit 10HP Use E108HSNB
ITEM
Comprimento Máxi-mo da Tubulaçãoentre Multi-kit eUnidade Interna
Exemplo de Sistemas
6 Unidades Internas combinadas com 1 UnidadeCondensadora.
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linhasimples nos diagramas.
Entretanto, a tubulação da linha de líquido e gás sãonecessários no local.
Desnível Máximoentre UnidadeCondensadora eInternaDesnível Máximo entre cada Unidade Interna ouMulti-kit e Unidade Interna
Comp. Máx. daTubulação
UnidadeCondensadora
H1 50 m (Posição da Unidade Condensadora é mais alta)�
H1 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)�
H2 15 m�
H2 15 m�
a Real Lt 120 m�
Equivalente Lt 140 m�
Nº0Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
Nº5
L0L1 L2 L3 L4
L5
Real
SISTEMA UNI-PIPING DE LINHA RAMIFICADA
Lt 120 m�
Lt 140 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é acima da Unidade Interna H1 50 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é abaixo da Unidade Interna H1 40 m�
H2 15 m�
Entre multi-kit "a" e a UnidadeInterna mais distante L 40 m�
Entre cada multi-kit e cadaUnidade Interna L0, L1, L2, L3, L4, L5 30 m�
Seleção de cadaMulti-kit 10HP Use E102SNB em "a, b, c, d, e"
ITEM
Comprimento Máxi-mo da Tubulaçãoentre Multi-kit eUnidade Interna
Exemplo de Sistemas
6 Unidades Internas combinadas com 1 UnidadeCondensadora.
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linhasimples nos diagramas.
Entretanto, a tubulação da linha de líquido e gás sãonecessários no local.
Desnível Máximoentre UnidadeCondensadora eInternaDesnível Máximo entre cada Unidade Interna ouMulti-kit e Unidade Interna
Comp. Máx. daTubulação
UnidadeCondensadora
H1 50 m (Posição da Unidade Condensadora é mais alta)�
H1 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)�
H2 15 m�
Nº0Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
Nº5
Real Lt 120 m�
L0 L1 L2 L3 L4
Equivalente Lt 140 m�
L5a b c d e
ComprimentoEquivalente
Real
H2 15 m�
SOMENTE 10HP
28
10.8.ACESSÓRIOS FORNECIDOS DE FÁBRICA
ACESSÓRIO QT UTILIZAÇÃO
FLANGE PARA TUBULAÇÃO DA LINHA DE GÁS 01
GAXETA PARA FLANGE 01
FILTRO " Y " 01INSTALAÇÃO OBRIGATÓRIO NA TUBULAÇÃODE ÁGUA NA ENTRADA DO CONDENSADOR
NOTA:
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO DA LINHA DEGÁS COM A UNIDADE CONDENSADORA
SE ALGUM DESTES ACESSÓRIOS NÃO ESTIVEREM JUNTO COM A UNIDADE CONDENSADORA, ENTREEM CONTATO COM O SEU DISTRIBUIDOR / FORNECEDOR HITACHI.
SISTEMA DOWN-SIZE DE LINHA RAMIFICADA
Real Lt 120 m�
Equivalente Lt 140 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é acima da Unidade Interna H1 50 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é abaixo da Unidade Interna H1 40 m�
H2 15 m�
Entre multi-kit "a" e a UnidadeInterna mais distante L 40 m�
Entre cada multi-kit e cadaUnidade Interna L0, L1, L2, L3, L4, L5 30 m�
Seleção de cadaMulti-kit 10HP Use E102SNB em "a, b, c, d, e"
ITEM
Comprimento Máxi-mo da Tubulaçãoentre Multi-kit eUnidade Interna
Exemplo de Sistemas
6 Unidades Internas combinadas com 1 UnidadeCondensadora.
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linhasimples nos diagramas.
Entretanto, a tubulação da linha de líquido e gás sãonecessários no local.
Desnível Máximoentre UnidadeCondensadora eInternaDesnível Máximo entre cada Unidade Interna ouMulti-kit e Unidade Interna
Comp. Máx. daTubulação
UnidadeCondensadora
H1 50 m (Posição da Unidade Condensadora é mais alta)�
H1 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)�
H2 15 m�
Nº0Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
Nº5
Real Lt 120 m�
L0 L1 L2 L3 L4
Equivalente Lt 140 m�
L5a b c d e
LM1 LM2 LM3
Lt
L
Comprimento
SISTEMA UNI-PIPING DE LINHA DE HEADER RAMIFICADO
Lt 120 m�
Lt 140 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é acima da Unidade Interna H1 50 m�
No caso em que a posição da Unid.Cond. é abaixo da Unidade Interna H1 40 m�
H2 15 m�
Entre multi-kit "a" e a UnidadeInterna mais distante L 40 m�
Entre cada multi-kit e cadaUnidade Interna L0, L1, L2, L3, L4, L5 30 m�
Seleção de cadaMulti-kit 10HP Use E102SNB em "a, b, c", E84HSNB em "d"
ITEM
Comprimento Máxi-mo da Tubulaçãoentre Multi-kit eUnidade Interna
Exemplo de Sistemas
6 Unidades Internas combinadas com 1 UnidadeCondensadora.
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linhasimples nos diagramas.
Entretanto, a tubulação da linha de líquido e gás sãonecessários no local.
Desnível Máximoentre UnidadeCondensadora eInternaDesnível Máximo entre cada Unidade Interna ouMulti-kit e Unidade Interna
Comp. Máx. daTubulação
UnidadeCondensadora
H1 50 m (Posição da Unidade Condensadora é mais alta)�
H1 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)�
H2 15 m�
Nº0 Nº1Nº2
Nº3 Nº4Nº5
Real Lt 120 m�
L0 L1 L2
L3L4
Equivalente Lt 140 m�
L5
a
b c
d
H2 15 m�
L 30 m�
Real
EquivalenteComprimento
Tubulação de Líquido
Para a Unidade Condensadora
Posição Horizontal
Para a Unidade Interna
Para a Unidade Condensadora
Posição HorizontalTubulação de Gás
Para a Unidade Interna
Distribuição do Tubo Principal: Distribuição a partir
10.9. MÉTODO DE DISTRIBUIÇÃO
(1) Distribuição em LinhaCom o método de distribuição em linha, é possívelfazer a primeira ou a segunda distribuição do tuboprincipal dentro da terceira ramificação e não fazer adistribuição do tubo principal na quarta ramificação ouapós ela.
(a) Método de Ramificação no 2º Distribuidor
(c) Posição de Instalação
1 Instalação HorizontalColoque os tubos de ramificação no mesmo planohorizontal.Faça o comprimento reto de no mínimo 0,5mm após acurva para a vertical
Comprimento Reto(mín. 0,5m)
Para Cima
Para Baixo
CORRETO
A
Vista de A
30ºMax. 30°
Inclinação
Mantenha na HorizontalInclinação Máxima NãoSuperior a 30°
(b) Método de Ramificação no 3º Distribuidor
de um ou dois multi-kits
(2) Distribuição do Tubo de Comunicação
(a) Método de RamificaçãoNão conecte consecutivamente dois ColetoresRamificados.
(b) Posição de InstalaçãoInstale o Coletor Ramificado na posição horizontal.
3ª
2ª
1ª
INCORRETO
Incorreto
UNID. COND.
3ª
2ª
1ª
UNID. COND.
40m (Máximo)
Unidademais distante
CORRETO (Recomendado)
1ª
2ª 3ª
2ªDistribuição doTubo Principal
1ªDistribuição doTubo Principal
UNID. COND.
CORRETO (Aceitável)
1ª
2ª 3ª 4ª
Incorreto
Distribuição doTubo Principal
2ªDistribuição doTubo Principal
1ª
INCORRETO
UNID. COND.
Para Cima
Para Baixo
Ramificação para Cima
Comprimento Reto(mín. 0,5m)
CORRETO
Para Baixo
INCORRETO
Para cima
INCORRETO
Para Cima
Ramificação para Baixo
Comprimento Reto(mín. 0,5m)
Para Baixo
CORRETO
Unidade Interna
Coletor Ramificado
Tubo Principal
Coletor Ramificado
Unidade Interna
Coletor Ramificado
Tubo PrincipalTuboPrincipal
CORRETO INCORRETO
29
Unidade Interna Carga Adicional(HP) W2 (kg)
0,8~6,0 08 110 116 2
C U I D A D O
Sele a extremidade dos tubos de ramificação quenão estiverem conectados, soldando os tubos defechamento fornecidos pela fábrica.
(3) Ramificação Combinada
É possível conectar o tubo de comunicação à segundaramificação da linha, quando a primeira ramificaçãofor também a ramificação da linha.Não conecte uma ramificação da linha a umaramificação do tubo de comunicação.
1 0 . 1 0 . Q U A N T I D A D E D A C A R G A D EREFRIGERANTE
Guia de Cálculo da Carga de RefrigeranteAdicional (R410A)
Mesmo que tenha sido carregado refrigerante nestaunidade, é necessário que seja adicionadorefrigerante de acordo com o comprimento datubulação e as unidades internas.
1)Determinar quantidade de refrigerante adicionalpara o seguinte procedimento, e carregá-lo dentro dosistema.
2)Anotar a quantidade de refrigerante adicional parafacilitar as atividades de serviços futuros.
Método de Cálculo da Carga Adicional deRefrigerante W (kg)
Volume total da carga adicional W=W1+W2
Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional paraTubulação de Líquido W1 (kg).
Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional paraUnidade Interna W2 (kg).
Registro da CargaAdicional
Anotar a Carga de Refrigerante a fim de facilitaratividades de serviço e manutenção.
Refrig. da Unid. Ext. antes do embarque Wo
Carga Adicional Total Wo kg
Carga Total Ref. a este Sistema kg
MêsDia Ano
∅22,2 x 0,390 =∅19,05 x 0,280 =∅15,88 x 0,190 =∅12,7 x 0,120 =∅9,54, x 0,070 =∅6,35, x 0,030 =
Sistema Atual Carga Adicional W1 Total= = kg
Diâmetro doTubo (mm)
Comprimento TotalTubalação (m)
Carga Adicional(kg)
Ramificação de Linha(Primeira Ramificação)
ColetorRamificado
Max. 30m
Max. 30m
Unidade Interna
CORRETO
Ramificação de Linha(Primeira Ramificação)
Segunda Ramificação
ColetorRamificado
CORRETO
ColetorRamificado
Ramificaçãode Linha
INCORRETO
UNIDADE CONDENSADORA
UNIDADES INTERNAS
Não esquecer de preencher a etiqueta “Indicação daCarga Adicional de Refrigerante R410A” posicionadaabaixo da caixa de comando.
Wo: Carga de Refrigeranteda Unidade Cond. (kg)
10HP 3,2
UnidadeCondensadora
30
Os instaladores possuem a responsabilidade deseguir os códigos e regulamentos locais queespecificam requisitos de segurança contravazamento de refrigerante.
Concentração Máxima Permitida do Gás HCFC
Cálculo da Concentração do Refrigerante
O refrigerante R410A, carregado no sistema SETFREE FSNWB, é um gás atóxico e não-combustível.Entretanto, se um vazamento ocorrer e o gáspreencher uma sala, poderá causar asfixia.
Então, algumas medidas efetivas devem ser tomadaspara reduzir a concentração do R410Ano ar abaixo de0,44 kg/m , em caso de vazamento.
1)Calcule a quantidade total de refrigerante R (kg)carregado no sistema conectado a todas as unidadesinternas das salas para serem condicionadas.
2)Calcule o VolumeV (m ) de cada sala (V=Piso xAltura).
3)Calcule a concentração de refrigerante C (kg/m ) dasala de acordo com a seguinte equação:
3
3
3
A concentração máxima permitida do gás HCFC,R410Ano ar é de 0,44 kg/m , de acordo com o padrãode condicionamento de ar e refrigeração (KHK S0010) da KHK (Associação de Proteção do Gás deAlta Pressão).
3
Sala
A
B
C
D
C+D
E
R(kg)
50
110
60
60
60
60
V(m³)
300
1000
175
175
350
100
C(kg/m³)
0,17
0,11
0,34
0,34
0,171
0,6
MedidaPreventiva
-
-
-
0,105 m de abertura2
0,105 m de abertura2
Ventilador de 3,5 m /min ligadoa um detector de vazamentode gás.
3
* Use este valor apenas para referência, na falta de umpadrão.
Medida Preventiva para Vazamento de Refrigerante de acordo com o Padrão KHK
As instalações devem ser feitas como descrito a seguir com relação aos padrões KHK, para que a concentraçãode refrigerante seja inferior a *0,31 kg/m .
(1) Providencie uma abertura sem tampa que faça com que o ar circule pela sala.
(2) Providencie uma abertura sem porta de 0,15% ou mais da área do piso. No exemplo 70 x 0,15% = 0,105.
(3) Providencie um ventilador, ligado a um detetor de vazamento de gás, com capacidade de ventilação de0,4m /min ou mais, por Tonelada de Refrigeração Japonesa (= deslocamento do compressor em m /h / 5,7) dosistema de ar condicionado utilizando o refrigerante R410A.
3
3 3
RV
= C
R: Quantidade Total de Carga deRefrigerante (kg)
V: Volume da Sala (m )
C: Concentração de Refrigerante( 0,44* kg/m para R410A)
3
3�
10.11. CUIDADOS COM VAZAMENTO DE REFRIGERANTE
<Exemplo>
2
20HPSistemaBRefrigerante: 50 kg
Altura 2,5m
Sistema ARefrigerante: 60 kg
Piso
Detetor de Vazamento de Gás
40m2 70m2 70m2400m2 120m2Piso Piso Piso Piso
E D C B A
16HP
4 4 5 5 5 5 3 3
Abertura: 0,105 m2Ventilador: 3,5 m /min3
Sistema AUnidadeCondensadora
Sistema BUnidadeCondensadora
(50Hz/60Hz)
10HP..................................................................4,04 / 4,41 ton
(4) Preste atenção especial a locais como porões, etc., onde o refrigerante possa permanecer estacionário, poisele é mais pesado do que o ar.
* Utilize este valor apenas para referência, na falta de um padrão.
Se há regulamentos e normas técnicas vigentes em sua região, siga-os.
31
10.12. ISOLAMENTO TÉRMICO EACABAMENTO DATUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
A tubulação de interligação (líquido e gás) entre as unidades interna e condensadora devem ser isolada emcampo.
Para evitar formação de orvalho na superfície da tubulação e perda de capacidade.
Os multikits e conexões devem ser isolados.
Certifique-se que não haja rachaduras nas dobras dos isolantes e falha nas emendas.
Na parte externa, utilizar isolante resistente ao raio UV, ou revestir o isolante para evitar deterioração domaterial.
Tubo de dreno (água condensada da unidade interna) deve ser isolado para evitar a condensação egotejamento no forro.
Recomendamos isolante célula fechada espessura 10 a 15 mm, tipo anti-chama e resistência térmicaacima de 100 C.
Ambientes com temperatura e umidade elevadas, requerem utilização de espessura maior aoespecificado.
o
LINHA DELÍQUIDO
LINHA DEGÁS
ISOLANTE (isole separadamente cada linha)
Caso necessário, faça barreira de vapor com filme de alumínio ou polietileno, para evitar a absorção deumidade pelo isolante térmico. Utilizar isolante térmico que absorva o mínimo possível de umidade.
10.13. ISOLAMENTO TÉRMICO EACABAMENTO DATUBULAÇÃO HIDRÁULICA
A tubulação de aço de interligação entre a unidade condensadora e a torre de resfriamento deve ser isoladapara evitar formação de orvalho na superfície, principalmente em trechos internos das edificações, sujeitos atemperatura e umidade elevada.
32
Fonte de Alimentação Estabilizada
Fio Fase: é o condutor isolado com potencial elétrico.
Fio Neutro: não é um referencial, é o retorno da fase oufuga, portanto circula corrente elétrica.
Fio Terra: é um referencial com potencial nulo. Por seruma ligação de segurança circula apenas corrente deescoamento em caso de problemas ou falhas dainstalação.
O NEUTRO NÃO É TERRA.
NUNCA UTILIZE O NEUTRO DA REDE ELÉTRICACOMO TERRA.
O equipamento deve ser aterrado no sitema TTconforme noma NBR5410 (Proteção de estruturascontra descargas atmosféricas) ou de acordo comas regulamentações locais.O aterramento tem a finalidade de garantir ofuncionamento adequando do equipamento, asegurança de pessoas e animais domésticos e aconservação de bens.
Unidade Condensadora Unidade Interna
220V 3 fases + terra 2 fases + terra
380V 3 fases + neutro + terra 1 fase + neutro + terra
FIAÇÃO ELÉTRICA
�
�
�
�
Desligue o disjuntor das unidades internas econdensadoras e aguarde por mais de 3 minutosantes de efetuar qualquer trabalho na fiaçãoelétrica ou antes de executar alguma verificaçãoperiódica.
Verifique se os ventiladores das unidadesinternas estão parados antes de executarqualquer trabalho na fiação elétrica ou qualquerverificação periódica.
Proteja os fios, as peças elétricas, etc., de ratosou pequenos roedores. Se não estiveremprotegidas, os ratos poderão roer algumas peçase na pior das hipóteses, iniciar um incêndio.
�Não deixe os fios tocarem nos tubos de cobre,nas bordas dos gabinetes e nas peças elétricasno interior da unidade. Caso contrário o isolantedos fios podem sofrer danos e provocar incêndio.
Os ventiladores da caixa de comando permane-cem 5 min. ligados após o desligamento de todasas unidades internas.
�
�
�
A alimentação da bomba d'água "CMP" perma-nece 5 min. ligado após o desligamento de todasas unidades internas.
Utilize um disjuntor diferencial de médiasensibilidade (tempo de ativação de 0,1s oumenos). Se não for utilizado, poderá ocorrerchoques elétricos ou incêndios.
Aperte os parafusos com o seguinte torque:M4: 1,0 a 1,3 N.mM5: 2,0 a 2,4 N.mM6: 4,0 a 5,0 N.mM8: 9,0 a 11,0 N.mM10: 18,0 a 23,0 N.m
A falta ou excesso de torque são prejudiciais.Utilize torquímetro calibrado.
11.1. VERIFICAÇÃO GERAL
(1)Verif ique se os componentes elétr icosselecionados no local (disjuntores, interruptores, fios,conduítes e terminais) estão de acordo com asespecificações elétricas.
Ligue a energia elétrica para cada unidadecondensadora. Deverá ser instalado um disjuntordiferencial e uma chave seccionadora para cadaunidade condensadora.
Execute a fiação elétrica conectando a unidadecondensadora às unidades internas do mesmo grupodessa unidade condensadora. Deverá ser instaladoum disjuntor diferencial e uma chave seccionadorapara cada grupo de unidades internas.
(2)Verifique se a tensão da rede elétrica está dentro datolerância de ±10% da tensão nominal.
(3)Verifique a capacidade de condução dos fioselétricos. Se a capacidade da rede elétrica for muitobaixa, o sistema não poderá partir devido à queda detensão.
(4)Certifique-se de que o fio terra esteja conectado eaterrado.
Fixe firmemente a fiação da rede elétricautilizando a presilha dos cabos no interior daunidade.
O B S E R V A Ç Ã OFixe as buchas de borracha com adesivo quando nãofor utilizar tubos de conduíte para a unidadecondesadora.
11
A V I S O
C U I D A D O
90 a 110% da tensão
Dentro de um desvio de 3% de
cada tensão no Terminal Principal
da Unidade Externa
Maior que 85% da tensão
Desequilíbrio da Tensão
Tensão de Alimentação
Tensão de Partida
33
11.2. CONEXÃO DAFIAÇÃO ELÉTRICA
11.2.1. UNIDADE CONDENSADORA
Aconexão da fiação elétrica para a unidade condensadora está ilustrada abaixo:
1)Conecte os fios da rede elétrica trifásica na barra de terminais e os fios de aterramento aos terminais noquadro elétrico de controle.
34
4)Não passe os fios em frente ao parafuso de fixação do painel de serviço, caso contrário o parafuso não poderáser removido.
C U I D A D OFixe o cabo dos fios blindados de comunicação entre a unidade interna e a unidade condensadora comuma abraçadeira metálica.Use cabos blindados (>0,75mm ) para a fiação intermediária para obter uma melhor imunidade a ruídos emcomprimentos inferiores a 1000m.Use os cabos cujo diâmetro esteja em conformidade com a legislação local.
2
BORNE DESCRIÇÃO ALIMENTAÇÃO
TB3 (1,2)CMP, ACIONAMENTO DA CONTA-TORA DA BOMBA D'AGUA. 220V - 0,3A
TB3 (3,4)FSAC, CHAVE DE FLUXO DAÁGUA DE CONDENSAÇÃO. 220V - 10mA
INTERLIGAÇÃO EM CAMPO(EXECUTADO PELA INSTALADORA)
1
2
3
4
CMP 220V
FSAC 220V
TB3
3)Conecte os fios de acionamento da bomba e proteção aos terminais do borne TB3
2)Conecte os fios de comunicação H-LINK aos terminais na placa PCB1da unidade condensadora
ParafusoM6x1,0x11,5
ParafusoM6x1,0x11,5
ParafusoM5x0,8x15
220V
ParafusoM5x0,8x10
ParafusoM5x0,8x15
ParafusoM5x0,8x10
380V
10HP
TB2- PCB1
CABO BLINDADOCOM PAR TRANÇADO
ATENÇÃO:NÃO APLICAR220V OU 380V
CONSEQUÊNCIA:QUEIMA DA
PLACA PCB1
INTERLIGAÇÃOEM CAMPO
H-LINK5 Vcc
ABRAÇADEIRA METÁLICA
1 2 3 4
20HP (10HP + 10HP) - MODULAR
TB2-PCB1
CABO BLINDADO COMPAR TRANÇADO
ATENÇÃO:NÃO APLICAR220V OU 380V
CONSEQUÊNCIA:QUEIMA DA
PLACA PCB1
INTERLIGAÇÃOEM CAMPOH-LINK5 Vcc
MESTRE ESCRAVO
1 2 3 4 1 2 3 4TB2-PCB1
11.2.2. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICAENTREAUNIDADE INTERNAEAUNIDADE CONDENSADORA
35
(220V / 60HZ) Sistema Refrig Nº 0Unidade Externa
TB1 TB2-PCB1L1 L2 L3 1 2
Sistema Refrig Nº 1Unidade Externa
TB1L1 L2 L3 1 2
Sistema Refrig Nº 2Unidade Externa
L1 L2 L3
Linha de Operação (Cabo Blindado com Par Trançado)5VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado)
DR
DR
DR
Caixa de Distribuição Caixa de Distribuição
F
CP
F
FCP
CP
220V / 60Hz3 Fases
L1+L2+L3
220V / 60Hz2 FasesL1+L2
220V / 60Hz2 FasesL1+L2
Linha de Operação (Cabo Blindado com Par Trançado)5VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado)
As Unidades Evaporadoras e Condensadorasdevem ser Aterradadas.
L1 L2 NTB1
Nº 0Unidade Interna
TB21 2 A B
*Cabo do Con-trole RemotoBlindado ParTrançado
**ControleRemoto
**ControleRemoto
*Cabo do Con-trole RemotoBlindado ParTrançado
L1 L2 NTB1
Nº 1Unidade Interna
TB21 2 A B
Sistema Refrig. Nº 0Unidade Interna
Sistema Refrig. Nº 1Unidade InternaLegenda
: Régua de Borne: Placa de Circuito Impresso: Fiação Executado na Obra: Adquirido pelo Cliente: Acessório Opcional: Disjuntor Diferencial: Fusível: Chave Principal
TBPCB
***
DRF
CP
Máximo de Unidades Internaspor Ciclo Refrigerante10HP = 16 Unidades20HP = 20 Unidades
3 4 3 4TB2-PCB1 TB2-PCB1
1 2 3 4TB1
(380V / 60HZ) Sistema Refrig Nº 0Unidade Externa
TB1 TB2-PCB1L1 L2 L3 1 2
Sistema Refrig Nº 1Unidade Externa
TB1L1 L2 L3 1 2
Sistema Refrig Nº 2Unidade Externa
TB1L1 L2 L3
Linha de Operação (Cabo Blindado com Par Trançado)5VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado)
DR
DR
DR
Caixa de Distribuição Caixa de Distribuição
F
CP
F
FCP
CP
380V / 60Hz3 Fases + 1 NeutroL1 + L2 + L3 + N
220V / 60Hz2 Fases L1 + L2
1 Fase+ 1 Neutro L1 + N
Linha de Operação (Cabo Blindado com Par Trançado)5VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado)
L1 L2 NTB1
Nº 0Unidade Interna
TB21 2 A B
*Cabo do Con-trole RemotoBlindado ParTrançado
**ControleRemoto
**ControleRemoto
*Cabo do Con-trole RemotoBlindado ParTrançado
L1 L2 NTB1
Nº 1Unidade Interna
TB21 2 A B
Sistema Refrig. Nº 0Unidade Interna
Sistema Refrig. Nº 1Unidade InternaLegenda
: Régua de Borne: Placa de Circuito Impresso: Fiação Executado na Obra: Adquirido pelo Cliente: Acessório Opcional: Disjuntor Diferencial: Fusível: Chave Principal
TBPCB
***
DRF
CP
N 3 4 N 3 4TB2-PCB1
N 1 2 3 4TB2-PCB1
220V / 60Hz2 Fases L1 + L2
1 Fase+ 1 Neutro L1 + N
Máximo de Unidades Internaspor Ciclo Refrigerante10HP = 16 Unidades20HP = 20 Unidades
As Unidades Evaporadoras e Condensadorasdevem ser Aterradadas.
36
11.2.3. INTERLIGAÇÃO DATRANSMISSÃO H-LINK
UNIDADE CONDENSADORADE 10HP�
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB11 2 3 4
1 2 A B 1 2 A B 1 2 A B
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB11 2 3 4
1 2 A B 1 2 A B 1 2 A B
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB11 2 3 4
1 2 A B 1 2 A B 1 2 A B
CICLO Nº 0 CICLO Nº 1
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB1(MESTRE)
1 2 3 4
1 2 A B 1 2 A B 1 2 A B
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB1(MESTRE)
1 2 3 4
1 2 A B 1 2 A B 1 2 A B
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB1(MESTRE)
1 2 3 4
1 2 A B 1 2 A B 1 2 A B
CICLO Nº 0 CICLO Nº 1
1 2 3 4
1 2 3 4 1 2 3 4
TB2-PCB1(ESCRAVO)
TB2-PCB1(ESCRAVO)
TB2-PCB1(ESCRAVO)
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
UNIDADEEVAPORADORA
�UNIDADE CONDENSADORAMODULAR 20HP (10HP + 10HP)
NOTAS:1)É necessário o ajuste da DIP SWITCH para configurar a máquina Mestre e Escravo quando houverequipamento modular (20HP).
2)O alarme é indicado no display de 7 segmentos da máquina Mestre.
37
DADOS ELÉTRICOS12
12.1. DIÂMETROS DOS CABOS DAUNIDADE INTERNAModelo Capacidades Alimentação Corrente Máxima (A) Seção do Cabo (Notas 2, 3, 4) Cabo de Transmissão
RCI TodasRCD TodasRPK TodasRPF TodasRPFI TodasRPC TodasKPI Todas
RPI0,8 a 6HP8 / 10HP 7A 1,0 mm2
RPDT + RPDV 8 / 10HP 10A 1,5 mm2
RPPT + RPPV 16HP 15A 1,5 mm2
RPDT + RPDV 8 / 10HP 10A 1,5 mm2
RPPT + RPPV 16HP 15A 1,5 mm2
0,75mm2
5A 0,5mm2
220V 60Hz 3F
380V 60Hz 3F
220V 60Hz 1F
NOTAS:1)Respeite as normas e regulamentos locais aoselecionar os cabos para a ligação elétrica no local.
2)Utilize cabo com isolação sólida em PVC (Cloreto dePolivinila) 70°C para tensões até 750V; comcaracterísticas de não-propagação e auto-extinção dachama, conforme norma NBR 6148.
3)Seleção dos cabos considerando capacidade decondução de corrente máxima para cabos instaladosem eletrodutos (até 3 condutores carregados) deacordo com a NBR 5410.
4)No caso de circuitos relativamente longos énecessário levar em conta a queda de tensãoadmissível. Recomendamos redimensionar a seçãodo cabo de acordo com a norma NBR5410.
5)Utilize dispositivo de proteção DR (DiferencialResidual) contra choque elétrico (contato direto ouindireto) com sensibilidade de 30mA. Utilizado acorrente máxima para selecionar o DR encontrado nomercado.
6)Para dimensionar o disjuntor considere:Capacidade de interrupção limite Icu da rede elétricaonde o equipamento será instalado (obtida junto aoprojeto elétrico da obra).Capacidade de interrupção em serviço Ics (% de Icu);dar preferência para disjuntores com 100% decapacidade de interrupção de Icu.Calibre do disjuntor em função da proteção térmica emagnética.Para definir o calibre do disjuntor utilizar a máximacorrente de operação, indicada na tabela de dadoselétricos.
7)Recomendamos a otimização de seccionadorespara assegurar a desenergização da fonte de energiaelétrica.
8)Tipo de fusível: categoria de utilização gG (paraaplicação geral e com capacidade de interrupção emzona tempo-corrente) ou tipo ação retardada.Utilizado a corrente máxima para selecionar o fusívelencontrado no mercado.
9)Utilize cabo blindado para o circuito de transmissãoe conecte-o ao terra. Seção do cabo de 0,75mm² .
A Interferência Eletromagnética (EMI) está setornando uma das maiores causas de perturbaçõesgeradas nas transmissões de dados emequipamentos eletrônicos.Os motivos dessas perturbações estão nos efeitoscausados pela EMI, que podem ser de origem internaou externa.As perturbações de origem interna são geradasdentro do ambiente onde trafegam os cabos (dedados ou outros tipos, como os de energia).As perturbações de origem externa são causadas porondas eletromagnéticas vindas de outroscomponentes que também estão instalados nomesmo local e que causam interferências direta ouindiretamente nos cabos de dados, como as ondas derádio, TV, telefones celulares, etc.As perturbações, sejam provenientes de ondaseletromagnéticas ou de cabos que transmitem outrasformas de energia ou sinal em uma mesma canaleta,devem ter um tratamento especial pelos profissionaisdurante a instalação, tomando medidas que venhamatenuar ou eliminá-las.Ao ligar equipamentos é necessário que osequipamentos tenham o mesmo referencial para quenão haja uma grande corrente entre eles. Esta é aprincipal razão pela qual os equipamentos devemestar aterrados.Dessa forma os equipamentos necessitam de umnível de aterramento menor que 5 Ohms, caso osistema de aterramento do local onde o equipamentoserá instalado possua um valor maior do que oapresentado será necessário fazer um sistemaisolado para o equipamento, de acordo com asnormas vigentes. Esta condição é extremamenteimportante para atenuar a interferência de rádiofrequência e campos eletromagnéticos que possaminterferir no funcionamento correto do equipamento.Além dos cuidados com o aterramento da instalação edo equipamento é necessário o uso de cabosblindados para os transmissores de corrente (4 a20mA) ou tensão (0 a 10V) a fim de se preservar aintegridade dos sinais em ambientes onde existammuitas interferências eletromagnéticas geradas porondas de TV, rádios, telefones celulares, motores egeradores ou que não estejam corretamenteaterrados.
12.2. CODIFICAÇÃO DOS COMPONENTES DO CICLO PARARAS-FSNWB
38
SEG1SEG2
Y20B
YX2
Y20F2
Y52C1
Y20A1
YCH2
Y20C
YX1
Y20F1
Y20C
Y211
Y212
YCH1
Y52C2
Legenda:O = Disponível
Esquema Elétrico Display Modelo (HP)
7
Segmentos
Aquecedor deÓleo
Compressor nº 1 CH1 YCH1 O
Trocador de Placas Ta - O
Descarga do Compressor Td1 - O
Temperatura Gás saída Condensador Te1 - O
Temperatura Gás entrada Condensador Tg - O
Linha de Líquido Tchg - O
Trocador Tube & Tube TBg - O
Dissipador de Calor THM - O
Descarga Pd - O
Sucção P s - O
Contator doCompressor
Inverter CMC1 Y52C1 O
Pressostato deAlta
Compressor PSH1 - O
Válvula de 4Vias
Condensador RVR2 O
Equalização Pressão Compressor nº 1 SVA1 Y20A1 ODesvia Gás Quente para Linha Líquido SVC Y20C ORetorno de Óleo SVF Y20F1 O
Condensador MV1 O
Trocador Tube & Tube MVB - O
VentiladorCaixa deComando
Rele Acionamento do Ventilador X1 YX1 O
Acionamentoda Bomba
D'ÁguaRele Acionamento de Bomba X2 YX2 O
Transdutor dePressão
10
Válvula deExpansãoEletrônica
Descrição220V380V
VálvulaSolenóide
Termistor
Y212
-
DSW2: Configuração da CapacidadeNenhum ajuste é necessário.
Desligue toda a rede elétrica do sistema antes de fazer as configurações. Se a rede elétrica não fordesligada a configuração permanecerá inválida.
O símbolo “ “ indica a posição dos pinos da dip switch
LAY OUT DAPLACAPCB1
13
1 2 3 4 5 6
Dip Switch 6P
Para os dígitosda dezena
Rotary Switch
Para os dígitosfinais
0~15 pode ser ajustado.(2 ajustes são instalados para o Nº do Ciclo deRefrigerante e Nº da Unidade).
Os dígitos das dezenas são ajustados pelo Dip Switch6P. Apenas o pino correspondente deverá serajustado para ON, como no caso da figura o dígito é10, com o pino 1 em ON.
O último dígito é ajustado pela Rotary Switch com 10posições.
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
1 2 3 4 5 6
ON
0 1
1
2
3
4
5
0
~ ~
9
Posição deajuste
10HPMODELO
1 2 3 4
ON
5 6
CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNIDADE CONDENSADORA
DSW1+ RSW1 : Configuração do Nº da Unidade e Ciclo RefrigeranteO ajuste é necessário.
SEG 2 SEG 1
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
1 2 3 4
ON
5 6
DSW1:10 RSW1:1
DSW2 DSW3
DSW4
1 2 3 4
ON
5 6
DSW5
DSW6
1 2 3 4
ON
DSW7
1 2 3 4
ON
1 2 3 4
ON
5 6
1 2 3 4
ON
5 6 1 2 3 4
ON
DSW10
1 2
ON
39
DSW5: Operação de Emergência dos CompressoresNenhum ajuste é necessário.Todos os compressores estão em funcionamento exceto o compressor selecionado.Desabilitar compressor inverter.
DSW4: Configuração de Serviço e Teste de OperaçãoAjuste necessário para operação de teste e operação do compressor.
Posição deajuste
10HPMODELOMESTRE ESCRAVO
20HP (10HP + 10HP)
1 2 3 4
ON
1 2 3 4
ON
1 2 3 4
ON
DSW6: Configuração da Unidade CondensadoraAjuste necessário.
40
DSW3: Configuração StandardNenhum ajuste é necessário.
Configuraçãode FábricaServiço
Posiçãode
Ajuste1 2 3 4
ON
1 2 3 4
ON
5 6 1 2 3 4
ON
5 61 2 3 4
ON
5 6
ServiçoConfiguração
de FábricaTeste de Operaçãode Resfriamento
Teste de Operaçãode Aquecimento
Posiçãode
Ajuste
Serviço
Posiçãode
Ajuste1 2 3 4
ON
5 6
Parada forçada doCompressor
Configuração de Fábrica Exceto Compressor No 1
Posiçãode
Ajuste
Exceto Compressor No 2
Posiçãode
Ajuste
Operação
Operação
1 2 3 4
ON
5 6 1 2 3 4
ON
5 6
1 2 3 4
ON
5 6
DSW7: Configuração da Tensão de AlimentaçãoNenhum ajuste é necessário.
DSW10: Configuração de TransmissãoA configuração é necessária para cancelamento da resistência final.
Tensão 220V 380V
Posiçãode
Ajuste1 2 3 4
ON
1 2 3 4
ON
Exemplo de configuração do DSW10:
1 2
ON
TransmissãoConfiguração de
Fábrica "Pino 1 ON"Cancelamento da Resis-tência Final "Pino 1 OFF"
Posiçãode
Ajuste
Modo Emergência
1 2
ON Caso queime o fusível daplaca PCB1, posicionar o
"pino 2 em ON"
41
Unidade Condensadora
Unidade Interna
Ciclo Refrigerante Nº 0
Sistema H-LINK
Cabo deTransmissão
DSW10
1 2
ON
Ciclo Refrigerante Nº 1 Ciclo Refrigerante Nº 15
Pino 1 OFF Pino 1 OFF
...
...
CS-NET ouEstação Central
Possibilidade de conectar até 8 Estação Central (PSC-A64S) ou 8 CS-NET
DSW10
1 2
ON
DSW10
1 2
ON...
LinhaFrigorífica
LinhaFrigorífica
LinhaFrigorífica
Cabo deTransmissão
Cabo deTransmissão
Asérie FSNWB não funciona nas 4 horas iniciais após energizar o aquecedor de óleo.O equipamento funcionará somente se a temperatura de descarga Td for superior a 40ºC.O aquecedor de óleo será desligado quando a temperatura de descarga Td for superior a 80ºC.
Caso necessite funcionar dentro deste período, libere o controle de proteção:1)Alimente as unidades condensadoras e evaporadoras;2)Aguarde 30 segundos;3) Pressione PSW5 da placa PCB1 por mais de 3 segundos.
A V I S O
A V I S O
É de inteira responsabilidade da HITACHI ou representante por ela determinado a realização daverificação da instalação, bem como o start up dos equipamentos, do contrário fica sob pena de perdera garantia.Ao cliente ou instalador cabe a preparação prévia para que o mesmo possa ser executado demaneira adequada e satisfatória.
Ao concluir a instalação, execute o teste de funcionamentode acordo com o procedimento a seguir e faça a entrega dosistema ao cliente.
Oteste deverá ser executado de acordo com a tabela dapágina seguinte. Utilize a tabela para registrar o teste.
Teste cada uma das unidades internas pela ordem econfirme se a fiação elétrica e a tubulação derefrigerante foram conectadas corretamente.Ligue as unidades internas uma a uma pela ordem paraconfirmar se elas foram numeradas corretamente.
Não opere o sistema até concluir a verificação de todosos itens.
A)Verifique se a aparência e o interior da unidade nãoforam danificados;
B)Verifique se o ventilador está no centro do gabinetedo ventilador e se não está esbarrando nas paredes deseu gabinete ou imobilizada com fita adesiva paramodelo RCI;
C)Verifique se a fiação elétrica entre as unidadesinternas e as unidades condensadoras está conectadaconforme ilustra o capítulo “Fiação Elétrica”;
Certifique-se de que os parafusos não estejam soltos eque cada fio esteja conectado corretamente. Verifiquedetalhadamente os parafusos de fixação.
D)Certifique-se de que não haja vazamento derefrigerante. Às vezes as porcas curtas ficam frouxaspela vibração durante o transporte;
E)Certifique-se de que a tubulação de refrigerante e afiação elétrica correspondem ao mesmo sistema everifique se a configuração da dip switch para o númerodo ciclo de refrigerante e o número da unidade (chaverotativa) para as unidades internas aplicam-se aosistema.Confirme se a configuração da dip switch na placa decircuito impresso das unidades internas e das unidadescondensadoras está correta. Atente especialmente paraa configuração para o número do ciclo de refrigerante epara a resistência terminal. Consulte o capítulo “FiaçãoElétrica”;
F)Certifique-se de que a resistência elétrica sejasuperior a 1 megaohm, medindo a resistência entre oaterramento e os terminais elétricos. Se a resistênciaestiver fora dessa especificação, não opere o sistemaaté que a fuga de corrente elétrica seja encontrada ereparada. Não aplique tensão nos terminais detransmissão 1 e 2 da placa PCB1;
G)Certifique-se de que as válvulas de serviço daunidade condensadora estejam totalmente abertas;
H)Certifique-se de que cada fio, L1, L2, L3 e N (R, S e T)estejam totalmente conectados à rede elétrica;
14 TESTE DE FUNCIONAMENTO
I)
J)Antes de partir o equipamento, verifique se ainstalação da tubulação hidráulica esteja montadaadequadamente. Assegure-se que os filtros,purgadores de ar, sistema de reposição de água etanque de expansão estão instalados corretamente e asválvulas estão abertas corretamente;
L)Após o preenchimento da água, ligar somente abomba do sistema e verifique a existência de ar;
M)Assegure-se que a vazão de água de condensaçãoesteja ajustada corretamente, para evitar congelamentono trocador de placas brasado;
N)Assegure-se que a perda de carga da água decondensação na entrada e saída esteja conforme oespecificado em projeto. Em caso de divergência,paralise o teste e verifique a causa;
O)Verifique os filtros da instalação após o teste e senecessário limpe-os novamente.
Preste atenção aos seguintes itens enquanto o sistemaestiver funcionando:
A)Não toque com as mãos em nenhuma peça no lado dadescarga de gás, pois a carcaça externa do compressore os tubos no lado da descarga estarão aquecidosacima de 90°C;
B)NÃO PRESSIONE O BOTÃO DOS INTERRUPTORESELETROMAGNÉTICOS. Isto causará um grave acidente.
Não toque em nenhum componente elétrico nos 3minutos seguintes ao desligamento do disjuntorprincipal.
Certifique-se de que o disjuntor tenha estado ativadopor mais de 12 horas para que o aquecedor de óleoproduza o resultado necessário;
K)Execute a limpeza da tubulação de água decondensação antes do START UP, utilizando a válvulade BY PASS.
O B S E R V A Ç Ã O
1)Certifique-se de que os componentes elétricos fornecidosno local (fusível, disjuntores sem fusíveis, disjuntoresdiferenciais residuais, fios, conduítes e terminais paracabos) foram selecionados corretamente de acordo com ascaracterísticas elétricas fornecidas no Catálogo Técnico I daunidade e verifique se os componentes estão emconformidade com a legislação local e nacional.2 Utilize fios blindados (e) >0,75mm ) para a fiação do local,adequados para a redução de ruídos (o comprimento totaldo fio blindado deverá ser inferior a 1000m e o diâmetro dofio blindado deverá estar em conformidade com a legislaçãolocal).3)Certifique-se de que os terminais para a fiação da redeelétrica estejam corretamente ligados.
2
42
TESTE DE FUNCIONAMENTO E REGISTRO DE MANUTENÇÃO
MODELO: Nº DE SÉRIE: Nº DE FABRICAÇÃO DO COMPRESSOR:
NOME E ENDEREÇO DO CLIENTE: DATA:
1. O sentido de rotação do ventilador da unidade interna está correta ?
2.A bomba da torre está funcionando corretamente ?
3. Há algum ruído anormal no compressor ?
4. A unidade esteve em operação por pelo menos vinte (20) minutos ?
5. Verifique a Temperatura Ambiente
Entrada: No. 1 BS /BU ºC, No. 2 BS /BU No. 3 BS /BU No. 4 BS /BU
Saída: BS /BU BS /BU BS /BU BS /BU
Entrada: No. 5 BS /BU No. 6 BS /BU No. 7 BS /BU No. 8 BS /BU
Saída:
Entrada:
Saída:
BS /BU BS /BU BS /BU BS /BU
6. Verifique a Temperatura da Água de Condensação
7. Verifique a Temperatura do Refrigerante: Modo de Operação (Resfriamento ou Aquecimento)
Temperatura do Gás na Descarga:
Temperatura do Tubo de Líquido:
8. Verifique a Pressão
Pressão na Descarga:
Pressão na Sucção:
9. Verifique a Tensão
Tensão Nominal:
Tensão em Funcionamento:
Tensão na Partida:V
Vm
10. Verifique a Corrente de Funcionamento consumida pelo Compressor
Potência Consumida:
Corrente de Funcionamento:
11. A carga de refrigerante é adequada ?
12. Os dispositivos de controle de operação funcionam corretamente ?
13. Os dispositivos de segurança funcionam corretamente ?
14. Foi feita a verificação de vazamento de refrigerante na unidade ?
15. A unidade está limpa por dentro e por fora ?
16. Todos os painéis do gabinete estão fixos ?
17. Os painéis do gabinete estão livres de ruídos ?
18. O filtro de ar da unidade interna está limpo?
19. O trocador de placas brasado está limpo ?
20. As válvulas de serviço estão abertas ?
21. A água de dreno flui regularmente do tubo de dreno ?
Desequilíbrio de Fase:
ºC,
ºC,
ºC,
ºC,ºC,
ºC,
ºC,
ºC,ºC,
ºC,
ºC,
ºC,ºC,
ºC,
ºC,
ºC,
ºC,
ºC,
ºC,
Td=
Te=
Pd=
Ps=
MPa
MPa
V
V
V
L -L1 2 VL -L1 3 VL -L2 3
1-
kW
A
22. A limpeza da água da tubulação hidráulica foi executado ?
23.O filtro "Y" da bomba e da unidade condensadora estão limpos ?
43
A V I S O
14.1. EXECUÇÃO DO TESTE DE FUNCIONAMENTO “TEST RUN” PELAUNIDADE CONDENSADORAO procedimento de execução do teste de funcionamento pela unidade condensadora é explicado abaixo. Aconfiguração dessa dip switch pode ser feita com a alimentação elétrica ligada.
Não toque em nenhuma parte elétrica quando estiver operando as dip switches na PCB1.Não coloque e nem remova a tampa de serviço quando a alimentação da unidade condensadora estiverligada e a unidade interna estiver em funcionamento.Coloque todos os pinos de DSW4 em OFF quando a operação de teste for concluída.
1 2 3 4 5 6ON
OFF
1 2 3 4 5 6ON
OFF
1 2 3 4 5 6ON
OFF
Configuração da Dip Switch Operação
Teste deFuncionamento
Parada Forçadado Compressor
DescongelamentoManual
Tempo Restante(cada 4 segundos)
1. Início do Teste
Operação de ResfriamentoColoque o pino 1 da DSW4em ON (DSW4-1).Operação terá início dentrode 20 segundos.
Operação deAquecimentoColoque o pino 1 e 2 da DSW4em ON (DSW4-1 e DSW4-2).
1 2 3 4 5 6ON
OFF
Observação
1. Configuração* P a r a d a F o r ç a d a d oCompresor:Coloque DSW4-4 em ON
Certifique-se de que as unid. internasfuncionem de acordo com a operação deteste da unid. condensadora.O teste é iniciado pela unidade externa einterrompido por meio do controleremoto, quando a função de teste defuncionamento for cancelada. Mas afunção de teste de funcionamento daunidade externa não é cancelada.Caso haja várias unidades internasconectadas a um controle remoto, todasas unidades iniciarão a operação deteste no mesmo instante, portanto,desligue a alimentação elétrica para asunidades internas que não deverãoexecutar o teste. Nesse caso, osinalizador TEST RUN poderá piscar nodisplay e isso não é sinal de anomalia.Não é necessário configurar DSW4 parao teste a partir do controle remoto.
1.A unidade interna começa aoperar automaticamente quandose conf igura o teste defuncionamento da unidadecondensadora.
2.A operação de ON/OFF podeser executada a partir docontrole remoto ou de DSW4-1da unidade condensadora.
3.A operação contínua durante 2horas é executada sem oThermo-OFF.
*CompressorAtivado:Coloque DSW4-4 em OFF
1.Quando DSW4-4 for ativada(ON) durante a operação docompressor, este interromperá aoperação imediatamente e aunidade interna ficará sob acondição de Thermo-OFF.
2.Quando DSW4-4 estiver emOFF, o compressor começará aoperar após o retardo de 3minutos para ligar o compressor.
Não ligue e desligue o compressorfrequentemente.
1.Para iniciar a operação dedescongelamento manual:Pressione PSW5 por mais de3 segundos durante aoperação de aquecimento, aoperação de descongelamen-to tem início após 2 minutos.Essa função não estádisponível nos primeiros 5minutos após o início daoperação de aquecimento.
2.Término da operação dedescongelamento:A operação de descongela-mento termina automatica-mente e a operação deaquecimento é iniciada logoem seguida.
1.A operação de descongela-mento está disponível indepen-dentemente da condição decongelamento e do tempo totalda operação de aquecimento.
2.A operação de descongela-mento não é executada quandoa temperatura do trocador decalor externo for superior a 10ºC,a pressão alta for superior a2,0MPa (20kgf/cm ) ou aunidade estiver em Thermo-OFF.
2
Não repita a operação de descongela-mento frequentemente.
Quando a operação de descongelamen-to manual for aceita por PSW5, o tempoque resta antes do início da operação dedescongelamento será sinalizado nodisplay de 7 segmentos da PCB.
DSW4
1 2 3 4 5 6
ON
OFF
Configuração da Dip Switch de Fábrica (todos os pinos em OFF)
Dip Switch para Configuração de Serviço e Operação de Teste
Pino PosiçãoFunção1 ON Teste de Funcionamento2 OFF Operação de Resfriamento3 ON Operação de Aquecimento
OFF Fixo4 ON Parada Forçada do Compressor5 OFF Fixo6 OFF Fixo
44
ABNML
(b) (a)
HEATHIGH
A/C
SET TEMP°C
COOLHIGH
A/C
SET TEMP°C
(1) Durante o modo de teste o display sinalizará:
(a) Resfriamento
(b) Aquecimento
(2) Se o controle remoto estiver configurado em ummodo diferente, a função de teste não será iniciada.Nesse caso execute as seguintes ações antes deexecutar o teste:
Controle Remoto: STOPEstação Central: STOP e deixar disponível o modode controle remoto
Durante o modo de teste não altere a configuração docontrole remoto ou da estação central.
(3) Se um código de alarme for sinalizado durante oteste, faça o reset no sistema ligando e desligando aalimentação elétrica. Em seguida, poderá operar osistema.
(4) Verifique se o ventilador interno gira corretamentee se o fluxo de ar é regular.
(5) Verifique se a bomba do sistema foi acionado.
(6) Verifique a rede elétrica, se a tensão da redeestiver anormal, entre em contato com a companhiaelétrica. Em geral, há uma queda de tensão durante apartida, conforme ilustra a figura.
�
�
Tensão de Funcionamento(V3)
Tensão Inicial(V1)
Tensão de Partida(V2)
(7) Verifique se a carga do refrigerante está correta apressão de funcionamento normal.
(8) Verifique o dispositivo de segurança (pressostatode alta).Para aumentar a pressão execute o procedimentoabaixo:
No caso do aquecimento, cubraa entrada da unidade interna
No caso do resfriamento, diminuira vazão de água
Quando o controle de “tentar elevar novamente apressão” for ativado, a PCB da unidade externa exibirá“P13”.
O display sinalizará o código de alarme 45 quando ocódigo P13 for sinalizado por mais de 3 vezes em umahora.
Caso seja executado a partir do PC-AR:(a) Display exibe o código de alarme 45(b)Alâmpada de funcionamento fica piscando
O B S E R V A Ç Ã ODependendo da temperatura a pressão alta nãopoderá ser aumentada antes do rearme dopressostato de alta.
45
14.2. FUNÇÕES OPCIONAIS DISPONÍVEIS DAS UNIDADES CONDENSADORAS
Função Opcional Descrição
Modo de Operação Fixo Esta função fixa o modo de operação (aquecimento ou resfriamento).(Aquecimento / Resfriamen-to)
Se a unidade interna é ajustada para modo fixo de aquecimento (resfriamento),a unidade interna será Thermo-OFF.
Demanda Quando esta função é ativada o compressor pára e as unidades internas sãocolocadas sob a condição Thermo-OFF.
Parada Forçada Esta função produz uma parada de emergência, o compressor e os ventiladoresinternos não operam.
Controle da Corrente Esta função regula a corrente de operação externa, 60 a 80% se a correntede Demanda demandada estiver acima da corrente de ajuste, a capacidade da unidade
interna é reduzida ainda se o Thermo-OFF for necessário.
Operação Noturna Esta função diminui os níveis de ruído das unidades e a capacidade de(Baixo Ruído) resfriamento também é reduzida.
Captura de Sinais Esta função permite dar informações sobre como a unidade está trabalhandoa fim de ativar os dispositivos necessários.
46
1 * Ligue todas as Unidades Internas
2 Ligue a Unidade Condensadora
3 Início do Endereçamento Automático
7-Segmentos
SEG2 SEG1
14.3. LOCALIZAÇÃO E SOLUÇÃO DE FALHAS PELO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
Verificação Simples pelo Display de 7 Segmentos
*Todas as unidades internas conectadas à unidade condensadoradurante o endereçamento automático, poderão ser verificadosutilizando o display de 7 segmentos na placa da unidadecondensadora.
No sistema modular a verificação de todas as unidades internasconectadas somente é possível através do display de 7segmentos da unidade condensadora MESTRE.
14.3.1. MÉTODO DE VERIFICAÇÃO PELO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
Utilizando o display de 7 segmentos e a tecla de verificação (PSW) na PCB1 da unidade condensadora, épossível verificar a quantidade total de unidades internas combinadas, as condições de operação de cada partedo ciclo de refrigeração, códigos de alarme e histórico de falhas.
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
TECLA DE VERIFICAÇÃOPSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
INÍCIO-Pressione PSW1 por mais de 3 segundos e solte.Será visualizado no display
-Pressione PSW1 novamente e solte. Será visualizado o menuSelecione o menu desejado para leitura das informações.
-Pressione PSW5 por 2 vezes e solte.-Pressione PSW1 por 1 vez e solte. Será visualizado-Pressione PSW1 por mais de 3 segundos para apagar o display.
ENCERRAMENTO
47
Modo Menu.
Configuração doinput/output externo.
Configuração defunções opcionais.
Exibe dados daconexão.
Exibe infomaçõesda Unidade Con-densadora
Exibe infomaçõesdas UnidadesEvaporadorasconectadas.
Exibe códigos dealarmes.
Exibe históricosde falhas
Nº sequencial das unidadescondensadoras 0 a 3.PrT0 - MestrePrT1 - EscravoPrT2 - EscravoPrT3 - Escravo
EXIBIÇÃO GERAL DO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
48
Exibe dados daconexão.
Quantidade total de unidadescondensadoras conectadas.
0 ~ 3.
Capacidade total de unidadesinternas conectadas.
0 a 9999.
Quantidade total de unidadesinternas conectadas.
0 a 63.
Endereço do sistema derefrigerante.
0 ~ 63
Capacidade total das unidadesinternas em Thermo-On.
0 a 9999.
Frequência total em operaçãodo inversor do compressor MC1.
Capacidade total da unidadecondensadora conectada.
80 a 160 (x 1/8 HP).
0 ~ 485 Hz.
Tempo de operação acumula-do da unidade condensadora.
0 ~ 9999 horas (x10).
14.3.2. EXIBIÇÃO DE DADOS DACONEXÃO
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
49
Exibe informações daUnidade Condensadora.
N° sequêncial da unidadecondensadora de 0 ~ 3.
14.3.3. EXIBIÇÃO DE INFORMAÇÕES DAUNIDADE CONDENSADORA
80 (x1/8 HP)
Status de saída da PCB1 daunidade condensadora.
Capacidade da unidadecondensadora.
Y20B
YX2
Y20F2
Y52C1
Y20A1
YCH2
Y20C
YX1
Y20F1
Y20C
Y211
Y212
YCH1
Y52C2
Frequência de operação doinverter.
000 ~ 110 (Hz)
Quantidade de compressoresem operação.
0 ~ 2 unidades.
Abertura da válvula deexpansão MV1.
0 ~ 100 (%)
Abertura da válvula deexpansão MVB.
0 ~ 100 (%)
Pressão de descarga (alta).
Continuação Próxima Página
-0,22 a 2,21 (MPa)
-0,55 a 5,52 (MPa)
Pressão de sucção (baixa).
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
50
N° de horas de operação docompressor (reset aplicável).
0 a 9999 (x 10 horas)
Código do motivo da paradado compressor inverter.
0 a 16
Temperatura externa dotrocador de placas.
-46 a 80 (°C)
Temperatura de descarga dogás no topo do compressor.
1 ~ 142 (°C)
Temperatura do gás na saídado condensador.
-46 a 80 (°C)
Temperatura do gás naentrada do condensador.
-46 a 80 (°C)
-46 a 80 (°C)
Temperatura da linha delíquido.
Continuação ao Lado
Temperatura do dissipador decalor da placa inverter (THM).
Corrente de operação docompressor.
-46 a 80 (°C)
0 ~ 100 (°C)
000 ~ 255 (A)
0 a 9999 (x 10 horas)
Total de horas acumulado deoperação do compressor.
Temperatura do gás na saídada derivação do tube&tube.
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
51
N° sequêncial da unidadeevaporadora de 0 ~ 63.
14.3.4. EXIBIÇÃO DE INFORMAÇÕES DAUNIDADE EVAPORADORA
Exibe informações dasUnidades Evaporadoras.
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
Configuração da capacidadeda unidade evaporadora.
6 a 160 (x 1/8 HP)
Abertura da válvula deexpansão da unidade interna.
0 a 100 (%)
Temperatura do tubo de líqui-do do trocador de calor daunidade interna.
-62 a 127 (°C)
Temperatura do tubo de gásdo trocador de calor daunidade interna.
-62 a 127 (°C)
Temperatura do ar de retornoda unidade interna.
Configuração da capacidadetotal da unidade condensadora.
Temperatura do ar de insulfla-mento da unidade interna.
Motivo da parada da unidadeinterna.
0 a 99.
-62 a 127 (°C)
52
O código do motivo da parada do inverter é mantidoaté o compressor ser reinicializado e é apagadoquando ocorre o acionamento.
Exibe códigos dealarmes.
Código de alarme da unidadecondensadora.
00 a 99.
Controle preventivo da quedade pressão diferencial.
0: controle desligado.1: controle acionado.
Controle preventivo da elevaçãoda alta pressão.
0: controle desligado.1: controle acionado.
Controle preventivo da elevação daalta temperatura do dissipador calor.
0: controle desligado.1: controle acionado.
Controle preventivo da elevação daalta temperat. do gás de descarga.
0: controle desligado.1: controle acionado.
Controle preventivo da reduçãodo TdSH.
0: controle desligado.1: controle acionado.
0: controle desligado.1: controle acionado.
Controle preventivo desobrecarga.
SEG2 SEG1
FORMATO DE EXIBIÇÃO DO CÓDIGO DE ALARME NO DISPLAYDE 7 SEGMENTOS
UnidadeInterna
Código doAlarme
Caso seja
"Circuito de Refrigeranteconfigurado +1"
14.3.5. EXIBIÇÃO DE CÓDIGOS DEALARMES
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
53
Exibe histórico de falhas.
HAVENDO REGISTRO NO HISTÓRICO DE FALHAS , O DISPLAY DE7 SEGMENTOS EXIBIRÁ SEQUENCIALMENTE OS DADOSREGISTRADOS DO Nº 01 (MAIS RECENTE) ATÉ O Nº 15 (MAISANTIGO).
14.3.6. EXIBIÇÃO DE HISTÓRICO DE FALHAS
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
ITEM DESCRIÇÃO
Tempo acumulado doalarme.
Motivo da parada doInverter.
Não se aplica.
Exibe o número de ocorrências dohistórico, na ordem (máximo: 15)
Motivo da parada.
54
14.4. CÓDIGO DE CONTROLE DE PROTEÇÃO NO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
(1)O código de controle de proteção é exibido no display de 7 segmentos quando um controle de proteção éativado.
(2)O código de controle de proteção é exibido enquanto a função estiver ativa e será apagado quando sair dacondição que gera o código.
(3)Quando vários controles de proteção forem ativados, o numero do código com prioridade mais alta serásinalizado no display (veja abaixo a ordem de prioridade).
Aprioridade mais alta é dada ao controle de proteção relacionado ao controle de frequência.a) Controle da relação de pressão.b) Proteção do aumento da pressão de alta.c) Proteção de corrente.d) Proteção do aumento da temperatura do inversor do ventilador.e) Proteção do aumento da temperatura do gás na descarga.f) Proteção da queda da pressão baixa.g) Controle de comutação da válvulah) Proteção do aumento da pressão de baixa.I) Controle da corrente de demanda.j) Proteção da queda da pressào de alta.k) Controle do retorno de óleo.l) Proteção da queda do TdSH.
Com relação ao controle de reincidência, a ultima ocorrência será sinalizada a menos que um controle deproteção relacionado ao controle de frequência seja sinalizado.
Asinalização de reincidência continuara por 30 minutos a menos que um controle de proteção seja sinalizado.Asinalização de reincidência desaparecerá se o sinal de parada vier de todos os ambientes.
CODIGO CONTROLE DE PROTEÇÃO CODIGO CONTROLE DE PROTEÇÃO
DA RELAÇÃO DE PRESSÃO(Pd/Ps)(**)
DE AUMENTO DE PRESSÃO DE BAIXA
DE AUMENTO DE ALTA PRESSÃO(**)
DE CORRENTE (**) NO INVERTER NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DEAUMENTO DE PRESSÃO DE ALTA
DE AUMENTO DE TEMPERATURADO GÁS DE DESCARGA (**)
NÃO SE APLICA
DE QUEDA DE PRESSÃO DE BAIXA
NOVA TENTATIVA DE REDUÇÃO DAPS / ELEVAÇÃO DA Td
NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DEQUEDA SUPER AQUECIMENTO DOGÁS DE DESCARGA (TdSH)
NOVA TENTATIVA DO DESARME DOINVERTERDE QUEDA DE PRESSÃO DE ALTA
NOVA TENTATIVA DEVIDO A QUEDA DATENSÃO OU TENSÃO ELEVADA NOINVERTER
DE CONTROLE DE DEMANDADE CORRENTE
NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DEQUEDA DA RELAÇÃO DE PRESSÃO
NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DEAUMENTO DE PRESSÃO DE BAIXA
DE AUMENTO DE TEMPERATURANO DISSIPADOR DE CALOR DOINVERSOR
NÃO SE APLICA
OBSERVAÇÃO:O código de controle de proteção sinalizado no display de 7 segmentos será alterado para um código de alarmequando ocorrer uma operação anormal. E também, o mesmo código de alarme será sinalizado no controleremoto.
(**) Quando o controle de proteção estiver ativado, será sinalizado no display “C” (no lugar do “0”).
14.5. CÓDIGOS DEALARME
55
Categoria N° Código Conteúdo da Operação Anormal Causa Principal
Unidade Interna 01Falha de dreno, devido ao nível elevado
do sensor.
UnidadeCondensadora 02
Atuação do dispositivo de proteção contra altapressão.
Falha no compressor, carga de refrigerante,fase invertida, atuação do pressostato de alta
PSH, fio terra.
Transmissão 03Operação anormal entre unidade interna e
unidade condensadora (ou vice-versa).Fiação incorreta, falha do PCB, atuação do
fusível, fonte de alimentação desligada.
Inverter 04Operação anormal entre inverter e controle do
PCB.Falha na transmissão entre inverter e PCB.
Transmissão 05Operação anormal da fiação da fonte de
alimentação.Fase invertida.
Queda de Tensão 06Queda de tensão na unidade condensadora
por tensão excessivamente baixa ou altavoltagem na unidade condensadora.
Queda de tensão da rede elétrica, fiaçãoincorreta ou capacidade insuficiente da fiação
da rede elétrica, queima do fusível.
07Diminuição do TdSH superaquecimento do gás
de descarga.
Carga excessiva de refrigerante, válvula deexpansão travada aberta da unidade interna,
termistor danificado, falha na conexão.Ciclo
08 Aumento na temperatura do gás de descarga.
Refrigerante insuficiente, vazamento derefrigerante, entupimento ou válvula de
expansão travada fechada na unidade interna,termistor danificado, falha na conexão.
UnidadeCondensadora 09 Redução da vazão de água no condensador. Falta de água ou filtro “ Y “ entupido.
11 Termistor do ar de retorno (Entrada).12 Termistor do ar de insuflamento (Saída).13 Termistor de proteção anti - congelamento.14 Termistor da tubulação de gás.
Falha do termistor, do sensor, da conexão.Sensor da
Unidade Interna
19Atuação do dispositivo de proteção do motor
do ventilador.Falha do motor do ventilador, falha na
conexão.25 Anomalia no termistor (Tg / TbG).21 Sensor de alta pressão.22 Termistor do ar externo.23 Termistor do gás de descarga do compressor.24 Anomalias no termistor (Te / TCH).
Sensor daUnidade
Condensadora
29 Sensor de baixa pressão.
Falha do termistor, do sensor, da conexão.
31Configuração incorreta da unidade
condensadora e interna.Configuração incorreta do código de
capacidade.
35Configuração incorreta no nº da unidade
interna.Existência do mesmo n° de unidade interna no
mesmo ciclo refrigerante.
36 Incompatibilidade de modelo.Versão da placa PCB da unidade interna não
compatível com refrigerante R410A.
38Operação anormal do circuito protetor na
unidade condensadora.
Falha da PCB da unidade interna, fiaçãoincorreta, conexão da PCB na unidadecondensadora, falha da chave de fluxo.
Sistema
39Operação anormal da corrente de operação no
compressor constante.Sobrecorrente, fusível queimado ou falha do
sensor de corrente, falha na conexão.
43Atuação da proteção da diminuição da relação
de pressão.Avaria no compressor, inverter, alimentação
elétrica.
44Atuação da proteção do aumento de baixa
pressão.
Sobrecarga na unidade interna no modoresfria, alta temperatura do ar externo no modoaquece, válvula de expansão travada aberta.
45Atuação da proteção do aumento de alta
pressão.
Operação de sobrecarga, excesso derefrigerante, obstrução do trocador de calor da
unidade condensadora.
Pressão
47Atuação da proteção da diminuição de baixa
pressão.Refrigerante insuficiente (condição de
operação de vácuo).
51Operação anormal do sensor de corrente do
inverter.Falha do sensor de corrente na PCB do
inverter.
52 Atuação da proteção de sobrecorrente.Sobrecarga, sobrecorrente, travamento do
compressor.
53 Atuação de proteção ISPM.Parada automática do módulo de transmissão
(sobrecorrente, baixa tensão ousuperaquecimento).
Inversor(Inverter)
54Aumento na temperatura do dissipador de
calor do inverter.Termistor do dissipador de calor anormal,
ventilador caixa de comando anormal.96 Termistor de temperatura da sala.Sensor na
Unidade KPI 97 Termistor de temperatura externa.Falha do termistor, sensor, conexão.
Transmissão dd Conexão incorreta entre as unidades internas.Conexão incorreta entre unidades internas e
controle remoto.
Compressor EE Proteção do compressor.Ocorrência por 3 vezes do alarme causando
danos ao compressor dentro de 6 horas.
Atuação do sensor de nível de dreno deproteção.
56
14.6. CÓDIGO DEATIVAÇÃO DO CONTROLE DE PROTEÇÃO
Para as condições a seguir, tais como alteração de temperatura, o controle de proteção executa os comandoscomo o controle de frequência, para evitar condições anormaisAs condições de ativação do controle de proteção são mostradas na tabela a seguir.
Proteção de aumento detemperatura do dissipadorde calor do inversor
Temperatura do dissipador de calor do inversor 89ºC=> Diminuição da frequência
Corrente de saída do inverter Corrente máxima docompressor => Diminuição da frequênciaCorrente máxima do compressor inverter (A)
Tensão 10 a 20 HP220V 45380V 23,5
Código Controle de Proteção Condição de Ativação Observações
Controle da relação depressão
Proteção de aumento depressão de alta
Proteção de corrente
Proteção de aumento detemperatura do gás dedescarga
Relação de compressão 9 => Diminuição dafrequência
(Pd + 0,1) / (Ps + 0,1) 2,2 => Aumento de frequência
Ps: Pressão de sucção do compressor(MPa)
Pd 3,6MPa (36kgf/cm G) => Diminuição da frequência2 Pd: Pressão de descarga docompressor (MPa)
A temperatura na parte superior do compressor estáalta => Diminuição da frequência (A temperaturamáxima é diferente, dependendo da frequência).
Proteção de queda debaixa pressão
Proteção de queda depressão de alta
Controle da corrente dedemanda
Baixa pressão está muito baixa => Diminuição dafrequência (A pressão mínima é diferente, dependen-do da temperatura ambiente).
Pd: Pressão de descarga compressor
T1 = é a diferença de temperaturaajustado no controle remoto e atemperatura do ar de retorno
Pd 1,0MPa => Frequência aumenta (modo resfr)Pd 2,05MPa => Frequência aumenta (Pd é diferen-te depende do T1)
Corrente nominal do compressor valor ajustado =>Diminuição da frequência.
Valor ajustado: limite superior dacorrente total do compressor pode serajustado por exemplo (80%,70%,60%da situação normal)
Proteção de aumento depressão de baixa
Ps 1,24 => Aumento da frequência
Nova tentativa de proteçãode queda da relação depressão
Relação de compressão(Pd + 0,1) / (Ps + 0,1) 1,8
Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, oalarme código "43" é indicado
Ps 1,5MPa (15kgf/cm G)2Nova tentativa de proteçãode aumento de pressão debaixa
Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, oalarme código "44" é indicado
Nova tentativa de proteçãode aumento de pressão dealta
Pd 3,8MPa (38kgf/cm G)2 Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, oalarme código "45" é indicado
Nova tentativa do aumentoda temperatura do gás dedescarga / vácuo
Nova tentativa do desarmedo inverter
No caso de Ps 0,09MPa (0,9kgf/cm G) por mais de12 minutos, ou temperatura do gás de descarga132ºC por mais de 10 minutos ou temperatura do gásde descarga 140ºC por mais de 5 segundos
2
Super aquecimento do gás de descarga abaixo de 10graus é mantido por 30 minutos
Nova tentativa de sobrecor-rente do compressorconstante
Não se aplica.
Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, oalarme código "47" (Ps) ou "08" (gásde descarga) é indicado
Nova tentativa de proteçãode queda super aquecime-to do gás de descarga(TdSH)
Ao atuar 3 vezes em 2 horas, o alarmecódigo "07" é indicado
Parada automática do módulo de transistores, atua-ção térmica eletrônica ou sensor de corrente anormal.
Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, oalarme código "51" , "52" e "53" éindicado
57
OBSERVAÇÕES:1)Durante o controle de proteção (exceto durante a parada de alarme), o código do controle de proteção serásinalizado no display;2)O código do controle de proteção será sinalizado durante o controle de proteção e será desligado ao cancelaro controle de proteção;3)Depois do controle da reincidência, a condição de monitoração permanecerá por 30 minutos.
Código Controle de Proteção Condição de Ativação Observações
Nova tentativa devido asubtensão e sobretensão
Tensão insuficiente / excessiva no circuito do inverterou conector CB
Nova tentativa de desarmedo controle do motor doventilador
Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, oalarme código "06" é indicado
Não se aplica
14.7.CONFIGURAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE CONTROLE E SEGURANÇA PARA AS UNIDADESCONDENSADORAS
Refrigerante: R410A
Modelo 10HP
Pressostato de Alta RESET AUTOMÁTICO, NÃO AJUSTÁVEL
Desarme MPa 4,15-0,05-0,15
Rearme MPa 3,20+ 0,15
Fusivel do Compressor
Capacidade x Qt 220V/60Hz/3F A 60 x 2
380V/60Hz/3F A 40 x 2
Aquecedor de Oleo
Capacidade x Qt W 40 x 1
Temporizador de Partida NÃO AJUSTÁVEL
min 3
220V/60Hz/3F A 5 x 2
380V/60Hz/3F A 5 x 1
Motor do Ventilador da Cx. ComandoCapacidade do Fusivel x Qt
Capacidade x Qt
Verifique se há excesso ou falta derefrigerante através dos dados do display de 7segmentos da unidade condensadora.
Este procedimento de verificação é facilmenteexecutado durante o teste de funcionamento(teste RUN).
14.8. VERIFICANDOACARGADE REFRIGERANTE R410ANO SISTEMA
14.9.CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO E COLETA DE DADOS PELO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS DA UNIDADECONDENSADORA
1) Opere no modo “TEST RUN”, todas as unidadesinternas na velocidade alta (HIGH).
2) Estabilize o ciclo na condição:Tempo de funcionamento: 20 minutos.TdSH = 15 a 45 CPs = 0,2 a 1,1 M aPd = 1,0 a 3,5 M a (se Te alta, Pd é alta).
>o
PP
3) Na condição de operação registre os dados
Resfriamento: Ti = 20 a 30 C (BS) ; To 15 C (BS)Registre: iE0 ~ iE63
Aquecimento: Ti = 20 a 30 C (BS) ; To = 0 a 15 C (BS)Registre: oE1, oE2
ToTi0 ~ Ti63
o o
o o
>
Ca0 ~ C63,
58
14.10. CÁLCULO E JULGAMENTO
Operação de Resfriamento
1) Calcule iEc. conforme fórmula da tabela abaixo:
Tabela de Correção (iEc): Resfriamento
2) Some os valores de iEc.
3) Compare a somatória de iEc com o Valor Referência.
Valor Referência = a
Tendência: Se Ti é alta (na faixa do Valor Referência) a iE é alta.
Capacidade da Unidade Externa (em HP) x 6 (em HP) x 27
Julgamento: Somatória do iEc > Valor Referência : Falta de RefrigeranteSomatória do iEc < Valor Referência : Excesso de Refrigerante
EXEMPLO:Operação Resfriamento (Unidade Condensadora de 10HP)
Capacidade da Unidade Interna
(HP)Display 7 segmentos
“CA0 a CA63”0 < iE < 50 50 < iE < 100
0,8 a 2,0 06 a 16 1,0 x iE = iEc 1,0 x iE = iEc2,5 a 4,0 20 a 32 0,7 x iE = iEc 2 x iE – 60 = iEc
5,0 40 0,7 x iE = iEc 2,7 x iE – 100 = iEc8,0 64 1,4 x iE = iEc 4,0 x iE – 120 = iEc10,0 80 1,4 x iE = iEc 5,4 x iE – 200 = iEc
Unidade Interna 1,0 HP 2,5 HP 2,5 HP 4,0 HP
CA0 ~ CA63 Display 7 Segmentos 8 20 20 32
iE0 ~ iE63 (%) Display 7 Segmentos 20 30 55 40
Valor Corrigido = iEc (%) 1,0x20 = 20 0,7x30 = 21 2x55-60 = 55 0,7x40 = 28
Somatória do iEc 20 + 21 + 50 + 28 = 119
Valor Referencia (Faixa) 10HPx6 = 60 a 10HPx27 = 270
Julgamento - Carga de Refrigerante OK ( 119 está dentro da faixa de 60 a 270)
Operação de Aquecimento
1) Compare oE1 a oE2 com o Valor Referência.
Valor Referência: 20 a 75 (varia de acordo com modelo, conforme curva)
Curva Abertura da Válvula de Expansão (Somente para Operação de Aquecimento)
NOTA:A curva deve ser utilizada como referência noprocesso de verificação.O valor encontrado estiver dentro da tolerância de
15%, a carga de refrigerante está adequada.+
25
20
15
10
20 25 30
45
65 60 55 50
Tem
per
atu
rad
eE
ntr
ada
de
Ág
ua
(ºC
)
Temperatura Ar Retornoda Unidade Interna (ºC)
Julgamento:oE1, oE2 > Valor Referência :Falta de Refrigerante
oE1, oE2 < Valor Referência :Excesso de Refrigerante
Unidade Interna Unid CondensadoraModelo
1,0 HP 2,5 HP 2,5 HP 4,0 HP RAS10FSNWB
Ti (ºC) 26 27 23 23 -
Ti Media (ºC) 24 -
To (ºC) - 10
oE1 + oE2 (%) (A) - 58
Valor Referência (B) 57
Julgamento - Carga de Refrigerante OK (A está dentro (B) 15%� -
59
EXEMPLO:Operação Aquecimento
OBSERVAÇÕES:Não se aplica, a curva de “Abertura da Válvula de Expansão” para a unidade interna na operação deresfriamento pelos seguintes motivos:
a)A faixa de abertura da válvula de expansão da unidade interna para atingir estabilidade é maior devido aocontrole de balanço (dependendo das condições de operação das unidades internas, a abertura da válvula deexpansão de cada unidade interna é ajustada para manter o balanço do fluxo de refrigerante no ciclo) mesmoque a TdSH seja a mesma.
b)A abertura da válvula de expansão das unidades internas é alterada dependendo da quantidade total deunidades internas e da capacidade conectada.
c)Aabertura da válvula de expansão da unidade interna e alterada dependendo do comprimento da tubulação.
No caso em que é necessário uma carga adicional de refrigerante, a quantidade correta a ser carregada deveráser calculada, medida e carregada no sistema.
TENDÊNCIA DE ABERTURA DA VÁLVULA
DE EXPANSÃO INTERNA / EXTERNAITEM CONDIÇÃO
RESFRIAMENTO AQUECIMENTO
1 CURTO CIRCUITO DE AR NA UNIDADE INTERNAEXCESSIVAMENTE
ABERTA-
2 VAZÃO DE ÁGUA INCORRETAEXCESSIVAMENTE
ABERTA
EXCESSIVAMENTE
FECHADA
3
GRANDE PERDA DE CARGA NO TUBO DE CONEXÃO
(TUBO AMASSADO OU BITOLA DA LINHA DE LÍQUIDO
PEQUENA)
EXCESSIVAMENTE
ABERTA
EXCESSIVAMENTE
ABERTA
(TOTALMENTE ABERTA) FECHADA-
4
FALHA NA VÁLVULA DE
EXPANSÃO DA UNIDADE
INTERNATRAVADA
(TOTALMENTE FECHADA)
EXCESSIVAMENTE
ABERTA-
TRAVADA
(TOTALMENTE ABERTA)-
EXCESSIVAMENTE
FECHADA5
FALHA NA VÁLVULA DE
EXPANSÃO DA UNIDADE
CONDENSADORATRAVADA
(TOTALMENTE FECHADA)
EXCESSIVAMENTE
ABERTA
EXCESSIVAMENTE
ABERTA
6 FILTRO "Y" ENTUPIDOEXCESSIVAMENTE
ABERTA
EXCESSIVAMENTE
FECHADA
Este método não se aplica nas condições indicadas abaixo:Portanto, elimine as causas e faça a verificação.
25
20
15
10
20 25 30
45
65 60 55 50
Tem
per
atu
rad
eE
ntr
ada
de
Ág
ua
(ºC
)
Temperatura Ar Retornoda Unidade Interna (ºC)
24
57
TdSH = Td - Tc
TemperaturaSaturação
(ºC)MPa kg/cm2 psi
-40 0,075 0,8 11 0 0,695 7,1 101 40 2,310 23,6 335
-39 0,083 0,8 12 1 0,721 7,4 105 41 2,369 24,2 343
-38 0,091 0,9 13 2 0,747 7,6 108 42 2,429 24,8 352
-37 0,100 1,0 14 3 0,774 7,9 112 43 2,490 25,4 361
-36 0,109 1,1 16 4 0,802 8,2 116 44 2,552 26,0 370
-35 0,118 1,2 17 5 0,830 8,5 120 45 2,616 26,7 379
-34 0,127 1,3 18 6 0,859 8,8 124 46 2,680 27,3 389
-33 0,137 1,4 20 7 0,888 9,1 129 47 2,746 28,0 398
-32 0,147 1,5 21 8 0,918 9,4 133 48 2,813 28,7 408
-31 0,158 1,6 23 9 0,949 9,7 138 49 2,881 29,4 418
-30 0,169 1,7 24 10 0,981 10,0 142 50 2,950 30,1 428
-29 0,180 1,8 26 11 1,013 10,3 147 51 3,021 30,8 438
-28 0,192 2,0 28 12 1,046 10,7 152 52 3,092 31,5 448
-27 0,204 2,1 30 13 1,080 11,0 157 53 3,165 32,3 459
-26 0,216 2,2 31 14 1,114 11,4 162 54 3,240 33,0 470
-25 0,229 2,3 33 15 1,150 11,7 167 55 3,315 33,8 481
-24 0,242 2,5 35 16 1,186 12,1 172 56 3,392 34,6 492
-23 0,255 2,6 37 17 1,222 12,5 177 57 3,470 35,4 503
-22 0,269 2,7 39 18 1,260 12,9 183 58 3,549 36,2 515
-21 0,284 2,9 41 19 1,298 13,2 188 59 3,630 37,0 526
-20 0,298 3,0 43 20 1,338 13,6 194 60 3,712 37,9 538
-19 0,313 3,2 45 21 1,378 14,1 200 61 3,796 38,7 550
-18 0,329 3,4 48 22 1,418 14,5 206 62 3,881 39,6 563
-17 0,345 3,5 50 23 1,460 14,9 212 63 3,967 40,5 575
-16 0,362 3,7 52 24 1,503 15,3 218 64 4,055 41,4 588
-15 0,379 3,9 55 25 1,546 15,8 224 65 4,144 42,3 601
-14 0,396 4,0 57 26 1,590 16,2 231
-13 0,414 4,2 60 27 1,636 16,7 237 Dados Extraido da:
-12 0,432 4,4 63 28 1,682 17,2 244 DuPont - SUVA 410A
-11 0,451 4,6 65 29 1,729 17,6 251 Technical Information T-410A-SI
-10 0,471 4,8 68 30 1,777 18,1 258
-9 0,491 5,0 71 31 1,826 18,6 265
-8 0,511 5,2 74 32 1,875 19,1 272
-7 0,532 5,4 77 33 1,926 19,6 279
-6 0,554 5,6 80 34 1,978 20,2 287
-5 0,576 5,9 84 35 2,031 20,7 294
-4 0,599 6,1 87 36 2,084 21,3 302
-3 0,622 6,3 90 37 2,139 21,8 310
-2 0,646 6,6 94 38 2,195 22,4 318
-1 0,670 6,8 97 39 2,252 23,0 327
Pressão de Vapor
TemperaturaSaturação
(ºC)
Pressão de Vapor
MPa kg/cm2 psiTemperatura
Saturação(ºC)
Pressão de Vapor
MPa kg/cm2 psi
Legenda:TdSH = Superaquecimento da Temperatura de DescargaTd = Temperatura de DescargaTc = Temperatura de Condensação (conforme Pressão Descarga = Pressão de Vapor)
TABELAS15
15.1. TEMPERATURAx PRESSÃO (MANOMÉTRICA)REFRIGERANTE R410A(VAPOR SATURADO)
60
61
15.2. TABELADE CONVERSÃO DE UNIDADES
NOTA:Para encontrar o fator de conversão oposto ao dado na tabela usar a fórmula 1/x = y.Onde: x = valor da tabela e y = novo fator de conversãoExemplo:Converter 100psi em kgf/cm = 1 / 14,22 = 0,0703 (novo fator de conversão)Portanto 100psi x 0,0703 = 7,03kgf/cm .
2
2
UNIDADE MULTIPLIQUE POR PARA OBTER UNIDADE
kgf/cm2 Quilos por centímetro quadrado 0,098067 Mega Pascal MPa
kgf/cm2 Quilos por centímetro quadrado 14,223 Libras por polegada quadrada psi
kgf/cm2 Quilos por centímetro quadrado 10 Metros coluna d'água mca
kgf/cm2 Quilos por centímetro quadrado 32,809 Pés coluna d'água ft H2O
kgf/cm2 Quilos por centímetro quadrado 0,9807 Bar bar
MPa Mega Pascal 145 Libras por polegada quadrada psi
MPa Mega Pascal 102 Metros coluna d'água mca
MPa Mega Pascal 334,6 Pés coluna d'água ft H2O
MPa Mega Pascal 10 Bar bar
psi Libras por polegada quadrada 0,7031 Metros coluna d'água mca
psi Libras por polegada quadrada 2,307 Pés coluna d'água ft H2O
psi Libras por polegada quadrada 0,068948 Bar bar
mca Metros coluna d'água 3,281 Pés coluna d'água ft H2O
mca Metros coluna d'água 0,098064 Bar bar
Bar Bar 33,456 Pés coluna d'água ft H2O
μ Mícrons 0,9677 mTorr Torr
mTorr Torr 0,0199 Polegadas mercúrio inHg
m3/h Metros cúbicos por hora 0,2778 Litros por segundo l/s
m3/h Metros cúbicos por hora 4,403 Galões por minuto gpm
m3/h Metros cúbicos por hora 264,2 Galões por hora gph
m3/min Metros cúbicos por minuto 35,315 Pés cúbicos por minuto cfm
l/s Litros por segundo 15,85 Galões por minuto gpm
l/s Litros por segundo 951 Galões por hora gph
kW Quilowatt 1,360 Cavalo Vapor CV
kW Quilowatt 1,341 Horse Power HP
kW Quilowatt 860 Quilocalorias por hora kcal/h
kW Quilowatt 0,2844 Toneladas de Refrigeração por hora TR/h
kW Quilowatt 3413 British Thermal Unit por hora BTU/h
CV Cavalo Vapor 0,9863 Horse Power HP
kcal/h Quilocalorias por hora 0,00033047 Toneladas de Refrigeração por hora TR/h
kcal/h Quilocalorias por hora 3,968 British Thermal Unit por hora BTU/h
TR Toneladas de Refrigeração por hora 12000 British Thermal Unit por hora BTU/h
°C Grau Celsius (°C x 9/5) + 32 Grau Fahrenheit °F
°F Grau Fahrenheit (°F - 32) x 5/9 Grau Celsius °C
m3 Metros cúbicos 264,2 Galões americanos gl
m3 Metros cúbicos 35,315 Pés cúbicos ft3
l Litros 0,2642 Galões americanos gl
gl Galões americanos 0,1337 Pés cúbicos ft3
m Metros 39,37 Polegadas in
m Metros 3,281 Pés ft
in Polegadas 2,54 Centímetros cm
ft Pés 30,48 Centímetros cm
kg Quilogramas 2,205 Libras lb
kg Quilogramas 35,274 Onças oz
oz Onças 28,35 Gramas gr
VOLUME
COMPRIMENTO
PESO
PRESSÃO
VAZÃO
POTÊNCIA
TEMPERATURA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA16
16.1. MANUTENÇÃO PREVENTIVADAUNIDADE CONDENSADORA
62
VERIFIQUE PERÍODO ITENS DE VERIFICAÇÃO
ISOLAMENTOELÉTRICO 2 VEZES / ANO
VERIFIQUE COM MEGÔMETRO, APLICANDO 500Vcc:ISOLAMENTO MÍNIMO DE 1MEGA OHMS
CABO DEALIMENTAÇÃO 2 VEZES / ANO
REAPERTE TODOS OS PARAFUSOS;VERIFIQUE O ESTADO DOS CABOS E FIXE BEM OS CABOS.
FUSÍVEL 2 VEZES / ANOVERIFIQUE ESTADO E CAPACIDADE DO FUSÍVEL, CONFORME ESPECIFICADOE SEM ANOMALIA
CONTATOR 2 VEZES / ANO VERIFIQUE ESTADO DO CONTATOR, DOS CONTATOS E RUÍDO DE FUNCIONAMEN-TO APÓS 3 MIN - ON /OFF.
RELÉ 2 VEZES / ANO VERIFIQUE FUNCIONAMENTO DE ON /OFF.
FILTRO DO CICLO 2 VEZES / ANO VERIFIQUE DIFERENÇA DE TEMPERATURA ENTRE ENTRADA E SAÍDA DO FILTRO;SE HOUVER DIFERENÇA DE TEMPERATURA, O FILTRO ESTÁ OBSTRUÍDO.
PRESSOSTATO 2 VEZES / ANO
VERIFIQUE ATUAÇÃO DA PRESSÃO DE DESARME:
R410A = 4,00~4,10 MPa,
RECOMENDAMOS REDUZIR ÁREA DE TROCA DE CALOR, REDUZINDO A PASSAGEM:
RESFRIA ... DIMINUIR A VAZÃO DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO
AQUECE ... TAMPE A UNIDADE INTERNA
VAZAMENTO 2 VEZES / ANO VERIFIQUE PONTOS DE SOLDA E CONEXÃO ROSCADA.
VERIFIQUE ESTADO DE LIMPEZALIMPE COM PANO ÚMIDO E MACIO,NÃO UTILIZE REMOVEDOR QUIMICO (BENZINA, THINNER OU SOLVENTES)
VERIFIQUE SE EXISTE PONTOS DE OXIDAÇÃO.FAÇA REPAROS, UTILIZANDO PRODUTOS ANTI-CORROSIVOS.
VERIFIQUE FIXAÇÃO DOS PAINEIS.REAPERTE OS PARAFUSOS.
DRENO
VÁLVULA DE 4VIAS
2 VEZES / ANO COMUTE DE MODO RESFRIA PARA AQUECEVERIFIQUE O RUÍDO NO INSTANTE DA MUDANÇA.
FREQUENTEMENTE VERIFIQUE RUÍDO ANORMAL DE FUNCIONAMENTO E NA PARADA DO COMPRESSOR.
1 VEZ / ANOVERIFIQUE COM MEGÔMETRO, APLICANDO 500VCC,ISOLAMENTO MÍNIMO DE 3 MEGA OHMS
2 VEZES / ANOVERIFIQUE ESTADO DA BORRACHA ANTI-VIBRAÇÃO:ESTÁ RESSECADA, SEM FLEXIBILIDADE? - SUBSTITUA
2 VEZES / ANOVERIFIQUE INTERLIGAÇÃO ELÉTRICAREAPERTE OS PARAFUSOS.
2 VEZES / ANOVERIFIQUE ESTADO DA CAPA ISOLANTE DO COMPRESSOR (SEM RACHADURA).FUNÇÃO: ISOLANTE ACÚSTICO, TÉRMICO E PROTEÇÃO CONTRA CHUVA.
AQUECEDOR DEÓLEO 2 VEZES / ANO VERIFIQUE O FUNCIONAMENTO DO AQUECEDOR DE ÓLEO.
ATERRAMENTO 2 VEZES / ANOVERIFIQUE ESTADO DO ATERRAMENTO.PERDA DO ATERRAMENTO (REAPERTE PARAFUSO)
TUBO CAPILARDO CICLO 4 VEZES / ANO
VERIFIQUE DIFERENÇA DE TEMPERATURA ENTRE ENTRADA E SAÍDA DO FILTRO;SE HOUVER DIFERENÇA DE TEMPERATURA, O FILTRO ESTÁ OBSTRUÍDO.
VAZÃO ÁGUA 4 VEZES / ANO VERIFIQUE SE A VAZÃO DA ÁGUA ESTÁ CONFORME O AJUSTADO
FILTRO "Y" 4 VEZES / ANOVERIFIQUE A PERDA DE CARGA DA ÁGUA DE CONDENSAÇÃO. SE NECESSÁRIOLIMPE O FILTRO "Y" DA UNIDADE CONDENSADORA E DA TORRE DE RESFRIAMENTO.
GABINETE 4 VEZES / ANO
COMPRESSOR
4 VEZES / ANO VERIFIQUE SE O DRENO DE ÁGUA CONDENSADO NÃO ESTÁ OBSTRUÍDO.
TEMPERATURADA ÁGUA DECONDENSAÇÃO
4 VEZES / ANOVERIFIQUE SE A TEMPERATURA DE ENTRADA DA ÁGUA DE CONDENSAÇÃO ESTÁDENTRO DA FAIXA DE OPERAÇÃO DE 10ºC A 45ºC.
TUBO CAPILARDE RETORNO DEÓLEO
4 VEZES / ANOVERIFIQUE A TEMPERATURA DO TUBO CAPILAR PARA RETORNO DE ÓLEO.SE HOUVER DIFERENÇA DE TEMPERATURA O CAPILAR ESTARÁ OBSTRUÍDO.
INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO17
63
1 .1.FUNÇÃO DOS DSW (DIP SWITCH) E LED DA PLACA DE CIRCUITOIMPRESSO DAUNIDADE CONDENSADORA
7 , RSW1 (ROTARY SWITCH)
L Placa de Circuito Impresso PCB1 da Unidade Condensadora:ay Out da
L Placa de Circuito Impresso PCB2 da Unidade Condensadora:ay Out da
VERMELHOLED1
LED2 VERDE
H-LINK1 25Vcc
3 45Vcc
LED3 AMARELO
LED4 LARANJA
LED5 VERMELHO
LED1 VERMELHO
TB2-PCB1
64
FUNÇÕES DAS DIP SWITCHES E LEDS NA PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO DAUNIDADE :
(Legenda: com Dip Switch X sem Dip Switch)
"PCB1" E "PCB2"CONDENSADORA
Nome da Peça Conteúdo da Função da Placa "PCB1"Dip
Switch
1 DSW1+RSW1 Configuração do Número da Unidade e Ciclo Refrigerante
2 DSW2 Configuração das Capacidades
3 DSW3 Configuração Standard
4 DSW4 Configuração de Serviço e Teste de Operação
5 DSW5 Operação de Emergência dos Compressores
6 DSW6 Configuração do Modo de Instalação
7 DSW7 Configuração da Tensão de Alimentação
8 DSW10 Configuração de Transmissão
9 LED1(Vermelho)
Função:Condição Normal:Condição Anormal:
Alimentação 5VAcesoApagado
10LED2
(Verde)
Função:Condição Normal:Condição Anormal:
Comunicação com a Placa Inverter PCB2Piscando
Função: Comunicação H-LinkCondição Normal: 10HP Piscando
MESTRE Piscando20HP
ESCRAVO Apagado11
LED3(Amarelo)
Condição Anormal:
Função: Somente Modular 20HPCondição Normal: 10HP Apagado
MESTRE Piscando20HP
ESCRAVO Piscando
12LED4
(Laranja)
13LED5
(Vermelho)
Função:Condição Normal:Condição Anormal:
AlimentaçãoAcesoApagado
Apagado
10HP ApagadoMESTRE Apagado
20HPESCRAVO Piscando
X
X
X
X
X
Nome da Peça Conteúdo da Função da Placa "PCB2"Dip
Switch
1 LED201(Vermelho)
Função:Condição Normal:Condição Anormal:
Alimentação InverterAcesoApagado
X
17.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE E VÁCUO
(Considerando que houve perda parcial ou total do refrigerante R410Ado sistema)
1) Desligue o disjuntor (alimentação) da unidade condensadora.
2) Desligue o disjuntor (alimentação) das unidades internas.
3) Abra todas as Válvulas de Expansão Eletrônica das Unidades Internas.
- Desconecte o H-Link (terminais 1, 2) da placa PCB1 da unidade condensadora.
- Ligue o disjuntor das unidades internasAplaca principal da unidade interna abre a válvula de expansão eletrônica;(H-Link desconectado com a unidade condensadora mantém a válvula aberta).
- Desligue o disjuntor das unidades internas, após 20 segundos (tempo necessário para garantir 100% daabertura).
4) Localize as 4 juntas de inspeção de acordo com os modelos abaixo:
As Conexões são (Tubo Diâmetro externo 5/16” = 7,87 mm)rosca
SAE 5/161/2 20 UNF.
RAS10FSNWB
65
Unidade Interna
Unidade Condensadora
66
Válvula de Serviço
Linha Gás Linha Líquido
Junta de Inspeção
Somente para 10 HP
- É necessário abrir a válvula MVB;- Localize as Válvulas MV1 e MVB.-Remova a bobina MVB da válvula de expansão eletrônica;-Remova a bobina MV1 da válvula de expansão eletrônica (garantia para manter aválvula aberta);-Monte a bobina MV1 na válvula de expansão eletrônica do trocador de placas MVB(para abrir a válvula);-Ligue o disjuntor somente da unidade condensadora;-Desligue o disjuntor da unidade condensadora, após 20 segundos.
Concluída a etapa acima.Status das Válvulas de Expansão Eletrônica da UnidadeCondensadora (MV1, MVB) serão 100% abertas.
MV1
MVB
Capacidade - HP MV1 MVB10 Aberta Fechada
ATENÇÃONÃO DESCONECTE OS TRANSDUTORES DE ALTA E
BAIXA PRESSÃO
Junta de Inspeção de Alta Pressão (com pino) - na mesma linha doTransdutor deAlta Pressão cor Preta
Junta de Inspeção de Baixa Pressão (com pino) - na mesma linha doTransdutor de Baixa Pressão cor Verde
Transdutor de PressãoPreta Verde
Válvula de Serviço5)Preparação para teste de estanqueidadeConecte a mangueira na linha de inspeção da válvula de serviço da linhade Gás e Líquido.
6)Certifique se as válvulas de serviço da linha de líquido e de gás estãototalmente abertas.
7)Procedimento para abrir e fechar a Válvula Expansão Eletrônica MV1e MVB.- Ligue o disjuntor somente da unidade condensadora- Desligue o disjuntor da unidade condensadora, após 20 segundos.Concluída etapa acima,Status das Válvulas de Expansão Eletrônicada Unid. Cond. (MV1, MVB)
Linha Gás Linha Líquido
Alta Baixa Pressão
Junta de Inspeção
67
8)Pressurize o ciclo com 25 kg/cm pela junta deinspeção da válvula de serviço da linha de Gás eLíquido.Utilize gás Nitrogênio Seco.
9)Verifique os possíveis pontos de vazamento (nasconexões roscadas e nas soldas)
10)Se for necessário serviço de solda, esgote todo ogás do ciclo;
11)Faça o reparo da solda, mantendo a superfícieinterna do tubo em contato com gás inerte para evitarformação de óxidos;
12)Execute teste de estanqueidade pela junta deinspeção da válvula de serviço da linha de Gás eLíquido.
Pressurize com 25 kg/cm e verifique se o ciclo estáestanque (pelo manômetro)Depois eleve até 42 kg/cmUtilize gás Nitrogênio Seco.
Não ultrapassar 24h com o ciclo pressurizado a 42kg/cm .Poderá ocorrer deformação nas conexões roscadas ecausar vazamentos.
13)Não detectado vazamento, retire o gás do ciclo.
14)Instale o vacuômetro na junta de inspeção de altapressão, na mesma linha do transdutor de altapressão (cor preta).
15)Conecte mangueira da bomba de vácuo na juntade inspeção da válvula de serviço da linha de líquido egás.
16)Execute o vácuo até atingir pressão inferior ouigual a 500um no vacuômetro com a bomba de vácuoisolada. Recomendamos a utilização do vacuômetroeletrônico.
17)Monte todas as bobinas MV1 e MVB na posiçãoinicial.
2
2
2
2
18)Verifique a carga total de refrigerante para o ciclo.
19)Conecte o Manifold usando mangueiras com umcilindro de refrigerante à junta de inspeção da válvulade serviço da linha de líquido e dê carga derefrigerante.
C I L I N D R O D E N I T R O G Ê N I O(PARA TESTE DE ESTANQUEIDADE EAPL ICAÇÃO DE NITROGÊNIODURANTE SOLDAGEM)
MANIFOLD
BOMBADE
VÁCUO
CILINDRO DOREFRIGERANTE(R410A)
UNIDADE CONDENSADORA
VÁLV. SERVIÇO(LINHA LÍQUIDO)
VÁLV. SERVIÇO(LINHA GÁS)
LINHA DEGÁS
LINHA DELÍQUIDO
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA
ISOLAÇÃO
MULTI-KIT
VACUÔMETRO
20)Se tiver dificuldade em completar a carga derefrigerante,complete com o equipamento emfuncionamento.Utilize a junta de inspeção da válvula de serviço dalinha de líquido.Para facilitar a entrada do refrigerante, fecheparcialmente a válvula de serviço da linha de líquidopara provocar queda de pressão.
21)Após a carga adicional, abra totalmente a válvulade serviço da linha de líquido.
22)Tampe as quatro juntas de inspeção com asrespectivas porcas, e aplique torque conformeespecificação.
NÃO UTILIZE A LINHA DE GÁS PARA COMPLEMENTAR ACARGA DE REFRIGERANTE. O REFRIGERANTE LÍQUIDOPODERÁ DANIFICAR O COMPRESSOR.
ATENÇÃO
ATENÇÃO
68
RECOMENDAMOS LACRAR A TUBULAÇÃO COM TAMPÃO DE COBRE E SOLDA
Serviço a ser executado na ocasião da ampliação da linha:-Recolha todo refrigerante na Unidade Condensadora;-Feche a válvula de serviço da linha de líquido e gás;-Execute a ampliação da linha, utilize gás inerte na solda para evitar oxidação interna do tubo;-Execute teste de estanqueidade;-Execute vácuo na linha dos evaporadores.
-Complemente com carga adicional referente à linha ampliada.ATENÇÃO: Não esqueça de abrir todas as válvulas de expansão eletrônica das unidades internas.
INFORMAÇÃO ADICIONAL:ALERTA:
Não recomendamos a utilização de válvula de esfera para aguardar futura ampliação da linha.O produto encontrado no mercado não garante estanqueidade.Ao aplicar pressão de 42kg/cm , a válvula de esfera irá vazar e contaminar o ciclo.2
UnidadeCondensadora
Unidade Interna
MUITA ATENÇÃO AO
TAMPAR A JUNTA DE INSPEÇÃO.
ATENÇÃOPOSSÍVEIS CAUSAS DE MICRO VAZAMENTO AO LONGO TEMPO:
-TROCA DAS PORCAS FECHADAS NO START-UP OU NO SERVIÇO DEMANUTENÇÃO;
-FALTA DE APERTO NAS PORCAS FECHADAS;
-SEM PORCA FECHADA (EXTRAVIADO);
LINHA GÁSMARCA (BRANCA)
LINHA LÍQUIDO(VERMELHA)
ATENÇÃO
EXISTEM TRÊS TIPOS DE PORCAFECHADA:
1)JUNTADE INSPEÇÃO DO TRANSDUTORALTAE BAIXAPRESSÃO (QT=2);
2)JUNTADE INSPEÇÃO DAVÁLVULADALINHADE LÍQUIDO (QT=1)COMPRIMENTO DAPORCA14 mm (COM MARCAVERMELHA);
3)JUNTADE INSPEÇÃO DAVÁLVULADALINHADE GÁS (QT=1)COMPRIMENTO DAPORCA17 mm (COM MARCABRANCA).
VÁLVULA DE SERVIÇO
NÃO RECOMENDAMOS A UTILIZAÇÃODE VÁLVULA DE ESFERA PARAAGUARDAR FUTURA AMPLIAÇÃO DALINHA.
MOTIVO:VAZAMENTO(NÃO É ESTANQUE)
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17.3. RECOMENDAÇÕES PARAUTILIZAÇÃO DAUNIDADE CONDENSADORA
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Esta unidade condensadora é equipado com trocador à placas brasado.
O bom funcionamento deste equipamento dependerá da limpeza e qualidade da água utilizada no sistema.
O rendimento do trocador à placas brasado é reduzido devido ao acúmulo de resíduos em seu interior. Esteproblema pode acarretar em congelamento devido a baixa vazão de água.
É importante verificar a qualidade da água para evitar corrosão e entupimento. O trocador de placas nãopermite ser desmontado para limpeza ou troca de componentes.
Cuidados à serem tomados:1)Verifique se a qualidade da água está conforme o padrão especificado na página 17 "Controle da Água".
2)Limpe os filtros regularmente conforme o Plano de Manutenção Preventiva descrito na página 62.
3)Certifique que a vazão de água esteja ajustado corretamente.
4)Verifique se a pressão máxima de operação da água está conforme o especificado.
5)Instale o filtro "Y" fornecido com o equipamento o mais próximo possível da unidade condensadora.
6)O congelamento da água de condensação acarreta danos ao trocador de placas brasado, principalmente noinverno em regiões com temperatura ambiente abaixo de 0 ºC.
7)Evite torque excessivo nas conexões de entrada e saída de água durante a instalação da tubulaçãohidráulica.
TORQUE MÁXIMO DE 385 N.m
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Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
Certificado de Garantia
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com aapresentação da Nota Fiscal de compra HITACHI
Nome e Assinatura do Instalador/ /
Data de Instalação
Os termos deste CERTIFICADO DE GARANTIA anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estandonenhuma empresa ou pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da HITACHI ARCONDICIONADO DO BRASIL LTDA.
O PRESENTE CERTIFICADO DE GARANTIA FICA ANULADO EM CASO DE DESCUMPRIMENTO DAS NORMASESTABELECIDAS NOS MANUAIS DE OPERAÇÃO/USO E INSTALAÇÃO, OS QUAIS FAZEM PARTE INTEGRANTE
DO PRESENTE PARA OS DEVIDOS FINS DE DIREITO.
A concede para este equipamento, a partir da data de emissão da nota fiscal decompra do aparelho, a GARANTIA PELO PERÍODO DE 3 (TRÊS) MESES, garantida por lei, estendida por mais 21 (vinte e um)meses, TOTALIZANDO 24 (VINTE E QUATRO) MESES para o produto e por mais 57 (cinquenta e sete) meses, TOTALIZANDO 60(SESSENTA) MESES para o compressor.
A GARANTIA ESTENDIDA ALÉM DO PERÍODO LEGAL SOMENTE SERÁ VÁLIDA SE OS EQUIPAMENTOS FOREMINSTALADOS POR EMPRESA CREDENCIADA HITACHI E SUA PARTIDA FOR EXECUTADA PELA HITACHI OUREPRESENTANTEAUTORIZADO INDICADO PELAPRÓPRIAHITACHI.
A EXTENSÃO DA GARANTIA ALÉM DO PERÍODO LEGAL SOMENTE SERÁ VÁLIDA CASO O PRODUTO SEJA OBJETO DECONTRATO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA MENSAL COM EMPRESA CREDENCIADA PELA HITACHI CUJAAUTORIZAÇÃO ESTEJA EM VIGOR DURANTE O PERÍODO DE MANUTENÇÃO E QUANDO HOUVER CONTRATO DESUPERVISÃO DE MANUTENÇAO COMAHITACHI.
HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA.
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1)Agarantia estendida cessa quando:
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:
3) Não são cobertos pela garantia os danos, falhas, quebras ou defeitos ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a)Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações do MANUALDE INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO.b)Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada HITACHI.c)Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
a)Peças sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, gás refrigerante, óleo, fusíveis, pilhas, filtros e peçasplásticas, após o prazo legal de 90 (noventa) dias, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.b)Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de altaconcentração de compostos salinos, ácidos ou alcalinos ou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 90 (noventa) dias,contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
a)Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.b)O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada HITACHI.c)O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro dosistema frigorífico (ciclo).d)Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento,devendo este abrir a embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.e)Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ouoperação em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.f)Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios não aprovados pela HITACHI, acionados por comando a distância nãooriginais de fábrica, bem como violação de lacres de dispositivos de segurança.g)Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho emtensão incorreta, oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.h)Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).i)Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.j)Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.k)Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.l)Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos deconexões elétricas, etc.).m)Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).n)Equipamento utilizado com gás refrigerante, óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados nos manuais.o)O equipamento for usado com algum outro equipamento tais como evaporadores, sistemas de evaporação ou dispositivos decontrole não autorizados expressamente pela HITACHI.p)O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à obra sem o consentimento expresso da HITACHI.q)Para equipamentos com condensação a água, não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidadeestiver em desacordo com as especificações do manual de instalação e operação.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e ocontrato de manutenção.
Rio de Janeiro - RJPraia de Botafogo, Nº 228Grupo 607- Bairro BotafogoEdifício ArgentinaCEP 22250-040Tel.: (0xx21) 2551-9046Fax: (0xx21) 2551-2749
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As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
ISO 9001:2000
Emissão: Jul/2010 Rev.: 00
IHMIS-SETAG001
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Lauro de Freitas - BARua André Luis Ribeiro da Fonte, Nº 24Sala 410 - Bairro PitangueirasEdifício Empresarial AtlânticoCEP 42700-000Tel.: (0xx71) 3289-5299Fax: (0xx71) 3379-4528
Recife - PERua Frei Matias Teves, Nº 280Sala 405 - Bairro Ilha do LeiteEdífcio Empresarial Albert EinsteinCEP 50070-450Tel.: (0xx81) 3414-9888Fax: (0xx81) 3414-9854