COGENERACIÓN INDUSTRIAL. DISEÑO Y CONTROL DE UNA CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR CON UNA PRODUCCIÓN DE VAPOR DE

300 T/h.

TITULACIÓ: Enginyeria en Automàtica i Electrònica Industrial

AUTOR: Xavier Cuadras Tomàs DIRECTOR: Lluís Massagués Vidal

DATA: 05/2012

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ÍNDICE GENERAL

1 Memoria descriptiva .............................................................................................. 4

2 Memoria de cálculo ............................................................................................. 39

3 Valoración económica ....................................................................................... 112

4 Bibliografía ........................................................................................................ 119

5 Planos ................................................................................................................ 120

6 Anexos ............................................................................................................... 140

3

Índice de la memoria descriptiva

1 Memoria descriptiva .............................................................................................. 4

1.1 Introducción ................................................................................................... 4

1.2 Objeto del Proyecto ....................................................................................... 6

1.3 Ubicación del proyecto .................................................................................. 6

1.4 Sistemas de cogeneración de energía eléctrica. ............................................. 7

1.4.1 El principio de la cogeneración ............................................................. 7

1.4.2 Emisiones e impacto .............................................................................. 7

1.4.3 El ciclo combinado ................................................................................ 8

1.5 Funcionamiento básico del ciclo combinado. ................................................ 8

1.6 Elementos comunes de una planta de cogeneración: ................................... 11

1.6.1 Fuente de Energía Primaria. ................................................................ 11

1.6.2 Turbinas de Gas ................................................................................... 11

1.6.3 Calderas de Recuperación (HRSG) ..................................................... 22

1.6.4 Turbinas de Vapor. .............................................................................. 26

1.7 Configuraciones básicas empleadas en un ciclo combinado ....................... 31

1.7.1 1x1 Monoeje con embrague. ............................................................... 31

1.7.2 1x1 Monoeje sin embrague. ................................................................ 32

1.7.3 1x1 Multieje. ........................................................................................ 33

1.7.4 Configuración 2x1. .............................................................................. 34

1.8 Seguridad y medio ambiente ....................................................................... 35

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1 Memoria descriptiva

1.1 Introducción La cogeneración industrial consiste en la producción simultánea de electricidad y

calor, éste último utilizado para fines industriales. La cogeneración nace debido a la necesidad de aumentar la eficiencia de los procesos energéticos ante una demanda creciente de energía y con la intención de disminuir los agentes contaminantes por unidad de energía producida. El principio de cogeneración también se engloba en el concepto de “desarrollo sostenible”, al considerarse que aumenta la eficiencia energética de la instalación y reduce las emisiones.

El aprovechamiento del calor residual en centrales térmicas, no es un concepto nuevo, empieza a finales del siglo XIX. En las primeras décadas del siglo XX las altas demandas de electricidad junto al escaso desarrollo de las redes de distribución fomentaron la generación mediante cogeneración y provocaron un aumento de la producción eléctrica con las infraestructuras existentes. Sin embargo, el aumento de demanda de electricidad, mejoró los ciclos de producción, aumentando la producción en detrimento de la eficiencia energética.

En la crisis del petróleo en 1973, se fomentó la diversificación de las fuentes de energía, continuó el aumento del consumo energético y si bien la dependencia de los combustibles fósiles se mantiene, se empezaron a crear mecanismos que permitiesen la mejora del rendimiento energético. Para ello, se pensó en la generación conjunta, tanto del calor (y del frío en la trigeneración) como de la electricidad necesaria para el funcionamiento de los sistemas asociados a la producción.

La posibilidad de que no toda la producción eléctrica fuese utilizada por la planta, sino que una parte excedente pudiese ser utilizada para ser vendida en el sistema eléctrico hizo que la cogeneración se convirtiese en un proyecto económico mucho más ambicioso.

Durante los últimos años, se ha invertido en la construcción de nuevas plantas. La tabla siguiente muestra la evolución de la potencia instalada hasta 31 de diciembre de 2010. Destaca el fuerte aumento de la instalación de plantas de ciclo combinado:

5

Tabla 1: Evolución de la potencia instalada en España. Fuente REE. Informe 2010

Otra de las ventajas que presenta la cogeneración es la posibilidad de producir energía eléctrica cerca de los centros de consumo: Generación Distribuida. Esto permite minimizar el gasto en transporte y distribución de energía, tanto de los tendidos eléctricos como en subestaciones eléctricas.

La crisis energética actual llevará a un replanteamiento de los sistemas a utilizar para la generación de energía. El debate nuclear después del accidente de Fukushima, ha llevado a distintos países, especialmente Japón y Alemania, a replantearse su política energética. La dependencia de los combustibles, las emisiones a la atmósfera o el uso de las energías renovables, obligarán a los estados a posicionarse y a definir su política energética para los próximos años.

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1.2 Objeto del Proyecto El presente proyecto trata de la definición de una planta de cogeneración, basada en

tecnología de ciclo combinado. Se describen los elementos más importantes de la planta: turbina de gas, turbina de vapor y caldera de recuperación, así como las especificaciones de la instrumentación asociada al circuito agua-vapor de la caldera y los buses de campo utilizados (Fieldbus, 4-20 mA HART).

También se detalla el control de procesos de la planta, centrándose en las características del proceso del sistema agua-vapor de una caldera de recuperación con una producción de vapor de 300 T/h. A partir de datos de proceso reales, se han diseñado los P&IDs, identificado las variables de proceso, dibujado los diagramas de control para finalmente se detallar el presupuesto de toda la instrumentación de campo, cable y cajas de campo de la caldera.

1.3 Ubicación del proyecto La planta de cogeneración se ubicará en Tarragona en los antiguos terrenos de la

Universidad Laboral y dará soporte energético al complejo petroquímico sur y a la ciudad de Tarragona:

Figura 1: Ubicación del proyecto

7

1.4 Sistemas de cogeneración de energía eléctrica.

1.4.1 El principio de la cogeneración El término cogeneración significa producción simultánea de dos o más tipos de

energía a partir de un combustible. Normalmente las energías generadas son electricidad y calor, aunque puede ser también energía mecánica y calor (o frío). La termodinámica impide convertir toda producción de calor en trabajo, así pues el objetivo de la cogeneración es aumentar el aprovechamiento del calor generado para crear trabajo mecánico en una turbina de vapor.

Las principales características de la cogeneración con respecto las centrales de generación eléctrica convencionales son:

• Tiene un potencial de rendimiento mejor que la convencional debido a que se aprovechan varios tipos de energía. El aumento del rendimiento conlleva tres grandes ventajas: Menor consumo de combustible, menor coste de producción, menor impacto ambiental.

• Se produce la energía cerca de los consumidores, por lo que hay menores perdidas por transporte. Aumenta la autonomía de las fábricas.

1.4.2 Emisiones e impacto Las plantas de cogeneración destacan por sus bajas emisiones, que se reducen en un

60% en el caso del dióxido de carbono y en un 70% en el de los óxidos de nitrógeno. Además, las emisiones de dióxido de azufre y de partículas son prácticamente nulas.

• La tecnología que más electricidad produjo durante el 2009 ha sido el gas en los ciclos combinados, 35,7%, seguido de la nuclear, 16,7% y del carbón, 13,6%.

Figura 2: Distribución de las tecnologías energéticas. Fuente: REE (julio-2009)

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1.4.3 El ciclo combinado La tecnología de ciclo combinado consiste en utilizar la combustión de un

combustible (por ejemplo, gas natural) para generar electricidad y el calor residual de los gases de escape, reutilizarlo para generar vapor.

La primera fase de la generación de energía se basa en una turbina de gas, el núcleo principal de la central, que genera electricidad a partir de la combustión del gas. En la segunda fase se reutilizan los gases de escape de la turbina generando vapor de agua en la caldera de recuperación de vapor e introduciéndolo a una turbina de vapor, acoplada a un generador eléctrico. De esta forma, y si las comparamos con centrales térmicas de iguales características en dónde sólo se aproveche en la turbina de gas, se pueden obtener rendimientos más elevados

Para mejorar la eficiencia de la planta, aunque eso ya depende del diseño del ciclo, el vapor de salida de la turbina de vapor se puede recalentar en la caldera de recuperación y reintroducirlo a la turbina de vapor, enviarlo al circuito de condensado para regenerar más vapor o distribuirlo a otros procesos de la planta.

La mayoría de los procesos industriales requieren “calor” a una temperatura relativamente baja, de forma que pueden aprovechar el calor que de otra forma se desecharía. Es en este punto confluyen el ciclo combinado y la cogeneración, llegando a un rendimiento global que pueden oscilar entre el 87% y el 90% de la energía química contenida en el combustible inicial.

1.5 Funcionamiento básico del ciclo combinado. Se define ciclo combinado como el acoplamiento termodinámico de dos ciclos

termodinámicos distintos, uno que opera a alta temperatura (gas) y otro que opera a baja temperatura (vapor), donde el calor residual del ciclo a alta temperatura se utiliza como aportación de calor para el ciclo de baja temperatura.

Como ya se ha comentado anteriormente, los elementos más significativos que componen el ciclo combinado son la turbina de gas, la caldera de recuperación y la turbina de vapor. El número de elementos puede variar según tipología de diseño.

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Los elementos básicos de un ciclo combinado se detallan en la figura siguiente:

Figura 3: Esquema básico de un ciclo combinado

El aire ambiente es filtrado minuciosamente a la entrada del compresor de la turbina de gas y comprimido hasta 15-20 bares. En la cámara de combustión de la turbina el aire comprimido (comburente) se mezcla con el combustible y tras su combustión se produce la generación de gases a alta temperatura (1300º C). La expansión de los gases se desplaza por las diferentes etapas de la turbina de gas haciendo girar el rotor. Esta acción, a su vez, arrastra el compresor de aire y el generador eléctrico acoplado rígidamente al cuerpo de la turbina.

La presión del gas a la entrada de la turbina también es un parámetro importante que conviene tener en cuenta, porque dependiendo de la presión de entrada al sistema puede requerir una reducción o incremento de la compresión del mismo. La presión de inyección del gas en la cámara de combustión es función de la carga. Para turbinas de 150 MW la presión requerida es de 150 Bares.

El combustible, a la entrada de la turbina, debe ser filtrado previamente para eliminar toda clase de impurezas (partículas sólidas, humedad) que contenga la corriente gaseosa ya que de lo contrario la turbina de gas se puede ver seriamente dañada. El gas de la turbina también es analizado para asegurar una combustión perfecta.

Los gases abandonan la turbina de gas todavía a alta temperatura (550-600º C) y se dirigen hacia la caldera de recuperación de calor. Los gases de una turbina de gas son muy cuantiosos y ricos en oxígeno, ya que se opera con excesos de aire elevadísimos. Esta es una gran diferencia con respecto a las calderas de combustión convencional, que suelen tener menos humos y menos oxígeno.

10

Las calderas de recuperación de calor son intercambiadores de calor dotados de tubos por donde circula el agua-vapor a diferentes presiones mientras el gas caliente procedente de la turbina de gas circunda dichos tubos. Son pues, calderas acuotubulares sometidas a sobrepresión.

Se pueden clasificar en las siguientes categorías:

• Según al número de niveles de presión de vapor con el que trabajan: alta presión, media presión o baja presión.

• Según el modo en que circula el agua: Circulación natural o y de circulación forzada

• Según la dirección del flujo de gases: las calderas de recuperación pueden ser verticales u horizontales.

El calor resultante de los gases de la turbina es transferido al circuito de intercambio de la caldera generando vapor sobrecalentado y/o vapor recalentado. Conviene destacar que el vapor sobrecalentado es el vapor calentado por encima la temperatura de saturación evitando el estado bifásico y eliminando la saturación del fluido. El vapor recalentado es el vapor que ya ha atravesado la caldera y se vuelve a recircular para aumentar la entalpía y reintroducirse otra vez a la turbina de vapor.

En definitiva, la caldera produce vapor en las condiciones deseadas y lo dirige a la turbina de vapor, donde se expande haciendo girar al rotor de la turbina y a su vez al alternador acoplado al eje.

Existen distintos tipos y configuraciones de turbina de vapor, dependiendo del diseño de la planta, de las condiciones de proceso o del nivel de potencia que se requiera. El vapor accede en primera instancia al cuerpo de alta presión de la turbina, luego el vapor de salida del cuerpo de alta se dirige a la turbina de media o bien se recaliente en la caldera. La energía de vapor no aprovechable en el proceso de expansión al interior de la turbina, se cede en parte al condensador, donde el vapor de agua se transforma en agua líquida y así facilita el proceso de elevación de presión posterior. Una vez condensada el agua es bombeada en una o dos etapas hasta la caldera, donde nuevamente se transformará en vapor. Preferentemente, sobre todo si el grupo se diseña para seguimiento de carga, se dispondrá uno o varios desgasificadores para prevenir la corrosión de los tubos de la caldera.

11

1.6 Elementos comunes de una planta de cogeneración:

1.6.1 Fuente de Energía Primaria. Las fuentes de energía primaria utilizadas en cogeneración son, en orden de

importancia, el Gas Natural, el Fuel-Oil, el Gas de Refinería, el Gasoil, el Carbón de Importación, el Calor Residual y el Propano.

Figura 4: Distribución de las fuentes de energía primara más utilizadas. Fuente IDAE-MITYC (octubre-2009)

En la figura anterior se muestra que el mayor porcentaje de cogeneración se realiza actualmente con gas natural. Esto es debido tanto a la introducción en el mercado de turbinas y motores de gas cuya tecnología se ha adaptado perfectamente a las necesidades de la cogeneración, como al precio, disponibilidad del gas y otras ventajas constructivas y de mantenimiento de las turbinas. Junto con el Fuel-Oil, supone un 90% del mercado de la cogeneración.

El combustible para las turbinas es suministrado vía gasoducto, pero también puede obtenerse directamente de una planta gasificadora (GNL). La entrada del gas se produce a través de una estación de regulación y medida (ERM).

1.6.2 Turbinas de Gas Una turbina de gas es una máquina térmica, rotativo de combustión interna, donde a

partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica por medio de la expansión del propio fluido (gas de combustión o vapor) y se genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno:

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Figura 5: Esquema de una turbina de gas

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.

Este ciclo termodinámico se conoce como el ciclo de Brayton y se detalla a continuación.

1.6.2.1 El ciclo termodinámico de las turbinas de gas. Carnot y Brayton.

1.6.2.1.1 Ciclo de Carnot Para empezar con la descripción del ciclo termodinámico de las turbinas de gas,

conviene empezar describiendo el ciclo termodinámico de referencia, el ciclo de Carnot. El ciclo de Carnot se describe en la figura siguiente:

Figura 6: Ciclo de Carnot

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En el que se distinguen cuatro etapas:

• Una etapa de compresión adiabática1

• Una etapa de aportación de calor a temperatura constante en el foco caliente (isotérmico

y reversible.

2

• Una etapa de expansión adiabática y reversible.

).

• Una cesión de calor a temperatura constante al foco frío.

A partir del ciclo de Carnot, se pueden extraer algunas definiciones termodinámicas útiles para entender conceptos como trabajo y rendimientos de un ciclo combinado. A partir del ciclo de Carnot, se puede extraer la cantidad de aportación de calor (Q+c) a partir de la definición de entropía3

32

3

232 · →+

+

→ ∆=⇒

= ∫ STQ

TQS CC

C

C

durante la etapa 2 - 3:

De forma análoga se puede extraer la cantidad de calor cedido en la etapa 4-1 como sigue:

14

1

414 · →−

−

→ ∆=⇒

= ∫ STQ

TQS FF

F

F

El trabajo generado (W) por el sistema termodinámico, se define como la diferencia entre la cantidad de calor aportado al sistema y la cantidad de calor cedido. En la figura anterior sería el área comprendida entre Tc y TF:

−+ −= FC QQW Finalmente, el rendimiento del proceso termodinámico se define como:

+

−

+

−+

+ −=−

==C

F

C

FC

C QQ

QQQ

QW 1η

Y puesto que estamos considerando un sistema ideal con idénticas variaciones de entropía entre las dos etapas, el rendimiento del ciclo termodinámico nos queda como:

C

F

C

F

TT

STST

−=∆∆

−=→

→ 1··

132

14η

1 Proceso adiabático: En termodinámica se designa como proceso adiabático a aquél en el cual el sistema

(generalmente, un fluido que realiza un trabajo) no intercambia calor con su entorno. Un proceso adiabático que es además reversible se conoce como proceso isentrópico.

2 Proceso isotérmico. Es el extremo opuesto del proceso adiabático, en el que tiene lugar la máxima

transferencia de calor, causando que la temperatura permanezca constante. 3 Entropía: En termodinámica, la entropía se define como la parte de la energía que no puede utilizarse para

producir trabajo. En un proceso reversible e isotérmico que pasa del estado 1 al estado 2, el cambio en su entropía es igual a la cantidad de calor intercambiado entre el sistema y el medio dividido por su temperatura absoluta.

14

1.6.2.1.2 Ciclo de Brayton El ciclo de Brayton fue propuesto por George Brayton para uso en una máquina de

combustión alternativa que él desarrolló alrededor del año 1870 y consiste en una evolución del Ciclo de Carnot aplicado a una máquina de combustión.

El objetivo del ciclo Brayton de turbina de gas es convertir energía en forma de calor en trabajo, por lo cual su rendimiento se expresa en términos de eficiencia térmica. No es la intención de este proyecto explicar en profundidad todo el proceso termodinámico del ciclo de Brayton, debido a su complejidad, aun así conviene comentar cada una de las fases que lo componen debido a la gran importancia que tiene para entender el proceso de funcionamiento de la turbina de gas.

Figura 7: Ciclo de Brayton ideal. Presión - Volumen y Temperatura – Entropía

• Primera Fase. Admisión y Compresor (12): El aire es comprimido y dirigido hacia la cámara de combustión mediante un compresor (movido por la turbina). Se modela mediante una compresión adiabática.

• Segunda Fase. Cámara de combustión. (23): En la cámara, el aire es calentado por la combustión del combustible. Puesto que la cámara está abierta el aire puede expandirse, por lo que el calentamiento se modela como un proceso isóbaro.

• Tercera Fase. Turbina. (34): El aire caliente pasa por la turbina, generando el movimiento. En este paso el aire se expande y se enfría rápidamente, lo que se describe mediante una expansión adiabática.

• Cuarta Fase. Escape (41): Por último, el aire enfriado (pero a una temperatura mayor que la inicial) sale al exterior. Realmente al ser un ciclo abierto, el aire que recoge otra vez el compresor no es el mimo que en la etapa 1, pero se puede considerar que es de iguales características.

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Las formas y definiciones aplicables en el Ciclo de Carnot, también son aplicables en el ciclo de Brayton considerando las temperaturas medias de los focos:

Figura 8: Q en el ciclo de Brayton

Se define la aportación (Q+C ) y cesión de calor (Q-F) como;

( ) 23

3

2· −

+ ∆== ∫ STdSTQ CCC

( ) 14

1

4· −

− ∆== ∫ STdSTQ FFF

C

F

C

F

C

FC

C TT

QQ

QQQ

QW

−⇒−=−

== +

−

+

−+

+ 11η

16

1.6.2.2 Componentes principales de una turbina de gas.

1.6.2.2.1 Compresor de aire La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez

filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume el 60 % del trabajo producido en la turbina.

En la figura siguiente se muestra esquematizada la distribución de trabajos de la turbina

Figura 9: Representación grafica de los flujos de potencia generados en el proceso de expansión de la turbina de gas

Donde:

ma: la masa de aire de entrada

mf: la masa de combustible introducida en la cámara

We: Requerimiento de potencia en el proceso, kW.

Wc: La potencia necesaria para comprimir el aire.

Pcc: Presión de trabajo a la salida de la cámara de combustión

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación de las ruedas iniciales de alabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas.

La calidad del aire de combustión es un factor determinante para el buen funcionamiento de la turbina de gas. Los fabricantes de turbinas de gas especifican un contenido de partículas máximo en el aire de entrada, que garanticen el correcto funcionamiento. En caso de no cumplirse con los parámetros de calidad requeridos, los usuarios de la turbina se arriesgan a perder la garantía del fabricante. Este tipo de filtros suelen instalar filtros autolimpiantes a través de pulsos de aire comprimido controlados con circuitos de pequeñas solenoides.

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1.6.2.2.2 Cámara de combustión La cámara de combustión es el lugar donde se inyecta combustible, se mezcla con el

aire comburente procedente del compresor y se provoca la combustión. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bares y temperaturas que pueden alcanzar rangos de temperatura de entre 1250 y 1400ºC.

Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Debido a las altas temperaturas y para no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Otra parte se hace recircular por el interior de los álabes de la turbina saliendo por orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes.

El diseño de la cámara de combustión debe garantizar la estabilidad de la llama, un encendido eficaz y una operación segura a diferentes regímenes de funcionamiento. Para conseguir esto la cámara dispone de dos zonas:

La zona primaria en la que se permite la entrada de aire (aire primario) en una cantidad suficiente para producir una combustión completa. Para ello se crean regiones ricas en oxígeno, en las que además se producen recirculaciones para mantener la llama estable. La introducción del combustible se realiza a través de unos inyectores que permitan una homogeneización rápida de la mezcla.

En la zona secundaria los gases resultantes de la combustión se diluyen con más aire, provocando que la temperatura disminuye antes de la admisión en la turbina. Este caudal de aire secundario es del orden de 3 o 4 veces mayor que el de aire primario.

Antes de entrar en la cámara de combustión, el aire procedente del compresor es decelerado mediante unos difusores, de esta manera se evitan las fuertes pérdidas de carga que se darían en una combustión a alta velocidad (las pérdidas de carga son proporcionales al cuadrado de la velocidad)..

Las cámaras se construyen con aleaciones resistentes a las altas temperaturas, por ejemplo, Ni-Mb-Cr.

Figura 10: Turbina de gas

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1.6.2.2.3 Turbina La turbina recibe los gases de la cámara de combustión y se produce la expansión de

los mismos en distintas etapas. Cada etapa de expansión está constituida por una corona de álabes fijos o “estatóricos”, seguida de una corona de álabes fijados al rotor. En los álabes fijos se transforma la entalpía de los gases en energía cinética, mientras que en los álabes rotóricos se recupera esta energía cinética y se transforma en energía mecánica de rotación, que se transmite al eje.

Parte de la potencia transmitida al eje es consumida en arrastrar al compresor, mientras que el resto mueve el generador eléctrico. El rendimiento de una turbina de gas aumenta con la temperatura de los gases a la entrada a la propia turbina. Esto ha motivado el continuo aumento de esta magnitud, exigiendo el desarrollo de materiales capaces de soportar altas temperaturas. La temperatura de entrada está alrededor de los 1.400°C y presión a 50 Barg saliendo los gases de la última etapa a temperaturas superiores a los 600°C con presión cercana a la atmosférica.

Figura 11: Evolución presión/temperatura en las distintas etapas de la turbina de gas

19

1.6.2.3 Rendimientos de la turbina de gas

Para describir el rendimiento de la turbina de gas, se aplicaría el ciclo de Brayton definido anteriormente en la Figura 8.

En el trabajo neto generado por la turbina, no se puede despreciar el trabajo realizado por el compresor, que puede ser incluso del 60% del total. De forma general, el rendimiento puede expresarse en función de la fórmula siguiente:

( )( ) ( )Hcmf

hhmhhmmHcmfWW afaCe

TG ··10204030

··+−++

=−

=η

Siendo:

nTG

W : Rendimiento Turbina de gas

e

W : Potencia generada en la fase de expansión (turbina)

C

m : Potencia necesaria para comprimir el aire (compresor)

a

m : Masa de aire a la entrada del compresor.

f

Hc : Masa de combustible introducida en la cámara de combustión. 4

H : El poder calorífico inferior a presión constante del combustible.

10 : Entalpía5 de parada6

H a la entrada del compresor

20

H : Entalpía de parada salida del compresor

30

H: Entalpía de parada a la entrada de la turbina

40

: Entalpía de parada a la salida de la turbina

Las turbinas de gas actuales (con datos del año 2006) tienen rendimientos en los ciclos combinados, a plena carga y partiendo de compresor y turbina limpios, entre el 56 y 60%, correspondiendo a la turbina de gas un rendimiento entre el 38 y 40%.

4 Poder calorífico inferior: Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa de 1 kg de combustible sin contar la parte correspondiente al calor latente del vapor de agua de la combustión, ya que no se produce cambio de fase, y se expulsa como vapor.

5 Entalpía: Medida termodinámica que su variación expresa una medida de la cantidad de energía absorbida o cedida por el sistema.

6 Entalpía de parada: Es un concepto asociado a la energía que dispone un fluido de entalpía h y velocidad v. Su expresión es:

2

2

0vhh +=

20

Uno de los principales problemas que presentan las turbinas de gas es que disminuyen mucho su rendimiento a cargas bajas, restringiendo su utilización en aplicaciones a cargas cercanas a la nominal (del 80-100 %.).

Además, las turbinas acortan su periodo de vida en una media de 8 horas por cada arranque, lo que hace inviable un funcionamiento con sucesivas paradas y arranques diarios, que podría disminuir su tiempo de vida en un 40%.

Otro parámetro importante de las turbinas de gas, es el factor de potencia, que se define como la potencia neta obtenida en el eje de la turbina de gas y la generada en el proceso de expansión. Se define como:

T

C

T

CTP

W

W

W

WW·

·

·

··

1−=−

=ϕ

Siendo:

WT

W: Potencia neta obtenida en el eje de la turbina.

C

En la turbina de MHI M501F3 este valor es de 0,37.

: Potencia necesaria para mover el compresor

1.6.2.3.1 Mejoras para aumentar la potencia / rendimiento de la turbina Para mejorar el rendimiento de las turbinas de gas, las tendencias en el diseño

evolucionan hacia:

• Materiales cerámicos en la cámara de combustión.

• Recubrimientos cerámicos más fiables en las ruedas sometidas a mayores esfuerzos térmicos

• Mejora de la refrigeración, utilizando vapor (con temperaturas cercanas a los 400ºC) tanto en las zonas de paso y cámara de combustión como en las primeras ruedas, lo que permite elevar la temperatura en la cámara de combustión hasta 1500ºC, a la vez que se mantiene o mejora la vida útil de los componentes refrigerados.

• Combustión secuencial, que combina el recalentamiento de los gases y una relación de compresión elevada. Todo ello con temperaturas elevadas en la cámbara de combustión

• Aumento de la relación de compresión el compresor.

• Enfriamiento del aire de admisión.

• Regulación del caudal de aire de los compresores para adecuar su funcionamiento a cargas parciales.

Además de todo lo comentado, las prestaciones de una turbina de gas, y en particular su potencia y su rendimiento, como en todas las máquinas eléctricas, también dependen fuertemente de las condiciones ambientales del emplazamiento. Los factores que intervienen en el diseño de las turbinas son la Altitud, la Temperatura Ambiente, la Humedad y las Pérdidas de Presión a la entrada de Turbina. Las características de las turbinas de gas se definen según la norma ISO, con una altitud de 0 m sobre el nivel del

21

mar, una temperatura ambiente de 15ºC, una humedad del 60% y unas pérdidas en la entrada y salida de gases de 100 mmca. Variaciones de estas variables pueden influir fuertemente en la potencia desarrollada por el ciclo. Por ejemplo, cada 100 metros de aumento de altitud supone una pérdida del 1%, un aumento de 1ºC de temperatura supone una pérdida de eficiencia del 0.8%, etc.

Figura 12: Influencia de la altitud en el rendimiento

1.6.2.4 Mantenimiento de las turbinas de gas

Después de los costes asociados al combustible, los costes de mantenimiento son el componente más importante en el coste final. La razón del elevado coste de mantenimiento radica en las inspecciones periódicas y reparaciones exigibles en función del número de horas equivalentes de funcionamiento. Es destacable el elevado precio de los elementos utilizados así como también el grado de especialización del personal que obliga a contratar el servicio con la casa fabricante de la turbina.

Existen dos categorías en el mantenimiento, el seguimiento diario durante el funcionamiento de la turbina y las revisiones con la turbina parada.

El primero lo realiza normalmente el usuario de la instalación, comprobando:

• Temperatura de los gases de escape y potencia eléctrica generada, así como, la uniformidad en la temperatura del escape.

• Frecuencia de arranques

• Tiempo de arranque y parada

• Distribución de los niveles de vibración

• Consumo de combustible en función de la carga de la turbina de gas.

Las revisiones con la turbina parada, debido a la complejidad tecnológica de los componentes de la turbina la realiza la empresa fabricante de la misma. En estas revisiones se controla normalmente:

22

• Limpieza de los filtros de aire.

• Inspección de los elementos de combustión. Se debe efectuar cada 8.000 horas en caso de utilizar gas natural y cada 3.000 horas si se emplean combustibles líquidos.

• Inspección de partes calientes cada 24.000 horas utilizando gas natural y cada 10.000 horas con combustibles líquidos.

• Inspección general que requiere la apertura de la turbina, cada 48.000 horas con gas natural y cada 22.000 horas con combustibles líquidos.

1.6.3 Calderas de Recuperación (HRSG7

En una planta de cogeneración, las calderas de recuperación tienen por misión generar vapor a partir de los gases de escape de la turbina de gas. La caldera de recuperación aprovecha la entalpía de los gases calientes para generar vapor, por lo que se pueden describir de forma como una serie de intercambiadores de calor que utilizan un gas como fluido caliente y como fluido frío un líquido, que habitualmente es agua.

)

El vapor resultante a la salida de la caldera se utiliza para mover una turbina de vapor y/o como fluido calorífico que aporta calor a alguna fase del proceso industrial al que está asociada la planta de cogeneración. Son el elemento de unión entre la generación de electricidad y la generación de calor útil.

Las calderas de recuperación se las denomina como HRSG (Heat Recovery Steam Generador) y tienen como principales características:

• Se diseñan teniendo en cuenta las características específicas de la turbina de gas a la que se va a acoplar

• Al ser la temperatura de los gases relativamente baja la transmisión de calor se efectúa principalmente por convección.

• La velocidad de paso de los gases viene limitada por la necesidad de mantener unas pérdidas de carga bajas. Esto hace que el coeficiente de transmisión de calor sea bajo, por lo que obliga a disponer de una gran superficie de calentamiento.

• Al ser la diferencia entre la temperatura de los gases y el medio a calentar (agua o vapor) baja, y al ser bajo también el coeficiente de transmisión de calor, se diseña el evaporador y economizador con aletas para mejorar el rendimiento termodinámico.

Las HRSGs tienen las siguientes como principales ventajas:

• Un coste relativamente bajo.

• Una gran fiabilidad de operación.

• Mejora el rendimiento energético general de la planta

7 HRSG. Del inglés Heat Recovery Steam Generator

23

1.6.3.1 Clasificación de las calderas de recuperación

1.6.3.1.1 Clasificación según si tienen sistema de postcombustion La caldera sin postcombustion es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos

combinados. Aun así, también se puede instalar calderas de recuperación con una etapa de postcombustion para aumentar la temperatura de vapor si los requerimientos de diseño así lo piden.

En ciclos combinados con tres niveles de presión se suele instalar una etapa de postcombustion

1.6.3.1.2 Clasificación según la configuración geométrica Las calderas de recuperación, además de la clasificación comentada anteriormente,

pueden dividirse, a su vez, en tres grupos según la disposición de los tubos de agua y el tipo de circulación:

• Es más compacta y barata (menos estructura metálica)

Caldera Horizontal:

• Debido a la construcción muchos tubos no son accesibles

• Otro inconveniente son los drenajes inferiores de colectores y tubos.

• El coste es mayor pero los tubos son más accesibles.

Caldera vertical:

• Debe prestarse atención a las pantallas directoras del flujo hacia la parte vertical.

• El resto de parámetros son similares a las horizontales.

Figura 13: Clasificación de calderas de recuperación según geometría

24

1.6.3.2 Circulación natural y circulación forzada

Circulación forzada

• Son de menor tamaño, puesto que para una misma potencia necesitan menores superficies de intercambio.

: Se dispone de una bomba que fija una velocidad de circulación del agua y garantiza siempre la circulación de la misma, independientemente de las condiciones de operación.

• Respuesta más rápida a las variaciones de carga.

• Calderín de vapor de menor tamaño.

Circulación natural

• Operación fiable, por carecer de elementos mecánicos móviles como son las bombas de circulación.

: El movimiento del agua se produce por la diferencia de densidades entre el agua líquida y el vapor, así como por posición relativa entre el calderín de vapor y el desgasificador.

• Menor consumo energético, por no tener el consumo de las bombas.

1.6.3.3 Componentes principales de las calderas de recuperación.

Las partes de la caldera de recuperación se definen a continuación y se ilustran en la figura 14.

• Sobrecalentador: Es el primer intercambiador que se encuentran los gases después de salir de la turbina de gas y por él únicamente circula vapor. Se obtiene el vapor sobrecalentado.

• Evaporador: Es el intercambiador que precede al economizador, en él se produce la vaporización del agua. Lleva asociado uno, dos o tres calderines.

• Economizador: Es el último intercambiador en el sentido de avance de los gases de escape. Está presurizado y trabajando siempre a temperaturas por debajo la de saturación para evitar que el agua de alimentación vaporice. El agua de salida del economizador es dirigida al calderín, donde se introduce por la parte baja del mismo.

• Calderín: Elemento (o elementos) donde se realiza la separación entre el vapor y el agua. Los calderines son unos depósitos cilíndricos horizontales que disponen en su interior de separadores de humedad y de secadores de vapor, se encuentran en la parte superior de la caldera.

• Diverter: Tiene por misión evacuar la totalidad de los gases de la turbina a la atmósfera en el caso de que el generador esté parado por alguna emergencia y/o regular el caudal de gases de turbina que entran a la caldera.

25

Figura 14: Esquema de una Caldera de Recuperación con un nivel de presión

1.6.3.4 Parámetro de Diseño y Rendimiento.

• La temperatura de los gases de turbina a la entrada de la HRSGs con un nivel de recuperación, oscilará entre los 450 y 635ºC, según las condiciones de trabajo, con un porcentaje de oxígeno del 15%. Ver Tabla 3 en página 47

• La velocidad media de los gases a la salida será de 80 m/s, por lo que hay que tener en cuenta los problemas que pueden ocasionar las vibraciones

• La temperatura del vapor depende de la presión a la que se tendrá que introducir a la turbina de vapor (46 Barg). No tiene que ser superior ya que más presión significa menor cantidad de vapor producido y pérdidas de energía.

• La temperatura de entrada del agua sale de los desaireadores y entra al economizador con una temperatura de 105 ºC.

En las calderas de recuperación, los dos parámetros de diseño con los que se trabaja son:

• Pinch-Point: Diferencia de temperaturas entre los gases de escape a la salida del evaporador y la temperatura de saturación del agua a la presión de trabajo.

• Approach Point: Diferencia entre la temperatura de saturación del agua a la presión de trabajo y la temperatura del agua a la salida del economizador.

Una caldera de recuperación con un “Pinch Point” reducido indica que presenta una importante recuperación en el nivel térmico de los gases, lo que supondrá una elevada superficie de intercambio. Esto implica menores costes energéticos frente a mayores costes económicos de inversión, por lo que se debe llegar a un valor de compromiso en el valor de éste parámetro, así los valores manejados normalmente varían entre 8 y 22ºC.

26

El “Approach Point”, por su parte debe tomar un valor que garantice la no evaporación del agua circulante por el economizador en ninguna condición de operación. Por ello se trabaja con agua con niveles de temperatura inferiores a la de saturación y posteriormente es calentada en el economizador. Suele tener un valor de entre 5 y 20ºC.

Figura 15: Ciclo de temperaturas en la caldera de Recuperación con un nivel de presión

La velocidad de circulación de los gases por la caldera es un dato a tener en cuenta, así, por un lado una velocidad elevada ayuda a aumentar el coeficiente de transmisión de calor por convección, sin embargo, por otro lado aumentan las pérdidas de carga en la caldera lo que provoca fenómenos de contrapresión en la salida de la turbina gas y por tanto menor trabajo y rendimiento de la misma.

1.6.4 Turbinas de Vapor. La turbina de vapor es un motor térmico cíclico rotativo, de combustión externa, que

movido por el vapor que le ceden las calderas de recuperación produce energía mecánica.

El vapor entra a alta presión y temperatura, transformando una parte de su entalpía en energía mecánica.

Figura 16: Esquema turbina de vapor

27

El trabajo disponible en la turbina de vapor es igual a la diferencia de entalpía entre el vapor de entrada a la turbina y el de salida. La utilización del vapor como fluido de trabajo permite aprovechar la elevada energía disponible en el fluido de trabajo. Este ratio en el caso del agua es tres veces mayor que en el caso del aire. Esto significa que si comparamos una turbina de vapor y otra de gas con la misma potencia de salida se tiene que el gasto másico de la turbina de vapor es tres veces menor que el de la turbina de gas.

Dada la gran diferencia que hay entre la presión de entrada y de salida de la turbina es necesario producir esta expansión en distintas etapas, con el fin de obtener un mejor rendimiento de la operación. Si sólo se realizase la expansión en una etapa las grandes deflexiones a que tendría que estar sometido el fluido provocarían pérdidas inaceptables.

La turbina de vapor para el case de un ciclo combinado gas-vapor sigue como ciclo termodinámico el Ciclo de Rankine, que viene explicado en el punto siguiente.

1.6.4.1 El ciclo termodinámico de las turbinas de vapor. Ciclo de Rankine.

El fluido agua-vapor en un sistema de generación de energía mecánica con turbina de vapor sigue el ciclo de Rankine.

Figura 17: Esquema básico del ciclo de Rankine

El ciclo de rankine se divide en cuatro etapas:

1. Etapa 1. Bombas de agua de alimentación (12): Una o varias etapas de elevación de la presión del fluido. El proceso se realiza con el fluido en fase líquida, con bombas y fuera de la zona de cambio de fase.

2. Etapa 2. Caldera de recuperación (23): Caldera de recuperación. Es una etapa de aportación de calor a presión constante. El fluido realiza una etapa de

28

calentamiento previo en fase líquida (economizador), un proceso de cambio de fase (evaporador) y una elevación posterior de la temperatura del vapor (sobrecalentador), motivada por la necesidad de disminuir la humedad en el vapor en las últimas etapas de expansión de la turbina

3. Etapa 3. Turbina de vapor (34): Una etapa de expansión del fluido en fase vapor, realizada en la propia turbina de vapor (adiabática reversible)

4. Etapa 4. Condensador (41): A la salida de la turbina de vapor, una cesión de calor residual del vapor a presión constante en el condensador. Aquí se realiza la condensación total del fluido llevándolo a la fase líquida

1.6.4.2 Tipos de turbinas de vapor

Turbinas de acción: El vapor se expande en las toberas de entrada antes de tocar con los álabes. En esta expansión se transforma la energía térmica y potencial del vapor en energía cinética. En las ruedas de álabes se transfiere la energía cinética del vapor al eje de la turbina. Son turbinas en donde el vapor incide con las distintas ruedas de álabes a presión constante y velocidad variable. Turbina de Laval.

Turbinas de reacción: El vapor se expande en las propias ruedas de álabes transmitiendo al eje la energía propia de la expansión. El vapor va perdiendo presión y temperatura a medida que atraviesa las ruedas de álabes manteniendo constante su velocidad. Turbinas Parsons.

1.6.4.3 Componentes principales de una turbina de vapor

Sistema de admisión: Consta de una válvula de cierre rápido, un grupo de válvulas de control y toberas de admisión del caudal de entrada a la turbina. Generalmente es una válvula o varias, pilotadas hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite. Éstos son unos de los elementos más importantes de la turbina de vapor y que regulan el caudal de entrada.

El Rotor: Es el elemento móvil del sistema. La energía desprendida por el vapor en la turbina se convierte en energía mecánica en este elemento. Está compuesto por una serie de coronas de álabes, uno por cada escalonamiento de la turbina. Los álabes se encuentran unidos solidariamente al eje de la turbina moviéndose con él. Se suelen utilizar aleaciones de acero inoxidables con endurecimientos con níquel o cromo.

La carcasa: Se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior, que se desmonta cuando se quiere acceder al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o álabes fijos

Sistema de lubricación: Está provisto de una serie de bombas que aseguran la correcta lubricación de los elementos rotativos. Del depósito de aceite también tiene un sistema de extracción de vapores que impiden una posible fuga de aceite al exterior. Además también dispone de intercambiadores de calor que regulan la temperatura del lubricante.

Virador: Consiste en un motor eléctrico o hidráulico que mantiene la turbina en movimiento cuando no está en funcionamiento. Es un elemento importante de seguridad que evita que el rotor se curve al estar parado, ya sea por su propio peso o por la expansión térmica. Si la turbina se parase, el virador debe mantener el rotor girando durante varias horas antes de volverla a arrancar.

29

Compensador: Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación. Como la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de unión que amortigua las dilataciones y contracciones del cuerpo de la turbina.

Generador: Es el elemento consumidor de la fuerza motriz aportada por la turbina y es el que genera la corriente eléctrica que se desea.

1.6.4.4 Rendimientos de una turbina de vapor

El rendimiento de la turbina de vapor, siguiendo el ciclo de Rankine, puede expresarse de forma similar a la que se ha representado en la turbina de gas, teniendo en cuenta que utilizar gran cantidad de energía para el bombeo del fluido hacia la caldera de recuperación:

Figura 18: Ciclo Rankine

El rendimiento se define como:

++

−−−=

−=

C

VV

C

BTTV Q

hhmhhmQ

WW )()( 1243η

Siendo:

nTV

W : Rendimiento Turbina de vapor

T

W = Potencia generada en la fase de expansión (turbina)

B

m = Potencia necesaria para el bombeo del fluido

V = Masa de vapor que circula por unidad de tiempo.

30

h1, h2, h3, h4

= Entalpía de evolución del fluido

El valor del rendimiento se encuentra entre 0,36 y 0,46 para los ciclos de vapor actuales.

1.6.4.5 Configuraciones de las turbinas de vapor

1.6.4.5.1 Número de cuerpos. El vapor proveniente de la caldera, a medida que entra a la turbina, pierde potencia

conforme va girando con las diferentes fileras de álabes. De esta manera la presión y la temperatura del vapor de escape son menores a la del vapor en la inyección.

Por lo general, las turbinas de vapor admiten de un 16% a un 18% de humedad en las ultimas ruedas sin que el deterioro de los alabes sea importante. Es sin embargo un hecho que, incrementos de presión en la caldera o disminuciones en la presión de condensación llevan aparejados incrementos en el porcentaje de humedad presente.

Las turbinas se clasifican de acuerdo a la presión de vapor que pasa a través de ellas, dividiéndose en:

• Alta presión

• Media presión

• Baja presión.

Las turbinas de vapor utilizadas en una central de ciclo combinado agrupan diferentes configuraciones para hacer un uso más eficiente de la presión de vapor. Dependiendo de las características de vapor que recibe, el vapor va pasando sucesivamente entre los cuerpos o se recalienta a la caldera de recuperación. Los niveles de presión vendrán dados por las condiciones de operación de la planta.

1.6.4.5.2 Montaje Las turbinas de vapor de los ciclos combinados están diseñadas de la forma más

compacta y modular posible con el objetivo de reducir los costes y tiempos de transporte, de montaje y mantenimiento.

Cuando el tamaño lo permite, las turbinas de vapor salen de fábrica completamente ensambladas y equilibradas con el objeto de minimizar al máximo los tiempos de montaje.

De esta manera se reduce al máximo el número de partes que deben ser montadas en el emplazamiento final y la probabilidad de errores o daños durante el montaje, ya que éste es realizado en la fábrica por personal familiarizado y especializado, empleando métodos y herramientas desarrollados para tal fin. Las tareas cuya ejecución es más crítica en cuanto a duración y dificultad, como son ajustes finales, alineamientos y comprobación de las tolerancias, se realizan en ambientes controlados.

1.7 Configuraciones básicas empleadas en un ciclo combinado La clasificación se realiza según el número de máquinas principales de la central y la

disposición relativa de los ejes de las turbinas de gas y de vapor. Las posibilidades son:

• 1x1 Monoeje con o sin embrague

• 1x1 Multieje

• 2x1

La planta del proyecto utiliza una configuración del tipo 2x1.

1.7.1 1x1 Monoeje con embrague.

Figura 19: Configuración 1x1 monoeje (Siemens)

1.7.1.1 Ventajas:

• Un alternador menos que la multieje.

• El generador, al estar ubicado entre la turbina de gas y la de vapor, proporciona mayor equilibrio al conjunto.

• Menor coste de inversión y coste civil frente a multieje.

• Menor espacio que permite mayor facilidad de montajes.

• El embrague permite un arranque más sencillo, al poder independizar la turbina de gas de la de vapor. No necesita caldera auxiliar para el calentamiento previo del vapor en el arranque de la turbina.

1.7.1.2 Inconvenientes

• Menor flexibilidad en operación, puesto que no suele llevar chimenea de by-pass.

32

• Evacuación de energía por un solo generador.

• Mayor dificultad en la revisión del generador al tener que desplazarlo lateralmente para poder extraer el rotor

• No es posible el montaje y la puesta en marcha por fases. Se pone en marcha todo a la vez.

1.7.2 1x1 Monoeje sin embrague.

1.7.2.1 Ventajas:

• El hecho de disponer el generador en un extremo facilita su revisión e inspección.

1.7.2.2 Inconvenientes:

• Requiere un pedestal de mayor altura y más gasto en obra civil al no poder situar el condensador axialmente.

• El arrancador estático de la turbina de gas es de mayor potencia ya que tiene que arrastrar a la turbina de vapor en el arranque.

• Requiere una caldera auxiliar para los arranques para proporcionar vapor de cierres y refrigeración inicial para la turbina de vapor.

33

1.7.3 1x1 Multieje.

Figura 20: Configuración 1x1 multieje (Siemens)

1.7.3.1 Ventajas:

• Posibilidad de funcionamiento solo con turbina de gas.

• Mayor disponibilidad de la turbina de gas, al poder ser utilizada en caso de avería de la turbina de vapor.

• Admite todo tipo de configuraciones para el condensador (axial e inferior)

• Al disponer de dos alternadores puede suministrar energía eléctrica con dos tensiones. También proporciona mayor fiabilidad al sistema.

• Fácil mantenimiento de generadores y turbinas

34

1.7.3.2 Inconvenientes

• Mayor inversión (dos alternadores y dos transformadores).

• Mayor necesidad de espacio.

• Puente grúa adicional (según distribución en planta).

1.7.4 Configuración 2x1.

Figura 21: Configuración 2x1 multieje

1.7.4.1 Ventajas:

• Menor coste de inversión que dos monoejes de la misma potencia. Aproximadamente el 10%.

• Mayor flexibilidad de operación.

• Mejor rendimiento a cargas parciales, sobre todo, al 50% de carga, al poderse reducir la potencia a solo una de las turbinas de gas.

• Fácil acceso para mantenimiento de los generadores

• Equipos de arranque estáticos de turbina de gas pequeños.

• No es necesaria caldera auxiliar.

• Posibilidad de emplear alternadores refrigerados por aire, al ser éstos de menor potencia.

1.7.4.2 Inconvenientes

• La avería de la turbina de vapor puede dejar fuera de operación todo el ciclo combinado, salvo que se disponga de by-pass para los gases de la turbina de gas.

35

1.8 Seguridad y medio ambiente Las plantas de cogeneración, son las plantas de generación de energía con

combustibles fósiles, más respetuosas con el medio ambiente.

Además, las emisiones a la atmósfera por la combustión del gas natural en una central de ciclo combinado son muy inferiores a las producidas por otros combustibles. Prácticamente no se emiten partículas, ni SO2 y las emisiones de NOx son inferiores a 150 mg/Nm3, muy por debajo de los límites de emisión existentes para otros combustibles (1300 mg/Nm3 en el caso del carbón con pocos volátiles). Además, los altos rendimientos de las centrales de ciclo combinado contribuyen a emitir menores cantidades de CO2

Este mínimo impacto medioambiental permite que la planta pueda ser instalada en las proximidades de grandes centros urbanos y por lo tanto permito la distribución del panorama energético. La siguiente gráfica sirve de ejemplo para comparar el nivel de emisiones según la tecnología utilizada:

por KWh.

Figura 22: Emisiones según tecnologías (Gas Natural – 2008).

36

Índice de la memoria de cálculo

2 Memoria de cálculo ............................................................................................. 39

2.1 Criterios de diseño de un ciclo combinado .................................................. 39

2.1.1 Gases de escape de la turbina de gas ................................................... 39

2.1.2 Influencia de la caldera de recuperación ............................................. 39

2.1.3 Vapor sobrecalentado .......................................................................... 40

2.1.4 Agua de alimentación .......................................................................... 40

2.2 Los tipos de ciclos según niveles de presión ............................................... 40

2.2.1 El ciclo simple: .................................................................................... 41

2.2.2 El ciclo doble: ...................................................................................... 42

2.2.3 El ciclo triple: ...................................................................................... 43

2.3 Rendimientos del ciclo combinado. Ciclo de gas + ciclo de vapor. ............ 44

2.4 Diseño de una caldera con una producción de vapor de 300 T/h ................ 46

2.4.1 Condiciones ambientales: .................................................................... 47

2.4.2 Características de la turbinas de gas .................................................... 47

2.4.3 Condiciones básicas de diseño de la caldera. Parámetros del vapor ... 48

2.4.4 Agua de alimentación .......................................................................... 49

2.5 Control de procesos. .................................................................................... 52

2.5.1 Control de procesos. ............................................................................ 52

2.5.2 Tipos de control más comunes en una planta industrial ...................... 52

2.6 Diseño del sistema de control distribuido. .................................................. 57

2.6.1 Comunicación entre campo y el sistema de control ............................ 57

2.6.2 Filosofía para la adquisición de la instrumentación. ........................... 58

2.6.3 Filosofía de control .............................................................................. 58

2.6.4 DCS ..................................................................................................... 59

2.6.5 ESD ...................................................................................................... 61

2.7 Arranque de la planta ................................................................................... 65

2.7.1 El Proceso de Arranque de una Turbina de Gas .................................. 65

2.7.2 Proceso de arranque de la caldera de recuperación. ............................ 66

2.7.3 Proceso de arranque de la turbina de vapor ......................................... 67

2.8 Criterios utilizados para el control del circuito agua-vapor de la caldera: .. 70

2.8.1 Introducción a la simbología de los P&IDs ......................................... 70

2.8.2 Sistema Agua-Vapor. .......................................................................... 71

2.8.3 Automatización y control de caldera de recuperación de calor ........... 73

37

2.8.4 Control de By-pass del economizador ................................................. 74

2.8.5 Control del calderín: ............................................................................ 75

2.8.6 Control de la temperatura del vapor .................................................... 78

2.8.7 Nivel Tanque purga continua e intermitente ....................................... 80

2.8.8 Control de las bombas de purga .......................................................... 81

2.9 Instrumentación de campo asociada al circuito agua-vapor de la caldera. .. 84

2.9.1 Introducción ......................................................................................... 84

2.9.2 SmartPlant Instrumentation (SPI 7.0) .................................................. 84

2.9.3 Instrument toolkit (Rosemount). Cálculo de instrumento. .................. 84

2.9.4 ValSpeQ. Cálculo de válvulas de control ............................................ 85

2.9.5 Wasp. ................................................................................................... 86

2.10 Lista de instrumentos y número de señales. ............................................ 87

2.11 Lista de señales ........................................................................................ 87

2.12 Especificación de Instrumentos de caudal ............................................... 88

2.12.1 Medidas con placa de orificio .............................................................. 88

2.12.2 Dimensionamiento del orificio ............................................................ 88

2.12.3 Materiales y construcción de las placas de orificio ............................. 89

2.12.4 Instalación de las placas de orificio: .................................................... 89

2.12.5 Especificación de la placa de orificio .................................................. 89

2.13 Instrumentos de presión ........................................................................... 89

2.13.1 Manómetros. Tipo Bourdon C ............................................................. 89

2.13.2 Accesorios de manómetros .................................................................. 90

2.13.3 Especificación ...................................................................................... 90

2.13.4 Transmisores de presión: ..................................................................... 91

2.13.5 Especificación genérica de los transmisores de presión ...................... 92

2.14 Instrumentos de nivel ............................................................................... 93

2.14.1 Indicadores de nivel magnéticos .......................................................... 93

2.14.2 Especificación genérica de los medidores de nivel ............................. 93

2.14.3 Medidas de nivel por presión hidrostática o de presión diferencial .... 93

2.14.4 Especificación genérica de un transmisor dP para medida de nivel. ... 95

2.14.5 Medida nivel por Microonda Guiada ................................................... 95

2.14.6 Especificación del los medidores de nivel GWR ................................ 96

2.15 Instrumentos de temperatura ................................................................... 96

2.15.1 Sensores de temperatura ...................................................................... 96

2.15.2 Termopares skin-point ......................................................................... 97

38

2.15.3 Especificación básica medición temperatura ....................................... 98

2.16 Válvulas ................................................................................................... 98

2.16.1 Válvulas de control .............................................................................. 98

2.16.2 Válvulas de seguridad .......................................................................... 99

2.16.3 Válvulas motorizadas ........................................................................ 100

2.16.4 Válvula atemperadora ........................................................................ 103

2.17 Buses de campo ..................................................................................... 105

2.17.1 Buses de campo utilizados para el control de la caldera: .................. 105

2.17.2 Fieldbus ............................................................................................. 105

2.17.3 Hart .................................................................................................... 108

2.18 Cajas de campo. ..................................................................................... 109

2.19 Cable. ..................................................................................................... 110

39

2 Memoria de cálculo

2.1 Criterios de diseño de un ciclo combinado

2.1.1 Gases de escape de la turbina de gas La base del diseño de un ciclo combinado consiste en definir el nivel térmico de los

gases de escape del ciclo de gas con objeto de optimizar la recuperación del calor en la caldera y obtener la máxima temperatura de sobrecalentamiento del vapor. Este hecho condiciona la relación de compresión de la turbina de gas. Para el gas natural, el valor óptimo coincide con el de máxima potencia, requiere una compresión de entre 15 y 20.

Las turbinas de gas de MHI tienen una relación de compresión de 15, a través de 16 etapas.

2.1.2 Influencia de la caldera de recuperación La eficiencia del ciclo depende fundamentalmente del diseño de la caldera. A

diferencia de las calderas de combustión, las calderas de recuperación manejan una importante cantidad de gas de turbina a una temperatura relativamente baja, lo que significa que se dispone de energía a baja temperatura. Esto implica que para obtener un alto rendimiento es necesario reducir al máximo la temperatura de evacuación de los humos.

La figura siguiente muestra el esquema conjunto del ciclo termodinámico es el indicado en la figura, dónde el espacio entre los ciclos representa las pérdidas energéticas

Figura 23: Contraposición Ciclo Brayton – Ciclo Rankine

40

Durante el cambio de fase agua-vapor se producen las mayores pérdidas en todo el intercambio calorífico con los humos. Para minimizar este efecto, se recurre a generar vapor a diferentes presiones. El resultado es una evolución térmica escalonada que provoca una mejora del rendimiento de la planta. Las tendencias actuales, indican que las grandes centrales de ciclo combinado a gas natural disponen de 3 presiones de vapor. Para facilitar el diseño, suelen hacerse coincidir los niveles de presión del vapor recalentado y el vapor de media presión. La caldera de recuperación utilizada para la planta de ciclo combinado de este proyecto, utilizan vapor sobrecalentado y generan únicamente vapor en un nivel de presión.

2.1.3 Vapor sobrecalentado Acerca del vapor sobrecalentado, aunque en principio se puede pensar que al elevar

la presión del vapor el intercambio calorífico resulta más efectivo, si elevamos la presión de vapor, nos encontramos con los siguientes aspectos negativos:

• La expansión en la turbina de vapor desde mayor presión e igual temperatura de sobrecalentamiento provoca mayor humedad en los últimos escalonamientos de esta.

• Al aumentar la presión se reduce el caudal de vapor en la admisión en la turbina por lo que para una potencia determinada esto supone un peor rendimiento.

La complejidad de los sistemas de elevada presión de vapor y múltiples niveles sólo se justifican en instalaciones de gran potencia diseñadas para trabajar con el mejor rendimiento posible en un entorno competitivo.

2.1.4 Agua de alimentación Para mejorar las propiedades del agua de alimentación, se suele instalar en las la

planta un desgasificador antes del economizador. Este elemento sirve no tanto para modificar el ciclo termodinámico y efectuar una regeneración, sino como tanque de agua de alimentación y eliminación de oxigeno y gases disueltos en el agua empleada.

2.2 Los tipos de ciclos según niveles de presión Las figuras siguientes muestran esquemáticamente las tipologías, que podemos tener

dentro del ciclo combinado según los niveles de presión de vapor que tengamos.

2.2.1 El ciclo simple: El ciclo con un nivel de presión, se muestra en la siguiente figura:

Figura 24: Tipología de ciclo con un nivel de presión de vapor8

8 Referencia

[1] Centrales Térmicas de Ciclo Combinado. Teoría y proyecto. Autor: Santiago Sabugal García y Florentino Gómez Moñux

42

2.2.2 El ciclo doble: El ciclo con doble nivel de presiones, se muestra en la siguiente figura:

Figura 25: Tipología de ciclo con dos niveles de presión de vapor9

9 Referencia

[1] Centrales Térmicas de Ciclo Combinado. Teoría y proyecto. Autor: Santiago Sabugal García y Florentino Gómez Moñux

43

2.2.3 El ciclo triple: El ciclo triple, se muestra en la siguiente figura:

Figura 26: Tipología de ciclo con tres niveles de presión de vapor10

10 Referencia [1] Centrales Térmicas de Ciclo Combinado. Teoría y proyecto. Autor: Santiago Sabugal García y Florentino Gómez Moñux.

2.3 Rendimientos del ciclo combinado. Ciclo de gas + ciclo de vapor. Recuperando los puntos 1.6.2.3 (Rendimiento de la turbina de gas) y 1.6.4.4

(Rendimiento de la turbina de vapor), podemos representar de manera esquemática los flujos de energía existentes entre los distintos elemento que componen un ciclo combinado gas-vapor. La expresión del rendimiento del ciclo térmico de alta temperatura, quedaría como sigue:

Figura 27: Rendimientos ciclo combinado.

Siendo

Q+TG

Q: Calor aportado en forma de combustible en el ciclo de alta temperatura

RTG

Q: Calor residual del ciclo de alta turbina de gas a la caldera

+TV

Q: Calor aportado al ciclo de baja, procedente de la caldera

RTV

Q: Calor residual del ciclo de baja al condensador.

CH

W: Calor perdido en el acoplamiento de los dos ciclos

TG

W: Trabajo neto producido por la turbina de gas

TV

: Trabajo neto producido por la turbina de vapor.

T. Gas

HRSG

T. Vapor

WTG

QRTG

QCH

Q+TV

WTV

QRTV

Q+TG

45

Así pues, siguiendo el esquema térmico del ciclo, la expresión del rendimiento del ciclo térmico de alta temperatura, viene dado por la expresión:

+=TG

TGTG Q

W·

η

Rendimiento de la turbina de vapor:

+=TV

TVTV Q

W·

η

Rendimiento de la caldera de recuperación:

RTG

CH

RTG

CHRTG

RTG

TVTV Q

QQ

QQQQ

−=−

==+

1η

Rendimiento del conjunto del ciclo:

=+=+=+=−

= +++

+

+TG

RTGCRTVTG

TGTV

TVTVTG

TG

TVTG

TG

TVTGCC Q

QQQQW

QW

QWW

ηηηηηη··

⇒−+⇒−

+= +

+

)1()(TGCRTVTG

TG

TGTGCRTVTG Q

WQηηηηηηη

)1( TGCRTVTGCC ηηηηη −+=

De la fórmula anterior se pueden extraer algunas conclusiones:

• Para obtener el máximo rendimiento del ciclo, no se trata de conseguir los máximos rendimientos en el ciclo de alta temperatura y de baja temperatura, porque el rendimiento de la caldera también juega un papel fundamental.

• Se puede mejorar el rendimiento aumentando las temperaturas medias de trabajo en los focos calientes y reduciéndolos en los focos fríos. Aumentar la temperatura de trabajo en las turbinas y reduciéndolo en a las salidas.

• Otra forma es aumentando la eficiencia del proceso tratando de reducir las pérdidas en los elementos que lo componen. Optimizando la caldera con el número de niveles de presión idóneo o mejorando los rendimientos de los compresores en la turbinas de gas.

2.4 Diseño de una caldera con una producción de vapor de 300 T/h La caldera de recuperación estará integrada en un ciclo combinado de dos trenes con

turbinas de gas y una turbina de vapor. Los elementos del ciclo de la planta se pueden consultar en el lay-out de las planta. Ver planos 5.1-Plano general de la planta de cogeneración y 5.2-Plano de detalle de la caldera de recuperació. Estará provista de una chimenea de by-pass y un diverter de aislamiento para el gas de combustión para mantener la operación de las turbinas de gas independiente.

En caso que la caldera de recuperación tenga que desconectarse del circuito para la realización de tareas de mantenimiento, el diverter permitirá la generación de electricidad a través de los generadores de las turbinas de gas. A la salida de la caldera, el gas de combustión es evacuado a la atmósfera a través de la chimenea.

La caldera de recuperación está provista con un sistema de generación de vapor de alta con los siguientes equipos:

• 1 Calderín

• Sobrecalentador Primario

• Sobrecalentador Final

• Evaporador

• Economizador

• Válvula atemperadora

El sistema de purga continua e intermitente incluye:

• Tanque de purga continua

• Tanque de purga intermitente

• Bombas de purga

47

La caldera de recuperación tendrá las condiciones de operación descritas en los puntos siguientes:

2.4.1 Condiciones ambientales: Se han considerado los datos climatológicos de Tarragona durante la media de todo

el año 2010 según datos del Servei Català de Meteorología:

CONDICIONES AMBIENTALES

Altitud 69 m Presión atmosférica 1 bara Temperatura ambiente (Diseño / mínima / normal / Máxima)

45 ºC /11,6 ºC/21,2 ºC/30,2ºC

Humedad relativa (Diseño/Mínima /Normal/ Máxima) 30% / 44% /66% / 86% Velocidad de viento máxima media 2,5 m/s

Tabla 2: Condiciones ambientales Tarragona

2.4.2 Características de la turbinas de gas La caldera de recuperación depende inevitablemente de las condiciones de operación

de la turbina de gas y de sus gases de salida. Para el diseño de la caldera, necesitan detallarse los parámetros de trabajo de la turbina en distintos escenarios de operación. Se han detallado 6 casos de operación de la turbina dependiendo de la época del año y de la carga de la turbina

Turbina de gas Caso # 1 2 3 4 5 6

Carga Turbina de gas % 100,00 100,00 80,00 60,00 40,00 25,00 LHV Gas11 MW 517 446 372 306 242 191 Temperatura ambiente ºC 4 35,00 35,00 35,00 35,00 35,00 Humedad relativa % 30 30 30 30 30 30 Presión Barométrica Bara 1 1 1 1 1 1 Caudal Salida TG T/h 1729 1534 577 474 375 294 Temp. salida gas TG ºC 611 632 585 575 525 452 Potencia bruta de TG MW 188,61 154 123 92 61 38 Caudal de Fuel Gas kg/h 41332,5 37548 31396,5 25776 20407,5 16033,5 Pérdida de carga en la caldera

mm H2O

317,00 254,00 210,82 160,02 129,54 127,00

Tabla 3: Parámetros turbina de gas y flue gas

11 LHV: Del inglés Lower Heating Value. El poder calorífico inferior de un combustible se define como la

cantidad de calor liberado (energía) por la combustión de una cantidad especificada.

48

La composición de los gases de salida de la turbina de gas será:

Composición de gases Caso # 1 2 3 4 5 6

N2 % + Ar 75,14 74,5 74,66 74,75 74,95 75,16 O % 2 14,01 14,04 14,95 15,48 16,62 17,91 CO % 2 5,93 5,78 5,19 4,84 4,10 3,25 Vapor H2 % O 4,9 5,68 5,20 4,93 4,33 3,66 SO % 2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 NOx ppmv 60 60 60 71 154 154 CO ppmv <15 <15 <15 - - -

Tabla 4: Composición del flue gas

2.4.3 Condiciones básicas de diseño de la caldera. Parámetros del vapor La caldera de recuperación, proporcionará vapor a la turbina de vapor con las

siguientes características:

Datos del vapor de alta Caso # 1 2 3 4 5 6

Caudal vapor T/h 299,3 282,6 230.87 195,05 153,75 116,14 Temperatura ºC 452,00 452,00 452,00 452,00 452,00 408,33 Presión vapor barg 46,00 46,00 46,00 46,00 46,00 46,00

Tabla 5: Datos vapor de alta

Tomándose la referencia del caso #1 a través del programa WASP el vapor resultante tendrá las siguientes características:

Propiedad Unidades Vapor

Entalpía kJ/kg 3328,4 Entropía kJ/kg.K 68,814 Densidad kg/m3 14,101 Viscosidad cP 0,02676 Capacidad de calor @ Presión constante kJ/kg.K 23,235 Conductividad térmica kW/m.K 6,35E-02 Coeficiente de expansión isoentrópica - 12,816 Factor compresibilidad “Z” - 0,9536 Punto ebullición (@presión) Celsius 257,41

Tabla 6: Propiedades termodinámicas vapor

49

Estos datos de vapor a la salida de la turbina son muy importantes porque la potencia en el eje de la turbina de vapor depende directamente del flujo másico de vapor generado y el salto entálpico disponible en la turbina de vapor. La potencia en el eje de la turbina de vapor se obtiene de la siguiente fórmula:

hmkWP ∆= ·)(

Siendo:

m : Flujo másico de vapor

hkg

∆h: Salto entálpico de la turbina de vapor

kgkJ

Además de las características termodinámicas del vapor, éste tendrá los siguientes requerimientos en cuanto a composición:

Característica y composición del vapor

Conductividad < 0.2 µS/cm Óxido de silicio (SiO2) < 0.02 ppm Sodio (Na) < 0.01 ppm Hierro (Fe) < 0.02 ppm Cobre (Cu) < 0.001 ppm

Tabla 7: Composición del vapor

2.4.4 Agua de alimentación El agua de alimentación sale de los desaireadores con una temperatura de 105 ºC y

una presión baja de 4 Barg. Las bombas de agua de alimentación elevan la presión del circuito e introducen el agua al economizador que trabajará con temperatura de 265 ºC y presión de 68.5 Barg:

Agua de alimentación entrada calderín

Presión Operación 68,5 Barg Temperatura Operación 265 ºC Caudal Operación 315000 kg/h Presión Diseño 92 Barg Temperatura Diseño 285ºC Caudal Diseño 363000 kg/h

Tabla 8: Datos agua de alimentación

50

Con estas características termodinámicas de operación, el agua de alimentación tiene las siguientes propiedades:

Propiedad Unidades Agua de alimentación

Entalpía kJ/kg 1159.1 Entropía kJ/kg.K 2.9249 Densidad kg/m3 782.17 Presión de saturación bar abs 50.873 Viscosidad cP 1.003e-4 Capacidad de calor @ Presión constante kJ/kg.K 4.9945 Conductividad térmica kW/m.K 5.987e-4 Tensión superficial N/m 0.02258 Coeficiente de expansión térmica m3/m3.K 0.002143 Compresibilidad isotérmica m3/m3.kPa 1.727e-6 Constante dieléctrica - 25.107 Punto de fusión (@ presión) Celsius -0.5063 Punto de ebullición (@ presión) Celsius 285.33

Tabla 9: Propiedades termodinámicas agua de alimentación

Las características o el nivel de calidad del agua de alimentación que se introduce a la caldera serán:

Agua de alimentación a caldera

pH25 8 – 9.8 Dureza (CaCO3) <0,01 mg/l Conductividad <0,28 μS/cm Oxígeno (O2) <0,007 mg/l Silicio (SiO2) <0,02 mg/l Hierro (Fe) <0,02 mg/l Cobre (Cu) <0,001 mg/l Restos orgánicos < 0.2 mg/l Sodio (Na) <0,02 mg/l

Tabla 10: Propiedades agua de alimentación

51

Los datos del calderín serán:

Calderín

Tamaño Diámetro interior: 1.85 m Longitud: 12,5 m Peso: 36000 kg

Capacidad del calderín 43,2 m3 Presión de operación 48,5 barg Temperatura de operación 263 ºC Presión de diseño 54 barg Temperatura de diseño 275 ºC Presión prueba hidrostàtica 81,81 barg Espesor de las paredes 50 mm Materiales Cuerpo SA-516 Gr70 Montura Acero al carbono Internos (secador/separador) Acero al carbono

Tabla 11: Calderín

52

2.5 Control de procesos.

2.5.1 Control de procesos. Los procesos en una planta industrial, y en particular el de una caldera de

recuperación, son dinámicos por naturaleza, los cambios ocurridos son continuos en variables tales como presión, caudal, temperatura, nivel, vibraciones, pH… Ya se ha visto en el punto anterior como las condiciones de operación de la caldera cambian según el régimen de funcionamiento de las turbinas de gas, por ello se han definido los diferentes casos. Así pues el control de procesos, teniendo en cuenta que se trata de un sistema dinámico, se basa en mantener las variables de proceso de la planta en un valor de operación determinado.

El control de procesos se simplificaría mucho, si las variables controladas respondieran instantáneamente a las variables manipuladas. Sin embargo una variable siempre va asociada a otras componentes y la respuesta del sistema no tiene una relación causa-efecto lineal. Además los cambios en los procesos de una planta no se pueden realizar de forma inmediata porque dependen de una variable temporal, según cada tipo de proceso.

Las características dinámicas del proceso, se basan dos en efectos, a menudo dependientes uno del otro: capacidad y tiempo muerto.

2.5.1.1 Capacidad

La capacidad es la habilidad de todo proceso para absorber y/o almacenar masa o energía.

Para una caldera de recuperación, existe un flujo de energía desde los gases de salida de la turbina de gas y el agua que circula en el evaporador. De forma esquemática, el incremento de energía de los gases procedentes de la turbina de gas, conduce a un flujo entálpico adicional tiene que va a ser absorbido por el agua de los serpentines de la caldera, aumentando su temperatura y convirtiéndose en vapor. Esta secuencia no se realiza de forma instantánea y necesita de cierto tiempo para que se establezca el nuevo equilibrio dentro de los tubos de la caldera.

2.5.1.2 Tiempo muerto

El tiempo muerto es el tiempo que transcurre desde la detección de la variable a manipular hasta su corrección.

2.5.2 Tipos de control más comunes en una planta industrial

2.5.2.1 Control ON-OFF

El control ON-OFF, es el método más elemental y consiste en activar una variable de consigna (set point) y situar el elemento final de control en uno de los dos estados posibles: abierto o cerrado para alcanzar el valor de la consigna

53

Figura 28: Control ON-OFF.

El controlador todo-nada es económico ya que normalmente el actuador requerido, válvula ON-OFF con solenoide, es fácil de ajustar, de instalar y de usar. Siempre que se pueda asumir la oscilación mantenida el controlador todo-nada es una opción a tener en cuenta. Sin embargo, es necesario usar algún método de control más avanzado cuando el proceso no puede asumir estas oscilaciones.

Se pueden mejorar las conmutaciones indeseadas o excesivamente rápidas, introduciendo un pequeño ciclo de histéresis, con un error ligeramente por encima y por debajo, de tal forma que mejora las continuas conmutaciones. Éste no sería el algoritmo de control más adecuado cuando se desea mantener estable la variable a controlar, pero si ofrece la ventaja de provocar poco desgaste en los contactores electromecánicos.

2.5.2.2 Control PID

El control PID es el tipo de control más utilizado en la industria de procesos y consiste en obtener la acción la acción de control como la suma de tres términos: término proporcional, término derivativo y término integral.

Figura 29: Control PID

El controlador PID básico combina las acciones proporcional, derivativa e integral mediante el siguiente algoritmo de control:

54

DIPdt

tdeTddeTi

teKctut

++=

++= ∫

0

)()()(1)()( ττ

Se pueden obtener variaciones a la fórmula omitiendo los términos derivativo e integral. En tal caso el control se llamaría control proporcional. De la misma forma, también se pueden conseguir controles PI (proporcional + integral) o PD (proporcional + derivativo).

2.5.2.2.1 Controlador P. La constante proporcional (P), puede ayudar a ajustar la salida de control, basado en

la diferencia entre la consigna y la respuesta de medida. Un valor grande de P incrementa la sensibilidad, permitiendo que el sistema reaccione de forma más eficaz a cambios presentados en la variable medida, el inconveniente es que esta rapidez hace que el control sea menos estable y más con más períodos oscilantes.

El sistema no alcanzará el valor de set-point, utilizando únicamente un control proporcional. Siempre existirá una pequeña diferencia entre las dos variables (off-set). Habría que estudiar cada proceso en particular, pero probablemente introduciendo un pequeño valor de P puede llegar al set-point, pero esto tomaría demasiado tiempo; es por eso que se requiere de la constante I (Integral) para eliminar el off-set creado por la constante proporcional, reduciendo el tiempo de respuesta.

Figura 30: Simulación en lazo cerrado del sistema con un controlador tipo P. La función de transferencia del mismo P(s)=1/(s+1)3 (Ti=∞ i Td=0)

2.5.2.2.2 Controlador PI. Suele ser la estructura más habitual del controlador y suficiente para muchas

aplicaciones, puesto que la introducción de una componente integral disminuye el error en estado estacionario del sistema. La componente de la acción integral aumenta con el decremento de la constante integral (Ti). Un valor bajo de Ti, permite al controlador reaccionar a cambios rápidos y alcanzar el set-point rápidamente, pero también aumenta el periodo de oscilación transitoria y el sistema se vuelve menos estable.

55

Figura 31: Simulación en lazo cerrado del sistema con un controlador tipo PI. La función de transferencia del mismo P(s)=1/(s+1)3 (P=1 ; Td=0).

2.5.2.2.3 Controlador PD: No se suelen utilizar acciones derivativas en el control de procesos. La constante

derivativa influye en el set-point según los cambios de magnitud y dirección de las variaciones del error que se produzcan. Si el error es constante, la componente derivativa no hará efecto en la variable de control. Sin embargo la acción derivativa suele mejorar el comportamiento del controlador, ya que permite aumentar las acciones proporcional e integral.

La figura siguiente ilustra los efectos de añadir acción derivativa. Los parámetros K y Ti son tales que el sistema a lazo cerrado sistema es oscilatorio. La amortiguación aumenta con el aumento de la componente derivativa, pero vuelve a disminuir cuando el tiempo derivado es demasiado grande. El periodo de oscilación también aumenta según aumentamos Td.

Figura 32: Simulación en lazo cerrado del sistema con un controlador tipo PI. La función de transferencia del mismo P(s)=1/(s+1)3 (K=3 ; Ti=2)

2.5.2.3 Problemas habituales con los controladores PID:

En ocasiones el controlador PID no está programado correctamente en la industria, y esto puede implicar que los lazos de control no respondan como debieran. Eso puede ser debido principalmente:

• Ajuste manual e inadecuado de los parámetros del controlador. Influye altamente la experiencia del operador. y del número de componentes que utilicemos para el control (proporcional, integral o derivativa), el ajuste manual puede ser una tarea muy difícil. En sistemas perfectamente conocidos, las componentes del controlador viene impuestas desde fábrica.

56

• Mal dimensionamiento de los actuadores, fricciones mecánicos en el desplazamiento, presión de aire, etc.

• Los sensores. Poca definición de la señal o problemas con el ruido…

• Considerar no solamente el control y seguimiento de la consigna sino también otras variables que pueden ocurrir, como perturbaciones.

Como valor predefinido de los controladores, y aunque éstos se ajustarán durante la puesta en marcha, inicialmente se tomarán los valores de la tabla siguiente:

Aplicación Proporcional Integral Derivativa Caudal 0.67 0.2 0 Presión (líquidos) 1 0.2 0 Presión (gas) 1 5 0 Nivel 1.33 20 0 Temperatura (columnas) 1 10 0 Temperatura (otros) 1 5 0

Tabla 12: Constantes predefinidas de los controladores PID

2.5.2.4 Controles directos o inversos

El control directo es cuando la válvula ve un incremento de señal del transmisor y la salida se incrementa

El control inverso es cuando la válvula ve un incremento de señal del transmisor y la salida disminuye

57

2.6 Diseño del sistema de control distribuido. El sistema de control de la central se debe diseñar para que toda la operación esté

centralizada en una sala de control y sin que sean necesarias a priori actuaciones locales. La información más relevante de la central debe quedar recogida de manera sencilla en las pantallas de operación, donde se presentan los parámetros necesarios para una operación eficaz junto con la información instantánea del proceso y su evolución. El sistema de control además, debe ser abierto y modular para posibilitar la integración y control de equipos externos.

El control de una planta de cogeneración es especialmente crítico durante los procesos de arranque de la central, puesto que deben considerarse factores que no ocurrirán durante el ciclo normal de funcionamiento de la central.

El Sistema de Control de Proceso (PCS) estará integrado en un Sistema de Control Distribuido (DCS) con subsistemas que están conectados entre sí a través de toda la red según se muestra en el plano.

El PCS se suministrará, integrado y probado y constará de los subsistemas siguientes:

• Sistema de control distribuido (DCS)

• Sistema de emergencia (ESD)

• Sistema de control de los quemadores para las calderas auxiliares (BMS)

• Sistema de control de compresores (CCS)

• Sistema de monitorización de vibraciones (VMS)

• Sistema de F&G (Detección de gases & fuego) (GDS / FDS)

Para las calderas de recuperación, los sistemas que intervendrán serán el DCS y el ESD.

2.6.1 Comunicación entre campo y el sistema de control Los puntos siguientes describen la relación que se establece entre los instrumentos de

campo, los cuales transmiten información de manera continua, y el sistema de control, que deberá ser el encargado de recibir, procesar y actuar en consecuencia con los parámetros predefinidos. Estos puntos se definen en la lista de instrumentos.

2.6.1.1 Tipo de señal E/S

Los tipos de señal que llegan a las tarjetas de E/S procedentes de campo se pueden dividir entre:

• Señales Analógicas de Entrada (AI)

• Señales Analógicas de Salida (AO)

• Señales Digitales de Entrada (DI)

• Señales Digitales de Salida (DO)

• Señales cableadas mediante bus de campo (FF)

58

• Señales a través de protocolos serie (ej. Modbus) (SAI, SAO, SDI, SDO)

2.6.1.2 Tipo de señal física:

Según el tipo de E/S de señal que recibe el sistema se pueden clasificar entre los distintos tipos

• Foundation Fieldbus (FF)

• 4-20 mA + HART

• Contactos libres de potencial.

• +24 V

• Señal de Termopares o RTD

• Etc…

2.6.2 Filosofía para la adquisición de la instrumentación.

• Las medidas analógicas de transmisores prevalecerán sobre las medidas digitales (switches). De esta forma se puede realizar un control más preciso del caudal, presión, temperatura,…

• Se ha utilizado instrumentación inteligente (transmisores, posicionadores,…) que permiten el diagnóstico y mantenimiento de los equipos a distancia. La instrumentación conectada al DCS es instrumentación Fieldbus y la instrumentación asociada al sistema de emergencia (ESD) es instrumentación tipo HART.

• Toda la instrumentación debe estar preparada para trabajar en entornos industriales Zona 2. Y debe estar certificada por ATEX.

2.6.3 Filosofía de control A continuación se detallan diferentes criterios para definir la filosofía del control de

la planta.

2.6.3.1 Segregación de señales

Las señales se empiezan a segregar en campo, por tipo, agrupándolas en cajas de distribución distintas. Las señales Fieldbus se cablearán en cajas Fieldbus; Las señales analógicas, se cablearán en cajas analógicas; las señales digitales (24 VDC) se cablearán en cajas digitales.

La segregación de señales influirá en el ruteado de bandeja hasta las distintas cabinas del sistema. La segregación también influirá en la distribución de cabinas en sala de control. Así pues tendremos cabinas para señales tipo Fieldbus y para cabinas analógicas.

La segregación también se tendrá en cuenta en la adquisición tarjetas E/S del sistema de control en la medida que cada tarjeta asumirá una cierta cantidad de señales dejando reservas para posibles ampliaciones.

2.6.3.2 Redundancia

Los criterios de redundancia si consideran en:

59

• El sistema de control, elementos E/S, controladores serán redundantes. Todos los módulos FBM serán redundantes.

• Las alimentaciones asociadas al sistema de control deberá ser redundante.

• La instrumentación asociada a mediciones críticas deberá ser redundante.

• Se deberán emplear rutas de comunicación redundantes por la planta.

2.6.3.3 Seguridad y protecciones

En la adquisición de la instrumentación se tendrán en cuenta que cumplan con normativas ATEX (aptos para trabajar en atmósferas explosivas…).

2.6.4 DCS El Sistema de Control Distribuido (DCS), tiene las siguientes funciones:

• Responsable del control y supervisión del proceso.

• Responsable de la interfase para interacción con el ser humano. Se compone de distintas herramientas capaces de habilitar su configuración.

• Todo el conjunto procesador / interfase es una solución técnica estandarizada por el fabricante, escalable según las necesidades de cada proyecto de control y tipificable de cara a la configuración de la solución final.

El DCS utilizado será el I/A Series CP270. Sistema de Invensys Process Systems, desarrollado por Foxboro. El I/A series cumple con las funciones del proceso de automatización con tecnologías innovadoras diseñadas para maximizar el rendimiento de la planta.

Como características principales:

• Asegura alta fiabilidad y disponibilidad del proceso.

• Auto-reparación de red de malla de control.

• Gran velocidad de procesado, de un gigabit, e inteligente enrutamiento a tiempo real de datos. La red de control puede actuar como una capa adicional de seguridad del sistema para protegerlo contra amenazas internas y externas.

• Solución rápida y fácil migración. El I/A Series, ofrece cambio de módulos E/S tipo plug-in para una fácil sustitución, minimización de costes, riesgo y tiempo de inactividad proceso.

• Un conjunto de herramientas, para que cualquier dispositivo basado en Field Device Tool (FDT) pueda conectar los instrumentos al DCS y para reemplazarlos por otro de otro fabricante sin problemas y reduciendo costes.

La relación que se establece entre el DCS y los demás subsistemas se detalla claramente en el plano 5.3 – Diagrama sistema de control de la planta de cogeneración

60

2.6.4.1 Equipos Hardware del I/A Series CP270 de Invensys.

El DCS está compuesto de los siguientes elementos capaces de la captación y procesamiento de las señales que intervienen en el control de procesos en contraposición con los elementos lógicos que los hacen funcionar.

2.6.4.1.1 CPU o controlador La CP270 es la unidad central de proceso (procesador) destinada a realizar funciones

de cálculo y tareas de supervisión de todo el hardware del sistema. Ejecuta diferentes tipos de supervisión:

• Supervisión de los elementos destinados a captar señales de E/S.

• Supervisión del conjunto procesador / interfase

• Supervisión de las comunicaciones entres distintos elementos, etc)

Figura 33: CPU

Características generales:

• Capacidades de adquisición de datos, detección y gestión de alarmas.

• Soporta hasta 32 dispositivos de las series FBM200.

• Se conecta con la red de control de la planta vía fibra óptica 100 Mbps Ethernet.

• Utiliza un encapsulado de aluminio, robusto para espacios no ventilados.

• Está certificado por CE para ser montado en salas de control.

• Soporta 2 Mbps o 268 kbps y buses de campo simultáneamente.

• Utiliza algoritmos versátiles de control y es compatible con una extensa variedad de FBM ser utilizado en control de procesos.

61

• Soporta sincronización de tiempo utilizando un opcional reloj externo a través de satélites GPS.

• Ofrece actualizaciones on-line del FCP270 fallo seguro sin influir en el proceso.

2.6.4.1.2 Módulos E/S Son las unidades destinadas a captar eléctricamente punto a punto las señales de

campo correspondientes a las variables físicas objeto de supervisión y/o control. Todos los tipos de tarjetas serán redundantes. Se utilizarán tarjetas FBM de Invensys:

1. Módulo FBM228: Tarjetas redundantes para módulos de Foundation Fieldbus. Soporta hasta 32 dispositivos

2. Módulo FBM214: Tarjeta redundante para señales analógicas de entrada 4-20 mA. Soporta 8 dispositivos HART.

3. Módulo FBM218: Tarjeta redundante para señales analógicas de salida 4-20 mA. Soporta 8 dispositivos HART.

4. Módulo FBM207B: Tarjeta redundante para señales digitales de entrada de 24 Vdc (DI). Tarjeta redundante para señales digitales de entrada de 24 Vdc (DO). Soporta 16 dispositivos.

5. Módulo FBM240: Tarjeta redundante para señales digitales de salida. Soporta 8 salidas discretas de los siguientes tipos:

• 10 A y 80 a 120 Vac.

• 5 A y 80 a 125 Vdc.

• 5 A y 15 a 30 Vdc.

• 5 A y 80 a 120 Vac

2.6.4.1.3 Fuentes de alimentación Las fuentes de alimentación utilizadas para el I/A Series, están montadas sobre el rail

DIN y proporcionan 24 Vdc. EL modelo utilizado es el FPS400-24 y 400 W, es un modelo con una eficiencia muy alta y certificado para trabajar en Zona 2 Div 2.

2.6.4.1.4 Cabinas Son unidades físicas en donde se alojan los distintos elementos hardware: CPU,

tarjetas y fuentes de alimentación. Serán Rittal de la serie TS8

2.6.5 ESD El sistema ESD (Emergency Shut Down) es un sistema fallo-seguro, que permite a la

planta continuar funcionando o que genere una secuencia de seguridad en caso de error que lo lleve a parada segura.

Debe ser también un sistema triple modular y redundante (TMR) con un nivel de Safety Integrated Level 3 (SIL-3) según se define en la ISA S84.01.

62

Figura 34: Sistema Triconex

El sistema ESD es un subsistema del sistema de control de procesos y tanto el propio sistema como el hardware asociado, será totalmente independiente de los otros componentes de la planta, a excepción de la interfase E/S y enlaces de comunicaciones que le permitirán interactuar en caso de necesidad.

Todas las señales críticas deberán ser cableadas con cable (hardwired) no permitiéndose el cableado mediante serial link. La instrumentación asociada será 4-20 mA con protocolo HART.

2.6.5.1 Arquitectura del sistema ESD

El sistema ESD de la planta se basa en el Tricon V10 tolerante a errores del controlador.

El sistema constará de un chasis principal, que tendrá tres procesadores principales, y el resto de slots (6) se dedicará a los módulos de E/S y a módulos de comunicación. A cada cabina llegará una alimentación redundante de 24 Vdc y de 120 Vac suministrada desde la UPS.

Las conexiones con campo, se realizarán a través de los módulos de E/S vía las Field Termination Assembly (FTA) y la placa de terminaciones HART. Estas conexiones eléctricamente pasivas, estarán provistas de cables de entrada, fusibles, y elementos para el acondicionamiento de señal. Estarán montadas en la parte frontal y posterior de los Marshalling y se conectarán a los módulos de entrada salida a través de cables de sistema.

Todos estos equipos serán montados en cabinas Rittal con doble puerta frontal y posterior.

2.6.5.2 Hardware Utilizado

2.6.5.2.1 Procesador principal (3008) Tres procesadores se instalarán en el chasis principal del sistema principal. Cada

procesador principal opera de forma autónoma, no comparte relojes, ni circuitería interna, y se comunica con el sistema de E/S ejecutando el control descrito por el usuario del sistema.

63

Las características del 3008 se detallan a continuación:

Tabla 13: Características ESD

El Motorola MPC860 es un procesador de 32 bits y que configura un procesador principal con dos otros procesadores idénticos que gestionan las comunicaciones de E/S.

El bus de alta velocidad TRIBUS intercomunica los tres procesadores y tiene las siguientes funciones:

Las características de este procesador son:

• Comunicación entre procesadores

• Hardware de votación por mayoría de todos los datos de entrada digitales.

• Los canales serán totalmente aislados y operan a 25 Mbps

Cada uno de estos módulos contiene la circuitería para tres entradas (legs) idénticas (A, B y C), tal y como se muestra en la figura anterior. Aunque estas entradas, pertenecen al mismo módulo, estarán completamente aisladas las unas de las otras y funcionan de forma independiente.

Las utilizadas para el proyecto serán:

• Señales digitales de entrada : Módulo 3503E

• Señales digitales de salida : Módulo 3604E

• Señales analógicas de entrada Módulo 3700 A

• Señales analógicas de salida Módulo 3805E

Cada señal de entrada (DI, DO, AI, AO) de los módulos anteriores tienen tres canales de entrada aislados que permiten procesar independientemente todos los datos de entrada a el módulo. Un microprocesador en cada canal explora cada punto de entrada, recopila datos, y lo transmite a los procesadores principales 3008, donde se votan justo antes del proceso para garantizar la más alta integridad.

64

Todos los procesamientos de la señal siguen caminos por triplicado para garantizar la seguridad y la máxima disponibilidad. Cada señal utiliza un acondicionador de canal de manera independiente y ofrece óptica aislamiento entre el campo y el Triconex.

Todos los módulos de entrada digital, ofrecen diagnóstico completo y continuo para cada canal. En caso de diagnosticar un fallo, en cualquier canal se activará el módulo de fallos indicador, que a su vez activa el chasis de la señal de alarma. El módulo de fallos apuntará a un fallo del canal, no un error de módulo. El módulo está garantizado para funcionar correctamente en presencia de un solo fallo y puede seguir funcionar correctamente con algunos tipos de fallos múltiples. Además todos los módulos de entrada digital TMR pueden ser reemplazados o sustituidos mientras están en funcionamiento.

2.6.5.2.2 Módulo de alimentación (8310) Cada Tricon Chasis está equipado con dos módulos de alimentación que convierte la

corriente de entrada a la corriente continua adecuada, utilizando convertidores DC-DC de alta eficiencia y con protecciones de sobrepicos o corrientes inversas. Estos módulos pueden ser sustituidos sin desconectar ningún cable, simplemente extrayéndolo del chasis.

65

2.7 Arranque de la planta Se distinguen tres tipos de arranque:

• Arranque en frío: Cuando todo el sistema se encuentra despresurizado y a temperatura ambiente

• Arranque templado: Cuando el sistema está despresurizado pero aún conserva algo de temperatura

• Arranque en caliente: Cuando el sistema tiene presión y temperatura cercanas a su valor de trabajo normal.

Para cada uno de esos arranques, la forma de operar y los tiempos requeridos para cumplir con los hitos es distinta. Es necesario conocer las particularidades de cada instalación, aunque lo importante es conocer que dependiendo de las condiciones las tareas a realizar pueden ser ligeramente distintas.

2.7.1 El Proceso de Arranque de una Turbina de Gas El proceso de arranque de una turbina de gas suele suponer entre 40 y 60 minutos, si

la turbina opera en ciclo abierto. Si opera en ciclo combinado suele suponer entre 1,5 horas (arranque caliente) y 6 horas (arranque frío) hasta estar totalmente completado. El arranque puede dividirse en 5 fases:

2.7.1.1 Funcionamiento en virador.

El eje de la turbina de gas, o el eje común en caso de ser una central de eje único, deben haber estado a giro lento (menos de 1 rpm) durante varias horas, dependiendo del tipo de arranque (frío, templado, caliente). Esto se realiza para evitar que por efecto del peso del eje o de la temperatura éste se haya deformado, arqueándose, lo que puede producir desequilibrios y aumento de vibraciones, o incluso, el bloqueo del propio eje.

2.7.1.2 Preparación para el arranque.

• Presión de gas adecuada (27,58 Barg / 65ºC)

• El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.

• El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.

• Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases (45%), se debe revisar el sistema para ver que todo esta correcto y no nos de problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.

• Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo este bien lubricado y evitar posibles daños.

• Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo y tengamos que parar.

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2.7.1.3 Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

• Se inicia la aceleración de la turbina de gas. Para conseguir un arranque suave, se utiliza un variador de frecuencia, que va controlando la velocidad del generador en cada momento de forma muy precisa y evitando vibraciones.

• Se hace en primer lugar un barrido de gases, para asegurar que no hay ninguna bolsa de gas en el interior de la turbina. La turbina gira durante este barrido a unas 500 rpm durante 5-10 minutos. Una vez acabado el barrido, la turbina va aumentando su velocidad. Atraviesa varias velocidades críticas, en las que el nivel de vibraciones en los cojinetes aumenta considerablemente. En esas velocidades críticas el gradiente de aceleración se aumenta para reducir el tiempo de estancia.

2.7.1.4 Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades críticas.

• A una velocidad determinada (generalmente por encima del 50% de la velocidad nominal, que es de 3000 rpm), comienza a entrar gas a los quemadores y una bujía o ignitor hace que comience la ignición en cada uno de los quemadores. La cámara de combustión está equipada con varios detectores de llama, y si no se detecta ignición pasados algunos segundos, se abortará la maniobra de arranque, y será necesario hacer un barrido de gases y comenzar de nuevo.

• Si los quemadores se encienden correctamente, los gases provocados por la combustión del gas natural empezarán a empujar los álabes de la turbina. A medida que se va ganando en velocidad, el generador empuja menos y los gases de escape cada vez más, y a una velocidad determinada (unas 2500 rpm) el generador, que hasta ahora actúa como motor, se desconectará y la combustión será la única responsable de la impulsión de la turbina.

• Cuando se alcanzan las 3000 rpm, entra en funcionamiento el sincronizador, que automáticamente regulará frecuencia, tensión y desfase de la curva de tensión del generador y de la red eléctrica. Cuando las curvas de tensión de generador y red coinciden plenamente se cierra el interruptor del generador y la energía eléctrica generada se exporta a la red a través del transformador principal.

2.7.2 Proceso de arranque de la caldera de recuperación.

2.7.2.1 Comprobaciones previas al arranque de caldera:

• Posición de la compuerta de derivación de gases de escape (diverter). Antes del arranque hay que verificar que la posición del diverter está “cerrado” mandando todos los gases al exterior.

• Calidad del agua: Es necesario comprobar los principales parámetro químicos del agua en los cuatro puntos de control (agua de alimentación, agua en el desgasificador, agua de caldera, y agua del circuito de condensado)

• Funcionamiento de la dosificación: Hay que comprobar que los depósitos correspondientes contienen la suficiente cantidad de productos químicos para la dosificación de aditivos (secuestrante de oxígeno y reguladores de ph) y que los sistemas de dosificación y medición están operativos.

67

• Niveles. El nivel del calderín deber ser el correcto, preferentemente cercano al mínimos (sobre el 45%) por el efecto “esponjamiento” del agua al subir la presión, que hará que el nivel aumente aunque el aporte de agua esté cerrado.

• Purgas abiertas: Las purgas de condensado deben estar abiertas , ya que al estar las tuberías frías una parte del vapor producido se va a condensar y acumular en los depósitos de purga continua e intermitente

• Funcionamiento de las bombas de alimentación de la planta: Las bombas de alimentación a caldera deben estar en marcha y el lazo de control de nivel (LC-003 A/B) perfectamente operativo

• Comprobación de la situación de los consumidores de vapor (turbina de vapor).

• Las válvulas de salida de vapor deben estar abiertas desde el inicio (MOV-001), ya que se necesita que existe circulación de agua a través del sobrecalentador. Un error habitual consiste en aportar calor a la caldera de recuperación con la válvula de salida principal de vapor cerrada hasta que se consigue cierto valor de presión. Esto es un error ya que el sobrecalentador recibirá calor que no se evacua y calentará los tubos por encima de los valores de trabajo. Puede provocar roturas de tubos del sobrecalentador en sus puntos más débiles

2.7.2.2 Arranque de la caldera de recuperación:

• Se cierra el diverter y con la turbina de gas en marcha, la caldera empieza a recibir gases de escape calientes, sobre los 600 ºC (ver tabla-3 en el punto 2.4.2), y comienza a calentarse el agua contenida en los haces tubulares de la caldera.

• Se comienzan a cerrar venteos de caldera, y a los pocos minutos ya se empieza a formar vapor, con lo que la presión comienza a subir rápidamente.

• Cuando se alcanza la presión de 48 Barg en el calderín, se comienza la operación en by-pass, esto es, el vapor generado se deriva hacia el condensador directamente, sin pasar por la turbina de vapor. La razón es que el valor de conductividad del vapor no es el adecuado, y los diversos contaminantes que contiene, sobre todo sílice, hierro, sodio y cobre, pueden dañar los álabes de la turbina de vapor. También se caliente el colector de la turbina de vapor hasta la temperatura de de deseada (450ºC). Se purga gran cantidad de agua de la caldera, y se sustituye por agua de refresco, de menor conductividad, proveniente de la planta de producción de agua desmineralizada.

• Cuando se alcanza el valor de conductividad conveniente se comienza a hacer girar la turbina de vapor.

2.7.3 Proceso de arranque de la turbina de vapor

2.7.3.1 Comprobaciones previas al arranque de la turbinas de vapor.

• Virador en marcha durante 3 horas

• Arranque de la bomba de lubricación auxiliar. Comprobación de presión de aceite lubricante y nivel de aceite en tanque

• Presión de temperatura y calidad del vapor

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• Refrigeración del condensador

• Refrigeración del aceite de lubricación

• Puesta en marcha del grupo de presión del aceite de control

• Apertura de drenajes

• Puesta en marcha de eyector o bomba de vacío

• Ajuste del vapor de sellos

• Comprobación de la presión correcta en el condensador

• Comprobación de la ausencia de alarmas en el sistema de control de la turbina

2.7.3.2 Arranque turbina de vapor

• La turbina de vapor deber permanecer girando < 1000 rpm durante un periodo de tiempo entre 1 y 3 horas para asegurar un nivel de vibraciones aceptable.

• Comprobación de condiciones de vapor (Temperatura/presión/conductividad/ph) óptimas durante

• Poco a poco va aumentando de velocidad, y cuando se llega a 3000 r.p.m., su generador sincroniza con la red.

• Se comienza entonces a subir carga, y se hace de forma lenta, para minimizar los efectos del estrés térmico. Cuando la planta alcance la carga deseada, que puede ser el mínimo técnico, la plena carga o cualquier otra entre estas dos, el proceso de arranque habrá finalizado.

• Cuando ya ha sincronizado se cerrarán los drenajes de la turbina

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Por tanto, podemos desglosar la planificación del arranque en el siguiente cronograma:

Tabla 14: Planificador puesta en marcha de la planta.

70

2.8 Criterios utilizados para el control del circuito agua-vapor de la caldera: Existen tres objetivos básicos en el control de las calderas de recuperación de calor:

• Suministro continuo de vapor en las condiciones de presión y temperatura deseadas.

• Operación continua de la caldera con las menores pérdidas posibles siempre manteniendo un alto nivel de seguridad.

• Arrancar y parar de forma segura, vigilar y detectar condiciones inseguras y tomar las acciones necesarias para una operación segura en todo momento.

Los diagramas de proceso del sistema agua-vapor de las calderas de recuperación se han representado en los P&ID12

2.8.1 Introducción a la simbología de los P&IDs

. En ellos se muestra todos los diagramas de proceso, instrumentación, y comunicaciones con el sistema de control.

La representación de los P&IDs se ha hecho siguiendo los parámetros generales de la norma ISA. Las letras de identificación para las mediciones se basan en la norma S5.1 y la norma ISO 14617-6:

Primera letra Medición A Análisis F Caudal L Nivel P Presión T Temperatura Segunda y Tercera letra A Alarma C Controlador D Diferencial E Elemento primario G Indicador I Indicación T Transmisor V Válvula W Vaina (para temperatura) Y Función Z Seguridad

Tabla 15: Letras de identificación de los P&IDs

12 P&ID: En inglés, Process and Instrumentation diagram

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Simbología de instrumentación:

Figura 35: Simbología en los P&IDs

2.8.2 Sistema Agua-Vapor. Se representa en los P&IDs definidos a continuación:

2.8.2.1 P&ID: 5.4.1-Economizador. Descripción:

Se utiliza el economizador para aumentar la temperatura del agua de alimentación antes de llegar al calderín. La temperatura normal de operación 265 ºC y 68.5 Barg. Los FIT-001 A/B/C, controlarán el caudal de entrada al economizador. El sistema de control realizará la media de la señal de los 3 transmisores funcionando con un 2 de 3.

Se dispone una válvula de corte con solenoide (XV-001) antes del economizador que enviará el agua al atemperador, proporcionando un cierre estanco para evitar fugas.

A través de la válvula de by-pass del economizador (TCV-003), el calor total a la entrada al calderín se puede reducir, mezclando el agua a la salida del economizador con la propia agua de by-pass (el TIT-003 controlará esta temperatura). En este punto, la temperatura del fluido, será menor que la temperatura de saturación a la presión de vapor del calderín, previniendo el flashing (vaporización) en las válvulas de control (FCV-001 A/B). Estas dos válvulas funcionan de forma alterna: mientras la válvula principal está en servicio, la otra está en stand-by. Cada una de estas válvulas está provista de elementos anticavitación, para reducir posibles erosiones en sus internos.

Para evitar una posible vaporización en sus tubos, el economizador trabajando en condiciones de temperatura y presión por encima de la saturación.

72

2.8.2.2 P&ID: 5.4.2-Calderín. Descripción:

Como ya se ha comentado, el evaporador absorbe el calor disponible en la combustión del tiro de la turbina para generar vapor saturado.

El calderín proporciona tiene tres objetivos:

• Distribución del agua de alimentación

• Separación de agua-vapor.

• Transferencia de agua al sistema de purga continua.

El vapor a la salida del evaporador, es separado en el calderín con un sistema centrífugo de separadores a bajas presiones. Además se instalarán secadores internos para asegurar la alta calidad del vapor a la salida del calderín. Temperatura de operación 263 ºC y 48,5 Barg.

Para la protección de sobrepresiones, se instalarán en el calderín dos válvulas de seguridad capaces de aliviar el 75% del vapor (PZV-004-A/B). Estas dos válvulas, combinadas con una tercera que está en el sobrecalentador, aseguran la protección al 100% de la HRSG.

Las medidas de nivel del calderín se realizarán a través de los LIT-003 A/B/C, y se puede controlar a través de uno o tres elementos (nivel, caudal vapor en sobrecalentadores, caudal entrada agua alimentación). Este sistema establece la posición de la válvula de control la demanda de agua de alimentación (FCV-001 A/B) del economizador. También incluye los transmisores redundantes LIT-001 A/B/C, cableados directamente al ESD y que dispararán la caldera en caso de superar los límites establecidos.

El calderín también dispone de manómetros y transmisores de presión utilizados como monitorización.

En el calderín también llega otra línea proveniente del paquete de dosificación química para evitar la corrosión de los tubos de la caldera, para mejorar la conductividad y para conseguir las condiciones óptimas del fluido con la finalidad de obtener el máximo rendimiento.

2.8.2.3 P&ID: 5.4.3-Sobrecalentadores. Descripción:

El vapor saturado proveniente del calderín es dirigido a los sobrecalentadores, donde es sobrecalentado para conseguir las condiciones de temperatura deseadas. En la primera fase, el sobrecalentador primario, el vapor es secado y sobrecalentado (466 ºC y 49 Barg) y en el sobrecalentador final (ver Tabla 5: Datos vapor de alta en página.48), el vapor sobrecalentado necesita ser atemperado (TCV-010) para obtener el máximo caudal y mantener la temperatura constante a distintas cargas. En ningún caso la atemperación de vapor produce una pérdida de eficiencia. El sistema ha sido debidamente sobredimensionado para proporcionar un amplio rango de control de temperatura.

También es importante destacar que el agua de alimentación tiene que ser “pura” para prevenir sedimentaciones y otras impurezas en las tuberías hacia la turbina. Una trampa de vapor para detectar y eliminar el agua no-vaporizada del atemperador ha sido instalado aguas arriba del sobrecalentador final para asegurar la calidad del vapor.

Durante la puesta en marcha, es necesario drenar todo el condensado que pueda acumularse en la parte baja de los colectores del sobrecalentador y en las líneas de vapor a

73

través de los drenajes. Estos drenajes se mantendrás abiertos hasta que la circulación de vapor sobrecalentado sea suficiente para evitar condensación.

La circulación de vapor tiene que ser realizada tan pronto como sea posible en la puesta en marcha, venteando el colector en un lugar cercano a la turbina de vapor. Es importante presurizar el colector de vapor antes de permitir circulación a la turbina de vapor.

Existen gran cantidad de sensores de temperatura, termopares skin-points que controlarán la temperatura del vapor en distintos puntos del circuito de los sobrecalentadores. También existen un sistema de protecciones TIT-013 A/B/C cableados al ESD.

La válvula MOV-001 permitirá el paso de vapor por el circuito de sobrecalentadores.

Los FIT-002 A/B/C medirá el vapor sobrecalentado que se entrega a la turbina de vapor compensado con las variables de presión (PIT-008 A/B/C) y temperatura (TIT-012 A/B/C)

2.8.2.4 P&ID: 5.4.4- Purga. Descripción:

El sistema de purga continua, mantiene el nivel de calderín y la conductividad del agua de caldera en su nivel deseado evitando la formación de depósitos o arrastres de sólidos en el vapor que pueden ocasionar serios perjuicios tanto a la caldera como a los consumidores del vapor producido. Además también asegura que el nivel de silicatos en el calderín está por debajo de los máximos admitidos.

El tanque de purga continua opera a niveles de presión del colector de media presión (T=192ºC P=12 Barg) conteniendo una mezcla de agua y vapor (flash tank). El vapor de media es desalojado hacia el colector principal de vapor, mientras el condensado es drenado hacia el tanque de purga intermitente utilizando la válvula de control (LCV-007). En el tanque de purga intermitente, a presión atmosférica, el vapor es venteado a la atmósfera mientras el condensado es dirigido hacia el aerocondensador utilizando las bombas centrífugas.

Cuando el sistema de purga continua se encuentra fuera de servicio, se utilizar el sistema de purga intermitente.

2.8.3 Automatización y control de caldera de recuperación de calor El control de la caldera de recuperación consta de distintas fases, según ya se ha

comentado y se define en los puntos siguientes:

• Control precalentamiento agua de alimentación. By-pass del economizador.

• Control de nivel del calderín y agua alimentación.

• Controlar la temperatura del vapor.

• Circuito de purga continua e intermitente, para mantener los niveles adecuados en condensador y desgasificador.

74

2.8.4 Control de By-pass del economizador Este sistema regula el by-pass del economizador:

TIT003

TCV-003AO/AFC

CONTROL BY-PASS ECONOMIZADOR

OP

PV

Acción Directa

003TC

PIT007

H@315 ºC

007

PY

H@52 Barg

SP

Figura 36: Control by-pass economizador

El controlador TC-003 actúa directamente sobre la TCV-003, para mantener la entrada de agua de alimentación al calderín en las condiciones deseadas.

El controlador TC-003 también proporciona el agua de alimentación a las válvulas FCV-001 A/B en el set-point preestablecido, basado en la temperatura de saturación del agua del calderín menos 3ºC. Al reducir estos 3ºC se evitará el flashing en las FCV-001 A/B. Estas válvulas están trabajando en condiciones de salida de 260ºC y 49,1 Barg. El flashing se produciría entorno los 263,3 ºC (con presión del calderín 48,5 Barg).

Así pues, las variables de proceso requeridas para obtener este control son la temperatura de agua de alimentación a caldera después del economizador (TIT-003) y la presión del calderín (PIT-007)

75

2.8.4.1 Elementos de control:

• TIT-003 Temperatura agua de alimentación después del economizador.

Variables controladas

• PIT-007 Presión del calderín

• TCV-003 Válvula de By-pass del economizador

Equipos manipulados

• TC-003 Bloque PID controlador con acción directa. Con la temperatura y presión del calderín controla la TCV-003 del 0 – 100%

Controladores

• PY-007 Calcula la temperatura de saturación menos 3ºC en base a la presión del calderín.

Funciones

2.8.5 Control del calderín: El control de nivel del calderín tiene varias particularidades debido a su

funcionalidad. Las principales son el esponjamiento y la contracción que se producen en el nivel ante los cambios de carga de vapor, y que modifican el nivel en la dirección opuesta a la que intuitivamente se espera que ocurra ante dicho cambio de carga.

Así, ante un incremento en la demanda de vapor, el nivel en lugar de disminuir al extraerse más vapor, se incrementa temporalmente debido a la disminución de la presión provocada por el aumento de consumo. Esta disminución en la presión provoca un aumento en la evaporación y en el tamaño de las burbujas de vapor (esponjamiento) que hace aumentar el nivel.

Por el contrario, ante una disminución en la carga, en lugar de producirse un aumento en el nivel debido a la disminución del caudal de vapor, se produce una disminución debida al aumento de la presión. Esta origina una menor evaporación y un menor tamaño en las burbujas de vapor (contracción) que hace disminuir el nivel.

Eso implica que los caudales de vapor y de agua de alimentación deben estar relacionados continuamente con el nivel del calderín, y la solución a adoptar es la representada en la figura siguiente, en la que el caudal de agua no cambia inmediatamente, sino gradualmente para acompañar al caudal de vapor una vez que el nivel ha vuelto a su punto de trabajo tras el transitorio.

76

Figura 37: Evolución nivel en calderín (NWL)

El control de del calderín se define como un control de 3 elementos, como son el caudal de agua de alimentación, el caudal de vapor y el propio nivel del calderín. Se represente en el diagrama de siguiente:

Control del calderín en la HRSG

001FC

FIT001A

FCV-001A

FCV-001B

003BLC

LIT003A

FIT002A

PIT008A

TIT012A

LIT003C

LIT003B003

LY

PV

SP: 991 mm59,6%

SP

001AFY

TIT012C

TIT012B

012 TY

PIT008C

PIT008B008

PY

FIT002B

FIT002C

MEDIANA

MEDIANA

MEDIANA

MEDIANA

003ALC

FIT001B

FIT001C

001 FYMEDIANA

002A FY

Caudal agua alimentación (economizador)

Presión y temperatura del vaporSobrecalentado(superheater)

Vapor de alta presión. 002 FYH@1156 mm

L@787 mm

SP: 991 mm59,6%

PV

Figura 38: Control del calderín

77

La caldera también dispone de un control a un elemento (LC-003 A) utilizado para la puesta en marcha, mientras el agua de alimentación y el vapor tienen un caudal muy bajo.

En términos generales, las funciones del lazo son las siguientes:

1. Mantener el nivel de agua de alimentación dentro de unos límites prefijados a través de las FCV-001 A/B, para alimentar los tubos de los evaporadores y evitar que estos se sobrecalienten (LC-003 A/B)

2. Asegurar que llega vapor a la turbina a través de los sobrecalentadores, evitando que, por muy alto nivel, pudiera llegar agua o vapor frío. Se observa como el control LC-003 B recibe la señal del comparador de Presión y caudal de la línea de vapor de alta FY-003.

La caldera de recuperación requiere un sistema de control rápido que asegure el nivel, haciendo frente a variaciones bruscas de carga o de caudales de purgas.

Además de este control, de dispone de un control secundario de apoyo basado en la apertura de las válvulas de purga continua (ACV-001), para descargar el nivel de los calderines cuando estos sobrepasen el margen de seguridad sobre el valor de consigna, lo que suele ocurrir durante los arranques.

2.8.5.1 Narrativa de control:

• LIT-003 A/B/C Nivel calderín

Variables controladas (PV):

• FIT-002 A/B/C Caudal de vapor de alta presión

• FCV-001 A Caudal agua alimentación

Equipos manipulados:

• FCV-001 B Caudal agua alimentación de reserva

• FY-002 Calcula las mediana de las tres lecturas FIT-002 A/B/C (salida vapor vivo de los sobrecalentadores)

Funciones

• PY-008 Calcula la mediana de las tres lecturas PIT-008 A/B/C (presión vapor de alta)

• TY-012 Calcula la mediana de las tres lecturas TIT-012 A/B/C

• FY-002 A –> Medida de caudal de valor sobrecalentado entregado a turbina de vapor compensada con presión y temperatura.

• LY-003 Calculador de mediana con el valor de 3 lecturas LIT-003 A/B/C

• FY-001 Calculador de mediana con el valor de 3 lecturas FIT-001 A/B/C

• FY-001 A Envía el valor de salida a las válvulas de control. Este control recibe la demanda de apertura de la válvula y lo transforma en el Cv según la tabla siguiente:

78

Posición Cv 0 % 0 10 % 17 20 % 34 30 % 51 40 % 68 50 % 85 60 % 102 70 % 119 80 % 136 90 % 153 100 % 170

- - Tabla 16: CV válvulas FCV-001 A/B

El total requerido de cv es utilizado para cada válvula de control siguiendo las siguientes ecuaciones:

Cv1 Cv

= X * CV válvula FCV-001 A 2

= (1-X) * Cv válvula FCV-001 B

La variable X es procesada internamente por el sistema de control con un valor entre 0 y 1. Eso significa que 1 interviene la válvula A o la B.

• LC-003 B Controlador PID con acción inversa. La salida (error de nivel en calderín) es la alimentación del controlador en cascada FC-001 el cual calcula el caudal de agua de alimentación en función de los parámetros de caudal de vapor y error de nivel del calderín. Es el control a 3 elementos.

Controladores

• FC-001 Controlador PID en cascada con acción inversa.

• LC-003 A Controlador PID inversa. Controla el nivel del calderín que la única lectura de los niveles LIT-003 A/B/C. Control a 1 elemento.

2.8.6 Control de la temperatura del vapor La caldera de recuperación tiene que generar vapor muy por encima de la

temperatura de saturación (452ºC), que asegure el buen funcionamiento de sus consumidores. Debido a que el régimen de trabajo de la caldera puede variar y trabajar en distintas cargas, se debe incluir en los sobrecalentadores una válvula atemperadora que produzca el vapor a la temperatura deseada.

La atemperación no suele ser necesaria hasta una determinada carga de caldera, así que para evitar posibles fugas de agua al sobrecalentador, se ha instalado una válvula de corte (XV-001) aguas arriba de la línea de entrada de agua de la válvula atemperadora.

Debido al retraso existente entre la inyección de agua y el cambio de temperatura en la salida del sobrecalentador (aprox. 2 minutos), se utiliza un control en cascada: cuatro transmisores de temperatura, tres situados al final del sobrecalentador final (TIT-012 A/B/C) (Máster), y otro localizado a la salida del atemperador (TIT-010) (esclavo), para controlar la válvula atemperadora. El control en cascada permite detectar la presencia de

79

una perturbación antes de que tenga un efecto apreciable sobre la variable de salida o variable controlada.

Antes de enviarse al controlador esclavo (TC-010), la salida del controlador máster (TC-012) es comparada con la temperatura de saturación, obtenida con la presión de vapor actual (PY-008). Eso se realiza durante los arranques, porque en operación normal la temperatura de trabajo es muy superior a la de saturación (Tsat = 260ºC) y pretende asegurar que no se está introduciendo agua de spray por debajo de esta temperatura, evitando la introducción de vapor saturado en el sobrecalentador final. La temperatura de consigna del controlador máster es enviada al controlador esclavo TC-010.

La temperatura y presión del vapor sobrecalentado son obtenidas por los bloques calculadores TY-012 y PY-008. La temperatura del vapor es medida directamente por el TIT-010.

Por otro lado, y para protección de una alarma alta-alta, tres transmisores de temperatura se instalarán a la salida del sobrecalentador final (TIT-013 A/B/C) para disparar la HRSG a través de un 2oo3.

TIT012A

012A

TY

TCV-010

CONTROL TEMPERATURA VAPOR

SP

TIT012B

TIT012C

012 TY

008

PY

MEDIANA

PIT008A

PIT008B

PIT008C

MEDIANA

010TC TIT

010

PV

PV

PVSP

012TC

>

Figura 39: Control de temperatura vapor en sobrecalentadores

2.8.6.1 Narrativa de control

• TIT-012 A/B/C Vapor sobrecalentado

Variables controladas

• TCV-010 Posición de válvula atemperadora (porcentaje de aperturas 0-100%)

Equipos manipulados

• TY-012 Calculador de temperatura, se obtiene la mediana a través de tres lecturas TIT-012 A/B/C

Funciones

80

• PY-008 Calculador de presión. Obtiene la mediana de tres lecturas PIT-008 A/B/C

• TY-012 A Comprar la temperatura del sobrecalentador final con la temperatura de saturación. Envía el valor mayor a TC-010

• TC-012 Controlador PID con acción inversa (máster)

Controladores

• TC-010 Controlador PID con acción directa (esclavo)

2.8.7 Nivel Tanque purga continua e intermitente La válvula que regulará la entrada en el depósito de purga será la ACV-001, que

estará gobernada también por el propio sistema de análisis de la caldera (analizador de conductividad y phímetro). Cuando la conductividad medida excede los límites deseados, la válvula se abrirá para aumentar el caudal de purga. La purga de la caldera vendrá fijada como un porcentaje del caudal de agua de alimentación.

El control del nivel de tanque de purga se realizará mediante el controlador LC-007 que actúa sobre la válvula LCV-007 para mantener el tanque de purga continua en el nivel deseado.

Variando la extracción de agua se mantendrá constante el nivel en el punto deseado. El controlador LC-007 obtiene el valor continuo del nivel del tanque como una variable de proceso, utilizando un control PI simple. Cuando el nivel del tanque aumente la válvula de extracción abrirá y viceversa.

LIT007

007LC LCV-007

FC

Nivel de purga continua

PV

OP

SP=50%

Direct Action

Figura 40: Control de nivel de purga continua

81

Análogamente, el control de nivel del tanque de purga intermitente sería:

LIT009

LCV-009AO/AFC

Control de nivel tanque purga intermitente

PV

OPH=42%Acción directa

009LY

009LC

Figura 41: Control de nivel de purga intermitente

2.8.7.1 Narrativa de control

• LIT-007 Nivel tanque purga continua.

Variables controladas:

• LIT-009 Nivel tanque purga intermitente.

• LCV-007 Válvula de control del nivel de purga continua (apertura 0-100%)

Equipos manipulados

• LCV-009 Válvula de control del nivel de purga intermitente (apertura 0-100%)

• LC-007 Controlador PI con acción directa.

Controladores

• LC-009 Controlador PI con acción directa.

2.8.8 Control de las bombas de purga El LY-009 actúa sobre las bombas de purga A/B para mantener el nivel del tanque en

valores de purga intermitente en valores seguros.

En operación normal habrá una bomba trabajando al 100% y la otra en stand-by. En caso que el nivel suba hasta el alarma de alta (HLL= 700 mm) se activará la bomba en stand-by para alcanzar otra vez niveles de operación normales. Cada bomba se podrá accionar de manera local o de manera remota desde el DCS.

82

La medida de nivel se toma desde el LIT-009

Figura 42: Control de las bombas de purga

• LIT-009 Nivel del tanque de purga intermitente.

Variables controladas

• BOMBA de purga A/B (control desde DCS mostrado a continuación)

Equipos manipulados

• LY-009 En modo remoto (controlado desde el DCS), función que activa la marcha de las bombas

Funciones

83

El Detalle3 que se indica en la figura anterior se refiere a las señales utilizadas por el DCS para el control de las bombas de drenaje:

Lazo Tipo de instrumento Sistema E/S Localización

TAGS: AA-GHS-9999AL Interruptor Paro local MCC - Field AA-GHS-9999AR Interruptor Paro DCS DCS SW - AA-GHS-9999BL Interruptor marcha local MCC - Field AA-GHS-9999CL Interruptor Local / Remoto MCC - Field AA-GHY-9999 A Interruptor paro DCS DCS DO S/E AA-GHY-9999B Interruptor marcha DCS DCS DO S/E AA-GM-9999CR Not in auto DCS DI S/E AA-GM-9999DL Estado motor campo (Marcha) MCC - Field AA-GM-9999EL Estado motor campo (Paro) MCC - Field AA-GM-9999DR Estado motor DCS (Marcha) DCS DI EIRP AA-GM-9999ER Estado motor DCS (Paro) DCS DI EIRP

Figura 43: Esquema control motor drenaje desde DCS

GM

GM

IT

MARCHA

NOT IN AUTO

INDICADOR DE CONSUMO

STOP

GHS

GY

MCC

LOCAL STOP

LOCAL START

MARCHA

PARO

HOA

GHS

GHS

GHS

GM

GM

M

STOP (A)

START (B)

DL

BL

AL

DR

CR

ER

AR

INICIADOR (LY-009)

EL

CL

AA-GHY-9999A

AA-GHY-9999B

84

2.9 Instrumentación de campo asociada al circuito agua-vapor de la caldera.

2.9.1 Introducción Para la caracterización, cálculo y diseño de la instrumentación de la planta se

utilizarán diferentes programas que permitirán generar documentos de diseño de ingeniería. Debido a la tipología de algunos instrumentos, será necesario cálculo previo de la instrumentación antes de salir a petición de oferta a los vendedores. Estos cálculos se han podido realizar gracias a distintos programas de cálculo comerciales (Emerson Toolkit, Valspeq). Por su complejidad se han calculado válvulas de control, y se han especificado los transmisores de presión caudal y nivel validando todos los parámetros.

Los programas a utilizar en fase de ingeniería serán:

2.9.2 SmartPlant Instrumentation (SPI 7.0) La bases de datos de instrumentación de la planta se realizará en SmartPlant

Instrumentation de la compañía Intergraph (INtools v7.0), que incluye módulos integrados para índice de instrumentos, especificaciones, datos de proceso, cálculo, cableado, diagramas de lazo, hook-ups, calibración y mantenimiento. El software presenta una interfaz directa y fácil de manejar, incrementa la productividad, y realiza comprobaciones de consistencia de datos y diseño, lo que reduce errores y mejora la precisión de la información. Compatible con los sistemas de bases de datos Oracle o Microsoft SQL Server.

Figura 44: Logo Intools

2.9.3 Instrument toolkit (Rosemount). Cálculo de instrumento. Para el cálculo de instrumentos de presión y caudal, se utilizará el programa

“Instrument toolkit” desarrollado por Emerson. Instrumento Toolkit, contiene un conjunto de herramientas para:

• Registrar la información de aplicación y las condiciones del proceso

• Ejecutar cálculos difícil, requiere mucho tiempo para seleccionar un instrumento

• Seleccionar un número de movimiento válido el modelo Rosemount.

• Personalizadas de flujo de configurar transmisores de nivel, presión y temperatura

• Generar e imprimir informes.

85

Figura 45: Instrument toolkit de Emerson

2.9.4 ValSpeQ. Cálculo de válvulas de control Para selección y cálculo de válvulas de control se utilizará el ValsSpeQ, desarrollado

por Masoneilan. El programa te permite la selección de materiales, tipo de válvula, observar si ocurren fenómenos de flashing o cavitación de la válvula

Figura 46: Valspeq de Masoneilan

86

2.9.5 Wasp. Este programa se ha utilizado para conocer las propiedades físicas del agua y vapor

en distintos estados según presión y temperatura:

Figura 47: WASP

87

2.10 Lista de instrumentos y número de señales. Toda la información de los instrumentos viene detallada en la lista de instrumentos.

A modo de resumen, se detallan en las tablas siguientes el número de instrumentos y el número de señales:

TIPO DE INSTRUMENTO Total Manómetro 7 Nivel magnético 4 Placa de orificio / Tobera 4 RTD 9 Termómetro 6 Termopar SKIN 12 Transmisor de caudal DP 8 Transmisor de nivel DP 3 Transmisor de nivel radar de onda guiada 6 Transmisor de presión 12 Transmisor de temperatura 21 Válvula de seguridad 6 Válvula motorizada 2 Válvula TODO-NADA 1 Válvula de control 7 Total 132

Tabla 17: Resumen lista de instrumentos

2.11 Lista de señales La lista de señales y el sistema donde van se detalla a continuación:

SISTEMA TIPO E/S - DCS ESD Total general - 65 65 AI 10 10 DI 2 2 DO 1 1 FF 49 49 Total 65 52 10 133

Tabla 18: Lista de señales

88

2.12 Especificación de Instrumentos de caudal

2.12.1 Medidas con placa de orificio Los elementos de caudal FE-001, FE-003 y FE-004 son placas de orificio. Las placas

de orificios se montan entre dos bridas de orificio, donde se extraerán una toma en la parte de alta presión y otra en la partes de baja presión y se llevarán a un transmisor.

Figura 48: Placa de orificio

El elemento FE-002 se trata de una tobera. La tobera presenta una entrada curvada que se prolonga en un cuello cilíndrico, siendo el coeficiente de descarga similar al del tubo venturi. Sin embargo, la caída de presión es del mismo orden que en la placa de orificio, para el mismo caudal y con el mismo tamaño de tubería. La tobera permite una relación Qmax/Qmin un 60% mayor que en la placa de orificio.

2.12.2 Dimensionamiento del orificio Para el dimensionamiento del orificio, se utiliza el programa Emerson Toolkit.

Las placas de orificio y toberas pueden utilizarse para cualquier tipo de caudal permanente de fluido limpio y homogéneo.

La relación de diámetros de orificio y la tubería d/D (β), debe estar comprendida entre 0,2 y 0,7. En tuberías a partir de 4”, se puede llegar hasta 0,75. Tampoco es recomendable utilizar placas de orificio en tuberías inferiores a 1 ½”, puesto que la propia rugosidad de la tubería puede deformar la laminaridad13

13 Flujo laminar: Es aquel tipo de movimiento de un fluido cuando éste es perfectamente ordenado,

estratificado, suave, de manera que el fluido se mueve en láminas paralelas sin entremezclarse

del flujo y la medida no sería correcta.

89

2.12.3 Materiales y construcción de las placas de orificio En la central de ciclo combinado los materiales más habituales para la construcción

de placas de orificio, suele ser de acero inoxidable (A316), con un espesor que oscila entre 3 y 12 mm.

Para obtener una buena medida de caudal, la arista exterior deber ser viva y neta. No son tolerables defectos mecánicos. El espesor de la placa también te viene definido según ISO 5167.

2.12.4 Instalación de las placas de orificio: Para obtener una medida correcta, es muy importante que las placas de orificio se

instalen correctamente. Requiere la existencia de tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas abajo del elemento primario con el fin de garantizar la laminaridad del fluido. La siguiente figura se indica los requerimientos de la tubería recta, aguas arriba y aguas abajo del medidor, en función de la configuración de la instalación:

Figura 49: Diámetros necesarios para las placas de orificio

2.12.5 Especificación de la placa de orificio Las especificaciones de los elementos de caudal de detallan en el anexo-Error! No

s'ha trobat l'origen de la referència.

2.13 Instrumentos de presión

2.13.1 Manómetros. Tipo Bourdon C Los manómetros tipo Bourdon consisten en un tubo metálico de sección elíptica

curvado en forma de arco, tapado por un extremo, el otro extremo es fijo y por él se aplica la presión.

Al aplicársele la presión, el tubo tiende a enderezarse ligeramente. El movimiento resultante del extremo serrado del tubo, es transmitido a una aguja indicadora mediante el sector dentado y el piñón. La aguja indicadora se mueve sobre una escala graduada.

90

La forma del tubo, el material y espesor de las paredes dependen de la presión que se quiera medir.

Figura 50: Manómetro tubo de Bourdon

2.13.2 Accesorios de manómetros En el caso de fluidos de alta temperatura se instala un sifón entre el manómetro y la

toma de proceso donde el fluido de operación condensa evitándose daños en el instrumento por alta temperatura.

Figura 51: Sifón

2.13.3 Especificación La especificación de los manómetros se detalla en el anexo-1.1

91

2.13.4 Transmisores de presión: Los transmisores de presión convierten la deformación producida por la presión en

señales eléctricas. Estas señales se comunican con el sistema de control a través de 4-20 mA + HART (para señales a ESD) o Foundation Fieldbus (para señales a DCS).

Los instrumentos han sido calculados con el programa Instrument Toolkit de Emerson, tanto los transmisores como los sellos remotos. Se han seleccionado transmisores de las series 3051 y 2051. Los transmisores 2051 son la evolución natural del 1151, ya descatalogado, tienen una precisión y coste ligeramente inferior a la del 3051, pero suficiente para la mayoría de aplicaciones requeridas:

Rosemount 3051. Transmisor de presión Tipo de medida Differential, Gage, Absolute, Level, Flow

Salida 4-20 mA HART, FOUNDATION™ fieldbus, PROFIBUS PA, 1-5 Vdc HART Low Power

Precisión referencia ± 0.065% of span with 0.04% Optional Rendimiento Total ± 0.15% of span Estabilidad ± 0.125% of URL for 5 years Rangeabilidad 100:1 Rosemount 2051. Transmisor de presión Tipo de medida Differential, Gage, Absolute, Level, Flow

Salida 4-20 mA HART, FOUNDATION™ fieldbus, PROFIBUS PA, 1-5 Vdc HART Low Power

Precisión referencia ± 0.075% of span Estabilidad 0.1% of URL for 2 years Rangeabilidad 100:1

Tabla 19: Especificaciones básicas transmisores 3051 y 2051

Los sensores Rosemount utilizados utilizan elementos de medida construidos con materiales piezoeléctricos patentados de silicona. Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de respuesta a una variación de presión es lineal y son adecuadas para medidas dinámicas. Tienen la desventaja de ser sensibles a la temperatura y de experimentar deriva en el cero y precisar ajuste de impedancias en caso de fuerte choque.

El sensor se conectará mediante circuitería interna a la electrónica del sensor. La electrónica de los transmisores de presión actuales permite implementar funciones como ajuste de rango, damping, linealización, convertidor D/A y salida 4-20 mA o Foundation Fieldbus. Cada sensor puede medir hasta un determinado rango de presiones, por lo que es fundamental definir presiones máximas a la hora de especificar el sensor. Los catálogos de Rosemount identifican para cada transmisor el sensor a escoger según el span y máximo URL (análogamente para el 2051):

92

Tabla 20: Rangos 3051 Rosemount

Las conexiones del transmisor con proceso se realizarán a través de manifold montado con una brida tradicional o a través de un sello remoto 1199 de Emerson (remoto o directo) con capilar y brida coplanar en un tubo de 2”. Para medir las presiones en las altas temperaturas del sobrecalentador, se han utilizado el sensor T Inline. La carcasa del transmisor será de aluminio recubierto con poliuretano.

Figura 52: Transmisor de presión con sello 1199, brida tradicional y T Inline

2.13.5 Especificación genérica de los transmisores de presión La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-1.1

93

2.14 Instrumentos de nivel

2.14.1 Indicadores de nivel magnéticos Todos los niveles locales que se utilizarán para conocer el nivel del calderín y

depósitos de purga, serán niveles magnéticos de Cesare-Bonetti. Los niveles magnéticos consisten de un flotador con un anillo magnético que se ubica dentro de una cámara no magnética que se une al recipiente por medio de conexiones embridadas. El flotador sube y baja de acuerdo a las variaciones de nivel en el tanque según el principio de los vasos comunicantes.

Un tubo externo de vidrio contiene múltiples láminas magnéticas bicolores que modifican su posición al paso del flotador, manteniendo las láminas su última posición hasta que el flotador pasa de nuevo por ella en sentido contrario.

Según el proceso de temperatura del fluido, los colores de los cilindros podrán ser:

• Rojo y blanco para temperaturas <= 200º C

• Negro y blanco para temperatura > 200º C

Para estos instrumentos, también se instala en cada conexión al recipiente, una válvula de aislamiento para facilitar labores de mantenimiento. Además también constarán de una válvula de drenaje y otra de venteo.

Figura 53: Nivel magnético

2.14.2 Especificación genérica de los medidores de nivel La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.2

2.14.3 Medidas de nivel por presión hidrostática o de presión diferencial Para la medida de nivel de los depósitos de purga continua e intermitente (LIT-008,

LIT-009, LIT-010) se han utilizado transmisores de presión diferencial con sellos remotos

94

y capilares. Consisten en la medición de presión hidrostática correspondiente a una columna de líquido de una altura determinada. El nivel se calcula mediante la siguiente fórmula en la que la presión es proporcional al nivel para un líquido de densidad constante:

hgP ··ρ= Para realizar la medida del nivel por este método en depósitos presurizados, como en

el tanque de purga continua, se debe compensar la presión interna del recipiente. Se hace una toma en la parte inferior del recipiente y otra toma en la parte superior del mismo que se conectan a ambas cámaras de un transmisor de presión diferencial.

El transmisor de presión detecta los cambios de nivel como cambios de presión respecto a una presión de referencia que es la presión interna del recipiente.

Figura 54: Transmisor de presión

De modo que:

)·( LHLHLH HHHHPPP −=−⇒−=∆ ρρρ

En los depósitos de purga y calderín hemos considerado la densidad idéntica tanto en la toma superior como en la inferior y HL

Los transmisores se conectarán a los depósitos a través de sellos remotos con conexiones de 2”. La medida de nivel se realizará a través de transmisores 3051 de Rosemount con sello y capilar.

=0 (altura del líquido en la toma inferior), ya que el sello está conectado en la toma inferior con una altura igual a cero. Se ha despreciado error en los capilares.

2.14.3.1 Cálculo del span

Los instrumentos se han calculado a través del programa Instrument Toolkit de Emerson. El span de los instrumentos se obtiene:

• HTanques

• SG = 0,954 (specific gravity o densidad)

=750 mm (distancia entre bridas)

El span de los LIT-009 y LIT-010 de tanque de purga intermitente será, utilizado para seleccionado el transmisor adecuado será:

95

( ) ( )mbarmmcaSGHmmcaLT TANQUES 16,705,715954,0·750· ===

El span para el tanque de purga continua (LIT-007)

• HTanques=750 mm

• SG = 0,853 (specific gravity o densidad)

( ) ( )mbarmmcaSGHmmcaLT TANQUES 74,7275,639853,0·750· ===

Para ambos casos se seleccionará un transmisor de nivel capaz de medir una presión diferencial entre un rango de –623 a 623 mbar por ser el que más se ajusta.

2.14.4 Especificación genérica de un transmisor dP para medida de nivel. La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.2

2.14.5 Medida nivel por Microonda Guiada Para la medición del nivel en el calderín se utilizarán transmisores de nivel por

microonda guiada.

El sistema de medición de radar por onda guiada ó GWR (Guided wave radar) consiste en enviar una onda de radar a través de un cable que se refleja a través de un cambio súbito en la constante dieléctrica. Son pulsos de alta frecuencia son acoplados a un cable o barra y guiados a lo largo de la sonda. El pulso es reflejado por la superficie del producto. El tiempo desde la emisión hasta la recepción de la señal es proporcional al nivel en el depósito. El ajuste con producto no es necesario. Todos los equipos son preconfigurados a la longitud de la sonda solicitada. La barra y el cable se pueden acortar y adaptar a las condiciones específicas de la aplicación.

Figura 55: Principio transmisor de onda guiada

96

Los instrumentos de medición de onda guiada no los afecta la presencia de polvos, vapores, y son especialmente recomendables para efectuar medidas de interfase o en calderines de calderas. Los pulsos de micro-onda son guiados a través de la sonda. La primera reflexión detecta la superficie; cuando encuentra un medio de constante dieléctrica diferente emite una reflexión. Parte de la energía continua viajando a través del fluido y ante un nuevo medio, emitirá una reflexión indicadora del nivel de interfase.

El transmisor de nivel por onda guiada deberá tener en cuenta los siguientes requisitos a la hora de montarse:

• Se instalarán en cámaras o tubos tranquilizadores.

• Evitar la instalación cerca de las partes internas del depósito.

• No instalar el sensor próximo a la entrada de producto.

Las cámaras donde se montarán todos los LIT-001 A/B/C y LIT-003 A/B/C serán de 3” con una brida en la parte superior tal y como se indica en la figura de arriba

2.14.6 Especificación del los medidores de nivel GWR La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.2

2.15 Instrumentos de temperatura La medición de temperaturas se realizará mediante termoresistencias RTD de platino

y termopares skin points (TC59 de Wika) que medirán temperaturas superficiales de las tuberías.

En el caso de las temperaturas con vaina, todas RTDs, el sensor se introducirá dentro del termopozo soldado a la tubería, de 1” por los diámetros grandes de tuberías. El sensor de temperatura se montará sobre el cabezal roscado y el transmisor se montará remoto sobre tubo de 2”.

Los termopares skin-points, se soldarán sobre las tuberías en el punto que se quiera medir la temperatura. Se utilizarán skin-points para la medida de temperatura en el calderín y en los sobrecalentadores.

2.15.1 Sensores de temperatura Los sensores RTD de Rosemount tienen una gran linealidad. La ecuación de

Callendar-Van Dusen es un método usado para describir la relación entre la resistencia y la temperatura (R vs.T) para las RTD de platino. La norma internacional IEC 751 interpreta la relación R vs. T mediante la siguiente ecuación:

( ) ]1001·[ 32 ttCBtAtRoRt −+++= Ro, A, B, C son específicas para cada RTD y se establecen probando cada sensor a

varias temperaturas.

Las mediciones de temperatura se realizarán a través de 4 hilos conductores para reducir el error producido por las resistencias de los hilos y mejorar la precisión:

97

Figura 56: RTD de Rosemount

Se utilizarán termoresistencia para medir temperaturas hasta 500ºC, tipo “B”. La tabla siguiente muestra las desviaciones máximas de las termoresistencias dentro del rango normal de trabajo.

Temperatura RTD DIN Clase “B” Desviación máxima ± ºC

-100 ºC 0.80 0 ºC 0.30

100 ºC 0.80 200 ºC 0.130 300 ºC 0.180 400 ºC 0.230 500 ºC 0.280 600 ºC 0.330

Tabla 21: Tolerancias RTDs

2.15.2 Termopares skin-point Para la medida de temperatura del calderín o de los sobrecalentadores, se utilizarán

termopares de superficie skin-points TC59 de Wika. Ni en el calderín ni en los sobrecalentadores, no se pueden montar vainas soldadas, luego se utilizarán este tipo de termopares. Este modelo de termopar se utiliza para temperaturas altas y/o ambientes corrosivos. Serán Cromodel tipo K ( (Ni-Cr) Chromel / Aluminio (aleación de Ni -Al) Alumel) ya que pueden ser utilizados en una amplia variedad de aplicaciones. Están disponibles a un bajo costo y tienen un rango de temperatura de -200º C a +1.372º C y una sensibilidad 41µV/° C aprox.

98

Figura 57: Esquema skin-point TC-59 (Weld-Pad) de Wika

2.15.3 Especificación básica medición temperatura La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.4

2.16 Válvulas

2.16.1 Válvulas de control Para el cálculo de las válvulas de control se ha utilizado el programa Valspeq de

Masoneilan. A la hora de calcularlas se han tenido en cuenta los fenómenos físicos ocurridos dentro de las mismas como flashing o cavitación.

Las válvulas de control serán de tipo globo de simple asiento de las series 21000 o 45000 de Masoneilan. Los materiales del cuerpo serán de fundición y habitualmente serán del mismo material de la tubería: (Acero al carbono A216 WCC, Acero inoxidable A351 CF8M, aleados para altas temperaturas de cromo molibdeno A217 WC9). El material de los internos será como mínimo A316 pudiéndose utilizar aceros martensíticos o endurecimientos con Alloy6 dependiendo de la aplicación o por recomendación del fabricante.

Las válvulas FCV-001 A/B al ser las válvulas que trabajan en condiciones más adversas, se han dotado de internos especiales con jaula anticavitación de doble etapa para minimizar el impacto de la cavitación enn su interior.

La conexión de las válvulas con proceso se realizará a través de bridas RF. La clase de estanqueidad será habitualmente clase IV aunque también se puede alcanzar la clase V.

99

Debido a las altas temperaturas no se utilizará la clase VI. Los actuadores podrán ser de diafragma o de pistón, calculados por el suministrador para que aseguren la estanqueidad. Todos los posicionadores serán Foundation Fieldbus y se puede observar en las hojas de datos que el tanto por ciento de apertura será entre el 10 y el 90%.

Toda la fabricación de las válvulas, deberá adecuarse a la normativa estándar de fabricación ANSI con el fin de asegurarse el correcto funcionamiento de la válvula de control.

Figura 58: Válvula de globo simple asiento con cuerpo de A351 CF8M

2.16.1.1 Especificación válvulas de control:

La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.5

2.16.2 Válvulas de seguridad La válvula de seguridad es una válvula que automáticamente, sin la asistencia de otra

energía que la del fluido, descarga una cantidad del fluido suficiente para prevenir unas condiciones de presión de seguridad hasta que las condiciones hayan sido restablecidas.

Existen tres grupos de válvulas:

• Safety Valve: Se caracteriza por una apertura rápida o “poping”.

• Relief Valve: Abrirá proporcionalmente al incremento de presión con respecto a la presión apertura.

• Safety Relief Valve: abrirá con apertura rápida o con apertura proporcional en función de cual sea su aplicación.

Esta clasificación de válvulas de seguridad también se utilizará para los fluidos y a códigos aplicables, así, las válvulas de seguridad serán aplicables para VAPOR, según ASME I (calderas), las válvulas de alivio se aplicarán para LÍQUIDOS según ASME VIII, y las válvulas de seguridad-alivio serán aplicables para GASES, AIRE, VAPORES según ASME VIII.

100

Se utilizarán dos tipos de válvulas:

• Válvulas convencionales: Se especificarán cuando la contrapresión “superimposed” es constante, y cuando la contrapresión “built-up” es inferior al 10% de la presión de tarado.

Figura 59: PSV convencional

• Válvulas pilotadas: Estas válvulas tendrán un piloto que será el encargado de accionar su apertura. Se utilizarán básicamente cuando la presión de operación es muy próxima a la de disparo, donde se precise mayor exactitud/precisión, donde hubiera altas contrapresiones “Built-up”.

2.16.2.1 Especificación válvula de seguridad

La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.6

2.16.3 Válvulas motorizadas Se utilizarán actuadores ROTORK tipo Q montados en válvulas manuales (MOV-

001 y MOV-003). Este tipo de actuadores permiten un control de proceso fiable con un posicionamiento exacto de la válvula en los finales de carrera y en posiciones intermedias para el control de fluido. Para ellos se utiliza el sistema de control de la posición ‘sin contacto’ del IQ. Con solo una pieza en movimiento, se transforma la rotación de la columna central en una señal electrónica que se compara con la información de los finales de carrera almacenada en una memoria no volátil.

El actuador eléctrico de la gama IQ Pro es trifásico (380 Vac / 3fases / 50 Hz), multivuelta de accionamiento directo y con sellado IP68. Proporciona posicionamiento exacto de la válvula en los finales de carrera y en posiciones intermedias para el control de fluido.

El control se la válvula motorizada se realizará a través de Foundation Fieldbus según los diagramas de a continuación:

101

•

Figura 60: Diagrama eléctrico de los actuadores IQ de Rotork

Diagrama eléctrico:

102

• Diagrama de señales:

Lazo Tipo de instrumento Sistema E/S Localización TAGS:

Q99-99-MOV-9999 Válvula motorizada FF DCS FF Campo Q99-99-ML-9999CR DCS Posición válvula cerrada DCS SW - Q99-99-ML-9999OR DCS Posición válvula abierta DCS SW - Q99-99-MHS-9999AR DCS Interruptor abrir DCS SW - Q99-99-MHS-9999BR DCS Interruptor cerrar DCS SW - Q99-99-MHS-9999CR DCS Interruptor DCS SW - Q99-99-MHA-9999DR DCS Valve LOCAL / REMOTO DCS SW - Q99-99-MMI-9999R DCS Indicación posición DCS SW - Q99-99-MDA-9999 A DCS Discrepancia DCS SW - Q99-99-MDA-9999B DCS Alarma fallo DCS SW -

Tabla 22: Comandos válvula motorizada

Figura 61: Esquema válvula motorizada

2.16.3.1 Especificación válvula motorizada

La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.7

103

2.16.4 Válvula atemperadora La válvula atemperadora (TCV-010) es fundamental para aumentar el rendimiento de

la caldera de recuperación y proporciona las siguientes funciones:

• Control de la temperatura final de la caldera de recuperación.

• Prevenir el daño térmico de las tuberías y equipos aguas abajo, tales como el vapor a la entrada de la turbina.

La válvula atemperadora utilizada es una válvula compleja de CCI de inserción, con agujeros múltiples tal y como se muestra en la figura de continuación. Esta válvula trabajará en condiciones extremas, a muy altas temperaturas, frecuentemente sin inyección de agua de spray por lo que los materiales seleccionados deberán ser capaces de soportarlas. También deberán poder aguantar el choque térmico al introducir el agua de spray introducida a altas presiones. Además en esta válvula se puede producir flashing cuando el flujo de agua de spray es extremadamente bajo y se deja calentar hasta la saturación antes de salir por la boquilla

Figura 62: Válvula atemperadora

Para que la válvula atemperadora proporcione un rendimiento fiable, es necesario tener en cuenta no sólo la construcción mecánica sino también la termodinámica del fluido. La atomización apropiada y la evaporización de la pulverización de agua suministrada por el sistema de atemperación son de suma importancia.

104

La integración completa de agua inyectada en vapor sobrecalentado implica los siguientes tres fases:

• Atomización Primaria: La atomización primaria es la descomposición del agua de en pequeñas gotas en la tobera.

• Atomización secundaria: Las pequeñas gotas son todavía más descompuestas por las fuerzas dinámicas del vapor.

• La evaporación: Las gotas se evaporizan mezclándose con el vapor

Con la válvula atemperadora también se suministrará con la válvula un tramo de tubería diseñado para mejorar el rendimiento de la atemperadora. CCI utiliza el revestimiento (lining) para:

• Proteger tubería de vapor de choque térmico.

• Aumentar la velocidad para mejorar la atomización secundaria.

• Generar vórtices para mejorar aún más la atomización y mejorar la mezcla.

• Ayudar a la transferencia de calor y la evaporación de agua.

• Mejorar la cobertura de la sección transversal.

La longitud mínima de tubo recto aguas arriba del acondicionador de debe ser de 3 diámetros del tubo. Dependiendo de las condiciones de aplicación, la longitud de tubo aguas abajo de las toberas de pulverización debe ser de entre 1 a 1,8 m.

2.16.4.1 Especificación válvula de la válvula atemperadora

La especificación de los instrumentos se detalla en el anexo-6.8

105

2.17 Buses de campo Las plantas de nueva construcción están empezando a utilizar buses de campo por las

ventajas que conllevan. En el proyecto se han contemplado la utilización de buses industriales. Éstos son, generalmente, redes digitales serie, bidireccionales, multipunto, que conectan dispositivos de campo como PLC’s, transductores, actuadores y sensores. Su objetivo es sustituir las conexiones punto a punto entre elementos de campo y el sistema de control a través del tradicional lazo de corriente 4-20 mA.

Los dispositivos de campo, también incorporarán cierta capacidad de proceso, ejecutando funciones simples de autodiagnóstico, control o mantenimiento, así como de comunicarse bidireccionalmente mediante el bus.

La principal ventaja que ofrecen los buses de comunicaciones, y la que los hace más atractivos a los usuarios finales, es la reducción de costes. El ahorro proviene fundamentalmente de tres fuentes: ahorro de instalación, ahorro en el coste de mantenimiento y ahorros derivados de la mejora del funcionamiento del sistema.

2.17.1 Buses de campo utilizados para el control de la caldera: La filosofía de control para la instrumentación de campo en las calderas de

recuperación, es utilizar foundation fieldbus con toda la instrumentación cableada hasta el DCS y utilizar el protocolo HART para los instrumentos asociados con el ESD y resto de sistemas.

2.17.2 Fieldbus

2.17.2.1 Definición.

Fieldbus es un sistema digital de comunicación serie habitualmente (half-duplex) orientado a la interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Sirve como la red de nivel base en la automatización de una planta o fábrica.

2.17.2.2 Estructura de las redes Fieldbus para el control de la caldera de recuperación

La red Fieldbus total está dividida en segmentos con el propósito de separar las secciones de la red con el proceso. Cada segmento puede agrupar hasta 32 dispositivos aunque para el diseño de la planta se utilizarán un máximo de 10 dispositivos por segmento.

• Longitud total de un segmento.

La longitud total del segmento se determina sumando la longitud de todas las secciones del segmento.

106

Figura 63: Segmento FF

Las longitudes totales del segmento no pueden superar los 1900 m y cada spur no puede superar los 120 m

2.17.2.3 Componentes de una red Fieldbus.

Los elementos utilizados en la red de foundation fieldbus son los siguientes:

Figura 64: Componentes red Fieldbus

• H1: Tarjetas de interconexión Foundation Fieldbus (FBM228)

• La fuente de alimentación 24 Vdc (BPS) redundante que proporciona alimentación para múltiples segmentos. (FPS400)

• El acondicionador de alimentación (FFPS) Fieldbus proporciona aislamiento de comunicación entre múltiples segmentos que se conectan a una fuente de alimentación común.

• Las cajas de conexiones. Ubicadas en campo (Zona 2). Proporcionan lugares para terminar el cableado de campo en el segmento. De forma estandarizada, las cajas de conexiones, llevarán incorporadas cada una 2 protectores de segmento de 10 spurs .

107

• Los protectores de segmento (WB). Ayudan a proporcionar una señal de comunicación de alta calidad y prevenir reflexión de señal en el bus. El modelo utilizado es de P&F R2-SP-10, incluye protecciones para sobretensiones y salidas con protecciones individuales al cortocircuito

Figura 65: Segment Protector E&H

Los terminadores (T) proporcionan la reflexión de señal en el bus y van integrados al protector de segmento.

2.17.2.4 Tiempos de scan de lazo.

La siguiente tabla muestra la relación de los tiempos de scan que se utilizarán para las variables según tipo de lazo a regular:

Tiempos de scan Control Caudal 0.5 segundos Monitorización caudal 2 segundos Control presión 0.5 segundos Monitorización presión 2 segundos Control Temperatura 1 segundos Monitorización Temperatura 2 segundos Misceláneos control y monitorización (analizadores...) 2 segundos Control Nivel (tanque grande) 5 segundos Monitorización Nivel (tanque grande) 15 segundos Control Nivel (tanque pequeño) 1 segundos Monitorización Nivel (tanque pequeño) 2 segundos Indicación analógica 2 segundos Indicación discreta 1 segundos

Tabla 23: Tiempos de scan

108

2.17.3 Hart

2.17.3.1 Fundamento Tecnológico de HART

El protocolo HART utiliza el estándar Bell 202 FSK (Codificación por Cambio de Frecuencia) para superponer las señales de comunicación digital al lazo de corriente 4-20mA. HART, crea un pequeño rizado sobre el lazo de corriente por donde se transmite la información digital:

Figura 66: Hart. Modulación digital

La información binaria es representada mediante una señal de dos frecuencias distintas. Un cero lógico es representado por una frecuencia de 2200Hz, mientras un uno lógico es representado por una frecuencia de 1200Hz. Estos tonos se superponen a la señal de continua, y como la señal de AC tiene un valor promedio cero, la señal de continua no es afectada como se muestra en la figura siguiente

Figura 67: Hart (FSK)

El protocolo HART permite la comunicación digital en los dos sentidos de forma que es posible enviar información adicional a la variable de proceso transmitida hacia o desde un instrumento de campo inteligente. La variable de proceso es portada por la señal

109

analógica mientras que mediante la comunicación digital se accede a medidas adicionales, parámetros de proceso, configuración de instrumentos, calibración e información de diagnostico que mediante el protocolo HART viaja sobre el mismo cable y simultáneamente a la señal analógica.

Con HART, se pueden recibir, además de las variables de proceso otros tipos de información. 35-40 elementos de información son estándar en cada dispositivo HART.

Ejemplos

• Estado de dispositivo y Alertas de diagnóstico

• Variables de proceso y Unidades

• Corriente de lazo y % de Rango

• Parámetros básicos de configuración

• Fabricante y Etiqueta de dispositivo

Con información adicional como ésta, los dispositivos HART que son sondeados digitalmente por un host pueden indicar si están configurados y operan correctamente. Esto elimina la necesidad de la mayoría de las revisiones de rutina, y ayuda a detectar condiciones de falla antes de que éstas provoquen un mayor problema en el proceso.

2.17.3.2 Arquitectura HART.

Desde la perspectiva de la instalación, para las señales de comunicación HART se utiliza el mismo cable usado para transmitir la señal analógica 4-20mA. Se utilizarán agrupaciones de 6, 12 o 24 instrumentos por caja de derivación.

2.18 Cajas de campo. Se utilizarán las cajas según planos de cajas del anexo-5.7. Quedan resumidas como

siguen:

Item Caja de conexiones Descripción 1 CC-DD-001 Caja digital 12 pares a DCS 2 CC-AE-001 Caja analógica 24 pares a ESD 3 CC-FF-001 Caja Foundation Fieldbus (2 segmentos + 1 spare) 4 CC-FF-002 Caja Foundation Fieldbus (2 segmentos + 1 spare) 5 CC-FF-003 Caja Foundation Fieldbus (2 segmentos + 1 spare) 6 CC-FF-004 Caja Foundation Fieldbus (2 segmentos + 1 spare) 7 CC-FF-005 Caja Foundation Fieldbus (1 segmentos + 2 spare)

Tabla 24: Cajas de campo

Las cajas que se utilizarán tienen las características siguientes:

• Fibra de vidrio reforzado con poliéster (GRP)

• II 2G EEx d e ia/ib m [ia/ib] IIC T4-T6

• Tipo de protección IP66 y Tipo 4X

• -50 °C … +80 °C

• Soportes de montaje separados

110

• Bisagras para las puertas

• Tornillos de toma a tierra M10

• Ventilación / Drenaje

• Continuidad a tierra

Las cajas Foundation Fieldbus incluyen cada una dos protectores de segmento P&F R2-SP-10.

2.19 Cable. Los tipos de cables a utilizar serán los indicados en la lista de cables. Básicamente se

utilizarán 4 tipos de cables:

Multicables

• 12x2x0.5 mm2, con pantalla global y color de cubierta negro (señales digitales)

(entre caja de conexiones y sala de control)

• 12x2x0.5 mm2, con pantalla individual y global y color de cubierta negro (señales analógicas)

• 3x2x1.3 mm2, con pantalla individual y global y color de cubierta naranja (Señales Fieldbus)

Cables individuales

• 2x1.3 mm2, con pantalla global y color de cubierta naranja/negro (Fieldbus / No Fieldbus)

(entre instrumento y caja de conexiones)

111

Índice de la valoración económica

3 Valoración económica ....................................................................................... 112

3.1 Valoración económica de la instrumentación de campo. .......................... 112

3.1.1 Instrumentos de Caudal: .................................................................... 112

3.1.2 Instrumentos de Nivel: ....................................................................... 113

3.1.3 Instrumentos de Presión: ................................................................... 113

3.1.4 Instrumentos de Temperatura: ........................................................... 114

3.1.5 Válvulas de control ............................................................................ 115

3.1.6 Válvulas de seguridad ........................................................................ 116

3.1.7 Válvulas de Motorizadas ................................................................... 116

3.1.8 Cajas de distribución ......................................................................... 116

3.1.9 Cables ................................................................................................ 117

3.2 Valoración económica de los trabajos a realizar ....................................... 117

3.3 Valoración económica montaje proyecto .................................................. 118

112

3 Valoración económica

3.1 Valoración económica de la instrumentación de campo. La valoración económica contempla a modo de presupuesto toda la instrumentación

de la lista de instrumentos proporcionada en el anexo-5.5. Se contempla la estimación de precios de la instrumentación de campo, cables, cajas de conexionado y la valoración económica de todo el montaje en campo.

3.1.1 Instrumentos de Caudal:

Tag Suministrador Modelo Precio

1 FE-001 Rosemount 1495PC020A6SA01435BCFHQ8 350,00 €

2 FIT-001 A Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 700,00 €

3 FIT-001 B Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 700,00 €

4 FIT-001 C Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 700,00 €

5 FE-002 Rosemount Long Radius Nozzle ISO 1200,00 €

6 FIT-002 A Rosemount 2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 750,00 €

7 FIT-002 B Rosemount 2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 750,00 €

8 FIT-002 C Rosemount 2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 750,00 €

9 FE-003 Rosemount 1495PC020A6SA01435BCFHQ8 350,00 €

10 FIT-003 Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 700,00 €

11 FE-004 Rosemount 1495PC020A3SA01352BCFHQ8 350,00 €

12 FIT-004 Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 700,00 €

Valoración total instrumentación de caudal 8000,00 €

Tabla 25: Valoración económica instrumentos caudal

113

3.1.2 Instrumentos de Nivel:

Tag Suministrador Modelo Precio

1 LIT-001 A Rosemount 5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC 1500,00 €

2 LIT-001 B Rosemount 5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC 1500,00 €

3 LIT-001 C Rosemount 5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC 1500,00 €

4 LG-002 Bonetti BT28-GP12 1700,00 €

5 LIT-003 A Rosemount 5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC 1500,00 €

6 LIT-003 B Rosemount 5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC 1500,00 €

7 LIT-003 C Rosemount 5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC 1500,00 €

8 LG-004 Bonetti BT28-GP12 1700,00 €

9 LG-006 Bonetti BT24-GP12 1350,00 €

10 LIT-007 Rosemount 3051CD2F22A1JS2M5B4E8P1Q4Q8 + sellos 1200,00 €

11 LG-008 Bonetti BT24-GP12 1350,00 €

12 LIT-009 Rosemount 3051CD2F22A1JS2M5B4E8P1Q4Q8 1200,00 €

13 LIT-010 Rosemount 3051CD2F22A1JS2M5B4E8P1Q4Q8 1200,00 €

Valoración total instrumentación de nivel 18700,00 €

Tabla 26: Valoración económica instrumentos nivel

3.1.3 Instrumentos de Presión:

TAG Suministrador Modelo Precio

1 PIT-001 Rosemount 3051CG5F22A1AS1M5B4E8P1Q4Q8 750,00 €

2 PIT-003 A Rosemount 3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN 550,00 €

3 PIT-003 B Rosemount 3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN 550,00 €

4 PIT-003 C Rosemount 3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN 550,00 €

5 PIT-007 Rosemount 3051CG5F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4 750,00 €

6 PIT-008 A Rosemount 3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8 850,00 €

7 PIT-008 B Rosemount 3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8 850,00 €

8 PIT-008 C Rosemount 3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8 850,00 €

9 PI-009 WIKA 232.5 + SIFÓN 125,00 €

114

10 PI-010 WIKA 232.5 + SIFÓN 125,00 €

11 PI-011 WIKA 232.5 + SIFÓN 125,00 €

12 PIT-012 Rosemount 3051CG4F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4 800,00 €

13 PI-013 WIKA 232.5 75,00 €

14 PI-014 WIKA 232.5 75,00 €

15 PI-015 WIKA 232.5 75,00 €

16 PI-016 WIKA 232.5 75,00 €

17 PDIT-019 Rosemount 3051CD2F02A1AM5B9E8H2P1Q4Q8 790,00 €

18 PDIT-020 Rosemount 3051CD2F02A1AM5B9E8H2P1Q4Q8 790,00 €

19 PIT-028 Rosemount 3051CG4F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4 790,00 €

Valoración total instrumentación de presión 9545,00 €

Tabla 27: Valoración económica instrumentos presión

3.1.4 Instrumentos de Temperatura:

TAG Suministrador Modelo Precio

1 TI-001 Wika S5301 + Vaina 250,00 €

2 T-003 Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

3 T-004 Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

4 T-005 Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

5 T-006 Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

6 T-007 Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

7 T-008 A Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

8 T-008 B Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

9 T-008 C Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

10 T-008 D Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

11 T-009 Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

12 T-010 Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

13 T-011 A Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

14 T-011 B Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

115

15 T-011 C Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

16 T-011 D Wika/ Rosemount Skin point “K” + TT 400,00 €

17 T-012 A Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

18 T-012 B Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

19 T-012 C Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

20 T-013 A Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

21 T-013 B Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

22 T-013C Rosemount TT + RTD + Vaina (1” welded “U”=225mm) 250,00 €

23 TI-014 Wika S5301 + Vaina 250,00 €

24 TI-015 Wika S5301 + Vaina 250,00 €

25 TI-019 Wika S5301 + Vaina 250,00 €

26 TI-020 Wika S5301 + Vaina 250,00 €

27 TI-021 Wika S5301 + Vaina 250,00 €

Valoración total instrumentación de temperatura 8550,00 €

Tabla 28: Valoración económica instrumentos temperatura

3.1.5 Válvulas de control

TAG Suministrador Modelo Precio

1 FCV-001 A Masoneilan 41595 6500,00 €

2 FCV-001 B Masoneilan 41595 6500,00 €

3 LCV-007 Masoneilan 87-21125 3000,00 €

4 LCV-009 Masoneilan 88-21124 3000,00 €

5 TCV-003 Masoneilan 88-21124 3000,00 €

6 TCV-010 CCI CCI Drag / DA 90 DSV 12000,00 €

7 ACV-001 Masoneilan 88-21124 A EB 3500,00 €

Valoración total instrumentación de válvulas de control 37500,00 €

Tabla 29: Valoración económica válvulas de control

116

3.1.6 Válvulas de seguridad

Instrumento Suministrador Modelo Precio

1 PZV-002 Tyco 514614I34/S1 4500,00 €

2 PZV-004 A Tyco 4 P2 6 HCL-46-C 2500,00 €

3 PZV-004 B Tyco 4 P2 6 HCL-46-C 2500,00 €

4 PZV-010 Tyco 4 P2 6 HCL-48-C 2500,00 €

5 PZV-017 A Tyco 2 J 3 HSJ-26-C 1500,00 €

6 PZV-017 B Tyco 2 J 3 HSJ-26-C 1500,00 €

Valoración total instrumentación de válvulas de seguridad 15000,00 €

Tabla 30: Valoración económica válvulas de seguridad

3.1.7 Válvulas de Motorizadas

Instrumento Suministrador Modelo Precio

1 MOV-001 Rotork IQ 70 5000,00 €

2 MOV-003 Rotork IQ 20 3900,00 €

Valoración total instrumentación de válvulas motorizadas 8900,00 €

Tabla 31: Valoración económica válvulas motorizadas

3.1.8 Cajas de distribución La valoración económica de la instrumentación se utiliza en base a los planos de

cajas y lista de cables suministrados en los apéndices-5.7 y 5.6.

Las cajas de distribución serán las siguientes:

Caja de conexiones

Suministrador Precio

1 CC-DD-001 P+F (Caja de conexiones + Prensas + Tapones) 400 €

2 CC-AE-001 P+F (Caja de conexiones + Prensas + Tapones) 600 €

3 CC-FF-001 P+F (Caja+ Protector de segmento + Prensas + Tapones) 1500,00 €

4 CC-FF-002 P+F (Caja + Protector de segmento Prensas + Tapones) 1500,00 €

5 CC-FF-003 P+F (Caja + Protector de segmento Prensas + Tapones) 1500,00 €

6 CC-FF-004 P+F (Caja + Protector de segmento Prensas + Tapones) 1500,00 €

117

7 CC-FF-005 P+F (Caja + Protector de segmento Prensas + Tapones) 1500,00 €

Valoración total instrumentación de las cajas de conexiones 8500,00 €

Tabla 32: Valoración económica cajas de interconexión

3.1.9 Cables Los detalles de los cables se encuentran en la lista de cables.

Caja de conexiones Distancia Suministrador Precio Unit Precio Total

1 12x2x0.5 mm2 (OS negro) 250 m Tecnohm 3,75 €/m 937,5 €

2 24x2x0.5 mm2 (OS+IS negro) 250 m Tecnohm 8,95 €/m 2237,5 €

3 4x2x0.5 mm2 (OS+IS Naranja) 1250 m Tecnohm 1,95 €/m 2437,5 €

4 2x1.3 (Naranja) 1715 m Tecnohm 1.3€/m 2229,5 €

5 2x1.3 (Negro) 455 m Tecnohm 1.3€/m 591,5 €

Valoración total instrumentación del cable de instrumentación 8433,50 €

Tabla 33: Valoración económica cable

3.2 Valoración económica de los trabajos a realizar La siguiente lista detalla todos los trabajos de montaje en campo a realizar

Trabajos a realizar Cantidad

1 Conexionado a instrumentos y válvulas 57 Unidades

2 Conexionado placa orificio a transmisor 4 Unidades

3 Instalación de termopar o RTD en vaina 9 Unidades

4 Instalación de manómetro 7 Unidades

5 Instalación de termómetro 6 Unidades

6 Instalación de válvula solenoide 1 Unidades

7 Válvula motorizada 2 Unidades

8 Suportación de instrumentos 29 Unidades

9 Montaje de instrumentos con sellos remotos 6 Unidades

10 Revisión y calibración de un instrumento (con soporte) 73 Unidades

11 Instalación y conexionado de CC de 24 pares 1 Unidades

12 Instalación y conexionado de CC de 12 pares 1 Unidades

118

13 Instalación y conexionado de CC de Foundation Fieldbus 5 Unidades

14 Tendido de cable armado de 24 pares 250 Metros

15 Tendido de cable armado de 12 pares 250 Metros

16 Tendido de cable armado Foundation Fieldbus 3 pares 1250 Metros

17 Tendido de cable armado individual 2170 Metros

18 Tendido bandejas de acero carbono galvanizado de 50 mm 1800 Metros

19 Tendido bandejas de acero carbono galvanizado de 100 mm 700 Metros

20 Tendido bandejas de acero carbono galvanizado de 250 mm 750 Metros

21 Montaje de tubo de acero carbono galvanizado de 1” 100 Metros

Tabla 34: Valoración económica de los trabajos a realizar

Responsable Número horas Número de horas Precio Total (€)

1 Oficial Eléctrico 1600 25,00 40000,00 €

2 Ayudante Eléctrico 2700 17,00 45900,00 €

3 Ingeniero Instrumentista 500 35,00 17500,00 €

Valoración total mano de obra 103400,00 €

Tabla 35: Coste de la Mano de Obra

3.3 Valoración económica montaje proyecto Según las tablas anteriores

Valoración total del material 123128,50€

Valoración total mano de obra 103400,00€

VALORACION TOTAL 226528,50 €

119

4 Bibliografía

Libros: [1] Centrales Térmicas de Ciclo Combinado. Teoría y proyecto. Autor: Santiago Sabugal García y

Florentino Gómez Moñux [2] Cogeneración. Aspectos termodinámicos tecnológicos y económicos. Autor: José M. Sala Lizarraga. [3] Handbook for cogeneration and combined cycle powr plants. Autors: Merman P. Óbic [4] Control avanzado de procesos: (teoría y práctica). Autor: José Acedo Sánchez [5] Boiler Control System Engineering. Autor: Jerry Gilman [6] The Control of Boilers. Autor: Sam G. Dukelov

Páginas web: [7] http://www.fwc.com [8] http://www.rosemount.com [9] http://www.dresser.com [10] http://www.wika.com [11] http://www.cesare-bonetti.it/en/level-gauges/magnetic-level-gauges/magnetic-level-gauges.html [12] http://www.rotork.com [13] http://www.tyco.com [14] http://www.pepperl-fuchs.es [15] http://www.mityc.es/energia/desarrollo/EficienciaEnergetica/Paginas/cogeneracion.aspx [16] http://www.unesa.es/ [17] www.repsol.com

120

5 Planos

5.1 Plano general de la planta de cogeneración

5.2 Plano de detalle de la caldera de recuperación

5.3 Diagrama sistema de control de una planta de cogeneración

5.4 P&IDs Caldera de recuperación

5.4.1 Economizador

5.4.2 Calderín

5.4.3 Sobrecalentadores

5.4.4 Sistema de purgas continua e intermitente

5.5 Lista de instrumentos

5.6 Lista de cables

5.7 Diagramas de de conexionado de cajas de campo

5.7.1 CC-AE-001

5.7.2 CC-DD-001

5.7.3 CC-FF-001

5.7.4 CC-FF-002

5.7.5 CC-FF-003

5.7.6 CC-FF-004

5.7.7 CC-FF-005

Caldera de recuperación

ITEM Nº TAG NOMBRE LAZO P&ID TIPO DE INSTRUMENTO SERVICIO TIPO E/S SISTEMA LOC. SEÑAL EQUIPO FABRICANTE MODELO Rango Calibración Rango DCSCAUDAL

1 FE-001 F-001 001-ECONOMIZADOR Placa de orificio Entrada agua de alimentación a calderín - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 1495PC120A6SB06292BCFHQC1Q8 N/A N/A2 FIT-001A F-001 001-ECONOMIZADOR Transmisor de caudal DP Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 2500 mmca 0 - 315000 kg/h3 FIT-001B F-001 001-ECONOMIZADOR Transmisor de caudal DP Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 2500 mmca 0 - 315000 kg/h4 FIT-001C F-001 001-ECONOMIZADOR Transmisor de caudal DP Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 2500 mmca 0 - 315000 kg/h5 FCV-001A F-001 001-ECONOMIZADOR Válvula de control FF Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Masoneilan 41595 - 0 - 100%6 FCV-001B F-001 001-ECONOMIZADOR Válvula de control FF Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Masoneilan 41595 - 0 - 100%7 FE-002 F-002 003-SOBRECALENTADOR Nozzle Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount Long Radius Nozzle ISO N/A N/A8 FIT-002A F-002 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de caudal DP Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 0 - 6350 mmca 0 - 350000 kg/h9 FIT-002B F-002 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de caudal DP Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 0 - 6350 mmca 0 - 350000 kg/h

10 FIT-002C F-002 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de caudal DP Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 0 - 6350 mmca 0 - 350000 kg/h11 FE-003 F-003 002-EVAPORADOR Placa de orificio Salida agua alimentación del calderín - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 1495PC020A6SA01435BCFHQ8 N/A N/A12 FIT-003 F-003 002-EVAPORADOR Transmisor de caudal DP Salida agua alimentación del calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 2500 mmca 0 - 17000 kg/h13 FE-004 F-004 004-PURGA Placa de orificio Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 1495PC020A3SA01352BCFHQ8 N/A N/A14 FIT-004 F-004 004-PURGA Transmisor de caudal DP Salida de condensado del depósito FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8 2500 mmca 0 - 16000 kg/h

NIVEL15 LIT-001A L-001 002-EVAPORADOR Transmisor de nivel radar de onda guiada Nivel Calderín AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC 364 - 1414.0 mm 0 - 100%16 LIT-001B L-001 002-EVAPORADOR Transmisor de nivel radar de onda guiada Nivel Calderín AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC 364 - 1414.0 mm 0 - 100%17 LIT-001C L-001 002-EVAPORADOR Transmisor de nivel radar de onda guiada Nivel Calderín AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC 364 - 1414.0 mm 0 - 100%18 LG-002 L-002 002-EVAPORADOR Nivel magnetico Nivel Calderín - - Campo - Caldera de recuperación Bonneti BT28-GP12 - 0 - 100%19 LIT-003A L-003 002-EVAPORADOR Transmisor de nivel radar de onda guiada FF Nivel Calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC 364 - 1414.0 mm 0 - 100%20 LIT-003B L-003 002-EVAPORADOR Transmisor de nivel radar de onda guiada FF Nivel Calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC 364 - 1414.0 mm 0 - 100%21 LIT-003C L-003 002-EVAPORADOR Transmisor de nivel radar de onda guiada FF Nivel Calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC 364 - 1414.0 mm 0 - 100%22 LG-004 L-004 002-EVAPORADOR Nivel magnetico Vapor calderín - - Campo - Caldera de recuperación Bonneti BT28-GP12 - 0 - 100%23 LG-006 L-006 004-PURGA Nivel magnetico Nivel tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Bonneti BT24-GP12 - 0 - 100%24 LIT-007 L-007 004-PURGA Transmisor de nivel DP FF Control tanque de purga continua FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CD2F22A1JS2M5B4E8P1Q4Q8 -0.08 a -0.01 Bar 0 - 100%25 LCV-007 L-007 004-PURGA Válvula de control FF Control tanque de purga continua FF DCS Campo FF Caldera de recuperación 87-21125 - 0 - 100%26 LG-008 L-008 004-PURGA Nivel magnetico Nivel tanque purga intermitente - - Campo - Caldera de recuperación Bonneti BT24-GP12 - 0 - 100%27 LIT-009 L-009 004-PURGA Transmisor de nivel DP FF Nivel tanque purga intermitente FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CD2F22A1JS2M6B4E8P1Q4Q8 -0.08 a -0.01 Bar 0 - 100%28 LCV-009 L-009 004-PURGA Válvula de control FF Nivel tanque purga intermitente FF DCS Campo FF Caldera de recuperación 88-21124 - 0 - 100%29 LIT-010 L-010 004-PURGA Transmisor de nivel DP Nivel tanque purga intermitente AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 3051CD2F22A1JS2M6B4E8P1Q4Q8 -0.08 a -0.01 Bar 0 - 100%

VÁLVULAS MOTORIZADAS30 MOV-001 M-001 003-SOBRECALENTADOR Válvula motorizada FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rotork 0 - 100%31 MOV-003 M-003 004-PURGA Válvula motorizada FF Caudal tanque purga intermitente FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rotork 0 - 100%

PRESION32 PIT-001 P-001 001-ECONOMIZADOR Transmisor de presión FF Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CG5F22A1AS1M5B4E8P1Q4Q8 0 - 90 Barg 0 - 90 Barg33 PZV-002 P-002 001-ECONOMIZADOR Válvula de seguridad Entrada agua de alimentación a calderín - - Campo - Caldera de recuperación Tyco 514614I34/S1 N/A N/A34 PIT-003A P-003 002-EVAPORADOR Transmisor de presión Presión calderín AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg35 PIT-003B P-003 002-EVAPORADOR Transmisor de presión Presión calderín AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg36 PIT-003C P-003 002-EVAPORADOR Transmisor de presión Presión calderín AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg37 PZV-004A P-004 002-EVAPORADOR Válvula de seguridad Presión calderín - - Campo - Caldera de recuperación Tyco 4 P2 6 HCL-46-C N/A N/A38 PZV-004B P-004 002-EVAPORADOR Válvula de seguridad Presión calderín - - Campo - Caldera de recuperación Tyco 4 P2 6 HCL-46-C N/A N/A39 PIT-007 P-007 002-EVAPORADOR Transmisor de presión FF Presión calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CG5F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg40 PIT-008A P-008 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de presión FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg41 PIT-008B P-008 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de presión FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg42 PIT-008C P-008 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de presión FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8 0 - 52 Barg 0 - 52 Barg43 PI-009 P-009 003-SOBRECALENTADOR Manómetro Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 0 - 68 Barg N/A44 PZV-010 P-010 003-SOBRECALENTADOR Válvula de seguridad Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Tyco 4 P2 6 HCL-48-C N/A N/A45 PI-010 P-010 004-PURGA Manómetro Salida MP steam tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 0 - 25 Barg N/A46 PI-011 P-011 004-PURGA Manómetro Control tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 0 - 25 Barg N/A47 PIT-012 P-012 004-PURGA Transmisor de presión FF Salida de condensado del depósito FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CG4F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4 0 - 10 Barg 0 - 10 Barg48 PI-013 P-013 004-PURGA Manómetro Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 N/A N/A49 PI-014 P-014 004-PURGA Manómetro Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 N/A N/A50 PI-015 P-015 004-PURGA Manómetro Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 N/A N/A51 PI-016 P-016 004-PURGA Manómetro Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Wika 232.5 N/A N/A52 PZV-017A P-017 004-PURGA Válvula de seguridad Protección tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Tyco 2 J 3 HSJ-26-C N/A N/A53 PZV-017B P-017 004-PURGA Válvula de seguridad Protección tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Tyco 2 J 3 HSJ-26-C N/A N/A54 PDIT-019 P-019 004-PURGA Transmisor de presión diferencial FF Salida de condensado del depósito FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CD2F02A1AM5B9E8H2P1Q4Q8 0 - 100 mbar 0 - 100 mbar55 PDIT-020 P-020 004-PURGA Transmisor de presión diferencial FF Salida de condensado del depósito FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CD2F02A1AM5B9E8H2P1Q4Q8 0 - 100 mbar 0 - 100 mbar56 PIT-028 P-028 004-PURGA Transmisor de presión FF Control tanque de purga continua FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 3051CG4F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4 0 - 16 Barg 0 - 16 Barg

TEMPERATURA57 TW-001 T-001 001-ECONOMIZADOR Termopozo Entrada agua de alimentación a calderín - - Campo - Caldera de recuperación Wika - N/A N/A58 TI-001 T-001 001-ECONOMIZADOR Termómetro Entrada agua de alimentación a calderín - - Campo - Caldera de recuperación Wika S5301 N/A N/A59 TW-003 T-003 001-ECONOMIZADOR Termopozo Entrada agua de alimentación a calderín - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A60 TE-003 T-003 001-ECONOMIZADOR RTD Entrada agua de alimentación a calderín - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H21D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A61 TIT-003 T-003 001-ECONOMIZADOR Transmisor de temperatura FF Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 275 ºC 0 - 275 ºC62 TCV-003 T-003 001-ECONOMIZADOR Válvula de control FF Entrada agua de alimentación a calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Masoneilan 88-21124 - 0 - 100%63 TE-004 T-004 002-EVAPORADOR Termopar SKIN Vapor calderín - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A64 TIT-004 T-004 002-EVAPORADOR Transmisor de temperatura FF Vapor calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 270 ºC 0 - 270 ºC65 TE-005 T-005 002-EVAPORADOR Termopar SKIN Vapor calderín - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A66 TIT-005 T-005 002-EVAPORADOR Transmisor de temperatura FF Vapor calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 270 ºC 0 - 270 ºC67 TE-006 T-006 002-EVAPORADOR Termopar SKIN Vapor calderín - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A68 TIT-006 T-006 002-EVAPORADOR Transmisor de temperatura FF Vapor calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 270 ºC 0 - 270 ºC69 TE-007 T-007 002-EVAPORADOR Termopar SKIN Vapor calderín - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A70 TIT-007 T-007 002-EVAPORADOR Transmisor de temperatura FF Vapor calderín FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 270 ºC 0 - 270 ºC71 TE-008A T-008A 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A72 TIT-008A T-008A 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC73 TE-008B T-008B 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A74 TIT-008B T-008B 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC75 TE-008C T-008C 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A76 TIT-008C T-008C 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC77 TE-008D T-008D 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A78 TIT-008D T-008D 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC79 TW-009 T-009 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount N/A N/A80 TE-009 T-009 003-SOBRECALENTADOR RTD Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A81 TIT-009 T-009 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC82 TW-010 T-010 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount N/A N/A83 TE-010 T-010 003-SOBRECALENTADOR RTD Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A84 TIT-010 T-010 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC85 TCV-010 T-010 003-SOBRECALENTADOR Válvula de control FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Masoneilan - 0 - 100%86 TE-011A T-011A 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A87 TIT-011A T-011A 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC

5.5-Lista de Instrumentos . Rev [0]05/05/2012

Caldera de recuperación

ITEM Nº TAG NOMBRE LAZO P&ID TIPO DE INSTRUMENTO SERVICIO TIPO E/S SISTEMA LOC. SEÑAL EQUIPO FABRICANTE MODELO Rango Calibración Rango DCS88 TE-011B T-011B 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A89 TIT-011B T-011B 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC90 TE-011C T-011C 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A91 TIT-011C T-011C 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC92 TE-011D T-011D 003-SOBRECALENTADOR Termopar SKIN Vapor saturado sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Wika TC59. Tipo "K". Weld Pad N/A N/A93 TIT-011D T-011D 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Vapor saturado sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC94 TW-012A T-012 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A95 TE-012A T-012 003-SOBRECALENTADOR RTD Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A96 TIT-012A T-012 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC97 TW-012B T-012 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A98 TE-012B T-012 003-SOBRECALENTADOR RTD Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A99 TIT-012B T-012 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC

100 TW-012C T-012 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A101 TE-012C T-012 003-SOBRECALENTADOR RTD Salida de vapor de alta del sobrecalentador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A102 TIT-012C T-012 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura FF Salida de vapor de alta del sobrecalentador FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Rosemount 644HFE1J6M5C2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC103 TW-013A T-013 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A104 TE-013A T-013 003-SOBRECALENTADOR RTD Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A105 TIT-013A T-013 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura Vapor de alta a la salida del atemperador AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 644HAE1J6M5CNC2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC106 TW-013B T-013 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A107 TE-013B T-013 003-SOBRECALENTADOR RTD Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A108 TIT-013B T-013 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura Vapor de alta a la salida del atemperador AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 644HAE1J6M5CNC2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC109 TW-013C T-013 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount - N/A N/A110 TE-013C T-013 003-SOBRECALENTADOR RTD Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Rosemount 0065H23D0150D0225W12A1E1Q8V10 N/A N/A111 TIT-013C T-013 003-SOBRECALENTADOR Transmisor de temperatura Vapor de alta a la salida del atemperador AI ESD Campo HART Caldera de recuperación Rosemount 644HAE1J6M5CNC2Q4 0 - 480 ºC 0 - 480 ºC112 TW-014 T-014 003-SOBRECALENTADOR Termopozo Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Wika - N/A N/A113 TI-014 T-014 003-SOBRECALENTADOR Termómetro Vapor de alta a la salida del atemperador - - Campo - Caldera de recuperación Wika S5301 N/A N/A114 TW-015 T-015 004-PURGA Termopozo Control tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Wika - N/A N/A115 TI-015 T-015 004-PURGA Termómetro Control tanque de purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Wika S5301 N/A N/A116 TW-019 T-019 004-PURGA Termopozo Temperatura tanque purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Wika - N/A N/A117 TI-019 T-019 004-PURGA Termómetro Temperatura tanque purga continua - - Campo - Caldera de recuperación Wika S5301 N/A N/A118 TW-020 T-020 004-PURGA Termopozo Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Wika - N/A N/A119 TI-020 T-020 004-PURGA Termómetro Salida de condensado del depósito - - Campo - Caldera de recuperación Wika S5301 N/A N/A120 TW-021 T-021 004-PURGA Termopozo Temperatura tanque purga intermitente - - Campo - Caldera de recuperación Wika - N/A N/A121 TI-021 T-021 004-PURGA Termómetro Temperatura tanque purga intermitente - - Campo - Caldera de recuperación Wika S5301 N/A N/A

MISCELANEO123 ACV-001 A-001 004-PURGA Válvula de control FF Control tanque de purga continua FF DCS Campo FF Caldera de recuperación Masoneilan 88-21124A EB - 0 - 100%124 XV-001 X-001 001-ECONOMIZADOR Válvula TODO-NADA Entrada agua de alimentación a HRSG - - Campo - Caldera de recuperación Masoneilan 88-21124 - 0 - 100%125 XXV-001 X-001 001-ECONOMIZADOR Válvula solenoide Entrada agua de alimentación a HRSG DO DCS Campo 24VDC Caldera de recuperación Masoneilan Ver XV-001 N/A N/A126 XLS-001O X-001 001-ECONOMIZADOR Final de carrera Entrada agua de alimentación a HRSG DI DCS Campo 24VDC Caldera de recuperación Masoneilan Ver XV-001 N/A N/A127 XLS-001C X-001 001-ECONOMIZADOR Final de carrera Entrada agua de alimentación a HRSG DI DCS Campo 24VDC Caldera de recuperación Masoneilan Ver XV-001 N/A N/A

5.5-Lista de Instrumentos . Rev [0]05/05/2012

Caldera de recuperación

Item Cable Desde Hasta Distancia Tipo de cable Armadura Pantalla Color cubierta Prensaestopa1 IC-DD-001 CC-DD-001 MC-DD-001 250 m 12x2x0.5 mm2 SI Global Negro 3/4" NPT2 IC-AE-001 CC-AE-001 MC-AE-001 250 m 24x2x0.5 mm2 SI Individual y global Negro 3/4" NPT3 IC-FF-001 CC-FF-001 MC-FF-001 250 m 3x2x1.3 mm2 SI Individual y global Naranja 1/2" NPT4 IC-FF-002 CC-FF-002 MC-FF-001 250 m 3x2x1.3 mm2 SI Individual y global Naranja 1/2" NPT5 IC-FF-003 CC-FF-003 MC-FF-001 250 m 3x2x1.3 mm2 SI Individual y global Naranja 1/2" NPT6 IC-FF-004 CC-FF-004 MC-FF-001 250 m 3x2x1.3 mm2 SI Individual y global Naranja 1/2" NPT7 IC-FF-005 CC-FF-005 MC-FF-001 250 m 3x2x1.3 mm2 SI Individual y global Naranja 1/2" NPT8 FIT-001A Campo CC-FF-001-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT9 FIT-001B Campo CC-FF-001-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT10 FIT-001C Campo CC-FF-001-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT11 FCV-001A Campo CC-FF-001-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT12 FCV-001B Campo CC-FF-001-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT13 FIT-002A Campo CC-FF-001-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT14 FIT-002B Campo CC-FF-001-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT15 FIT-002C Campo CC-FF-001-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT16 FIT-003 Campo CC-FF-001-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT17 FIT-004 Campo CC-FF-001-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT18 LIT-003A Campo CC-FF-002-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT19 LIT-003B Campo CC-FF-002-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT20 LIT-003C Campo CC-FF-002-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT21 LIT-007 Campo CC-FF-002-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT22 LCV-007 Campo CC-FF-002-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT23 LIT-009 Campo CC-FF-002-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT24 LCV-009 Campo CC-FF-002-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT25 MOV-001 Campo CC-FF-002-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT26 MOV-003 Campo CC-FF-002-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT27 PIT-001 Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT28 PIT-007 Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT29 PIT-008A Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT30 PIT-008B Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT31 PIT-008C Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT32 PIT-012 Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT33 PDIT-019 Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT34 PDIT-020 Campo CC-FF-003-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT35 PIT-028 Campo CC-FF-003-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT36 ACV-001 Campo CC-FF-003-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT37 TIT-003 Campo CC-FF-004-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT38 TCV-003 Campo CC-FF-004-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT39 TIT-004 Campo CC-FF-004-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT40 TIT-005 Campo CC-FF-004-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT41 TIT-006 Campo CC-FF-004-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT42 TIT-007 Campo CC-FF-004-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT43 TIT-008A Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT44 TIT-008B Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT45 TIT-008C Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT

5.6-Lista de cables. Rev [0]05/05/2012

Caldera de recuperación

Item Cable Desde Hasta Distancia Tipo de cable Armadura Pantalla Color cubierta Prensaestopa46 TIT-008D Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT47 TIT-009 Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT48 TIT-010 Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT49 TCV-010 Campo CC-FF-004-02 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT50 TIT-011A Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT51 TIT-011B Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT52 TIT-011C Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT53 TIT-011D Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT54 TIT-012A Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT55 TIT-012B Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT56 TIT-012C Campo CC-FF-005-01 35 2x1.3 mm2 Si Global Naranja 1/2" NPT57 LIT-001A Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT58 LIT-001B Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT59 LIT-001C Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT60 LIT-010 Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT61 PIT-003A Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT62 PIT-003B Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT63 PIT-003C Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT64 TIT-013A Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT65 TIT-013B Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT66 TIT-013C Campo CC-AE-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT67 XXV-001 Campo CC-DD-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT68 XLS-001O Campo CC-DD-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT69 XLS-001C Campo CC-DD-001 35 2x1.3 mm2 Si Global Negro 1/2" NPT

5.6-Lista de cables. Rev [0]05/05/2012

139

Índice de anexos

6 Anexos ............................................................................................................... 140

6.1 Especificaciones de instrumentos de caudal .............................................. 140

6.2 Especificaciones de instrumentos de nivel ................................................ 153

6.3 Especificaciones de instrumentos de presión ............................................ 165

6.4 Especificaciones de instrumentos de temperatura ..................................... 175

6.5 Especificaciones de válvulas de control .................................................... 201

6.6 Especificaciones de válvulas de seguridad ................................................ 221

6.7 Especificaciones de válvulas de válvulas motorizadas .............................. 226

6.8 Especificaciones de la válvula atemperadora ............................................ 229

140

6 Anexos

6.1 Especificaciones de instrumentos de caudal

Orifice Plate Sheet 1 of 12

URV Specification Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs BY XCT

CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. FE-001A/B/C2 Description of Service Entrada agua de alimentación a calderín3 PID No. | Line Number 001-ECONOMIZADOR

Minimum Normal Maximum Full Scale Unit4 Flow Rates 277200,000 315000,000 kg/hr5 Pressure 68 bar-g6 Temperature 105,00 C7 Fluid name WATER8 Fluid State Líquido9 Density @ Operating|@Base 957,748982 kg/m310 Specific Gravity @Operating| @Base11 Molecular Weight12 Operating Viscosity 0,26932 cP13 Isentropic Exponent14 Compressibility @Operating| @Base15 Vapor Pressure16 Base Pressure | Base Temperature17 Plate Type 1495 - Orifice18 Holder/Seal unit style19 Nominal Size Flange tapping20 API ring no21 Orifice Bore type Concentric, Square Edged22 Orifice inlet edge style Bordes a escuadra23 Beta ratio d/D 0,553224 Vent/Drain Hole Diameter None25 Vent/Drain hole location26 Stampings required27 Seal Material28 Holder/Ring material29 Orifice Bore 159,812 mm30 Plate Outside diameter31 Plate Thickness 6,35 mm (0,25 in.)32 Plate Material 316/316L Stainless Steel33 Line Size 300 mm (12 in.)34 Pipe Schedule 80,00035 Pipe Material Carbon Steel36 Pipe Inner Diameter 288,900 mm37 Manufacturer Rosemount38 Model Number 1495PC120A6SB06292BCFHQC1Q839 Flange Model Number 1496WN120A6CFHQ8J640

41

42

43

Printed On: 5/5/12 20:06

Caldera de recuperación

Placa orificio

Projecte final de carrera

Sheet 2 of 12

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs By XCT

Checked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service Entrada de agua de alimentación a calderín

3 Minimum Operating Maximum Design4 Process Pressure 68 79

5 Process Temperature 105 285

6 Ambient Temperature

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Adjustable Range

11 Calibrated Span 0 to 315000 kg/hr

12 Output Signal

13 Process Style/Material

14 Isolating Diaphragm

15 O-Ring

16 Sensor Fill Fluid

17 Housing/Conduit

18 Mounting Bracket

19 Flange Adapters

20 Drain / Vent Valve

21 Alternate Flange

drenaje/purga de Ac.Inox.

22 Bolting Material

23 Adjustment Screws

24 Ground Screw

25 Terminal Block

26 Software Configuration

27 Display Type

28 Alarm Limit

29 Product Certifications

30 Calibration Data Certification

31 Quality Safety Certification

32 Material Certification

33 Pressure Calibration

34 Temperature Calibration

35 Pressure Testing

36 DW Approval

37 Special Cleaning

38

39

40

41

42

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

NOTES

Material Traceability Certification per EN 10204 3.1.B

N/A

CD/CG: 250 inH2O (623 mbar)

CERTS, CALSAND TESTING

1/2-14 NPT Flange Adapters

N/A

Brida tradicional de Ac.Inox. DIN 1.4401 (AISI 316) ;

Certificado de calibración

Pantalla de cristal líquido

Rosemount

2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8

Diferencial

Standard

FOUNDATION Fieldbus Protocol

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

PROCESSCONDITIONS

Unitbar-g

C

2051C/T/L Pressure TransmitterSpecification Sheet

Caldera de Recuperación

GENERALFIT-001A/B/C

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneración

ATEX Flameproof, Dust

Hydrostatic testing with certificate

OPTIONS

Conexión al proceso alternativa

BODY

TRANSMITTER

Aluminio recubierto con poliuretano

Soporte B3 con tornillos de Ac.Inox. de la serie 300

Customer: URVProject: Projecte final de carreraS. O. No:P. O. No:Calc. Date:Model No: 1495PC120A6SB06292BCFHQC1Q8Flange Model No: 1496WN120A6CFHQ8J6Tag No: FE-001A/B/C

Bore Type: Concentric, Square Edged Tap Type: Flange tapping

Tap Location: Upstream

Plate Type: Paddle, concéntrica Line Size: 300 mm (12 in.)

Plate Material: Acero inoxidable 1.4401/1.4404 (316/316L) Pipe Schedule: 80

Meter Schedule: Pipe Material: Acero al carbono

Process Connection:

Fluid Type: Líquido

Fluid Name: WATER

Pipe I.D.: 288,900 mm Base Pressure:Pressure: 68,000 bar-g Base Temperature:Temperature at Flow: 105,00 CAbsolute Viscosity: 0,26933 cPIsentropic Exponent: Base Density:Compressibility at Flow: Atmospheric Pressure: 1,000 bar-aDensity at Flow: 957,7490 kg/m3

Flow Rates:Minimum: kg/hrNormal: 277200,00 kg/hrMaximum: kg/hrFull Scale: 315000,00 kg/hr

(Calculation Performed at Normal Conditions.)

Orifice Bore Size: 159,812 mm Pipe Reynolds Number (Normal): 1258730

Gas Expansion Factor: 1,0000

DP at Min Flow: mmH2O@4C Permanent Pressure LossDP at Normal Flow: 1936,000 mmH2O@4C at Normal Flow: 1315,55 mmH2O@4C

DP at Max Flow: mmH2O@4C at Max Flow: mmH2O@4C

URV (DP at Full Scale): 2499,999 mmH2O@4C Velocity at Max Flow:Beta: 0,5532

Discharge Coefficient: 0,6042

Plate Thickness:Pipe ID (thermally corrected) 289,196 mm Bore Size (thermally corrected) 160,047 mm

Primary Element Min Limit of Use 15997,77 kg/hr Min Recommended Pipe Reynolds: 15057,4

Max. Allow. Pressure @ Temp: 80,9 bar-g 285,00 C Recommended Min DP: 6,339 mmH2O@4C

Design Pressure/Temperature: 79,000 bar-g 285,000 C Max. Allow. Temp.: 1000,000 F

Printed On: 05-maig-12

6,35 mm (0,25 in.)

Nozzle Sheet 4 of 12

URV Specification Spec No. Rev. 0

Projecte final de carrera Contract P.O.

Req. FTs BY XCT

CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. FE-002A/B/C2 Description of Service vapor alta salida sobrecalentado3 PID No. | Line Number 003-SOBRECALENTADOR

Minimum Normal Maximum Full Scale Unit4 Flow Rates 300000,000 350000,000

5 Pressure 47 50,000

6 Temperature 452,00 487,00

7 Fluid name Superheated - You have to specify both Temperature and Pressure

8 Fluid State Vapor9 Density @ Operating|@Base 15,094638 kg/m3

10 Specific Gravity (ideal)11 Molecular Weight12 Operating Viscosity 0,02663 cP13 Isentropic Exponent 1,28169

14 Compressibility @Operating| @Base0,949409

15 Vapor Pressure16 Base Pressure | Base Temperature17 Nozzle Type Long Radius Nozzle ISO18 Tap Type Wall Tap19 Orifice inlet edge style20 Beta ratio d/D 0,673921 Nozzle Throat diameter22 Stampings required23 Material 316 SST24 Seal Material25

26 Line Size 18 inches (DN450)

27 Pipe Schedule 60

28 Pipe Material Alloy C-27629 Pipe Inner Diameter 419,100 mm30 Manufacturer Rosemount31 Model Number32

33

34

35

Printed On: 05-maig-12

C

Caldera de recuperación

Nozzle

kg/hr

bar-g

Sheet 5 of 12

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs By XCT

Checked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service Salida vapor sobrecalentado

3 Minimum Operating Maximum Design4 Process Pressure 47 50

5 Process Temperature 452 487

6 Ambient Temperature

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Adjustable Range

11 Calibrated Span 0 to 350000 kg/hr

12 Output Signal

13 Process Style/Material

14 Isolating Diaphragm

15 O-Ring

16 Sensor Fill Fluid

17 Housing/Conduit

18 Mounting Bracket

19 Flange Adapters

20 Drain / Vent Valve

21 Alternate Flange

drenaje/purga de Ac.Inox.

22 Bolting Material

23 Adjustment Screws

24 Ground Screw

25 Terminal Block

26 Software Configuration

27 Display Type

28 Alarm Limit

29 Product Certifications

30 Calibration Data Certification

31 Quality Safety Certification

32 Material Certification

33 Pressure Calibration

34 Temperature Calibration

35 Pressure Testing

36 DW Approval

37 Special Cleaning

38

39

40

41

42

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

NOTES

Material Traceability Certification per EN 10204 3.1.B

N/A

CD/CG: 1000 inH2O (2.5 bar)

CERTS, CALSAND TESTING

1/2-14 NPT Flange Adapters

Brida tradicional de Ac.Inox. DIN 1.4401 (AISI 316) ;

Certificado de calibración

Pantalla de cristal líquido

Rosemount

2051CD3F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8

Diferencial

FOUNDATION Fieldbus Protocol

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

PROCESSCONDITIONS

Unitbar-g

C

2051C/T/L Pressure TransmitterSpecification Sheet

Caldera de recuperación

GENERALFIT-002A/B/C

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneración

ATEX Flameproof, Dust

Hydrostatic testing with certificate

OPTIONS

Conexión al proceso alternativa

BODY

TRANSMITTER

Aluminio recubierto con poliuretano

Soporte B3 con tornillos de Ac.Inox. de la serie 300

ROSEMOUNT INC. ISO LONG RADIUS FLOW NOZZLE

CALCULATION DATA SHEET

Customer: URVProject: Projecte final de carreraS. O. No:P. O. No:Calc. Date:Model No: Tag No: FE-002A/B/C

Tap Type: Wall Tap

Plate Type: Square Edged Tap Location: Downstream

Plate Material: 316 SST Line Size: 450 mm (18 in.) (DN 450)

Pipe Schedule: 60

Process Connection: Pipe Material: Alloy C-276

Fluid Type: Vapor

Fluid Description: Superheated - You have to specify both Temperature and

PressurePipe I.D: 419,100 mmPressure: 47 bar-gTemperature at Flow: 452,00 CAbsolute Viscosity: 0,02663 cPIsentropic Exponent: 1,28169

Compressibility at Flow: 0,949409

Density at Flow: 15,094638 kg/m3

Flow Rates:Minimum: kg/hrNormal: 300000,000 kg/hrMaximum: kg/hrFull Scale: 350000,000 kg/hr

(Calculation Performed at Normal Conditions.)

Orifice Bore Size: 282,447 mm Bore Reynolds Number (Normal):DP at Min Flow: mmH2O@4C Pipe Reynolds Number (Normal):DP at Normal Flow: 4665,306 mmH2O@4C Gas Expansion Factor: 0,9973

DP at Max Flow: mmH2O@4C Permanent Pressure LossURV (DP at Full Scale): 6350,000 mmH2O@4C at Normal Flow: 1759,402 mmH2O@4C

at Max Flow: 0,000 mmH2O@4C

Beta: 0,6739 Velocity at Max Flow: 0,000

Discharge Coefficient: 0,9948 Minimum Accurate Flow: 31246,64 kg/hr

Printed On: 5/5/12 20:06

14000786,512276

9459734,030987

Orifice Plate Sheet 7 of 12

URV Specification Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs BY XCT

CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. FE-0032 Description of Service Salida condensado3 PID No. | Line Number 004-PURGA

Minimum Normal Maximum Full Scale Unit4 Flow Rates 15000,000 17000,000 kg/hr5 Pressure 51,65 bar-g6 Temperature 265,00 C7 Fluid name WATER8 Fluid State Líquido9 Density @ Operating|@Base 776,208023 kg/m310 Specific Gravity @Operating| @Base11 Molecular Weight12 Operating Viscosity 0,09968 cP13 Isentropic Exponent14 Compressibility @Operating| @Base15 Vapor Pressure16 Base Pressure | Base Temperature17 Plate Type 1495 - Orifice18 Holder/Seal unit style19 Nominal Size Flange tapping20 API ring no21 Orifice Bore type Concentric, Square Edged22 Orifice inlet edge style Bordes a escuadra23 Beta ratio d/D 0,740224 Vent/Drain Hole Diameter None25 Vent/Drain hole location26 Stampings required27 Seal Material28 Holder/Ring material29 Orifice Bore 36,457 mm30 Plate Outside diameter31 Plate Thickness 13,1 mm (0,125 in.)32 Plate Material 316/316L Stainless Steel33 Line Size 2 pulg. (DN 50)34 Pipe Schedule 80,00035 Pipe Material 316L SST36 Pipe Inner Diameter 49,251 mm37 Manufacturer Rosemount38 Model Number 1495PC020A6SA01435BCFHQ839 Flange Model Number 1496WN020A6S40

41

42

43

Printed On: 5/5/12 20:06

Caldera de recuperación

Placa orificio

Projecte final de carrera

Sheet 8 of 12

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs By XCT

Checked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service Salida purga

3 Minimum Operating Maximum Design4 Process Pressure 51,65 54

5 Process Temperature 265 300

6 Ambient Temperature

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Adjustable Range

11 Calibrated Span 0 to 17000 kg/hr

12 Output Signal

13 Process Style/Material

14 Isolating Diaphragm

15 O-Ring

16 Sensor Fill Fluid

17 Housing/Conduit

18 Mounting Bracket

19 Flange Adapters

20 Drain / Vent Valve

21 Alternate Flange

drenaje/purga de Ac.Inox.

22 Bolting Material

23 Adjustment Screws

24 Ground Screw

25 Terminal Block

26 Software Configuration

27 Display Type

28 Alarm Limit

29 Product Certifications

30 Calibration Data Certification

31 Quality Safety Certification

32 Material Certification

33 Pressure Calibration

34 Temperature Calibration

35 Pressure Testing

36 DW Approval

37 Special Cleaning

38

39

40

41

42

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

NOTES

Material Traceability Certification per EN 10204 3.1.B

N/A

CD/CG: 250 inH2O (623 mbar)

CERTS, CALSAND TESTING

1/2-14 NPT Flange Adapters

Brida tradicional de Ac.Inox. DIN 1.4401 (AISI 316) ;

Certificado de calibración

Pantalla de cristal líquido

Rosemount

2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8

Diferencial

FOUNDATION Fieldbus Protocol

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

PROCESSCONDITIONS

Unitbar-g

C

2051C/T/L Pressure TransmitterSpecification Sheet

Caldera de recuperación

GENERALFIT-003

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneración

ATEX Flameproof, Dust

Hydrostatic testing with certificate

OPTIONS

Conexión al proceso alternativa

BODY

TRANSMITTER

Aluminio recubierto con poliuretano

Soporte B3 con tornillos de Ac.Inox. de la serie 300

Customer: URVProject: Projecte final de carreraS. O. No:P. O. No:Calc. Date:Model No: 1495PC020A6SA01435BCFHQ8Flange Model No: 1496WN020A6STag No: FE-003

Bore Type: Concentric, Square Edged Tap Type: Flange tapping

Tap Location: Upstream

Plate Type: Paddle, concéntrica Line Size: 2 pulg. (DN 50)

Plate Material: Acero inoxidable 1.4401/1.4404 (316/316L) Pipe Schedule: 80

Meter Schedule: Pipe Material: SST 1.4404 (316L SST)

Process Connection:

Fluid Type: Líquido

Fluid Name: WATER

Pipe I.D.: 49,251 mm Base Pressure:Pressure: 51,650 bar-g Base Temperature:Temperature at Flow: 265,00 CAbsolute Viscosity: 0,09968 cPIsentropic Exponent: Base Density:Compressibility at Flow: Atmospheric Pressure: 1,000 bar-aDensity at Flow: 776,2080 kg/m3

Flow Rates:Minimum: kg/hrNormal: 15000,00 kg/hrMaximum: kg/hrFull Scale: 17000,00 kg/hr

(Calculation Performed at Normal Conditions.)

Orifice Bore Size: 36,457 mm Pipe Reynolds Number (Normal): 1076061

Gas Expansion Factor: 1,0000

DP at Min Flow: mmH2O@4C Permanent Pressure LossDP at Normal Flow: 1946,367 mmH2O@4C at Normal Flow: 894,80 mmH2O@4C

DP at Max Flow: mmH2O@4C at Max Flow: mmH2O@4C

URV (DP at Full Scale): 2500,001 mmH2O@4C Velocity at Max Flow:Beta: 0,7402

Discharge Coefficient: 0,6082

Plate Thickness:Pipe ID (thermally corrected) 49,459 mm Bore Size (thermally corrected) 36,611 mm

Primary Element Min Limit of Use 873,08 kg/hr Min Recommended Pipe Reynolds: 5000,0

Max. Allow. Pressure @ Temp: 63,1 bar-g 300,00 C Recommended Min DP: 6,339 mmH2O@4C

Design Pressure/Temperature: 54,000 bar-g 300,000 C Max. Allow. Temp.: 1500,000 F

Printed On: 05-maig-12

13,1 mm (0,125 in.)

Orifice Plate Sheet 10 of 12

URV Specification Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs BY XCT

CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. FE-0042 Description of Service Salida condensado3 PID No. | Line Number 004-Purga

Minimum Normal Maximum Full Scale Unit4 Flow Rates 14000,000 16000,000 kg/hr5 Pressure 5,65 bar-g6 Temperature 105,00 C7 Fluid name WATER8 Fluid State Líquido9 Density @ Operating|@Base 954,727950 kg/m310 Specific Gravity @Operating| @Base11 Molecular Weight12 Operating Viscosity 0,26762 cP13 Isentropic Exponent14 Compressibility @Operating| @Base15 Vapor Pressure16 Base Pressure | Base Temperature17 Plate Type 1495 - Orifice18 Holder/Seal unit style19 Nominal Size Flange tapping20 API ring no21 Orifice Bore type Concentric, Square Edged22 Orifice inlet edge style Bordes a escuadra23 Beta ratio d/D 0,697224 Vent/Drain Hole Diameter None25 Vent/Drain hole location26 Stampings required27 Seal Material28 Holder/Ring material29 Orifice Bore 34,335 mm30 Plate Outside diameter31 Plate Thickness 13,1 mm (0,125 in.)32 Plate Material 316/316L Stainless Steel33 Line Size 2 pulg. (DN 50)34 Pipe Schedule 80,00035 Pipe Material 316L SST36 Pipe Inner Diameter 49,251 mm37 Manufacturer Rosemount38 Model Number 1495PC020A3SA01352BCFHQ839 Flange Model Number 1496WN020A3SQC1Q840

41

42

43

Printed On: 5/5/12 20:06

Caldera de recuperación

Placa orificio

Projecte final de carrera

Sheet 11 of 12

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. FTs By XCT

Checked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service Salida condensado

3 Minimum Operating Maximum Design4 Process Pressure 5,65 5,65

5 Process Temperature 105 105

6 Ambient Temperature

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Adjustable Range

11 Calibrated Span 0 to 16000 kg/hr

12 Output Signal

13 Process Style/Material

14 Isolating Diaphragm

15 O-Ring

16 Sensor Fill Fluid

17 Housing/Conduit

18 Mounting Bracket

19 Flange Adapters

20 Drain / Vent Valve

21 Alternate Flange

drenaje/purga de Ac.Inox.

22 Bolting Material

23 Adjustment Screws

24 Ground Screw

25 Terminal Block

26 Software Configuration

27 Display Type

28 Alarm Limit

29 Product Certifications

30 Calibration Data Certification

31 Quality Safety Certification

32 Material Certification

33 Pressure Calibration

34 Temperature Calibration

35 Pressure Testing

36 DW Approval

37 Special Cleaning

38

39

40

41

42

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

NOTES

Material Traceability Certification per EN 10204 3.1.B

N/A

CD/CG: 250 inH2O (623 mbar)

CERTS, CALSAND TESTING

1/2-14 NPT Flange Adapters

Brida tradicional de Ac.Inox. DIN 1.4401 (AISI 316) ;

Certificado de calibración

Pantalla de cristal líquido

Rosemount

2051CD2F02A1AH2B9E1M5P1Q4Q8

Diferencial

FOUNDATION Fieldbus Protocol

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

PROCESSCONDITIONS

Unitbar-g

C

2051C/T/L Pressure TransmitterSpecification Sheet

Caldera de recuperación

GENERALFIT-004

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneración

ATEX Flameproof, Dust

Hydrostatic testing with certificate

OPTIONS

Conexión al proceso alternativa

BODY

TRANSMITTER

Aluminio recubierto con poliuretano

Soporte B3 con tornillos de Ac.Inox. de la serie 300

Customer: URVProject: Projecte final de carreraS. O. No:P. O. No:Calc. Date:Model No: 1495PC020A3SA01352BCFHQ8Flange Model No: 1496WN020A3SQC1Q8Tag No: FE-004

Bore Type: Concentric, Square Edged Tap Type: Flange tapping

Tap Location: Upstream

Plate Type: Paddle, concéntrica Line Size: 2 pulg. (DN 50)

Plate Material: Acero inoxidable 1.4401/1.4404 (316/316L) Pipe Schedule: 80

Meter Schedule: Pipe Material: SST 1.4404 (316L SST)

Process Connection:

Fluid Type: Líquido

Fluid Name: WATER

Pipe I.D.: 49,251 mm Base Pressure:Pressure: 5,650 bar-g Base Temperature:Temperature at Flow: 105,00 CAbsolute Viscosity: 0,26762 cPIsentropic Exponent: Base Density:Compressibility at Flow: Atmospheric Pressure: 1,000 bar-aDensity at Flow: 954,7280 kg/m3

Flow Rates:Minimum: kg/hrNormal: 14000,00 kg/hrMaximum: kg/hrFull Scale: 16000,00 kg/hr

(Calculation Performed at Normal Conditions.)

Orifice Bore Size: 34,335 mm Pipe Reynolds Number (Normal): 375123

Gas Expansion Factor: 1,0000

DP at Min Flow: mmH2O@4C Permanent Pressure LossDP at Normal Flow: 1914,063 mmH2O@4C at Normal Flow: 981,90 mmH2O@4C

DP at Max Flow: mmH2O@4C at Max Flow: mmH2O@4C

URV (DP at Full Scale): 2500,001 mmH2O@4C Velocity at Max Flow:Beta: 0,6972

Discharge Coefficient: 0,6113

Plate Thickness:Pipe ID (thermally corrected) 49,323 mm Bore Size (thermally corrected) 34,386 mm

Primary Element Min Limit of Use 828,42 kg/hr Min Recommended Pipe Reynolds: 5000,0

Max. Allow. Pressure @ Temp: 41,9 bar-g 105,00 C Recommended Min DP: 6,339 mmH2O@4C

Design Pressure/Temperature: 5,650 bar-g 105,000 C Max. Allow. Temp.: 1500,000 F

Printed On: 05-maig-12

13,1 mm (0,125 in.)

153

6.2 Especificaciones de instrumentos de nivel

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM: 4

1

2

3

4

5

6 N/A

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30 TEMP. LONG.

31 (ºC) (1) mm

32 0 275 1011 mm

33 0 275 1011 mm

34 0 235 750 mm

35 0 135 750 mm

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

NIVELES MAGNETICOS

N/A

ALIMENTACIÓN

CONEXIÓN ELECTRICA:

TENSIÓN: FRECUENCIA:

REV. NOTASCANT.PRESIÓN

(Kg/cm2)Modelo

TAMAÑO:

TIPO:

VÁLVULAS DRENAJE Y VENTEO: 3/4"

TAMAÑO: 2"

RATING: 600#

FORMA: RF

TIPO DE PROTECCIÓN EX- N/A

GRADO DE PROTECCIÓN IP- N/A

CLASIFICACIÓN AREA N/A

ACCESORIOS Y REQUERIMIENTOS

A316SS

POTENCIA:

FIJACIÓN:

%

N/A

UNIDADES:

INDICACIÓN: NEGRO / BLANCO

ROJO/ BLANCO para LG-008

CUERPO

ACERO CARBONO

PARA FLOTADOR Y GUÍAS.

CESARE-BONETTI

CANTIDAD:NIVELES VISUALES

ILUMINACIÓN

A316SS

CONEXIÓN A PROCESO:

GENERAL

MATERIAL CÁMARA:

X. CUADRAS

05/05/2012

Ver lista de tags

XCUADRAS X. CUADRAS LL. MASSAGUÉS

PFC. HRSG.

URV

BONNETI

NIVELES MAGNETICOS1

MATERIAL FLOTADOR:

FABRICANTE/MODELO:

TIPO:

CONEXIÓN A EQUIPO:

MATERIAL INDICADORES:

APROBADO POR:REVISADO POR:EDITADO POR:

BT28-GP12

BT28-GP12

BT24-GP12

Nivel Calderín

Purga continua

Nivel Calderín

NOTAS

Para el LG-008 indicadores ROJO/BLANCO

Purga intermitente1 BT24-GP12LG-008 954,7

1

1

1

TAG

LG-002

LG-004

LG-006

FLUIDO

AGUA

AGUA

VAPOR

AGUA

54

54

16

3

DENSIDAD

(Kg/m3)

783,24

783,24

873,53

TAG SERVICIO

REGLA GRADUADA

CON BRIDAS ENTRE CUERPO Y VÁLVULAS AISLAMIENTO

PLACA DE CARACTERÍSTICAS

CONEXIONES PROPIAS SOLDADAS

VIDRIO TUBULAR VIDRIO ARMADO

MAGNETICO

VIDRIO REFLEX FLOTADOR

3 CONEXIONES SUPERIORES ALINEADAS

DOS CONEXIONES LATERALES

1/2" NPT

AL CUERPO DEL NIVEL

BRIDA:

ROSCADA:

Sheet 1 of 2

Spec No.

Rev. 0

Contract

P.O.

Req.

Checked

Approved

Customer:

Project: MODEL 5301

Unit:

1 Application/File Tag:

2 Process Name:

3 Industry Type:

4 Measurement Type

5 Minimum Maximum Unit

6 Temperature 0.00 270.00 C

7 Pressure 0.00 52.00 bar-g

8 Media State

9 Upper Product

10 Upper Product Dielectric Constant

11 Product Viscosity

12 Vapor Dielectric

13 Surface Conditions

14 Condensing Vapors

15 Tank Shape

16 Tank Bottom

17 Chamber/Well Diameter 77.978 mm

18 Stilling Well Height

19 Chamber Height

20 Dimension "A" 445.008 mm

21 Dimension "B" 254 mm

22 Dimension "C" 1050 mm

23 Chamber Material

24 Fitting Type

25 Fitting Connection

26 Industry Standard

27 Connection Size

28 Pressure Rating

29 Upper Null Zone 11.0 cm

30 Probe Mounting Angle (degrees)

31 Primary Variable

32 Upper Range Value 1414.0 mm

33 Lower Range Value 364.0 mm

VARIABLES

Level

FITTINGS

Chamber

Flanged

ASME B16.5

3"

Class 600

0

Chamber

Side and Side

Guided Wave Radar Specification Sheet

CHAMBERS orSTILLING WELLS

Carbon Steel

Heavy

1-5 cSt (like water)

1.0

Splashing during fill

Nivel Calderin

Power

PROCESS INFORMATION

5301 - Level (Liquids)

Liquid

Water

>10

GENERAL

LIT-001A/B/C

LL. MASSAGUES

Projecte final de carrera

Caldera de recuperación

URV

Specification SheetGuided Wave Radar

Niveles radar GWR

LL.MASSAGUES

34 Manufacturer

35 Model Number

36 Signal Output

37 Housing Material

38 Conduit Threads

39 Operating Temp/Pressure

40 Wetted Materials

41 O-Ring Material

42 Probe Type

43 Probe Length Units

44 Probe Length 1530 mm

45 Process Connection

46 Harardous Location

47 Display Type

48 Hydrostatic Testing

49 Factory Config

50 Alarm Limits

51 Centering Disk

52 Remote Mount Housing

53 Certifications

54 Certifications

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

2m / 6.5 ft. Remote Housing Mounting Cable and Bracket

CERTIFICATIONSCalibration Data Certification

Material Traceability Certification per EN 10204 3.1

OPTIONS

LCD

Hydrostatic Testing

C1

NAMUR alarm and saturation levels, low alarm

2 in. Centering disc

Metric (meters, centimeters)

3 in. ANSI, 600 lb. HTHP / HP units

ATEX Flame-Proof

TRANSMITTER

Rosemount

5301HA1H1N4VM00153BCE1P1C1C5Q4Q8S2B2XC

4-20 mA with HART communication

Polyurethane-covered Aluminum

1/2 - 14 NPT

High Temperature / High Pressure

316L SST (EN 1.4404)

None

Vapor Single Rigid Probe for 3-4 in. pipes

Sheet 1 of 2

Spec No.

Rev. 0

Contract

P.O.

Req.

Checked

Approved

Customer:

Project: MODEL 5301

Unit:

1 Application/File Tag:

2 Process Name:

3 Industry Type:

4 Measurement Type

5 Minimum Maximum Unit

6 Temperature 0.00 270.00 C

7 Pressure 0.00 52.00 bar-g

8 Media State

9 Upper Product

10 Upper Product Dielectric Constant

11 Product Viscosity

12 Vapor Dielectric

13 Surface Conditions

14 Condensing Vapors

15 Crystallizing Liquids

16 Tank Shape

17 Tank Bottom

18 Chamber/Well Diameter 77.978 mm

19 Stilling Well Height

20 Chamber Height

21 Dimension "A" 445.008 mm

22 Dimension "B" 254 mm

23 Dimension "C" 1050 mm

24 Chamber Material

25 Fitting Type

26 Fitting Connection

27 Industry Standard

28 Connection Size

29 Pressure Rating

30 Upper Null Zone 11.0 cm

31 Probe Mounting Angle (degrees)

32 Primary Variable

33 Upper Range Value 1414.0 mm

34 Lower Range Value 364.0 mm

3"

Class 600

Side and Side

Carbon Steel

Guided Wave Radar Specification Sheet

VARIABLES

Level

FITTINGS

Chamber

Flanged

ASME B16.5

Water

>10

no

0

Heavy

1-5 cSt (like water)

1.0

Splashing during fill

Chamber

LL. MASSAGUES

Projecte final de carrera

Caldera de recuperación

URV

Specification SheetGuided Wave Radar

CHAMBERS orSTILLING WELLS

GENERAL

LIT-003A/B/C

Nivel Calderin

Power

PROCESS INFORMATION

5301 - Level (Liquids)

Liquid

Niveles radar GWR

LL.MASSAGUES

35 Manufacturer

36 Model Number

37 Signal Output

38 Housing Material

39 Conduit Threads

40 Operating Temp/Pressure

41 Wetted Materials

42 O-Ring Material

43 Probe Type

44 Probe Length Units

45 Probe Length 1530 mm

46 Process Connection

47 Harardous Location

48 Display Type

49 Hydrostatic Testing

50 Factory Config

51 Centering Disk

52 Certifications

53 Certifications

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

CERTIFICATIONSCalibration Data Certification

Material Traceability Certification per EN 10204 3.1

3 in. ANSI, 600 lb. HTHP / HP units

ATEX Flame-Proof

OPTIONS

LCD

Hydrostatic Testing

C1

2 in. Centering disc

316L SST (EN 1.4404)

None

Vapor Single Rigid Probe for 3-4 in. pipes

Metric (meters, centimeters)

TRANSMITTER

Rosemount

5301FA1H1N4VM00153BCE1P1C1Q4Q8S2XC

FOUNDATION fieldbus

Polyurethane-covered Aluminum

1/2 - 14 NPT

High Temperature / High Pressure

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By X.CUADRAS

Checked Approved LL.MASSAGUES

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units4 Process Pressure 0.00 14.00 16.00 bar-g

5 Temperature 235.00 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0.00 45.00 35.00 C 0.00 45.00 35.00 C

7 Process Temperature 0.00 215.00 193.00 C 0.00 215.00 193.00 C

0% 100% Span Units8 Calibrated Span -0.080 -0.010 0.070 bar

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23 Cert/Approval Type

24 Testing

25 Additional Options

26 Remote Seal Model No.

27 Seal Product

28 Tipo de junta

29 Location/Connection Type

30 Seal Fill Fluid

31 Capillay I.D./Material

32 Longitud de la conexión del capilar

33 Estándar de la industria

34 Tipo de conexión de proceso

35 Diámetro de la conexión de proceso

36 Presión nominal de la brida

37 Materiales

38 Ring Material

39 Opciones de limpieza (flushing)

40

41

42

43

44 Cert/Approval Type

45 Additional Options

46

47

48

49

Printed: 05/05/2012

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Calibration Certificate *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

SST 1.4401 (316 SST)

2 pulg./DN 50

Junta bridada enrasada

ANSI

1,5 m (5 ft)

1199MCC05AFFWG2CAA1

Hydrostatic testing with certificate

1,1 mm (0,04 in.)D.C. 704

Junta en el lado de baja presión del transmisor

Juntas remotas

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Class 300 (ANSI); 20K (JIS)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 300 (ANSI); 20K (JIS)

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

SST

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCC05AFFWG2CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

LIT-007Nivel purga continua

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL004-PURGA

NIVELES DP

LL.MASSAGUES

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,1 mm (0,04 in.)D.C. 704

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

Assemble to two Rosemount 1199 diaphragm seals

Indicador LCD

3051CD2F22A1JS2M5B4E8P1Q4Q8

Transmisor de presión

Diferencial

250 inH2O (622.7 mbar)

Flush Flanged Seal Assembly

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

Tag Number: LIT-007 Date: 10/12/2011

Service: Nivel purga continua Customer:

Process Description: Project Number: (Projecte final de carrera):001-20111022-000008

Application type

Measurement type

High pressure side configuration

Low pressure side configuration

High pressure side fitting (S1) 150.00 mmLow pressure side fitting (S2) 900.00 mmTransmitter (T) 1300.00 mmMinimum level (L1) 150.00 mmMaximum level (L2) 900.00 mm

Distance between taps (D2) 750.00 mm

Toolkit Version: V3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

Fittings Report

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™

End-Use Customer License Agreement.

Level (closed vessel)

Diferencial

Remote seal w/ capillary

Remote seal w/ capillary

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By X.CUADRAS

Checked Approved LL.MASSAGUES

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units4 Process Pressure 0.00 ATM 3.00 bar-g

5 Temperature 115.00 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0.00 45.00 35.00 C 0.00 45.00 35.00 C

7 Process Temperature 0.00 115.00 103.00 C 0.00 115.00 103.00 C

0% 100% Span Units8 Calibrated Span -0.080 -0.010 0.070 bar

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23 Cert/Approval Type

24 Testing

25 Additional Options

26 Remote Seal Model No.

27 Seal Product

28 Tipo de junta

29 Location/Connection Type

30 Seal Fill Fluid

31 Capillay I.D./Material

32 Longitud de la conexión del capilar

33 Estándar de la industria

34 Tipo de conexión de proceso

35 Diámetro de la conexión de proceso

36 Presión nominal de la brida

37 Materiales

38 Ring Material

39 Opciones de limpieza (flushing)

40

41

42

43

44 Cert/Approval Type

45 Additional Options

46

47

48

49

Printed: 05/05/2012

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Calibration Certificate *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

SST 1.4401 (316 SST)

2 pulg./DN 50

Junta bridada enrasada

ANSI

1,5 m (5 ft)

1199MCC05AFFWG1CAA1

Hydrostatic testing with certificate

1,1 mm (0,04 in.)D.C. 704

Junta en el lado de baja presión del transmisor

Juntas remotas

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Class 150 (ANSI); 10K (JIS)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 150 (ANSI); 10K (JIS)

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

SST

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCC05AFFWG1CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

LIT-009Nivel purga intermitente

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL004-PURGA

NIVELES DP

LL.MASSAGUES

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,1 mm (0,04 in.)D.C. 704

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

Assemble to two Rosemount 1199 diaphragm seals

Pantalla de cristal líquido para carcasa de Ac.Inox. (códigos de carcasa J, K, L y M solamente)

3051CD2F22A1JS2M6B4E8P1Q4Q8

Transmisor de presión

Diferencial

250 inH2O (622.7 mbar)

Flush Flanged Seal Assembly

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

Tag Number: LIT-009 Date: 10/12/2011

Service: Nivel purga intermitente Customer:

Process Description: Project Number: (Projecte final de carrera):001-20111022-000008

Application type

Measurement type

High pressure side configuration

Low pressure side configuration

High pressure side fitting (S1) 150.00 mmLow pressure side fitting (S2) 900.00 mmTransmitter (T) 1300.00 mmMinimum level (L1) 150.00 mmMaximum level (L2) 900.00 mm

Distance between taps (D2) 750.00 mm

Toolkit Version: V3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

Fittings Report

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™

End-Use Customer License Agreement.

Level (closed vessel)

Diferencial

Remote seal w/ capillary

Remote seal w/ capillary

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By X.CUADRAS

Checked Approved LL.MASSAGUES

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units4 Process Pressure 0.00 ATM 3.00 bar-g

5 Temperature 115.00 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0.00 45.00 35.00 C 0.00 45.00 35.00 C

7 Process Temperature 0.00 115.00 103.00 C 0.00 115.00 103.00 C

0% 100% Span Units8 Calibrated Span -0.080 -0.010 0.070 bar

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23 Cert/Approval Type

24 Testing

25 Additional Options

26 Remote Seal Model No.

27 Seal Product

28 Tipo de junta

29 Location/Connection Type

30 Seal Fill Fluid

31 Capillay I.D./Material

32 Longitud de la conexión del capilar

33 Estándar de la industria

34 Tipo de conexión de proceso

35 Diámetro de la conexión de proceso

36 Presión nominal de la brida

37 Materiales

38 Ring Material

39 Opciones de limpieza (flushing)

40

41

42

43

44 Cert/Approval Type

45 Additional Options

46

47

48

49

Printed: 05/05/2012

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Calibration Certificate *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

SST 1.4401 (316 SST)

2 pulg./DN 50

Junta bridada enrasada

ANSI

1,5 m (5 ft)

1199MCC05AFFWG1CAA1

Hydrostatic testing with certificate

1,1 mm (0,04 in.)D.C. 704

Junta en el lado de baja presión del transmisor

Juntas remotas

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Class 150 (ANSI); 10K (JIS)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 150 (ANSI); 10K (JIS)

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

SST 1.4404 (316L SST)

Glass-filled PTFE

Silicona

SST

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCC05AFFWG1CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

LIT-010Nivel purga intermitente

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL004-PURGA

NIVELES DP

LL.MASSAGUES

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,1 mm (0,04 in.)D.C. 704

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

Assemble to two Rosemount 1199 diaphragm seals

Pantalla de cristal líquido para carcasa de Ac.Inox. (códigos de carcasa J, K, L y M solamente)

3051CD2F22A1JS2M6B4E8P1Q4Q8

Transmisor de presión

Diferencial

250 inH2O (622.7 mbar)

Flush Flanged Seal Assembly

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

Tag Number: LIT-010 Date: 10/12/2011

Service: Nivel purga intermitente Customer:

Process Description: Project Number: (Projecte final de carrera):001-20111022-000008

Application type

Measurement type

High pressure side configuration

Low pressure side configuration

High pressure side fitting (S1) 150.00 mmLow pressure side fitting (S2) 900.00 mmTransmitter (T) 1300.00 mmMinimum level (L1) 150.00 mmMaximum level (L2) 900.00 mm

Distance between taps (D2) 750.00 mm

Toolkit Version: V3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

Fittings Report

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™

End-Use Customer License Agreement.

Level (closed vessel)

Diferencial

Remote seal w/ capillary

Remote seal w/ capillary

165

6.3 Especificaciones de instrumentos de presión

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM: 7

1

2 FABRICANTE/MODELO

3 DESCRIPCIÓN:

4 MATERIAL CAJA:

5

6 MONTAJE:

7 CLASIF. ZONA INSTALACIÓN:

8 PROTECCIÓN AMBIENTAL:

9 PRECISIÓN:

10

11

12

13

14 TIPO:

15

16 PRESIÓN:

17

18 SOBRECARGA DE PROTECCIÓN:

19 CONEXIÓN A PROCESO:

20

21

22

23 Tamaño:

24 Rating:

25 Forma:

26 MATERIAL DEL ELEMENTO:

27 MATERIAL DE LA CONEXIÓN:

28

29

30

31

32 UNIDADES DE ESCALA:

33 EJECUCIÓN:

34

35

36 VENTANA:

37 TUBO SIFÓN SÓLO PARA LOS ITEMS INDICADOS CON LA

38 NOTA 2)

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52 1)

53 2)

54 3)

55 4)

56

57

58

59

60

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

MANÓMETROS

FLUIDO

Vapor de alta

Vapor de media

Condensado

Condensado

Condensado (4)

(4)

0 -25 Barg

0 -15 Barg

0 -15 Barg

1000

1000

1000

0 -15 Barg

1000

ACCESORIOS

NOTAS

NOTAS

ELEMENTO DE PRESIÓN

INDICADOR

ALARMA

Condensado

0 -25 Barg

0 -15 Barg

RANGO

Barg

0 -68 Barg

1000

PRESIÓN MAX.

Barg

1000

1000

(4)

Tª Max.

ºCNOTAS

(2)

(2)

(4)

125 ºC

125 ºC

125 ºC

470 ºC

215 ºC

215 ºC

125 ºC

232.5

TAG

PI-009

PI-010

CON RELLENO DE GLICERINA PARA VIBRACIONES

DIÁMETRO EXTERNO 100 mm.

NOTAS

CON TUBO SIFÓN

CON SELLO SEPARADOR

Condensado

PI-014

PI-015

PI-016

PI-011

X. CUADRAS Ll. MASSAGUÉS LL. MASSAGUES

PI-013

Zona 2

IP-65

NOTAS

PFC. HRSG

URV

WIKA

MANÓMETROS

(2)

CANTIDAD:INSTRUMENTOS DE PRESIÓN - MANÓMETROS

X.CUADRAS1

05/05/2012

GENERAL

TUBO BOURDON

ESTANDAR

DIAFRAGMA

MANÓMETRO PRESOSTATO

FUND. ALUMINIO

AISI.316 AISI.304

NOTA 6LOCAL

1% F.E.

INFERIOR

AISI-316

BRIDADA

ROSCADA

NPT-M

POSTERIOR

1/2"

PLACA DE CARACTERÍSTICAS TAG

FUELLE

ABSOLUTA RELATIVADIFERENCIAL

AISI-316

Kg/cm2 g BAR

ESTANDAR DE SEGURIDAD

CON BAÑO DE GLICERINA O ACEITE

CON MECANISMO ANTIVIBRATORIO

VIDRIO PLÁSTICOVIDRIO LAMINADO DE SEGURIDAD

SERVICIO

TUBO SIFÓN

AMORTIGUADOR

ACCESORIOS PARA MONTAJE EMPOTRADO EN PANEL

ACCESORIOS DE MONTAJE SOBRE SOPORTE

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By XCT

Checked Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units

4 Process Pressure 0 90 92 bar-g

5 Temperature 0 105 285 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0 45 35 C

7 Process Temperature 0 105 105 C

0% 100% Span Units

8 Calibrated Span 0 90 90 bar-g

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34 Cert/Approval Type

35 Testing

36 Additional Options

37 Remote Seal Model No.

38 Seal Product

39 Tipo de junta

40 Location/Connection Type

41 Seal Fill Fluid

42 Capillay I.D./Material

43 Longitud de la conexión del capilar

44 Estándar de la industria

45 Tipo de conexión de proceso

46 Diámetro de la conexión de proceso

47 Presión nominal de la brida

48 Materiales

49 Ring Material

50 Opciones de limpieza (flushing)

51

52

53

54

55 Cert/Approval Type

56 Additional Options

57

58

59

60

Printed: 05/05/2012Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Assemble to one Rosemount 1199 diaphragm seal

Indicador LCD

3051CG5F22A1AS1M5B4E8P1Q4Q8

Transmisor de presión

Manómetro

CD/CG; 2000 psi (137.9 bar)

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,75 mm (0,075 in.)

D.C. 704 (Max, Temp: 315 ºC)

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

TRANSMISORES PRESIONLMV

PIT-001Entrada agua economizador

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL(Projecte final de carrera):001-20111022-000008

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Glass-filled PTFE

Silicona

Aluminio recubierto con poliuretano

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCD05AFFWG5CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Clase 900 (ANSI/ASME)

Hydrostatic testing with certificate

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Calibration Certificate *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By XCT

Checked Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units

4 Process Pressure 0 52 54 bar-g

5 Temperature 0 265 275 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0 45 35 C

7 Process Temperature 0 265 265 C

0% 100% Span Units

8 Calibrated Span 0 52 52 bar-g

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Alarm Levels

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34 Cert/Approval Type

35 Testing

36 Additional Options

37 Remote Seal Model No.

38 Seal Product

39 Tipo de junta

40 Location/Connection Type

41 Seal Fill Fluid

42 Capillay I.D./Material

43 Longitud de la conexión del capilar

44 Estándar de la industria

45 Tipo de conexión de proceso

46 Diámetro de la conexión de proceso

47 Presión nominal de la brida

48 Materiales

49 Ring Material

50 Opciones de limpieza (flushing)

51

52

53

54

55 Cert/Approval Type

56 Additional Options

57

58

59

60

Printed: 05/05/2012Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Assemble to one Rosemount 1199 diaphragm seal

Indicador LCD

3051CG5A22A1AS1M5E8P1Q4Q8CN

Transmisor de presión

Manómetro

CD/CG; 2000 psi (137.9 bar)

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,75 mm (0,075 in.)

D.C. 704 (Max, Temp: 315 ºC)

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

TRANSMISORES PRESIONLMV

PIT-003A/B/CPresion calderin

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL(Projecte final de carrera):001-20111022-000008

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Glass-filled PTFE

Silicona

Aluminio recubierto con poliuretano

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCD05AFFWG4CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 600 (ANSI); 40K (JIS)

Hydrostatic testing with certificate

Analog Output Levels Compliant with NAMUR Recommendation NE43, Alarm Low

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Calibration Certificate *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B

Rosemount, Inc.

De 4 a 20 mA con señal digital basada en el protocolo HART

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By XCT

Checked Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units

4 Process Pressure 0 52 54 bar-g

5 Temperature 0 265 275 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0 45 35 C

7 Process Temperature 0 265 265 C

0% 100% Span Units

8 Calibrated Span 0 52 52 bar-g

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34 Cert/Approval Type

35 Testing

36 Additional Options

37 Remote Seal Model No.

38 Seal Product

39 Tipo de junta

40 Location/Connection Type

41 Seal Fill Fluid

42 Capillay I.D./Material

43 Longitud de la conexión del capilar

44 Estándar de la industria

45 Tipo de conexión de proceso

46 Diámetro de la conexión de proceso

47 Presión nominal de la brida

48 Materiales

49 Ring Material

50 Opciones de limpieza (flushing)

51

52

53

54

55 Cert/Approval Type

56 Additional Options

57

58

59

60

Printed: 05/05/2012Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Assemble to one Rosemount 1199 diaphragm seal

Indicador LCD

3051CG5F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4

Transmisor de presión

Manómetro

CD/CG; 2000 psi (137.9 bar)

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,1 mm (0,04 in.)

D.C. 704 (Max, Temp: 315 ºC)

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

TRANSMISORES PRESIONLMV

PIT-007Presion calderin

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL(Projecte final de carrera):001-20111022-000008

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Glass-filled PTFE

Silicona

Aluminio recubierto con poliuretano

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCC05AFFWG4CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 600 (ANSI); 40K (JIS)

Hydrostatic testing with certificate

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B *** Calibration Certificate

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0Contract P.O. Req. PTS By XCTChecked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 Minimum Normal Maximum Design Unit

4 Pressure 0 47,3 52 54 bar-g

5 Process Temperature 0 450 470 490 C

6 Ambient Temperature 0 35 45 C

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Calibrated Span 0 to 52

11 Adjustable Range 0 to 800

12 Output Signal FOUNDATION Fieldbus Protocol

13 Body Rating

14 Process Flange Type

15 Drain / Vent

16 Process Flange

17 Adapters

18 Wetted O-Ring

19 Housing

20 Bolts

21 Mounting Brackets

panel; todo acero inox.

22 Conduit Entry Size

23 Isolating Diaphragm

24 Fill Fluid

25 Cert/Approval Type

26 Display

27 Zero and Span Adjust

28 Transient Protection

29 Custom Configuration

30 Manufacturer

31 Model No.

32 Manifold Style

33 Manifold Type

34

35

36

37

38

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

NOTES

MANIFOLD

ELEMENTSST 1.4404 (316L SST)Silicona

OPTIONS

ATEX Flameproof, Dust

Pantalla de cristal líquido

BODY

NPT 1/2-14

NPT 1/2-14

Polyurethane-covered Aluminum 1/2-14 NPT

Soporte de brida coplanar para montaje en tubería de 2" o en

Polyurethane-covered Aluminum 1/2-14 NPT

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URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERALPIT-008A/B/CVapor sobrecalentado

Rosemount, Inc.

3051TG3F2B21AB4E1M5P1Q4Q8

Pressure TransmitterSpecification Sheet

PROCESSCONDITIONS

TRANSMITTERGage Pressure

bar-g

psi

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By XCT

Checked Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units

4 Process Pressure 0 10 10.500000 bar-g

5 Temperature 0 125 135 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0 45 35 C

7 Process Temperature 0 125 125 C

0% 100% Span Units

8 Calibrated Span 0 10 10 bar-g

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34 Cert/Approval Type

35 Testing

36 Additional Options

37 Remote Seal Model No.

38 Seal Product

39 Tipo de junta

40 Location/Connection Type

41 Seal Fill Fluid

42 Capillay I.D./Material

43 Longitud de la conexión del capilar

44 Estándar de la industria

45 Tipo de conexión de proceso

46 Diámetro de la conexión de proceso

47 Presión nominal de la brida

48 Materiales

49 Ring Material

50 Opciones de limpieza (flushing)

51

52

53

54

55 Cert/Approval Type

56 Additional Options

57

58

59

60

Printed: 05/05/2012

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B *** Calibration Certificate

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

Hydrostatic testing with certificate

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 150 (ANSI); 10K (JIS)

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Glass-filled PTFE

Silicona

Aluminio recubierto con poliuretano

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCC05AFFWG1CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

PIT-012Presion salida condensado

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL(Projecte final de carrera):001-20111022-000008

TRANSMISORES PRESIONLMV

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,1 mm (0,04 in.)

D.C. 704 (Max, Temp: 315 ºC)

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

Assemble to one Rosemount 1199 diaphragm seal

Indicador LCD

3051CG4F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4

Transmisor de presión

Manómetro

300 psi (20.7 bar)

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0Contract P.O. Req. PTS By XCTChecked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 Minimum Normal Maximum Design Unit

4 Pressure 0 5,9 8 10,5 bar-g

5 Process Temperature 0 100 125 135 C

6 Ambient Temperature 0 35 45 C

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Calibrated Span 0 to 100

11 Adjustable Range 0 to 250

12 Output Signal FOUNDATION fieldbus Protocol

13 Body Rating

14 Process Flange Type

15 Drain / Vent

16 Process Flange

17 Adapters

18 Wetted O-Ring

19 Housing

20 Bolts

21 Mounting Brackets

22 Conduit Entry Size

23 Isolating Diaphragm

24 Fill Fluid

25 Cert/Approval Type

26 Display

27 Zero and Span Adjust

28 Transient Protection

29 Custom Configuration

30 Manufacturer

31 Model No.

32 Manifold Style

33 Manifold Type

34

35

36

37

38

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

Pressure TransmitterSpecification Sheet

PROCESSCONDITIONS

TRANSMITTER

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneración

PDIT-019Salida condensado purga intermitente

Rosemount, Inc.

Brida alternativa

Glass-filled PTFE

Polyurethane-covered Aluminum 1/2-14 NPT

Caldera de recuperación

GENERAL

BODY

Polyurethane-covered Aluminum 1/2-14 NPT

ELEMENT

OPTIONS

Brida alternativa

3051CD2F02A1AM5B9E8H2P1Q4Q8

Differential Pressure

mbar

inH2O

Soporte B3 con tornillos de Ac.Inox. de la serie 300

SST 1.4404 (316L SST)Silicona

ATEX Flameproof and Dust Certification

Indicador LCD

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MANIFOLD

NOTES

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0Contract P.O. Req. PTS By XCTChecked LMV Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 Minimum Normal Maximum Design Unit

4 Pressure 0 5,9 8 10,5 bar-g

5 Process Temperature 0 100 125 135 C

6 Ambient Temperature 0 35 45 C

7 Manufacturer

8 Model No.

9 Pressure Transmitter Type

10 Calibrated Span 0 to 100

11 Adjustable Range 0 to 250

12 Output Signal FOUNDATION fieldbus Protocol

13 Body Rating

14 Process Flange Type

15 Drain / Vent

16 Process Flange

17 Adapters

18 Wetted O-Ring

19 Housing

20 Bolts

21 Mounting Brackets

22 Conduit Entry Size

23 Isolating Diaphragm

24 Fill Fluid

25 Cert/Approval Type

26 Display

27 Zero and Span Adjust

28 Transient Protection

29 Custom Configuration

30 Manufacturer

31 Model No.

32 Manifold Style

33 Manifold Type

34

35

36

37

38

Version: 3.0 (Build171F) Printed: 05/05/2012

BODY

Polyurethane-covered Aluminum 1/2-14 NPT

ELEMENT

OPTIONS

Silicona

ATEX Flameproof and Dust Certification

Indicador LCD

Brida alternativa

NOTES

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

MANIFOLD

Brida alternativa

Glass-filled PTFE

Polyurethane-covered Aluminum 1/2-14 NPT

Soporte B3 con tornillos de Ac.Inox. de la serie 300

SST 1.4404 (316L SST)

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERALPDIT-020Salida condensado purga intermitente

Rosemount, Inc.

3051CD2F02A1AM5B9E8H2P1Q4Q8

Pressure TransmitterSpecification Sheet

PROCESSCONDITIONS

TRANSMITTERDifferential Pressure

mbar

inH2O

Sheet 1 of 1

Spec No. Rev. 0

Contract P.O.

Req. By XCT

Checked Approved LMV

Customer:

Project:

Plant Area:

Unit:

1 Tag No.

2 Service

3 PID No.

Minimum Maximum Design Units

4 Process Pressure 0 14 16 bar-g

5 Temperature 0 215 235 C

Minimum MaximumLast Zero

AdjustUnits Minimum Maximum

Last ZeroAdjust

Units

6 Ambient Temperature 0 45 35 C

7 Process Temperature 0 215 193 C

0% 100% Span Units

8 Calibrated Span 0 14 14 bar-g

9 Manufacturer

10 Transmitter Model No.

11 Pressure Transmitter Type (Product)

12 Tipo de medida

13 Pressure URL

14 Salida del transmisor

15 Materiales de construcción

16 Diafragma separador

17 Junta tórica

18 Fluido de llenado del sensor

19 Housing Material/Conduit Entry Size

20 Sello remoto

21 Tipo de pantalla

22 Soporte de montaje

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34 Cert/Approval Type

35 Testing

36 Additional Options

37 Remote Seal Model No.

38 Seal Product

39 Tipo de junta

40 Location/Connection Type

41 Seal Fill Fluid

42 Capillay I.D./Material

43 Longitud de la conexión del capilar

44 Estándar de la industria

45 Tipo de conexión de proceso

46 Diámetro de la conexión de proceso

47 Presión nominal de la brida

48 Materiales

49 Ring Material

50 Opciones de limpieza (flushing)

51

52

53

54

55 Cert/Approval Type

56 Additional Options

57

58

59

60

Printed: 05/05/2012

Rosemount, Inc.

FOUNDATION fieldbus Protocol

Coplanar

SST 1.4404 (316L SST)

ATEX Flameproof and Dust Certification *** Material Traceability Certification per EN 10204 3.1B *** Calibration Certificate

Coplanar Flange Bracket for 2-in. Pipe or Panel Mounting, all SST

Hydrostatic testing with certificate

Remote Seals

SST 1.4404 (316L SST)

SST 1.4401 (316 SST)

Junta bridada enrasada

2 pulg./DN 50

Class 300 (ANSI); 20K (JIS)

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit™ End-Use Customer License Agreement.

Glass-filled PTFE

Silicona

Aluminio recubierto con poliuretano

NOTES

PRODUCT CERTS,ADDITIONAL OPTIONS

1199WCC05AFFWG2CAA1

Una conexión de limpieza de 1/4 in.

ANSI

PIT-028Presion purga continua

URV

Projecte final de carrera

Planta de cogeneraciónCaldera de recuperación

GENERAL(Projecte final de carrera):001-20111022-000008

TRANSMISORES PRESIONLMV

Pressure Transmitter w/ Remote SealsSpecification Sheet

1,1 mm (0,04 in.)

D.C. 704 (Max, Temp: 315 ºC)

Low Pressure Side Remote SealHigh Pressure Side Remote Seal

Assemble to one Rosemount 1199 diaphragm seal

Indicador LCD

3051CG4F22A1AS1M5E8P1B4Q8Q4

Transmisor de presión

Manómetro

300 psi (20.7 bar)

PROCESSVARIABLES

PROCESSCONDITIONS

High Pressure Side Low Pressure Side

Toolkit Version: V3.0 (Build171F)

TRANSMITTER

Flush Flanged Seal Assembly

Juntas remotas

1,5 m (5 ft)

Junta en el lado de alta presión del transmisor

PRODUCT CERTS,TESTING, ADDITIONAL

OPTIONS

REMOTE SEALS

175

6.4 Especificaciones de instrumentos de temperatura

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM: 6

1

2 FABRICANTE/MODELO

3 DESCRIPCIÓN:

4 FUNDA

5 MATERIAL CARCASA

6 MONTAJE:

7 CLASIF. ZONA INSTALACIÓN:

8 PROTECCIÓN AMBIENTAL:

9 PRECISIÓN:

10

11

12

13

14

15

16

17

18 SOBRECARGA DE PROTECCIÓN

19

20

21

22 TIPO:

23 MATERIAL:

24 DIÁMETRO:

25 LONGITUD:

26 CONEXÍÓN:

27

28 CONEXIÓN A PROCESO:

29 TAMAÑO / TIPO:

30 PARA CONEXIÓN VER NOTA 2) RATING:

31 DIMENSIONES SEGÚN:

32 DIÁMETRO: Externo: Interno:

33 MATERIAL VAINA:

34

35

36

37

38

39

40

41 1/2 NPT

42 1/2 NPT

43 1/2 NPT

44 1/2 NPT

45 1/2 NPT

46 1/2 NPT

47

48

49

50

51

52 1)

53 2)

54

55

56

57

58

59

60

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

TERMÓMETROS

NUMERO:INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA -TERMÓMETRO

XCUADRAS

GENERAL

URV. HRSG

URV

WIKA

TERMÓMETROS

X. CUADRAS LL. MASSAGUÉS LL. MASSAGUÉS

TI-014

TI-015

NOTAS

CON RACORD DE COMPRESIÓN PARA AJUSTE EN MONTAJE DE LA LONGITUD DE INSERCIÓN DEL "TI" EN LA VAINA;

LONGITUD EN mm DESDE EL FINAL DE LA ROSCA O BRIDA HASTA EL EXTREMO DE LA VAINA.

X

X

X

X

105/05/2012

MONTADO DIAMETRO

VAINA

Ver nota

NOTAS

ACCESORIOS

Zona 2

IP-65

NOTAS

S5301

X

325 mm

X

TI-019

TI-020

TI-021

MEDIDOR

NOTAS

BIMETÁLICO

6mm

NOTAS

TAG

TI-001

RANGO (ºc)

0 - 300 ºC

CONEXIÓNEN EQUIPO LINEA

0 - 500 ºC

0 -250 ºC

0 -250 ºC

0 - 150 ºC

MATERIALConexión vaina

1"

1"

1"

2" RF 300#

1"

2" RF 300#

BRIDAS

Soldada

Soldada

Soldada

Soldada

Bridada

Bridada

225

225

0 - 150 ºC 225

FLUIDO

Agua alimentación

Vapor de alta

Vapor de media

Condensado

Condensado

Condensado

225

L.VAINAS

mm (1)

225

225

BIMETÁLICO

TUBO CAPILAR

ESTANDAR

DILATACIÓN DE LÍQUIDO CON COMPENSACIÓN Tª EN CAJA (IB)

DILATACIÓN DE LÍQUIDO CON COMPENSACIÓN TOTAL (IA)

DILATACIÓN DE MERCURIO

ROSCADA BRIDADA

VAINA

TERMÓMETRO TERMOSTATO

ALUMINIOAISI.316 AISI.304

LOCAL

1% F.E.

ORIENTABLE FIJO

AISI-316

ROSCADA

NPT-M

1/2"

AISI-316L

PLACA DE CARACTERÍSTICAS TAG

Thermowell Sheet of

Client URV Specification Sheet Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Contract P.O.

Unit Req. TIT BY XCT

Location CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TW-0032 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number5 Manufacturer Rosemount6 Model Number 0096D0225W12T060DQ8R067 Thermowell Stem Style Welded 1-inch Pipe Tapered 8 Thermowell Material 1,4404 (316L AISI)9 Sensor Lead Wire Termination 60 mm10 Thermowell Immersion Length 225 mm11 Thermowell Process Connection Welded

THERMOWELL 12 Flange Type N/A 13 Flange Rating N/A14 Flange Material N/A

15 Head Connection 1/2 -inch NPT OPTIONS 16 Ring Joint Flange Face Ninguna

17 Full Penetration Weld Ninguna18 Testing Ninguna19 Material Certification Certificación del material del termopozo según DIN EN 10204 20 Dye Penetration Testing 3.1b21 Cleaning Ninguna22

23 Approval Ninguna24 Tagging Ninguna25 Plug and Chain Ninguna26

27

NOTES 28

29 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Caldera de recuperación

Planta de cogeneración - TGN

002-Calderin8"-BFW-008-600-CS-T15

Temperatura salida economizador

Thermowell Sheet of

Client URV Specification Sheet Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Contract P.O.

Unit Req. TIT BY XCT

Location CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TW-009/10/12ABC2 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number5 Manufacturer Rosemount6 Model Number 0096D0225W12T060DQ8R067 Thermowell Stem Style Welded 1-inch Pipe Tapered

8 Thermowell Material 1,4404 (316L AISI)

9 Thermowell Lagging Length 60 mm10 Thermowell Immersion Length 225 mm11 Thermowell Process Connection Welded

THERMOWELL 12 Flange Type N/A 13 Flange Rating N/A14 Flange Material N/A

15 Head Connection 1/2 -inch NPT OPTIONS 16 Ring Joint Flange Face Ninguna

17 Full Penetration Weld Ninguna18 Testing Ninguna19 Material Certification Certificación del material del termopozo según DIN EN 10204 20 Dye Penetration Testing 3.1b21 Cleaning Ninguna22

23 Approval Ninguna24 Tagging Ninguna25 Plug and Chain Ninguna26

27

NOTES 28

29 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Caldera de recuperación

Planta de cogeneración - TGN

003-Sobrecalentador16"-STM-004-600-WC7-T05

Vapor sobrecalentado

Thermowell Sheet of

Client URV Specification Sheet Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Contract P.O.

Unit Req. TIT BY XCT

Location CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TW-013A/B/C2 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number5 Manufacturer Rosemount6 Model Number 0096D0225W12T060DQ8R067 Thermowell Stem Style Welded 1-inch Pipe Tapered

8 Thermowell Material 1,4404 (316L AISI)

9 Thermowell Lagging Length 60 mm10 Thermowell Immersion Length 225 mm11 Thermowell Process Connection Welded

THERMOWELL 12 Flange Type N/A 13 Flange Rating N/A14 Flange Material N/A

15 Head Connection 1/2 -inch NPT OPTIONS 16 Ring Joint Flange Face Ninguna

17 Full Penetration Weld Ninguna18 Testing Ninguna19 Material Certification Certificación del material del termopozo según DIN EN 10204 20 Dye Penetration Testing 3.1b21 Cleaning Ninguna22

23 Approval Ninguna24 Tagging Ninguna25 Plug and Chain Ninguna26

27

NOTES 28

29 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Caldera de recuperación

Planta de cogeneración - TGN

003-SobrecalentadorVapor sobrecalentado

16"-STM-004-600-WC7-T05

RTD Assembly Sheet of

Client URV W/ Thermowell Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración - TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-003GENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 90 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 265 275 285 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Rosemount 0065D23D0135N0405A1E1G3V108 Product Description Termómetro de resistencia, Pt 100 ohmios, termorresistencia

de clase B estándar sin termopozo

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Rosemount Aluminum ½ Inch NPT

RTD 10 Sensor Lead Wire Termination Regleta de terminals – DIN 43762SENSOR 11 Sensor Type RTD, Single Element, 4 Wire -50 to 450°C (-58 to 842°F)

12 Extension Type/Material M24 x 1.5 ½ Inch NPT Stainless Steel13 Instrument Connection Thread 1/2 NPT14 Extension Length 13515 Sensor Length 40516 Endcap Type Ninguna19 Lead Wire Extensions Cadena de la cubierta

OPTIONS 20 Mounting Adapters N/A 21 Cert/Approval Type N/A

22 Sensor to Transmitter Matching Sensor Calibration -50 to 450 °C (-58 to 842 °F)Callendar-Van 23 Dusen Constants24 Calibration Ninguna25 Class A Sensor Sensor de un elemento único clase A de -50 °C a 450 °C (-58 26 Assemble to Transmitter Ninguna2728

NOTES 2930

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 06-maig-12

Temperatura salida economizador002-Calderin

RTD Assembly Sheet of

Client URV W/ Thermowell Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración - TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-009/10/12ABCGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Rosemount 0065D23D0135N0405A1E1G3V108 Product Description Termómetro de resistencia, Pt 100 ohmios, termorresistencia

de clase B estándar sin termopozo

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Rosemount Aluminum ½ Inch NPT

RTD 10 Sensor Lead Wire Termination Regleta de terminals – DIN 43762SENSOR 11 Sensor Type RTD, Single Element, 4 Wire -196 to 600°C (-321 to 1112°F)

12 Extension Type/Material M24 x 1.5 ½ Inch NPT Stainless Steel13 Instrument Connection Thread 1/2 NPT14 Extension Length 13515 Sensor Length 40516 Endcap Type Ninguna19 Lead Wire Extensions Cadena de la cubierta

OPTIONS 20 Mounting Adapters N/A 21 Cert/Approval Type N/A

22 Sensor to Transmitter Matching Sensor Calibration -50 to 450 °C (-58 to 842 °F)Callendar-Van 23 Dusen Constants24 Calibration Ninguna25 Class A Sensor Sensor de un elemento único clase A de -50 °C a 450 °C (-58 26 Assemble to Transmitter Ninguna2728

NOTES 2930

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 06-maig-12

Vapor sobrecalentado003-Sobrecalentador

RTD Assembly Sheet of

Client URV W/ Thermowell Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración - TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-013A/B/CGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 435 450 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Rosemount 0065D23D0135N0405A1E1G3V108 Product Description Termómetro de resistencia, Pt 100 ohmios, termorresistencia

de clase B estándar sin termopozo

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Rosemount Aluminum ½ Inch NPT

RTD 10 Sensor Lead Wire Termination Regleta de terminals – DIN 43762SENSOR 11 Sensor Type RTD, Single Element, 4 Wire -196 to 600°C (-321 to 1112°F)

12 Extension Type/Material M24 x 1.5 ½ Inch NPT Stainless Steel13 Instrument Connection Thread 1/2 NPT14 Extension Length 13515 Sensor Length 40516 Endcap Type Ninguna19 Lead Wire Extensions Cadena de la cubierta

OPTIONS 20 Mounting Adapters N/A 21 Cert/Approval Type N/A

22 Sensor to Transmitter Matching Sensor Calibration -50 to 450 °C (-58 to 842 °F)Callendar-Van 23 Dusen Constants24 Calibration Ninguna25 Class A Sensor Sensor de un elemento único clase A de -50 °C a 450 °C (-58 26 Assemble to Transmitter Ninguna2728

NOTES 2930

This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 06-maig-12

Vapor sobrecalentado003-Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-004GENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 265 270 275 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni)

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 16 m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Temperatura Calderin

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-005GENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 265 270 275 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni)

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 11m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Temperatura Calderin

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-006GENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 265 270 275 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni)

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 13m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Temperatura Calderin

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-007GENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 265 270 275 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni)

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 10m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Temperatura Calderin

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-008GENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 12m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-008BGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 10m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-008CGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 08m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-008DGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 06m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-011AGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 13m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-011BGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 11m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-011CGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 9m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Thermocouple Sheet of

Client URV Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TE-011DGENERAL 2 Description of Service

3 PID No./Line NumberMinimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 4 Pressure 54 bar-g

CONDITIONS 5 Process Temperature 0 466 480 490 C

6 Ambient Temperature -5 35 45 C

7 Manufacturer/Model Number Wika TC598 Product Description Termopar skin (weld pad sensor). TIPO K (NiCr-Ni). 4 wires

9Connection Head Material, IP Rating, Connection Thread

Wika 1/2 -Inch NPT

Thermocouple 10 Sensor Lead Wire Termination 4 wireSENSOR 11 Sensor Type Tipo K (NiCr-Ni) 1/4"

12 Extension Type/Material Ninguna / 316SS13 Instrument Connection Thread 1/2" NPT14 Sensor Length 7m15 Endcap Type Ninguna

MOUNTING 16 Extension Fitting Assemblies

ACCESSORIES 17 Connection Head18

19

NOTES 20

21 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build171F) Printed On: 06-maig-12

Sobrecalentador

Temperature Sheet of

Client URV Transmitter Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de cogeneración CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TIT-0032 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number

Minimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 5 Pressure 90 bar-g

6 Process Temperature 0 265 275 285 C

CONDITIONS 7 Ambient Temperature -5 35 45 C

8 Manufacturer Rosemount

9 Model Number 644HFE1J6M5Q4

TRANSMITTER 10 Product Description Standard Alphaline Temperature Transmitter11 Loss of Input Indication Ninguna12 Calibration 0 - 275 C13 Approval/Cert Type Antideflagrante según ATEX14 Mounting Bracket Ninguna

OPTIONS 15 LCD Meter Pantalla de cristal líquido16 Enclosure Option Cabezal universal remoto/soporte integrado, aleación de 17 aluminio con soporte de SST para tubería de 2 in. (entradas 18 1/2-14 NPT)

19 Assembly Ninguna20 Transient Protection Señal digital FOUNDATION Fieldbus (incluye 2 bloques de 21 funciones AI y Backup Link Active Scheduler)22 Custom Configuration Ninguna23 Analog Output Levels Ninguna24 Trim to Rosemount Sensor Ninguna25 Calibration Si26 Trim to Special Sensor Ninguna27 Voltage Filter Ninguna28 Calibration Certificate Si29 Special Ninguna30

31

NOTES 32

33 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Temperatura salida economizador002-Calderin

Temperature Sheet of

Client URV Transmitter Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TIT-004/5/6/72 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number

Minimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 5 Pressure 54 bar-g

6 Process Temperature 0 265 270 275 C

CONDITIONS 7 Ambient Temperature -5 35 45 C

8 Manufacturer Rosemount9 Model Number 644HFE1J6M5C2Q4

TRANSMITTER 10 Product Description Standard Alphaline Temperature Transmitter11 Loss of Input Indication Ninguna12 Calibration 0 - 270 C13 Approval/Cert Type Antideflagrante según ATEX14 Mounting Bracket Ninguna

OPTIONS 15 LCD Meter Pantalla de cristal líquido16 Enclosure Option Cabezal universal remoto/soporte integrado, aleación de 17 aluminio con soporte de SST para tubería de 2 in. (entradas 18 1/2-14 NPT)

19 Assembly Ninguna20 Transient Protection Señal digital FOUNDATION Fieldbus (incluye 2 bloques de 21 funciones AI y Backup Link Active Scheduler)22 Custom Configuration Ninguna23 Analog Output Levels Ninguna24 Trim to Rosemount Sensor Ninguna25 Si26 Calibration Ninguna27 Trim to Special Sensor Ninguna27 Voltage Filter Ninguna28 Calibration Certificate Si29 Special Ninguna30

31

NOTES 32

33 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Temperatura Calderin

Temperature Sheet of

Client URV Transmitter Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TIT-008A/B/C/D2 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number

Minimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 5 Pressure 54 bar-g

6 Process Temperature 0 466 480 490 C

CONDITIONS 7 Ambient Temperature -5 35 45 C

8 Manufacturer Rosemount9 Model Number 644HFE1J6M5C2Q4

TRANSMITTER 10 Product Description Standard Alphaline Temperature Transmitter11 Loss of Input Indication Ninguna12 Calibration 0 - 480 C13 Approval/Cert Type Antideflagrante según ATEX14 Mounting Bracket Ninguna

OPTIONS 15 LCD Meter Pantalla de cristal líquido16 Enclosure Option Cabezal universal remoto/soporte integrado, aleación de 17 aluminio con soporte de SST para tubería de 2 in. (entradas 18 1/2-14 NPT)

19 Assembly Ninguna20 Transient Protection Señal digital FOUNDATION Fieldbus (incluye 2 bloques de 21 funciones AI y Backup Link Active Scheduler)22 Custom Configuration Ninguna23 Analog Output Levels Ninguna24 Trim to Rosemount Sensor Ninguna25 Si26 Calibration Ninguna27 Trim to Special Sensor Ninguna27 Voltage Filter Ninguna28 Calibration Certificate Si29 Special Ninguna30

31

NOTES 32

33 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Sobrecalentador

Temperature Sheet of

Client URV Transmitter Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de Cogeneración TGN CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TIT-011A/B/C/D2 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number

Minimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 5 Pressure 54 bar-g

6 Process Temperature 0 466 480 490 C

CONDITIONS 7 Ambient Temperature -5 35 45 C

8 Manufacturer Rosemount9 Model Number 644HFE1J6M5C2Q4

TRANSMITTER 10 Product Description Standard Alphaline Temperature Transmitter11 Loss of Input Indication Ninguna12 Calibration 0 - 480 C13 Approval/Cert Type Antideflagrante según ATEX14 Mounting Bracket Ninguna

OPTIONS 15 LCD Meter Pantalla de cristal líquido16 Enclosure Option Cabezal universal remoto/soporte integrado, aleación de 17 aluminio con soporte de SST para tubería de 2 in. (entradas 18 1/2-14 NPT)

19 Assembly Ninguna20 Transient Protection Señal digital FOUNDATION Fieldbus (incluye 2 bloques de 21 funciones AI y Backup Link Active Scheduler)22 Custom Configuration Ninguna23 Analog Output Levels Ninguna24 Trim to Rosemount Sensor Ninguna25 Si26 Calibration Ninguna27 Trim to Special Sensor Ninguna27 Voltage Filter Ninguna28 Calibration Certificate Si29 Special Ninguna30

31

NOTES 32

33 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Sobrecalentador

Temperature Sheet of

Client URV Transmitter Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de cogeneración CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TIT-009/10/12ABC2 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number

Minimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 5 Pressure 54 bar-g

6 Process Temperature 0 466 480 490 C

CONDITIONS 7 Ambient Temperature -5 35 45 C

8 Manufacturer Rosemount9 Model Number 644HFE1J6M5Q4

TRANSMITTER 10 Product Description Standard Alphaline Temperature Transmitter11 Loss of Input Indication Ninguna12 Calibration 0 - 480 C13 Approval/Cert Type Antideflagrante según ATEX14 Mounting Bracket Ninguna

OPTIONS 15 LCD Meter Pantalla de cristal líquido16 Enclosure Option Cabezal universal remoto/soporte integrado, aleación de 17 aluminio con soporte de SST para tubería de 2 in. (entradas 18 1/2-14 NPT)

19 Assembly Ninguna20 Transient Protection Señal digital FOUNDATION Fieldbus (incluye 2 bloques de 21 funciones AI y Backup Link Active Scheduler)22 Custom Configuration Ninguna23 Analog Output Levels Ninguna24 Trim to Rosemount Sensor Ninguna25 Si26 Calibration Ninguna27 Trim to Special Sensor Ninguna27 Voltage Filter Ninguna28 Calibration Certificate Si29 Special Ninguna30

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33 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.

Vapor sobrecalentado

003-Sobrecalentador

Temperature Sheet of

Client URV Transmitter Spec No. Rev. 0

Project Projecte final de carrera Specification Sheet Contract P.O.

Unit Caldera de recuperación Req. TIT BY XCT

Location Planta de cogeneración CHK'D LMV APPR. LMV

1 Tag No. TIT-013A/B/C2 Description of Service

GENERAL 3 PID No.4 Line Number

Minimum Normal Maximum Design Unit

PROCESS 5 Pressure 54 bar-g

6 Process Temperature 0 435 450 490 C

CONDITIONS 7 Ambient Temperature -5 35 45 C

8 Manufacturer Rosemount9 Model Number 644HAE1J6M5CNQ4

TRANSMITTER 10 Product Description Standard Alphaline Temperature Transmitter11 Loss of Input Indication Ninguna12 Calibration 0 - 450 C13 Approval/Cert Type Antideflagrante según ATEX14 Mounting Bracket Ninguna

OPTIONS 15 LCD Meter Pantalla de cristal líquido16 Enclosure Option Cabezal universal remoto/soporte integrado, aleación de 17 aluminio con soporte de SST para tubería de 2 in. (entradas 18 1/2-14 NPT)

19 Assembly Ninguna20 Transient Protection De 4 a 20 mA con señal digital basada en el protocolo HART21 Custom Configuration Ninguna22 Analog Output Levels Niveles de salida analógica en conformidad con NAMUR NE 43 23 junio de 1997: alarma baja24 Trim to Rosemount Sensor Ninguna25 Calibration Si26 Trim to Special Sensor Ninguna27 Voltage Filter Ninguna28 Calibration Certificate Si29 Special Ninguna30

31

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33 This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement. Version: 3.0 (Build173C) Printed On: 6/5/12 20:12

Vapor sobrecalentado003-Sobrecalentador

201

6.5 Especificaciones de válvulas de control

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221

6.6 Especificaciones de válvulas de seguridad

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM:

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5 MODELO:

6 MONTADA EN:

7 TIPO:

8

9 NORMA DE CÁLCULO:

10 TOBERA:

11 DATOS PROCESO

12 FLUIDO:

13 ESTADO:

14 COMPONENTES CORROSIVOS:

15 TEMPERATURA (ºC) : Operación: 105 ºC Descarga:

16 PRESION (Kg/cm2g) : Disparo: 92 Operación: 90 Tarado en frío:

17 CAPACIDAD: Requerida: 89150 Unidad: kgh

18 VISCOSIDAD A TEMPERATURA DE DESCARGA (cp .) :

19 PESO MOLECULAR:

20 CP/CV:

21 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD:

22 CAMPO DE REGULACIÓN: 3%

23 SOBREPRESIÓN:

24 CONTRAPRESIÓN: Constante: ATM. Variable desde: a: 47,39 kg/cm2

25 AREA DE ORIFICIO NOTAS

26 CALCULADA:

27 ELEGIDA:

28 DESIGNACIÓN ORIFICIO:

29 CUERPO

30 MATERIAL:

31 CONEXIONES:

32 TIPO DE CONEXIÓN:

33 TAMAÑO: Entrada: Salida:

34 RATING: Entrada: Salida:

35 FORMA BRIDAS: Entrada: Salida:

36 MATERIALES PARTES INTERNAS:

37 TOBERA:

38 OBTURADOR:

39 SUPERFICIE ASIENTO:

40 GUIA:

41 ANILLOS:

42 VÁSTAGO:

43 FUELLE:

44 MUELLE:

45 ACCESORIOS

46 CAPERUZA:

47 PALANCA MANUAL:

48 FUELLE DE ESTANQUEIDAD:

49 PLACA CARACTERISTICAS :

50 PRUEBA DE FUGAS Y PRESIÓN REARME:

51

52

53

54

55

56

57

58

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

278ºC

92

3"

900#

RF

4"

300#

RF

N/A

A316

URV. HRSG.

URV

TYCO-AG-CROSBY

VÁLVULAS DE SEGURIDAD XCT

NOTAS

A479-316

A479-316

18,02

PTFE

A479-316

A479-316

A216WCC

514614I34/S1

AGUA / VAPOR

1,007

NO

CANTIDAD: 1VALVULAS DE SEGURIDAD

PZV-002

Entrada agua alimentación en economizador

1

L

XCUADRAS LL. MASSAGUES LL. MASSGUES

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

106/05/2012

3,167 "

1,31

3,317"

LIQUIDO VAPOR GAS

ASA DIN

ROSCADA ATORNILLADA

SI NO

EQUIPO LÍNEA

SEGURIDAD

BALANCEADA CONVENCIONAL

ALIVIO

API-520 DIN-3320

COMPLETA SEMITOBERA

5% 10%

10% 25%

BRIDA

SI NO

TAG SERVICIO

SI NO

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM:

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5 MODELO:

6 MONTADA EN:

7 TIPO:

8

9 NORMA DE CÁLCULO:

10 TOBERA:

11 DATOS PROCESO

12 FLUIDO:

13 ESTADO:

14 COMPONENTES CORROSIVOS:

15 TEMPERATURA (ºC) : Operación: 265 ºC Descarga:

16 PRESION (Kg/cm2g) : Disparo: 48,5 Operación: 53 Tarado en frío:

17 CAPACIDAD: Requerida: 112500 Unidad: kgh

18 VISCOSIDAD A TEMPERATURA DE DESCARGA (cp .) :

19 PESO MOLECULAR:

20 CP/CV:

21 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD:

22 CAMPO DE REGULACIÓN:

23 SOBREPRESIÓN:

24 CONTRAPRESIÓN: Constante: ATM. Variable desde: a: 5,56 kg/cm2

25 AREA DE ORIFICIO NOTAS

26 CALCULADA:

27 ELEGIDA:

28 DESIGNACIÓN ORIFICIO:

29 CUERPO

30 MATERIAL:

31 CONEXIONES:

32 TIPO DE CONEXIÓN:

33 TAMAÑO: Entrada: Salida:

34 RATING: Entrada: Salida:

35 FORMA BRIDAS: Entrada: Salida:

36 MATERIALES PARTES INTERNAS:

37 TOBERA:

38 OBTURADOR:

39 SUPERFICIE ASIENTO:

40 GUIA:

41 ANILLOS:

42 VÁSTAGO:

43 FUELLE:

44 MUELLE:

45 ACCESORIOS

46 CAPERUZA:

47 PALANCA MANUAL:

48 FUELLE DE ESTANQUEIDAD:

49 PLACA CARACTERISTICAS :

50 PRUEBA DE FUGAS Y PRESIÓN REARME:

51

52

53

54

55

56

57

58

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

7,07

106/05/2012

6,686"

1,31

18,02

4 P2 6 HCL-46-C

XCUADRAS LL. MASSAGUES LL. MASSGUES

CANTIDAD: 2VALVULAS DE SEGURIDAD

PZV-004A/B

Protección calderín

2

P

A216WCC

URV. HRSG.

URV

TYCO-AG-CROSBY

VÁLVULAS DE SEGURIDAD XCT

NOTAS

VAPOR

NO

0,018

N/A

Alloy Steel

RF

A479-316

A479-316

Metal

A479-316

Ni - Cu Alloy

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

270 ºC

53

4"

600#

RF

6"

300#

LIQUIDO VAPOR GAS

ASA DIN

ROSCADA ATORNILLADA

SI NO

EQUIPO LÍNEA

SEGURIDAD

BALANCEADA CONVENCIONAL

ALIVIO

API-520 DIN-3320

COMPLETA SEMITOBERA

5% 10%

10% 25%

BRIDA

SI NO

TAG SERVICIO

SI NO

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM:

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5 MODELO:

6 MONTADA EN:

7 TIPO:

8

9 NORMA DE CÁLCULO:

10 TOBERA:

11 DATOS PROCESO

12 FLUIDO:

13 ESTADO:

14 COMPONENTES CORROSIVOS:

15 TEMPERATURA (ºC) : Operación: 452 ºC Descarga:

16 PRESION (Kg/cm2g) : Disparo: 50 Operación: 49 Tarado en frío:

17 CAPACIDAD: Requerida: 75000 Unidad: kgh

18 VISCOSIDAD A TEMPERATURA DE DESCARGA (cp .) :

19 PESO MOLECULAR:

20 CP/CV:

21 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD:

22 CAMPO DE REGULACIÓN: 3%

23 SOBREPRESIÓN:

24 CONTRAPRESIÓN: Constante: ATM. Variable desde: a: 5,16 kg/cm2

25 AREA DE ORIFICIO NOTAS

26 CALCULADA:

27 ELEGIDA:

28 DESIGNACIÓN ORIFICIO:

29 CUERPO

30 MATERIAL:

31 CONEXIONES:

32 TIPO DE CONEXIÓN:

33 TAMAÑO: Entrada: Salida:

34 RATING: Entrada: Salida:

35 FORMA BRIDAS: Entrada: Salida:

36 MATERIALES PARTES INTERNAS:

37 TOBERA:

38 OBTURADOR:

39 SUPERFICIE ASIENTO:

40 GUIA:

41 ANILLOS:

42 VÁSTAGO:

43 FUELLE:

44 MUELLE:

45 ACCESORIOS

46 CAPERUZA:

47 PALANCA MANUAL:

48 FUELLE DE ESTANQUEIDAD:

49 PLACA CARACTERISTICAS :

50 PRUEBA DE FUGAS Y PRESIÓN REARME:

51

52

53

54

55

56

57

58

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

7,07

106/05/2012

5,84"

1,31

18,02

4 P2 6 HCL-48-C

XCUADRAS LL. MASSAGUES LL. MASSGUES

CANTIDAD: 1VALVULAS DE SEGURIDAD

PZV-010

Protección sobrecalentador

1

P

A217 WC6

URV. HRSG.

URV

TYCO-AG-CROSBY

VÁLVULAS DE SEGURIDAD XCT

NOTAS

VAPOR

NO

0,018

N/A

Alloy Steel

RF

A217 WC6

A217 WC6

Metal

A479-316

Ni - Cu Alloy

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

452 ºC

50

4"

600#

RF

6"

300#

LIQUIDO VAPOR GAS

ASA DIN

ROSCADA ATORNILLADA

SI NO

EQUIPO LÍNEA

SEGURIDAD

BALANCEADA CONVENCIONAL

ALIVIO

API-520 DIN-3320

COMPLETA SEMITOBERA

5% 10%

10% 25%

BRIDA

SI NO

TAG SERVICIO

SI NO

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM:

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5 MODELO:

6 MONTADA EN:

7 TIPO:

8

9 NORMA DE CÁLCULO:

10 TOBERA:

11 DATOS PROCESO

12 FLUIDO:

13 ESTADO:

14 COMPONENTES CORROSIVOS:

15 TEMPERATURA (ºC) : Operación: 192,22 ºC Descarga:

16 PRESION (Kg/cm2g) : Disparo: 15 Operación: 12 Tarado en frío:

17 CAPACIDAD: Requerida: 5500 Unidad: kgh

18 VISCOSIDAD A TEMPERATURA DE DESCARGA (cp .) :

19 PESO MOLECULAR:

20 CP/CV:

21 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD:

22 CAMPO DE REGULACIÓN:

23 SOBREPRESIÓN:

24 CONTRAPRESIÓN: Constante: ATM. Variable desde: a: 1,63 kg/cm2

25 AREA DE ORIFICIO NOTAS

26 CALCULADA:

27 ELEGIDA:

28 DESIGNACIÓN ORIFICIO:

29 CUERPO

30 MATERIAL:

31 CONEXIONES:

32 TIPO DE CONEXIÓN:

33 TAMAÑO: Entrada: Salida:

34 RATING: Entrada: Salida:

35 FORMA BRIDAS: Entrada: Salida:

36 MATERIALES PARTES INTERNAS:

37 TOBERA:

38 OBTURADOR:

39 SUPERFICIE ASIENTO:

40 GUIA:

41 ANILLOS:

42 VÁSTAGO:

43 FUELLE:

44 MUELLE:

45 ACCESORIOS

46 CAPERUZA:

47 PALANCA MANUAL:

48 FUELLE DE ESTANQUEIDAD:

49 PLACA CARACTERISTICAS :

50 PRUEBA DE FUGAS Y PRESIÓN REARME:

51

52

53

54

55

56

57

58

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

205 ºC

15

2"

300#

RF

3"

150#

RF

N/A

Alloy Steel

URV. HRSG.

URV

TYCO-AG-CROSBY

VÁLVULAS DE SEGURIDAD XCT

NOTAS

A351 CF8M

A351 CF8M

18,02

Metal

A479-316

NICKEL ALLOY / MONEL QQ-N-288

A216WCC

2 J 3 HSJ-26-C

VAPOR

0,018

NO

CANTIDAD: 2VALVULAS DE SEGURIDAD

PZV-017A/B

Protección purga continua

2

J

XCUADRAS LL. MASSAGUES LL. MASSGUES

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

106/05/2012

0,984"

1,31

1,288

LIQUIDO VAPOR GAS

ASA DIN

ROSCADA ATORNILLADA

SI NO

EQUIPO LÍNEA

SEGURIDAD

BALANCEADA CONVENCIONAL

ALIVIO

API-520 DIN-3320

COMPLETA SEMITOBERA

5% 10%

10% 25%

BRIDA

SI NO

TAG SERVICIO

SI NO

226

6.7 Especificaciones de válvulas de válvulas motorizadas

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM:

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5

6 FLUIDO:

7 ESTADO:

8 TEMPERATURA (ºC) : Diseño: 470

9 PRESION (bar g.) : Diseño: 52

10 Máxima Presión Shut-off Diseño: 52

11

12 DESCRIPCION VALVULA

13 MARCA/ MODELO :

14 MATERIAL DEL CUERPO:

15 TIPO ORGANO DE CIERRE:

16

17 ESTANQUEIDAD:

18 PASO:

19 TIPO DE TAPA:

20 CONEXIONES A PROCESO

21 NORMA:

22 TIPO CONEXIÓN :

23 TAMAÑO :

24 RATING:

25 FORMA:

26 ACTUADOR

27 MARCA / MODELO :

28 TIPO:

29 RETORNO :

30 POSICION A FALLO AIRE:

31 PRESION / TENSION ALIMENTACION :

32 Par

33 Velocidad

34 PROTECCIÓN

35 ACCESORIOS

36 PLACA CARACTERISTICAS :

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

VÁLVULAS MOTORIZADAS

NOTAS

URV. HRSG

URV

ROTORK

VÁLVULAS MOTORIZADAS X.CUADRAS

IP-68

1490 NM

Ver esquema eléctrico 3000-800-08

SI, CON TAG

24 rpm

380 V / 50 Hz

ROTORK / IQ 70

600#

R.F.

16"

X.CUADRAS X.CUADRAS LL. MASSAGUES

NOTAS

Clase V

VAPOR HP

CANTIDAD: 1VALVULAS MOTORIZADAS

MOV-001

Salida de vapor de alta del sobrecalentador

1

105/05/2012

DATOS PROCESO

A217 WC6

Compuerta

16" - RF - 600#

LÍQUIDO VAPOR GAS

ESTANDAR IV III

PLENO REDUCIDO

ESTANDAR EXTENSIÓN ALETAS

ASA DIN

BRIDA ROSCA

PLANO RESALTE MACHEMBRADO

NEUMÁTICO ELÉCTRICO

MUELLE

HIDRAULICO

DOBLE EFECTO ABIERTA CERRADA FIJA

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM:

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5

6 FLUIDO:

7 ESTADO:

8 TEMPERATURA (ºC) : Diseño: 235

9 PRESION (bar g.) : Diseño: 15

10 Máxima Presión Shut-off Diseño: 15

11

12

13 DESCRIPCION VALVULA

14 MARCA/ MODELO :

15 MATERIAL DEL CUERPO:

16 TIPO ORGANO DE CIERRE:

17

18 ESTANQUEIDAD:

19 PASO:

20 TIPO DE TAPA:

21 CONEXIONES A PROCESO

22 NORMA:

23 TIPO CONEXIÓN :

24 TAMAÑO :

25 RATING:

26 FORMA:

27 ACTUADOR

28 MARCA / MODELO :

29 TIPO:

30 RETORNO :

31 POSICION A FALLO AIRE:

32 PRESION / TENSION ALIMENTACION :

33 Par

34 Velocidad

35 PROTECCIÓN

36 ACCESORIOS

37 PLACA CARACTERISTICAS :

38

39 Ver esquema eléctrico 3000-800-08

40

41

42

43

44

45

46

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

SI, CON TAG

24 rpm

GLOBO

ANGULO 2" - RF - 600#

205/05/2012

DATOS PROCESO

A216 WCC

Condensado

CANTIDAD: 1VALVULAS MOTORIZADAS

MOV-003

Caudal tanque purga intermitente

1

X.CUADRAS X.CUADRAS LL. MASSAGUES

NOTAS

Clase V

R.F.

2"

600#

ROTORK / IQ 20

380 V / 50 Hz

203 NM

IP-68

NOTAS

VÁLVULAS MOTORIZADAS

URV. HRSG

URV

ROTORK

VÁLVULAS MOTORIZADAS X.CUADRAS

LÍQUIDO VAPOR GAS

ESTANDAR IV III

PLENO REDUCIDO

ESTANDAR EXTENSIÓN ALETAS

ASA DIN

BRIDA ROSCA

PLANO RESALTE MACHEMBRADO

NEUMÁTICO ELÉCTRICO

MUELLE

HIDRAULICO

DOBLE EFECTO

ABIERTA CERRADA FIJA

229

6.8 Especificaciones de la válvula atemperadora

ESPECIFICACIONRev.

0

CONTRATO : SUMINISTRADOR : Fecha: Pág.

CLIENTE: REQUISICION Nº : PREPARADO POR:

ITEM: 1

1 GENERAL

2 TAG:

3 SERVICIO:

4 CANTIDAD:

5

6 FLUIDO:

7 ESTADO:

8 Salida vapor

9 CAUDAL (kg//h) : Max.: 305000 Norm.: 297000 Min.: 271000

10 TEMPERATURA (ºC) : Max.: 466 Norm.: 466 Min.: 466

11 PRESION (barg.) : Max.: 52 Norm.: 49 Min.: 47,3

12 Entrada agua

13 CAUDAL (kg//h) : Max.: 10280 Norm.: 6780 Min.:

14 TEMPERATURA (ºC) : Max.: 105 Norm.: 105 Min.:

15 PRESION (bar abs.) : Max.: 68 Norm.: 68 Min.:

16 DIAMETRO LINEA :

17 SOLIDOS EN SUSPENSION

18 DESCRIPCION VALVULA

19 MARCA/ MODELO :

20 FORMA DEL CUERPO:

21 TIPO ORGANO DE CIERRE:

22 CARACTERISTICA :

23 Cv CALCULADO / ELEGIDO :

24 ESTANQUEIDAD:

25 PASO:

26 TIPO DE TAPA:

27 CONEXIONES A PROCESO

28 NORMA:

29 TIPO CONEXIÓN :

30 TAMAÑO :

31 RATING:

32 FORMA:

33 MATERIALES

34 MATERIAL CUERPO Y TAPA :

35 MATERIAL OBTURADOR :

36 MATERIAL ASIENTO :

37 MATERIAL EMPAQUETADURA:

38 ACTUADOR

39 MARCA / MODELO :

40 TIPO:

41 RETORNO :

42 POSICION A FALLO AIRE:

43 PRESION / TENSION ALIMENTACION :

44 PROTECCIÓN

45 POSICIONADOR

46 MARCA/MODELO :

47 TIPO:

48 SEÑAL ENTRADA :

49 CLASIF. ZONA INSTALACION :

50 PROTECCION AMBIENTAL:

51 ACCESORIOS

52 PLACA CARACTERISTICAS :

53 FILTRO Y REDUCTOR AIRE:

54 ACTUADOR MANUAL:

55 FINAL DE CARRERA PARA POSICIÓN:

56 MATERIAL TUBING Y RACORDS:

57 VÁLVULA SOLENOIDE

58

59

60

61

EDITADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

NO

3 vías Agua /Vapor

CANTIDAD:

751,24

105

68

CCI / ATEMPERADORA

106/05/2012

DATOS PROCESO

14" 600# sch 60 / Entrada agua: 2"

VALVULAS DE CONTROL

TCV-010

Válvula atemperadora

1

XCUADRAS LL.MASSAGUÉS LL.MASSAGUÉS

NOTAS

INSERSIÓN (4")

DRAG trim

3.5

V

N/A

N/A

ASME I

4" (brida superior)

600#

RF

s/fabricante

s/fabricante

s/fabricante

Grafito

s/fabricante

4 Barg

IP-65

Masoneilan

Smart

Foundation Fieldbus

ZONA 2

IP-65

N/A

SI, CON TAG

SI, PRESIÓN ALIMENTACIÓN 6 BAR

N/A

N/A

Válvula atemperadora

Se suministrará la válvula con tramo acondicionador de 3m (Liner)

PFC. HRSG.

URV

CCI

VÁLVULA ATEMPERADORA XCUADRAS

NOTAS

A316 SS

LIQUIDO VAPOR GAS

MEMBRANA BOLA SIMPLE ASIENTO

IGUAL % LINEAL

ESTANDAR IV III

PLENO REDUCIDO

ESTANDAR EXTENSIÓN ALETAS

ASA DIN

BRIDA

PLANO RESALTE MACHEMBRADO

TEFLÓN

NEUMÁTICO ELÉCTRICO

MUELLE

HIDRAULICO

ABIERTA CERRADA FIJA

NEUMÁTICO ELECTRONEUMÁTICO

4-20 mA 3÷15 PSI