clasificacion de bloques

5/16/2018 Clasificacion de Bloques - slidepdf.com

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CAPITULO

III



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3.- MARCO CONCEPTUAL.

3.1.- LADRILLO DE BARRO COCIDO.

Se da el nombre de ladrillo de barro a las unidades de arcilla, sólidas, cocidas

hasta la fusión insipiente con el fin de usarlas en obras de mampostería de

ladrillo.

3.1.1. Clasificación del ladrillo de barro cocido.

El ladrillo de barro sólido cocido se clasifica de acuerdo a la resistencia y al

daño causado a raíz de la intemperie cuando esta mojado. Esta clasificación

exige tres grados o categorías.

Grado SW.

Para ser usado bajo cualquier condición de intemperie y a un en contacto con

el suelo tanto en paredes como en superficies horizontales.

Grado MW.

Funciona específicamente en paredes o en regiones donde el intemperie no es

muy alto.

Grado NW.

Son ladrillos no expuestos a la intemperie.



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Grado requerido para ladrillos expuestos a la intemperie.

NORMA ASTM C-62

Cuadro N° : 1

TIPO DEEXPOSICION.

INDICE DE INTEMPERISMO.

Menor de 50 De 50 a 500 Mayor de 500

En superficies verticales:a) En contacto con el suelo. b) Sin contacto con el suelo

MWMW

SWMW

SWMW

En superficie no verticalesa) En contacto con el suelo. b)Sin contacto con el suelo

SWMW

SWSW

SWSW

Los ladrillos de barro recocido, de acuerdo con la temperatura y duración de

la cocción a que se someten, se clasifica en tres tipos:

Tipo A .

Dentro de estos se encuentran los ladrillos recocidos a temperaturas altas

durante un tiempo prolongado o que por estar en contacto directo con las

llamas del horno se ha recocido hasta tomar un color rojo quemado.

Tipo B:

Son ladrillos recocidos a temperatura media que permite que adquiera un

color rojizo por no estar en la flama directa; a este ladrillo se le llama

“colorado”.



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Tipo C:

En este tipo se encuentran los ladrillos recocidos a temperaturas menores, por

estar colocado en la parte superior del horno, adquiere un color entre rojo y

amarillo; este ladrillo se le da el nombre de “bayo”.Los ladrillos de arcilla recocidos, hechos a mano, deben satisfacer los

requisitos que se indican en el Manual de Especificaciones de Construcción

de la Secretaria de Obras Publicas de 1976, el cual establece lo siguiente:

Requisitos físicos de ladrillo de arcilla recocida.

Cuadro N°: 2

CONCEPTOTIPO

A B C

Resistencia de ruptura a la flexiónen kg/cm². mínimo. 15 12 10

Resistencia a la compresión simple a la aparición de la primera grieta, en kg/cm². mínimo. 30 25 20

Resistencia a la compresión simple a ruptura enkg/cm².minimo. 70 60 50

Porcentaje de absorción a las 24 horas de permanencia en agua fría. Máximo. 20 23 25

3.1.2. CALIDAD DE LADRILLO DE BARRO COCIDO.

3.1.2.1. CONTROL DE CALIDAD.

La calidad del ladrillo de barro cocido se determina a través de las pruebas de

ensayo de las unidades hechas en el laboratorio, dichas pruebas determinan la



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Resistencia a la compresión y la absorción de agua según NORMA ASTM

C-67.

3.1.2.2. REQUISITOS FISICOS.a) Resistencia a la compresión.

b) Absorción de Agua.

REQUISITOS MINIMOS DE RESISTENCIA PARA LADRILLOS

DE BARRO EXTRUIDO SÓLIDOS Y HUECOS.

NORMA ASTM C 62

Cuadro N°: 3

Designación.Resistencia Mínima a la Compresión

Fu (Kg./cm²)Por área Bruta

Grado Promedio de 5 ladrillos Individual.

SW

MW

NW

210

175

105

175

154

87.5

NW valido solo para ladrillo sólido.

En el ladrillo de barro sólido cocido, la resistencia mínima a la compresión

no debe tomarse mayor de 40 kg/cm². Para efectos de diseño de

construcción.



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b) Absorción de agua.

Cuadro N°: 4

DESIGNACION.

ABSORCION MAXIMA5h de hervido %

MAXIMO VALOR DECOEFICIENTE DE SATURACION

GRADO PROMEDIO DE5 LADRILLOS

INDIVIDUAL PROMEDIO DE5 LADRILLOS

INDIVIDUAL

SW 17.20 20.00 0.78 0.80

MW 22.00 25.00 0.88 0.90

NW Sin limite Sin limite Sin limite Sin limite

3.1.3. DIMENCIONES DEL LADRILLO DE BARRO COCIDO.

La norma ASTM C-62 hace referencia al tamaño del ladrillo y establece que

deberá ser especificado por el comprador existiendo variaciones permisibles

en las dimensiones de estas unidades, las cuales se presentan a continuación.



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VARIACIONES PERMISIBLES EN LAS DIMENCIONES.

NORMA ASTM C-62

Cuadro N°: 5

DIMENCIONES.

VARIACIONES MAXIMAS

EN LAS DIMENCIONES ( + )

PLG. ( mm ).

Menos de 3 ( 76 )

De 3 a 4 ( 76 a 102 )

De 4 a 6 ( 102 a 152 )

De 6 a 8 ( 152 a 203 )

De 8 a 12 ( 203 a 305 )

De 12 a 16 ( 305 a 406 )

3/32 ( 2.4 )

1/8 ( 3.2 )

3/16 ( 4.8 )

1/ 4 ( 6.4 )

5/16 ( 7.9 )

3/8 ( 9.5 )

Se conocen comúnmente en el mercado dos tipos de ladrillo de barro, el tipo

calavera y el tipo de obra; cuyas dimensiones nominales se presentan a

continuación:



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DIMENCIONES NOMINALES.

Cuadro N°: 6

DENOMINACION.ALTOcms.

ANCHOcms.

LARGOcms.

PESOLbs.

Aprox.

Ladrillo de obra 7 14 28 7.52

Ladrillo tipo calavera 10 14 28 7.68

Es notable que el ladrillo que más elaboran los fabricantes en forma artesanal

tiene mucha semejanza a las dimensiones del ladrillo de obra y que tiene más

comercialización.

En cuanto al ladrillo tipo calavera es menos fabricado ya que el comprador

hace los pedidos de acuerdo a las necesidades.

3.1.4. CARACTERISTICAS DEL LADRILLO DE BARRO.

a) Cocimiento adecuado (color rojizo) b) Sonido claro y metálico.

c) Aristas más o menos duras y perfiladas.

d) caras planas y a escuadra.



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3.2.- BLOQUE HUECO DE CONCRETO.

Se da el nombre de bloque hueco de concreto al elemento simple en forma de

paralelepípedo ortogonal, con perforaciones paralelas a una de las aristas,fabricados con una mezcla de cemento, arena, agregado grueso (hormigón) y

agua.

3.2.1. CLASIFICACION DE LOS BLOQUES HUECOS DE

CONCRETO.

De acuerdo a la norma ASTM C-90 que establece las especificaciones

estándares de calidad, para los bloques huecos de concreto para mampostería

reforzada, estos se clasifican de la manera siguiente:a) Según su peso.

b) Según su uso.

c) Según el grado de humedad.

a) Clasificación según su peso.- Por su peso los bloques huecos de concreto

se clasifican en base a lo siguiente:

1.- De peso ligero 1362 kg/mt³ a 1682 kg/mt³

2.- De peso medio 1682 kg/mt³ a 2002 kg/mt³

3.- De peso normal 2002 kg/mt³ o más



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b) Clasificación por su uso.- De acuerdo a su uso los bloques huecos de

concreto se clasifican en dos grados:

1.- Grado N.- Son bloques para uso general en paredes exteriores ointeriores, que pueden o no estar sujetas a la intemperie o a la humedad,

también son usados para obras de retención.

2.- Grado S.- Son bloques cuyo uso está limitado a paredes exteriores

siempre que se proporcione un recubrimiento de protección contra la

humedad o paredes no expuestas a la humedad.

La clasificación de los bloques de concreto por grado es importante, ya que la

resistencia mínima de ruptura a la compresión y la máxima absorción

permitida, esta regulada en función de la clasificación por grado de los

mismos, estas características son bien relevantes en la calidad de los bloques

de concreto.

c) Clasificación por el grado de humedad.- Para los bloques de grado N y

grado S, existen dos tipos de bloques:

1.- Tipo I.- Que corresponden a bloques con humedad controlada, N-I y S-I .

2.- Tipo II.- Que corresponde a bloques con humedad no controlada, N-II yS-II.

La importancia de la clasificación por grado de humedad esta directamente

relacionada con el coeficiente de expansión de los bloques.



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Por tanto el control de humedad tiene por finalidad evitar grietas en los

bloques y el mortero.

3.2.2.- CALIDAD DE LOS BLOQUES HUECOS DE CONCRETO.3.2.2.1.- CONTROL DE CALIDAD.

La función del control de calidad de las unidades de mampostería es verificar,

mediante pruebas normadas el cumplimiento de la norma ASTM C 90-85.

Las principales características que determinan la calidad de los bloques de

concreto están determinadas por la norma ASTM C 90-85, dichas

características son:

a) Resistencia a la compresión.

b) Absorción.c) Contenido de humedad.

a) Resistencia a la Compresión.

La resistencia a la compresión representa el valor del esfuerzo unitario de

carga que puede soportar los bloques de concreto.

La resistencia a la compresión es la principal cualidad que debe tener las

unidades de mampostería y varía con el tipo de mampostería que se valla a

utilizar.

Los bloques de concreto deben de cumplir con los requisitos de resistencia

mínima a la compresión para bloques de la designación del grado N, es decir

de uso general en paredes exteriores o interiores, ya sean de Tipo I con

humedad controlada, o Tipo II con humedad no controlada, tomando un



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promedio de tres unidades, se obtiene la resistencia mínima de las unidades

individuales.

La resistencia mínima a la compresión para bloques de grado S, en la que su

utilización esta limitada a paredes exteriores protegidas contra la humedad oa paredes no expuestas a la humedad, siendo estos de Tipo I con humedad

controlada o Tipo II con humedad no controlada, con resultados para un

promedio de tres unidades y la obtención de la resistencia mínima de cada

una de las unidades, según lo establece la norma ASTM C 90-85, en el

siguiente detalle:

REQUISITOS DE RESISTENCIA NORMA ASTM C 90-85

Cuadro N°: 7

GR ADO

Resistencia mínima de ruptura a laCompresión en kg/cm²

Promedio de área gruesa.

Promedio de3 unidades.

Unidad individual.

N-I 70.42 56.30

N-II

S-I 49.30 42.20

S-II



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• Los tipos S-I y S-II su uso esta limitado a paredes exteriores arriba

del nivel del suelo, protegidas contra el agua o a paredes no

expuestas a la intemperie.

b) Absorción de Agua.

La absorción de agua de un bloque de concreto representa la densidad del

concreto usado en su fabricación.

La absorción es la propiedad del concreto de la unidad para absorber agua

hasta llegar al punto de saturación. Esta directamente relacionada con la

permeabilidad o sea el paso del agua a través de sus paredes.

Los límites para la absorción varían según el tipo de concreto con que este

elaborado la unidad y su valor se determinan mediante el ensayo

correspondiente a la norma ASTM C 90-85.

La absorción permitida esta relacionada con el peso volumétrico de los

bloques secados al horno, siendo mayor la absorción permitida en los bloques

de menor peso volumétrico seco, y menor en los bloques de mayor pesovolumétrico seco, según se detalla.



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REQUISITOS DE ABSORCION DE AGUA NORMA ASTM C 90-85.

Cuadro N°: 8

GR ADO

Máxima absorción de agua.

( Lbs/pie³ o kg/mt³ )Promedio de 3 unidades.

CLASIFICACION POR PESO.

Peso Ligero. Peso Mediano. Peso Normal.

Menor que

85 (1362)

Menor que

105 (1682)

Menor que125 a 105(2002 a 1682)

125(2002 o mas)

N-I 18 (288) 15 (240) 13 (208)

N-IIS-I 20 (320)

S-II

c) Contenido de Humedad.-

A diferencia de la absorción, el contenido de humedad no es una propiedad

del concreto de la unidad de mampostería como tal, si no un estado de

presencia de humedad dentro de la masa del mismo, entre la saturación y el

estado seco al horno.El control del contenido de humedad de las unidades es fundamentalmente

necesario, dado que el concreto se expande y se contrae con el aumento o

disminución de su humedad.

Los bloques con humedad controlada son los N-I, que son para uso general

en paredes exteriores o interiores y los S-I, cuyo uso esta limitado a paredes



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exteriores protegidas contra la humedad o a paredes expuestas a la humedad,

que además de los requisitos de resistencia a la compresión y absorción, están

sujetas al de máxima humedad permitida.

El porcentaje de contracción lineal de los bloques depende del contenido dehumedad de los mismos, como porcentaje de la absorción total y las

condiciones de humedad en el lugar de trabajo.

Los requisitos de contenido de humedad para unidades del Tipo I,

establecidos por la norma ASTM C 90-85, es la siguiente.

NORMA ASTM C 90-85

Requisitos de Contenido de Humedad para unidades Tipo I.

Cuadro N°: 9

% deContracción

Lineal

Contenido máximo de humedad. % totalAbsorción total (promedio de 3 unidades)

Condiciones de humedad del sitio detrabajo o lugar de uso

Humedad a / Intermedio b / Árido c /

0.03 o menos 45 40 35

de 0.03 a 0.045 40 35 30de 0.045 a 0.065 máx. 35 30 25



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Donde:

a / Promedio anual de humedad relativa arriba de 75%.

b / promedio anual de humedad relativa de 50% a 75%.c / Promedio anual de humedad relativa menos 50%.

3.2.3.- Dimensiones de los bloques huecos de concreto.

Las dimensiones de una unidad de mampostería están definidas por su

espesor, su altura y su longitud.

Para cada una de ellas existen tipos de dimensiones, según el propósito: Las

dimensiones reales son las medidas directamente sobre la unidad en el

momento de evaluar su calidad; las dimensiones estándar son las designadas

por el fabricante como dimensiones de producción y las dimensiones

nominales son iguales a las dimensiones estándar mas el espesor de una junta

de pegamento, equivalente a 9.53 mm ≈ 10 mm.= 1 cm.

Según el Manual de Bloques de Concreto Saltex las dimensiones de estos,

utilizados comúnmente en la construcción, la dimensión nominal incluye el

espesor nominal de la junta el cual es de 1 cm., el modulo para proyectar los

bloques es de 20 cm.

Las tres unidades básicas tienen las siguientes dimensiones:



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Dimensión nominal y real de los bloques huecos de Concreto.

Cuadro N°: 10

Dimensión Nominal. Dimensión Real.

Ancho.cm.

Alto.cm.

Largo.cm.

Ancho.cm.

Alto.cm.

Largo.cm.

10 20 40 9.20 19 39

15 20 40 14.50 19 39

20 20 40 19.20 19 39

3.2.4.- Características de los bloques de Concreto.

a) Aislamiento térmico.

b) Aislamiento acústico.

c) Resistencia al fuego.

También las características que presenta un buen bloque hueco de concreto

están determinadas por la uniformidad, en su apariencia y calidad, resistencia

adecuada y una baja absorción de agua la cual permite su adecuada

utilización y por consiguiente la obtención de una obra de calidad. Los

bloques deben ser uniformes en dimensiones.



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La Resistencia es la característica que determina la calidad de los bloques y

se puede comprobar en una forma no técnica rayando con un clavo sobre las

caras del bloque y si no se desmorona indica que es de buena calidad,

también puede dejarse caer desde la altura de la cintura y este debe aguantar el golpe sobre el piso sin quebrarse aunque puede presentar pequeños

desbordamientos en las aristas.

No obstante la calidad de los bloques en cuanto a resistencia y absorción se

comprueba bajo la prueba de ensayo según NORMA ASTM C-62



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3.2.5.- ESQUEMA UTILIZADO PARA LA FABRICACIÓN DE

BLOQUES HUECOS DE CONCRETO.

Pasos básicos en la fabricación de bloque huecos de concreto.

a) Materiales a Utilizar.

Cemento.- Se utiliza cemento gris, nunca utilizar con mas de 60 días de

almacenamiento preferiblemente no mas de 45 días.

Agregados.- Los agregados deben ser de buena calidad, con granos de todos

los tamaños, sin basura ni materia orgánica.

Agua.- Debe utilizarse agua limpia, y libre de materia orgánica, de grasas, de

ácidos, etc.

b) Dosificación de la mezcla.

Consiste en definir las cantidades o proporciones de materiales que se van a

utilizar en la preparación de la mezcla, siendo estos cemento, agregados y

agua para obtener la resistencia adecuada de la misma.

Cuando la dosificación se hace por volumen que es lo mas usual en nuestro

medio se miden las cantidades de los materiales utilizando un balde, una

cubeta o una carretilla.



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La dosificación se hace midiendo las cantidades de cada material utilizando

proporciones por volumen, y la relación agua cemento, por ejemplo: por cada

medida de cemento, 0.5 medida de agua, 4 de arena y 1 1/3 de agregado

grueso. De acuerdo con el material disponible y el proceso de fabricación seobtienen diferentes resistencias y se puede modificar.

La mezcla utilizada para la fabricación de los bloques de concreto debe ser

mas bien seca, para que se pueda desmoldar rápida y fácilmente.

Si la dosificación se hace pesando las cantidades de los materiales que se

necesitan en la preparación, entonces se obtendrá una mezcla mas exacta.

Las proporciones utilizadas para dosificar por peso es la siguiente: haciendo

uso del diseño de mezcla se observa que por cada kilo de cemento, se aplican

0.35 litros de agua, 5.5 kilogramos de arena y 1.9 kilogramos de agregadogrueso.

El agregado grueso utilizado debe tener un tamaño máximo de 1.2 cm. o sea

½ pulgada.

Dosificación:

Existen varios diseños de mezcla de acuerdo a la calidad de los materiales.

Cemento.

Arena.

Agregado grueso.

Agua.



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c) Preparación de la mezcla.

Mezclado.

Cuando la preparación de la mezcla se hace en forma manual debe hacerse

sobre un piso limpio y que no absorba humedad, se debe preparar una

cantidad de mezcla que se pueda gastar en una media hora.

Primero se mide la cantidad de arena necesaria, una vez medida se riega y se

vacía sobre ella la cantidad de cemento indicada, calculando bultos enteros o

medios bultos Por medio de una para se mezcla la arena y el cemento hasta

obtener un color uniforme.

Posteriormente se mide el agregado grueso de la misma forma que la arena,

se mezcla el agregado con la arena hasta el color sea uniforme o parejo, pasándola varias veces de un arrume a otro. Luego se hace un solo arrume

bajo en forma de cono, con un hueco en el medio para hecharle el agua.

Se agrega el agua necesaria por medio de tarros, no debe utilizarse

manguera. Pues con esta no se puede controlar la cantidad de agua, se mezcla

de nuevo de tal manera que se distribuya bien toda la humedad y que quede

de color completamente uniforme.

Se llenan los moldes, se coloca la bandeja de madera verificando su correcto

ajuste se baja el molde y posteriormente se baja la tolva para que se llene de

mezcla, se retira la tolva alimentadora, se aplica al molde durante un corto

tiempo para acomodar la mezcla, si se deja mucho tiempo se separan los

agregados de mayor tamaño y tienden a quedarse en la superficie quedando

esta dispareja.



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d) Fabricación Manual.

La producción estimada para este tipo de proceso en el cual se utilizan

moldes manuales es asta de 300 bloques por jornada. La fabricación conmoldes manuales, la puede realizar una sola persona, para obtener mejores

resultados es recomendable formar grupos de 2 o 3 personas.

El molde utilizado debe estar limpio, al cual se le aplica una capa delgada de

aceite quemado con una brocha o de algún desmoldante, para que el molde

pueda retirarse con mayor facilidad.

Se llena el molde con la mezcla de concreto con una pala y se compacta

aplicando vibración por medio de golpes o moviendo el molde, se debe pasar sobre la superficie vaciada un palustre o llana para lograr un mejor

acabado, y por ultimo, se separa el molde del bloque, ya sea abriéndolo o

desarmándolo, quedando el bloque liso con la forma definitiva.

Para mantener los moldes en buen estado es necesario almacenarlos limpios y

con cuidado.

e) Fabricación mecanizada.

Una alta producción se obtiene utilizando maquinas de fácil manejo. La

producción depende del tipo de maquina y esta varia entre 300 y 20000

bloques por jornada.



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Cuando se fabrican bloques por medio de maquinas se requieren 4 0 5

personas cada una desempeñando una función.

El proceso es prácticamente el mismo del proceso manual siguiendo los

mismos pasos:

• Moldes totalmente limpios.

• La maquina posee un cajón donde se coloca la mezcla la cual recibe

el nombre de tolva alimentadora la cual es llenada con la mezcla.

• Se coloca la bandeja de madera de tal manera que quede bien

ajustada, se baja el molde y posteriormente se hace mover la tolva

alimentadora sobre el para llenarlo de mezcla.

• Se retira la tolva alimentadora y se le aplica vibración al molde

durante un corto tiempo para acomodar la mezcla. Se corre el riesgo

que al dejar por mucho tiempo la vibración los agregados de mayor

tamaño tienden a quedarse en la superficie presentando una

superficie dispareja.

• Se procede a levantar el molde y el bloque queda en la bandeja de

madera con su forma definitiva.

• Tanto el molde como las bandejas se deben limpiar al final de cada

jornada o cuando sea necesario, para evitar que se formen grumos de

mezcla seca, una vez limpios los moldes se deben proteger untándole aceite quemado.



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f) Fraguado-

Recibe el nombre de fraguado al proceso de endurecimiento inicial del

concreto de los bloques hasta que se puedan mover sin dañarlos.

Una vez fabricados los bloques. Deben permanecer quietos en un lugar que

les garantice protección del sol y del viento, para que se puedan fraguar sin

secarse.

El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas pero es recomendable dejar los

bloques quietos y realizarlo de un día para otro, al haber transcurrido este

tiempo, los bloques pueden ser retirados de las bandejas y ser emparvadas

para su curado.

g) Curado.

El curado consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que

continúen la reacción química del concreto con el fin de obtener una buena

calidad, es decir gran resistencia.

Los bloques deben emparvarse a lo máximo cuatro unidades y dejar una

separación entre ellos como mínimo de dos centímetros para que se puedan

humedecer perfectamente por todos lados y se permita la circulación del aire.

Para curar los bloques se riegan con abundante agua durante un periodo

mínimo de tres días, y un máximo de siete.



40

Se humedecen por lo menos tres veces al día y se cubre con plástico o

costales húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua.

h) Almacenamiento.

La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para evitar que los

bloques se humedezcan con la lluvia, si no se dispone de una cubierta de

techo, se deben proteger con plástico. A diferencia de los ladrillos, los bloque

no deben mojarse antes de utilizarlos, por el contrario deben estar lo mas seco

posible.

Se debe utilizar un entarimado y si no se tiene se pueden formar arrumes de

máximo nueve bloques debidamente aislados de la humedad del piso.

Se debe identificar cada lote con el fin de tener un control del día de

fabricación, del tipo de mezcla, fecha de entrega, etc. El proceso total de

fabricación de los bloques se lleva un periodo de 8 a 10 días,

aproximadamente tres semanas y la colocación se debe realizar a los 28 días,

es decir 4 semanas después de la fabricación.

i) Manejo y Transporte.

Los bloques no se deben tirar, si no que deben ser colocados de una manera

organizada, sin afectar su forma final.

El manejo se puede realizar de manera individual o agrupada. El peso es

variable y depende del ancho.



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Cuando se utilizan bandejas de madera el transporte se mejora. Pudiendo

trasladar un mayor numero de bloques. El transporte debe hacerse utilizando

equipos que contengan una superficie plana para poderlos organizar bien.

3.3. TEJA DE CEMENTO.

Son piezas para cubierta con características geométricas que permiten

colocarse superpuesta una a continuación de otra en forma traslapada, las

cuales están hechas de una mezcla de cemento, agrado fino(arena) y agua.

Su cuerpo esta constituido por una zona curva que conforma una onda

llamada cresta que facilita la evacuación del agua.

3.3.1. CONTROL DE CALIDAD.

Es esencial realizar un control para obtener un subproducto de buena calidad,

en este proceso puede emplearse para la fabricación materiales de buena

calidad, pero puede tropezarse que si no se emplea un proceso de producción

adecuado y un buen control, puede obtenerse resultados no satisfactorios.

Para ello un control de calidad es preciso realizando pruebas de ensayo

tomando 5 muestras representativas por cada lote y enviarlas al laboratorio,

las cuales serán escogidas por el comprador teniendo cuidado que deben estar

libre de fisuras, burbujas y otras, etc.

Para efectuar un control de calidad es necesario se realicen pruebas a las

unidades tomando en cuenta las características antes mencionadas, las cuales

se detallan a continuación:



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Características Físicas:

a) Absorción.-

La absorción debe ser inferior al 10 %

b) Impermeabilidad.-

La baja absorción y buena compactación permite la impermeabilidad en un

ensayo en que se cubre la teja con agua durante 24 horas.

Características Mecánicas:

a) Resistencia a la Flexión.La teja presenta una resistencia a la flexión que depende de sus dimensiones

y su perfil. El ensayo se realiza cuando las unidades tienen edades de 28 días

de haber sido fabricadas, con unidades secadas al ambiente, las tejas no

deben romperse con un peso de 50 Kg. cuyo espesor sea de 8 mm.

Si las tejas se rompen el ensayo debe repetirse 14 días después y si se vuel

ven a romper entonces tendrá que hacer se una investigación para determinar

si es mala calidad de los materiales o diseñar una nueva mezcla antes de

seguir produciendo.



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b) Resistencia al impacto.

La teja debe soportar el peso de un cuerpo de 200 gr. Desde una altura de 250

mm. Para garantizar su resistencia al golpe del granizo.Otros ensayos que pueden realizarse son los siguientes:

Prueba del Sonido.

Las fisuras presentes en las tejas reducen en gran medida la resistencia y

durabilidad.

La prueba del sonido se realiza golpeando la teja con una moneda o con una piedra cuando la teja esta totalmente seca el sonido debe ser claro, si el

sonido es opaco existe la posibilidad que la teja tenga fisuras, la prueba debe

hacerse a cada teja antes de ponerse a la venta.

Inspección Visual.

Todas las tejas deben estar libres de laminaciones, roturas, burbujas,

superficie sin grietas y otros defectos que puedan interferir en el ensayo o

perjudicar la resistencia.



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3.3.2. DIMENCIONES.

Existe una gran diversidad de medidas con las cuales se fabrican tejas de

cemento. Sin embargo se presenta ciertas dimensiones que han sido obtenidasde la producción actual en forma artesanal.

Dimensiones nominales de la teja de Cemento.

Descripción. Dimensiones nominales.

Largo 44.00 cm.

Ancho Superior 21.00 cm.

Ancho Inferior. 19.00 cm.

Espesor. 1.00 cm.Cuadro N° 11

Generalmente se utilizan las medidas mencionadas en la tabla anterior. Pero

el fabricante las elabora de acuerdo a las exigencias del comprador.

3.4. TEJA DE BARRO COCIDO.

Pieza de barro cocido hecha en forma de canal, para cubrir por fuera los

techos y recibir y dejar escurrir el agua lluvia.



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3.4.1. CONTROL DE CALIDAD.

El control de calidad es el proceso que se sigue para asegurarse que las tejas

producidas cumplen con los requisitos mínimos de calidad establecidos por la NORMA, la calidad de los materiales utilizados, (barro, tierra blanca, arena y

agua) y los procesos seguidos deben ajustarse a los patrones de calidad.

La teja debe ser probada o ensayada de acuerdo con el método de prueba de

la NORMA ASTM C 67.

Entre las características que se establecen para controlar la calidad de la teja,

se destacan.

Absorción.

La muestra para la prueba de absorción debe consistir de cinco tejas o tres

pedazos de cada una de las cinco tejas, y estar libre de quebraduras porque

causara fallas al aplicarle compresión.

A las unidades seleccionadas como muestras aplicarles la prueba de

Sumersión de 5 a 24 horas en estado seco y sumergirlas en agua hasta que

estén saturadas y posteriormente calcular el porcentaje de absorción de agua.

El rango de porcentaje de absorción debe ser no más que el 12 %.



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Inspección Visual.

Toda teja estará razonablemente libre de laminaciones y de hendiduras,

ampollas, superficie agrietada y otros defectos. NORMA ASTM C 56.

3.4.2.- DIMENCIONES.

En la fabricación de teja de barro cocido es indispensable las dimensiones

que el fabricante utiliza en la producción, por tal razón se presentan

dimensiones las cuales son parte del proceso de producción. De esa manera

se elaboran tejas grandes, medianas y pequeñas.

Dimensiones nominales de la teja de barro cocido.

Descripción. Dimensiones nominales.

Largo 43.00 cm.

Ancho Superior 22.00 cm

Ancho Inferior. 18.00 cm.

Espesor. 1.20 cm.Cuadro N° 12

3.5.-GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS.3.5.1. Granulometría.

Se entiende por granulometría a la distribución del tamaño de las partículas

de los agregados finos y gruesos, es decir la separación del material por su

tamaño haciendo pasar por mallas de abertura cuadrada de dimensiones



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establecidas llamado tamizado y clasificados en agregados finos (arenas) y

agregados gruesos (grava).

3.5.2. CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS.Los agregados consisten en arena natural o arena triturada usada sola o en

combinación con agregados gruesos.

La arena triturada es el resultado al moler la piedra, grava o escoria de hierro

de altos hornos enfriada al aire.

Los agregados gruesos consisten en piedra triturada, grava escoria de hierro

de altos hornos enfriada al aire. NORMA ASTM C 404-94.

3.5.3. BANCO DE MATERIALES.

En la zona oriental existe un Banco de materiales conocida con el nombre deminas de Aramuaca. Los fabricantes de la zona utilizan agregados finos y

gruesos para elaboración de subproductos, dichos materiales han sido objeto

de estudio en investigaciones para la fabricación de teja de micro concreto la

cual manifiesta en su contenido que realizaron pruebas con el procedimiento

de la NORMA ASTM C 144.

Los análisis de la prueba reflejan la calidad de los materiales el ensaye se

hizo usando las mallas N° 4 (4.75 mm), 10 (2mm), 40 (0.425 mm) y 200

(0.075 mm). En la fabricación de teja no puede usarse partículas mayores de

5.5 mm. Esto indica que la arena de este banco reúne los requisitos para

utilizarse en la fabricación de teja y bloque hueco de concreto y como

agregados de los productos de arcilla.

clasificacion de bloques

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