celulas de manufactura (4)

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA

Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOZALCO

PRÁCTICAS DIDÁCTICAS DEL LABORATORIO DE PROCESOS AUTOMATIZADOS E INTEGRADOS POR

COMPUTADORA (LPAIC).

Realizó.Ing. Elizabeth Monserratt Lecourtois Rios.

2010

IInnssttiittuuttoo PPoolliittééccnniiccoo NNaacciioonnaall.. PPrrááccttiiccaass LLPPAAIICC

RReeaalliizzóó:: MMOONNSSEERRRRAATTTT LLEECCOOUURRTTOOIISS 22

IINNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN.. El concepto automatización se viene estudiando desde el año 1955. Desde entonces, técnicos, libros y revistas dan una definición demasiado amplia o demasiado simple. El hombre ha trabajado de forma manual, mediante un esfuerzo y el uso de una herramienta, realiza un trabajo. Se ha mecanizado; ha sustituido la potencia muscular para la realización de un trabajo por la potencia proveniente de una fuerza exterior de energía a la que se le domina con poco esfuerzo. Posteriormente llega la automatización parcial, en la que el hombre programa sobre la máquina el trabajo a realizar y ésta lo ejecuta. La automatización se conoce como la sustitución del hombre en trabajos que antes parcial o totalmente debía realizar por mecanismos sin poder de decisión y según la planificación previamente programada. La automatización industrial, considerada como el manejo de la información en las empresas para la toma de decisiones en tiempo real, incorpora la informática y el control automatizado para la ejecución autónoma y de forma óptima de procesos diseñados según criterios de ingeniería y en consonancia con los planes de la dirección empresarial Los procedimientos lógicos humanos se encomiendan a máquinas automatizadas especiales, ordenadores, las cuales procesan información mucho más rápido que el hombre, con la ayuda de modelos matemáticos que describen tanto la propia tecnología como la actividad analítica y reguladora humana. Es la presencia de sistemas automáticos de dirección en los procesos tecnológicos que aseguran su optimización sin la intervención directa del hombre. La producción adquiere así el aspecto de un ciclo automático que puede reestructurarse con rapidez y eficiencia. En el estatus económico actual se hace indispensable que nuestras empresas adopten procesos de fabricación automáticos como una alternativa para ser competitivos en tiempos de entrega, flexibilidad, rendimiento, volumen, calidad y precio. Para los sectores de manufactura es particularmente válido como consecuencia y exigencia de la apertura a nuevos mercados. Por tal motivo, la confiabilidad y seguridad de los sistemas automatizados y de gestión es un problema importante y de gran preocupación en el campo laboral. Específicamente dentro de la comunidad de Ingeniería de Procesos se ha propuesto un Sistema Integral Automatizado para detectar y aislar fallas pero mas que todo Automatizar los Procesos y las gestiones. El término falla se refiere en general a una anomalía o evento que provoca el mal funcionamiento de un proceso o gestión en general. Este tipo de Sistema permite la supervisión, ejecución y monitoreo por Sistema mejorando la confiabilidad y estabilidad de los procesos dinámicos complejos a si como también la mejora en cuanto a las operaciones de gestión general.



Como principales objetivos tenemos: Desarrollar un Sistema Integral que contemple operaciones de gestión del mantenimiento y de control de procesos con monitoreos y supervisiones por Computadora que ayuden a los operadores de procesos y gestiones a controlar de manera eficiente los procesos de producción. Contar con mayor Seguridad Industrial disminuyendo el riesgo de accidentes de operadores y trabajadores involucrados dentro de las Plantas de Operaciones. Llevar a cabo un Control eficiente sobre todos los Equipos y Maquinarias que operan dentro de empresas, y con ello desarrollar Programas de Mantenimiento Preventivo para cada equipo y/o maquinaria Mejorar la calidad general del ambiente de trabajo, con lo que se persigue cambiar las actitudes y comportamiento de los trabajadores en general. El establecimiento de objetivos y metas, tales como cero averías, cero defectos y cero accidentes laborales. El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora es una herramienta de apoyo de suma importancia en la vida académica de los alumnos ya que los prepara en la práctica, en los diferentes equipos automatizados, similares a los que se encuentran en la industria, para que estos tengan un conocimiento más real para lograr un nivel más competitivo El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora LPAIC (CIM II), de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, unidad profesional Azcapotzalco, es un laboratorio terminal que tiene por objetivo la preparación de nuevas generaciones de profesionistas capaces de afrontarse a las demandas y exigencias de la industria moderna. Para lograr tal objetivo se desarrollaron diferentes prácticas en equipos automatizados de dicho laboratorio con lo que se pretende ayudar a reafirmar, aplicar y desarrollar los conocimientos que los alumnos han ido adquiriendo dentro de los semestres cursados en el transcurso de su carrera. De tal forma, los alumnos se prepararán y se familiarizaran con equipos y procesos automatizados.



DESCRIPCIÓN DEL LPAIC.

La compañía DEDUTEL instaló e integró los diferentes componentes del Laboratorio de Procesos Automatizados Integrados por Computadora (LPAIC) que tiene la característica de conjuntar varios tipos de tecnología de empresas importantes, que han desarrollado diferentes formas y tipos de automatización para los diferentes procesos de producción, desarrolladores y fabricantes de máquinas y equipos como lo son los de las marcas DAYCO, SIEMENS, THERMO ELECTRONICS, EMCO, por mencionar algunas. Este laboratorio se caracteriza por incluir en su ruta de proceso un sistema FMS con máquinas CNC, y posteriormente una celda de pintura robotizada. A la par, una banda conveyor que transporta los pallets con las piezas a procesar a las estaciones de trabajo, estableciendo con precisión la correspondiente ruta de proceso y un almacén matricial automático que provee de materia prima, y almacena el retorno de los pallets según el caso de un proceso que verifica elementos aceptados o rechazados por el sistema de control de calidad (Sistema de Visión). Se puede dividir la operación del sistema en elementos independientes. Se cuenta con la posibilidad de trabajar con dichos elementos de modo “Stand – Alone” lo que implica que varios grupos de estudiantes pueden realizar prácticas simultáneas en diversos temas, o bien, realizar prácticas con uno o más elementos integrados. El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora cuenta con un PLC Maestro y dos esclavos, una banda transportadora Conveyor, dos variadores de velocidad, un Almacén Matricial, un FMS conformado por dos máquinas CNC y un robot de seis grados de libertad (GANTRY), una Celda de Pintura, un sistema de Visión y un sistema de monitoreo (HMI).

Distribución del LPAIC



CAPÍTULO I

ROBÓTICA



ROBÓTICA.

En los últimos años se ha introducido el concepto robótica el cual ha venido a revolucionar la automatización de su clasificación denominada "fija" que consiste en la realización de la producción automática de piezas, elementos y productos en grandes cantidades o de manera repetitiva a su denominación actual "automatización flexible" que estriba en adaptar la producción a la demanda de un mercado en constante cambio por medio de un sistema de producción programable y adaptable como lo es un robot.

ROBOTS THERMO/ CRS Como ya se mencionó anteriormente el Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora cuenta con dos estaciones de robótica: el FMS conformado por un sistema GANTRY y la celda de pintura, para ambas estaciones hacemos uso de los robots de la marca la marca Thermo/ CRS que cuenta con tres modelos diferentes de robots con características diferentes para cubrir necesidades específicas.

Robots Thermo/CRS

Otro robot CRS es el SRS-M1 que cuenta con 7 grados de libertad, también podemos encontrar en el mercado la célula de trabajo CRS.

CRS SRS-M1

Célula de trabajo CRS

Los robots CRS fijan un nuevo estándar para los robots “humano-escala”, entregando una combinación de gran alcance de velocidad, de confiabilidad, de facilidad de empleo. El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el movimiento a realizar permiten que, al incorporar al robot en el proceso productivo, sea posible y rentable la automatización en procesos que trabajan con series más reducidas y gamas más variadas de productos. Sus aplicaciones son extensas y variadas, estas varían desde la alimentación de piezas en un proceso, la distribución de las mismas, la inspección, el manejo material, el empaquetando, el paletizado, el mando de calidad, la carga de la máquina, el rociado, y la comprobación del producto hasta llegar a formar parte de una célula de enlatado, soldadura, o pintura. Los modelos utilizados en el LPAIC son: el CRS/CataLyst 5 y el CRS/F3.



CARACTERÍSTICAS DE LOS CRS COMPONENTES DE LOS CRS

Estos robots están constituidos por un brazo articulado de seis grados de libertad y de un gran alcance, la unidad controladora (controlador C500C), un programador manual o teach pendant, cables con conectores normalizados y una computadora personal.

Componentes del robot.

Controlador C500c

Los modelos de robots de la marca THERMO / CRS cuentan para su control con el controlador C500C el cual se configura y calibra de acuerdo al tipo de robot que se va a manipular.

Controlador C500C

En el controlador se almacenan los datos de posiciones y programas, y a través de él manipulamos nuestro robot usando los botones e indicadores de la parte frontal.

Controlador C500C

De igual forma también encontramos el módulo de entradas y salidas de propósito general (GPIO).



Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuenta con:

16 entradas opto aisladas, NPN. 12 salidas opto aisladas NPN 4 salidas a relevador, con salida normalmente abierta y salida normalmente cerrada,

conectadas a línea común. Una entrada analógica de 0 a 5 volts.

Teach Pendant.

El modo de operación de los robots es por medio del teach pendant que funciona como un control directo que nos permite mover al robot, enseñar posiciones, crear variables y correr programas. Una vez que la aplicación ya está indicada, por medio de las variables aprendidas es posible guardar posiciones, iniciar variables, etc. Características:

Teclado Interruptor de seguridad (live – man) Paro de emergencia. Pantalla Sonidos

Teclado

Teclas función. Se asignan las teclas (F1 a F4), una función correspondiente. Por medio de cada una de ellas podemos representar un menú diferente dependiendo de la aplicación.

Teclas de ejes. Se emplean para mover el robot. Teclas de movimiento.

TECLAS FUNCIÓN GRIP >< Sujetar gripper GRIP<> Soltar gripper HOME Mover cada eje a su punto de referencia. LIMP ALL Liberar los ejes del motor NO LIMP ALL Colocar los frenos de cada motor READY Ir a la posición de origen SPEED UP Aumentar la velocidad SPEED DOWN Disminuir la velocidad MOVE Ir a una posición seleccionada

Teclas matriz TECLAS FUNCION FIRST Selecciona el primer elemento LAST Selecciona el último elemento TYPE No usado UP Incrementa el índice DOWN Decrementa el índice



Teclas de entrada de datos. Cada tecla de eje, de movimiento y de matriz también cuentan con letras o números. Estas teclas representan:

TECLAS FUNCIÓN

LETRAS Se usan para crear variables o nombres de aplicaciones y también para su búsqueda.

NÚMEROS Para seleccionar un determinado índice de matriz o crear una variable y especificar su tamaño.

SHIFT Se usa con F1 para mostrar una bitácora de errores.

Teclado

Interruptor de seguridad (Live – man –swich).

Este interruptor cuenta con tres posiciones. Cuando se oprime ligeramente, está habilitado el movimiento. Si se presiona fuertemente o si se suelta está deshabilitado el movimiento. Si queremos manipular el brazo debemos presionar ligeramente el interruptor de seguridad ya que si se quitara la condición de habilitar durante un movimiento provocaría la interrupción de la alimentación del brazo y el robot se parará súbitamente.

Paro de emergencia.

Interrumpe la alimentación del robot.

Pantalla.

Los diferentes menús son mostrados por medio de la pantalla. Por medio de las teclas función se puede acceder. Por medio de la tecla ESC se va al menú anterior.



Sonidos.

El programador manual está equipado con una pequeña bocina que es capaz de producir un sonido; estos sonidos tienen los siguientes significados:

SONIDO EVENTO CORTO Y GRAVE Una tecla válida ha sido oprimida. CORTO Y AGUDO Una tecla no válida ha sido oprimida. TRES CORTOS Y AGUDOS Se ha inicializado una acción y necesita confirmación. LARGO Y AGUDO Error.

Teach Pendant

OPERACIÓN DE UN ROBOT CRS MODOS DE MOVIMIENTO.

Para mover a los robots es necesario especificar el tipo de movimiento y el sistema de coordenadas. Entre los tipos de movimiento tenemos: Sistema de coordenadas por eje “Joint”.

Se mueve cada eje en forma independiente sin interpolar. Cuando iniciamos nuestro robot y no está en su posición de origen, es el único sistema al que se puede acceder a una velocidad no mayor del 10%.

Sistema Joint



Sistema cartesiano “World”.

Asigna el primer eje a un eje X, el segundo a Y y el tercero a Z, interpolando los primeros tres ejes de libertad. El centro fijo de este sistema cartesiano se encuentra en la base del robot.

Sistema World

Sistema cilíndrico “Cyl”.

Este sistema solo se puede usar desde el teach pendant. Asigna al primer eje como un eje rotacional, al segundo como un eje radial y al tercero como una elevación. Estos tres ejes interpolan. Los siguientes ejes mueven a los ejes de las muñecas.

Sistema Cilíndrico

Sistema de coordenadas “Tool”.

De modo similar al sistema cartesiano, asigna X Y y Z a los tres primeros ejes interpolando los ejes; pero a diferencia del anterior, la base del sistema se encuentra en la muñeca. Así, si retomamos la muñeca, rota el centro de referencia cartesiano, de modo que el sistema sigue siempre la posición y dirección de la muñeca.

MODOS DE VELOCIDAD.

Así como seleccionamos un modo de movimiento, podemos seleccionar un modo de velocidad, existen tres tipos: Velocity, Jog, Align. Vel. Con está opción nos moveremos a un porcentaje de la velocidad máxima, en modo de enseñanza (que es menor a la de trabajo). Jog. Con esta opción nos moveremos a razón de grados angulares, igual en modo de enseñanza.



Algn. Con está opción nos moveremos a un porcentaje de la velocidad máxima, en modo de enseñanza (que es menor a la de trabajo). Para alinear la herramienta, con los ejes coordinados de World.

Limp. Está opción no es un modo de velocidad, con ella podemos liberar los servofrenos de cada eje. Solo la seleccionamos como opción y presionamos el movimiento en el eje que deseamos liberar, así lo podremos mover manualmente.

POSICIÓN DE HOME

Para el robot CRS que utilizamos en el FMS es necesario que el robot llegue a su posición de Home, que es un punto de referencia. Cuando se inicia el robot es necesario mandar a Home, como los encoders son increméntales se deben poner a cero en una posición ya especificada.

POSICIÓN DE READY

Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso / seguridad. A esta posición se le conoce por muchos nombres pero el más común es Ready. La ventaja de una posición fija e independiente del programa es que nos permite iniciar y terminar una rutina con una referencia fija.

PROGRAMACIÓN BÁSICA EN RAPL-3

Todos los CRS trabajan con el software ROBCOMM3; este utiliza el lenguaje RALP3 (Robotic Automation Programming Language). La estructura de un programa en RAPL 3, muy aparte de las subrutinas, puede ser descompuesto en 3 partes: configuración, preparación, y el cuerpo del programa. La configuración consiste, básicamente, en declarar las variables con las que trabajaremos. La preparación deja al robot listo para trabajar. Esto es, llevar a una velocidad precautoria a READY, limpiar los puertos de salida, dar a las variables de trabajo el valor predeterminado, etc. El cuerpo del programa es donde aplicaremos las variables y constantes de trabajo junto con la ruta de programa apropiada, a la par con los puntos enseñados. A continuación se enlistan los principales comandos y estructuras utilizadas en RAPL-3 Posteriormente, un programa típico comentado. Manejo de Variables:

Las variables en RAPL 3 pueden ser de varios tipos, y pueden declararse con letras o números. No deben usarse palabras reservadas (en rojo). Int entera float flotante



string cadena de caracteres cloc posición cartesiana ploc posición de precisión

Anteponer la palabra teachable para variables que serán enseñadas desde el pendant. COMANDO ACCION

MAIN Declaración de inicio del programa Main

END MAIN Declaración de fin de programa End main

CLOC Posición cartesiana. Se declara el tipo de posición a utilizar. Así mismo se declaran el número de posiciones a utilizar y el nombre de la cadena. Cloc [20]a

PLOC Posición de precisión. Declara el tipo de posición a utilizar, asi mismo se declaran el número de posiciones a utilizar y el nombre de la cadena. Ploc[10]a

TEACHABLE Declaración de variable Teacheable ploc [10]a

INT Tipo de variable entera Int variable. Int va, vm, vb. En este ejemplo se declaran los nombres de las variables para manejar tres tipos de velocidad siendo va = velocidad alta, vm= velocidad media y vb= velocidad baja.

FLOAT Tipo de variable flotante Float

STRING Tipo de variable String String.

READY Posición inicial del robot o posición absoluta. Ready ()

MOVE Mueve el brazo a la posición especificada por la variable de posición. El movimiento es realizado en forma de interpolación lineal. Move (a[5]) mueve el brazo a la posición 5 en la cadena “a”

FINÍSH Espera a que el robot deje de moverse para realizar el siguiente comando. Finísh()

SPEED Declaración de la velocidad de operación del robot en % Speed (40)

DELAY Pone el programa en estado de espera durante un tiempo determinado en milésimás de segundo. Delay (5000) espera 5 segundos.

GOTO Es una instrucción de salto incondicional hacia una etiqueta declarada.



Ciclo:: ** ** ** Goto ciclo

LOOP, END LOOP

Esta instrucción se utiliza para realizar una función repetitiva, este ciclo no se rompe a menos que dentro de este ocurra un salto fuera de Loop. Para terminar el comando se escribe End Loop y para terminar el ciclo hay que presionar en el teclado ctrl..+K Loop Move (a) Move (b) End Loop

IF, END IF

Esta instrucción es utilizada como una condición, aquí se compara una variable y si el resultado es verdadero, el robot lee las líneas entre el “if” y el “end if” Int contador If contador = 5 Move (a) Move(b) End if

WHILE Esta instrucción también es para la comparación de una variable, la diferencia con el If es que mientras la condición sea verdadera, queda enciclado entre “while” y “end while”. Int contador While (contador =5) Move (a) Move (b) Contador = 1+1 End while

DO Funciona prácticamente igual que while, ciclada mientras su función sea verdadera. La diferencia es que Do primero realiza y después compara, lo contrario que while. Int. Contador Do Move (a) Move(b) Contador = Contador +1 Until contador >5

FOR Se usa para crear ciclos controlados en número, en este caso usamos una variable entera “x”. Al inicio del ciclo establecemos de dónde a dónde debe contarse. Int. X Ploc posición [120] For x=1 to 100 step 10 Move posición [x] End for

PRINTF El comando nos permite desplegar mensajes en la pantalla Printf (“inicio”)

GRIPPER

OPEN

Suelta la herramienta Grip_open()

GRIPPER CLOSE

Sujeta la herramienta Grip_close()



PENDANT Estado en la Terminal, se envía el control al teach pendant ASH Muestra el directorio de programas

REFRESH Este comando ejecuta las modificaciones hechas al programa RUN Ejecución del programa EXIT Sale de la aplicación en curso.

OUTPUT Habilita el estado de una salida INPUT Verifica la señal de entradas.



ROBOT CRS /F3



GENERALIDADES

Dentro de las principales características del CRS F3 tenemos que cuenta con 6 ejes, pesa 52 kg [115 lb], la carga que soporta es de 3 kg [6.6 lb], tiene un alcance de 710 mm [28 in.], la repetibilidad que nos proporciona es de ± 0.05 mm [0.002 in.], su resolución es de 2048 pulsos por vuelta del motor, la velocidad máxima que alcanza en una interpolación lineal es de 4 m/s, cuenta con un sistema de impulso electromecánico, motores sin cepillo y encoders absolutos en cada eje, su transmisión es por medio de impulsiones armónicas y tiene frenos en los ejes 1, 2, y 3.

Espacio de trabajo.

La nomenclatura básica del brazo puede establecerse como sigue: eje 1 como cintura o base, eje 2 como hombro, eje 3 como codo, eje 4 como antebrazo y muñeca; el eje 5 y 6 corresponden a la muñeca del robot.

. Articulaciones del robot.

A continuación se muestran los límites de cada eje de nuestro brazo.

ARTICULACIÓN. RANGO Rotación de cintura o eje 1 180° Rotación de hombro o eje 2 -135° a +45° Rotación de codo o eje 3 135° Rotación de muñeca o eje 4 180° Cabeceo de muñeca o eje 5 135° Balanceo de muñeca o eje 6 4096 vueltas.



Una de las principales aplicaciones de los CRS F3 es en los laboratorios donde generalmente se les usa en la distribución de químicos como: adhesivos, silicón, lubricantes, fluidos industriales, etc.



PRÁTICA No1. OBJETIVO.

El alumno conocerá e identificará los elementos que conforman el sistema del robot Thermo-CRS/F3 para su operación, enseñanza y programación; así como los interruptores e indicadores del controlador C500 y de la caja de enseñanza (Teach Pendant). EQUIPO.

Robot THERMO CRS F3. Controlador C500C Teach Pendant PC personal.

DESARROLLO 1. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS. 1.1. De acuerdo a las especificaciones del robot THERMO / CRS F3 localice y nombre cada uno de los ejes del brazo en el esquema y enumere e indique la dirección de los movimientos que realiza.

1.2. Describa que función tiene el gabinete (el sistema servomotor controlador) y realice un esquema del mismo.



1.3. Localice en el Controlador C500C cada uno de los interruptores e indicadores especialmente: HOME, ARM POWER, PAUSE / CONTINUE

1.4 Localice y nombre las teclas: de función, las de ejes, las de movimiento, las de matriz y las de entradas de datos, que conforman el teclado del Teach Pendant.



2. ENCENDIDO DEL EQUIPO.

2.1 Encender los reguladores del equipo. 2.2 Acceder a la Terminal del equipo.

Encender computadora y acceder al programa ROBCOMM3 desde el icono que se encuentra en el escritorio

Acceder a la Terminal presionando el icono:

2.3 Encender gabinete.

Retirar paro de emergencia del gabinete Girar la perilla de arranque a posición de encendido. Presionar el botón de encendido (botón verde).

2.4 Encender el controlador.

Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER. Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos

aseguramos que exista comunicación entre ellos. Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo y de la puerta de la celda de pintura.

Este brazo no requiere de calibración ya que detecta su posición automáticamente. Su posición de origen (donde deberá de encontrarse al inicio y al final de cada práctica) es conocida como posición de READY.

Si por algún motivo el robot no se encontrara en su posición de origen, se llevará a READY de la

siguiente manera: Una vez encendido el brazo esperar que en el teach Pendant aparezca la siguiente leyenda:

MAIN MENU

1app 2moth Seleccionar moth presionando F2 Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el

THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.

3. IDENTIFICACIÓN DE LOS INDICADORES DEL TEAC PENDANT 3.1 Presione el botón SPEED UP para incrementar la velocidad a un 20%.



3.2 Presione el botón F4 hasta que aparezca el modo JOINT en la pantalla, presione el interruptor de seguridad de modo que nos permita realizar movimientos y mover el brazo robótico articulación por articulación sin exceder sus límites de movimientos. 3.3 De la misma forma vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo WORLD en la pantalla y automáticamente el CRS/F3 toma como punto de origen para realizar sus movimientos su base. Realice algunos movimientos y verifique los cambios producidos con este modo de movimiento. 3.4 A continuación presione nuevamente la tecla F4 hasta que aparezca el modo TOOL, la cual acondiciona al CRS/F3 a tomar como origen de coordenadas la muñeca del mismo, nuevamente realice algunos movimientos para verificarlo. 3.5 Vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo CYL. Realice algunos movimientos, verifique los cambios con respecto a los modos anteriores. NOTA: Si en algún momento tiene duda sobre el manejo de los interruptores o indicadores utilizados en esta práctica, solicite ayuda a su instructor. 4. APAGADO DEL SISTEMA. 4.1 Mandar el brazo a su posición de origen.

Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que

el THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.

4.2 Apagar controlador.

En el controlador presionar el botón de HOME y sin soltar después de dos segundos presionar el botón PAUSE / CONTINUE, soltamos PAUSE / CONTINUE y después HOME.

Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje:

C500C CROS System halted

Y presionamos el interruptor de encendido del controlador. 4.3 Apagar gabinete.

Presionar el botón de apagado (botón negro).

Girar la perilla de arranque en posición de apagado (hacia arriba).

4.4 Apagar reguladores.



PRÁCTICA No. 2 OBJETIVO El alumno enseñará al robot CRS/F3 puntos de trayectoria, así mismo elaborará un programa en el ROBCOMM3 con estos putos. EQUIPO:


IMPORTANTE: Antes de iniciar con el desarrollo de la práctica, se deberán tener en cuenta las siguientes medidas de seguridad: 1. El robot tiene seis grados de libertad; por lo que no se deberá invadir el área de trabajo del mismo,

además de tener cuidado de no colisionarlo contra sus protecciones.

2. La carga máxima que soporta el robot es de 3Kg. DESARROLLO: 1. ENCENDIDO DEL EQUIPO. 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Acceder a la Terminal del equipo.




Retirar paro de emergencia del gabinete Girar la perilla de arranque a posición de encendido.

Presionar el botón de encendido ( botón verde).


Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant.



Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER.

Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos

aseguramos que exista comunicación entre ellos. Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo y de la puerta de la celda de pintura. Este brazo no requiere de calibración ya que detecta su posición automáticamente. Su posición de origen (donde deberá de encontrarse al inicio y al final de cada práctica) es conocida como posición de READY.

Si por algún motivo el robot no se encontrara en su posición de origen, se llevará a READY de la siguiente manera:

Una vez encendido el brazo esperar que en el teach Pendant aparezca la siguiente leyenda:

MAIN MENU

1app 2moth Seleccionar moth presionando F2

Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el

THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen. 2. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA.

Es importante que antes de mover nuestro brazo hayamos elaborado el programa a ejecutar, ya que de esta forma declararemos cada una de las variables y movimientos que realizará nuestro robot.

2.1 Mandar el control del teach pendant a la computadora.

Se presiona “ESC” hasta que aparezca la leyenda :

Terminate pendant and release robot control?

Y confirmar 2.2 Crear una aplicación.

De la ventana de ROBCOMM3, de la barra de comandos seleccionar “Aplication” y a continuación New App”



Aparece una ventana llamada “New Aplication Configuration”, en ella le daremos nombre a nuestra aplicación con extensión “app”.

Del menú “File” seleccionamos New para abrir el editor del programa. Enseguida aparecerá “Editor de programa #1” y lo guardaremos con el mismo nombre que le dimos a la aplicación cambiando su extensión por “r.3”.

Para guardarlo, del menú File, seleccionamos “Save As” y le damos el nombre.

Es vital que el nombre de la aplicación sea el mismo del programa principal.

Comprobamos que estemos en la aplicación que creamos seleccionando de la barra de comandos Aplicattion y posteriormente Setup.

2.3 Generar código del programa.



Esto nos sirve para definir las variables del programa y posteriormente grabar los movimientos requeridos.

Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 10 puntos donde simulará recoger el pallet y depositarlo en el rotix (la plataforma de pintura) en los primeros 5 movimientos, desplegará un mensaje diciendo que la pieza está siendo procesada, esperará 5 segundos y simulará el regreso del pallet a la banda transportadora en los movimientos faltantes al final de la secuencia regresará a su posición inicial.

En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:

Main ;; inicio de programa teachable ploc [10]a ;; declaración de los movimientos que serán utilizados

speed (25);; declaración de velocidad ready ();; posición de origen move (a [0]) ;; va a movimiento 0 move (a [1]) ;; va a movimiento 1 move (a [2]) ;; va a movimiento 2 move (a [3]) ;; va a movimiento 3 move (a [4]) ;; va a movimiento 4 printf ("LA PIEZA ESTÁ SIENDO PROCESADA\n") ;; imprime mensaje en la pantalla delay (5000);; espera 5 segundos move (a [5]) ;; va a movimiento 5 move (a [6]) ;; va a movimiento 6 move (a [7]) ;; va a movimiento 7 move (a [8]) ;; va a movimiento 8 move (a [9]) ;; va a movimiento 9 end main ;; fin de programa

2.4 Compilar. Aquí se revisa la sintaxis del programa así como el uso correcto de las variables. Se compila el programa presionando el icono

2.5 Transferir. Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la

aplicación; para esto se presiona el icono:

2.6 Llamar programa desde la terminal. En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles .



Escribimos el nombre de nuestro programa.

2.7 Enviar control al Teach pendant. Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control.

Ahora podemos manipular el robot con el teach.

2.8 Enseñanza de la trayectoria al robot. Se realizará punto por punto.

Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de nuestra aplicación y la opción 1Edit y la 2Run. Seleccionaremos de este la opción EDIT

Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”)

Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como localidad nos referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 y 3 para este caso).Como primer localidad se seleccionará la Número 0

Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla. Presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad llevaremos a

nuestro robot a su primer punto. Una vez que llevamos al robot al punto deseado, seleccionamos TEACH (F1) que es “enseñar

punto” y confirmamos. Presionamos ESC para regresar al menú de selección de nuestra variable. De igual forma que en el primer punto presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la

localidad de la variable que para este caso será la 1. Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla. Presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad llevaremos a


punto” y confirmamos. Presionamos ESC para ir a la siguiente variable. Se hace lo mismo para los movimientos restantes.

2.9 Una vez que se han grabado las posiciones comprobaremos los puntos que hemos enseñado al robot siguiendo los siguientes pasos:

Presionaremos ESC hasta llegar al menú de nuestra aplicación. Selección de la variable. Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable

con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”) Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como primer

localidad se seleccionará la Número 0 Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla. A continuación localizaremos en el teach pendant la tecla (MOVE) y presionando ligeramente

durante todo el proceso el interruptor de seguridad y la tecla MOVE llevaremos a nuestro robot a su primer punto.

Ya que nuestro robot llegó a su primer punto presionaremos ESC para regresar al menú de selección de nuestra variable.

De igual forma que en el primer punto presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable que para este caso será la 1.

Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla.



A continuación localizaremos en el teach pendant la tecla (MOVE) y presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad y la tecla MOVE llevaremos a nuestro robot a su primer punto.

Para las variables restantes se repiten los puntos anteriores. Una vez que hemos comprobado la trayectoria de nuestro robot, regresaremos el control a la

Terminal (la computadora) presionando ESC hasta que aparezca la leyenda:


Y confirmamos En la terminal teclearemos “REFRESH” para actualizar nuestro programa.

3. EJECUTAR EL PROGRAMA.

Para correrlo desde la terminal teclearemos “run” Para interrumpir el programa o salir del modo RUN, con el control en la Terminal se tecleará Ctrl.Z

Nota: para hacer cualquier movimiento del robot después de ejecutar el programa es necesario sacar al robot del modo Run para lo cual se presionará PAUSE / CONTINUE desde el controlador. Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando EXIT y confirmar. Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos para esto:

Seleccionamos Application / Close app

Cerramos editor seleccionando FILE / CLOSE

4. APAGADO DEL EQUIPO.



4.1 Mandar el brazo a su posición de origen.

Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.

4.2 Salir de la aplicación tecleando en la terminal el comando EXIT y confirmar.

4.3 Cerrar aplicación y editor.

Seleccionamos Application / Close App

Cerramos el editor seleccionando FILE / CLOSE

4.4 Cerrar el programa ROBCCOM3 y apagar computadora.



Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje: C500C CROS System halted

Y presionamos el interruptor de encendido del controlador.

4.6 Apagar gabinete.

Presionar el botón de apagado (botón negro). Girar la perilla de arranque en posición de apagado (hacia arriba).



PRÁCTICA No.3

OBJETIVO:

El alumno será capaz de elaborar programas en el ROBCOMM3 condicionando las acciones del robot y realizando secuencias encicladas de movimientos. EQUIPO:


IMPORTANTE:

Antes de iniciar con el desarrollo de la práctica, se deberán tener en cuenta las siguientes medidas de seguridad: 3. El robot tiene seis grados de libertad; por lo que no se deberá invadir el área de trabajo del mismo,

además de tener cuidado de no colisionarlo contra sus protecciones.

4. La carga máxima que soporta el robot es de 3Kg. DESARROLLO:

1. ENCENDIDO DEL EQUIPO.





Retirar paro de emergencia del gabinete Girar la perilla de arranque a posición de encendido. Presionar el botón de encendido ( botón verde).


Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido.

Presionar el botón ARM POWER.



Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos que exista comunicación entre ellos.

Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo y de la puerta de la celda de pintura.

Este brazo no requiere de calibración ya que detecta su posición automáticamente. Su posición de origen (donde deberá de encontrarse al inicio y al final de cada práctica) es conocida como posición de READY.

Si por algún motivo el robot no se encontrara en su posición de origen, se llevará a READY de la

siguiente manera: Una vez encendido el brazo esperar que en el teach Pendant aparezca la siguiente leyenda:

MAIN MENU

1app 2moth Seleccionar moth presionando F2 Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el

THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen. 2. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA.












Es vital que el nombre de la aplicación sea el mismo del programa principal. Comprobamos que estemos en la aplicación que creamos seleccionando de la barra de

comandos Aplicattion y posteriormente Setup.


Esto nos sirve para definir las variables del programa y posteriormente grabar los

movimientos requeridos.

Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 4 puntos y aumente su velocidad, realice la misma secuencia de puntos y vuelva a aumentar su velocidad. Así sucesivamente y cuando llegue a su máxima velocidad, vuelva a comenzar desde el principio. Y nos despliegue en la pantalla cada vez que cambie de velocidad.



En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:

Main ;; inicia programa teachable ploc [10]a ;; declaración de movimientos “ploc” int I ;; introducción de variable “I” for i=10 to 65 step 5 ;;Crea el ciclo donde el valor de “I” incrementa de 5 en 5 desde 10 hasta 60.

speed (i) ;; Declara la variable “I” como velocidad

printf ("LA VELOCIDAD ES v={}\n",i) ;; despliega mensaje en la pantalla ready ();; lleva al CRS/F3 a su posición de origen move (a [0]) ;;lleva al robot a su primer movimiento move (a [1]) ;;lleva al robot a su segundo movimiento move (a [2]) ;;lleva al robot a su tercer movimiento move (a [3]) ;;lleva al robot a su cuarto movimiento if (i==65) ;;condiciona el valor de “i” como verdadero printf ("secuencia terminada \n") ;; despliega mensaje en la pantalla end if ;; termina condición end for ;; termina el ciclo

ready ();; lleva al CRS/F3 a su posición de origen end main ;; finaliza el programa




2.6 Llamar programa desde la terminal. En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles . Escribimos el nombre de nuestro programa.

2.7 Enviar control al Teach pendant.

Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control. Ahora podemos manipular el robot con el teach.



2.8 Enseñanza de la trayectoria al robot.

Se realizará punto por punto, en esta ocasión grabaremos 4 movimientos. Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de

nuestra aplicación y la opción 1Edit y la 2Run. Seleccionaremos de este la opción EDIT Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable con la que vamos a

trabajar. ( en este caso “a”) Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como localidad nos

referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 y 3 para este caso).Como primer localidad se seleccionará la Número 0














Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla. A continuación localizaremos en el teach pendant la tecla (MOVE) y presionando ligeramente







Y confirmamos

En la terminal teclearemos “REFRESH” para actualizar nuestro programa. 3. EJECUTAR EL PROGRAMA.





4. APAGADO DEL EQUIPO. 4.1 Mandar el brazo a su posición de origen.

Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.


4.3 Cerrar aplicación y editor. Seleccionamos Application / Close App







Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje: C500C CROS System halted







CUESTIONARIO.

1. ¿Cuáles son los elementos que constituyen el sistema THERMO / CRS F3? 2. Mencione las medidas de seguridad necesarias para el uso del robot CRS F3.

3. Escriba las partes que conforman el brazo manipulador y los límites que tienen cada una de

ellas.

4. ¿Cuáles son los tipos de movimiento que se manejan en el CRS F3 y cual es la diferencia entre cada uno de ellos?

5. ¿Qué sucede si no se tiene presionado el interruptor de seguridad y se manda al robot algún

movimiento?

6. ¿Qué importancia tiene acceder a la Terminal antes de encender el controlador del sistema?

7. ¿Qué función realiza el gabinete del equipo?

8. ¿Qué lenguaje se utiliza en el software ROBCOMM3?

9. ¿Cuáles son las partes que conforman un programa en este lenguaje y en qué consiste?

10. ¿Para qué nos sirve el comando ASH?

11. ¿En que casos utilizamos el comando EXIT?

12. ¿Qué pasa si en el programa tenemos declarados más movimientos de los que le enseñamos al robot?



PPRRÁÁCCTTIICCAA NNoo..44 OOBBJJEETTIIVVOO:: Al término de esta práctica, el alumno identificará y establecerá la relación que existe entre el módulo de señales de entrada, salida y los comandos de manejo dentro de un programa para realizar trayectorias del manipulador de pintura IINNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN:: En muchas instalaciones el sistema CRS debe depender de señales externas para sincronizar sus funciones con las de otros equipos, así mismo se comunica con partes que conforman la celda de pintura por medio de señales internas por medio del GPIO.

CCÉÉLLUULLAA DDEE PPIINNTTUURRAA



PPuueerrttoo ddee eennttrraaddaa // SSaalliiddaa ddee PPrrooppóóssiittoo GGeenneerraall ((GGPPIIOO)).. Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuenta con:

16 entradas opto aisladas, NPN. 12 salidas opto aisladas NPN 4 salidas a relevador, con salida normalmente abierta y salida normalmente cerrada,

conectadas a línea común. Una entrada analógica de 0 a 5 volts.

Para leer una entrada: Se teclea en la terminal: input (int canal) donde canal = número de entrada

Señal de entrada

Comentario

Input 5 Nos indica el estado de la boquilla de pintura (dentro o fuera de su base)

Input 6 Nos indica el estado de la pinza de sujeción (dentro o fuera de su base)

Input 9 Nos indica estado de la puerta de seguridad (abierta o cerrada) Por ejemplo:

Para habilitar las salidas Se teclea en la terminal: output(int canal, int estado)

Señal de salida

Comentario

Output 4

Abre o cierra gripper

Output 5

Gira Rotix

Output 6

Habilitación neumática.



Por ejemplo:

EEQQUUIIPPOO::


DDEESSAARRRROOLLLLOO:: 11.. EENNCCEENNDDIIDDOO DDEELL SSIISSTTEEMMAA.. 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Acceder a la Terminal del equipo.




Retirar paro de emergencia del gabinete Girar la perilla de arranque a posición de encendido. Presionar el botón de encendido ( botón verde).


Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER. Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos

aseguramos que exista comunicación entre ellos.



Nota: Si no fue posible armar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo y de la puerta de la celda de pintura. Este brazo no requiere de calibración ya que detecta su posición automáticamente. Su posición de origen (donde deberá de encontrarse al inicio y al final de cada práctica) es conocida como posición de READY.

Si por algún motivo el robot no se encontrara en su posición de origen, se llevará a READY de la siguiente manera:


MMAAIINN MMEENNUU

11aapppp 22mmootthh Seleccionar mmootthh presionando FF22 Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el

THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen. 22.. EELLAABBOORRAACCIIÓÓNN DDEELL PPRROOGGRRAAMMAA.. 2.1 Mandar el control del teach pendant a la computadora.


TTeerrmmiinnaattee ppeennddaanntt aanndd rreelleeaassee rroobboott ccoonnttrrooll??

confirmar. 2.2 Crear una aplicación.









2.3 Generar código del programa. Se requiere que el robot CRS F3 realice una rutina donde vaya a un punto de seguridad, después simule ir por la materia prima a un pallet y simule colocarla en el rotix, regrese a su punto de seguridad y mande una señal para que gire el rotix, espere 5 segundos y vuelva mandar otra señal para que el rotix regrese a su posición inicial, el robot vaya por la pieza y le regrese a la banda y nos mande una señal de trabajo terminado. Nota: se requiere que el F3 nos imprima cada una de las acciones que realiza en la Terminal. Antes de empezar a realizar el programa, anexaremos una lista de comandos más usuales para la programación.

Ya que tenemos una referencia de los comandos, podemos empezar con la edición del programa.



En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código: main ;; inicio de programa teachable ploc [10]a ;; declaración de puntos teachable ploc [10]b ;; declaración de puntos teachable ploc seg ;; declaración de puntos int x ;; introducción de variable int n ;; introducción de variable int baja ;; introducción de variable int Media ;; introducción de variable int done ;; introducción de variable Media=30 ;; se establecen valores baja=15 ;; se establecen valores done=7 ;; se establecen valores for n=1 to 16 ;; se limpian salidas output (n,0) delay(10) end for printf ("punto de seguridad\n");; imprime mensaje en la pantalla speed (baja) ;; se establece velocidad de trabajo ready() ;; manda al CRS/F3 a su posición de origen move (seg) ;; lleva al brazo al punto de seguridad finish();; espera a que se finalice el movimiento anterior delay(1000);; espera un segundo printf ("voy por la pieza\n");; imprime mensaje en la pantalla speed (Media);; se establece velocidad de trabajo for x=0 to 3 ;; inicia ciclo move (a[x]) ;; la instrucción (move) se repetirá dentro de un conteo donde x adquiere el valor de 0, 1, 2 y 3 finish();; espera a que finalice movimiento anterior end for;; termina ciclo printf ("punto de seguridad\n");; imprime mensaje en la pantalla speed (baja);; se establece velocidad de trabajo move (seg) ;; lleva al brazo a su punto de seguridad ready() ;; lleva al brazo a su posición de origen finish();; espera a que finalice movimiento anterior output (5,1) ;; activa giro de rotix delay (5000) ;; espera5 segundos output (5,0) ;; regresa giro de rotix printf("regreso pieza\n") ;; imprime mensaje en la pantalla speed (Media) ;; se establece velocidad de trabajo for x=0 to 4;; inicia ciclo move (b[x]) ;; la instrucción (move) se repetirá dentro de un conteo donde x adquiere el valor de 0, 1, 2 , 3 y 4 finish();; espera a que finalice movimiento anterior



end for ;; termina ciclo printf ("punto de seguridad\n");; imprime mensaje en la pantalla speed (baja) ;; se establece velocidad de trabajo ready();; lleva al brazo a su posición de origen move (seg) ;; lleva al brazo a su punto de seguridad finish();; espera a que finalice movimiento anterior output(done,1);; activa señal de trabajo terminado ready() ;; manda al robot a su posición de origen printf ("trabajo terminado\n");; imprime mensaje en la pantalla end main ;; termina programa

2.4 Compilar. Aquí se revisa la sintaxis del programa así como el uso correcto de las variables.

Se compila el programa presionando el icono:

2.5Transferir. Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la


2.6 Llamar programa desde la terminal. En la terminal tecleamos el comando “aasshh”” y aparecerán todos los programas disponibles. Escribimos el nombre de nuestro programa.


Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control.

Ahora podemos manipular el robot con el teach. 2.8 Enseñanza de la trayectoria al robot.

Se realizará punto por punto, en esta ocasión grabaremos 4 movimientos.

Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de nuestra aplicación y la opción 1Edit y la 2Run. Seleccionaremos de este la opción EEDDIITT

Del menú que aparece seleccionamos VVAARR para seleccionar la variable con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”)

Presionamos SSEELL y con ayuda de FF22 elegimos la localidad de la variable. Como localidad nos referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 y 3 para este caso).Como primer localidad se seleccionará la Número 0



Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos FF11 ((SSEELL)) para seleccionarla. Presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad llevaremos a

nuestro robot a su primer punto. Una vez que llevamos al robot al punto deseado, seleccionamos TTEEAACCHH ((FF11)) que es “enseñar

punto” y confirmamos. Presionamos EESSCC para regresar al menú de selección de nuestra variable. De igual forma que en el primer punto presionamos SSEELL y con ayuda de FF22 elegimos la

localidad de la variable que para este caso será la 1. Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos FF11 ((SSEELL)) para seleccionarla. Presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad llevaremos a

nuestro robot a su primer punto. Una vez que llevamos al robot al punto deseado, seleccionamos TTEEAACCHH ((FF11)) que es “enseñar

punto” y confirmamos. Presionamos EESSCC para ir a la siguiente variable. Se hace lo mismo para los movimientos restantes. Una vez que se han grabado las posiciones comprobaremos los puntos que hemos enseñado al

robot siguiendo los siguientes pasos: Presionaremos EESSCC hasta llegar al menú de nuestra aplicación. Selección de la variable. Del menú que aparece seleccionamos VVAARR para seleccionar la variable

con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”) Presionamos SSEELL y con ayuda de FF22 elegimos la localidad de la variable. Como primer localidad

se seleccionará la Número 0 Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos FF11 ((SSEELL)) para seleccionarla. A continuación localizaremos en el teach pendant la tecla ((MMOOVVEE)) yy presionando ligeramente

durante todo el proceso el interruptor de seguridad y la tecla MMOOVVEE llevaremos a nuestro robot a su primer punto.

Ya que nuestro robot llegó a su primer punto presionaremos EESSCC para regresar al menú de selección de nuestra variable.

De igual forma que en el primer punto presionamos SSEELL y con ayuda de FF22 elegimos la localidad de la variable que para este caso será la 1.

Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos FF11 ((SSEELL)) para seleccionarla. A continuación localizaremos en el teach pendant la tecla ((MMOOVVEE)) yy presionando ligeramente

durante todo el proceso el interruptor de seguridad y la tecla MMOOVVEE llevaremos a nuestro robot a su primer punto.


Terminal (la computadora) presionando EESSCC hasta que aparezca la leyenda:

TTeerrmmiinnaattee ppeennddaanntt aanndd rreelleeaassee rroobboott ccoonnttrrooll??

confirmamos.

En la terminal teclearemos ““RREEFFRREESSHH” para actualizar nuestro programa.

33.. EEJJEECCUUTTAARR EELL PPRROOGGRRAAMMAA..

Para correrlo desde la terminal teclearemos ““RRUUNN”” Para interrumpir el programa o salir del modo RUN, con el control en la Terminal se tecleará CCttrrll..ZZ



Nota: para hacer cualquier movimiento del robot después de ejecutar el programa es necesario sacar al robot del modo Run para lo cual se pprreessiioonnaarráá PPAAUUSSEE // CCOONNTTIINNUUEE desde el controlador.

EEJJEERRCCIICCIIOO 11::

Pida a su instructor que coloque la pinza de sujeción al robot, dentro de la aplicación, consultando las generalidades y bajo la supervisión de su instructor teclee las siguientes señales y anote sus observaciones:

Señal de salida Observaciones.

Output 4,1

Output 4,0

Output 5,1

Output 5,0

Output 6,1

Output 6,0

Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando EXIT y confirmar. Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos para esto:

Seleccionamos AApppplliiccaattiioonn // CClloossee aapppp

Cerramos editor seleccionando FFIILLEE // CCLLOOSSEE



44.. AAPPAAGGAADDOO DDEELL EEQQUUIIPPOO. 4.1 Mandar el brazo a su posición de origen.

Presionar en el teach pendant el botón de RREEAADDYY yy eell iinntteerrrruuppttoorr ddee sseegguurriiddaadd hhaassttaa qquuee

eell TTHHEERRMMOO // CCRRSS FF33 lllleegguuee aa ssuu ppoossiicciióónn ddee oorriiggeenn..

4.2 Salir de la aplicación tecleando en la terminal el comando EXIT y confirmar. 4.3 Cerrar aplicación y editor.

Seleccionamos AApppplliiccaattiioonn // CClloossee aapppp

Cerramos editor seleccionando FFIILLEE // CCLLOOSSEE



En el controlador presionar el botón de HHOOMMEE y ssiinn ssoollttaarr ddeessppuuééss ddee ddooss sseegguunnddooss pprreessiioonnaarr eell bboottóónn PPAAUUSSEE // CCOONNTTIINNUUEE, soltamos PAUSE / CONTINUE y después HOME.

Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje: CC550000CC CCRROOSS SSyysstteemm hhaalltteedd







ROBOT CRS/CATALYST5

Robot CRS/CataLyst 5



GENERALIDADES

Dentro de las principales características del CRS CataLyst5 tenemos que cuenta con 5 ejes más la traslación longitudinal a través del riel, pesa 19Kg, montado derecho o invertido la carga nominal que soporta es de 1kg, tiene una repetibilidad de + 0.05mm, maneja un sistema de motores electromecánicos de CD y tiene encoders incrementales en cada articulación. La nomenclatura básica del brazo puede establecerse como sigue: eje 1 como cintura o base, eje 2 como hombro, eje 3 como codo, eje 4 como antebrazo; el eje 5 corresponde a la muñeca del robot.

Articulaciones del robot.

Los robots CRS CataLyst pueden ser usados en la carga y descarga de partes mecanizadas, amoldadas, estampadas etc. Son ocupados en procesos de inyección, empaquetado, maquinado en CNC por mencionar algunos.

ARTICULACIÓN RANGO

Cintura o eje 1 ± 180 °

Hombro o eje 2 0° a +110°

Codo o eje 3 -125° a 0°

Antebrazo o eje 4 ± 110°

Muñeca o eje 5 ± 180°



FMS (SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE). El sistema consiste de un robot instalado en un sistema Gantry conformado por un riel en el cual se desliza el robot en su movimiento en el eje X, así como de una estación de trabajo para la carga y descarga piezas manipuladas por un robot de 6 grados de libertad. El sistema de riel permite un movimiento longitudinal sobre el eje X con una distancia de 4.5 m de carrera efectiva, que es servo controlada por medio del controlador del robot con una velocidad de entre 0.01m/s y 0.9m/s. La estructura del soporte esta fabricado de PTR de 2 pulgadas, donde los postes (4) están conectados entre si por medio de bridas atornillables y travesaños, todos los postes deben ser anclados al piso por medio de tornillos expansores para darle mayor rigidez a la estructura. El sistema incluye un software para el control del brazo del robot y cuenta con diferentes herramientas de visualización que facilitan el aprendizaje y permite el modelado de espacios de trabajo. El Gantry del FMS controla las funciones de carga y descarga de las máquinas CNC por medio de señales externas, para ello se auxilia del GPIO.

FMS.



PRÁTICA No1. OBJETIVO.

El alumno conocerá e identificará los elementos que conforman el sistema del robot Thermo-CRS/CATALYST5 para su operación, enseñanza y programación; así como los interruptores e indicadores del controlador C500 y de la caja de enseñanza (Teach Pendant). EQUIPO.

Robot THERMO CRS CATALYST5 Controlador C500C Teach Pendant PC personal.

DESARROLLO 1. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS. 1.1 Describa que elementos integran el sistema CRS/CataLyst5, y mencione la función que realiza cada uno. 1.2 De acuerdo a las especificaciones del CataLyst5 enumere e indique las articulaciones del robot e indique la dirección de sus movimientos.



1.3 De acuerdo a las generalidades identifique y nombre las funciones de cada una de las partes que conforman el Teach pendant.

1.4. Realice un esquema del Controlador C500C nombrando cada uno de los interruptores e indicadores especialmente: HOME, ARM POWER, PAUSE / CONTINUE y describa la función de cada uno de ellos. 2. ENCENDIDO DEL EQUIPO.





Retirar paro de emergencia del gabinete Girar la perilla de arranque a posición de encendido.



Presionar el botón de encendido (botón verde). 2.4 Encender el controlador.

Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER. Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos

que exista comunicación entre ellos. Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo. 2.5 Mandar el robot a HOME. Cuando se inicia el robot es necesario mandar a home, como los encoders son increméntales se deben poner a cero en una posición ya especificada. Existen marcas dentro de cada eje, y estas deben de coincidir, así que primero tenemos que mandar cada eje a sus respectivas marcas, para después poder enviarlo a home.


MAIN MENU

1app 2moth

Seleccionar moth presionando F2

Presionando las teclas de movimiento y el interruptor de seguridad en todo momento, llevaremos cada eje de nuestro robot a una posición de cero ya especificada; es decir, haremos coincidir las marcas que hay en cada uno de sus ejes,

Nota: es de suma importancia que nuestro robot no rebase el sensor superior (sensor del riel), es decir, que se encuentre cargado hacia la derecha ya que de lo contrario el CataLyst5 seguirá avanzando y colisionará con la columna del riel.

A continuación desde el Teach oprimimos la tecla home y el interruptor de seguridad, y no se

soltaran hasta que nuestro robot haya terminado de mandar cada eje a su HOME.



Esto lo podemos visualizar en la terminal, ya que en la pantalla se desplegaran los ejes que están en movimiento y los que ya están listos.

2.6 Llevar el robot a su posición de Ready. Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso/ seguridad. A esta posición se le conoce por muchos nombres pero el más común es Ready. La ventaja de una posición fija e independiente del programa es que nos permite iniciar y terminar una rutina con una referencia fija.

Desde el Teach oprimimos la tecla Ready y el interruptor de seguridad, no debemos soltar ninguno de los dos botones hasta que termine sus movimientos.

3. IDENTIFICACIÓN DE LOS INDICADORES DEL TEAC PENDANT 3.1 Presione el botón SPEED UP para incrementar la velocidad a un 20%. 3.2 Presione el botón F4 hasta que aparezca el modo JOINT en la pantalla, presione el interruptor de seguridad de modo que nos permita realizar movimientos y mover el brazo robótico articulación por articulación sin exceder sus límites de movimientos. 3.3 De la misma forma vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo WORLD en la pantalla y automáticamente el CRS/CATALYST5 toma como punto de origen para realizar sus movimientos su base. Realice algunos movimientos y verifique los cambios producidos con este modo de movimiento. 3.4 A continuación presione nuevamente la tecla F4 hasta que aparezca el modo TOOL, la cual acondiciona al CRS/CATALYST5 a tomar como origen de coordenadas la muñeca del mismo, nuevamente realice algunos movimientos para verificarlo. 3.5 Vuelva a presionar la tecla F4 hasta que aparezca el modo CYL. Realice algunos movimientos, verifique los cambios con respecto a los modos anteriores. NOTA: Si en algún momento tiene duda sobre el manejo de los interruptores o indicadores utilizados en esta práctica, solicite ayuda a su instructor.



4. APAGADO DEL SISTEMA. 4.1 Mandar el brazo a su posición de origen.


el THERMO / CRS CATALYST5 llegue a su posición de origen.






Presionar el botón de apagado (botón negro).

Girar la perilla de arranque en posición de apagado (hacia arriba).




PRÁCTICA No. 2 OBJETIVO El alumno enseñará al robot CRS/CATALYS 5 puntos de trayectoria, así mismo elaborará un programa en el ROBCOMM3 con estos putos. EQUIPO:

Robot THERMO CRS CATALYST5. Controlador C500C Teach Pendant PC personal.

DESARROLLO: 1. ENCENDIDO DEL EQUIPO. 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Acceder a la Terminal del equipo. Encender computadora y acceder al programa ROBCOMM3 desde el icono que se encuentra en el escritorio Acceder a la Terminal presionando el icono:

1.3 Encender gabinete. Retirar paro de emergencia del gabinete Girar la perilla de arranque a posición de encendido. Presionar el botón de encendido (botón verde). 1.4 Encender el controlador. Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER. Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos que exista comunicación entre ellos. Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo. 1.5 Mandar el robot a HOME. Cuando se inicia el robot es necesario mandar a home, como los encoders son increméntales se deben poner a cero en una posición ya especificada.



Existen marcas dentro de cada eje, y estas deben de coincidir, así que primero tenemos que mandar cada eje a sus respectivas marcas, para después poder enviarlo a home. Una vez encendido el brazo esperar que en el teach Pendant aparezca la siguiente leyenda: MAIN MENU 1app 2moth Seleccionar moth presionando F2 Presionando las teclas de movimiento y el interruptor de seguridad en todo momento, llevaremos cada eje de nuestro robot a una posición de cero ya especificada; es decir, haremos coincidir las marcas que hay en cada uno de sus ejes, Nota: es de suma importancia que nuestro robot no rebase el sensor superior (sensor del riel), es decir, que se encuentre cargado hacia la derecha ya que de lo contrario el CataLyst5 seguirá avanzando y colisionará con la columna del riel.

A continuación desde el Teach oprimimos la tecla home y el interruptor de seguridad, y no se soltaran hasta que nuestro robot haya terminado de mandar cada eje a su HOME. Esto lo podemos visualizar en la terminal, ya que en la pantalla se desplegaran los ejes que están en movimiento y los que ya están listos. 1.6 Llevar el robot a su posición de Ready. Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso/ seguridad. A esta posición se le conoce por muchos nombres pero el más común es Ready. La ventaja de una posición fija e independiente del programa es que nos permite iniciar y terminar una rutina con una referencia fija. Desde el Teach oprimimos la tecla Ready y el interruptor de seguridad, no debemos soltar ninguno de los dos botones hasta que termine sus movimientos. 2. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA.






Esto nos sirve para definir las variables del programa y posteriormente grabar los movimientos requeridos.

Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 10 puntos donde el CATALYST5 simulará recoger la pieza del pallet en los primeros 5 movimientos, desplegará un mensaje diciendo que la pieza está siendo procesada, esperará 5 segundos y regresará la pieza al pallet en los movimientos faltantes al final de la secuencia regresará a su posición inicial. En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:

Main ;; inicio de programa teachable ploc [10]a ;; declaración de los movimientos que serán utilizados

speed (25);; declaración de velocidad ready ();; posición de origen move (a [0]) ;; va a movimiento 0 move (a [1]) ;; va a movimiento 1 move (a [2]) ;; va a movimiento 2 move (a [3]) ;; va a movimiento 3 move (a [4]) ;; va a movimiento 4 printf ("LA PIEZA ESTÁ SIENDO PROCESADA\n") ;; imprime mensaje en la pantalla delay (5000);; espera 5 segundos move (a [5]) ;; va a movimiento 5 move (a [6]) ;; va a movimiento 6 move (a [7]) ;; va a movimiento 7 move (a [8]) ;; va a movimiento 8 move (a [9]) ;; va a movimiento 9 end main ;; fin de programa






2.6 Llamar programa desde la terminal. En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles. Escribimos el nombre de nuestro programa.


Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control.

Ahora podemos manipular el robot con el teach. 2.8 Enseñanza de la trayectoria al robot. Se realizará punto por punto.

Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de nuestra aplicación y la opción 1Edit y la 2Run. Seleccionaremos de este la opción EDIT

Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”)

Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como localidad nos referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 y 3 para este caso).Como primer localidad se seleccionará la Número 0





















Y confirmamos En la terminal teclearemos “REFRESH” para actualizar nuestro programa.










el THERMO / CRS F3 llegue a su posición de origen.


4.3 Cerrar aplicación y editor. Seleccionamos Application / Close App











4.9 Apagar reguladores. PRÁCTICA No.3 OBJETIVO: Al término de ésta práctica, el alumno obtendrá los conocimientos básicos necesarios para la programación del robot. EQUIPO:

Robot CataLyst5 Controlador C500C Teach Pendant PC personal.

DESARROLLO: 1. ENCENDIDO DEL EQUIPO. 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Acceder a la Terminal del equipo.






Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER.



Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos que exista comunicación entre ellos.

Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo. 1.5 Mandar el robot a HOME. Cuando se inicia el robot es necesario mandar a home, como los encoders son increméntales se deben poner a cero en una posición ya especificada. Existen marcas dentro de cada eje, y estas deben de coincidir, así que primero tenemos que mandar cada eje a sus respectivas marcas, para después poder enviarlo a home.


MAIN MENU

1app 2moth

Seleccionar moth presionando F2

Presionando las teclas de movimiento y el interruptor de seguridad en todo momento, llevaremos cada eje de nuestro robot a una posición de cero ya especificada; es decir, haremos coincidir las marcas que hay en cada uno de sus ejes,



soltaran hasta que nuestro robot haya terminado de mandar cada eje a su HOME. Esto lo podemos visualizar en la terminal, ya que en la pantalla se desplegaran los ejes que están en movimiento y los que ya están listos.

1.6 Llevar el robot a su posición de Ready. Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso/ seguridad. A esta posición se le conoce por muchos nombres pero el más común es Ready.



La ventaja de una posición fija e independiente del programa es que nos permite iniciar y terminar una rutina con una referencia fija.


2. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA. Es importante que antes de mover nuestro brazo hayamos elaborado el programa a ejecutar, ya que de esta forma declararemos cada una de las variables y movimientos que realizará nuestro robot. 2.1 Mandar el control del teach pendant a la computadora.



dar YES para confirmar 2.2 Crear una aplicación.









2.3 Generar código del programa. Esto nos sirve para definir las variables del programa y posteriormente grabar los movimientos requeridos. Se realizará una rutina en donde el robot realice una secuencia de 3 puntos a una velocidad de 50 y disminuya su velocidad a 45, realice la misma secuencia de puntos y vuelva disminuir su velocidad otras 5 unidades y así sucesivamente hasta llegar a una velocidad de 5. Cuando la velocidad sea igual a 25 el robot nos mandará un mensaje donde avise que está a la mitad del trabajo. En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:

Main ;; inicia programa teachable ploc [10]a ;; declaración de puntos int i;; introducción de variable “i”

ready();; manda al robot a su posición de origen

for i=50 to 5 step 5 ;;encicla el trabajo speed (i) ;; establece la variable “i” como velocidad move (a [0]) ;; lleva al robot a su primer movimiento move (a [1]) ;; lleva al robot a su primer movimiento move (a [2]) ;; lleva al robot a su primer movimiento if (i==25) ;; inicia condición printf ("mitad de trabajo \n") ;; imprime mensaje en la pantalla



end if ;; termina condición

end for ;; termina ciclo end main ;; termina programa

2.4Compilar. Aquí se revisa la sintaxis del programa así como el uso correcto de las variables.

Se compila el programa presionando el icono

2.5 Transferir.

Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la aplicación; para esto se presiona el icono:

2.6 Llamar programa desde la terminal.

En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles. Escribimos el nombre de nuestro programa.


Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control. Ahora se podemos manipular el robot con el teach.


Se realizará punto por punto, en esta ocasión grabaremos 4 movimientos. Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de



referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 y 3 para este caso).Como primer localidad se seleccionará la Número 0




localidad de la variable que para este caso será la 1.





punto” y confirmamos. Presionamos ESC para ir a la siguiente variable. Se hace lo mismo para los movimientos restantes. Una vez que se han grabado las posiciones comprobaremos los puntos que hemos enseñado al

robot siguiendo los siguientes pasos: Presionaremos ESC hasta llegar al menú de nuestra aplicación. Selección de la variable. Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable









Terminal (la computadora) presionando ESC hasta que aparezca la leyenda: Terminate pendant and release robot control? la cual confirmaremos. En la terminal teclearemos “REFRESH” para actualizar nuestro programa.


Para correrlo desde la terminal teclearemos “run” Para salir del modo Run o para interrumpir el programa desde la Terminal, presionar ctrl. Z

Nota: para hacer cualquier movimiento del robot después de ejecutar el programa es necesario sacar al robot del modo Run para lo cual se presionará PAUSE / CONTINUE desde el controlador.

Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando exit y confirmar. Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos

para esto: Seleccionamos Application / Close app





Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el CataLyst5 llegue a su posición de origen.

4.2 Salir de la aplicación tecleando en la terminal el comando exit y confirmar. 4.3 Cerrar aplicación y editor.


Cerramos editor seleccionando FILE / CLOSE 4.4 Cerrar el programa ROBCCOM3 y apagar computadora. 4.5 Apagar controlador.




Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje: C500C CROS System halted Y presionamos el interruptor de encendido del controlador.


Presionar el botón de apagado (botón negro). Girar la perilla de arranque en posición de apagado (hacia arriba). Apagar reguladores.



CUESTIONARIO. 1 ¿Cuáles son los elementos que constituyen el sistema CataLyst5? 2 Mencione las medidas de seguridad necesarias para el uso del robot CataLyst5. 3 Escriba las partes que conforman el brazo manipulador y los límites que tienen cada una de ellas. 4 ¿Cuáles son los tipos de movimiento que se manejan en el CataLyst5cual es la diferencia entre cada

uno de ellos? 5 ¿Qué sucede si no se tiene presionado el interruptor de seguridad y se manda al robot algún

movimiento? 6 ¿Qué importancia tiene acceder a la Terminal antes de encender el controlador del sistema? 7 ¿Qué función realiza el gabinete del equipo? 8 ¿Qué lenguaje se utiliza en el software ROBCOMM3? 9 ¿Cuáles son las partes que conforman un programa en este lenguaje y en qué consiste? 10 ¿Para qué nos sirve el comando ASH? 11 ¿En que casos utilizamos el comando EXIT? 12 ¿Qué pasa si en el programa tenemos declarados más movimientos de los que le enseñamos al

robot?



PRÁCTICA No.4 OBJETIVO: Al término de esta práctica, el alumno identificará y establecerá la relación que existe entre el módulo de señales de entrada y salida y los comandos de manejo dentro de un programa. INTRODUCCIÓN: En muchas instalaciones el sistema CRS debe depender de señales externas para sincronizar sus funciones con las de otros equipos, en este caso con las máquinas CNC. Puerto de entrada / Salida de Propósito General (GPIO). Como su nombre lo indica es un puerto de entradas / salidas el cual cuneta con con: 16 entradas opto aisladas, NPN. 12 salidas opto aisladas NPN 4 salidas a relevador, con salida normalmente abierta y salida normalmente cerrada, conectadas a línea común. Una entrada analógica de 0 a 5 volts.

Señales de Entradas y Salidas

Señal Comentario Señal Comentario output1 señal de FMS input1 señal de FMS output2 señal de FMS input2 señal de FMS output3 señal de FMS input3 señal de FMS output4 señal de FMS input4 señal de FMS output5 señal de FMS input5 señal de FMS output6 señal de FMS input6 señal de FMS output7 Cycle Start VMC input7 Máquina lista VMC output8 Abrir puerta VMC input8 Puerta abierta VMC output9 Cerrar puerta VMC input9 Puerta cerrada VMC output10 Abrir mordaza VMC input10 Mordaza abierta VMC output11 Cerrar mordaza VMC input11 Mordaza cerrada VMC output12 Cycle StartTorno input12 Máquina lista Torno output13 Abrir puerta Torno input13 Puerta abierta Torno output14 Cerrar puerta Torno input14 Puerta cerrada Torno output15 Abrir mordaza Torno input15 Mordaza abierta Torno

output16 Cerrar mordaza Torno input16 Mordaza cerrada Torno



Para leer una entrada: Se teclea en la terminal: input (int canal) donde canal = nùmero de entrada Por ejemplo:

Para habilitar las salidas Se teclea en la terminal: output(int canal, int estado) Por ejemplo:

EQUIPO:

Robot CataLyst5 Controlador C500C Teach Pendant PC personal.

DESARROLLO: 1. ENCENDIDO DEL EQUIPO 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Acceder a la Terminal del equipo.








Liberar el paro de emergencia del controlador y el teach pendant. Presionar interruptor de encendido. Presionar el botón ARM POWER. Verificar en la Terminal el proceso de encendido de nuestro brazo. Con esto nos aseguramos

que exista comunicación entre ellos. Nota: Si no fue posible habilitar el brazo, se recomienda revisar los paros de emergencia del equipo. 1.5 Mandar el robot a HOME. Cuando se inicia el robot es necesario mandar a home, como los encoders son increméntales se deben poner a cero en una posición ya especificada. Existen marcas dentro de cada eje, y estas deben de coincidir, así que primero tenemos que mandar cada eje a sus respectivas marcas, para después poder enviarlo a home.


MAIN MENU

1app 2moth

Seleccionar moth presionando F2 Presionando las teclas de movimiento y el interruptor de seguridad en todo momento,

llevaremos cada eje de nuestro robot a una posición de cero ya especificada; es decir, haremos coincidir las marcas que hay en cada uno de sus ejes,



soltaran hasta que nuestro robot haya terminado de mandar cada eje a su HOME. Esto lo podemos visualizar en la terminal, ya que en la pantalla se desplegaran los ejes que están en movimiento y los que ya están listos.



1.6 Llevar el robot a su posición de Ready. Todos los robots CRS (y casi todas las marcas) tienen una posición de descanso/ seguridad. A esta posición se le conoce por muchos nombres pero el más común es Ready. La ventaja de una posición fija e independiente del programa es que nos permite iniciar y terminar una rutina con una referencia fija.


2. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA. Es importante que antes de mover nuestro brazo hayamos elaborado el programa a ejecutar, ya que de esta forma declararemos cada una de las variables y movimientos que realizará nuestro robot. 2.1 Mandar el control del teach pendant a la computadora.



dar YES para confirmar 2.2 Crear una aplicación.









2.3 Generar código del programa. Se realizará un programa donde el CataLyst5 vaya a un punto de seguridad, simule tomar la pieza de la banda transportadora, mande las señales a la fresadora CNC para que ésta abra su puerta y abra sus mordazas, después, el robot simulará meter y colocar la pieza, una vez terminado esto, mandará otras señales a la fresadora CNC para que cierre sus mordazas, después saldrá e irá a un punto de seguridad, una vez en el punto, mandará la señal para que la fresadora cierre su puerta, esperará 5 segundos y la puerta se abrirá y el robot simulará ir por la pieza, mandará abrir las mordazas, simulará sacar la pieza de la máquina CNC y la pondrá de nuevo en la banda transportadora, ya terminado el movimiento regresará a su punto de seguridad, mandará cerrar la puerta y las mordazas de la fresadora y para concluir regresará a su posición inicial (Ready). En el editor de nuestro programa teclearemos el siguiente código:

main inicio de programa

Teachable ploc [10]a

declaración de puntos

teachable ploc [10]b

teachable ploc [10]c

teachable ploc [10]d

teachable ploc seg

declaración de variables

int busy señal de robot activo

int done señal de trabajo terminado

int pallet señal de pallet



int n,m variables multifuncionales

int alta variable de velocidad

int media variable de velocidad

int baja variable de velocidad

int x variable de movimientos

Declaración de señales de entrada (inputs)

int pav puerta de fresadora abierta

int pcv puerta de fresadora cerrada

int mav mordaza de fresadora abierta

int mcv mordaza de fresadora cerrada

int mrv fresadora lista.

Declaración de señales de salida (out.puts)

int VAP abrir puerta de fresadora

int VCP cerrar puerta de fresadora

int VAM abrir mordaza de fresadora

int VCM cerrar mordaza de fresadora

int VCS inicia ciclo de fresadora

busy=2

declaracion de valores de variables

done=1

pallet=6

n=0

m=0

alta=60

media=40

baja=10

pav=8

pcv=9

mav=10

mcv=11

mrv=7

VAP=8

VCP=9

VAM=10

VCM=11



VCS=7

for n=1 to 16

deshabilitamos todas nuestras señales (outputs e inputs) output (n,0)

delay(10)

end for

grip_open() abrimos gripper

printf ("iniciando\n") imprimimos mensaje

speed (baja) llamamos velocidad

ready() posición inicial

move (seg) movimiento a punto de seguridad

finish() espera a que termine el movimiento anterior

delay(500) espera 5 segundos

printf ("iniciando trabajo\n")

output (busy,0)

speed (media)

move (a[0])

va por el pallet de banda move (a[1])

move (a[2])

delay (1000)

grip_close() cerrar gripper

delay (1000)

move (a[3])

move (a[4])

delay (5000) espera 5 segundos

output (VAP,1) abre puerta

while input (8)==0 seguro de puerta

delay (1000)

printf ("espera abrir puerta\n")

end while

output (VAP,0) desactiva señal

output (VAM,1) abre mordaza

while input (10)==0 seguro de mordaza

delay (1000)

printf ("espera abrir mordaza\n")

end while



output (VAM,0) desactiva señal

for x=0 to 4 coloca pieza

move (b[x])

finish()

end for

output (VCM,1) cierra mordaza

while input (mcv)==0

delay (1000)

end while

output (VCM,0)

grip_open() suelta la pieza

move (seg) va a puntod e seguridad

finish() espera a que termine el movimiento

delay (2000)

output (VCP,1) cierra puerta

while input (pcv)==0

delay (1000)

end while

output (VCP,0)

delay (5000)

output (VAP,1) abre puerta

while input(8)==0 seguro de puerta

delay (1000)

printf ("espera abrir puerta\n")

end while

output (VAP,0) desactiva señal

for x=0 to 2 toma pieza

move (c[x])

finish()

end for

grip_close() cierra gripper

output (VAM,1) abre mordaza

while input (10)==0 seguro de mordaza

delay (1000)



printf ("espera abrir mordaza\n")

end while

output(VAM,0) desactiva señal

for x=0 to 4

sale y regresa la pieza a la banda move (d[x])

finish()

end for

delay(1000)

grip_open() suelta la pieza

delay(1500)

move (seg)

finish()

output (VCM,1)

cierra mordazas

while input (mcv)==0

delay (1000)

end while

output (VCM,0)

output (VCP,1)

cierra puerta

while input (pcv)==0

delay (1000)

end while

output (VCP,0)

delay (5000)

ready() posición inicial

finish()

output (busy,0)

activación de señal. output (done,1)

delay (2500)

output (done,0)

end main fin de programa

2.4 Compilar.

Aquí se revisa la sintaxis del programa así como el uso correcto de las variables.



Se compila el programa presionando el icono

2.5Transferir.

Ya que se ha revisado nuestro programa, es enviado al controlador, por medio de la aplicación; para esto se presiona el icono:

2.6 Llamar programa desde la terminal.

En la terminal tecleamos el comando “ash” y aparecerán todos los programas disponibles. Escribimos el nombre de nuestro programa.


Desde la terminal se teclea “pendant” y nuestro teach recupera el control. Ahora se podemos manipular el robot con el teach.


Se realizará punto por punto. Una vez que tenemos el control en el teach pendant, en su pantalla veremos el nombre de



referimos a los puntos de “a” (0, 1, 2 , 3 etc).Como primer localidad se seleccionará la Número 0 Una vez encontrada la localidad que deseamos, presionaremos F1 (SEL) para seleccionarla. Presionando ligeramente durante todo el proceso el interruptor de seguridad llevaremos a





punto” y confirmamos. Presionamos ESC para ir a la siguiente variable. Se hace lo mismo para los movimientos restantes. Una vez que se han grabado las posiciones comprobaremos los puntos que hemos enseñado al

robot siguiendo los siguientes pasos: Presionaremos ESC hasta llegar al menú de nuestra aplicación. Selección de la variable. Del menú que aparece seleccionamos VAR para seleccionar la variable

con la que vamos a trabajar. ( en este caso “a”)



Presionamos SEL y con ayuda de F2 elegimos la localidad de la variable. Como primer localidad se seleccionará la Número 0










la cual confirmaremos.

En la terminal teclearemos “REFRESH” para actualizar nuestro programa. 3. EJECUTAR EL PROGRAMA.

Para correrlo desde la terminal teclearemos “RUN” Para salir del modo Run o para interrumpir el programa desde la Terminal, presionar ctrl. Z

Nota: para hacer cualquier movimiento del robot después de ejecutar el programa es necesario sacar al robot del modo Run para lo cual se presionará PAUSE / CONTINUE desde el controlador.

Para salir de la aplicación teclear en la terminal el comando EXIT y confirmar. Para crear una nueva aplicación es necesario cerrar la aplicación en la que nos encontramos

para esto: Seleccionamos Application / Close app





Presionar en el teach pendant el botón de READY y el interruptor de seguridad hasta que el CataLyst5 llegue a su posición de origen.

4.2 Salir de la aplicación tecleando en la terminal el comando EXIT y confirmar. 4.3 Cerrar aplicación y editor.



4.4 Cerrar el programa ROBCCOM3 y apagar computadora. 4.5 Apagar controlador.




Esperamos que en la pantalla del controlador nos aparezca el siguiente mensaje: C500C CROS System halted Y presionamos el interruptor de encendido del controlador.






CAPPÍTULO II

ALMACÉN AS/RS



ALMACÉN AS/RS

Un sistema de almacenamiento de material tiene la función de almacenar materiales durante un periodo de tiempo y permitir acceso a estos materiales cuando sea necesario. Muchas plantas de producción utilizan métodos manuales y la función de almacenamiento que se logra a menudo es ineficaz. La mejor solución son los métodos automatizados.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAJE/RECUPERACIÓN. (Automated Storage/Retrieval Systems, AS/RS) Un (AS/RS) se puede definir como un sistema que realiza el almacenamiento y recuperación con cierta velocidad y cierta exactitud bajo un grado de automatización. Las operaciones son automatizadas, controladas por un ordenador, y totalmente integradas con operaciones de la fábrica y/o de depósito, en un sistema automatizado. El AS/RS básico consiste en una estructura de estante para almacenar cargas y un mecanismo de S/R cuyos movimientos son lineales (x, y, z), consiste en uno o varios pasillos de almacenamiento que son servidos por manipulador donde los pasillos tienen estantes de almacenamiento. Cada pasillo AS/RS tiene una o varias estaciones de recoger y depositar (P&D, Pickup and Deposit). Estas estaciones P&D pueden ser manuales o automatizado con un transportador (por ejemplo: una banda conveyor)

Estructura de un AS/RS



ALMACÉN MATRICIAL AS/RS



GENERALIDADES

ALMACEN MATRICIAL AS/RS

El Almacén Matricial AS/RS de este laboratorio está conformado por un manipulador de coordenadas cartesianas y múltiples ejes, donde la principal función es el manejo de herramentales, partes y suministros de materiales o elementos para maquinado; este es de forma rectangular y cuenta con 36 bahías, las cuales, están disponibles para el almacenaje de todo tipo de herramientas y suministro para maquinado.

Está fabricado con una estructura metálica de carácter industrial, y cuenta con sensores en las bahías y actuadores neumáticos, el sistema permite ser operado en modo manual o automático, cuenta con un panel para encendido y apagado del sistema, así como dispositivos de seguridad como es el paro de emergencia, el cual, puede ser operado de manera local o remota.

El sistema permite ser conectado a una unidad central de monitoreo total a través de un PLC o con otros elementos y/o máquinas que requieran comunicación. El control se realiza por medio de un PLC encargado de coordinar los movimientos del manipulador cartesiano para la carga y descarga de las bahías, dependiendo la programación realizada.

El almacén matricial cuenta con dos sistemas de control; un PLC Siemens Simatic S7-226 (PLC esclavo) y un control para servomotores Parker 6K.

A continuación se identifican y se definen los elementos que componen el sistema servomotor - controlador.

SISTEMA SERVO - CONTROLADOR

El sistema Servomotor – Controlador que se usa en el almacén matricial esta compuesto principalmente por tres elementos básicos y uno más es una expansión para la comunicación con otros dispositivos.

El sistema básico esta compuesto por un servomotor, drive y controlador y el elemento de expansión es un módulo de entradas y salidas. Estos elementos se describen a continuación con más detalle y en la siguiente figura podemos ver un esquema típico de un Sistema Servomotor Controlador.

Sistema Servomotor Controlador Típico.

SERVOMOTORES

Un servomotor es aquel motor que tiene integrado un sistema de retroalimentación que nos puede dar el valor de algunas de sus variables, para las aplicaciones de mini robótica normalmente lo único que se busca es el control de la posición teniendo un rango restringido de giro dado por las características de cada servo motor, pero para la aplicación del AS/RS necesitamos además poder



estar leyendo y corregir las variables de velocidad, aceleración, desaceleración y ; como lo mencionamos anteriormente, la posición.

Para formar el sistema cartesiano, el AS/RS cuenta con un servomotor del fabricante Parker por cada eje. Además el servomotor del eje “Y” cuneta con un freno electromecánico que evita que el manipulador pueda caer estrepitosamente y dañarse si es que se corta la energía y este está a una altura considerable.

CONTROLADOR

El controlador que contiene el sistema es un 6K2 de Parker (6K es el modelo del controlador y el siguiente número es el que indica el número de ejes que puede manejar, en este caso “2”). Este elemento se encarga de leer los datos digitales de posición, velocidad y aceleración de los servomotores y por medio de los Drives manda la señal de retroalimentación de nuevo a los servomotores.

DRIVES O AMPLIFICADORES.

El drive es el elemento usado para controlar a un elemento eléctrico o electrónico, normalmente contiene circuitos amplificadores basados en transistores de potencia para la conversión de voltaje. Los drives usados son del modelo Aries de Parker.

MÓDILO DE EXPANSIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS (EVM32).

Este módulo; como su nombre lo indica, nos permite tener hasta cuatro tarjetas de expansión que pueden ser de entradas o salidas digitales. Cada una de las tarjetas contiene ocho ya sean entradas o salidas para comunicación con otros dispositivos.



PROGRAMACIÓN DEL 6K

Para la programación y configuración del 6K se hace uso del software: Motion Planner; este software tiene una estructura y comandos de programación muy parecidos al del lenguaje C.

INSTURCCIONES EN 6k

El lenguaje de programación del 6K está compuesto por comandos, cada comando se guarda en el buffer interno del controlador 6K y se ejecutan en el orden en el que fueron recibidos.

TIPOS DE VARIABLES Y VALORES

El lenguaje 6K acepta valores numéricos y binarios.

D5000; define el valor de distancia a 5,000 unidades, aproximadamente 1cm.

DRIVE10; el drive del eje x está encendido, mientras que el del eje y está apagado

VARIABLE.

Las variables son localidades donde podemos guardar ciertos datos; no necesitan darse de alta ni inicializarlas y pueden ser numéricas o binarias.

Las variables numéricas empiezan con VAR y le sigue el número de la variable (1-225), se le puede asignar cualquier valor entre ±999,999,999,99999999. Las variables binarias empiezan con VARB y le sigue el número de la variable (1-125), los valores que se le pueden asignar son máximo de 32 bits.

Ej.: VAR1=10 ; Se le asigna a la variable numérica 1 el valor de 10

VARB8=b10001 ; Se le asigna a la variable binaria 8 el valor de 10001

Las coordenadas de las bahías pueden ser manejadas como variables, por ejemplo, la bahía 1 tiene las coordenadas –2500,-53650. Lo primero que hacemos es guardar estos datos antes de comenzar el ciclo del programa:

var10=-2500 ;Posición en el eje horizontal (pulsos) en la columna1

var11=-53650 ;Posición en el eje vertical (pulsos) en la bahía 1

Después si necesitamos que el manipulador se dirija a la bahía 1, solo escribiremos las variables en las instrucciones:

d(var10),(var11) ;dirección de la bahía 1

go



COMANDOS BÁSICOS.

Tomando en cuenta su función, los comandos básicos podemos dividirlos en diferentes grupos: comandos de programa, de configuración, comandos de movimiento, comandos de flujo de información, comandos de comunicación y comandos de status.

Comandos de programa.

Estos comandos son necesarios para definir un programa.

COMANDO FUNCIÓN.

DEL

Borra el programa que tiene el nombre que el acompaña, el nombre del programa es igual o menor a 6 caracteres.

DEL PRUEBA; Borra el programa prueba

DEF

Define un programa con el nombre que lo acompaña, el nombre debe ser igual o menor a 6 caracteres.

DEF PRUEBA; Define un programa llamado prueba

END Indica el término del programa definido

END ; Indica termino del programa

Comandos de configuración.

Los comandos de configuración permiten elegir como queremos que trabaje tanto el programa como el sistema.

COMANDO FUNCIÓN.

MA

Define si la forma de moverse de cada eje va a ser en coordenadas absolutas o incrementales.

MA11 ; Movimiento absoluto en los ejes x y. El manipulador toma como origen la esquina inferior izquierda del almacén.

MA00; Movimiento relativo en los ejes x y. El manipulador toma como origen las coordenadas donde se encuentra actualmente.

SGP Define el valor de la ganancia proporcional para cada eje.

SGP 8,10 ; Define una ganancia de 8 para el eje 1 y de 10 para el eje 2

SGV Define el valor de la ganancia derivativa para cada eje

SGP 4,2 ; Define una ganancia de 4 para el eje 1 y de 2 para el eje 2



HOM

Con este comando mandamos llamar la rutina de Home, previamente configurada por los valores que contienen los comandos HOMA, HOMAD, HOMV, HOMVF, HOMBAC, HOMDF y HOMEDG. El comando HOM utiliza valores binarios, teniendo un espacio para cada uno de los ejes y definiendo un valor bajo (0) para la búsqueda del Home en la dirección positiva y un valor alto (1) para la búsqueda del Home en la dirección negativa. Para mayores referencias acerca de la rutina de Home, busque el comando en la ayuda del Motion Planner.

Comandos de control de flujo.

Los comandos de control de flujo son aquellos que nos permiten definir el orden en el que se van a ejecutar las instrucciones del programa. Tal vez necesitemos que una serie de instrucciones se repitan “n” número de veces antes de ejecutar la siguiente instrucción, o que ciertas instrucciones se ejecuten o no, si se cumple una condición.

COMANDO FUNCIÓN.

T

El comando T define una espera dada por el número que le sigue, ese valor esta dado en segundos.

T3 ; Espera 3 segundos antes de continuar

T0.5 ; Espera medio segundo antes continua

GOSUB

El comando GOSUB llama al programa o subrutina correspondiente cuando es ejecutado. Cuando se termine de ejecutar la subrutina a la que

llama el comando GOSUB, el programa regresa al control una línea delante de dónde fue llamado.



WAIT

El comando WAIT se utiliza para esperar a que se cumpla una condición establecida. Ningún comando será ejecutado hasta que se cumpla la condición contenida en los paréntesis que acompañan al comando WAIT.

Todos los operadores lógicos (AND, OR, NOT) y los operadores aritméticos (=, >, >=, <, <=, <>) pueden ser utilizados con el comando WAIT.

D10000

GO1

WAIT(MOV=B0) ;Espera a que el eje ” y” termine su movimiento.

WHILE - NWHILE

WHILE marca el comienzo del lazo y NWHILE el fin del mismo. Si la expresión que acompaña al comando WHILE es verdadera entonces los comandos contenidos dentro de este lazo son ejecutados.

Si la expresión es falsa, entonces el programa salta y ejecuta el primer comando después de NWHILE.

WHILE(IN=b1) ; Mientras la entrada 1 esté

activada se ejecutan los comandos incluidos entre el WHILE y el NWHILE.

GO1001 ; Inicio el movimiento de los ejes 1 y 4

NWHILE ; fin del lazo condicional.

IF – NIF

Evalúa una condición específica una vez. SI la condición es verdadera, los Comandos entre IF y NIF son ejecutados; Si la condición es falsa, los comandos entre IF y NIF son ignorados y la ejecución de comandos continua después del NIF.

IF (IN.5 = B1)

D25000

GO1

NIF



Comandos de comunicación.

Estos comandos nos van a permitir establecer una comunicación con otros dispositivos u otros elementos, o simplemente con el usuario. Obviamente para eso necesitamos comandos de entrada y comandos de salida.

COMANDO FUNCIÓN.

WRITE

Nos permite escribir un mensaje en la pantalla, esto es muy útil para saber que parte del programa se esta ejecutando o que es lo que esta esperando el programa.

OUT

Sirve para activar o desactivar una salida, la cual puede estar conectada a otro dispositivo.

1OUT.14-1 ; Activa la salida 14. Extiende el manipulador.

1OUT.14-0 ;Desactiva la salida 14. Contrae el manipulador.

1OUT.15-1 ; Activa la salida 15. Gira el gripper hacia la banda Conveyor.

1OUT.15-0 ;Desactiva la salida 15. Gira el gripper hacia el almacén.

1OUT.16-1 ; Activa la salida 16. Cierra el gripper.

1OUT.16-0 ;Desactiva la salida 16. Abre el gripper.

IN

Sirve para leer las entradas digitales, estas entradas pueden ser usadas dentro de comparaciones en los programas. Para trabajar con módulos de expansión, al comando IN hay que anteponerle el número de módulo de expansión con el que queremos trabajar.

WAIT(1IN.32=B1); Espera a que el manipulador esté contraído

WAIT(1IN.31=B1); Espera a que el manipulador esté extendido



PRACTICA No.1

OBJETIVO.

El alumno conocerá e identificará los elementos que conforman el AS/RS Matricial para su operación, enseñanza y programación; así mismo configurará y se familiarizará con la terminal de mando. EQUIPO.

Almacén Matricial AS/RS. Controlador 6K2. PC personal.

DESARROLLO. 1. IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS.

1.1. Describa cada uno de los elementos que conforman el almacén matricial AS/RS e identifíquelos en

un diagrama. 1.2. Identifique los comandos que realizan las siguientes funciones.

DESCRIPCIÓN COMANDO

Aborta el programa en ejecución

Gira el manipulador en dirección a la banda transportadora conveyor

Gira el manipulador en dirección al AR/RS

Abre gripper

Cierra gripper

Extiende el brazo

Contrae el brazo

2. ENCENDIDO Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA.

2.1 Encender los reguladores del equipo. 2.2 Encender gabinete.




2.3 Acceder a la Terminal del equipo.

Encender computadora y acceder al programa MOTTION PLANER desde el icono que se encuentra en el escritorio

Acceder a la Terminal presionando el icono: 2.4 Configuración de la terminal de trabajo.

Seleccionar con el botón derecho del mouse alguno de los botones que se presentan en la orilla

derecha de la pantalla y seleccionar la opción BUTTON SETUP.

Una vez abierto el cuadro de diálogo llenar como se muestra a continuación.

2.5 Inicialización del equipo.

Una vez configurada la terminal teclee INICIO y de enter. Se ejecutará un programa

preestablecido el cual activa y configura los ejes de movimiento. El programa se describe a continuación.

SCALE0 ;Deshabilita el uso de cualquier escala DEL INICIO ;(Borrado)Definición del nombre del programa dentro del 6k DEF INICIO ;(Definido)Definición del nombre del programa dentro del 6k ma11 TRACE0 ;Deshabilita el monitoreo de cada paso del programa desde la terminal drive00 CMDDIR11; Direccionamiento de los ejes (arriba y a la derecha positives) LIMLVL110110 ; Activa los límites de carrera tlim



LH3,3 LS0,0 SGP8.0,8.0 SGV3.0,3.0 1out.16-0 ;Apagamos todas las señales de salida 1out.15-0 1out.14-0 1out.13-0 1out.12-0 1out.11-0 1out.10-0 1out.9-0 1out.8-0 1out.7-0 1out.6-0 1out.5-0 1out.4-0 1out.3-0 1out.2-0 1out.1-0 WAIT(1IN.32=B1) ; espera a que el manipulador esté contraido drive11 ;enciende drivers ; Posicionamiento en HOME HOMA1.0000,1.0000 HOMAD1.0000,1.0000 HOMV3.0000,3.0000 HOMVF1.0000,1.0000 HOMBAC11 HOMDF00 HOMEDG11 HOM00 wait(MOV=B00) ; espera a que no haya ningún movimiento var5=-300000 ;posición horizontal del punto de seguridad var6=-300000 ;posición vertical del punto de seguridad V25.0000,25.0000 ; velocidad A10.0000,10.0000 ; aceleración AD5.0000,5.0000 ; desaceleración d(var5),(var6) ; Punto de seguridad go END; fin de programa

IMPORTATNTE: LOS MOVIMIENTOS DEL MANIPULADOR SERÁN HACIA ARRIBA Y A LA DERECHA, EN CASO DE NO MOVERSE EN ESE ORDEN PRESIONE EL PARO DE EMERGENCIA Y E INDIQUESELO A SU INSTRUCTOR O AL PROFESOR ENCARGADO.



3. MANIPULACIÓN DEL SISTEMA

Una vez que el manipulador ha llegado al punto de seguridad y ha terminado de realizar todos los movimientos desplazaremos el manipulador mediante comandos directos desde la terminal.

3.1 Selección de modo de movimiento.

Teclee el comando MA para verificar el tipo de movimiento activado en un nuestro sistema. Este puede ser absoluto (11) o relativo (00).

Teclee MA 11 para activar el movimiento relativo. A continuación desplazaremos el manipulador frente a la bahía 23 tecleando lo siguiente y

de enter.

D-256849,-250150

GO

Con al ayuda y asesoramiento de su instructor o del profesor a cargo calibre el manipulador de forma que el brazo pueda ser extendido y contraído y se pueda tomar el pallet sin riesgo a golpear la estructura del sistema o de colisionar.

Una vez calibrado el brazo se teclea el comando TPM el cual nos despliega las coordenadas en las que se encuentra nuestro manipulador; estas coordenadas son valores absolutos.

EJERCICIO1.

Con la ayuda y asesoramiento de su instructor o del profesor a cargo, calibre las siguientes bahías llenando la siguiente tabla:

BAHIA COORDENADA X COORDENADA Y 12 13 14 22 23 24



4. APAGADO DEL SISTEMA

4.1 Llevar al manipulador a su posición de seguridad.

Teclee MA 11 para activar modo absoluto Teclee

D-300000,-300000

GO



4.3 Apagar computadora

Cierre la terminal guardando los cambios con su nombre en la carpeta correspondiente a su grupo.

Cierre el programa MOTTION PLANER Apague reguladores.



PRÁCTICA No.2

OBJETIVO

Al término de ésta práctica, el alumno obtendrá los conocimientos necesarios para la elaboración de un programa básico.

EQUIPO.


DESARROLLO.







Abra la terminal de trabajo que creó en la práctica anterior. Abrir Carpeta de su grupo Terminal guardada


Una vez configurada la terminal teclee INICIO y de enter. Se ejecutará un programa preestablecido el cual activa y configura los ejes de movimiento.




2. ELABORACIÓN DEL RPOGRAMA.

Se realizará un programa en donde el manipulador recoja el pallet de una bahía.

2.1 Edición del programa

En la pantalla “Wizard” haga clic en el icono (new). Seleccione “Progam Editor”. Teclee el siguiente código. Nota en el espacio: _____________ poner nombre al programa

DEL ____________ DEF ____________ V15,15 A5,5 AD5,5 MA00 ;Movimiento Relativo 1OUT.16-0 ;Abre gripper 1OUT.14-1 ;Extiende el manipulador WAIT(1IN.31=B1) ;Espera que el manipulador esté extendido T1.000 ; cuenta 1 segundo 1OUT.16-1 ;Cierra el gripper T1.000 ; cuenta 1 segundo D0,10000 ;Asigna la distancia 0 en el eje X, 10000 unidades en el eje Y GO WAIT(MOV=B00) ; espera a que no haya ningún movimiento 1OUT.14-0 ; contrae el brazo WAIT(1IN.32=B1); espera a que el sensor q detecta el brazo contraido este activado D0,-10000 ; asigna distancia 0 en X y 10000 unidades en Y GO MA11 ; Movimiento Absoluto

END ;Fin de programa



2.2 Compilación del programa.

Haga clic en el icono Espere a que el programa haya sido cargado exitosamente, en caso de marcar un error vuelva a

presionar el icono anterior. Si el mismo error persiste comuníqueselo inmediatamente a su instructor o al profesor a cargo.

IMPORTANTE: EN ESTE PROCEDIMIENTO EL MANIPULADOR NO DEBE EJECUTAR NINGÚN MOVIMINETO, SI PRESENTARA ALGUN CAMBIOPRESIONE INMEDIATAMENTE EL PARO DE EMERGENCIA Y DE AVISO A SU INSTRUCTOR O A SU PROFESOR A CARGO.

3. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA

Activar su terminal de trabajo. Asegúrese de que el modo de movimiento activado sea el modo absoluto (MA 11). De no ser así

actívelo.

Posicione el manipulador frente a la bahía 23. Utilice las coordenadas que obtuvo en la práctica 1.

Avise a su instructor o profesor en curso que empezará a ejecutar su programa. Esté al pendiente del paro de emergencia Tecle el nombre de su programa y de enter.

IMPORTANTE: SI EL MANIPULADOR REALIZA ALÚN MOVIENTO DISTINTO A LO PROGRAMADO, PRESIONE INMEDIATAMENTE EL PARO DE EMERGENCIA.

EJERCICIO 1.

Realice un programa donde el manipulador regrese el pallet a la bahía.

Antes de ejecutarlo, éste programa deberá ser revisado por su instructor o el profesor a cargo.






D-300000,-300000

GO








PRÁCTICA No.3

OBJETIVO

Al término de ésta práctica, el alumno obtendrá los conocimientos necesarios para la elaboración de programas compuesto por variables y subrutinas

EQUIPO.


DESARROLLO.







Abra la terminal de trabajo que creó en la práctica No.1. Abrir Carpeta de su grupo Terminal guardada







Se elaborará un programa donde el manipulador parta desde el punto de seguridad hacia la bahía 12, recoja el pallet , se dirija al punto de seguridad, deje pasar 5 segundos, se dirija a la bahía 22 y deposite el pallet en la bahía. Esto lo hará con la ayuda de los programas creados en la práctica anterior. Para los valores de las coordenadas de las bahías 12 y 22 utilice los valores obtenidos en la práctica 1.


En la pantalla “Wizard” haga clic en el icono (new). Seleccione “Progam Editor”. Teclee el siguiente código:

SCALE0 ;Deshabilita las escalas DEL PRACTICA ;Borra el programa PRACTICA. En caso que esté cargado alguno con el mismo nombre, lo borrará DEF PRACTICA ;Define el programa PRACTICA ma11 ;Movimiento absoluto TRACE00 ;Deshabilita Program Trace Mode drive00 ;Apaga los drives CMDDIR11 ;Configura la dirección en la que se moverán los motores (+,+) LIMLVL110110 ;Define el estado activo de los límites de home tlim ;Reporta el estado de las entradas de los limites LS0,0 ;Movimiento sin restricciones SGP8.0,12.0 ;Configura las ganancias proporcionales SGV3.0,3.0 ;Configura las ganancias derivativas ;Apagamos todas las señales de salida 1out.16-0 ;Abre el gripper 1out.15-0 ;Gira el manipulador hacia el almacén 1out.14-0 ;Contrae el manipulador 1out.13-0 ;Señal auxiliar 1out.12-0 ;Señal auxiliar 1out.11-0 ;Señal auxiliar 1out.10-0 ;Señal auxiliar 1out.9-0 ; Señal auxiliar 1out.8-0 ; Señal auxiliar 1out.7-0 ; Señal auxiliar 1out.6-0 ; Señal auxiliar 1out.5-0 ; Señal auxiliar 1out.4-0 ; Señal auxiliar 1out.3-0 ; Señal auxiliar 1out.2-0 ; Señal auxiliar 1out.1-0 ; Señal auxiliar WAIT(1IN.32=B1);Espera que el manipulador este contraído drive11 ;Enciende los drives de los ejes X,Y HOMA1,1 ;Define la aceleración (u/s2) HOMAD1,1 ;Define la desaceleración HOMV3,3 ;Define la velocidad (unidades/segundo) HOMVF1,1 ;Define la velocidad de retroalimentación (u/s) HOMBAC11 ;Habilita la nueva búsqueda de home HOMDF00 ;Define la dirección de los ejes para home



HOMEDG11 ;Define la dirección de búsqueda HOM00 ;Define la dirección de los ejes, para la búsqueda de home wait(MOV=B00) ;Espera que termine el movimiento ;Variables de posición de columnas y plataformas var10=-_______ ;Posición en el eje horizontal (pulsos) en la columna1 var12=-_______;Posición en el eje vertical (pulsos) en la bahía 2 var20=-_______;Posición en el eje horizontal (pulsos) en la columna2 var22=-_______;Posición en el eje vertical (pulsos) en la bahía 2 V15,15 ;Velocidad del manipulador (unidades/segundo) A5,5 ;Aceleración del manipulador (u/s2) AD5,5 ;Desaceleración del manipulador(u/s2) MA 11 ; Punto de seguridad d(var5),(var6);Define la distancia de coordenadas (–300000,-300000) go ;Inicia el movimiento en ambos ejes t2 ;Espera un tiempo de 2 segundos Write "realizando movimientos" ;Envía el mensaje d(var10),(var12); se dirige a la bahía 12 go t2 gosub _________ ;Llama a la subrutina _________ (la rutina creada en la práctica anterior para tomar el pallet) t3 MA 11 d(var20),(var22) ; se dirige a la bahía 22 go t2 gosub DEJARP; ;Llama a la subrutina _________ (la rutina creada en la práctica anterior para dejar el pallet) t3 d(var5),(var6);Define la distancia de coordenadas (–300000,-300000) go ;Inicia el movimiento en ambos ejes end ;Termina el programa








Activar su terminal de trabajo. Avise a su instructor o profesor en curso que empezará a ejecutar su programa. Esté al pendiente del paro de emergencia Tecle el nombre de su programa y de enter.





D-300000,-300000

GO








PRÁCTICA No. 4

OBJETIVO

El alumno conjuntará los conocimientos adquiridos en las prácticas anteriores para la realización de un programa en el cual se cargue y descargue a la banda transportadora conveyor con el AS/RS.

EQUIPO.


DESARROLLO.







Abra la terminal de trabajo que creó en la práctica No.1. Abrir Carpeta de su grupo Terminal guardada







Se elaborará un programa donde el manipulador parta desde el punto de seguridad hacia la bahía 13, recoja el pallet, se dirija al punto de seguridad, gire el manipulador frente a conveyor y se posicione sobre la plataforma y coloque el pallet sobre la misma, regrese al punto de seguridad deje pasar 5 segundos, se recoja el pallet y lo deposite en la bahía 24 el pallet en la bahía. Esto será por medio de subrutinas.


En la pantalla “Wizard” haga clic en el icono (new). Seleccione “Progam Editor”. Teclee el código correspondiente






Activar su terminal de trabajo. Avise a su instructor o profesor en curso que empezará a ejecutar su programa. Esté al pendiente del paro de emergencia Tecle el nombre de su programa y de enter.







D-300000,-300000

GO








CAPÌTULO III.

BANDA TRANSPORTADORA

CONVEYOR

Y

CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMABLES



BANDA TRANSPORTADORA CONVEYOR



La banda transportadora Conveyor es un auxiliar en el transporte de materiales dispuestos sobre un montaje llamado pallet; cuenta con estaciones de paro y transferencia para llevar a cabo diferentes tipos de procesos. Su objetivo principal es el trazo y ejecución de ruta para cada proceso. Está integrada por una estructura de soporte, un mecanismo de transporte, pernos de retención, transportador de pallet, un sistema de sujeción de pallet, sensores, cableado, tuberías de distribución, y un sistema de control.

Estructura de soporte. Es el conjunto de elementos rígidos que sirven para soportar a todos los demás componentes.

Mecanismo de transporte. Es el mecanismo de movimiento continuo, sobre el cual se desplazan los pallets.

Pernos de retención. Estos son elementos que al ser habilitados obstruyen el paso del pallet, deteniéndolo para una operación posterior.

Transportador de pallet. Mejor conocidos como transfers, es un sistema similar al de transporte pero de menores dimensiones que desplaza al pallet en dos sentidos, al exterior e interior de la banda.

Actuador de plataforma. Este es un elemento que levanta el pallet para manipulación o sujeción, lo baja y lo devuelve apara que sea desplazado de nuevo por el sistema de transporte.

Sensores. Son las terminales del sistema nervioso de esta máquina, los sensores pueden ser interruptores de paso o límite, sensores de final de carrera o sensores de presencia por mencionar algunos.

Cableado. Por medio de esta vía se difunden las señales y las operaciones ordenadas por el programa hacia las terminales para que actúen o realicen las operaciones destinadas, así como el monitorear en la computadora o en el tablero del Controlador Lógico Programable las operaciones que se están realizando.

Tuberías de distribución. Por medio de estos conductos se alimentan las válvulas para el funcionamiento de los pernos de retención, los actuadores de plataformas y otros sistemas que dependan de alimentación neumática y están conectados al PLC o a la Conveyor.

Sistema de control. Es una alternativa para la programación, donde además se puede realizar el monitoreo de las funciones que se están llevando a cabo.

La banda transportadora Conveyor del LPAIC cuenta con estaciones de paro y transferencia para llevar a cabo diferentes procesos. Tiene integrada en su recorrido dos estaciones de trabajo para llevar a cabo maquinados y pintado de piezas. La estructura principal de la banda transportadora tiene como base principal una estructura metálica modular y que permite la automatización de carácter industrial. Las estaciones de paro o retención tienen un mecanismo que es accionado por un cilindro neumático para clampeo de pallet de trabajo, este sistema mantiene fijo el pallet mientras se lleva acabo la tarea especificada sobre éste. Las estaciones de transferencia tienen un sistema de arrastre por medio de cadenas, que son las que transportan el pallet hacia la estación de clampeo, el sistema de arrastre es accionado por medio de un motor de CD y es bidireccional. La banda transportadora es accionada por medio de un motor de CA y cuenta con un variador de frecuencia el cual tener 8 velocidades diferentes de trabajo. Todas las señales de control y retroalimentación de las estaciones, así como de la banda son controladas por un PLC, este es el PLC S7-300 y es el encargado de coordinar todos los accionamientos de las estaciones de trabajo, dicho PLC también puede ser conectado a la estación central de monitoreo para realizar el monitoreo y control del mismo.



CONTROLADOR LÓGICO

PROGRAMABLE

http://images.google.com.mx/imgres?imgurl=http://www.systemsgr.com/images/PLC.jpg&imgrefurl=http://www.systemsgr.com/Automatizacion.htm&h=269&w=300&sz=15&hl=es&start=38&um=1&tbnid=erj8WvnqGVJm2M:&tbnh=104&tbnw=116&prev=/images?q=plc&start=20&ndsp=20&svnum=10&um=1&hl=es&rlz=1T4GGIC_esMX223MX225&sa=N



CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABALE

Un Controlador Lógico Programable (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación. La estructura básica de cualquier PLC es la siguiente: Fuente de alimentación. Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220v c.a., a baja tensión de c.c, normalmente 24 v. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que forma PLC. CPU. La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las ordenes, del operario por medio de la consola de programación y el modulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el proceso. Modulo de entradas. A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,...). La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la programación residente. Modulo de salidas. El modulo de salidas del PLC es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, motores pequeños, etc.).La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados. Terminal de programación. La terminal o consola de programación es la que permite la comunicación del operario con el sistema. Las funciones básicas de éste son las siguientes:

Transferencia y modificación de programas. Verificación de la programación. Información del funcionamiento de los procesos.

Como consolas de programación pueden ser utilizadas las construidas específicamente para el autómata, tipo calculadora o bien un ordenador personal, PC, que soporte un software especialmente diseñado para resolver los problemas de programación y control.

Periféricos. Los periféricos no intervienen directamente en el funcionamiento del PLC, pero sin embargo facilitan la labor del operario. Los más utilizados son:

Grabadoras a cassettes. Impresoras. Cartuchos de memoria EEPROM. Visualizadores y paneles de operación OP



PROGRAMACIÓN DE LOS SIMATIC S7-300 Y S-200

Para la programación de los autómatas S7-300 y S-200 de Siemens, se cuenta con el software STEP 7- MicroWin 32. Estas son algunas de las características del software: Pantalla del MicroWin.

Los botones de la Barra de navegación permiten acceder fácilmente a las herramientas de programación. El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones de la CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la estructura o las propiedades de los proyectos. Las operaciones se pueden arrastrar y soltar directamente en los programas KOP o FUP . En el editor se escribe el programa, sea por escalera, listado de instrucciones o por funciones lógicas (KOP, FUP y AWL). La ventana de resultados es el espacio que utiliza el microwin para enviar mensajes de error y de proceso. La barra de herramientas es donde se localizan los botones comunes, como cargar en CPU, Salvar, los botones para contactores y bobinas, etc.



Las fichas del editor de programas permiten acceder rápidamente a las subrutinas y a las rutinas de interrupción.

Elementos Otra serie de botones importantes es la de la barra de elementos, que incluye los contactores y las herramientas para dibujar las ramas, o bien, el equivalente en los otros lenguajes del PLC.

Lenguajes de Programación En el menú ver, se tiene la selección del lenguaje para la edición de programas. Basta con seleccionar el lenguaje deseado (KOP, FUP y AWL) y el editor realizará la conversión correspondiente. Ello a menos que se utilicen instrucciones exclusivas de algún lenguaje en particular.

Nomenclatura. Para la edición de programas podemos utilizar la convención normal o bien podemos utilizar la nomenclatura basada en una tabla de símbolos. La nomenclatura normal es la que se basa en Bytes y bits, pero estos pueden ser ligados a una tabla en la que podemos dar etiquetas personalizadas.

La tabla de símbolos es en donde se declara la etiqueta a usar, dirección de la variable y finalmente, de requerirse, se declara un comentario. Este tipo de nomenclatura es más cómoda para efectos de monitoreo.



Carga Finalmente para cargar el programa en la CPU se utilizan los botones de carga; tanto se puede enviar el programa a la CPU, como se puede importar el programa desde la CPU. Estos botones se encuentran en el área de herramientas.

Debe recordarse, que PG es el programador, en este caso, la PC desde la que editamos el programa; mientras que la CPU hace referencia al PLC. Particularidades. Existen sin embargo, algunas notas importantes: Dependiendo del idioma seleccionado, en lugar de la configuración I (entrada), Q (salida), puede llegar a utilizarse E – A o bien I – O. Dependiendo del idioma, los temporizadores son SE en lugar de On Delay, y SA en lugar de Off Delay. Esta nomenclatura varía dependiendo el idioma de trabajo. La sintaxis para dar de alta un temporizador es: S5T#__s; así un temporizador de 50 segundos sería: S5T#50s.



LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS (I/O) PLC MAESTRO Banda 1, ingreso y egreso de pallets al sistema vía Almacén Matricial (estación 0)

Banda 2, Primera transferencia (estación 1).

Banda 3, Segunda transfrencia (estación 4)



Banda 4, Entrada a FMS (estación 5).

Banda 5, tercera transferencia (estación 6).

Banda 6, última transferencia y entrada y salida de Celda de pintura (estaciones 7, 8 y 9).



FMS (Robot y CNC).



Visión artificial (en Banda 1)

PLC Esclavo Celda de Pintura.( I1B.b/Q 1B.b)



PLC Esclavo Almacén Matricial. (I 3B.b/Q 3B.b)



PRÁCTICA No. 1 OBJETIVO: Al término de ésta práctica, el alumno identificará los elementos que integran el sistema, habrá adquirido los conocimientos básicos de encendido, apagado así como la configuración del Hardware del PLC S7-300

EQUIPO:

Computadora central y Software STEP 7- MicroWin 32. Banda transportadora Conveyor. Variadores de frecuencia (MM4). Controlador Lógico Programable (PLC S7-300). Pallet sin carga.

IMPORTANTE: Antes de iniciar con el desarrollo de la práctica, se deberán tener en cuenta las siguientes medidas de seguridad:

No se deberá invadir el área de trabajo de la banda, además de tener cuidado de no meter los dedos de las manos entre las cadenas.

DESARROLLO: 1. ENCENDIDO DEL EQUIPO. 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Encender gabinete.

Retirar paro de emergencia del gabinete. Girar la perilla de arranque a posición de encendido. Presionar el botón de encendido (botón verde).

1.3 Encender computadora central y acceder al software desde el escritorio con el icono: 1.4 Encender el PLC.

Posicionar en ON el interruptor de la fuente de alimentación. 2. CONFIGURACIÓN DEL PLC S-300 2.1. Abrir un nuevo proyecto.

Hacer doble clic en el icono: En el cuadro de diálogo que aparece, dar nombre a la práctica y aceptar.



Seleccionar el proyecto y presionar el botón derecho del mouse, seleccionar Insertar objeto y seleccione Simatic 300.

Configurar el Hardware. Seleccionar y dar doble clic en Simatic 300(1).

Hacer doble clic sobre Hardware.



La ventana que aparece muestra dos pantallas, y el catálogo de productos Siemens en el lado

derecho.

Nota: Si acaso el catálogo no se ve, este puede ser llamado en el menú “Ver” y seleccionando Catálogo. Aquí se encuentran los productos que podemos conectar para configurar nuestro PLC.

Dentro del catálogo de Siemens abrir la carpeta Simatic 300, dentro de ella “Bastidor 300” y dar doble clic sobre la opción Perfil de Soporte.

A continuación procederemos a insertar la fuente de nuestro PLC.

Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta PS-300 y dar doble clic sobre la opción: PS 307 5A.



Ahora conectaremos nuestra CPU al sistema.

Aun dentro la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta CPU-300, dentro de esa carpeta abrir la que lleva el nombre de CPU-315-2Dp y dar doble clic sobre la opción 6ES7 315-2AG10-0AB0.

Para finalizar con la conexión del los elementos que conforman nuestro PLC, se procede a conectar las tarjetas de entradas y salidas.

Tarjetas de entrada. Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DI-

300 y dar doble clic sobre la opción SM321DI16xDC24V, verificando en la parte inferior del catálogo que coincida con la siguiente numerología: 6ES7 321 – 1BH2 – 0AA0.



Hacer doble clic sobre la tarjeta ya conectada y dentro del cuadro de diálogo de propiedades de la tarjeta, seleccionar direcciones y configurarlas como se muestra en el siguiente cuadro:

Repetir los pasos anteriores para las tarjetas restantes quedando sus propiedades como se

muestra a continuación:



Tarjetas de salida. Para la conexión de estas tarjetas se procede de igual manera que las tarjetas de entrada.

Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DO-

300 y dar doble clic sobre la opción SM322DO16xRel.AC120V/230V.

Hacer doble clic sobre la tarjeta ya conectada y dentro del cuadro de diálogo de propiedades de

la tarjeta, seleccionar direcciones y configurarlas como se muestra en el siguiente cuadro:


muestra a continuación.



Al término de la configuración, nuestro proyecto deberá de quedar como muestra la siguiente figura:

Si la configuración coincide con la figura anterior, se procede a guardar y cargar la configuración de nuestro hardware.

Para guardar hacer clic sobre el icono:

Para cargar el programa hacer clic en el icono:



3. EJECUCIÓN. El siguiente paso es corroborar que la configuración ha sido creada exitosamente

Poner el PLC en estado RUN. En los leds indicadores del PLC se deberá verificar que NO esté encendido el led rojo, el cual indica que hay un error en nuestra comunicación. En caso de no ser así es importante que consulte a su profesor de laboratorio.

Al poner el pallet sobre la banda y conforme empiece a realizar su recorrido, visualizaremos en nuestra pantalla como se activan y desactivan nuestras señales, esto nos sirve para verificar el buen funcionamiento de nuestro diagrama.

4. APAGADO DEL EQUIPO. 4.1. Apagar el PLC.

Poner el PLC en modo STOP. Apagar la fuente del PLC.

4.2. Cerrar el programa. 4.3 Apagar computadora 4.4 Apagar gabinete y reguladores.

5. EJERCICIO. Mediante un esquema represente las partes que integran un PLC y describa la función de cada una de ellas.



PRÁCTICA No. 2 OBJETIVO: Al término de ésta práctica, el alumno adquiridá los conocimientos básicos de necesarios para realizar una programación básica de diagrama de escalera con la cual controlará la banda transportador Conveyor.

EQUIPO:







Posicionar en ON el interruptor de la fuente de alimentación. 2. CONFIGURACIÓN DEL PLC S-300. Para realizar la configuración del hardware se seguirá exactamente los mismos procedimientos de la práctica anterior.



3. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA

Una vez con la configuración de Hardware ya establecida, procedemos a escribir el programa para el PLC; para nuestro caso elaboraremos un proyecto que controle el tráfico de la banda conveyor. Nota: Es importante saber que:

Para declarar una señal de entrada lo hacemos con la letra I, para declarar una de salida, lo hacemos con la letra Q.

Los temporizadores pueden ser de tipo On Delay (SD) u Off Delay (SF).

La sintaxis para dar de alta un temporizador: S5T#__s; así un temporizador de 50 segundos sería: S5T#50s.

Se puede adjuntar un comentario al escalón dando doble clic en rectángulo gris.

En la barra de herramientas podemos encontrar los botones para colocar nuestros contactos ya sean abiertos, cerrados o una salida, así como las ramificaciones para nuestros enclaves.

Se realizará un programa que lleve a cabo el recorrido de un pallet sobre la plataforma conveyor, este recorrido empezará cuando el pallet sea detectado por el sensor de tráfico 1 de Conveyor (st1), deberá omitir las plataformas de carga y descarga de los equipos del Gantry, del AS/RS y de la celda de pintura.

Para la realización de este ejercicio, dividiremos a Conveyor en dos tipos de plataformas (esto lo hacemos para facilitar nuestro trabajo); Plataforma tipo A y plataforma tipo B. Por consiguiente realizaremos dos tipos de rutinas. 3.1. Elaboración de la rutina para la banda transportadora conveyor.

En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) Simatic 300(1) / CPU315-2DP7 / Programas S7 (1) y abrimos la carpeta OB1.

A continuación aparece el cuadro de propiedades de función, dar clic en aceptar.



3.1.1 Elaboración del diagrama de escalera. Al dar doble clic en el OB1, se abre la pantalla de programación donde escribiremos nuestro

programa por medio de diagramas de escalera.

Nota: Es importante que antes de empezar a realizar nuestro diagrama de escalera, comprobemos que la configuración de nuestra área de trabajo sea en forma de “Vista General” ya que con esta opción podemos visualizar la Barra de Estado.

El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones de la CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la estructura o las propiedades de los proyectos. Las operaciones se pueden arrastrar y soltar directamente en los programas KOP o FUP.

En caso de que nuestra barra de estado no aparezca, seleccionamos el menú Ver, y hacemos clic sobre la opción Vista General.



Ahora podemos comenzar a realizar nuestro diagrama de escalera. Para empezar a escribir nuestro diagrama necesitamos activar el segmento a usar, para esto

hacemos clic sobre el segmento (en este caso el segmento 1).

Recuerde que: Se puede adjuntar un comentario al escalón dando doble clic en rectángulo gris. Los temporizadores pueden ser de tipo On Delay (SD) u Off Delay (SF). En la barra de herramientas podemos encontrar los botones para colocar nuestros contactos

ya sean abiertos, cerrados o una salida, así como las ramificaciones para nuestros enclaves.



Realice el siguiente diagrama de escalera.

Nota 1: Para la creación de un nuevo segmento (segmento 2) presione el botón:

Nota 2: Para colocar el temporizador seleccione el segmento, en el árbol de operaciones buscamos la carpeta Temporización, y damos doble clic en la opción (SD) y le damos los valores correspondientes.



Una vez hecha la rutina, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.



Nota: Es importante que después de hacer un proyecto o después de realizarle alguna modificación guardemos y carguemos los cambios en el PLC. 3.1.4. Comprobación y ejecución de la rutina 1.

El siguiente paso es comprobar que nuestro diagrama funcione.

Encender manualmente el micromaster derecho. En la ventana del bloque OB1, hacemos clic en el icono

:

Esto nos sirve para visualizar el estado y función de nuestro diagrama.

Poner el PLC en estado RUN

Al poner el pallet sobre la banda visualizaremos en nuestra pantalla como se activan y desactivan nuestras señales, esto nos sirve para verificar el buen funcionamiento de nuestro diagrama.



Una vez que hemos comprobado la funcionalidad de nuestro programa apagamos el variador de frecuencia y salimos del modo ver presionando de nuevo el icono:

Si nuestra rutina corrió exitosamente, el pallet debió de haber sido transferido hacia la banda que está frente a la computadora principal de control maestro (la que estamos usando). En caso contrario pida ayuda a sus asesores o profesor de laboratorio. Una vez que hemos comprobado que nuestro programa funciona, se procederá a realizar el diagrama de la rutina de la segunda transferencia. 3.2.1. Elaboración del diagrama de escalera.

Inserte un nuevo segmento y realice el siguiente diagrama de escalera.



Una vez hecho el diagrama, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.





Nota: Es importante que después de hacer un proyecto o después de realizarle alguna modificación guardemos y carguemos los cambios en el PLC. . Comprobación y ejecución de la rutina 1.


Encender manualmente el micromaster derecho. En la ventana del bloque OB1, hacemos clic en el icono

:




Una vez que hemos comprobado la funcionalidad de nuestro programa apagamos el variador

de frecuencia y salimos del modo ver presionando de nuevo el icono:

Si nuestra rutina corrió exitosamente, el pallet debió de haber sido transferido hacia la banda que está frente a la computadora principal de control maestro (la que estamos usando). En caso contrario pida ayuda a sus asesores o profesor de laboratorio. 4. EJERCICIO. Para dar por concluida la práctica el alumno deberá realizar los diagramas de escalera restantes para que el pallet termine de dar la vuelta a la banda transportadora conveyor. 5. APAGADO DEL EQUIPO. 5.1. Parar la banda transportadora y apagar el PLC.

Apagar los variadores de frecuencia (los micromasters). Poner el PLC en modo STOP. Apagar la fuente del PLC.

5.2. Cerrar el programa.

Cerrar el bloque OB1

5.3 Apagar computadora 5.4 Apagar gabinete y reguladores.



PRÁCTICA No. 3 OBJETIVO: Al término de ésta práctica, el alumno identificará los elementos que integran el sistema, habrá adquirido los conocimientos básicos de encendido, apagado así como la configuración del Hardware del PLC S7-300

EQUIPO:








Hacer doble clic en el icono: En el cuadro de diálogo que aparece, dar nombre a la práctica y aceptar.



La ventana que aparece muestra dos pantallas, y el catálogo de productos Siemens en el lado

derecho.








Aun dentro la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta CPU-300, dentro de esa carpeta abrir la que lleva el nombre de CPU-315-2Dp y dar doble clic sobre la opción 6ES7 315-2AG10-0AB0.


Tarjetas de entrada. Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DI-

300 y dar doble clic sobre la opción SM321DI16xDC24V, verificando en la parte inferior del catálogo que coincida con la siguiente numerología: 6ES7 321 – 1BH2 – 0AA0.



Tarjetas de salida. Para la conexión de estas tarjetas se procede de igual manera que las tarjetas de entrada.

Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DO-

300 y dar doble clic sobre la opción SM322DO16xRel.AC120V/230V.

Hacer doble clic sobre la tarjeta ya conectada y dentro del cuadro de diálogo de propiedades de






Al término de la configuración, nuestro proyecto deberá de quedar como muestra la siguiente figura:

Si la configuración coincide con la figura anterior, se procede a guardar y cargar la configuración de nuestro hardware.





3. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA

Una vez con la configuración de Hardware ya establecida, procedemos a escribir el programa para el PLC; para nuestro caso elaboraremos un proyecto que controle el tráfico de la banda conveyor. Nota: Es importante saber que:






Se realizará un programa que lleve a cabo el recorrido de un pallet sobre la plataforma conveyor, este recorrido empezará cuando el pallet sea detectado por el sensor de tráfico 1 de Conveyor (st1), deberá omitir las plataformas de carga y descarga de los equipos del Gantry, del AS/RS y de la celda de pintura.

Para la realización de este ejercicio, dividiremos a Conveyor en dos tipos de plataformas (esto lo hacemos para facilitar nuestro trabajo); Plataforma tipo A y plataforma tipo B. Por consiguiente realizaremos dos tipos de rutinas. 3.1. Elaboración de la rutina para la plataforma tipo A.

En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) Simatic 300(1) / CPU315-2DP7 / Programas S7 (1) y damos clic con el botón derecho del Mouse derecho en la carpeta “Bloques”, seleccionamos insertar objeto y a continuación seleccionamos función.



A continuación llenamos el cuadro de propiedades de función como muestra la siguiente figura

y damos aceptar.



En la ventana del administrador aparece nuestro bloque FC1, damos doble clic sobre él.

3.1.1 Elaboración del diagrama de escalera. Al dar doble clic en la función FC1, se abre la pantalla de programación donde escribiremos

nuestro programa por medio de diagramas de escalera.

Nota: Es importante que antes de empezar a realizar nuestro diagrama de escalera, comprobemos que la configuración de nuestra área de trabajo sea en forma de “Vista General” ya que con esta opción podemos visualizar la Barra de Estado.

El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones de la CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la estructura o las propiedades de los proyectos. Las operaciones se pueden arrastrar y soltar directamente en los programas KOP o FUP.






Nota: en la redacción del programa no debe poner el signo de #.



3.1.2 Declaración de señales.

Una vez realizado nuestro diagrama, se procede a dar de alta las entradas y salidas.

Dar clic en la opción IN y a continuación clic en Nombre y escribir las señales de entrada que tenemos (st1 y pp1).

Nota: El temporizador entra dentro de las señales de entrada, para declararlo primero tenemos que decir que tipo de objeto es y posteriormente el tiempo y nomenclatura que utiliza.

Escribir el nombre del temporizador (en este caso “timer1”)

Dar clic en la celda que corresponde a la columna “Tipo de Datos” y seleccionar la opción “Timer”



Escribir el tiempo al que hacemos referencia (en este caso es el “tiempo 1”).

Dar clic en la celda que corresponde a la columna “Tipo de Datos” y seleccionar la opción “S5Time”.

Una vez que ya hemos declarado las señales de entrada, procedemos a declarar las señales de

salida para lo cual se da clic en la opción Out.



Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, guardaremos nuestro proyecto haciendo clic en el icono:

3.1.3. Elaboración de bloques.

A continuación regresamos a la ventana del administrador. Abrimos el OB1 haciendo doble clic sobre él.

El OB1 será el archivo que usaremos para juntar todos los diagramas que realizaremos en esta práctica. Al abrirlo nos aparecerá una pantalla de trabajo como las que usamos para realizar nuestros diagramas.

Ahora insertaremos el bloque del diagrama que acabamos de realizar (Banda tipo A), para esto seguiremos los siguientes pasos:

Hacemos clic sobre el segmento 1 para seleccionarlo.

En la barra de estado buscamos y abrimos la carpeta de Bloques FC y damos clic con el botón

derecho sobre la opción FC1 Rutina tipo A y seleccionamos la opción insertar bloque.



Con esto se insertará un bloque en el cual, con la ayuda de nuestra tabla de señales de entrada y salida, declararemos los valores de las señales que hemos utilizado en nuestro diagrama como se muestra en las siguientes figuras.

Nota: Para introducir el valor de las señales solo se da clic sobre los signos de interrogación y se procede a escribir los valores.



Una vez hecho esto, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.



Nota: Es importante que después de hacer un proyecto o después de realizarle alguna modificación guardemos y carguemos los cambios en el PLC. 3.1.4. Comprobación y ejecución de la rutina 1.


Encender manualmente el micromaster derecho. Damos clic en el menú ventana y a continuación en la opción FC1 Rutina Tipo A (esto lo

hacemos para cambiar de ventana y seguir nuestro programa)

Una vez en la ventana del bloque FC1, hacemos clic en el icono

:






Una vez que hemos comprobado la funcionalidad de nuestro programa apagamos el variador

de frecuencia y salimos del modo ver presionando de nuevo el icono:

3.2. Elaboración de la rutina para la plataforma tipo B.

Una vez que hemos comprobado que nuestro programa funciona, se procederá a realizar el diagrama de la rutina del la banda Tipo B siguiendo los pasos que utilizamos para crear el bloque de la rutina Tipo A.

En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) buscamos la carpeta “Bloques”, damos clic con el botón derecho del mouse sobre ella, seleccionamos insertar objeto y a continuación seleccionamos función.



A continuación llenamos el cuadro de propiedades de función como muestra la siguiente figura

y damos aceptar.

En la ventana del administrador aparece nuestro bloque FC2, damos doble clic sobre él. 3.2.1. Elaboración del diagrama de escalera.

Al dar doble clic en la función FC2, se abre la pantalla de programación donde escribiremos

nuestro programa por medio de diagramas de escalera. Realice el siguiente diagrama de escalera.

Nota: en la redacción del programa no debe poner el signo de #.



3.2.2. Declaración de señales.



Dar clic en la opción IN y a continuación clic en Nombre y escribir las señales de entrada que tenemos

Una vez que ya hemos declarado las señales de entrada, procedemos a declarar las señales de

salida para lo cual se da clic en la opción Out.

Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, guardar el proyecto haciendo clic en el icono:

3.2.3. Elaboración del bloque.

Regresamos a la ventana del administrador.

Abrir el OB1 haciendo doble clic sobre él.



. Ahora insertaremos el bloque del diagrama que acabamos de realizar (Banda tipo B), para esto seguiremos los siguientes pasos:


En la barra de estado buscamos y abrimos la carpeta de Bloques FC y damos clic con el botón derecho sobre la opción FC2 Rutina tipo B y seleccionamos la opción insertar bloque.

Con esto se insertará un bloque en el cual, con la ayuda de nuestra tabla de señales de entrada y salida, declararemos los valores de las señales que hemos utilizado en nuestro diagrama, quedando de la siguiente manera:



Hemos creado las rutinas A y B que gobiernan el control de los dos tipos de bandas que contiene Conveyor; hasta el momento solo tenemos el control de la primera y segunda transferencia, para las transferencias que hacen falta solo insertaremos de nuevo en el OB1 los bloques de las rutinas A y B y cambiaremos las señales de entrada y salida. Tercera transferencia:


En la barra de estado buscamos y abrimos la carpeta de Bloques FC y damos clic con el botón derecho sobre la opción FC1 Rutina tipo A y seleccionamos la opción insertar bloque.

Con esto se insertará el bloque de la rutina A al cual declararemos las señales de entrada y

salida que se muestra en la siguiente figura:

Cuarta transferencia.

Seleccionamos el segmento 4.

En la barra de estado buscamos y abrimos la carpeta de Bloques FC y damos clic con el botón derecho sobre la opción FC1 Rutina tipo A y seleccionamos la opción insertar bloque.



Con esto se insertará el bloque de la rutina A al cual declararemos las señales de entrada y

salida que se muestra en la siguiente figura:

Una vez hecho esto, guardaremos y cargaremos nuestro programa al PLC.



Nota: Es importante que después de hacer un proyecto o después de realizarle alguna modificación guardemos y carguemos los cambios en el PLC. Nota 2: Si al cargar el programa nos apareciera un mensaje de que el OB1 ya existe y nos manda a error provocando que el PLC se vaya a STOP, entonces solo guardamos el OB1 y cargamos desde cualquiera de nuestros bloques FC. 4. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA. El siguiente paso es correr el diagrama.

Encender manualmente el micromaster derecho y el izquierdo. Damos clic en el menú ventana y a continuación en la opción OB1. Una vez en la ventana del bloque, hacemos clic en el icono.

:


Poner el PLC en estado RUN.



Colocar pallet sobre la banda conveyor.

Al poner el pallet sobre la banda y conforme empiece a realizar su recorrido, visualizaremos en

nuestra pantalla como se activan y desactivan nuestras señales, esto nos sirve para verificar el buen funcionamiento de nuestro diagrama.

5. APAGADO DEL EQUIPO. 5.1. Parar la banda transportadora y apagar el PLC.

Apagar los variadores de frecuencia (los micromasters). Poner el PLC en modo STOP. Apagar la fuente del PLC.

5.2. Cerrar el programa.

Cerrar el bloque FC1 Cerrar el bloque FC2 Cerrar el bloque OB1

5.3 Apagar computadora 5.4 Apagar gabinete y reguladores.



PRÁCTICA No.4 OBJETIVO: Al término de ésta práctica el alumno habrá adquirido los conocimientos básicos para realizar la configuración de una red POFIBUS, así mismo reafirmará los conocimientos adquiridos en la práctica anterior. INTRODUCCIÓN:

Una red profibus es un protocolo descentralizado de comunicación. Tiene la particularidad de que permite controlar múltiples elementos a considerable distancia de modo descentralizado utilizando solo un hilo.

Dentro de este laboratorio solo existen dos módulos distintos a poner en red los variadores de frecuencia MM4 y los PLC S-200 (utilizados en la celda de pintura y el almacén matricial) REPORTE DE LA PRÁCTICA Para poder realizar cada práctica en el laboratorio debe elaborar previamente, consultando la información del libro, un reporte cuyo requisito será redactar a mano el desarrollo de la práctica, así como elaborar los ejercicios preliminares para acceso al LPAIC. Los puntos a desarrollar en su reporte son los siguientes:

1. Portada: nombre de la práctica, nombre del alumno y del profesor, grupo y fecha.

2. Objetivo

3. Introducción. a. Diagrama de flujo de la práctica (procedimiento paso a paso desde el encendido hasta

el apagado de equipo).

4. Generalidades Elaborar un resumen de las generalidades del equipo. Describir los elementos que conforman el sistema Investigar y mencionar las medidas de seguridad que son requeridas para trabajar con el

equipo además de las que aquí se mencionan. Realizar en una hoja en blanco el diagrama de escalera correspondiente al siguiente

ejercicio, describiendo cada uno de los sucesos.

5. Bibliografía consultada.



Ejercicio: Realice el programa donde un pallet ingrese desde la plataforma de entrada del almacén matricial y de vuelta por todo el circuito de Conveyor incluyendo la estación FMS y la celda de pintura.

EQUIPO:

Computadora central y Software STEP 7- MicroWin 32. Banda transportadora Conveyor. Controlador Lógico Programable S7-300 (PLC maestro). Controlador Lógico Programable S-200 (PLC esclavo). Pallet sin carga.


No se deberá invadir el área de trabajo de la banda, además de tener cuidado de no meter los dedos de las manos entre las cadenas. DESARROLLO: 1. ENCENDIDO DEL EQUIPO. 1.1 Encender los reguladores del equipo. 1.2 Encender gabinete. 1.3 Encender computadora central y acceder al software desde el escritorio con el icono: 1.4 Encender el PLC.


Hacer doble clic en el icono:

En el cuadro de diálogo que aparece, dar nombre a la práctica y aceptar.



La ventana que aparece muestra dos pantallas, y el catálogo de productos Siemens en el lado derecho.








Aun dentro la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta CPU-300, dentro de esa carpeta abrir la que

lleva el nombre de CPU-315-2Dp y dar doble clic sobre la opción 6ES7 315-2AG10-0AB0.




Tarjetas de entrada.

Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DI-

300 y dar doble clic sobre la opción SM321DI16xDC24V. Hacer doble clic sobre la tarjeta ya conectada y dentro del cuadro de diálogo de propiedades de




Tarjetas de salida.

Para la conexión de estas tarjetas se procede de igual manera que las tarjetas de entrada.



Dentro de la carpeta Simatic 300, abrir la carpeta SM-300, dentro de esta, abrir la carpeta DO-300 y dar doble clic sobre la opción SM322DO16xRel.AC120V/230V.






3. CONFIGURACIÓN DE UNA RED PROFIBUS Ya que tenemos la parte principal de la configuración del hardware, adjuntaremos el cable o

conexión de la red PROFIBUS.

Dar clic sobre el icono: de esta forma abrimos la pantalla de edición de redes.

Se abre un escritorio de dibujo sobre el que se encuentra el PLC s7-300 en un símbolo simplificado

Dentro del catálogo de Siemens, buscamos la carpeta subredes y a continuación damos doble clic sobre la opción Profibus.



De esta forma se adjudica una línea morada a través de la pantalla.

Dar clic sobre el botón morado del cuadro Simatic 300(1) (sección DP) y arrastrar hacia el

cable morado.

Ahora damos de alta nuestro módulo. Damos clic sobre el área DP que contiene el cuadro morado de forma que el área se ponga azul.

Dentro del catálogo abrimos la carpeta PROFIBUS DP, seleccionamos la carpeta otros aparatos

de campo, escogemos PLC, luego SIMATIC y damos doble clic en EM277PROFIBUS y en el cuadro seleccionamos la dirección 8 como se muestra a continuación.



Nuestro PLC esclavo ha quedado cargado en la red de la siguiente forma

Damos doble clic sobre el nuevo PLC que acabamos de crear y regresaremos a la pantalla del

Hardware.



Dentro del catálogo de SIEMENS abrimos las carpetas Profibus DP / Otros aparatos de campo /

PLC / SIMATIC / EM 277 Profibus DP y damos doble clic sobre Módulo Universal.

Se da clic derecho sobre la opción Dirección Entradas y seleccionamos propiedades del objeto.



En tipo de E/S seleccionar la opción entrada/salida como se muestra en la siguiente figura

Aparecerá un cuadro diferente el cual llenaremos como se muestra a continuación y damos

aceptar.



Quedando de la siguiente manera:

Guardar el proyecto y cargar.





4. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA Una vez con la configuración de Hardware ya establecida, procedemos a escribir el programa para el PLC; para nuestro caso elaboraremos un proyecto que controle el tráfico de la banda conveyor.

Nota: Es importante saber que:






Se realizará un programa donde al accionar el botón verde de la banda de ingreso de la celda de pintura, traslade un pallet realizando el cambio de banda.

En la ventana del administrador (la misma donde abrimos el hardware) abrimos el bloque OB1.

Al dar doble clic en el bloque OB1, se abre la pantalla de programación donde escribiremos

nuestro programa por medio de diagramas de escalera.



Nota: Es importante que antes de empezar a realizar nuestro diagrama de escalera, comprobemos que la configuración de nuestra área de trabajo sea en forma de “Vista General” ya que con esta opción podemos visualizar la Barra de Estado. El Árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el juego de operaciones de la CPU. Haciendo clic con el botón derecho del ratón en los componentes del árbol para cambiar la estructura o las propiedades de los proyectos. Las operaciones se pueden arrastrar y soltar directamente en los programas KOP o FUP.






Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, se darán de alta las señales de entrada y salida.



Declaración de señales.

Dar clic en la opción IN y a continuación clic en Nombre y escribir las señales de entrada que tenemos

Una vez que ya hemos declarado las señales de entrada, procedemos a declarar las señales de salida para lo cual se da clic en la opción Out.

Una vez que hemos elaborado el diagrama de escalera, guardar el proyecto haciendo clic en el icono:

Elaboración del bloque.

Regresamos a la ventana del administrador. Abrir el OB1 haciendo doble clic sobre él.

Ahora insertaremos el bloque del diagrama que acabamos de realizar

Seleccionamos un segmento

En la barra de estado buscamos y abrimos la carpeta de Bloques FC y damos clic con el botón derecho sobre la opción FC1 y seleccionamos la opción insertar bloque.

Con esto se insertará un bloque en el cual, con la ayuda de nuestra tabla de señales de entrada y salida, declararemos los valores de las señales que hemos utilizado en nuestro diagrama, quedando de la siguiente manera:



Ahora se guarda y carga el programa

Para guardar hacer clic en el icono:


Nota: Es importante que después de hacer un proyecto o después de realizarle alguna modificación guardemos y carguemos los cambios en el PLC. Nota 2: Si al cargar el programa nos apareciera un mensaje de que el OB1 ya existe y nos manda a error provocando que el PLC se vaya a STOP, entonces solo guardamos el OB1 y cargamos desde cualquiera de nuestros bloques FC. 4. EJECUCIÓN DEL PROGRAMA. El siguiente paso es correr nuestro programa.

Poner el PLC en estado RUN. Colocar pallet sobre la banda que se dirige hacia la celda de pintura Presionar el botón verde. En la computadora, hacemos clic en el icono:




Al poner el pallet sobre la banda y conforme empiece a realizar su recorrido, visualizaremos en nuestra pantalla como se activan y desactivan nuestras señales, esto nos sirve para verificar el buen funcionamiento de nuestro diagrama.

5. APAGADO DEL EQUIPO. 5.1. Parar la banda transportadora y apagar el PLC.

Poner el PLC en modo STOP. Apagar la fuente del PLC.

5.2. Cerrar el programa. 5.3 Apagar computadora 5.4 Apagar gabinete y reguladores.

celulas de manufactura (4)

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