MOLDEOS INDUSTRIALES STYROPACK CA

EQUIPO 1

ASPECTOS GENERALES

DE LA EMPRESA

Ubicación de la planta: Final calle Bolivar con Calle Rondon, Baruta, Caracas, Edo. Miranda, Venezuela.

Producto seleccionado: semillero para siembra de 64x44 cm y 6,5cm de espesor.

Materia prima: poliestireno (importado)

Sistema de trabajo estudiado: Automatizado. No es necesaria la presencia permanente.

ASPECTOS GENERALES

DEL PRODUCTO

100% reciclable Resistencia a la humedad Resistencia mecánica Resistencia química Ligereza Higiénico Facilidad de manipulación Representa el 0,1% del total de

residuos humanos.

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Oficina de producción y

ventas

PRODUCCIÓN (4)

Control de materia prima

(1) Moldeo Montajes

moldes

MANTENIMIENTO(2)

MOLDES. DESARROLLO

(1)

EMPAQUE. DESPACHO (4)

Entregas (2)

ÁREA DE INTERÉS

LAYOUT DE LA PLANTA

Secado y almacenaje (1°piso)

15 moldeadoras

PROCESO DE FABRICACIÓN

Llenado de tambor de

materia prima

Fabricación de la pieza en moldeadora (automático)

Empaque

Traslado al 1° piso para secado

SecadoTraslado al

camiónDESPACHO

DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS Llenado de tambor de materia prima: Se dirige al

almacén de materia expandida, se alcanza una bolsa y se lleva a la moldeadora.

Fabricación de la pieza en la moldeadora: Proceso automático.

Empaque: Se selecciona una bolsa de plástico y se colocan las piezas listas.

Traslado al 1°piso para el secado: cuando la bolsa contenga 12 unidades esta se lleva al área de almacén.

Secado: Es de manera superficial, se realiza dentro de la misma bolsa de empaque abierta.

Traslado al camión: Se ubica las piezas del pedido y llevan al camión para su despacho.

FLUJO SECUENCIAL

A B C D E F

PROCESO A ESTUDIAR

El secado superficial es apróx. de 6 horas. Se deja en almacén para trasladarlo al camión la fecha del pedido por lo que no será considerado en nuestro proceso

TAREAS

A. Llenado tambor materia prima

D. Traslado al 1°piso para secado

B. Fabricación de la pieza en moldeadora

E. Secado

C. Empaque F. Traslado al camión

TABLA MEDICIÓN DE TIEMPOS

En minutos

IMPORTANTE: El tiempo en almacén, el traslado al camión, la carga de la mercancía y el transporte no están siendo considerados.

Elementos

1 2 3 4 5 T prom

A 4.30 4.50 5.10 5.20 4.50 5.12

B 1.15 1.10 1.15 1.20 1.20 1.20

C 0.10 0.15 0.12 0.16 0.20 0.14

D 2.25 2.30 2.40 2.35 2.20 2.3

Tiempo normal= 9m16s

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

CONDICIONES ACTUALES

La planta trabaja con sólo 6 moldeadoras debido a falta de materia prima, problemas económicos del país (disminuye la demanda) y falta de repuestos (inhabilita moldeadoras).

Turno de trabajo: 8h

Operadores de las moldeadoras: 4

Tiempo ciclo: 11m33s (1 pieza)

Tiempo moldeadora:1m20s

Piezas producidas por serie: 100

Tiempo normal de una serie= 2h40m

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Turno 8h

15 moldeadoras

Trabajo efectivo 420 min

262 piezas por moldeadora

Un total de 3930 piezas diarias

Turno de 8h

6 moldeadoras

Trabajo efectivo 420min

262 piezas por moldeadora

Un total de 1572 piezas diarias

Condiciones actualesCondiciones normales

CONSUMO DE AGUA

CICLO CERRADO, SE RECUPERA EL 98% DEL AGUA EN EL PROCESO. El agua que sale caliente de la máquina se devuelve y se cruza con aire frío generado por un ventilador y se deposita para luego pasar por la bomba y repetir el proceso.

CONSUMO DE AGUA

El molde tiene capacidad para una sola pieza a la vez y el promedio de agua consumido por ciclo producido es de 20 litros.Si se recicla el 98% en c/ciclo, se recupera 19.6 litros == 2.5 unidades/litro

LEAN PRODUCTION

Trabajo en espera: Bajo. El operador maneja 5 o 4 máquinas simultáneas.

0 Desperdicios/productos defectuosos: del 1 al 2%. Piezas defectuosas se llevan al molino y se recupera en su totalidad para la producción de piezas de menor calidad y densidad. Se recupera el 98% del agua usada en el proceso.

× Movimientos innecesarios de los trabajadores. Necesita mejoras en el proceso de recolección de piezas terminadas.

×Acumulación de productos en stock

×No se aplica el JUST IN TIME. Se mantiene materia prima y producto terminado en almacén.

THERBLIGS DETECTADOS

EFECTIVOS NO EFECTIVOS

Tomar (T) Buscar(B)

Soltar (S) Planear (PL)

Preposicionar (P) Descanso (D)

Alcanzar (AL)

× Buscar: localizar materia prima para el tambor, localizar bolsa para empaque. Además de caminar para realizar esta tarea.

× Planear: duda antes de moverse a otra moldeadora. Se puede deber al layout

× Descanso: de forma periódica, no es todos los ciclos, ocurre mientras la moldeadora sigue produciendo.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Productividad

MATERIALES

Escasez materia prima. Divisas

MÉTODO

Movimientos innecesarios

Mala ubicación elementos de trabajo

MÁQUINAS

Falta de repuestos.Paradas imprevistas

Falta tecnología. Parada mantenimiento

MANO DE OBRA

Ausentismo

Falta motivacción

RECOMENDACIONES

LAYOUT Inventario de materia expandida más

cercano a los tambores para la moldeadora

Disposición de las moldeadoras en U Ventajas: - Se necesitan menos trabajadores - Mejor comunicación - Menos dudas con respecto a la planeación de movimientos - Se puede abarcar más áreas de trabajo

Diseñar área de almacén más organizado. (FIFO)

RECOMENDACIONES

MOVIMIENTOS

Ubicación materia prima de manera fija en el área de trabajo. Cambiamos buscar por tomar. No hace falta caminar

Se incorpora una barra que traslade las piezas hasta un punto determinado. Evitamos que el operador se agache y tenga que extender su brazo.

Aviso visual cuando termine el ciclo para que no haga falta acercarse a la máquina para inspeccionar si ya terminó su ciclo para reiniciarlo.

RECOMENDACIONES

MOTIVACIÓN DEL PERSONAL

Recompensas extrínsecas (asensos, viajes) e intrínsecas (reconocimiento, autoestima) por parte de la organización.

Retroalimentación del empleado hacia la empresa (seguridad)

Sistema de compensación basado en objetivos. Bonos

RESULTADOS CON ALGUNAS RECOMENDACIONES

Elementos

1 2 3 4 Tprom

A 1.50 1.35 2.10 1.55 2.02

B 1.15 1.20 1.13 1.20 1.17

C 0.17 0.10 0.15 0.12 0.135

D 2.50 2.35 2.10 2.20 2.28

Tiempo normal: 6m00s

Ubicación materia prima de manera fija en el área de trabajo.

COMPARACIÓN TIEMPOS

Tiempo normal: 9m16s Tolerancia: 10% Tiempo estándar:

10m07s Desempeño del

trabajador: 83.74% Tiempo de ciclo: 11m33s Capacidad producción:

1572 piezas/día

Tiempo normal: 6m00s Tolerancia: 10% Tiempo estándar: 7m00s Desempeño del

trabajador: 83.74% Tiempo de ciclo: 7m16s Capacidad

producción:1638 piezas/día

Proceso actualCon alguna

recomendación

Imágenes y cálculos

ANEXOS

MOLDEADORA

MOLINO

PASILLO PRINCIPAL

CÁLCULOS

CÁLCULOS

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎=6 (100 ( 420𝑚153𝑚54 𝑠 ))=1638𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 /𝑑 í 𝑎

Caminar 32 pasos con carga de 2 a 15 kg es 15TMU por paso W32P0 y TBC2=67(15TMU)+37.2TMU=1042.2TMU=0.63=1m03sTiempo del trabajador= 1m23sDesempeño trabajador (Pw)= (1.03/1.23)*100=83.74%

𝑇𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑢𝑛𝑎𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 ) (2 )=2.02+(100∗1.17 )+(100∗0.14 )+ (9∗2.28 )=153𝑚54 𝑠