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Recomendaciones INFORMACIONde instalación TECNICA
Hormigones Refractarios Alto Cemento CARBOXITE / FRAXCAST / CARBOSIC / KAOTAB
Almacenamiento
Las bolsas de hormigón refractario deben ser almacenadas en un lugar seco, alejadas del piso ya sea en bandejas o pallets, cartón, papel asfáltico, etc., para evitar absorción de humedad.
Cuando el producto deba ser utilizado luego de un período superior a los 6-9 meses, se recomienda comprobar las propiedades de fragüe del mismo, que pueden haberse alterado debido al envejecimiento del cemento cálcico-aluminoso.
Mezclado
Si bien estos hormigones refractarios pueden mezclarse en cualquier tipo de máquina en tanto esté limpia, una mezcladora de paso forzado del tipo de paleta (“plaster-mortar”) es lo más aconsejable.
Estas máquinas, con una banda de goma adherida a la pala barredora, son de limpieza más fácil que las mezcladoras cónicas comunes de concreto. El tambor debe lavarse con frecuencia para evitar que restos sólidos de mezclas anteriores provoquen un endurecimiento prematuro de la mezcla.
Independientemente del método de mezclado elegido, el hormigón debe ser removido en seco para eliminar la sedimentación de los finos, ocurrida normalmente durante su transporte. Aunque se requieran cantidades inferiores a una bolsa, mezclar en seco el contenido completo de la misma y recién luego apartar la cantidad a utilizar.
Agregar agua limpia uniformemente sobre la mezcla seca. La temperatura ideal de trabajo es de 10ºC a 20ºC. Mantener la mezcla lo más espesa posible agregando la mínima cantidad de agua compatible con el método de aplicación utilizado. Para 100 kg de mezcla seca serán necesarios normalmente entre 8 y 12 litros de agua , según el producto (Consultar la Hoja Técnica específica del producto).
El período de mezclado en húmedo recomendado es de 2 a 5 min. No deben mezclarse cantidades de material superiores a las que se pueden instalar en un período de 15 min.
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Moldes y anclajes
Si se utilizan moldes metálicos será necesario lubricarlos con aceite o gas-oil. Si se utilizan de madera, deberán ser humedecidos previamente a su uso.
En todos los casos deben verificarse que el recinto de trabajo sea estanco. Si el hormigón se aplica sobre refractario preexistente, deberán picarse todos los restos flojos y humedecerse las superficies para evitar la absorción del agua de la mezcla. En la confección de piezas colocadas si se utiliza el piso como base del molde, protegerlo con papel embreado, plástico, o algún otro agente resistente al paso del agua.
Si se usan anclajes metálicos, cubrirlos con grasa, parafina o cinta. Esta cobertura se quemará durante el calentamiento del revestimiento dejando suficiente espacio para permitir la expansión del metal.
Los tipos de anclaje utilizados normalmente para prevenir el desmoronamiento de trozos de hormigón fisurados son los denominados Y y V. El diámetro del anclaje no debería superar ½". De otro modo, la expansión del metal podría romper el hormigón desde adentro. Es preferible usarlos de ¼", colocando mayor número.
Como referencia se recomienda utilizar acero inoxidable 304 hasta 750ºC, 310 hasta 1000ºC y 330 hasta 1100ºC. Respecto del esparcimiento entre los mismos, es práctica común dejar una luz de 2,5 veces el espesor del revestimiento en paredes, 1,5 veces en techos y 3 a 3,5 veces en el piso. En general , se disponen entre sí en un rango entre 200 y 350 mm entre sí , siendo mas cercanos en los techos y mas distantes en paredes verticales . El largo del anclaje dependerá de la temperatura máxima que deba soportar dentro del hormigón (normalmente 2/3 partes del espesor total).
Colocación
Colocar el material dentro del molde haciendo vibrar la mezcla para evitar el entrampado de burbujas de aire en su seno. El método tradicional de trabajo consiste en golpear la superficie con una vara de extremo plano. Sin embargo, aunque es un método efectivo desde este punto de vista, si se lo extrema puede producir rupturas en la liga hidráulica que está en desarrollo.
El método más rápido y efectivo de trabajo consiste en la utilización de vibradores internos (con frecuencias de 8000 a 15000 vibraciones por minuto). Su diámetro normalmente oscila entre 1” y 3”. Sumergidos en la mezcla, deben actuar hasta la formación de una película acuosa o brillante en sus alrededores. La velocidad de avance debe mantenerse entre 1,5 y 3 m. por min. Verificar que el material entre anclajes sea vibrado para rellenar adecuadamente todos los espacios. Retirarlos lentamente para evitar la retención de una burbuja de aire.
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Pueden utilizarse vibradores externos solamente cuando se emplean moldes metálicos. La madera no es una buena conductora de la vibración de alta frecuencia.
En un hormigón adecuadamente vibrado puede reducirse la cantidad de agua del 1.5% al 3.5%, aumentando de este modo de 5 a 10% el valor de la densidad , del 35 al 45% su Módulo de Ruptura a la Flexión, del 35 al 65% su Resistencia a la Compresión y de un 30 a un 50% su Resistencia a la Abrasión.
Terminado y curado
La superficie expuesta del hormigón no debe ser alisada dado que ello provoca el sellado de la misma con una fase enriquecida en el agente hidráulico de fragüe. Es recomendable usar el canto de una llana o pala para rayarla.
El endurecimiento inicial finaliza cuando puede pasarse sobre la superficie un dedo humedecido sin que se levante el material (Inicio del fragüe) . A partir de ese momento la superficie deberá cubrirse para evitar la evaporación de agua, hasta tanto no culmine la reacción química de fragüe. El método más eficiente de mantener la humedad es cubrir con las propias bolsas vacías de hormigón mojadas. Puede utilizarse también plástico, papel embreado, foil de aluminio o una muy fina lluvia intermitente, que no llegue a empapar el producto.
Dependiendo del espesor, deberá mantenerse esta condición de 12 a 24 hs. Los moldes internos pueden ser retirados luego de transcurridas 4 hs.
Secado
El secado al aire de la construcción debe extenderse lo máximo posible a efectos de permitir la migración del agua a la superficie. El calor de hidratación liberado durante la reacción química de fragüe ayuda a este proceso. Sin embargo, debe destacarse que los hormigones muy puros (bajo contenido de hierro y álcalis) disipan mucho menos el calor por lo que deben ser ventilados exhaustivamente.
En el caso de construcción de hornos, cucharas de trasvaso, canales u otros revestimientos destinados a contener metales fundidos, si no puede disponerse del suficiente tiempo de secado , se recomienda disponer agujeros de sangrado del agua que migra hacia el interior a causa de la condensación del vapor que se desprende en la zona superior.
Estos agujeros, colocados en tresbolillo, deben estar separados por una distancia inversamente proporcional al espesor (450 mm. para 75 mm. de espesor, 380 mm. para 150 mm. y 300 mm. para 230 mm.) El diámetro oscila entre 3 y 5 mm. y se extienden en todo el fondo y hasta 1/2 ó 2/3 de la altura de las paredes.
Si se utilizan respaldos de fibra cerámica, los mismos deberán ser pinchados para permitir el escape del vapor. Esta operación no será necesaria si se usan ladrillos aislantes porosos.
El secado al aire demanda al menos 24 horas asumiendo una temperatura ambiente de 15ºC a 35ºC y libre circulación del aire.
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Quemado (Secado en Caliente) : (Ver también en nuestra pag. WEB : www.suinsa.com.ar )
Recomendación General : Hasta 95ºC calentar a razón de 10ºC/hora. Mantener esta temperatura como mínimo 1/2 hora por pulgada de espesor. Alcanzar 350ºC a razón de 25ºC/hora y mantenerla 1 hora por pulgada de espesor. Llevar a 850ºC a razón de 40ºC/hora. Permanecer a 850ºC 1 una hora por pulgada de espesor. Llegar a la temperatura máxima de operación con una velocidad máxima de 40ºC/hora.
Debe evitarse el ataque directo de la llama o la concentración de calor sobre el hormigón por debajo de los 350ºC.
Durante este proceso el agua drenará primero y formará luego tenues nubes de vapor. Si se observaran sopladuras de vapor reducir inmediatamente la potencia de calentamiento. La observación de estos dos fenómenos es una adecuada guía cuando no se cuenta con instrumental de medición.
Si bien se da una recomendación general , se sugiere que en revestimientos críticos , se consulte la curva específica mas adecuada , de acuerdo a la situación particular de la aplicación , los espesores precisos del revestimiento y la capacidad real de ejecución de la misma. (Ver curvas de secado en nuestra pagina Web : www.suinsa.com.ar )
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